Rediseno de Recipientes A Presión en Tren Paralelo de Área 51 de La Instalación Del Centro Operativo Petromonagas

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
REDISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN EN TREN

PARALELO DE ÁREA 51 DE LA INSTALACIÓN DEL CENTRO
OPERATIVO PETROMONAGAS (COPEM)
Autor:
SILVA JARAMILLO, JOSÉ RAFAEL
Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

para optar al título de:
INGENIERO MECÁNICO
Barcelona, Noviembre de 2018

NÚCLEO ANZOÁTEGUI

Asesores:
____________________ ____________________
Prof. Francisco García Ing. Boris Calles
Asesor Académico Asesor Industrial

NÚCLEO ANZOÁTEGUI

El jurado hace constar que asignó a esta tesis la calificación de
APROBADO
________________________
Prof. Francisco García
Asesor Académico
________________________ ________________________
Prof. Antonio Franco Prof. Félix Payares
Jurado principal Jurado principal

RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado de la Universidad de

Oriente.
“Los Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de

Oriente, y sólo podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del
Consejo de Núcleo respectivo, quien deberá participarlo previamente al Consejo
Universitario, para su autorización”
iv
DEDICATORIA
Primero a Dios, que ha estado siempre presente en todos estos años y me ha dado
salud, bienestar y sabiduría para culminar con éxitos esta hermosa etapa de mi vida,
esta etapa que ha sido una bendición por todos los conocimientos adquiridos.
A mi pareja y mi hijo que han sido mi motor y me han dado todas las fuerzas
para terminar mi carrera. Ella por todo el apoyo día a día, su amor y por siempre estar
conmigo en las buenas y en las malas durante todo este tiempo y a mi hijo amado por
ser la principal razón de este logro.
A mis padres que han sido mis pilares desde que empecé la carrera, su apoyo
incondicional, su amor y sus sacrificios han sido primordiales para llegar juntos aquí,
son un ejemplo a seguir, estoy orgulloso de ustedes.
Mis hermanos por estar siempre conmigo, han sido parte importante de este
largo camino, el estar siempre unidos me ha ayudado a nunca parar.
A mis amigos, el resto de mis familiares y sobre todo a mis dos abuelos que
ya no están presentes, pero que de una u otra forma tuvieron que ver con todo esto.
v
AGRADECIMIENTOS
Primero agradecerle a Dios, por sus infinitas bendiciones y ser mi guía siempre, sin ti
mi dios nada de esto sería posible.
Mi pareja: Teresita, gracias por darme la bendición más grande que he podido
tener que es mi hijo Diego Ignacio, los amo a los dos , son mi principal motivo para
seguir creciendo como persona y poder brindarles lo mejor que pueda.
Gracias a mis padres: Víctor y Arelis por siempre creer en mí, por toda la
educación que me han brindado, por su constante ayuda y apoyo. Soy lo que soy
gracias a ustedes. A Mis hermanos: Oriana y Luis, gracias por estar conmigo siempre
y su apoyo incondicional.
Agradecimiento especial a mi tío Manuel Quiaro, por toda su ayuda en la

elaboración de este proyecto.
Muchas gracias a todos los profesores con los cuales tuve la dicha de ver
clases, por haber compartido sus conocimientos a lo largo de la preparación de
esta profesión. Gracias a mi tutor, el excelente profesor Francisco García, por toda
la ayuda y paciencia durante la realización de este trabajo. A mis compañeros de
clases por su compañerismo y amistad durante todos estos años. A todas las personas
que hacen vida en el Departamento de Ingeniería Mecánica, a las autoridades de la
UDO. Y sobre todo agradecerle a nuestra hermosa casa de estudios, la Universidad
De Oriente porque en sus instalaciones he podido cumplir un sueño más.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESOLUCIÓN ............................................................................................................ iv
DEDICATORIA ........................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................... vi
ÍNDICE GENERAL.................................................................................................... vii
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................ xi
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................... xiv
RESUMEN................................................................................................................. xvi
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... xvii
CAPÍTULO I............................................................................................................... 19
EL PROBLEMA ......................................................................................................... 19
1.1 Planteamiento del problema ........................................................................... 19
1.2 La empresa ....................................................................................................... 20
1.3 Proceso productivo ........................................................................................... 23
1.4 Organización .................................................................................................... 26
1.5 Objetivos de la investigación ........................................................................... 27
1.5.1 Objetivo general........................................................................................ 27
1.5.2 Objetivos específicos ................................................................................ 28
1.6 Justificación de la investigación ....................................................................... 28
1.7 Alcance y limitaciones ..................................................................................... 28
CAPÍTULO II ............................................................................................................. 30
MARCO TEÓRICO .................................................................................................... 30
2.1 Antecedentes de la investigación ..................................................................... 30
2.2 Bases teóricas ................................................................................................... 31
2.2.1 Separadores ............................................................................................... 31
2.2.2 Funciones de los separadores ................................................................... 31
vii
2.2.3 Tipos de separadores según el número de fases a separar ........................ 32
2.2.4 Consideraciones del diseño de separadores .............................................. 32
2.2.5 Tipos de separadores................................................................................. 33
2.2.6 Recipientes a presión ................................................................................ 36
2.2.7 Tipos de tapas de recipientes bajo presión interna ................................... 40
2.2.8 Criterios de diseño y materiales para recipientes a presión ..................... 42
2.2.9 Manejo de fluidos en recipientes a presión............................................... 45
2.2.10 Consideraciones de diseño en recipientes a presión .............................. 45
2.2.11 Otras nociones sobre separadores ........................................................... 54
2.2.12 Ecuaciones para determinar los parámetros de diseño ........................... 55
2.2.13 Código ASME ........................................................................................ 56
2.2.14 Nociones de mantenimiento ................................................................... 57
2.2.15 Clasificación de las fallas ....................................................................... 58
2.2.16 Tipos de mantenimiento ......................................................................... 59
2.2.17 Confiabilidad .......................................................................................... 60
2.2.18 Diseño mecánico ..................................................................................... 65
2.2.19 Esfuerzos................................................................................................. 68
2.2.20 Ingeniería de detalles .............................................................................. 70
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 72
DESARROLLO METODOLÓGICO ......................................................................... 72
3.1 Tipo de investigación ....................................................................................... 72
3.2 Población y muestra ......................................................................................... 72
3.3 Técnicas de recolección de datos ..................................................................... 73
3.3.1 Observación directa .................................................................................. 73
3.3.2 Diagnóstico ............................................................................................... 73
3.3.3 Revisión de documentos ........................................................................... 73
3.4 Técnicas de análisis .......................................................................................... 74
3.4.1 Técnicas computacionales ........................................................................ 74
3.4.2 Manejo de tablas y gráficas ...................................................................... 74
viii
3.5 Desarrollo de los objetivos ............................................................................... 74
3.5.1 Descripción del proceso de desarenado y desalado en el área 51 del centro
operativo petromonagas ..................................................................................... 74
3.5.2 Identificación de las causas que producen la presencia de arena fluvial en
el líquido desarenado y desalado ....................................................................... 75
3.5.3 Definición de los parámetros de diseño necesarios para que se garantice
una separación de las fases de fluidos con óptima calidad ................................ 75
3.5.4 Realización de nuevos cálculos de diseño para el redimensionamiento
adecuado de los sistemas de desarenación y desalación en los separadores .... 76
3.5.5 Formulación de la ingeniería de detalles incluidos planos, cómputos
métricos y representación computacional de los estados de esfuerzos en los
recipientes .......................................................................................................... 91
3.5.6 Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para los recipientes
rediseñados ........................................................................................................ 91
CAPÍTULO IV ............................................................................................................ 93
RESULTADOS Y ANÁLISIS .................................................................................... 93
4.1 Proceso de desarenado y desalado en el área 51 del centro operativo
petromonagas.......................................................................................................... 93
4.1.1 Área 51...................................................................................................... 93
4.2 Causas que producen la presencia de arena fluvial en el crudo obtenido ........ 96
4.3 Definición de los parámetros de diseño necesarios para que se garantice una
separación de las fases de fluidos con óptima calidad ......................................... 103
4.3.1 Datos operativos de los recipientes......................................................... 103
4.3.2 Propiedades mecánicas del material ....................................................... 104
4.4 Cálculos de diseño para el redimensionamiento de los sistemas de
desarenación y desalación en los separadores .................................................... 107
4.4.1 Resultados obtenidos para la sección de líquido .................................... 108
4.4.2 Resultados obtenidos para la sección de gas .......................................... 109
4.4.3 Espesores de pared .................................................................................. 109
ix
4.4.4 Elementos de soporte del separador/desalador ....................................... 110
4.4.5 Diseño de las silletas que soportaran el peso del separador ................... 115
4.4.6 Diseño de la estructura base de soporte del separador ........................... 116
4.5 Formulación de la ingeniería de detalles incluidos planos, cómputos métricos y
representación computacional de los estados de esfuerzos en los recipientes ..... 126
4.6 Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para los recipientes
rediseñados ........................................................................................................... 135
4.6.1 Determinación de la criticidad ................................................................ 136
4.6.2 Determinación de los mecanismos de falla ............................................ 136
4.6.3 Determinación de los riesgos no mitigados para cada mecanismo de falla
......................................................................................................................... 136
4.6.4 Identificación de las tareas de mitigación ............................................... 137
4.6.5 Estimación de los riesgos mitigados ....................................................... 137
4.6.6 Documentación de la estrategia en el plan de estrategias exxon móbil .. 137
4.6.7 Criticidad (ver anexo a13) ...................................................................... 137
4.6.8 Mecanismo de fallas (ver anexo a13) ..................................................... 138
4.6.9 Riesgo (anexo a12) ................................................................................. 138
4.6.10 Tareas de inspección ............................................................................. 138
CAPÍTULO V ........................................................................................................... 142
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 142
5.1 Conclusiones .................................................................................................. 142
5.2 Recomendaciones ........................................................................................... 144
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 145
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO ................ 147
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Ubicación geográfica de COPEM. [Fuente: Propia] ................................ 22

Figura 1.2. Límites geográficos del Centro Operativo Petromonagas. [Fuente:
Propia] ......................................................................................................................... 22
Figura 1.3. Fotografía satelital de Centro Operativo Petromonagas. [Fuente: Google
Earth] ........................................................................................................................... 23
Figura 1.4. Desarrollo de la Producción en el Campo. [Propia] ................................. 24
Figura 1.5. Esquema de las áreas 51 y 54. [Fuente: Propia] ....................................... 26
Figura 1.6. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento COPEM. [Fuente: Propia]
..................................................................................................................................... 27
Figura 2.1. Separador Horizontal. [4] ......................................................................... 34
Figura 2.2. Separador Vertical. [4].............................................................................. 35
Figura 2.3. Separador esférico [4] ............................................................................... 35
Figura 2.4. Tambor Ruidoso (Knockout drum). (a) Vertical, (b) Horizontal. [4] ....... 36
Figura 2.5. Esfuerzos en paredes de recipientes. [6] ................................................... 47
Figura 2.6. Esfuerzos de aro. [6] ................................................................................. 48
Figura 2.7. Esfuerzo perpendicular al eje del recipiente. [6] ..................................... 48
Figura 2.8. Recipientes de pared delgada y de pared gruesa. [6] ................................ 49
Figura 2.9. Deducción de ecuación. [6] ..................................................................... 50
Figura 2.10. Esfuerzo longitudinal. [6] ....................................................................... 52
Figura 2.11. Área de espesor de pared. [6] ................................................................. 53
Figura 2.12. Separador tipo Peerles. [7] ..................................................................... 54
Figura 2.13. Separador trifásico. [7] ........................................................................... 54
Figura 2.14. Elemento diferencial de esfuerzos [10] .................................................. 69
Figura 2.15. Modelo bidimensional [10] .................................................................... 70
Figura 3.1. Muestra de dimensiones indicadas en tablas 3.1, 3.6, 3.7 y 3.8. [Propia] 77
xi
Figura 3.2. Dimensiones de la tabla 3.15. [Propia] ..................................................... 88
Figura 4.1. Procedimiento para el proceso actual de desarenado y desalado del crudo
en el área 51 del COPEM. [17] ................................................................................... 91
Figura 4.2. Diagrama causa y efecto para problemas en Separador y salida a
desalador. [Elaboración Propia] ................................................................................ 102
Figura 4.3. Esquema de lámina para fabricar separador. [Propia] ............................ 111
Figura 4.4. Dimensiones calculada. [Propia] ............................................................ 116
Figura 4.5. Foto referencial de cómo van ubicadas tuberías y accesorios. [Propia] . 120
Figura 4.6. Vista isométrica de La silleta. [Solid Works] ......................................... 123
Figura 4.7. Vista transversal de la viga soporte. [Elaboración Propia] ..................... 124
Figura 4.8. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores para la viga soporte
de la base de la silleta. [Elaboración Propia] ............................................................ 125
Figura 4.9. Vista isométrica de la estructura soporte para las silletas. [Solid Works]
................................................................................................................................... 126
Figura 4.10. Estudio estático de la deformación unitaria en el recipiente. [Solid
Works] ....................................................................................................................... 127
Figura 4.11. Estudio estático del desplazamiento unitario en el recipiente. [Solid
Works] ....................................................................................................................... 128
Figura 4.12. Estudio estático del esfuerzo generado en las paredes del recipiente.
[Solid Works] ............................................................................................................ 129
Figura 4.13. Estudio estático del factor de seguridad para el separador a la presión de
280 psi. [Solid Works] .............................................................................................. 130
Figura 4.14. Estudio estático de la deformación unitaria para base estructural. [Solid
Works] ....................................................................................................................... 132
Figura 4.15. Estudio estático del desplazamiento para base estructural. [Solid Works]
................................................................................................................................... 132
Figura 4.16. Estudio estático de los esfuerzos de tensión von Mises para base
estructural. [Solid Works] ......................................................................................... 133
xii
Figura 4.17. Estudio del comportamiento estático del factor de seguridad para base
estructural. [Solid Works] ......................................................................................... 133
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Leyenda de ecuación EC. 3.1. [Elaboración Propia] ................................. 77

Tabla 3.4. Leyenda de ecuación Ec. 3.4 [Elaboración Propia] ................................... 78
Tabla 3.7. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.7 y Ec. 3.8 [Elaboración Propia] ................. 80
Tabla 3.8. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.9, Ec. 3.10 y Ec. 3.11 [Elaboración Propia] 81
Tabla 3.9. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.12 [Elaboración Propia] .............................. 81
Tabla 3.10. Leyenda de ecuación Ec. 3.13 [Elaboración Propia] ............................... 82
Tabla 3.12. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.15 y Ec. 3.16 [Elaboración Propia] ........... 83
Tabla 3.15. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.21, Ec. 3.22, Ec. 3.23, Ec. 3.24, Ec. 3.25,
Ec. 3.26, Ec. 3.27 y Ec. 3.28. [Elaboración Propia] .................................................... 87
Tabla 3.16. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.29, Ec. 3.30 y Ec. 3.31. [Elaboración
Propia] ......................................................................................................................... 89
Tabla 4.1. Causas, efectos y fallas que han originado paradas operativas en separador
hacia los desaladores de área 51 [Fuente: Propia]. ..................................................... 96
Tabla 4.2. Parámetros de operación para Separador [Elaboración Propia]............... 104
Tabla 4.3. Parámetros de operación para Desalador [Elaboración Propia]............... 104
Tabla 4.4. Propiedades mecánicas y composición química de aceros para recipientes
a presión [Fuente: Elaboración propia] ..................................................................... 106
xiv
Tabla 4.5. Propiedades mecánicas del acero SAE 53 Grados A y B [Fuente:
Elaboración propia]. .................................................................................................. 107
Tabla 4.6. Resultados sección de líquido/ Capacidad [Elaboración Propia]............. 108
Tabla 4.7. Resultados sección de líquido/ Áreas [Elaboración Propia]. ................... 108
Tabla 4.8. Resultados sección de gas/Velocidad crítica [Elaboración Propia]. ....... 109
Tabla 4.9. Resultados sección de gas/Área de flujo [Elaboración Propia] ............... 109
Tabla 4.10. Análisis estático para cálculo de espesores de pared [Fuente: Propia]. . 110
Tabla 4.11. Peso del casco y de los cabezales [Fuente: 13, página 361]. ................. 112
Tabla 4.12. Peso de las boquillas y accesorios [Fuente: 13, página 377]. ............... 113
Tabla 4.13. Peso de las bridas [Fuente: 13, página 381]. .......................................... 114
Tabla 4.14. Dimensiones y parámetros importantes [Elaboración Propia]. .............. 115
Tabla 4.15. Esfuerzos calculados para la silleta [Fuente: Propia] ............................ 116
Tabla 4.16. Cómputos métricos por piezas [Elaboración Propia]. ............................ 135
Tabla 4.17. Cómputos métricos por unidad de área [Elaboración Propia]. .............. 135
Tabla 4.18. Cómputos métricos por unidad de peso [Elaboración Propia]. .............. 135
Tabla 4.19. Cómputos métricos por unidad de longitud [Elaboración Propia]. ........ 135
Tabla 4.20. Elementos críticos detectados por TMEE-062 [Fuente: Exxon móbil].137
Tabla 4.21. Mecanismos de fallas [Fuente: Exxon móbil]........................................ 138
Tabla 4.22. Riesgos asociados a los mecanismos de fallas [Fuente: Exxon móbil]. 138
Tabla 4.23. Programa de inspección mensual de válvula de descarga [Fuente: Exxon
móbil]. ....................................................................................................................... 139
Tabla 4.24: Programa de inspección mensual de Separador [Fuente: Exxon móbil].
................................................................................................................................... 140
Tabla 4.25: Programa de inspección mensual de Placa de choque [Fuente: Exxon
móbil]. ....................................................................................................................... 141
xv
RESUMEN
En este trabajo de grado se realizó el rediseño de recipientes a presión en el tren

paralelo del área 51 en la instalación del Centro Operativo Petromonagas (COPEM).
Se describió el proceso de desarenado y desalado, desalado, identificando las causas
que producen la presencia de arena fluvial en el líquido desarenado y/o desalado;
además, se definieron los parámetros correspondientes para luego realizar los cálculos
de la ingeniería básica planteada, formulando la ingeniería de detalles y un plan de
mantenimiento preventivo, con miras a preservar la vida útil de estos equipos
rediseñados. Se utilizaron la observación directa, revisión documental y entrevistas
como técnicas de recolección de datos; mientras que para el análisis se aplicaron
criterios de diseño y normas aplicables en la empresa estatal PDVSA. Entre las
conclusiones más relevantes se pudo determinar que los esfuerzos de von Mises
referidos a tensiones nodales resultaron favorables al diseño; ya que resultaron por
debajo del límite elástico del material utilizado para el cálculo de las mismas. Se
recomendó la realización de otro trabajo incluyendo un estudio de flexibilidad y
soportería para verificar la estabilidad de los elementos estáticos y aéreos (tuberías y
soporte) en el área 51 del COPEM.
Palabras claves: Recipientes, desarenado, desalado, tren, paralelo
xvi
INTRODUCCIÓN
El área 51 del Centro Operativo Petromonagas, COPEM, PDVSA, está ubicada en la

parroquia Mamo del municipio Independencia del estado Anzoátegui y comprende
dos trenes paralelos trenes paralelos e idénticos. Cada tren consiste de un separador
bifásico, un separador trifásico, dos etapas de desalación, doce parejas de
intercambiadores tubo-carcaza y un separador de vaporización instantánea. Ambos
separadores, tienen dimensiones de 160” (diámetro interno) x 784” de longitud;
mientras que los desaladores, son de 168” (diámetro interno) x 1200” de longitud.
En cada uno de los separadores trifásicos y desaladores existe un sistema de

