FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL

“PATOLOGIA DEL CONCRETO”

CURSO:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

ESTUDIANTE:
VERTIZ VERA HUGO

ASESOR:
ING° CESAR CACHAY LAZO

Ciclo:
2010 - II

CHICLAYO, NOVIEMBRE DEL 2010

Introducción
El Concreto de cemento Portland ha probado ser el material de construcción más adecuado para
las estructuras, superando con grandes ventajas otras alternativas Viables, como madera acero o
albañilería.

Desde los inicios del concreto armado, creado en Francia en 1849 por Monier, los edificios, obras
de arte, carreteras, canales y otras construcciones civiles en concreto armado o pretensado han
resistido las más variadas sobrecargas y acciones del medio ambiente.

No obstante el concreto pudiera ser considerado un material prácticamente eterno, siempre que
reciba un mantenimiento sistemático y programado, hay construcciones que presentan
manifestaciones patológicas de significativa intensidad e incidencia, acompañadas de elevados
costos para su reparación. Siempre hay compromiso de los aspectos estéticos y en la mayoría de
los casos, reducción de la capacidad resistente, pudiéndose llegar en ciertas ocasiones, al colapso
parcial o total de la estructura.

Ante estas manifestaciones patológicas se observa en general una actitud inconsecuente, que
conduce en unos casos a simples reparaciones superficiales, y en otros a demoliciones o refuerzos
injustificados. Ninguno de los dos extremos es recomendable, con la existencia hoy día de gran
cantidad de técnicas y productos desarrollados específicamente para solucionar estos problemas.

Considerando el grado actual de conocimiento de los procesos y mecanismos destructivos que

actúan sobre las estructuras y considerando la gran evolución tecnológica experimentada en estos
últimos años con el desarrollo de equipos y técnicas de observación de las estructuras - es posible
diagnosticar con éxito la mayoría de los problemas patológicos.

SUMARIO
Introducción
1. Patología y terapia de construcciones
1.1. Síntomas
1.2. Mecanismo
1.3. Origen
1.4. Causa
1.5. Consecuencia
1.6. Terapia
2. Tipos de ataques
2.1. Ataques por congelación
2.2 Ataques químicos
2.3. Ataques por agua
2.4. Ataque por gases
2.5. Ataques por sulfatos
2.6. Ataque por sustancias orgánicas
2.7. Ataques por reacción del agregado
2.8. Ataque por desgaste superficial
2.9 Ataque por altas temperaturas
2.10. Ataque por radiaciones
2.11. Corrosión
3. Diagnóstico y corrección de los problemas
3.1. Vigas- columnas – losas –muros

3.2. Vigas
3.3. Columnas
3.4. Muros
4. Ejemplo de una reparación
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

Patología y terapia de las construcciones

La patología puede ser definida como la parte de la ingeniería que estudia los síntomas, los
mecanismos, las causas y los orígenes de los defectos de las obras civiles, o sea, es el estudios de
las partes que componen el diagnostico del problema.

A la terapia le corresponde el estudio de la corrección y la solución de estos problemas

patológicos. Para obtener éxito en las medida terapéuticas, es necesario que el estudio
precedente, es decir el diagnostico del problema, haya sido bien definido.

Patología
El diagnostico adecuado y completo es aquel que esclarece todos los aspectos del problema, o sea:

1.1. Síntomas
Los problemas patológicos, salvo raras excepciones, presentan manifestaciones externas
característica, a partir de las cuales se puede deducir cual es la naturaleza, el origen y los
mecanismos de los fenómenos involucrados, así como estimar sus probables consecuencias.
Estos síntomas, también denominados lesiones, daños, defectos o manifestaciones
patológicas. Pueden ser descritos y clasificados, orientando un primer diagnostico, a partir de
detalladas y experimentadas observaciones visuales. En el presente trabajo se presenta una
guía para el diagnostico y corrección de los problemas, se indica la correspondiente
manifestación típica. Los síntomas más comunes, de mayor incidencia en el concreto son las
fisuras, las eflorescencias, las flechas excesivas, las manchas en el concreto arquitectónico, la
corrosión de las armaduras, las oquedades superficiales o huecos dejados por el colado
(segregación de los materiales constituyentes del concreto). De acuerdo a las ciertas
manifestaciones tienen elevada incidencia como las manchas superficiales - sin embargo,
desde el punto de vista de las consecuencias en relación al comportamiento estructural y al
costo de reparación del problema una fisura de flexión o la corrosión de las armaduras
pueden ser más significativas y más graves.
1.2. Mecanismo
Todo problema patológico, llamado en lenguaje jurídico de vicio oculto o vicio de
construcción (daño oculto), ocurre a través de un proceso, de un mecanismo.
Por ejemplo: la corrosión de las armaduras en el concreto armado es un fenómeno de
naturaleza electroquímica, que puede ser acelerado por la presencia de agentes agresivos
externos, del ambiente, o internos, incorporados al concreto. Para que la corrosión se
manifieste es necesario que haya oxígeno (aire), humedad (agua), y el establecimiento de
una célula de corrosión electroquímica (heterogeneidad de la estructura), que solamente
ocurre después de la despasivación de la armadura.
Conocer el mecanismo del problema es fundamental para una terapia adecuada. Es
imprescindible saber por ejemplo, que deben ser limitadas las sobrecargas o reforzar las vigas
cuando las fisuras son consecuencias del momento flexionante.
 Célula de Corrosión electroquímica en el concreto armado

1.3. Origen
El proceso de construcción y uso puede ser dividido en cinco grandes etapas: planeación,
proyecto, fabricación de materiales y elementos fuera de la obra, ejecución propiamente
dicha, y uso; esta última etapa más larga en el tiempo, involucra la operación y
mantenimiento de las obras civiles.
Si por un lado las cuatro primeras etapas representan un tiempo relativamente corto - en
general menos de dos años - por otro lado, las construcciones deben ser utilizadas durante
períodos largos - en general más de cincuenta años para edificaciones y más de doscientos
para presas y obras de importancia social.
Los problemas patológicos sólo se manifiestan después de la ejecución propiamente dicha,
última etapa de la fase de producción. Normalmente ocurren con mayor incidencia en la
etapa de uso. Ciertos problemas como por ejemplo los resultantes de las reacciones álcalis-
agregados, sólo aparecen con intensidad después de seis a doce años. Hay casos de corrosión
de armaduras en losas de entrepisos de departamentos que se manifestaron intensamente
inclusive con el colapso parcial, sólo después de trece años del "habita ble" (fin de la
construcción).
Un diagnóstico adecuado del problema debe indicar en qué etapa del proceso constructivo
tuvo origen el fenómeno. Por ejemplo, una fisura de momento flexionante en vigas, tanto
pudo ser por un diseño inadecuado, como por la calidad inferior del acero usado; tanto por la
mala ejecución con un concreto de resistencia inadecuada, como por la mala utilización que
se hace del elemento, con la colocación sobre la viga, de cargas mayores a las previstas
inicialmente. Para cada origen del problema existe la terapia más adecuada, aunque el
fenómeno y los síntomas puedan ser los mismos.
Cabe resaltar que la identificación del origen del problema permite también identificar, para
fines judiciales, quién cometió la falla. Así, si el problema tuvo origen en la fase de proyecto,
el proyectista falló; cuando el origen está en la calidad del material, fue el fabricante quien
falló; si en la etapa de ejecución, se trata de falla de la mano de obra, omisión de la
 supervisión o de la constructora; si en la etapa de uso, la falla es de operación y
mantenimiento.
Un elevado porcentaje de las manifestaciones patológicas tienen origen en las etapas de
planeación y proyecto, como se muestra en las fallas de planeación y proyecto son en general
más graves que las fallas de calidad de los materiales o de mala ejecución. Es siempre
preferible invertir más tiempo en el detallado de la estructura, que por falta de previsión,
tomar decisiones apresuradas y adaptadas durante la ejecución.

1.4. Causas
Los agentes causantes de los problemas patológicos pueden ser varios: cargas, variaciones, de
humedad variaciones térmicas intrínsecas y extrínsecas al concreto, agentes biológicos,
incompatibilidad de materiales, agentes atmosféricos y otros.
En el caso de una fisura en una viga por la acción de momentos flexionantes, el agente
causante es la carga- si no hubiera carga, no habría fisura cualquiera que fuera el origen del
problema. En el caso de fisuras verticales en las vigas pueden ser los agentes causantes tanto
de las variaciones de humedad retracción hidráulica por falta de curado como gradientes
términos resultantes de variaciones diarias y anuales de la temperatura ambiente.
Evidentemente, a cada causa corresponderá una terapia más adecuada y más duradera.
 Corrosión de armaduras y deterioro del concreto del recubrimiento en edificio industrial

1.5. Consecuencia
Un buen diagnostico se completa con algunas consideraciones sobre las consecuencias del
problema en el comportamiento general de la estructura, o sea un pronóstico del problema.
De forma general se acostumbra separar las consideraciones en dos tipos: las que afectan
las condiciones de seguridad de la estructura (asociadas al estado limite último) y las que
componen las condiciones de higiene, estética, etc, o sea las denominadas condiciones de
servicio y funcionamiento de la edificación (asociadas a los estados limites de utilización).
En general los problemas patológicos son evolutivos y tienden a agravarse al transcurrir el
tiempo, además de arrastrar otros problemas asociados al problema inicial. Por ejemplo:
una fisura de momento flexionante puede dar origen a la corrosión de las armaduras;
flechas excesivas en vigas y losas pueden conducir a fisuras en muros y deformaciones en
pisos rígidos apoyados sobre elementos flexionados.
Se puede afirmar que las correcciones serán más durables, más efectivas, más fáciles de
ejecutar y mucho más económicas, cuanto antes fueran ejecutadas. La demostración más
expresiva de esta afirmación es la llamada "ley de Sitter" que prevee los costos crecientes
según una progresión geométrica. Dividiendo las etapas de construcción y de uso en cuatro
 períodos, correspondientes al de diseño, al de ejecución propiamente dicha, al del
mantenimiento preventivo efectuado antes de los tres primeros años, y al del
mantenimiento correctivo efectuado posterior al surgimiento de los problemas, a cada uno
corresponderá un costo que sigue una progresión geométrica de razón cinco.
Una interpretación adecuada de cada uno de estos períodos puede ser la que sigue:

Proyecto: toda medida tomada a nivel de diseño con el objetivo de aumentar la protección y
durabilidad de la estructura, por ejemplo, aumentar el espesor del recubrimiento del
refuerzo, reducir la relación agua/cemento del concreto, especificar tratamientos
protectores superficiales, escoger detalles constructivos adecuados, especificar ce-
mentos, aditivos y adiciones con características especiales y otras, implica un costo que
podemos asociar al número 1 (uno).

Ejecución: toda medida fuera del proyecto, tomada durante la ejecución propiamente dicha,
incluyendo en ese período la obra recién construida, implica un costo 5 (cinco) veces
superior al costo que se hubiese ocasionado si esta medida hubiera sido tomada a nivel
de diseño, para lograr el mismo "grado" de protección y durabilidad de la estructura.