lavado a propulsión para disminuir en lo posible la presencia de arena, del crudo
producido en la Faja Petrolífera del Orinoco. Este sistema automático de lavado,
ocurre bajo una secuencia lógica programada, en donde se ejecuta un barrido del
fondo de cada recipiente. Sin embargo, se han presentado fallas recientes en los
intercambiadores de calor, específicamente por taponamiento de los tubos y corrosión
y erosión en los mismos y en la carcaza. Tanto el desarenador como los desaladores,
presentan obstrucción y drenajes poco funcionales; sus mezcladores estáticos y
válvulas, ambos con excesiva corrosión.
Esta situación ha causado paradas extremas con pérdida de fluidos, pérdida de

tiempo y por supuesto pérdidas económicas, ello debido a la poca cantidad y baja
calidad del producto final, que es el crudo y el gas. El crudo presenta en su salida
mucha cantidad de arena y ello disminuye la calidad del mismo. En tal sentido, surge
la necesidad de rediseñar en su ingeniería básica y conceptual, los separadores y
xvii
desaladores para la optimización de los procesos que allí se generan, adoptándose
como solución viable el rediseño mecánico bajo la normativa dada por la API 5L la
cual trata sobre el manejo de crudo en recipientes a presión y el código ASME en su
sección VIII, relacionada con el diseño de estos recipientes.
De no acometer este rediseño, el Centro operativo PetroMonagas, verá mermada su

producción por la poca operatividad de sus dos trenes en el área 51, y la operadora
PetroMonagas verá caer sus ganancias por la baja calidad de su producción.
Se describirá el proceso de desarenado y desalado en el área 51. Se

identificarán las causas que generan la aparición de la arena en el crudo, los
parámetros de diseño necesarios para la separación adecuada de fluidos en los
recipientes serán definidos adecuadamente y se realizarán los cálculos
correspondientes. Finalmente serán formulados los cómputos métricos, simulación y
la ingeniería de detalles correspondiente. Además, será propuesto un plan de
mantenimiento preventivo oportuno para aprovechar la vida útil de los separadores
diseñados.
xviii
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema
El área 51 del Centro Operativo Petromonagas, COPEM, PDVSA, está ubicada en la

parroquia Mamo del municipio Independencia del estado Anzoátegui y comprende
dos trenes paralelos trenes paralelos e idénticos. Cada tren consiste de un separador
bifásico, un separador trifásico, dos etapas de desalación, doce parejas de
intercambiadores tubo-carcaza y un separador de vaporización instantánea. Ambos
separadores, tienen dimensiones de 160” (diámetro interno) x 784” de longitud;
mientras que los desaladores, son de 168” (diámetro interno) x 1200” de longitud.
En cada uno de los separadores trifásicos y desaladores existe un sistema de

lavado a propulsión para disminuir en lo posible la presencia de arena, del crudo
producido en la Faja Petrolífera del Orinoco. Este sistema automático de lavado,
ocurre bajo una secuencia lógica programada, en donde se ejecuta un barrido del
fondo de cada recipiente. Sin embargo, se han presentado fallas recientes en los
intercambiadores de calor, específicamente por taponamiento de los tubos y corrosión
y erosión en los mismos y en la carcaza. Tanto el desarenador como los desaladores,
presentan obstrucción y drenajes poco funcionales; sus mezcladores estáticos y
válvulas, ambos con excesiva corrosión.
Esta situación ha causado paradas extremas con pérdida de fluidos, pérdida de

tiempo y por supuesto pérdidas económicas, ello debido a la poca cantidad y baja
calidad del producto final, que es el crudo y el gas. El crudo presenta en su salida
mucha cantidad de arena y ello disminuye la calidad del mismo. En tal sentido, surge
20
la necesidad de rediseñar en su ingeniería básica y conceptual, los separadores y

desaladores para la optimización de los procesos que allí se generan, adoptándose
como solución viable el rediseño mecánico bajo la normativa dada por la API 5L la
cual trata sobre el manejo de crudo en recipientes a presión y el código ASME en su
sección VIII, relacionada con el diseño de estos recipientes.
De no acometer este rediseño, el Centro operativo PetroMonagas, verá

mermada su producción por la poca operatividad de sus dos trenes en el área 51, y la
operadora PetroMonagas verá caer sus ganancias por la baja calidad de su
producción.
Se describirá el proceso de desarenado y desalado en el área 51. Se

identificarán las causas que generan la aparición de la arena en el crudo, los
parámetros de diseño necesarios para la separación adecuada de fluidos en los
recipientes serán definidos adecuadamente y se realizarán los cálculos
correspondientes. Finalmente serán formulados los cómputos métricos, simulación y
la ingeniería de detalles correspondiente. Además, será propuesto un plan de
mantenimiento preventivo oportuno para aprovechar la vida útil de los separadores
diseñados.
1.2 La empresa
PDVSA exploración y producción oriente, es una empresa propiedad de la República

Bolivariana de Venezuela, regida por la Ley Orgánica de hidrocarburos que reserva al
estado la explotación, procesamiento y comercio de sus recursos naturales, lo cual
representa una de las principales fuentes de ingreso para el desarrollo del país.
Operadora Cerro Negro (OCN) recientemente constituida como empresa

mixta PDVSA PETROMONAGAS S.A. entre la trasnacional British Petroleum y la
21
estatal PDVSA, tiene sus inicios en el año 1997 con un programa evaluativo
caracterizado por la perforación de pozos horizontales completados con Bombeo de
Cavidad Progresiva (BCP), el cual comenzó a ejecutarse en 1998 y fue el comienzo
de una campaña de perforación de año y medio que dejó como resultado para el 1999
un total de 121 pozos y una producción de crudo de 129.000 BPD.
En este campo se ubica la sección horizontal más extensa de todas las

perforadas en Venezuela: 3009 pies, constituyéndose esto como un récord.
La aplicación de nuevas tecnologías en perforación, completación y

levantamiento artificial (BCP) lo cual permite el aumento de la eficiencia de los
pozos horizontales. En este campo la innovación fue la constitución de los pozos en
macollas las cuales, han permitido drenar diferentes yacimientos o unidades
hidráulicas, y la implementación de programas de perforación de pozos estratigráficos
para la definición de dificultades de objetivos geológicos.
El Centro Operativo Petromonagas (COPEM) está ubicado en el bloque

Carabobo de la faja petrolífera del Orinoco, en el área limítrofe de los estados
Anzoátegui y Monagas. (Ver figuras 1.1 y 1.2)
22
Figura 1.1. Ubicación geográfica de COPEM. [Fuente: Propia]
Figura 1.2. Límites geográficos del Centro Operativo Petromonagas. [Fuente:

Propia]
Además, en la figura 1.3, se puede observar una foto satelital en 3D obtenida a

través de la aplicación google earth.
23
Figura 1.3. Fotografía satelital de Centro Operativo Petromonagas. [Fuente: Google

Earth]
1.3 Proceso productivo
El Centro Operativo Petromonagas (COPEM) maneja a nivel de pozo un crudo extra-

pesado de 8-8,5 grados API, el cual es mezclado con diluente en el cabezal y llevado
a 16 grados API para luego ser enviado al conjunto de facilidades de desalinización,
desgasificación y tratamiento del mismo a fin de obtener un crudo que cumpla con las
24
especificaciones requeridas por el complejo criogénico JOSE donde este es mejorado

y finalmente exportado a países como Estados Unidos de América, Portugal, España
entre otros. PETROMONAGAS S.A. está dividida en tres áreas como lo son: las
oficinas administrativas en el Centro Bahía de Pozuelos (CBP) Lecherías Edo.
Anzoátegui, el ya nombrado Centro Operativo PETROMONAGAS (COPEM)
municipio Independencia, Estado Anzoátegui de donde se perfora y se extrae el crudo
y el Mejorador ubicado en el criogénico José Antonio Anzoátegui (JOSE) Edo.
Anzoátegui. En la actualidad, se cuenta en el campo Cerro Negro con un total de 157
pozos productores horizontales perforados, 75 pozos estratigráficos y 17 pozos de
investigación de alto ángulo. El Centro Operativo Petromonagas (COPEM) produce
120.000 BD (barriles por día) de crudo extra pesado de aproximadamente 8 y
8.5°API y 46 MMPCED (millones de pies cúbicos estándar día de gas), el cual se
sustrae de yacimientos de más de 1100 metros de profundidad. (Ver figura 1.4)
Figura 1.4. Desarrollo de la Producción en el Campo. [Propia]

25
Del total del gas producido constituido aproximadamente por 46 millones de

pies cúbicos diarios, 37,3 millones va a satisfacer las necesidades de la población
oriental y algunos de los complejos industriales nacionales; los 2,7 millones restantes
es consumido por la infraestructura de Petromonagas y una pequeña porción del 1 al
2% quemada.
Hoy en día en Centro Operativo Petromonagas maneja la producción de nueve

(9) macollas con un promedio de diecinueve (19) pozos por cada una
aproximadamente, completados todos con el Método de Bombas de Cavidad
Progresiva (BCP). La Superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento presta
servicio a todas las áreas operativas de la planta, las cuales se mencionan a
continuación:
1. Área 00: Macollas de producción.

2. Área 30: Sistema de recolección.
3. Área 51: Sistema de tratamiento de crudo.
4. Área 52: Sistema de compresión de gas.
5. Área 53: Sistema de almacenamiento, medición y bombeo.
6. Área 54: Sistema de agua producida.
7. Área 56: Sistema de compresión y tratamiento Planta de GAS
Directamente de los pozos el agua pasa por un intercambiador tubo y carcasa de

un solo paso (E-25401), para calentar el agua hasta 100°F y facilitar la remoción de
oxígeno. El agua fría entra por el lado tubo, mientras que por el lado carcasa viene
agua desde la unidad de flotación. El vapor removido dentro de la torre pasa a través
de un eyector atmosférico, donde existe un cambio de fases y el líquido recuperado en
recipientes al fondo de la torre, que sirve de sello para las bombas de vacío. El vació
se logra mediante las bombas de vacío P-25480 A/B. Una vez que el agua se
26
encuentra sin oxígeno, desde el fondo de la torre es bombeada a través de las P-

25470, hacia el tanque de agua fresca TK-25403. (Ver figura 1.5)
Figura 1.5. Esquema de las áreas 51 y 54. [Fuente: Propia]
1.4 Organización
La empresa mixta Petromonagas, presenta una estructura organizativa bastante

extensa; pero a efectos de la investigación se muestra en la figura 1.6 el organigrama
de la Gerencia de Mantenimiento del COPEM, al cual pertenece el área 51, objeto de
estudio, y específicamente los separadores a los cuales se le plantea en uno de los
27
objetivos específicos, un plan de mantenimiento preventivo para el aprovechamiento

de su vida útil.
Figura 1.6. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento COPEM. [Fuente: Propia]
1.5 Objetivos de la investigación
1.5.1 Objetivo general
Rediseñar recipientes a presión para operaciones en tren paralelo del área 51 de la

instalación del Centro Operativo Petromonagas, verificando además su factibilidad
operativa, a fin de que mejore la producción..
28
1.5.2 Objetivos específicos
1. Describir el proceso de desarenado y desalado en el área 51 del Centro

Operativo Petromonagas.
2. Identificar las causas que producen la presencia de arena fluvial en el líquido
desarenado y desalado.
3. Definir los parámetros de diseño necesarios para que se garantice una
separación de las fases de fluidos con óptima calidad.
4. Realizar nuevos cálculos de diseño para el redimensionamiento adecuado de los
sistemas de desarenado y desalado en los separadores.
5. Formular la ingeniería de detalles incluidos planos, cómputos métricos y
representación computacional de los estados de esfuerzos en los recipientes.
6. Proponer un plan de mantenimiento preventivo para los recipientes rediseñados.
1.6 Justificación de la investigación
La investigación se realizó a partir de la solicitud presentada por la empresa PDVSA

para la reingeniería básica de estos recipientes que forman parte del tren paralelo en
el área 51 del Centro Operativo PetroMonagas, basada en la necesidad de un rediseño
que permita mejorar la cantidad y calidad del crudo y gas producidos a partir de los
recipientes objeto estudio y los cuales deben ser enviados respectivamente a plantas
mejoradoras y compresoras, respectivamente. .
1.7 Alcance y limitaciones
La investigación está centrada en el rediseño o nuevo diseño conceptual, básico y de

detalles de las condiciones mecánicas y térmicas de recipientes a presión en el tren
paralelo del área 51 en el COPEM. Se estima entregar cómputos métricos y planos
29
de detalles dispuestos para su construcción y montaje; además del planteamiento de

un Plan de mantenimiento para preservar su vida útil a través del tiempo.
Respecto a las limitaciones presentadas en el proyecto, se cuentan, la poca

información técnica de estos equipos que son de muy vieja data; no obstante, se pudo
superar tal inconveniente a través de la revisión bibliográfica sobre equipos similares
en otras empresas fuera del país.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación
Rodríguez, E. (2012) [1], realizó una investigación basada en el código ASME sobre
el comportamiento a alta presión de cabezales de recipientes de pared delgada sin
anillos atiesadores, concluyendo que era necesario colocar aros de refuerzo a todos
los recipientes cuyo límite de presión estaba ligeramente por encima de las 12,5 psi.
Esta investigación es análoga a la actual en función de la parte del diseño basado en
las normas ASME y cuyo aporte sirvió de mucho para el desarrollo de este proyecto.
Lanza, R. (2012) [2], realizó una investigación que tuvo por objeto el análisis
y estudio de los diversos casos de rotura en servicio de las paredes y tuberías
internas del Separador o Separadores bifásicos ubicados en las líneas de recuperación
de crudo. Entre los resultados se pudo encontrar que las fracturas habían ocurrido
por los cabezales del recipiente y en la soldadura; así como también en las
paredes de los tubos internos del mismo, debido a fallas lobulares por la falta de
aros de refuerzo. Este antecedente también aportó datos referenciales a esta
investigación en función de la analogía con varios de sus objetivos.
Fernández, L. (2009) [3], realizó una investigación, en la cual estudió el

comportamiento termodinámico de un Separador bifásico de aceite-CO2 en la Sala
de Máquinas de Cervecería Regional, proponiendo una nueva ingeniería de detalles y
por supuesto conceptual, basada en nuevos parámetros dimensionales y en el código
ASME, para satisfacer las condiciones actuales de operación. Es de importancia su
31
referencia como fuente terciaria en virtud de su analogía con la investigación actual

por el uso de las normas que aplican en este caso.
2.2 Bases teóricas
2.2.1 Separadores
Un separador gas-líquido es el recipiente que más comúnmente se encuentra en la

industria del petróleo y del gas natural. Representa la unidad donde se produce la
separación inicial del gas y del petróleo. El ingeniero deberá definir la cantidad de
gas y de petróleo que ha de manejar el separador y las características composicionales
de ambos fluidos a determinadas condiciones de presión y temperatura. El diseño
comienza con el establecimiento de la cantidad de gas y de líquido que se ha de
separar y se apoya en los parámetros fundamentales empezando por la presión, la
temperatura, con sus correspondientes variaciones durante el tiempo. Cada separador
debe satisfacer las condiciones del uso que se le vaya a dar, por lo cual es preciso
conocer las características de los fluidos que se separan en la unidad. [4]
2.2.2 Funciones de los separadores
• Controlar la energía del fluido al entrar al recipiente.

• Establecer límites permisibles para las tasas de flujo de las fases liquida y
gaseosa, que serán definidos a medida que se analice el diseño. Esto hace
posible que la separación inicial se efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales,
las cuales actúan sobre esos fluidos.
• Minimizar la turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas.
• Evitar el contacto de las fases líquidas y gaseosas; luego de ser separadas.
• Remover sólidos de las regiones del separador donde éstos se pueden acumular.
32
• Aliviar presiones excesivas a través de válvulas. [4]
2.2.3 Tipos de separadores según el número de fases a separar
• Separadores Bifásicos
• Separadores Trifásicos
En primera instancia es conveniente aclarar que la primera clasificación está en

función del número de fases que separa; se les llama separadores bifásicos (cuando
separan dos fases, como petróleo y gas o agua y petróleo).
Siempre se deberá especificar las fases que entran en juego. Se conoce como
separadores trifásicos a los que se diseñan para separar tres fases (agua, petróleo y
gas) formarse en algunos tipos de fluidos. [4]
2.2.4 Consideraciones del diseño de separadores
1. Presión de trabajo y presión máxima, para elegir así el tipo de separador, sus
juntas y la superficie de la membrana, instalar limitador de presión en caso
necesario, etc.
2. Temperatura ambiente y del fluido: toda variación de la temperatura ambiente o
del fluido de proceso puede conllevar una variación del volumen del fluido.
Por ello es importante tener en cuenta esta variante antes de cursar pedido para
utilizar un fluido transmisor más resistente a la temperatura.
3. Naturaleza del fluido: Gaseoso, líquido, pastoso, etc. Así como la composición
química del mismo, para, en función de su índice de corrosión, poder escoger
correctamente los materiales a utilizar. [4]
33
4. Conexión a proceso: Con roscas GAS o NPT, mediante bridas DIN o ASA,
clamp, sanitario.
5. Entre otros parámetros claves para el diseño, se tienen también el espesor y los
esfuerzos generados en las paredes de los Separadores.
2.2.5 Tipos de separadores
2.2.5.1 Según el número de fases que separa
Se les llama separadores bifásicos cuando separan dos fases, como por ejemplo
petróleo y gas o agua y petróleo. Se conoce como separadores trifásicos a los que se
diseñan para separar tres fases (agua, petróleo y gas) y Tetrafásicos, aquellos en los
cuales se ha previsto, adicionalmente, una sección para la separación de la espuma
que suele formarse en algunos tipos de fluidos.
2.2.5.2 Según su forma y geometría
También, los separadores pueden clasificarse en horizontales, verticales y

esféricos. Su mecanismo consiste en que el fluido entra al separador y choca con el
deflector interno causando la separación, a eso se le llama separación inicial del
líquido y vapor, la fuerza de gravedad causa que el líquido se vaya hacia el fondo y el
gas vaya hacia el domo del recipiente. La recolección de líquido en el fondo provee
un tiempo de retención del cual ayuda a que los gases y líquidos encuentren el
equilibrio a una presión. [4]
34
2.2.5.2.1 El Separador horizontal
Posee menor volumen para flujos más grandes en comparación con los verticales. Si
se agrega una malla, la separación puede lograrse en un 99.9%, sin la misma los
niveles de separación varían desde 95 hasta 99.5%, ver figura 2.1.
Figura 2.1. Separador Horizontal. [4]
2.2.5.2.2 El separador vertical
Se emplea cuando en la producción de hidrocarburos líquidos hay una cantidad

mayor de gas que de líquido, ver figura 2.2.
35
Figura 2.2. Separador Vertical. [4]
2.2.5.2.3 El Separador esférico
Es un caso particular de los separadores verticales. A pesar de ser buenos para

manejar altas presiones, su dificultad de fabricación y limpieza, y su capacidad
limitada para los líquidos hacen que no sean usuales en la industria petrolera. Ver
figura 2.3.
Figura 2.3. Separador esférico [4]

36
2.2.5.3 Según su función
2.2.5.3.1 Tambor ruidoso (knockout drum)
También llamados trampa, son recipientes diseñados para separar corrientes con una
alta relación gas-líquido. El líquido se encuentra en el gas en forma de neblina. Estas
unidades por lo general tienen poca capacidad para la retención de líquidos, ver figura
2.4.
Figura 2.4. Tambor Ruidoso (Knockout drum). (a) Vertical, (b) Horizontal. [4]
2.2.5.3.2 Colector de líquido (slug catcher)
También llamado separador de baches, es un recipiente diseñado para atrapar grandes

cantidades de líquido que ocasionalmente llegan en la corriente de gas. [5].
2.2.6 Recipientes a presión
Un término genérico para una botella, un tubo, un bidón a presión, un recipiente

criogénico cerrado y un bloque de botellas, es aquel recipiente que está sometido a
37
una presión interna o externa. Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan
en las plantas industriales o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de
almacenar sustancias que se dirigen o convergen de algún proceso, este tipo de
recipientes son llamados en general tanques. [5]
Los diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente

manera:
2.2.6.1 Por su uso
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos.

Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo
con sus servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día,
tanques acumuladores, etc.
2.2.6.2 Por su forma
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son
horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar
o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.
Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se

recomiendan para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto
que la forma esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a
presión interna esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión
sin embargo en la fabricación de estos es mucho más cara a comparación de los
recipientes cilíndricos.
38
Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a su

geometría como:
1. Recipientes Abiertos.
1.1 Tanques Abiertos.
2. Recipientes Cerrados.
2.1 Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.
2.2 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas.
2.3 Recipientes esféricos. [5]
Generalidades en el uso de los tipos más comunes de recipientes:
2.2.6.2.1 Recipientes abiertos
Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados como tanque igualador o de

oscilación como tinas para dosificar operaciones donde los materiales pueden ser
decantados como: desecadores, reactores químicos, depósitos, etc. Obviamente este
tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma capacidad y
construcción. La decisión de que un recipiente abierto o cerrado es usado dependerá
del fluido a ser manejado y de la operación. Estos recipientes son fabricados de acero,
cartón, concreto. Sin embargo en los procesos industriales son construidos de acero
por su bajo costo inicial y fácil fabricación.
2.2.6.2.2 Recipientes cerrados
Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes

cerrados. Sustancias químicas peligrosas, tales como ácidos o sosa cáustica son
menos peligrosas si son almacenadas en recipientes cerrados.
39
2.2.6.2.3 Tanques cilíndricos de fondo plano
El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el

tanque cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano descansando directamente en
una cimentación compuesta de arena, grava o piedra triturada. En los casos donde se
desea usar una alimentación de gravedad, el tanque es levantado arriba del terreno y
el fondo plano debe ser incorporado por columnas y vigas de acero. [5]
2.2.6.2.4 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas
Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede determinar un
diseño más resistente. Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los
esfuerzos del API y el ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. Una gran
variedad de cabezas formadas son usadas para cerrar los extremos de los recipientes
cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica,
cabeza estándar común y toricoidal. Para propósitos especiales de placas planas son
usadas para cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las cabezas planas son
raramente usadas en recipientes grandes.
2.2.6.2.5 Recipientes
El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones materiales es normalmente

de los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas varían
grandemente. Para los recipientes mayores el rango de capacidad es de 1000 hasta
25000 Psi (70.31 - 1757.75 Kg/cm²).
Y de 10 hasta 200 Psi (0.7031 - 14.06 Kg/cm²) para los recipientes menores.
Cuando una masa dada de gas esta almacenada bajo la presión es obvio que el
volumen de almacenamiento requerido será inversamente proporcional a la presión de
40
almacenamiento. En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más
económico para grandes volúmenes y bajas presiones de operación. A presiones altas
de operación de almacenamiento, el volumen de gas es reducido y por lo tanto en tipo
de recipientes cilíndricos es más económico.
2.2.7 Tipos de tapas de recipientes bajo presión interna
Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de
tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de
operación y costo monetario.
2.2.7.1 Tapas planas
Se utilizan para recipientes sujetos a presión atmosférica, generalmente, aunque en

algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las tapas es el
más bajo. Se utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de grandes
dimensiones.
2.2.7.2 Tapas toriesféricas
Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan
grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio del
abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros
desde 0.3 hasta 6 mts. (11.8 - 236.22 pulg.).
2.2.7.3 Tapas semielípticas
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente

alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas.
41
El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado, su silueta describe una elipse

relación 2:1, su costo es alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de 3
mts.
2.2.7.4 Tapas semiesféricas
Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo indica,

su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite
dimensional para su fabricación.
2.2.7.5 Tapa 80:10
Ya que en México no se cuentan con prensas lo suficientemente grande, para

troquelar tapas semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente grandes, hemos
optado por fabricar este tipo de tapas, cuyas características principales son: El radio
de abombado es el 80% de diámetro y el radio de esquina o de nudillos es igual al
10% del diámetro. Estas tapas las utilizamos como equivalentes a la semielíptica 2:1.
2.2.7.6 Tapas cónicas
Se utilizan generalmente en fondos donde pudiese haber acumulación de sólidos y

como transiciones en cambios de diámetro de recipientes cilíndricos. Su uso es muy
común en torres fraccionadoras o de destilación, no hay límites en cuanto a
dimensiones para su fabricación y su única limitación consiste en que el ángulo de
vértice no deberá de ser calculado como tapa plana.
42
2.2.7.7 Tapas toricónicas
A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de tapas tienen en su diámetro, mayor
radio de transición que no deberá ser menor al 6% del diámetro mayor o 3 veces el
espesor.
2.2.7.8 Tapas planas con ceja
Estas tapas se utilizan generalmente para presión atmosférica, su costo es

relativamente bajo, y tienen un límite dimensional de 6 mts. De diámetro máximo. [5]
2.2.7.9 Tapas únicamente abombadas
Son empleadas en recipientes a presión manométrica relativamente baja, su costo

puede considerarse bajo, sin embargo, si se usan para soportar presiones
relativamente altas, será necesario analizar la concentración de esfuerzos generada, al
efectuar un cambio brusco de dirección. [5]
2.2.8 Criterios de diseño y materiales para recipientes a presión
Para diseñar un recipiente a presión y en especial para seleccionar el material con el

cual será fabricado, se consideran los criterios establecidos en la norma o código
ASME sección VIII referida al diseño de estos equipos. Es importante considerar las
presiones de operación del fluido que contendrá el recipiente, su temperatura y el
espesor de pared necesario para soportarlos.
43
2.2.8.1 Especificaciones de los aceros
Los aceros al carbón y de baja aleación son usualmente usados donde las condiciones
de servicio lo permitan por los bajos costos y la gran utilidad de estos aceros. Los
recipientes a presión pueden ser fabricados de placas de acero conociendo las
especificaciones de SA-7, SA-113 C y SA-283 A, B, C, y D, con las siguientes
consideraciones:
1. Los recipientes no contengan líquidos o gases letales.

2. La temperatura de operación está entre -20 y 650°F.
3. El espesor de la placa no exceda de 5/8"
4. El acero sea manufacturado por horno eléctrico u horno abierto.
5. El material no sea usado para calderas.
Uno de los aceros más usados en los propósitos generales en la construcción

de recipientes a presión es el SA-283 C. Estos aceros tienen una buena ductilidad,
fusión de soldadura y fácilmente maquinables. Este es también uno de los aceros más
económicos apropiados para recipientes a presión; sin embargo, su uso es limitado a
recipientes con espesores de placas que no excedan de 5/8" para recipientes con un
gran espesor de cascarón y presión de operación moderadas el acero SA-285 C es
muy usado. En el caso de presiones altas o diámetros largos de recipientes, un acero
de alta resistencia puede ser usado como el acero SA-212 B es conveniente para
semejantes aplicaciones y requiere un espesor de cascarón de solamente de 790% que
el requerido por el SA-285 C. Este acero es también fácilmente fabricado pero es más
caro que otros aceros. El acero SA-283 no puede ser usado en aplicaciones con
temperaturas sobre 650°F; el SA-285 no puede ser usado en aplicaciones con
temperaturas que excedan de 900°F, y el SA-212 tiene muchos esfuerzos permisibles
bajos en las temperaturas más altas, por lo que el acero para temperaturas entre 650 y
1000°F. El acero SA-204, el cual contiene 0.4 a 0.6% de molibdeno es satisfactorio y
44
tiene buenas cualidades. Para temperaturas de servicio bajas (-50 a -150°F) un acero
niquelado tal como un SA-203 puede ser usado. Los esfuerzos permisibles para estos
aceros no están especificados por temperaturas bajas de -20°F. Normalmente el
fabricante hace pruebas de impacto para determinar la aplicación del acero y fracturas
a bajas temperaturas. En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de
los materiales de construcción es de relevante importancia, para lo cual necesitamos
definir una secuencia lógica para la selección de estos.
Así pues realizaremos un breve análisis de la filosofía a que sigue la ASME,

para seleccionar sus materiales y por consiguiente para especificarlos como
adecuados en la construcción de los recipientes a presión.
2.2.8.2 Clases de materiales
El código ASME indica la forma de suministro de los materiales más utilizados, el

cual va implícito en su especificación. A continuación se dan algunos ejemplos de
materiales, su especificación y forma de suministro. Ver tabla USC-23. [6]
Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en

ocasiones no resulta sencilla la tarea de seleccionar el material ya que deben
considerarse varios aspectos como costos, disponibilidad de material, requerimientos
de procesos y operación, facilidad de formato, etc. Así pues es necesaria una
explicación más amplia acerca del criterio de la selección de los materiales que
pueden aplicarse a los recipientes como:
• Aceros al carbón
• Aceros de baja aleación
• Aceros de alta aleación
45
2.2.9 Manejo de fluidos en recipientes a presión
El manejo de fluidos es indispensable dentro de las actividades industriales así como

dentro de algunas instituciones. La inestabilidad de algunos fluidos significa un
problema para llevar a cabo procesos específicos algunos de los cuales tienen un alto
riesgo, por lo cual se necesita de estos recipientes para poder llevar a cabo ciertos
procesos teniendo la seguridad de que no se tendrá algún accidente en el uso de estos
recipientes. [6]
2.2.9.1 Sistema básico de bombeo de evacuación de líquidos
El sistema básico de evacuación y desecho de líquidos en Recipientes a Presión, tiene

una bomba de diafragma doble de aluminio de 1 pulgada resistente a la corrosión y
listados en U.L. (Underwriters Laboratories), la cual crea una potente succión para
evacuar los líquidos usados rápidamente y los transfiere a través de un sistema
completamente cerrado hacia cualquier tipo de tanque de almacenamiento distante.
Ofrece un desecho limpio y seguro de líquidos usados sin goteos ni derrames. La
bomba es neumática y se puede montar fácil y convenientemente en cualquier
superficie de pared. Con un solo sistema básico se le puede dar servicio a múltiples
estaciones de servicio al añadir los accesorios necesarios.
2.2.10 Consideraciones de diseño en recipientes a presión
Las consideraciones más importantes para el diseño de recipientes a presión son las
referidas a: material del recipiente, presión y temperatura del fluido que contendrá,
espesor de pared a soportar las presiones y temperatura y las condiciones ambientales
de presiones externas como viento y sismicidad; así como, la acción corrosiva. En el
46
cálculo de parámetros para dimensionamiento de Recipientes a Presión se deben

considerar los siguientes aspectos:
1. Son recipientes que contienen a varios fluidos a presión (gases o líquidos)

2. Los domos de las calderas, las tuberías, los separadores de fluidos en
la industria petrolera, los tanques llamados "salchichas" y los tanque esféricos
llamados "esferas" en la industria petrolera, son ejemplos de recipientes a
presión.
3. Los recipientes a presión no tienen "válvula de presión y vacío", como es el
caso de los tanques de almacenamiento o atmosféricos que si la tienen; en su
lugar tienen una válvula de seguridad que releva a la atmósfera a una presión de
fluido dentro del recipiente superior a la atmosférica, dicha presión depende de
la presión a la que trabaje el tanque de acuerdo a normas o a la experiencia, de
acuerdo al estado que guardan las paredes del recipiente.
4. Puesto que la presión dentro del recipiente tiende a "inflarlo", aparecen
esfuerzos de tensión en las paredes del mismo.
5. Para el cálculo y diseño de los recipientes a presión, y selección de
los materiales que se utilizarán, tendremos que calcular dichos esfuerzos de
tensión, que reciben el nombre de: "esfuerzo en el aro", que denotaremos por
ST1 y "esfuerzo longitudinal", que denotaremos por ST2; así como el esfuerzo
cortante máximo en las paredes del recipiente, que denominaremos SS máx. [6]
6. Dichos esfuerzos están mostrados en la siguiente figura, actuando sobre un
prisma elemental localizado en la pared del recipiente, los cuales como dijimos
están causados por la presión "p" dentro del recipiente, la cual tiende a inflarlo.
[6]
En un estudio de tensiones a recipientes se tiene que el esfuerzo ST1 o esfuerzo

en el aro, tiene una magnitud del doble del esfuerzo ST2 o esfuerzo longitudinal. (Ver
figura 2.5)
47
Figura 2.5. Esfuerzos en paredes de recipientes. [6]
p= presión del fluido, perpendicular a las paredes del recipiente
Si se gira el prisma un cierto ángulo, veríamos que los esfuerzos ST1 y ST2,
disminuyen de su máximo mostrado y empiezan a aparecer esfuerzos cortantes en las
caras del mismo, hasta tener un valor máximo de:
Ec. 2.1
Cuando el giro del prisma sea de 45º, por lo que se puede decir que la relación
de magnitudes de dichos esfuerzos es:
ST1= 2ST2= 2 SSmáx. Ec. 2.2
El cálculo de estos esfuerzos nos permitirá ir a las tablas de los fabricantes de

aceros, para seleccionar el más adecuado.
Los nombres de "esfuerzo en el aro" y esfuerzo longitudinal se pueden

concluir de las siguientes figuras (2,6 y 2.7) [6]
48
Figura 2.6. Esfuerzos de aro. [6]
Esfuerzo en el aro (aro rectangular)

Perpendicular al eje del recipiente
Figura 2.7. Esfuerzo perpendicular al eje del recipiente. [6]

49
2.2.10.1 Esfuerzo longitudinal o a lo largo del eje del recipiente
Para la deducción de las ecuaciones que permiten evaluar estos esfuerzos,

utilizaremos las leyes básicas de la estática, y la definición de esfuerzo unitario. [6]
Diferencia entre cilindros de pared gruesa y cilindros de pared delgada:
1. Un cilindro es de pared delgada cuando hay una gran diferencia entre el espesor
de la pared y el diámetro del mismo, en un cilindro de pared gruesa no sucede
lo mismo.
2. Por otro lado, la distribución de esfuerzo en el espesor de las paredes del
cilindro de pared delgada es uniforme, mientras que en el cilindro de pared
gruesa no sucede así. Los cilindros de pared gruesa son los que constituyen los
barriles o cañones de las armas de fuego. En nuestro caso, veremos el diseño de
un cilindro de pared delgada. (ver figura 2.8)
3.
Figura 2.8. Recipientes de pared delgada y de pared gruesa. [6]

50
2.2.10.2 Deducción de las ecuaciones que nos permiten calcular el esfuerzo ST1 en
el aro
Las ecuaciones utilizadas para el cálculo de los esfuerzos en las paredes de los
recipientes y específicamente en el aro o espesor de las mismas, provienen de
modelos matemáticos formulados en base a condiciones de frontera establecidas
precisamente de acuerdo a las consideraciones de diseño y observaciones del código
ASME sección VIII. (Ver figura 2.9) [6]
Figura 2.9. Deducción de ecuación. [6]
Cortando una sección de longitud L
• De la figura se observa que las dF cos Ө se anulan

• También se observa que la dF sen Ө se suman, la suma de estas componentes
verticales será:
F= Ec. 2.3
51
F =pLr Ec. 2.4
F = pLr Ec. 2.5

F = 2pLr Ec. 2.6
O sea:
F =p L D Ec. 2.7
En ésta ecuación:
F= Fuerza resultante debida a la presión del fluido dentro del recipiente
p= Presión del fluido dentro del recipiente en lb/pulg2
D= Diámetro del cilindro en pulgadas.
L= Longitud del recipiente
En esta ecuación se observa que LD es el área proyectada en el plano horizontal de la
media caña. Por lo tanto la fuerza resultante es igual a la presión por el área
proyectada. [4]
Ahora para encontrar P (fuerza en el aro)
, pero F=pDL Ec. 2.8
Por lo tanto:
P= (pDL)/2 Ec. 2.9
P= prL Ec. 2.10
Para encontrar ST1 (esfuerzo de tensión en el aro)
= (P/Área) Ec. 2.11

52
En que:
Área = Área espesor de la pared en el aro =tL
Y como P=p r L, tenemos
, por lo tanto: Ec. 2.12
Ec. 2. 13
2.2.10.3 Cálculo del esfuerzo longitudinal
La fuerza de tracción T o fuerza longitudinal será T= πr2p. (Ver figura 2.10)
Figura 2.10. Esfuerzo longitudinal. [6]
En donde:
T= Fuerza de tracción longitudinal
πr2= Área proyectada de la semiesfera en un plano vertical
p= Presión del fluido dentro del recipiente
También:
T= ST2 2 π r t Ec. 2.14
En que 2πrt = Área del espesor en la pared del anillo. (Ver figura 2.11)
53
Figura 2.11. Área de espesor de pared. [6]
Igualando las dos ecuaciones anteriores, se tiene:
ST2 2πrt = π r2 p Ec. 2.15

ST2 2t =pr Ec. 2.16
Ec. 2.17
Este es el esfuerzo longitudinal

Observamos que ST1= 2ST2
Por lo que para seleccionar el acero del recipiente necesitaremos el mayor esfuerzo, o
sea ST1
2.2.10.4 Caso tanques esféricos
En este caso solo habrá ST2 que será con el que se diseña puesto que es el máximo
esfuerzo cortante en las paredes del tanque salchicha o tubo. [4]
Usando el círculo de Mohr (no mostrado) se tiene que:
ST1= 2ST2= 2SSmáx Ec. 2.18

54
2.2.11 Otras nociones sobre separadores
Separador, Depurador o Recolector, cualquiera que sea su función, es considerado

como un recipiente a presión, en virtud de las presiones de trabajo, las cuales oscilan
hasta valores mayores o iguales a 15 libras/pulgadas cuadradas o psi. En las figuras
2.12 y 2.13 se ilustran algunos tipos de separadores. [7]
Figura 2.12. Separador tipo Peerles. [7]
Figura 2.13. Separador trifásico. [7]

55
2.2.12 Ecuaciones para determinar los parámetros de diseño
A continuación se muestran las ecuaciones necesarias para determinar los parámetros

de diseño de recipientes a presión, como son el espesor real de cálculo y los esfuerzos
generados en las paredes de los mismos. Debe considerarse la posibilidad de que el
recipiente sea de pared delgada o de pared gruesa [7].
Para recipientes de pared delgada se determinan dos tipos de esfuerzos: éstos

son: Esfuerzo longitudinal,
Sl = (Pi, Di)/2t Ec. 2.19
Y Esfuerzo Diametral, Sd = (Pi, Di)/4t Ec. 2.20
En cambio, si el recipiente es de pared gruesa, los esfuerzos son:

Sti = [Pi (ro2 + ri2) - 2Po.ro2]/ (ro2 – ri2) Ec. 2.21
Dónde: Sti = Esfuerzo tangencial interno, Kg/cm2 (lb/pulg2)

Pi = Presión interna, Kg/cm2 (lb/pulg2)
Po = Presión externa, Kg/cm2 (lb/pulg2)
ro = Radio externo, mm (pulg)
ri = Radio interno, mm (pulg)
Sto = [Po (ro2 + ri2) - 2Pi.ri2]/(ro2 – ri2) Ec. 2.22
Dónde: Sto = Esfuerzo tangencial externo, Kg/cm2 (lb/pulg2)
Así mismo se presentan los esfuerzos longitudinales y cortantes,
Sl = [Pi.ri2 + Po.ro2]/ (ro2 – ri2) Ec. 2.23

Y
Ss = Pi (ro2 + ri2)/ (ro2 – ri2) Ec. 2.24
56
Dónde: Sl = Esfuerzo longitudinal, Kg/cm2 (lb/pulg2)

Ss = Esfuerzo cortante, Kg/cm2 (lb/pulg2)
y el cálculo del espesor de cálculo se determina por:
tcal = ri.[(1/(1-Pi/(3)1/2.Sti)1/2 -1] , mm (pulg) Ec. 2.25
Luego este espesor de cálculo, debe ser corregido por el factor de corrosión
fcc, el cual depende del ambiente de trabajo del recipiente. Para ello el Código ASME
recomienda sumar 1/16” para ambientes corrosivos y 1/8” para ambientes altamente
corrosivos. [7]
2.2.13 Código ASME
ASME es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers (Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos). Es una asociación profesional, que además ha
generado un código de diseño, construcción, inspección y pruebas para equipos. Entre
otros, calderas y recipientes a presión. Este código tiene aceptación mundial y es
usado en todo el mundo. Este código establece normas o estándares para el diseño,
fabricación montaje y mantenimiento de recipientes a presión, como sigue:
1. Normas para evaluación y cálculo de parámetros.

2. Estándares de Construcción y montaje.
3. Instructivos de mantenimiento.
4. Instructivos de operación.
5. Estándares de soldadura de cuerpo y tapas de recipientes.
6. Normas de cimentación de recipientes.
7. Sección de inspección de recipientes. [8]
57
2.2.13.1 Código ASME sección VIII / división 1
En esta parte del código se establecen los requerimientos mínimos para el diseño,
fabricación e inspección y para obtener la certificación autorizada de la ASME para
los recipientes a presión. Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles
en el mercado, en ocasiones no resulta sencilla la tarea de seleccionar el material ya
que deben considerarse varios aspectos como costos, disponibilidad de material,
requerimientos de procesos y operación, facilidad de formato, etc. [8]
2.2.14 Nociones de mantenimiento
Una mejora operacional es la elaboración de un plan ya no de mantenimiento sino de

mejoras, siendo éstas actividades identificadas o relacionadas intrínsecamente con el
mantenimiento. Estas actividades son tareas cíclicas condicionadas porque los
elementos que se inspeccionan se dejan en funcionamiento a condición de que
continúen desempeñando satisfactoriamente sus estándares de operación. En tal
sentido se chequean los equipos y sistemas, para tomar medidas dirigidas a prevenir
la falla funcional, o para evitar sus consecuencias. Es importante tomar en cuenta el
tiempo necesario para planificar la acción preventiva y para organizar tanto el
personal como los materiales. [9]
Deben tomarse decisiones para asegurar que los equipos continúen

desempeñando la función para la cual fueron diseñados y asignados. Estas actividades
indudablemente que mejoran operacionalmente los sistemas y equipos, garantizando
su funcionamiento óptimo y preciso. El mantenimiento no es una función
"miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir
con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que
plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno
variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de
58
respuesta. En este panorama se está inmerso y vale la pena considerar algunas

posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el
mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados [9].
2.2.15 Clasificación de las fallas
Las fallas en equipos suelen clasificarse de acuerdo a la etapa y frecuencia de

ocurrencia; es decir, en base a la vida del equipo y a las veces que ocurren.
2.2.15.1 Fallas tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de

fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje [9].
2.2.15.2 Fallas adulta
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de
las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.) [9].
2.2.15.3 Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc. [9].
59
2.2.16 Tipos de mantenimiento
Los tipos de mantenimiento se distinguen normalmente por la actividad o tarea que se

realiza en el equipo; es decir, para predecir una falla, para prevenirla o para corregirla
2.2.16.1 Mantenimiento para usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a

los propios operarios de máquinas [9].
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe

formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean
eficaces.
2.2.16.2 Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro

súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos
contemplar dos tipos de enfoques:
2.2.16.3 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la

fuente que provoco la falla [9].
2.2.16.4 Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla [9].
60
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en

rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa. El
correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta
extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera
definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no
se repita. Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento
a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema
más rentable. [9]
2.2.17 Confiabilidad
La confiabilidad se define como el porcentaje de confianza para ser utilizado de una

máquina o equipo en particular. Más específicamente, se dice que la confiabilidad es
la probabilidad de que un equipo o máquina no falle técnicamente, si se le realizan
todos sus mantenimientos preventivos. [9]
La aplicabilidad e importancia de los factores universales para determinar la

confiabilidad, destacan los procesos de mantenimiento centrados en la confiabilidad
como herramienta para determinar y prever las fallas operacionales; la confiabilidad
puede apreciarse a través de la correlación de cinco factores universales que deben
tomarse en cuenta para obtener un buen perfil de confiabilidad de los equipos; estos
factores son los siguientes:
1. Edad del equipo

2. Medio ambiente en donde opera
3. Carga de trabajo
4. Apariencia física
5. Mediciones o pruebas de funcionamiento
61
En cuanto a todos los factores universales para determinar la confiabilidad, ésta

puede apreciarse por el estado que guardan o el comportamiento que tienen los cinco
factores llamados universales y que se consideran que existe en todo recurso por
conservar. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan
conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las
perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones,
cambios y/o mejoras en productos o elementos. La Confiabilidad es la más reciente
metodología que ha demostrado mayores retornos y beneficios a quienes la han
aplicado, es un campo muy amplio que involucra a todos los integrantes de la
organización desde la gerencia hasta los diferentes niveles organizativos de la misma,
por lo que existen aspectos como hechos relativos a la baja productividad, tales como
[9]:
• Fallas
• Pérdidas
• Reparaciones de Emergencia
• Descontento gerencial
• Repuestos de emergencia
• Accidentes
• Descontento general
• Tiempo extra para producción
• Enfermedades laborales
• Estrés
• Problemas Ambientales
• Multas del Estado
• Penalizaciones de clientes
• Mayor Consumo de Energía
62
• Problema con los sindicatos

• Incumplimiento de pedidos
• Baja productividad
• Menor rendimiento
• Menor eficiencia
• Falta de adiestramiento
• Entre otros.
2.2.17.1 Definición de confiabilidad
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la

manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como
la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. [9]
2.2.17.2 Análisis de la confiabilidad
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o

un sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar cuan confiable es
el producto o sistema que pretende analizarse.
Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los cambios y
de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad del ítem. Los diversos
estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente,
para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas
posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o
mejoras en productos o elementos.
63
2.2.17.3 Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de
los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en
la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo.
El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas

como en las características técnicas de las mismas, mediante:
1. Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.
2. Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más
incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,
garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio
va a reportar. [9]
2.2.17.4 Factores universales
En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o

el comportamiento que tienen cinco factores llamados universales y que se consideran
existe en todo recurso por conservar; estos factores son los siguientes:
1. Edad del equipo.

2. Medio ambiente en donde opera.
3. Carga de trabajo.
64
4. Apariencia física.
5. Mediciones o pruebas de funcionamiento.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan

conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las
perspectivas posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones,
cambios y/o mejoras en productos o elementos. [9]
Disminución o pérdida de la función del componente con respecto a las

necesidades de operación que se requieren para un momento determinado. Es la
incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de funcionamiento
deseado. Esta condición puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de
un proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen más de una causa. Existen
dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuación:
2.2.17.4.1 Falla funcional
Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de

funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente. [9]
2.2.17.4.2 Fallas parciales (potenciales)
Se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir
una falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los parámetros
identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o
parámetro establecido de su servicio.
65
Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la

empresa, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta
un 40% a 70%.
2.2.18 Diseño mecánico
Diseñar es un plan para satisfacer una demanda. El diseño mecánico está orientado
hacia la creación de objetos y sistemas de naturaleza mecánica: máquinas, aparatos,
estructuras, dispositivos e instrumentos. En el diseño de plantas industriales se
realizan listas de materiales, isometrías, diagramas de tuberías, instrumentación,
elementos estructurales, modelos consistentes e inteligentes que ayudan a conseguir
mayor productividad y coordinar mejor los proyectos. [10]
Diseñar es formular un plan para la satisfacción de una necesidad específica o

resolver un problema. Si el plan propicia la creación de algo que tiene una realidad
física, entonces el producto debe ser funcional, competitivo, útil, que se pueda
fabricar y comercializar.
2.2.18.1 El Diseño en ingeniería mecánica
El diseño mecánico, es el diseño de objetos y sistemas de naturaleza mecánica:

máquinas, aparatos, estructuras, dispositivos e instrumentos. En su mayor parte, el
diseño mecánico hace uso de las matemáticas, la ciencia de los materiales y la ciencia
mecánica aplicada. [10]
Para diseñar sistemas mecánicos óptimos, el ingeniero debe tener una cierta
habilidad y experiencia respecto a los elementos de máquinas. El estudio del diseño y
la selección de los elementos que componen a determinado mecanismo sugieren una
66
evaluación de la resistencia y limitaciones para ser utilizados. Es conveniente también

presentar planos y especificaciones del diseño.
2.2.18.2 Consideraciones de diseño
Se refiere a alguna característica que influye en el diseño del elemento, o tal vez en
todo el sistema. Los criterios más generales a considerar en el diseño mecánico son:
• Resistencia / esfuerzo
• Distorsión / deflexión / rigidez
• Desgaste
• Corrosión
• Seguridad
• Confiabilidad
• Fricción
• Facilidad de uso
• Utilidad
• Costo
• Procesamiento
• Peso
• Vida
• Ruido
• Estilo
• Forma
• Tamaño
• Control
• Propiedades térmicas
• Superficie
67
• Lubricación
• Comercialización
• Mantenimiento
• Volumen
• Responsabilidad legal
• Desecho / reciclado
Algunos de estos factores se refieren directamente a las dimensiones, al

material, al procesamiento o procesos de fabricación, o bien a la unión o ensamble de
los elementos del sistema. [10]
2.2.18.3 Norma
Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos

establecidos a fin de lograr uniformidad, eficiencia y una cantidad especificada. Uno
de los propósitos importantes de una norma es poner un límite al número de artículos
en las especificaciones para proporcionar un inventario razonable de herramientas,
tamaños, formas y variedades.
2.2.18.4 Selección de equipos
La selección de maquinaria y equipos, debe ser precedida por una adecuada toma de
información a través de fabricantes de equipos, publicaciones comerciales,
asociaciones de venta, archivos de las empresas, etc. y se deben distinguir las dos
etapas que involucra todo proceso de selección:
• Elección del tipo de equipo para especificar las propuestas

68
• Selección entre los distintos equipos dentro del tipo elegido, a fin de decidir
entre las propuestas de que el equipo pueda trabajar simultáneamente o en serie
con otras máquinas.[10]
2.2.19 Esfuerzos
Es el resultado de la división entre una fuerza y el área en la que se aplica, Los

esfuerzos internos sobre una sección plana se definen como un conjunto de fuerzas y
momentos estáticamente equivalentes a la distribución de tensiones internas sobre el
área de esa sección. Así, por ejemplo, los esfuerzos sobre una sección transversal
plana “Σ” de una viga es igual a la integral de las tensiones “t” sobre esa área plana.
Normalmente se distingue entre los esfuerzos perpendiculares a la sección de la viga
y los tangentes a la sección de la viga:
• Esfuerzo normal, es el que viene dado por la resultante de tensiones normales σ,

es decir, perpendiculares al área para la cual pretendemos determinar el
esfuerzo normal.
• Esfuerzo cortante, es el que viene dado por la resultante de tensiones cortantes
τ, es decir, tangenciales al área para la cual pretendemos determinar el esfuerzo
cortante.
Para poder explicar mejor el concepto de esfuerzo es necesario tomar un

elemento diferencial de un cuerpo. Debido a que las fuerzas internas pueden
presentarse en las tres direcciones posibles (x, y, z), el elemento diferencial será un
elemento diferencial volumétrico. [10] (Ver figura 2.14)
69
Figura 2.14. Elemento diferencial de esfuerzos [10]
Cada una de las caras tiene un diferencial de área, las fuerzas que son
normales a esa cara generan un esfuerzo normal σ = N/A y las fuerzas que son
tangentes al elemento diferencial generan esfuerzos cortantes τ = V/A.
Al interior de un elemento bajo carga, cada punto del cuerpo tiene valores
particulares para estas 18 variables (cada cara del cubo dx, dy, dz, tiene tres
esfuerzos, uno normal y dos de corte), al analizar un punto vecino el valor de las
variables cambia. Si se analizan las superficies exteriores de un elemento estructural
bajo carga, se encuentra que sobre estas caras, los esfuerzos internos no existen, esto
anula tres esfuerzos pero por equilibrio de fuerzas se anulan 5 esfuerzos, por lo tanto,
se puede simplificar el modelo tridimensional a uno bidimensional que contiene solo
tres variables, x e y, las cuales describen el estado de tensiones de un punto sobre la
superficie exterior de un cuerpo bajo carga. (Ver figura 2.15)
70
Figura 2.15. Modelo bidimensional [10]
Este grupo de esfuerzos actuando sobre un punto es el estado de tensiones del

punto. Representa una situación de cargas que puede transformarse rotando el cubo
dx, dy, dz. Esto genera un cambio en las tensiones sobre las caras, los esfuerzos
varían en magnitud y sentido pero en conjunto, el estado de tensiones se ha cambiado
por otro equivalente. Las unidades de los esfuerzos son las mismas que para la
presión, fuerza por unidad de área, se utilizan con frecuencia: MPa, psi, Kpsi,
Kg/mm2, Kg/cm2. [10]
2.2.20 Ingeniería de detalles
La ingeniería de detalles de un proyecto está referida a los planos,

simulaciones y cómputos métricos, necesarios para una eventual construcción,
montaje o instalación. En esta investigación está referida al uso de la herramienta
computacional Solid Works para el estudio tensional de las paredes de los recipientes
rediseñados.
71
El Solid Works, es un programa de diseño asistido por computadora para

modelado mecánico adaptado al sistema operativo Microsoft Windows. Es un
modelador de sólidos paramétrico. El programa permite modelar piezas y conjuntos y
extraer de ellos tanto planos técnicos como otro tipo de información necesaria para la
producción. Es un programa que funciona con base en las nuevas técnicas de
modelado con sistemas CAD. [11]
Solid Works Simulation utiliza el método de formulación de desplazamientos

de elementos finitos para calcular desplazamientos, deformaciones y tensiones de los
componentes con cargas internas y externas. La geometría que se analiza se
individualiza con elementos tetraédricos (3D), triangulares (2D) y de vigas, y se
resuelve con un solver Direct Sparse o iterativo. Solid Works Simulation también
ofrece el supuesto de simplificación en 2D para las opciones de tensión o
deformación de plano, extruidas o axisimétricas. Solid Works Simulation puede
utilizar un tipo de elemento h adaptativo o p adaptativo, que proporciona una gran
ventaja a los diseñadores e ingenieros, ya que el método adaptativo garantiza el
hallazgo de la solución. Incluye una herramienta de producción para las mallas de
lámina llamada “Administrador de vaciados”, que permite gestionar varias
definiciones de vaciado de su documento de pieza o de ensamblaje. Mejora el flujo de
trabajo para la organización de vaciados en función del tipo, el grosor o el material, y
mejora la visualización y la verificación de las propiedades de vaciado.
CAPÍTULO III
DESARROLLO METODOLÓGICO
3.1 Tipo de investigación
De acuerdo a su enfoque, esta investigación se considera de tipo Descriptiva; puesto

que se hizo una descripción del proceso de desarenado y desalado en el área 51 del
Centro Operativo PetroMonagas, y de identificaron las causas que producen la
presencia de arena fluvial en el líquido desarenado y desalado. Además se considera
Proyectiva; en virtud de que se definieron los parámetros de diseño necesarios para
que se garantice una separación de las fases de fluidos con óptima calidad, se
realizaron los cálculos de diseño para el redimensionamiento adecuado de los
sistemas de desarenado y desalado en los separadores; además de haber formulado la
ingeniería de detalles incluidos planos, cómputos métricos y representación
computacional de los estados de esfuerzos en los recipientes.
Según la estrategia la investigación fue considerada de modalidad Documental

y de Campo; debido en primer lugar a la revisión de manuales técnicos y de
fabricante, de los desaladores y desarenadores; además de la recolección de datos en
el Centro Operativo PetroMonagas referidos a los recipientes objeto de estudio.
3.2 Población y muestra
La población de la investigación la constituyó el conjunto de equipos estáticos y

dinámicos presentes en el COPEM, Centro Operativo PetroMonagas; es decir,
recipientes a presión, intercambiadores de calor, bombas centrífugas, múltiples de
73
válvulas, entre otros; mientras que la muestra estuvo formada por un Separador y un
Desalador; es decir, dos recipientes a presión; los cuales son dos equipos estáticos.
3.3 Técnicas de recolección de datos
3.3.1 Observación directa
La observación directa se utilizó para revisar los aspectos técnicos establecidos por el
fabricante en sus manuales y su verificación real en plena operación. Además de la
identificación de las funciones básicas de cada equipo de acuerdo a su ubicación en
los procesos de desalado y desarenado en el área 51 del tren paralelo en el COPEM,
Centro Operativo PetroMonagas.
3.3.2 Diagnóstico
Se realizó un diagnóstico posterior a la Observación directa y la recolección de datos

operacionales y de diseño, esta técnica permitió hacer síntesis de la información,
permitiendo resaltar todos los aspectos que se tomaron en cuenta en el momento de
realizar el nuevo diseño.
3.3.3 Revisión de documentos
Se revisaron manuales de operación de Separadores de crudo-Gas, y Desalador;

además de bibliografía relacionada con el estudio y diseño de Recipientes a Presión y
la sección VIII del Código ASME.
74
3.4 Técnicas de análisis
3.4.1 Técnicas computacionales
Se usaron técnicas para procesar los datos obtenidos con el propósito de analizarlos
correctamente. En tal sentido se utilizó un software comercial (Solid Works) para la
simulación y comprobación del rediseño mecánico de los separadores bifásicos.
3.4.2 Manejo de tablas y gráficas
A partir de esta técnica, se tuvo la ventaja de representar de forma organizada,

práctica y didáctica, el comportamiento de algunos parámetros operacionales
vinculados al diseño y redimensionamiento e los recipientes a presión.
3.5 Desarrollo de los objetivos
El desarrollo de los objetivos muestra brevemente como se recolectó y analizaron los

datos para poder desarrollar la investigación.
3.5.1 Descripción del proceso de desarenado y desalado en el área 51 del centro

operativo petromonagas
Se realizó un recorrido por el área 51 del Centro operativo PetroMonagas, COPEM,

se identificaron los equipos presentes en la misma, entre los que se cuentan: un
separador gas-crudo, dos desaladores, dos intercambiadores de calor, un estabilizador
de crudo y dos bombas reciprocantes; a través de los cuales se realiza el proceso de
separación gas y crudo, desarenado y desalado de dicho crudo, para luego ser enviado
al área 53 de dicho centro y almacenado en los tanques de 250 MBL, tal como se
muestra en el diagrama de la figura 4.1 Se observó directamente la suportaría
75
estructural y de cimentación de cada uno de los equipos antes mencionados; así

mismo, se tomaron los datos técnicos de éstos; los desaladores. A través del manual
de Calidad de PDVSA PetroMonagas se documentó el procedimiento que se debe
realizar para los procesos de desarenado y desalado del crudo en el COPEM:
3.5.2 Identificación de las causas que producen la presencia de arena fluvial en el

líquido desarenado y desalado
Se elaboró un diagrama de causa y efecto para analizar las alternativas de las posibles
causas de la presencia de la arena en el crudo como producto final, para establecer
causas mecánicas, ambientales, causas de materiales utilizados, causas de diseño,
causas operativas, entre otras, determinando las más significativas en cuanto a
frecuencia de ocurrencia, datos obtenidos a través de las entrevistas estructuradas y
no estructuradas que se realizaron al personal que estaba en contacto con los equipos
existentes en el área 51 del COPEM. Una vez esgrimidas las causas por separado, se
estableció el efecto único generado en la calidad del producto obtenido por
separación de fluidos líquidos y gas; es decir crudo y gas de hidrocarburos.
3.5.3 Definición de los parámetros de diseño necesarios para que se garantice

una separación de las fases de fluidos con óptima calidad
Manteniendo el objetivo específico tal y como fue aprobado se tiene que los
parámetros del nuevo diseño fueron definidos en función de mejorar la calidad del
producto obtenido; en este caso, crudo pesado con grado API aproximadamente de 16
al garantizar que en la etapa de separación de fases (líquida y gaseosa) el mismo sea
obtenido en condiciones óptimas de desalación y desarenación; es decir, sin sal y sin
arena. Es por ello que se definieron las condiciones operacionales óptimas como
presión de operación, diámetros y posibles factores de corrosión e incidencias
externas de viento y sísmicas; los cuales incidirán directamente en la obtención del
76
mínimo espesor necesario para el recipiente rediseñado. Obviamente la presión de

diseño depende de la presión de operación; puesto que es 1,5 veces su valor.
Igualmente se definieron los parámetros de salida y entrada de cada fase de fluido: en
función de las propiedades de gas y líquido y del material del recipiente diseñado,
respectivamente.
3.5.4 Realización de nuevos cálculos de diseño para el redimensionamiento

adecuado de los sistemas de desarenación y desalación en los separadores
Para la realización de los cálculos, se utilizaron las ecuaciones y el procedimiento que

recomienda la norma PDVSA MDP 03-S-03 para los cálculos correspondientes a
tambores separadores bifásicos; es decir líquido-vapor. Esta norma y manual de
diseño de separadores bifásico (líquido-vapor) en posición horizontal está igualmente
referenciado en la norma API 5L y el Código ASME Sección VIII.
3.5.4.1 Sección de líquido
3.5.4.1.1 Capacidad de líquido para el diámetro base
Ecuación: d2*h = Ec. 3.1
Leyenda (ver tabla 3.1)