Mantenimiento preventivo: toda medida tomada con antelación y previsión, durante el periodo
de uso y mantenimiento de la estructura, puede ser asociada a un costo 5 (cinco) veces
menor que aquel necesario para la corrección de los problemas generados a partir de
una intervención no preventiva tomada con precedencia a la manifestación explícita de
patología. Al mismo tiempo estará asociada a un costo 25 (veinticinco) veces superior a
aquel que habría ocasionado una decisión de proyecto para la obtención del mismo
"grado" de protección y durabilidad de la estructura.

Mantenimiento correctivo: corresponde a los trabajos de diagnóstico, pronóstico, reparación y

protección de las estructuras que ya presentan manifestaciones patológicas, o sea,
corrección de problemas evidentes. A estas actividades se les puede asociar un costo
125 (ciento veinticinco) veces superior al costo de las medidas que podrían haber sido
tomadas a nivel de proyecto y que redundaría en un mismo “grado” de protección y
durabilidad que estime de la obra a partir de la corrección.
1.6. Terapia

Las medidas terapéuticas de corrección de los problemas pueden tanto incluir pequeñas
reparaciones localizadas, como una recuperación generalizada de la estructura, o refuerzos
de los cimientos, columnas, vigas o losas. Es siempre recomendable, que después de
cualquiera de las intervenciones citadas, sean tomadas medidas de protección de las
estructura, con la implantación de un programa de mantenimiento periódico. Este programa
de mantenimiento debe tener en cuenta la vida útil prevista, la agresividad de las condiciones
ambientales de exposición y la naturaleza de los materiales y medidas protectoras adoptadas.

Procedimiento
Las selección de los materiales y la técnica de corrección a ser empleada depende del
diagnostico del problema, de las características de la zona a ser corregida y la exigencias de
funcionamiento del elemento que va a ser objeto de la corrección. Por ejemplo: en los casos
de los elementos estructurales que necesitan ser colocados en carga después de algunas
horas de la corrección puede ser necesario y conveniente, utilizar sistemas de base epóxica o
poliéster.
En los casos de plazos algo más prolongados (días), pudiera ser conveniente utilizar morteros
e inyección de lechadas de base mineral, y en condiciones normales de solicitación (después
de veintiocho días) los materiales podrían ser morteros y concretos correctamente
dosificados.

Entre los diferentes materiales usados en la reparación de estructuras, podemos destacar los
siguientes:
 Material Características Principales Aplicación
Mortero polimérico de Baja contracción, tixotrópico, buena adherencia, Reparaciones superficiales y revestimientos de
base cemento elevada resistencia, baja permeabilidad elementos estructurales con espesores de 5 a
25mm
Contracción compensada, tixotrópico, buena Reparaciones superficiales y revestimientos de
adherencia, elevada resistencia, baja permeabi- elementos estructurales con espesores de 10 a
lidad 50mm

Mortero de base cemento Contracción compensada, tixotrópico, buena Reparaciones locales y revestimientos de
adherencia, elevada resistencia, baja permeabi- elementos estructurales con espesores de 10 a
lidad 50mm
Contracción compensada, fluido, Reparaciones y refuerzos estructurales con
autocompactable, buena adherencia, elevada espesores de 20 a 60 mm
resistencia, baja permeabilidad

Contracción compensada, consistencia seca, Reparaciones en elementos estructurales por el

buena adherencia, elevada resistencia, baja sistema conocido por "Dry Pack"
permeabilidad

Lechada de base cemento Bombeable, contracción compensada, fluido Inyección de ductos de cables de pretensado y
llenado de cavidades de 10 a 40 mm
Elevada resistencia inicial y final, contracción Anclaje de equipamientos, railes, monocarriles, y
compensada, fluido, autocompactable llenado de cavidades de 20 a 60 mm

Expansión controlada, fluido, autocompactable Anclaje de equipamientos, railes, monocarriles, y

llenado de grandes cavidades con espesores de
hasta 300 mm

Contracción compe'nsada, fluido, Anclaje de equipamientos, railes, monocarriles, y

autocompactable llenado de cavidades de 20 a 60 mm

Elevada cohesión, no retráctil, bombeable, Reparaciones y refuerzos inmersos con espesores

autocompactable de 20 a 60 mm

Mortero de base epóxica Tixotrópico, elevada resistencia a compresión, a la Reparaciones de elementos estructurales, pisos,
abrasión, a la acción de productos químicos, tanques, donde haya necesidad de liberación
elevada adherencia al concreto rápida (24hr.), o de elevada resistencia química
Mortero de base poliester Elevada resistencia inicial, baja contracción, Reparación de elementos estructurales, pisos,

elevada resistencia a productos químicos tanques, reconstrucción de juntas de cerámica