77
Tabla 3.1. Leyenda de ecuación EC. 3.1. [Elaboración Propia]

PARÁMETRO/DESCRIPCIÓN DENOTACIÓN UNIDAD
Tiempo de retención de líquido tr minutos (min)
barriles/día (bpd)
Caudal de líquido Ql o metros cúbicos/segundos
(m3/s)
Diámetro base(ver figura 3.1) d pulgadas (inch)
Altura de líquido (ver figura 3.1) h pulgadas (inch)
3.5.4.1.2 Longitud entre costuras
Ecuación: Lss = Ec. 3.2
Figura 3.1. Muestra de dimensiones indicadas en tablas 3.1, 3.6, 3.7 y 3.8. [Propia]

Longitud entre costuras Lss pulgadas (inch)
78
3.5.4.1.3 Relación de longitud
Ecuación: R = 12* Ec.3.3

Adimensional
Relación de Longitud R (debe estar entre 3 y 4)
3.5.4.1.4 Dimensión de boquilla para entrada de líquido
Selección: según procedimiento recomendado por norma PDVSA MDP 03-S-03 (ver
capítulo IV y anexo T1).
3.5.4.1.5 Dimensión de boquilla para salida de líquido
Ecuación: dBliq = Ec. 3.4
Tabla 3.4. Leyenda de ecuación Ec. 3.4 [Elaboración Propia]

Factor dependiente de unidades F20 SI
Diámetro a la salida de líquido dBliq milímetros (mm)
Velocidad a la salida de líquido Vsliquido metros/segundos (m/s)
79
3.5.4.1.6 Volumen retenido
Ecuación: Vr = QL*Tr Ec. 3.5

Volumen retenido Vr metros cúbicos (m3)
Tiempo de retención del líquido Tr segundos (s)
3.5.4.1.7 Áreas de sección de líquido
Ecuación: ANBL-NAL = Ec. 3.6

Área de zona en dirección vertical
ANBL-NAL metros cuadrados
entre los niveles de líquido, inferior y
(m2)
superior (ver figura 3.1)
Longitud efectiva del área para niveles
de líquido (ver figura 3.1) Leff metros (m)
*
Ecuación: AFON-NBL = A1 * Atambor Ec. 3.7
y ecuación: Atambor = Ec. 3.8

80
Tabla 3.7. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.7 y Ec. 3.8 [Elaboración Propia]
entre el nivel inferior del líquido y el AFON-NBL metros cuadrados
fondo de tambor separador (ver figura (m2)
3.1)
Atambor metros cuadrados
Área de tambor de separación
(m2)
Factor dependiente del sistema de
unidades F24 adimensional
Diámetro del Separador/Desalador D milímetros (mm)
*
Área de fracción en sección transversal A1 adimensional
Continuando con las áreas se sección de líquido, se tiene que;
Ecuación: AFON-NAL = AFON-NBL + ANBL-NAL Ec. 3.9
º
y ecuaciones: A2 = Ec. 3.10
º
hfon-NAL = R2 * D Ec. 3.11

81
Tabla 3.8. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.9, Ec. 3.10 y Ec. 3.11 [Elaboración Propia]
entre el nivel superior del líquido AFON-NAL metros cuadrados (m2)
y el fondo de tambor separador
(ver figura 3.1)
Área de fracción en sección º
transversal A 2
Adimensional
Altura del fondo del tambor
separador hasta el nivel superior hfon-NAL milímetros (mm)
de líquido
Radio de fracción en diámetro de º
recipiente R 2
Adimensional
3.5.4.2 Sección de gas
3.5.4.2.1 Velocidad crítica
Ecuación: Ec. 3.12
Tabla 3.9. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.12 [Elaboración Propia]

Velocidad crítica del flujo de gas Vc metros/segundos (m/s)
Densidad de líquido ρL kilogramos/metros cúbicos

(kg/m3)
Densidad de gas ρG kilogramos/metros cúbicos
(kg/m3)
Factor dependiente de unidades F21 Adimensional
82
3.5.4.2.2 Área de flujo de gas
Ecuación: Ag = Ec. 3.13

Área de flujo de gas Ag metros cuadrados (m2)
Qg metros cúbicos/segundos
Caudal de gas
(m3/s)
Velocidad de gas Vg metros/segundos (m/s)
3.5.4.2.3 Área para flujo vertical del gas en el recipiente horizontal
Ecuación: AVG = Atambor – (AFON-NBL + ANBL-NAL) Ec. 3.14

Área para flujo vertical del gas en AVG metros cuadrados (m2)
el recipiente horizontal
3.5.4.3 Espesores
3.5.4.3.1 Espesores de pared en boquilla y casco
Ecuaciones:
Casco: tmic = Ec. 3.15
83
y boquilla: tminb = Ec. 3.16
Espesor mínimo del casco tminc pulgadas (inch)
Espesor mínimo de boquilla tminb pulgadas (inch)
libras/pulgadas cuadradas
Presión de diseño Pd (psi)
Radio de la boquilla Rboq pulgadas (inch)
Radio interno Rint pulgadas (inch)
Esfuerzo máximo permisible del libras/pulgadas cuadradas
material S (psi)
Eficiencia de la junta soldada E adimensional
3.5.4.3.2 Espesores de pared en cuerpo cilíndrico (con esfuerzo circunferencial y

tangencial)
Ecuaciones: t= Ec. 3.17
y t= Ec. 3. 18

84
Espesor mínimo necesario t pulgadas (inch)
Radio interno Rint pulgadas (inch)
Presión interna o de operación Pint (psi)
Esfuerzo circunferencial Sc (psi)
Esfuerzo tangencial Stan (psi)
3.5.4.3.3 Espesor en cabezales
Ecuaciones: hcabezal = Ec. 3.19
y t= Ec. 3.20
Diámetro interno del recipiente Dint pulgadas (inch)
Profundidad del cabezal elipsoidal hcabezal pulgadas (inch)
Presión de diseño Pd = 1,5*Pint (psi)
85
3.5.4.4 Soportería o silleta de asiento de recipiente (separador/desalador)
3.5.4.4.1 Pesos de los distintos elementos del separador
El principal elemento de soporte del separador son las silletas, pero antes de proceder
hacer los cálculos de las mismas, primero hubo que determinar el peso de los
distintos elementos que hacen vida en el separador.
3.5.4.4.1.1 Peso del casco y de los cabezales del separador
Para determinar el peso del casco y de los cabezales del separador, se tomaron en
cuenta las siguientes consideraciones:
• El peso específico del acero.

• Las dimensiones de la plancha de acero que formará el casco (cuerpo) del
separador.
• Peso del volumen del líquido cuando este se encuentra entre los niveles inferior
y superior del tambor separador
A continuación se muestran las ecuaciones para determinar el peso del líquido

cuando este alcanza su máximo nivel o superior (NAL).
3.5.4.4.2 Diseño de las silletas que soportarán el peso del separador
Nota: estas ecuaciones fueron tomadas del Manual de Recipientes a Presión [6] en su
sección de esfuerzos en recipientes a presión soportados por silletas ubicado entre las
páginas 84 y 97.
86
3.5.4.4.2.1 Esfuerzo flexionante longitudinal (S1)
Ecuación: S1 = Ec. 3.21
3.5.4.4.2.2 Esfuerzo a la mitad del claro (S1*)
Ecuación: S1* = Ec. 3.22
3.5.4.4.2.3 Esfuerzo debido a la presión interna (Spres)
Ecuación: Spres = Ec. 3.23
3.5.4.4.2.4 Esfuerzo cortante tangencial (S2)
Ecuación: S2 = Ec.
3.24
3.5.4.4.2.5 Esfuerzo circunferencial (S4) y (S5)
Ecuaciones: S4 = Ec. 3.25
y S5 = Ec. 3.26
87
3.5.4.4.2.6 Esfuerzo en la placa del alma (Salma)
Ecuación: FH = K11*Q Ec. 3.27
y Salma = 2/3*Sadmmaterial Ec. 3.28
Ec. 3.26, Ec. 3.27 y Ec. 3.28. [Elaboración Propia]
Esfuerzo flexionante longitudinal S1 (psi)
Carga total sobre la silleta Q libras fuerza (jbf)
Distancia del extremo cilíndrico
del recipiente al centro de la silleta A pulgadas (inch)
(ver figura 3.2)
Radio del cuerpo cilíndrico del
recipiente (ver figura 3.2) R pulgadas (inch)
Longitud del cuerpo cilíndrico del
recipiente (ver figura 3.2) L pulgadas (inch)
Profundidad de la concavidad del
cabezal del recipiente (ver figura H pulgadas (inch)
3.2)
Espesor de pared (ver figura 3.2) ts pulgadas (inch)
Constante dependiente del ángulo
de contacto de la silleta K adimensional
Esfuerzo a la mitad del claro de la libras/pulgadas cuadradas
silleta S 1* (psi)
Esfuerzo debido a la presión libras/pulgadas cuadradas
interna Spres (psi)
Esfuerzo cortante tangencial S2 (psi)
Esfuerzos circunferenciales S4 y S5 (psi)
88
Ec. 3.26, Ec. 3.27 y Ec. 3.28. (Continuación)
Segundo esfuerzo circunferencial S5 (psi)
Esfuerzo en la placa del alma Salma (psi)
Fuerza horizontal en silleta FH libras /lb)
constante tabulada K11 adimensional
Esfuerzo admisible del material de libras/pulgadas cuadradas
la silleta Sadmmaterial (psi)
A continuación en la figura 3.2, se muestra la ubicación de los parámetros

dimensionales mencionados en la tabla anterior (tabla 3.15)
Figura 3.2. Dimensiones de la tabla 3.15. [Propia]
3.5.4.4.2.7 Resistencia de las silletas que sostienen al separador (sometidas a la

carga Q total)
Ecuaciones: Se′ = Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Se Ec. 3.29
Y Ka = a*Sutb Ec.
3.30
89
Kc = Ec. 3.31
Tabla 3.16. Leyenda de ecuaciones Ec. 3.29, Ec. 3.30 y Ec. 3.31. [Elaboración
Propia]
Límite de resistencia a la fatiga Se (psi)
Límite de resistencia a la fatiga libras/pulgadas cuadradas
modificado Se′ (psi)
Factor de superficie Ka adimensional
Factor de tamaño Kb adimensional
Factor de carga Kc adimensional
Factor de temperatura Kd adimensional
Factor de efectos varios Ke adimensional
Esfuerzo último del material Sut (psi)
Parámetro tabulado adimensional
Parámetro tabulado adimensional
Parámetro tabulado a adimensional
Parámetro tabulado b adimensional
3.5.4.4.2.8 Peso total del separador
Se sumaron todos los pesos calculados anteriormente para determinar el peso total.
Para hallar el peso real del separador se le agrega un 6 % del peso total, para cubrir
los excedentes de peso con que se surte el material dentro de sus tolerancias de
fabricación y el peso de soldaduras.
Ecuación: Ptotal = Pcasco + Pcabezas + Pboquilla + Pcodo + Pbrida + Pmalla +Ptubería + Pplaca + Plíquido Ec. 3.32
90

Peso total del recipiente Ptotal kilogramos o libras (kg o lb)
Peso del caso o cuerpo cilíndrico Pcasco kilogramos o libras (kg o lb)
del recipiente
Peso de los cabezales Pcabezas kilogramos o libras (kg o lb)
Peso de las boquillas Pboquilla kilogramos o libras (kg o lb)
Peso de los codos Pcodo kilogramos o libras (kg o lb)
Peso de las bridas Pbrida kilogramos o libras (kg o lb)

Peso de la malla separadora Pmalla kilogramos o libras (kg o lb)
Peso de las tuberías o accesorios Ptubería kilogramos o libras (kg o lb)
Peso de placa de enfrentamiento Pplaca kilogramos o libras (kg o lb)
Peso del líquido en el nivel Plíquido kilogramos o libras (kg o lb)
superior del tambor separador
3.5.4.4.2.9 Estudio estático de la silleta y sección del perfil de la base
Para ello se estimó el peso total sobre la silleta, se realizó un estudio estático de la
viga soporte, calculando las correspondientes reacciones y graficando las fuerzas
cortantes y momentos flectores; se seleccionó del diagrama el momento máximo y se
determinó el esfuerzo admisible mediante la teoría del esfuerzo cortante máximo; con
el propósito de determinar el módulo de sección, con el cual se ingresó al catálogo de
perfiles Maploca y se seleccionó el correspondiente perfil.
91
3.5.5 Formulación de la ingeniería de detalles incluidos planos, cómputos

métricos y representación computacional de los estados de esfuerzos en los
recipientes
Mediante el uso del Solid Works, se simularon los estados de esfuerzos en las paredes
del recipiente o separador diseñado para comparar y con exactitud estimar la
criticidad en cuanto a su resistencia.
En tal sentido se simularon las tensiones de von Mises, la deformación

unitaria y el desplazamiento; generados en el recipiente como tal y en la estructura
base de silleta proyectada de perfilería estructural; así como también el
comportamiento estático del factor de seguridad.
Se elaboraron planos de conjunto y de detalles para las partes estructurales de

los recipientes rediseñados (separador/desalador) a fin de establecer criterios y
estrategias de instalación y montaje de los mismos.
Se tabularon además los cómputos métricos correspondientes, incluidos las

cantidades de los materiales a utilizar en la construcción de dichos dispositivos, que
debería ejecutarse, previa cotización y análisis de costos relacionados con la misma y
las medidas exactas de los perfiles y láminas que deben ser utilizados.
3.5.6 Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para los recipientes

rediseñados
Una vez diseñados los Separadores, fue propuesto un Plan de Inspección y de

mantenimiento, basado en el manual de diseño y procesos de separadores de fases, y
en el cual se establecen rutinas de inspección y mantenimiento preventivo para los
equipos estáticos y dinámicos que se encuentran operativos en el COPEM, centro
92
operativo Petro Monagas. Lo que se hizo fue una adaptación De estas actividades y
considerando los equipos que son objeto der estudio en esta investigación.
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1 Proceso de desarenado y desalado en el área 51 del centro operativo

petromonagas
El proceso de desarenado y desalado del área 51 del Centro Operativo PetroMonagas,

COPEM, se realiza a partir de los separadores de dicha estación, siguiendo un
procedimiento establecido por normas PDVSA MPD 03-S-03y API 5L, de acuerdo al
siguiente procedimiento mostrado en la figura 4.1.
91
Figura 4.1. Procedimiento para el proceso actual de desarenado y desalado del crudo en el área 51 del COPEM. [17]
92
Describiendo el procedimiento mostrado en la figura anterior, se tiene que:
1. A través de dos bombas de 7,5 Hp cada una, el crudo es impulsado a 300

lb/pulg2 y a una temperatura de 110°F desde los separadores.
2. Luego, el crudo en su recorrido entra a una presión entre 275 psi a 300 psi y a
una temperatura de 110 °|F a dos intercambiadores de calor desde donde sale
luego a una presión de 115 psi y con una nueva temperatura que oscila entre los
195 °F a 205 °F. (Ver figura 4.1)
3. A continuación, el crudo pasa por los desaladores, sale parte de él y otra parte
es recirculada en los desaladores, a la vez que le es inyectada agua fresca.
4. Seguidamente, el crudo es nuevamente recirculado por dos bombas de 7,5 Hp y
se pasa nuevamente por un segundo intercambiador de calor para calentarlo
nuevamente hasta 185°F y entra a 68 lb/pug2 a los estabilizadores, luego parte
de él es enviado a los tanques y a producción a una presión de 5 lb/pulg2 y otra
fracción de crudo es reinsertado nuevamente al sistema y recirculado para hacer
el mismo ciclo. (Ver figura 4.1)
5. Finalmente, desde los desaladores es enviada una parte del agua al proceso de
planta COPEM y otra parte es reinsertada al sistema para inyección al crudo.
6. El crudo obtenido en el proceso es de gravedad API entre 15° a 16°.
7. El crudo obtenido presenta baja salinidad de 15 PTB.
8. El crudo obtenido presenta un porcentaje de agua del 1%.
A continuación se describe y documenta en detalle, lo que sucede en al área

51 a partir del diagrama anterior (figura 4.1); ya que fue el único diagrama disponible
que se pudo obtener mediante elaboración propia; ya que no existe otra ilustración
actualmente de dichos procesos y realizar un isométrico nuevo y que mostrase más
detalles en lo posible no era objetivo de esta investigación; y precisamente esta fue
una limitante de la misma él no contar con la suficiente ilustración al respecto. No
obstante con esta figura (4.1) se tiene el detalle de lo que allí sucede:
93
4.1.1 Área 51
En el CPF (Central Production Facility), la entrada de crudo diluido es separada en

dos trenes paralelos e idénticos. Cada tren consiste de un separador bifásico, dos
etapas de desalación, dos parejas de intercambiadores tubo-carcaza y un segundo
intercambiador para recalentamiento instantánea y un estabilizador de crudo, antes de
pasar al almacenamiento en tanques de almacenamiento de 200 MBBLS, ubicados en
otra parea del centro operativo. Las operaciones en detalle se realizan de la siguiente
manera:
4.1.1.1 Separadores bifásicos (24/34)
Recipientes capaces de separar el 95% del crudo obtenido de la formación respecto

al líquido asociado. La presión de operación es de 70 psig con una temperatura
máxima de 115°F, determinada por la temperatura del crudo diluido fluyendo desde
las macollas. Denominación de activo fijo D-25107/108 (ver figura 4.1)
Datos de operaciones complementarias, el gas separado tiene dos destinos:
a. hacia la succión de los compresores de gas combustible (hasta 24 MMPCD,

controlados por un orificio restrictor)
b. hacia la planta compresora.
Los separadores bifásicos son horizontales con unas dimensiones de 160"(di)

x 784" (s-s), con una presión de diseño 100 psig/"FV" y temperatura de diseño de
160°F. Con este diseño, un sólo separador es capaz de manejar de manera eficiente
hasta 180.000 BPD de líquido y hasta 220 MMPCD.
94
El aislamiento por emergencia de estos separadores ocurre a través de las

válvulas de seguridad 251SDV300/301, quienes actúan automáticamente de acuerdo
a su matriz causa-efecto, por alto nivel de líquido y alta presión. Existen también
válvulas que bloquean la salida de líquido, las cuales aíslan los separadores de la
siguiente etapa de separación.
Las bombas de crudo de los separadores bifásicos son centrifugas, con un motor de
7,5 Hp. Cada bomba fue diseñada para manejar hasta 160 gpm, con un cabezal
estático de 114.5 pie.
4.1.1.2 Intercambiadores de calor
El crudo diluido fluye hacia los intercambiadores crudo-crudo frío, por el lado
carcaza. El fluido sale de los intercambiadores a 165°F. Cada tren consta de cuatro
(2) parejas de intercambiadores fríos de tipo tubo-carcaza, con una presión de diseño
de 450 psig (1,5 *300 psi) a 295 °F para las carcasas, y una presión de diseño para
los tubos de 535 psig a 320°F.
El área total de transferencia de las 4 unidades es de 64123 pie2, con una carga
total calorífica por diseño de 17 MMBtu/h. Adicionalmente existe en cada tren un
intercambiador adicional para el recalentamiento del crudo que sale de los
desaladores y que debe ser insertado a los estabilizadores de crudo.
4.1.1.3 Desaladores
El crudo húmedo precalentado a 205°F entra a dos etapas de desalación. La primera

etapa identificada como D-25102/112 (activo fijo) y la segunda etapa identificada
como D-25103/113 (activo fijo). Cada etapa de los desaladores son recipientes
horizontales con unas dimensiones de 14 pies x 100 pies (s-s), con una presión de
95
diseño de 210 psig/FV a una temperatura de 300°F. Cada desalador está divido en dos
secciones con un deflector ubicado a 140 pulgadas del fondo, que permite al fluido
pasar de una sección a la otra.
El diseño de la sección de calentamiento de ambas etapas es idéntico. Cada

recipiente consta de dos piro tubos de acero al carbono de 45 pies de longitud y 30
pulg de diámetro externo. La carga térmica de cada tubo es de 7.5 MMBTU/h y el
flujo de calor es de 10.5 MMBTU/h*pie2.
En esta etapa ocurre el proceso de deshidratación, en donde sale el crudo

salado con menos de 1% de corte de agua. En la segunda etapa, el crudo deshidratado
entra a 220°F y con un contenido de sal entre 60-80 PTB (enfriado por el efecto de
adición de agua), se introduce agua fresca dulce precalentada a 160 °F, en donde se
logra alcanzar una concentración de sal de hasta 8 PTB.
La presión de operación normal de operación máxima de los desaladores es de

250 psig.
El control de interface se logra en la primera etapa a través de un control de

nivel en la sección de calentamiento. El flujo de agua fresca hacia la segunda etapa,
es la otra corriente que pasa a través del intercambiador agua-agua.
El otro sistema consta de dos enfriadores de convección forzada, un depurador

de succión, un separador trifásico y un compresor de lóbulos de baja presión.
96
4.1.1.4 Estabilizadores
Finalmente se encuentran los estabilizadores de crudo, los cuales logran la obtención

del crudo con grados API entre 15° y 16° para ser enviados a los tanques de
almacenamiento correspondientes desde donde luego serán enviados por tuberías
hasta el criogénico José Antonio Anzoátegui para su procesamiento y/o exportación.
4.2 Causas que producen la presencia de arena fluvial en el crudo obtenido
La presencia de arena en el crudo y de partículas de sodio y calcio, se deben a varias

causas encontradas durante la investigación. En la tabla 4.1, se muestran registros
documentados previamente de las cusas, efectos y fallas, debidas a la presencia de
arena y barro en el crudo descargado hacia las líneas de desaladores.
hacia los desaladores de área 51 [Fuente: Propia].
Causa Falla Efecto
Acumulación de arena por Boquilla de salida de Flujo de crudo a la salida

falta de malla desarenadora líquido tapada deficiente y con impurezas
Falta de dispositivos de Conectores y boquillas a la
Tuberías y accesorios a
control de choque o salida de líquido
la salida de líquido
enfrentamiento para mezcla deterioradas con aparente
totalmente erosionadas
con sólidos (arenas) daño erosivo
Presencia de partículas de
óxido en el crudo
Switchs y presóstatos
Acumulación polvo de descargado, en las partes de
con aparente corrosión
arena en el área instrumentación de los
por erosión.
separadores ; además de
daño ambiental
97
hacia los desaladores de área 51 (Continuación)
Causa Falla Efecto

Acumulación de fluido La válvula de salida en
Descarga de crudo hay
mezclado con arena en el ocasiones está permanece
que hacerla manual
tambor separador cerrada o atascada
El método de barrido
automático presenta fallas
Restricción y pérdida Descarga intermitente como
en la propulsión de la arena
de caudal mezcla (líquido y arena)
para desplazarla
efectivamente
En la tabla anterior se observan las causas, fallas y el efecto que se presentan,

fueron documentadas en el departamento de mantenimiento y confiabilidad para
ilustrar y verificar la criticidad de los equipos dentro del proceso productivo de crudo
libre e impurezas en el COPEM, centro operativo PetroMonagas. El tiempo de
registro de causas, fallas y sus efectos, fue de 60 semanas; lo cual representa un poco
más de un año; ello en función de la información que está asentada en la base de
datos del área e Confiabilidad del COPEM para la procura de repuestos y
planificación de tareas de mantenimiento con el propósito de disminuir ocurrencia de
fallas, mejorar la calidad y sobre todo cantidad pura de producto a comercializar.
Se consideró esta alternativa de registro y verificación de fallas y paradas en los
recipientes (separador y desalador), puesto que era la única muestra posible que se
pudo recolectar al respecto; no obstante, mediante entrevistas al personal, se pudo
obtener la información adicional de que la presencia de arena en el crudo y líquido en
el gas, son problemas que tienen data de aparición aproximadamente desde el año
2011; pero no habían sido asentados en registro alguno hasta la fecha encontrada.
Estos recipientes, separador y desalador, fueron adquiridos e instalados en el

Área 51 del COPEM en el año 2005. Es así como se han venido presentando
problemas en la calidad y cantidad de los productos separados por estos equipos,
98
razón por la cual se ha considerado el rediseño de tales dispositivos, ajustando los

parámetros para una operación óptima que garantice o evite la ocurrencia de fallas y
poder ejecutar la fase de instalación y modificación a corto o mediano plazo. Por
supuesto que los efectos generados por las causas de fallas descritas en la tabla
anterior (4.1), todos indican que hay presencia de arena en el crudo y obviamente la
mala calidad del producto; lo cual induce a la parada del equipo y limpieza del
mismo antes de continuar el proceso de desalado para evitar daños en equipos
posteriores en la línea de producción del mismo. Se elaboró un diagrama de causa y
efecto para ilustrar y ampliar la información recopilada en la tabla 4.1. (Ver figura
4.2)
102
Figura 4.2. Diagrama causa y efecto para problemas en Separador y salida a desalador. [Elaboración Propia]
103
Se puede observar en la figura anterior que el separador y el desalador, han

requerido paralización de sus operaciones momentáneamente en algún momento
debido a causas de fallas en los accesorios o dispositivos de control y
funcionamiento, causas de fallas en los materiales presumiblemente por la calidad o
falta de protección oportuna y mantenimiento, causas de fallas en el proceso de
separación y causas de fallas en la operación o relacionadas directamente con la mano
de obra encargada de los mismos.
Se muestra además, que la mayor incidencia para la presencia de crudo

mezclado con arena como efecto determinante en la calidad del producto y
continuidad interrumpida de los procesos, la presentan las causas o problemas
identificados como “Máquinas”, en la cual se representa la falta adecuada de
dispositivos y accesorios que debería poseer el separador para garantizar la salida del
producto con la calidad que se requiere y así evitar los daños colaterales que se
mencionan en los restantes recuadros del diagrama.
4.3 Definición de los parámetros de diseño necesarios para que se garantice una
separación de las fases de fluidos con óptima calidad
4.3.1 Datos operativos de los recipientes
Los parámetros definidos para el rediseño mecánico de los recipientes fueron

tabulados para su mayor comodidad y visualización como se muestra: (ver tablas 4.2
y 4.3)
104
Tabla 4.2. Parámetros de operación para Separador [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN DENOTACIÓN VALOR
Presión de operación Pint 15 kg/cm2 (214 psi)
Diámetro externo 1219 mm (48”)
Diámetro interno 1067 mm (42”)
Viscosidad de fluido líquido 60 centipoise (0,060 kg/m-s)
0,0100 centipoise (0,000010
Viscosidad de fluido gas
kg/m-s)
Densidad de fluido líquido 960 kg/m3.
Densidad de fluido gas 0,50 kg/m3
Caudal operativo de flujo
Ql 85*10-4 m3/s
líquido
Caudal operativo de flujo gas Qg 1,380 m3/s
Tabla 4.3. Parámetros de operación para Desalador [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN DENOTACIÓN VALOR
Presión de operación Pint 10 kg/cm2 (140 psi)
Diámetro externo 952 mm (38”)
Diámetro interno 813 mm (32”)
Viscosidad de fluido líquido 60 centipoise (0,060 kg/m-s)
0,0100 centipoise (0,000010
Viscosidad de fluido gas
kg/m-s)
Densidad de fluido líquido 960 kg/m3.
Densidad de fluido gas 0,50 kg/m3
Caudal operativo de flujo
Ql 85*10-4 m3/s
líquido
Caudal operativo de flujo gas Qg 1,380 m3/s
4.3.2 Propiedades mecánicas del material
Acá se realizó la revisión bibliográfica del manual COPEM donde se encontraron

datos referidos a las propiedades mecánicas y características de los materiales con los
105
cuales están fabricados estos recipientes y obviamente deben considerarse para el

nuevo diseño requerido.
4.3.2.1 Material del casco y cuerpo cilíndrico de los separadores como

recipientes a presión
1. El material es acero SA - 516 Gr.70; cuyas características de composición

química está constituida mayormente a base de: Carbono, Manganeso y Silicio,
y su propiedad mecánica fundamental es que resiste hasta: 17,500 psi; lo cual
representa el esfuerzo admisible para ese material...
2. Se caracteriza por una buena soldabilidad y una alta resistencia al agrietamiento
por fragilidad. Este grado se utiliza sobre todo para la fabricación de recipientes
para gas a presión (LPG, butano y los tanques de propano), recipientes a
presión, piezas de calderas de vapor, tuberías de presión, compresores, etc… Su
uso más extendido es en ambientes de aplicación inferiores a -20 °C. El acero
en calidad A/SA 516 Gr.70+N se suministra normalizado. La temperatura de
normalización está entre 900 – 950 ºC, y el tiempo de mantenimiento en el
horno después de la ecualización temperatura debe ser de aproximadamente 1
minuto por milímetro de espesor de la placa. (ver tabla 4.4)
106
Tabla 4.4. Propiedades mecánicas y composición química de aceros para recipientes a presión [Fuente: Elaboración
propia]
Nota: Tabla elaborada a partir de tabla página 156, 157 y 159 de bibliografía 13.
107
4.3.2.2 Material de boquillas
Según la revisión del manual COPEM, para boquillas de recipientes horizontales y

verticales, la norma PDVSA MDP 03-S-05, recomienda para boquillas de entrada y
salida el acero SAE 53 Grado B; el cual presenta propiedades mecánicas que se
muestran en la tabla 4.5.
Tabla 4.5. Propiedades mecánicas del acero SAE 53 Grados A y B [Fuente:

Elaboración propia].
DESCRIPCIÓN GRADO A GRADO B
Esfuerzo último 48000 psi (330 MPa) 60000 psi (415 MPa)
Esfuerzo de fluencia 30000 psi (250 MPa) 35000 psi (240 MPa)
4.4 Cálculos de diseño para el redimensionamiento de los sistemas de

desarenación y desalación en los separadores
Los nuevos cálculos se realizaron de acurdo a la metodología establecida para

recipientes y ecuaciones descritas en el capítulo III (anterior). Siguiendo el mismo
orden anterior, se muestran a continuación tablas que contienen los resultados
obtenidos para la parte de fases de flujo líquido y gas, respectivamente; y en lo
correspondiente a la estática de los soportes de silleta se muestran tablas y cálculos
explicativos para un mejor entendimiento de lo que se logró en este objetivo.
Todos los cálculos se realizaron considerando el recipiente con mayores

diámetros y mayores presiones de operación; es decir, el Separador.
Condiciones operativas y paramétricas del Separador consideradas para los

cálculos: Pint = 214 lb/pulg2 (15 kg/cm2)
108
= 48” (1219 mm)

= 42” (1067 mm)
4.4.1 Resultados obtenidos para la sección de líquido
4.4.1.1 Capacidad de líquido (ver tabla 4.6)
Tabla 4.6. Resultados sección de líquido/ Capacidad [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN PARÁMETRO
máxima de 1 m/s o 3 ft/s
Velocidad de salida del líquido
(norma PDVSA 90616.1.027
Área de flujo 0,86 m2
Caudal de flujo 0,0085 m3/s
(Usando ecuaciones Ec. 3.1 y Ec. 3.4). (Ver resumen de cálculos – Anexo A1.11)
4.4.1.2 Áreas de sección de líquido (ver tabla 4.7)
Tabla 4.7. Resultados sección de líquido/ Áreas [Elaboración Propia].

Área entre NBL y NAL 0,36 m2
Área fraccional A* 1 0,09
Área del tambor 1,16 m2
Área entre el NBL y fondo del tambor separador 0,14 m2
Área entre el fondo y el NAL 0,55 m2
109
4.4.2 Resultados obtenidos para la sección de gas
4.4.2.1 Velocidad crítica (ver tabla 4.8)
Tabla 4.8. Resultados sección de gas/Velocidad crítica [Elaboración Propia].

Velocidad crítica 2,10 m/s
(Usando ecuación Ec. 3.12). (Ver resumen de cálculos – Anexo A1.11)
4.4.2.2 Área de flujo vertical de gas en el recipiente horizontal (ver tabla 4.9)
Tabla 4.9. Resultados sección de gas/Área de flujo [Elaboración Propia]

Área para flujo vertical del gas en el recipiente
0,65 m2
horizontal
Área de tambor separador 1,18 m2
Área de zona entre el fondo del tambor separador y el
0,12 m2
nivel inferior de líquido
4.4.3 Espesores de pared
A continuación se muestra la tabla 4.10 sobre los resultados obtenidos a través de los
cálculos realizados para el diseño mecánico propiamente dicho del separador;
también sirven para el desalador, es decir, el análisis estático de tensiones y espesor
de paredes.
110
Tabla 4.10. Análisis estático para cálculo de espesores de pared [Fuente: Propia].
Espesor de pared por esfuerzo circunferencial 0,12 pulg (2,96 mm)
Espesor por esfuerzo longitudinal 0,10 pulg (2,54 mm)
Espesor real calculado 0,20 pulg (7,23 mm)
Esfuerzo admisible del separador (material) 120,65 MPa
Espesor der cabezal 0,22 pulg ( 5,58 mm)
Espesor real de cabezal 0,34 pulg (8,76 mm)
0,85 (Anexo A1.2, eficiencias
Eficiencia de la junta máximas permisibles en juntas
soldadas)
Esfuerzo circunferencial 8438,94 psi (58,17 MPa)
Esfuerzo longitudinal 10539,45 psi (72,63 MPa)
(Ver resumen de cálculos – Anexo A.11)
2,96 mm. A este valor se le suma 1/16” como factor de corrosión; con lo cual
el espesor real es 4,54 mm (valor comercial: 5 mm o 13/64”, ver anexo A1.12)
Se nota que los dos esfuerzos calculados acá, ninguno de ellos sobrepasa o
alcanza al valor admisible del material; razón por la cual el diseño es satisfactorio.
Esto quiere decir matemáticamente que:
58,17 MPa < 120,65 MPa
Y 72,63 MPa < 120,65 MPa,
Lo cual indica que el diseño cumple con los requerimientos mínimos del
material del recipiente.
4.4.4 Elementos de soporte del separador/desalador
El principal elemento de soporte del separador son las silletas, pero antes de proceder
hacer los cálculos de las mismas, primero hay que determinar el peso de los distintos
elementos que hacen vida en el separador.
111
4.4.4.1 Pesos de los distintos elementos del separador
4.4.4.1.1 Peso tanto del casco como de los cabezales del separador
Para determinar el peso del casco y de los cabezales del separador, se tomaran en
cuenta las siguientes consideraciones:
3
• El peso específico del acero es de 7850 Kg/m .
• La plancha de acero que formara el casco (cuerpo) del separador tendrá las
siguientes dimensiones:
180 pulg. (4,57 m) de largo

170 pulg. (4,32 m) de ancho (ver figura 4.3)
180
170
Figura 4.3. Esquema de lámina para fabricar separador. [Propia]

112
4.4.4.4.2 Peso de los distintos accesorios que están presentes en el separador

(Boquillas, bridas, codos, etc.) Para determinar el peso de los distintos accesorios
se utilizaron las tablas 4.11 a la 4.13.
Tabla 4.11. Peso del casco y de los cabezales [Fuente: 13, página 361].
113
Tabla 4.12. Peso de las boquillas y accesorios [Fuente: 13, página 377].
114
Tabla 4.13. Peso de las bridas [Fuente: 13, página 381].