antiácida, donde haya necesidad de liberación
rápida {2hr.), o elevada resistencia química en
espesores de 2 a 1 5 mm y área menor de 0.25 m
 Material Características Principales Aplicación
Mortero de base Resistencia a temperaturas de trabajo de hasta Reconstrucción de juntas de cerámicas y losetas
turanica
200 C, baja contracción, elevada resistencia a antiácidas en espesores de hasta 1 5 mm
productos químicos
Mortero de base Resistente a temperaturas de trabajo de hasta 115 Reconstrucción de juntas de cerámicas y losetas
estervinílica C, baja contracción, elevada resistencia a antiácidas en espesores de hasta 1 5 mm
productos químicos
Autocompactable, elevada fluidez y baja Inyección de fisuras de abertura igual de 0.3 a
viscocídad 9mm
Lechada de base epóxica Autocompactable, fluido, excelente adherencia, Reparaciones, retuerzo de elementos estructurales
elevadas resistencias mecánicas y químicas
o empotrado de equipamientos sujetos a elevadas
vibraciones con espesores de 10 a 40 mm
Autocompactable, fluido, exelente adherencia, Reparaciones, refuerzo de elementos estructurales
elevadas resistencias mecánicas y químicas 0 empotrado de equipamientos sujetos a elevadas
vibraciones con espesores de 35 a 70 mm
Hidrofugante Elevada penetración en el sustrato, reduce la Concreto arquitectónico en interiores y exteriores
absorción de agua y penetración de cloruros. Base
silano/siloxano oligomérico
Pinturas orgánicas Elevada adherencia al sustrato, reduce la Concretos y albañilería revestidos y pintados,
penetración de cloruros, de agua, y de CO2,
acepta pintura, tiene elevada resistencia efuímica. sujetos a ambiente agresivo
Base metilmetacrilato
Elevada adherencia al sustrato, reduce la Concretos y albañilería revestidos y pintados,
sujetos a ataque químico en ambiente poco
penetración de cloruros, de agua, y de CO2, agresivo
acepta pintura, tiene elevada resistencia química.
Base epóxica dispersa en agua
Elevada adherencia al sustrato, la Concretos y albañilería revestidos y pintados,
reduce
sujetos a ambiente agresivo interno. No puede ser
penetración de cloruros, de agua, y de CO2, acepta expuesto a la radiación solar.
pintura, tiene elevada resistencia química. Base
epóxica dispersa en solvente
Elevada adherencia al sustrato, reduce la Concreto y albañilería revestidos y pintados
penetración del agua, de cloruros, y de CO2, no sujetos a ambiente interno y externo
acepta pintura, tiene elevada resistencia química y
a la fotodegradación. Base uretana bicomponente
Elevada adherencia al sustrato, reduce la Concreto y albañilería revestidos y pintados
sujetos a ambiente agresivo interno y externo
penetración del agua, de cloruros, y de CO2, no
acepta pintura, tiene elevada resistencia química y
a la fotodegradación, sistema duplo
Pinturas bituminosas Elevada adherencia al sustrato, reduce la Tanques industriales, canales y puertos
penetración de cloruros, de agua y CO2, acepta
pintura, buena resistencia química
Pinturas de alquitrán y Elevada adherencia al sustrato, reduce la Tanques industriales, canales y puertos
epóxicas penetración de cloruros, de agua y CO-¿, acepta
pintura, buena resistencia química
Selladores Buena adherencia y gran elasticidad Juntas de dilatación
2. Tipos de ataques

2.1. Ataques por congelación

En concretos húmedos, expuestos a temperaturas menores de 0°C, puede presentarse

agrietamiento debido a la presión interna que se desarrolla en los poros capilares de la pasta
como resultado del paso del agua a hielo, con aumento de volumen del orden del 9%, durante
el proceso de congelación de ésta. Los esfuerzos producidos por el cambio de estado líquido a
sólido dan lugar a agrietamiento y deterioro de la pasta si no se toman las medidas adecuadas.

2.2 Ataques químicos

2.2.1 Ataque por ácidos

Siendo el concreto químicamente básico, con un pH del orden de 13, puede ser atacado
por medios ácidos, con pH menor de 7, los cuales reaccionan con el Hidróxido de calcio de
la pasta produciéndose compuestos de calcio solubles de agua.

Entre los elementos que atacan al concreto se encuentran los ácidos sulfúrico, nítrico,
sulfuroso, hidroclorhídrico, hidrofluorhídrico, clorhídrico; las aguas provenientes de minas,
industrias, corrientes montañosas, o fuentes minerales, que puedan contener o formar
ácidos; las turbas que por oxidación puedan producir ácido sulfúrico; y los ácidos orgánicos
de origen industrial.

2.2.2 Ataque por bases

Las bases son compuestos químicos que desprenden iones hidróxido en solución en agua.
Ejemplo de bases son, el hidróxido de sodio o soda cáustica y el hidróxido de amonio o
amoniaco. Si estos hidróxidos penetran en el concreto y se concentran en una zona
determinada se produce daño físico por cristalización y expansión a partir de la reacción
entre el hidróxido y el bióxido de carbono proveniente del aire. El mismo efecto se obtiene
por ciclos de humedecimiento y secado del concreto en una solución de los mencionados
hidróxidos.

Las soluciones de carbonato de sodio pueden deteriorar la superficie del concreto al

estado fresco. Si la concentración excede al 20% en soluciones básicas puede presentarse
corrosión en el concreto debido a la disolución de silicatos y aluminatos.
2.2.3. Ataques por sales

Las sales son compuestos químicos derivados de ácidos o bases, formadas de la reacción entre
ellos. Usualmente son solubles en agua. Los cloruros y nitratos de amonio, magnesio, aluminio,
hierro atacan al concreto, siendo el más peligroso el de amonio.

El ataque al concreto por sulfatos de calcio, sodio o magnesio es lo suficientemente importante

para justificar tratarlo en forma independiente.

2.3. Ataques por agua

2.3.1 Agua pura

Las aguas puras, conocidas como aguas blandas, atacan al concreto por disolución de la
pasta al actuar sobre el hidróxido de calcio libre. Adicionalmente, los silicatos, aluminatos
y ferritos de calcio son descompuestos por disolución del hidróxido de calcio.

2.3.2 Agua casi puras

Las aguas de manantial, generalmente libres de sales, pueden volverse acidas debido a la
formación de ácido carbónico derivado del bióxido de carbono presente en la atmósfera,
transformándose en corrosivas al concreto, especialmente si éste es pobre o permeable.

El contenido de bióxido de carbono de las aguas naturales puede ser muy alto si hay
actividad geoquímica y/o bioquímica cercana. Las aguas naturales provenientes de zonas
minerales pueden tener un alto contenido de ácido carbónico agresivo para el concreto.

2.3.3 Aguas de pantano

Las aguas de pantano pueden contener elementos tales como ácidos carbónico o húmico,
sulfates solubles, ácido sulfúrico libre, o combinación de estos. La acción del ácido
sulfúrico y ácido carbónico ya ha sido explicada. El ácido húmico, producido por el proceso
de descomposición de la vegetación, ataca fundamentalmente a la superficie del concreto
al formarse humato de calcio.

2.3.4 Agua de mar

La destrucción del concreto por acción del agua de mar es debida a uno o varios de los
siguientes factores:

a) Acción mecánica del oleaje.

 b) Evaporación provocada por el viento, la cual deposita las sales por encima del nivel de
baja marea.
c) Diferencia de mareas que favorece la acción destructiva debido a la cristalización de
sales.
d) Reacción química entre las sales del agua y el concreto, la cual favorece la corrosión del
acero de refuerzo.
e) Los organismos marinos y los productos de su actividad biológica.
f) La acción destructiva debido a la corrosión y expansión del acero de refuerzo.

El esquema de la reacción química es el siguiente:

a) Eliminación de hidróxido de calcio por acción de hidróxido de calcio por

acción de los cloruros.
b) Sustitución del calcio por hidróxido de magnesio,
c) Reacción de! sulfato de magnesio con la cal.
d) Formación expansiva de sulfoaluminatos y posterior descomposición de estos, con
formación de alúmina hidratada, hidróxido de magnesio y sulfato cálcico.
e) Descomposición de los silicatos hidratados con formación de sílice hidratada, yeso y
óxido de magnesio.

Debido a las acciones indicadas, acompañadas de absorción y evaporación, se forma en el

concreto una concentración de sales que, al cristalizar, reaccionan con el cemento
hidratado pudiendo destruir el concreto. A esta acción se adicionan procesos de
humedecimiento y secado con renovación del medio agresivo.

Al penetrar las sales en el concreto, por absorción o permeabilidad, originan,

adicionalmente, en el acero de refuerzo celdas anódicas o catódicas.
Los productos de corrosión formados en las celdas anódicas, al aumentar de volumen,
originan tensiones y presiones las cuales pueden romper el concreto adyacente.

2.3.5 Agua de desagüe

Bajo condiciones de alta concentración de aguas de desagüe, baja velocidad de flujo, y alta
temperatura en la tubería de desagüe, se puede generar en ésta hidrógeno sulfurado
como resultado de la acción oxidante de las bacterias aneróbicas sobre los compuestos de
azufre presentes en el desagüe. Entre hidrógeno sulfurado se condensa en las superficies
húmedas por encima del agua y es oxidado, por tas bacterias aeróbicas, a anhídrido
sulfuroso y luego a anhídrido sulfúrico, el cual en presencia de la humedad forma el
altamente corrosivo ácido sulfúrico con ataque y destrucción del concreto.

El concreto atacado presenta un revestimiento de color blanco amarillento sobre su

superficie escamosa, la misma que sufre un descascaramiento interminente que puede
producir ablandamiento y desprendimiento del agregado.
2.4. Ataque por gases

2.4.1 Anhídrido carbónico

Si una concentración adecuada de bióxido de carbono, o anhídrido carbónico, toma

concentración con el concreto la superficie de éste puede ser seriamente afectada,
variando la magnitud y profundidad del ataque con la concentración de gas, temperatura
ambiente, y humedad relativa. La superficie afectada se tornará blanda y putvurulenta, no
pudiendo el daño ser reparado por subsecuente curado o tratamiento.

2.4.2 Anhídrido sulfuroso

El anhídrido sulfuroso, producto de la combustión del petróleo o carbón, tiene seco poco o
ningún efecto sobre el concreto. En combinación con el agua forma ácido sulfuroso el cual
reacciona gradualmente con el oxígeno del aire para formar ácido sulfúrico. Ambos ácidos
corroen el concreto

2.4.3 Otros gases

Gases industriales disueltos en agua pueden formar ácidos. El cloro y el cloruro de

hidrógeno forman ácido clorhídrico; el fluoruro de hidrógeno forma ácidos fluorhídricos; el
bromuro de hidrógeno forma ácido bromhídrico; y el yoduro de hidrógeno forma ácido
yodhídrico. Todos estos ácidos atacan al concreto pudiendo ser la corrosión muy fuerte si
la concentración es alta.

2.5. Ataques por sulfatos

Los sulfatos de calcio, sodio, potasio y magnesio son responsables de algunos de los más
destructivos ataques al concreto. El ataque se presenta en forma de expansión debida a la
formación de productos sólidos cuyo volumen es mayor que el de las sales que entran en la
reacción.

El sulfato de sodio reacciona con e! aluminato de calcio hidratado para producir etringita
con aumento de volumen. Igualmente reacciona con el hidróxido de calcio para producir
yeso cuyo volumen es el doble del de los sólidos iniciales.

El sulfato de magnesio, además de atacar al aluminato hidratado con la formación de

atringita, ataca a los silicatos hidratados formando yeso, hidróxido de magnesio casi inoluble
y gel sílice. Siendo la intrigita inestable en presencia del sulfato de magnesio, la reacción al
continuar forma yeso. Así, el ataque de este sulfato es potencialmente más extenso que los
ataques de sulfato de sodio o potasio.
 Los sulfatos de calcio, magnesio o sodio pueden reaccionar con el aluminato tricálcico y la
cal libre del cemento para formar sulfoaluminato, con gran aumento de volumen, expansión
y agrietamiento del concreto. El sulfoaluminato de calcio que se forma en el ataque es una
sal doble de baja solubilidad, la cual tiene un alto contenido de agua de cristalización lo que
le permite experimentar un gran aumento de volumen el cual origina presión, agrietamiento
y destrucción del concreto.