115
4.4.5 Diseño de las silletas que soportaran el peso del separador
Se acuerdo a los cálculos de resistencia (ver Anexo A1.10) se colocarán 2 silletas de

0,25 pulg de espesor en cada extremo del separador para que soporten todo el peso
del mismo, para determinar la ubicación de las silletas, el código ASME (norma UG -
29) aconseja que para recipientes de pared delgada y diámetro grande, éstas se deben
ubicar cerca de las cabeceras, para utilizar el efecto atiesador de las mismas. Y la
distancia entre la línea tangente de la cabeza y la silleta en ningún caso debe ser
mayor que 0,2 veces el valor de la longitud del recipiente (en este caso 36 pulg.), por
lo tanto, la silletas estarán a una distancia de cada extremo de 30 pulgadas (0,75 m).
El ángulo de contacto mínimo sugerido por el código ASME sección VIII, norma
UG-29, es de 120º. (Ver resultados en tabla 4.14 y figura 4.4)
Tabla 4.14. Dimensiones y parámetros importantes [Elaboración Propia].
PARÁMETRO VALOR
A (Pulg.) 30
B (Pulg.) 0,25
H (Pulg.) 13,5
L (Pulg.) 180
R (Pulg.) 24
th (Pulg.) 0,5
Θ (º) 120
Q (lb)
Material SAE - 516
E 0,85
116
Figura 4.4. Dimensiones calculada. [Propia]
Siendo:
A: distancia del extremo cilíndrico del recipiente al centro de la silleta
B: espesor de cada silleta
H: Profundidad de la concavidad de cada cabezal
L: longitud del cuerpo cilíndrico del recipiente
R. radio del cuerpo cilíndrico el recipiente
Tabla 4.15. Esfuerzos calculados para la silleta [Fuente: Propia]

DESCRIPCIÓN KILOPASCAL (KPa)
Esfuerzo en la silleta S1 7151,25
Esfuerzo en la mitad del claro S1* 13662,63
Esfuerzo de presión interna Spresión 77409,15
Esfuerzo cortante tangencial 1 S1 14256,37
Esfuerzo cortante tangencial 2 S2 58340,16
(ver resumen de cálculos Anexo-A10)
4.4.6 Diseño de la estructura base de soporte del separador
La estructura base constará de cuatro vigas IPE 270 de 3 m de longitud cada una y 2
vigas IPE 270 de 6 m de longitud. (ver figura 4.9)
117
Las vigas serán de acero estructural A-36 con un límite elástico de 350 MPa.
Para ver dimensiones y propiedades de este perfil, consultar la Figura Anexo A1.8.
4.4.6.1 Diseño y selección de los pernos de anclaje
Para unir la estructura del separador con la estructura base se usaran 4 pernos en cada
silleta, para el diseño de los pernos de anclaje se tiene que los sujetadores están
sometidos a tracción, considerando la norma COVENIN –MINDUR 1618-98
entonces la carga que soporta cada sujetador se calcula por medio de la siguiente
expresión:
Pi = Ec. 4.1
Siendo:
Pi = Carga que soporta cada perno (Kg)
P = Carga total (Kg)

n = Número total de pernos
Luego es necesario conocer la fuerza de tracción admisible por cada sujetador:
Pat = Av*Ft Ec. 4.2
Siendo:
Pat = Fuerza admisible en tracción del perno (Kg)
2
Ft = Tensión admisible en tracción del perno (Kg/cm )
2
Av = Área nominal del sujetador (cm )
118
4.4.6.2 Pesos de los distintos elementos del separador
4.4.6.2.1 Peso tanto del casco como de los cabezales del separador
Para determinar el peso del casco y de los cabezales se usara la Tabla 4.11. Los pesos
del casco que aparecen en la tabla son para un pie lineal de longitud del casco y los
tabulados en las columnas encabezadas con “D.I” y “D.E” son los pesos del casco
cuando el diámetro dado es el diámetro interior o el diámetro exterior del casco.
Todas las dimensiones están expresadas en pulgadas y todos los pesos en libras
Por lo tanto nos queda que el casco del separador y las cabezas elipsoidales
tendrán un peso de:
Pcasco = 159 lb/pie*15 pie = 2385 lb (1073,25 kg)
Pcabezas = 285 lb (250,84{kg) por cada cabeza elipsoidal
4.4.6.2.2 Peso de la tubería
Para determinar el peso de las tuberías se utilizó la Tabla 4.12:
• Peso de la tubería para la realización de boquillas de 4 pulgadas (0,1016 m).

La tubería tendrá un largo de 2,1250 pulgadas (0,05398 m) o 0,1771 pie, por lo
tanto: 0,1771 pie * 10,8 lb/pie = 1,9127 lb (0,8676 kg).
La tubería tendrá un largo de 4 pulgadas (0,1016 m) o 0,3333 pie, por lo tanto:
0,3333 pie * 19 lb/pie = 6,3327 lb (2,8725 kg).
La tubería tendrá un largo de 4 pulgadas (0,1016 m) o 0,3333 pie, por lo tanto:
119
0,3333 pie * 22,4 lb/pie = 7,4659 lb (3,3865 kg).

Por lo tanto, el peso total del conjunto de boquillas es:
Ptotal = 0,8676 kg + 2,8725 kg + 3,3865 kg + 3,3865 kg = 10,5131 kg
4.4.6.2.3 Peso de los codos
Para determinar el peso de los codos se usará la Tabla 4.12:
• Peso de los codos con diámetro nominal de 4 pulgadas (0,1016 m).

Son 2 codos de radio largo con un peso para cada uno de 9 lb (4,0823 kg).
Son 2 codos de radio largo con un peso para cada uno de 24,5 lb (11,1130 kg).
Son 2 codos de radio corto con un peso para cada uno de 24,4 lb (11,0677 kg)
Por lo tanto, el peso total del conjunto de codos es:
Ptotal = 2*(4,0823 kg) + 2*(11,1130 kg) + 2*(11,0677 kg) = 52,526 kg
4.4.6.2.4 Peso de las bridas
Para determinar el peso de las bridas se usara la Tabla 4.13:
• Peso de las bridas para las tuberías de 4 pulgadas (0,1016 m).

Son 2 bridas de clase 150 con un peso para cada una de 16 lb (7,2575 kg)
120
Por lo tanto, el peso total del conjunto de bridas es:

Ptotal = 2*(7,2575 kg) + 2*(10,8862 kg) + 2*(19,0509 kg) = 74,3892 kg
4.4.6.3 Tubería externa del separador y válvulas de control
En la figura 4.5, se muestra una foto referencial de cómo van colocadas las tuberías y
accesorios.
Figura 4.5. Foto referencial de cómo van ubicadas tuberías y accesorios. [Propia]
El cálculo de las tuberías externas del separador se basa para una longitud
total de tuberías de 6 pulg. de 171 pulg. de longitud o 14,25 pie (4,5 m) y para la
tubería de 4 pulg.; 115 pulg. de longitud o 9,5 pie (3 m). Se usara la Tabla 4.23 para
determinar el peso total de tuberías.
121
4.4.6.3.1 Peso de la tubería de 4 pulgadas (0,1016 m)
La tubería tendrá un largo de 115 pulgadas (3 m) o 9,5 pie, por lo tanto: 9,5 pie * 10,8
lb/pie = 102,6 lb (46,5386 kg).
4.4.6.3.2 Peso de la tubería de 6 pulgadas (0,1524 m)
La tubería tendrá un largo de 171 pulgadas (4,5 m) o 14,25 pie, por lo tanto: 14,25 pie
* 19 lb/pie = 270,75 lb (122,8101 kg).
Por lo tanto, el peso total del conjunto de tuberías es:

Ptotal = 46,5386 kg + 122,8101 kg = 169,3487 kg
4.4.6.4 Peso del volumen de líquido cuando se encuentra en el NAL, NBL o

cuando el recipiente está completamente lleno de agua
4.4.6.4.1 Peso del líquido con el volumen del NAL
3
Cuando el líquido alcanza el nivel alto de líquido, este posee un volumen de 2,75 m ,
por lo tanto, el peso será:
3 3
Plíquido = 960 kg/m * 2,75 m = 2640 kg
4.4.6.4.2 Peso del líquido con el volumen del NBL
3
Cuando el líquido alcanza el nivel bajo de líquido, este posee un volumen de 0,90 m ,
por lo tanto, el peso será:
122
3 3
Plíquido = 960 kg/m * 0,90 m = 864 kg
4.4.6.4.3 Peso del recipiente completamente lleno de agua
Cuando el recipiente está completamente lleno de agua, este posee un volumen de

3
4,42 m , por lo tanto el peso será.
3 3
Pagua = 1000 kg/m * 4,42 m = 4420 kg
Por ser la situación más crítica cuando el recipiente se encuentra completamente lleno
de agua se tomará el peso de 4420 kg.
4.4.6.5 Calculo del peso total del separador
Se sumarán todos los pesos calculados anteriormente para determinar el peso total.
Para hallar el peso real del separador se le agregara un 6 % del peso total, para cubrir
los excedentes de peso con que se surte el material dentro de sus tolerancias de
fabricación y el peso de soldaduras.
Ptotal = Pcasco + Pcabezas + Pboquilla + Pcodo + Pbrida + Pmalla +Ptubería + Pplaca + Plíquido
Ptotal = 1073,25 kg + 2*(250,83 kg) + 10,5131 kg + 52,526 kg + 74,3892 kg + 9,1752
kg +169,3487 kg + 7,2743 kg + 7427,5 kg

Ptotal = 9327,35 kg
A este peso se le agrega un 6 % (559,63 kg) y queda que el peso real del separador es
de 9886,95 kg.
123
Por lo tanto, la carga total del separador es:

2
Qtotal = 9886,95 kg*9,81 m/s = 96990,97 N
La suma de los esfuerzos de tensión: 5,678 MPa + 34,129 MPa = 39,807 MPa
Este valor no es mayor que el esfuerzo en la costura circunferencial:
17500 lb/pulg2*0,85 = 14875 lb/pulg2*(6,8948 kPa/lb/pulg2) = 102,56 MPa, razón

por la cual no necesita anillo atiesador. La norma indica que el esfuerzo no debe
exceder 2/3 veces el esfuerzo a la tensión permitido del material de la silleta
2 2
17500*2/3 = 11666,667 lb/pulg . Salma no es mayor que 11666,667 lb/pulg , por lo
tanto, el espesor de la placa del alma (0,25 pulg) es satisfactorio para la fuerza
horizontal (F). Ver Figura 4.6 para una vista isométrica de la silleta.
Figura 4.6. Vista isométrica de La silleta. [Solid Works]

124
4.4.6.6 Cálculo de la estructura de soporte de la silleta
El peso soportado por cada silleta es de 48495,48 N

Qw = 16165,16 N/m
En la figura 4.7, se muestra la vista transversal de la viga soporte:
Figura 4.7. Vista transversal de la viga soporte. [Elaboración Propia]
Se obtienen mediante el Cálculo de Vigas:

R = 24247,74 N
A
RB = 24247,74 N
MMáx = 18185,81 N.m
Estos valores fueron obtenidos del diagrama de cortante y flector que se

muestra en la figura 4.8 a continuación:
125
Figura 4.8. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos flectores para la viga soporte
de la base de la silleta. [Elaboración Propia]
En la figura 4.9, se muestra una vista isométrica proyectada de la estructura

soporte de la silleta.
126
Figura 4.9. Vista isométrica de la estructura soporte para las silletas. [Solid Works]
Esfuerzo admisible σadm = 0,6*(350 MPa) = 210 MPa
Wx = = = 6,15*10-4 m3 = 61,5 cm3
Con este valor, se busca en el catálogo Maploca (anexos), una viga IPE 270 con un
módulo de sección de 62,1 cm3.
4.5 Formulación de la ingeniería de detalles incluidos planos, cómputos métricos

y representación computacional de los estados de esfuerzos en los recipientes
Para la validación se formuló la ingeniería de detalles basada en un análisis estático a

través de la herramienta computacional Solid Works de la deformación unitaria, el
desplazamiento y las tensiones en las paredes del separador tomado para el rediseño.
Así mismo, se comprobó también con el programa el factor de seguridad a lo largo
del cuerpo cilíndrico del mismo. En las figuras mostradas a continuación se puede
127
observar el análisis referido. La figura 4.10, muestra el análisis estático realizado en

el separador y/o desalador para la deformación unitaria en las paredes del mismo.
Figura 4.10. Estudio estático de la deformación unitaria en el recipiente. [Solid

Works]
En la figura anterior se puede observar como la deformación unitaria máxima

es de 3.19x10-7 mm/mm, valor que es muy pequeño y que se puede considerar como
aceptable; razón por la cual el diseño es óptimo en este caso.
En los cálculos no se contempló la deflexión como tal del recipiente razón

por la cual no se puede validar en este caso ni la deformación unitaria ni el
desplazamiento.
En este caso se puede hacer una analogía con la ecuación de la deflexión al

considerar el recipiente horizontal soportado sobre las silletas como una viga
simplemente apoyada sometida a una carga en el centro o distribuida uniformemente.
De esta forma se puede decir que el diseño es satisfactorio aunque no se calcule la
128
deflexión, en virtud del tamaño del recipiente y de lo robusto que resultó ser la silleta
en cada lado y habiendo comprobado su resistencia
Mientras que en la figura 4.11 se observa cómo el deslazamiento estático del

separador y/o desalador obtenido a partir del análisis en Solid Works, presenta un
valor de 6,40x10-4 mm, cuantificable como aceptable e imperceptible, dada la
dimensión general del cuerpo cilíndrico del recipiente. Igual comparación se puede
hacer acá con la deflexión como se describió en el comentario anterior e la figura
4.10.
Figura 4.11. Estudio estático del desplazamiento unitario en el recipiente. [Solid

Works]
En la figura 4.12, se puede observar el estudio estático tensional en las

paredes del recipiente; en el cual se muestra que el esfuerzo mínimo es 1,64x10-5 MPa
y el máximo, de 0,133 MPa, valores de esfuerzos que no llegan a alcanzar al límite
elástico del material, el cual es de 620,42 MPa. Esto indicas que el diseño está
adaptado a la norma y es adecuado al respecto. Los valores simulados respecto a los
129
calculados muestran diferencias notables, producto de las condiciones de borde que

se le dan al programa, de las variables que se le colocan; no obstante en ningún
momento llegan a alcanzar el límite elástico del material; tampoco e los calculados.
Figura 4.12. Estudio estático del esfuerzo generado en las paredes del recipiente.
[Solid Works]
En esta oportunidad se puede validar la aceptación de la simulación de los

esfuerzos con los cálculos realizados y resultados obtenidos para las paredes del
recipiente, done a través de las ecuaciones:
Sc = y ,
Correspondiente a los esfuerzos circunferencial y longitudinal,

respectivamente; cuyos resultados: Sc = 58,17 MPa y Sl = 72,63 MPa; ninguno de
los dos sobrepasan al límite o esfuerzo admisible del material que es de 120,65 MPa.
Razón por la cual el diseño en ambos casos comparativos resulta satisfactorio.
130
En la figura 4.13 se observa que el factor de seguridad como valor a ser

utilizado en el cálculo, está distribuido desde 4,7x103 hasta 3,77x107, valores que
obviamente resultaron muy altos; esto debido a que las cargas son muy pequeñas
respecto a los esfuerzos máximos admisible del material del recipiente, es por eso que
está sobredimensionado en cuanto al factor de seguridad que debe ser utilizado.
Respecto al factor de seguridad, este valor obtenido a través de la simulación,

tal como se describe en el comentario anterior resultó ser muy alto, producto tal vez
de las condiciones de borde o de entrada en general que le dan al software; sin
embargo si comparamos el esfuerzo calculado en cada caso con el admisible; es decir:
Sc/Sadm y Sl/Sadm, de donde se obtiene que: N = 0,48 y 0,60; en ambos casos
resultan menores que 1, se puede considerar 1 como óptimo; y como se aprecia es
más adecuado que el determinado a través de las simulaciones, debido obviamente a
las razones comentadas anteriormente; no obstante el diseño se puede considerar
satisfactorio, aunque el resultado no pueda ser validado adecuadamente.
Figura 4.13. Estudio estático del factor de seguridad para el separador a la presión de
280 psi. [Solid Works]
131
Así mismo, se realizó una simulación del comportamiento estático de la base

estructural para el asiento de las silletas, el cual está formado por una estructura
rectangular elaborada de tramos de viga perfil IPE 270 y presenta una dimensión
total de 180 pulgadas de largo por 170 pulgadas de ancho, equivalentes a las
dimensiones del cuerpo cilíndrico del recipiente o recipientes objetos de estudio. Es
así como en las figuras 4.14. 4.15, 4.16 y 4.17, respectivamente, se muestran la
deformación unitaria (valor máximo de 3,15x10-6 mm/mm), el desplazamiento
(valor resultante de 0,003 mm), factor de seguridad (valor mínimo obtenido de 264) y
los esfuerzos e tensión von Mises (tensión mínima igual a 6,48x10-6 MPa y tensión
máxima igual a 0,943 MPa). Resultados que son aceptables en función de los valores
máximos permitidos por norma o por admisión permisividad del material. En este
sentido, la deformación unitaria y el desplazamiento, son valores pequeños
considerados adecuados al diseño por ser muy bajos e imperceptibles. Respecto a las
tensiones de von Mises, ninguno de los dos valores, ni el mínimo ni tampoco el
máximo alcanzan al valor permisible o límite elástico del acero estructura A36 de 250
MPa y eso hace el diseño aceptable. Mientras que el factor de seguridad si presenta
un valor de sobredimensionamiento y es excesivamente alto; ello debido a que los
esfuerzos que se generan como incidencia externa sobre el cuerpo del recipiente, son
muy pequeños respecto al valor máximo admisible del material en este caso.
132
Figura 4.14. Estudio estático de la deformación unitaria para base estructural. [Solid
Works]
Figura 4.15. Estudio estático del desplazamiento para base estructural. [Solid Works]
133
Figura 4.16. Estudio estático de los esfuerzos de tensión von Mises para base
estructural. [Solid Works]
Figura 4.17. Estudio del comportamiento estático del factor de seguridad para base
estructural. [Solid Works]
134
En cuanto a la validación de las simulaciones para la base de las silletas, en

primer lugar la deformación no hay forma de validarla a través de ecuaciones, puesto
que dicha estructura está apoyada en el piso y no sufriría deflexión alguna a menos
que fuese por aplastamiento o compresión y ese no es el caso. La resistencia si puede
ser comparada en virtud de que los perfiles por separado se estudiaron estáticamente
y se seleccionaron las vigas IPE 270 a partir del esfuerzo admisible de 210 MPa y un
módulo de sección máximo de 61,5 cm3, condición que no vulnera su resistencia; ya
que se está escogiendo precisamente el perfil adecuado; y eso hace el diseño
satisfactorio; al igual que el modelado de los esfuerzos donde se aprecia que el
esfuerzo de von Mises encontrado (0,943 MPa) no alcanza al límite elástico del
material que es de 250 MPa. En referencia al factor de seguridad, al igual que con el
recipiente, los valores modelados no resultaron del todo agradables en función de que
son muy altos debido presumiblemente a las condiciones de entrada suministradas al
software en ese caso.
Respecto a los planos de detalles, éstos se encuentran en anexo B1,

corresponden al detalle del separador y/o desalador redimensionado y están
compuestos estos dibujos por 3 planos donde se encuentran las partes internas y
externas del o los recipientes. Fueron elaborados a partir de la herramienta
computacional Solid Works al igual que las simulaciones anteriores.
En lo que se refiere a los cómputos métricos para una eventual reconstrucción,

se tabularon las estimaciones del material que sería utilizado para ello. (Ver tablas
4.14, 4.15, 4.16 y 4.17)
135
Tabla 4.16. Cómputos métricos por piezas [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Lámina de acero SAE 516-Grado 70 (1,20 m x 2,5 m) 03
Lámina de acero AISIC 1020 laminado ( 1,20 , x 2,40 m) 01
Lámina de acero SAE/ASTM 53 Grado B ( 0,75 m x 1,00 m) 01
Codo 90° GR EST diámetro 4” acero galvanizado 08
Codo 90° GR EST diámetro 6” acero galvanizado 04
Codo 90° RC CED diámetro 8” acero galvanizado 02
Brida de diámetro 4” cuello soldable # 16 08
Perno A490 diámetro ½” 16
Tuerca A490 diámetro ½” 16
Tabla 4.17. Cómputos métricos por unidad de área [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN m2
Acero SAE 516-Grado 9,00
Acero AISIC 1020 laminado 2,88
Acero SAE/ASTM 53 Grado B 0,75
Tabla 4.18. Cómputos métricos por unidad de peso [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN Kg
Electrodo E6013 30,00
Electrodo E7013 10,00
Tabla 4.19. Cómputos métricos por unidad de longitud [Elaboración Propia].