El sulfoaluminato requiere para formarse de la presencia de aluminato tricálcico, compuesto

que reduce la resistencia del concreto al ataque por sulfatos. La reacción sulfato de calcio-
aluminato tricálcico forma rápidamente cristales de sulfoaluminato de calcio, apareciendo
inmediatamente después el aluminato cálcico hidratado. Estas reacciones se producen con
incremento de volumen de sólidos, el cual es el responsable de la expansión y destrucción
del concreto causada por las soluciones de sulfatos.

Adicionalmente puede presentarse, además de las mencionadas, una acción puramente

física por cristalización de los sulfatos en los poros del concreto, la misma que puede causar
daño considerable y ataques destructivos del concreto. Esta acción destructiva se
incrementa con la concentración de sulfatos en el agua, por renovación del medio agresivo,
por alternancia de los procesos de saturación y secado, por absorción y elevación capilar, y
por la acción de! clima que puede favorecer la formación de cristales de sulfatos y
sulfoaluminatos.

2.6. Ataque por sustancias orgánicas

Los ácidos orgánicos, acético presente en el vinagre, láctico presente en la leche agria, y
butírico presente en las grasas agrias atacan al concreto con una severidad que depende de
la concentración y temperatura.

El formaldeído en solución acuosa se oxida para formar ácido fórmico el cual es corrosivo al
concreto. El ácido tánico y los fenoles son medianamente corrosivos. Los ácidos palmítico,
esteárico y oleico, presentes en aceites y grasas, tienen acción corrosiva sobre el concreto.

Los aceites vegetales pueden producir deterioro lento de la superficie del concreto. Los
aceites animales rancios son corrosivos. Los aceites de pescado pueden ser más corrosivos
que los aceites animales.

La glicerina ataca al concreto lentamemte por reacción con y disolución del hidróxido de
calcio. Las soluciones azucaradas son deteriorantes con corrosión gradual del concreto.
Pequeñas cantidades de azúcar en el agua de mezcla pueden retardar o inhibir la fragua.

Productos de destilación del alquitrán, tales como la creosota, el creso, y el fenol pueden
producir un proceso de desintegración lenta.
 Los aceites vegetales provenientes de la semilla de algodón, por exposición al aire, pueden
producir leve desintegración de la superficie del concreto, al igual que los sedimentos de
manteca y aceite de manteca, sebo y aceite de sebo.

2.7. Ataques por reacción del agregado

2.7.1 Reacción álcali-sílice

Se han observado, desde 1940, expansiones en estructuras de concreto preparadas con

el mismo cemento y diferentes tipos de agregados, o con el mismo agregado y diferentes
tipos de cementos, concluyéndose que algún constituyente de ciertos cementos
reaccionaba con algún tipo de elemento de ciertos agregados, produciendo expansiones
excesivas y el correspondiente deterioro del concreto.

Los estudios han demostrado que los agentes responsables del cemento eran los óxidos
de sodio y de potasio que al reaccionar, en forma de hidróxidos alcalinos, con la sílice
opalina presente en determinados agregados, producían silicatos alcalinos que, debido a
la naturaleza semipermeable de la pasta, producían presiones osmóticas con posterior
destrucción del concreto.
Los estudios igualmente han demostrado que la reacción se produce siempre que ios
contenidos de óxidos de sodio y potasio sean mayores de 0.6% en peso del cemento y
los agregados contengan alguna forma reactiva de sílice.

Las manifestaciones típicas del deterioro del concreto debido a la reacción álcali-sílice
son: expansión; fisuramiento, exudación del gel a través de los poros o fisuras formando
escamas endurecidas o cordones duros sobre la superficie; zonas de reacción en las
partículas de agregado afectadas en el concreto; y en algunos casos ampollas en la
superficie del mismo.

Es importante indicar que, individualmente, ninguna de estas manifestaciones puede por

sí misma ser considerada evidencia cierta que se ha producido la reacción álcali-sílice, sin
embargo considerando todos estos signos en conjunto se tendrá una indicación muy
fuerte de deterioro debido a la reacción álcali-sílice. Seguridad complementaria se
obtiene por análisis petrográfico que indica si las fisuras internas del concreto son
causadas por la reacción entre los álcalis del cemento y las partículas silicosas
susceptibles de reaccionar.

Los materiales identificados como potencialmente reactivos son el ópalo, la calcedonia,

el cuarzo criptocristalino o megacristalino, el cuarzo intensamente fracturado, la
cristobalita y la tridimita, la riolita, la dacita, la latita, los vidrios andesíticos, o los
productos de la desvitrificación criptocristalina de estos vidrios.

Algunas de las rocas que podrían contener los materiales mencionados, aunque ello no
significa que necesariamente los contengan, son el horsteno, las calizas y dolomitas
silicosas, riolitas, dacitas, andesitas, esquistos y pizarras silicosos, y las filitas.
2.7.2 Reacción cemento-agregado

Se han presentado expansiones excesivas, acompañadas de agrietamientos importantes,

en concretos preparados con agregados gruesos de pequeño tamaño y altamente
silicosos, a los que se conoce como "arenosos-gravosos" y que presentan feldespatos y
granitos de grano grueso como constituyentes importantes.

Estos agregados "arenoso-gravosos" presentan composición diversa y diferentes

tendencias expansivas que permiten concluir que el tipo de agrietamiento producido es
causado por reacciones fundamentalmente diferentes de aquellas involucradas en la
reacción álcali-sílice.

Los concretos afectados por esta reacción suelen contener partículas reactivas con los
álcalis, presentándose gel similar al hallado en la reacción álcali-sílice, aún cuando no hay
correlación entre la extensión del agrietamiento y el contenido de álcalis del cemento,
habiéndose observado reacción con excesiva expansión y el consiguiente agrietamiento
en mezclas con cemento cuyo contenido de álcalis era sólo del 0.17% expresado como
óxido de sodio.

Se considera que ta reacción cemento-agregado es entre ios álcalis de! cemento, que
producen un pH alto y abundantes hidróxidos y los componentes silíceos del agregado.
Los daños en el concreto son provocados por una expansión interior moderada originada
por reacciones álcali-sílice y una contracción superficial ocasionada por condiciones
ambientales difíciles.

2.7.3 Reacción álcali-agregados carbonatados

Se ha encontrado expansión excesiva y fisuramiento en concretos recién colocados en los

que se había empleado agregado grueso proveniente de rocas dolomíticas carbonatadas,
apreciándose que la expansión se incrementa con el contenido de álcalis del cemento.

En general, las rocas expansivas están en el grupo calizas dolomíticas en las que el 50% al
90% de los carbonatos es calcita mineral y contienen arcilla, la matriz es de grano
extremadamente fino y su textura consiste en pequeños rombos de dolomita aislados y
diseminados en una matriz de arcilla y calcita finamente dividida.

Se ha determinado que ias calizas dolomíticas empleadas como agregado grueso

conjuntamente con cementos ricos en álcalis, presentan cambios importantes en sus
isotermas de absorción y expansión; indicándose que la expansión del concreto se debe a
la formación de un gel esponjoso, incluyendo un complejo álcali-sílice de alta área
superficial, el cual absorber agua crea presiones de hinchazón y causa destrucción del
concreto como resultado de la expansión.
2.7.4 Agregados contaminados

El carbón presente en el agregado puede contener compuestos de azufre que, por

oxidación, pueden dar ataques por sulfatos. Adicionalmente, la presencia de carbón puede
producir decoloración y manchado de la superficie.

La zeolita puede experimentar un cambio de base al pasar a calcio los álcalis presentes en
el mineral. Estos álcalis pueden atacar el agregado y formar eflorescencias en o cerca de la
superficie del concreto.

La alúmina mineral, por contener productos de oxidación, puede dar lugar a expansión,
agrietamiento y alabeo del concreto, posiblemente como resultado del ataque del sulfato
sobre el cemento desde que, como subproducto, se produce sulfoaluminato de calcio en
forma abundante. Efecto similar puede esperarse en aquellos agregados que contengan
sulfatos solubles.
El óxido de magnesio presente en el cemento puede causar expansión y destrucción si la
presión durante el secado produce minúsculas grietas en la pasta, las cuales permiten que
el agua llegue a los granos de periclasa, óxido de magnesio nativo, que cuando está
húmeda origina expansión y rotura.

Algunos vidrios artificiales, al igual que los naturales, son expansivamente reactivos con
los álcalis del cemento.

La cal y dolomita anhidras presentes en el agregado reaccionan con el agua en el concreto

no endurecido y con el bióxido de carbono del aire, formando hidróxidos y carbonatos,
con expansión que origina petardeo de la superficie del concreto.

La pirita y la pirrotita son minerales naturales que algunas veces están presentes en el
agregado en forma de sulfuros que al oxidar a sulfatos originan ataque a la pasta. La
marcasita puede estar presente en algunas gravas que contienen pedernal y dar lugar a
manchas de herrumbre sobre la superficie del concreto.

2.8. Ataque por desgaste superficial

2.8.1 Desgaste por abrasión

La abrasión del concreto es definida como el desgaste de su superficie debido a procesos

de fricción o rozamiento. Si bien las partículas arrastradas por el viento pueden tener
efecto abrasivo sobre las superficies del concreto, la más importante causa de abrasión de
 pisos y pavimentos es producida por el paso de personas, circulación de vehículos, o
rodadura de objetos o máquinas.

Entre los factores que disminuyen la resistencia del concreto a la acción de agentes
abrasivos se pueden indicar: la exudación y segregación del concreto; su resistencia a !a
compresión; las propiedades de los agregados; los procedimientos de acabado; y el
procedimiento y tiempo de curado.

2.8.2 Desgaste por erosión

La erosión es definida como el deterioro causado por la acción abrasiva de fluidos o

sólidos en movimiento. La resistencia a la erosión es importante en estructuras hidráulicas
en la que el concreto está sometido a la acción abrasiva del agua en movimiento la cual
transporta partículas sólidas. La acción de choque, deslizamiento o rozamiento de tales
partículas puede causar desgaste superficial del concreto.

La magnitud de la erosión depende del número, velocidad, tamaño, perfil, densidad y

dureza de las partículas en movimiento por unidad de tiempo.

2.8.3 Desgaste por cavitación

Se define como cavitación a la erosión progresiva del concreto originada por el flujo no
lineal de aguas limpias a velocidades sobre los 12 m/seg.

El origen de la cavitación está en que, cuando se forman en aguas en movimiento burbujas

de vapor ellas fluyen conjuntamente con el agua. Cuando ingresan a una región de alta
presión colapsan con un gran impacto. A este proceso de formación de burbujas de vapor
y su posterior colapso se le conoce como cavitación. La energía que se libera durante este
colapso puede ser lo suficientemente grande como para desgastar grandes áreas de la
superficie del concreto en tiempos comparativamente pequeños.

2.9 Ataque por altas temperaturas

El concreto puede estar sometido a temperaturas mayores que las normales en aquellos
casos en que es utilizado en la construcción de chimeneas, conductos de gas caliente,
pantallas contra radiación, o fuego accidental producto de un incendio.