DESCRIPCIÓN M
Perfil IPE A36 270 24,00
4.6 Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para los recipientes

rediseñados
Para el aprovechamiento de la vida útil del separador/desalador, se formuló

simplemente el procedimiento de inspección y mantenimiento preventivo para los
separador/desalador y demás recipientes ubicados considerando la inspección previa
136
de la exón móvil. Considerando además la norma ISO 14224 (Modos de fallas),

PDVSA MM01-01-03 (frecuencia de fallas), PDVSA MM01-01-03 (Impacto en el
proceso operacional) y PDVSA MM01-01-03 (Impacto operacional en el sistema)
La propuesta del plan de mantenimiento está basado en el planteamiento de

cuatro estrategias sencillas que se ejecutan para los equipos críticos y estáticos de
inspección y mantenimiento; las cuales fueron desarrolladas siguiendo los estándares
de Exxon Mobil y documentadas en el plan estratégico de equipos que esta empresa
realizó previamente años atrás.
4.6.1 Determinación de la criticidad
En un grupo de trabajo multidisciplinario se determinaron las criticidades de los

equipos, de acuerdo al Proceso de Desarrollo de Estrategias de Equipos del Manual
de Practicas de Mantenimiento de ExxonMobil (TMEE-062). (ver Anexo A13)
4.6.2 Determinación de los mecanismos de falla
Se establecieron las causas o mecanismos que pueden ocasionar una falla funcional
de los equipos, tomando como base los EDD ("Equipment Degradation Documenta")
desarrollados por ExxonMobil.
4.6.3 Determinación de los riesgos no mitigados para cada mecanismo de falla
Se realizó una evaluación del riesgo asociado a cada mecanismo de falla, utilizando la
matriz de riesgo del Anexo A13.
137
4.6.4 Identificación de las tareas de mitigación
De acuerdo a los mecanismos de fallas, se establecieron tareas de mantenimiento e

inspección para mitigarlas, enfocadas en la reducción de los riesgos en seguridad,
higiene, ambiente y económicos.
4.6.5 Estimación de los riesgos mitigados
Se utilizó la matriz de riesgo y se definió el riesgo asociado a cada mecanismo de

falla luego de aplicar la estrategia propuesta.
4.6.6 Documentación de la estrategia en el plan de estrategias exxon móbil
El detalle del desarrollo de la estrategia, se encuentra en el anexo A4, y allí se

documentaron los mecanismos de degradación asociados a los equipos fijos, los
riesgos mitigados y no mitigados para cada mecanismo, la criticidad, los grupos de
corrosión al cual pertenecen, etc.
En las siguientes tablas 4.18, 4.19 y 4.20, se muestran detalles del plan de
inspección y mantenimiento
4.6.7 Criticidad (ver anexo a13)
Tabla 4.20. Elementos críticos detectados por TMEE-062 [Fuente: Exxon móbil].
DESCRIPCIÓN NIVEL DE CRITICIDAD
Válvula de descarga 7
Malla desarenadora 10
Extractor de neblina 3
Placa de choque 7
138
Tabla 4.20. Elementos críticos detectados por TMEE-062 (Continuación)

DESCRIPCIÓN NIVEL DE CRITICIDAD
Manómetros 5
Extractor de gota 4
Lector de nivel 6
4.6.8 Mecanismo de fallas (ver anexo a13)
Tabla 4.21. Mecanismos de fallas [Fuente: Exxon móbil].

DESCRIPCIÓN MECANISMO DE FALLA
Válvula de descarga Vástago con óxido y arena
Malla desarenadora Ausencia o rotura
Extractor de neblina Ausencia o rotura
Placa de choque Disco doblado
Manómetros Descalibración o rotura
Extractor de gota Taponamiento
Lector de nivel Rotura o descalibración
4.6.9 Riesgo (anexo a12)
Tabla 4.22. Riesgos asociados a los mecanismos de fallas [Fuente: Exxon móbil].
DESCRIPCIÓN MECANISMO DE FALLA
Válvula de descarga CX
Malla desarenadora AX
Extractor de neblina DY
Placa de choque CX
Manómetros CY
Extractor de gota DY
Lector de nivel CX
4.6.10 Tareas de inspección
En las tablas 4.21 a la 4.23, se muestran las tareas de mantenimiento recomendadas

por la Exxon móbil en su manual de mantenimiento realizado en 2006.
139
Tabla 4.23. Programa de inspección mensual de válvula de descarga [Fuente: Exxon móbil].
PROGRAMA DE INSPECCIÓN MENSUAL
Equipo: VÁLVULA DE DESCARGA
Área: 51
Ruta: 1
TIEMPO
ÍTEM ACTIVIDAD PERSONAL ENCARGADO ESTIMADO
Verificar que el equipo esté en
1 funcionamiento Sup. de Mtto 30 seg.
2 Verificar posición de la válvula Inspector 3 min.

Tomar la temperatura de carcasa en
3 la posición de la válvula Inspector 30 seg.
Captar los parámetros operativos de
4 presión Inspector 3 min.
Verificar si hay condensado en la
5 descarga Inspector 3 min.
6 Sacar vástago y limpiar Mecánico 1 hora.
Verificar aspectos de higiene y
7 seguridad del equipo y su entorno Sup. de Mtto 1 min.
Registrar cualquier otra información
8 de importancia ---- 30 seg.
140
Tabla 4.24: Programa de inspección mensual de Separador [Fuente: Exxon móbil].

Equipo: SEPARADOR
Área: 51
Ruta: 1
TIEMPO
Verificar que el equipo esté en
1 funcionamiento Sup. de Mtto 30 seg.
Verificar entrada y salida de fluidos
2 en proceso Inspector 3 min.
Verificar descarga de crudo, gas y
3 agua. Inspector 30 seg.
Captar los parámetros operativos de
4 presión y temperatura Inspector 3 min.
Verificar si hay arena en descarga de
5 crudo Inspector 3 min.
Comparar % de salinidad en crudo
6 descargado Sup. de Mtto 20 min.
Verificar aspectos de higiene y
7 seguridad del equipo y su entorno Sup. de Mtto 1 min.
Verificar presencia y limpieza de
8 extractor de neblina Inspector 1 min
9 Revisión de lector de nivel Inspector 30 min

141
Tabla 4.25: Programa de inspección mensual de Placa de choque [Fuente: Exxon móbil].
Equipo: PLACA DE CHOQUE EN DESALADOR
Área: 51
Ruta: 1
TIEMPO
Verificar que el accesorio está fijo en
1 sitio Sup. de Mtto 30 seg.
2 Verificar posición de la placa Inspector 3 min.

Sacar placa de choque y quitar óxido
3 y suciedad Inspector 1 hora.
4 Verificar superficie Inspector 3 min.

CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez finalizado el desarrollo de los objetivos, se formularon las conclusiones

basadas en el cumplimiento de los objetivos y se sugirieron las recomendaciones
correspondientes a la mejora correspondiente del trabajo actual a futuro.
5.1 Conclusiones
1. Durante la descripción del proceso actual para la producción de crudo

desalinizado en el COPEM, específicamente en el área 51, se pudo verificar que
en su recorrido hacia los tanques de almacenaje o de producción, éste pasa por
diversos equipos y por diferentes operaciones, las cuales varían su presión y
temperatura y le permiten estar libre de agua y con escaso porcentaje de
salinidad para ser utilizado en diferentes actividades de comercialización;
excepto la presencia de excesiva arena debido a diversas causas que ameritaban
el rediseño de separadores.
2. Al realizar la identificación de las causas de la presencia de arena fluvial, se
pudo comprobar que esto es debido a la rotura o ausencia aparente de la malla
descarnadora en los separadores; razón por la cual se incluyó como elemento de
criticidad en el proceso de obtención de crudo y por ende se consideró para la
propuesta de un plan de inspección de mantenimiento preventivo.
3. Los parámetros para el rediseño del separador 24/34, se establecieron en
función de nuevos cálculos para su rediseño mecánico a fin de determinar
parámetros que permitieron recomendar la fabricación de una nueva malla
separadora o desarenadora; considerando una operatividad continua sin fallas;
debido a función que estos equipos cumplen dentro del COPEM, área 51.
143
4. Los esfuerzos determinados resultaron acordes a la norma y a la admisibilidad

en las propiedades mecánicas del material a utilizar SAE 516 grado B; puesto
que no alcanzan los máximos permisibles, en este caso al límite elástico del
mismo.
5. Las silletas soportan las cargas aplicadas; puesto que los esfuerzos no alcanzan
al límite elástico del material del cilindro y del material de las mismas silletas.
6. Las simulaciones o estudios estáticos realizados bajo la herramienta
computacional Solid Works, suministraron resultados favorecedores al diseño
realizado, en función de que las deformaciones y desplazamientos resultaron en
valores muy pequeños que se consideran aceptables, aunque no se tiene con
compararse; pero se puede decir que son aceptables.
7. Los espesores de las paredes y cabezales del separador, cumplen con las
Normas ASME, dando como resultado un recipiente separador con un diámetro
de 1,219 m (48 pulg) y una longitud de 4,5720 m (180 pulgadas). Y unos
espesores de pared, promedios para el cuerpo y para los cabezales de 0,00508
m (0,20 pulg)
8. Por su parte los esfuerzos de von Mises referidos a tensiones nodales resultaron
favorables al diseño; ya que resultaron por debajo del límite elástico del
material utilizado para el cálculo de las mismas; aunque muy bajos en función
de los esfuerzos calculados a través de las ecuaciones; ello producto de las
condiciones de borde que se le hayan podido introducir al software al momento
de realizar las simulaciones.
9. Se decidió colocar 2 boquillas de entrada, una en cada extremo del recipiente
con diámetro de 0,1016 m (4 pulg) y otra para la salida del líquido en la parte
inferior con un diámetro de 0,1016 m (4 pulg) igual también.
10. El diseño de las silletas de soporte del separador, se hicieron por falla por
fluencia y por resistencia a la fatiga para 20 años de servicio considerando 275
días de trabajo por año.
144
Así mismo al formular las conclusiones, siempre se excluyen aseveraciones de

actividades que se pudieron hacer y no se hicieron, sobre criterios y aspectos que se
debieron considerar y no se pudo por alguna u otra razón; por tal razón se sugieren las
siguientes recomendaciones:
5.2 Recomendaciones
• Incluir en un próximo trabajo referido al COPEM un análisis de flexibilidad y

estabilidad de la soportería que suspende las tuberías y accesorios en el área 51,
objeto de estudio, puesto que en la investigación en campo realizada, se pudo
constatar que más del 80% aproximadamente de los soportes y juntas de
tuberías incompletas estructuralmente y en aparente deterioro.
• Realizar a futuro un levantamiento isométrico para la actualización de líneas y
accesorios y equipos en el área 51, puesto que hay equipos que aparecen en los
isométricos actuales pero en sitio realmente no se encuentran.
• Formular finalmente un plan de mantenimiento basado en un análisis reciente
de modos y efectos de fallas, en función de que el informe recomendado por la
Exxon móbil data ya de 12 años.
145
BIBLIOGRAFÍA
1. RODRIGUEZ, Euler. Análisis según ASME del comportamiento a alta

presión de cabezales de recipientes de pared delgada sin anillos
atiesadores. Universidad Metropolitana, Caracas, Venezuela. (2012)
2. LANZA, Ronny. Análisis de fallas en paredes de Separadores bifásicos de
campo La Leona. Escuela de Mantenimiento. Universidad José María Vargas,
La Guaira, Venezuela. (2010)
3. FERNANDEZ, Luis. Estudio del comportamiento termodinámico del
Separador bifásico de aceite-CO2 de Sala de Máquinas de Cervecería
Regional. Escuela de Mecánica. Universidad del Zulia, Maracaibo, Venezuela.
(2010)
4. ARNOLD, K. Separadores Gas-Líquido y Líquido-Líquido. Primera
Edición. Editorial Elsevier Masson. Burlington, (2008)
5. MOSS, D. Recipientes a Presión. Tercera Edición. Editorial Elsevier Masson.
Burlington, (2004)
6. ALVARADO, C. Especificaciones y Materiales para Recipientes a Presión.
Primera Edición. Curso Editado por ESPE. Ecuador, (2010)
7. MARTÍNEZ, Macías. Diseño conceptual de separadores. Ingenieros
Consultores SRL. Maracaibo, (2002)
8. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME Boiler
and Pression Vessel Code, Section VIII Division 1. Edición 2004. Adenda
2005.
9. SUÁREZ, Guía Teórico Práctico (Mantenimiento Mecánico). UDO Puerto
La Cruz. Venezuela. (1999)
10. SPOTT., J. Elementos de Máquinas. Tercera Edición. Editorial Reverté.
México, (2003).
146
11. GONZÄLEZ, M. Ingeniería de Proyectos. Editado por VEPICA. Maracaibo,

(2008)
12. PDVSA PETROMONAGAS. Manual MDP y Calidad COPEM.
Petromonagas, Morichal, (2010)
13. MEGYESY, E. Manual de Recipientes a Presión. Editorial Limusa. Primera
Edición. México, (1972)
14. FAIRES, V. Diseño de Elementos de Máquinas. Primera Edición. Limusa.
México, (1990
15. ARIAS, F. (2012). “El proyecto de Investigación”. Sexta edición. Editorial
Epistame. Venezuela.
16. MASSA-J. Giro-A. giudici. Recipientes De Presión. En compendio de Cálculo
Estructural II (2nd ed.). Argentina. (2015) Disponible en
http://www.cat.calc_est_2_im.efn.uncor.edu/wp-
17. Manual de diagramas de procesos de PDVSA PetroMonagas
18. SHIGLEY, J.E. & Mischke C.R., Diseño en Ingeniería Mecánica, 6th edición,
México, Mc Graw Hill, 2002
19. REQUENA, J., & RODRÍGUEZ, M. (2006) “Diseño Y Evaluación De
Separadores Bifásicos Y Trifásicos”. UNIVERSIDAD CENTRAL DE
VENEZUELA, Caracas [online]. Disponible en
http://www.oilproduction.net/cms3/files/Separadores%20Bifasicos%20y%20Tr
ifasico.pdf :
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO
Rediseño De Recipientes A Presión En Tren Paralelo De Área

TÍTULO 51 De La Instalación Del Centro Operativo Petromonagas
(COPEM)
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL
CVLAC: 19.675.390
Silva J., José R.
E MAIL: silvajose0410@gmail.com
CVLAC:
E MAIL:
PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

recipientes, desarenado, desalado, tren, paralelo
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO
ÁREA SUBÁREA
Escuela De Ingeniería Y Ciencias Ingeniería Mecánica
Aplicadas
RESUMEN (ABSTRACT):
En este trabajo de grado se realizó el rediseño de recipientes a presión en el tren
paralelo del área 51 en la instalación del Centro Operativo Petromonagas (COPEM).
Se describió el proceso de desarenado y desalado, desalado, identificando las causas
que producen la presencia de arena fluvial en el líquido desarenado y/o desalado;
además, se definieron los parámetros correspondientes para luego realizar los cálculos
de la ingeniería básica planteada, formulando la ingeniería de detalles y un plan de
mantenimiento preventivo, con miras a preservar la vida útil de estos equipos
rediseñados. Se utilizaron la observación directa, revisión documental y entrevistas
como técnicas de recolección de datos; mientras que para el análisis se aplicaron
criterios de diseño y normas aplicables en la empresa estatal PDVSA. Entre las
conclusiones más relevantes se pudo determinar que los esfuerzos de von Mises
referidos a tensiones nodales resultaron favorables al diseño; ya que resultaron por
debajo del límite elástico del material utilizado para el cálculo de las mismas. Se
recomendó la realización de otro trabajo incluyendo un estudio de flexibilidad y
soportería para verificar la estabilidad de los elementos estáticos y aéreos (tuberías y
soporte) en el área 51 del COPEM.
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
ROL CA AS X TU JU
CVLAC: 5.188.071
García, Francisco
E_MAIL garciacova@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC:
Calles, Boris
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 8399792
Franco, Antonio
E_MAIL frankonero2110@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 5.970.608
Payares, Félix
E_MAIL fpayares@gmail.com
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:

2018 11 30
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
Tesis.Rediseno De Recipientes A Presión En Tren Paralelo
De Área 51 De La Instalación Del Centro Operativo Application/msword
Petromonagas.doc
ALCANCE
ESPACIAL: Petromonagas (OPCIONAL)
TEMPORAL: 06 Meses (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Ingeniero Mecánico
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Pregrado
ÁREA DE ESTUDIO:
Departamento De Mecánica
INSTITUCION:
Universidad De Oriente / Núcleo De Anzoátegui
DERECHOS
De Acuerdo Con El Artículo 41 Del Reglamento De Trabajos De Grados:
“Los Trabajos De Grado Son De La Exclusiva Propiedad De La Universidad

De Oriente Y Sólo Podrán Ser Utilizados A Otros Fines Con El Consentimiento Del
Consejo De Núcleo Respectivo, Quien Deberá Participarlo Previamente Al Consejo
Universitario, Para Su Autorización”
Silva J., José R.

AUTOR
García, Francisco Franco, Antonio Payares, Félix

TUTOR JURADO JURADO
Gomes, Carlos
POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO

Rediseno de Recipientes A Presión en Tren Paralelo de Área 51 de La Instalación Del Centro Operativo Petromonagas

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

REDISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN EN TREN

SILVA JARAMILLO, JOSÉ RAFAEL

Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

Barcelona, Noviembre de 2018

REDISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN EN TREN

Barcelona, Noviembre de 2018

REDISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN EN TREN

El jurado hace constar que asignó a esta tesis la calificación de

Barcelona, Noviembre de 2018

De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado de la Universidad de

“Los Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de

Agradecimiento especial a mi tío Manuel Quiaro, por toda su ayuda en la

Figura 1.1. Ubicación geográfica de COPEM. [Fuente: Propia] ................................ 22

Tabla 3.1. Leyenda de ecuación EC. 3.1. [Elaboración Propia] ................................. 77

En este trabajo de grado se realizó el rediseño de recipientes a presión en el tren

Palabras claves: Recipientes, desarenado, desalado, tren, paralelo

El área 51 del Centro Operativo Petromonagas, COPEM, PDVSA, está ubicada en la

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1.1 Planteamiento del problema

El área 51 del Centro Operativo Petromonagas, COPEM, PDVSA, está ubicada en la

En cada uno de los separadores trifásicos y desaladores existe un sistema de

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De no acometer este rediseño, el Centro operativo PetroMonagas, verá

Se describirá el proceso de desarenado y desalado en el área 51. Se

PDVSA exploración y producción oriente, es una empresa propiedad de la República

Operadora Cerro Negro (OCN) recientemente constituida como empresa

En este campo se ubica la sección horizontal más extensa de todas las

La aplicación de nuevas tecnologías en perforación, completación y

El Centro Operativo Petromonagas (COPEM) está ubicado en el bloque

Figura 1.1. Ubicación geográfica de COPEM. [Fuente: Propia]

Figura 1.2. Límites geográficos del Centro Operativo Petromonagas. [Fuente:

Además, en la figura 1.3, se puede observar una foto satelital en 3D obtenida a

Figura 1.3. Fotografía satelital de Centro Operativo Petromonagas. [Fuente: Google

1.3 Proceso productivo

El Centro Operativo Petromonagas (COPEM) maneja a nivel de pozo un crudo extra-

especificaciones requeridas por el complejo criogénico JOSE donde este es mejorado

Figura 1.4. Desarrollo de la Producción en el Campo. [Propia]

Del total del gas producido constituido aproximadamente por 46 millones de

Hoy en día en Centro Operativo Petromonagas maneja la producción de nueve

1. Área 00: Macollas de producción.

Directamente de los pozos el agua pasa por un intercambiador tubo y carcasa de

encuentra sin oxígeno, desde el fondo de la torre es bombeada a través de las P-

Figura 1.5. Esquema de las áreas 51 y 54. [Fuente: Propia]

La empresa mixta Petromonagas, presenta una estructura organizativa bastante

objetivos específicos, un plan de mantenimiento preventivo para el aprovechamiento

Figura 1.6. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento COPEM. [Fuente: Propia]

1.5 Objetivos de la investigación

1.5.1 Objetivo general

Rediseñar recipientes a presión para operaciones en tren paralelo del área 51 de la

1.5.2 Objetivos específicos

1. Describir el proceso de desarenado y desalado en el área 51 del Centro

1.6 Justificación de la investigación

La investigación se realizó a partir de la solicitud presentada por la empresa PDVSA

1.7 Alcance y limitaciones

La investigación está centrada en el rediseño o nuevo diseño conceptual, básico y de

de detalles dispuestos para su construcción y montaje; además del planteamiento de

Respecto a las limitaciones presentadas en el proyecto, se cuentan, la poca

2.1 Antecedentes de la investigación