En estos casos es adecuado hablar de la durabilidad del concreto bajo la acción del fuego,
siendo conveniente diferenciar entre los efectos de las altas temperaturas en el
comportamiento de elementos estructurales y los efectos de éstas sobre las propiedades
intrínsecas del concreto considerado como un material. Este acápite se refiere a este
último aspecto.

Aspectos importantes del ataque al concreto son disminución de la resistencia;

alargamiento de la longitud original; considerable expansión permanente; disminución del
 modulo de elasticidad y dureza; descomposición del agregado con liberación del cal libre;
descascaramiento superficial; todo ello con posible expansión y fisuramiento y
desprendimiento de trozos de concreto.

2.10. Ataque por radiaciones

La protección en las centrales nucleares de los efectos dañinos de las radiaciones, ya sean
ellas partículas alfa o beta, protones, rayos gama o neutrones, se obtiene utilizando
pantalla de concreto.

De las enunciadas las radiaciones más penetrantes son las gamma y los neutrones rápidos,
considerándose que una pantalla de concreto que es efectiva Para el control de ambos,
también lo es para los otros tipos de radiaciones.
La alta densidad que se puede alcanzar en el concreto, mediante el empleo de agregados
de alta densidad también conocidos como agregados pesados, lo hacen recomendables
para pantallas de control de la radiactividad. Su desventáis es su baja conductividad
térmica que impide la eliminación del calor generado dentro de él por el bombardeo
nuclear.

En las elevadas temperaturas a las cuales las pantallas de concreto podrían estar
sometidas, existe la seguridad que se perdería agua proveniente de I pasta endurecida o
de los agregados hidratados, como la limonita y la geotita.

La pérdida de agua, al igual que otros procesos producidos por el calentamiento dan lugar
a cambios en las propiedades mecánicas del concreto las cuales pueden significar
reducciones significativas en la resistencia, modulo de elasticidad, peso, resistencia por
adherencia y coeficiente de expansión térmica del concreto.

2.11. Corrosión

2.11.1 Corrosión del acero de refuerzo

Debido a su alta alcalinidad, su baja permeabilidad, y su relativamente alta resistividad

eléctrica, el concreto tiene, entre otras funciones, la de proteger de la corrosión a los
elementos metálicos embebidos en él.

Esta corrosión resulta de un proceso electroquímico, en el cual están involucrados

procesos químicos y un flujo de electricidad, este flujo puede ser internamente generado o
ser causado por alguna fuente externa de electricidad si ella origina fugas de corriente
continua.

La presencia del ion cloro se considera como la causa principal de la corrosión del acero de
refuerzo. Igualmente, la carbonatación del concreto da como resultado una reducción de
su alcalinidad, favoreciendo la corrosión del acero embebido
El fierro, cuando es convertido en metal, tiene a retornar a su estado original se presentan
las condiciones adecuadas, disminuyendo en este proceso resistencia del refuerzo.
Adicionalmente, el óxido formado ocupa más del doble del elemento metálico original y
en el proceso de su formación ejerce una presión que rompe el concreto al exceder la
resistencia a la tensión de éste.

El primer signo de corrosión es la aparición de una gris o parda a lo largo del eje del acero
de refuerzo antes que se forme la fisura, aunque algunas veces ocurre primero.
Adicionalmente, las manifestaciones externas del proceso de oxidación incluyen manchas,
decoloración, agrietamiento, descascaramiento, y astillamiento de la superficie del
concreto.
Adicionalmente la sección transversal del acero se reduce pudiendo presentarse, el
tiempo, problemas estructurales debido a la pérdida de adherencia acero-concreto, por
agrietamiento de éste o a la reducción en la sección transversal de aquel.
La magnitud y velocidad de la corrosión del acero de refuerzo están influenciadas, además
de la presencia del ion cloro, por la del oxígeno y humedad que favorecen la corrosión
electroquímica; por la heterogeneidad del concreto y el acero; por el pH y grado de
carbonatación de la pasta; por el agrietamiento del concreto; ñor la presencia de
corrientes parásitas; por los efectos galvánicos debidos al contacto entre materiales
disímiles; por la presencia de celdas de corrosión; y por el grado de permeabilidad del
concreto.

El efecto destructivo sobre el concreto y los elementos metálicos embebidos, así como los
altos costos de reparación cuando ello es posible, hacen de la corrosión uno de los ataques
más peligrosos al concreto. El grado de protección proporcionado por éste es función de
su calidad, del espesor del recubrimiento, de los procedimientos empleados en el proceso
constructivo, y del adecuado diseño de la estructura para las condiciones de servicio a las
cuales va a estar sometida.

Las investigaciones no han logrado un acero económico el cual, cuando es empleado en

concreto, no tenga ningún riesgo de corrosión si se presentan condiciones que puedan
favorecer ésta. Es por ello que se ha señalado la necesidad de concretos de calidad, diseño
cuidadoso, buenas prácticas constructivas, y límites razonables en el porcentaje de
cloruros en los ingredientes de la mezcla de concreto.

Como se indicó al comienzo de este trabajo, no se intenta un estudio exhaustivo del

proceso corrosivo. Sin embargo se estima que el ingeniero no puede dejar de conocer los
diversos factores que puedan ocasionar la corrosión del concreto y los factores para
controlar la misma; técnicas para detectar procesos corrosivos en estructuras en servicio;
y procedimientos para solucionar acciones corrosivas en el acero de refuerzo.

La consideración de los factores mencionados; y la aplicación de las medidas correctivas

más adecuadas; han de contribuir a reducir la posibilidad de corrosión del acero de
refuerzo y elementos embebidos.

2.11.2 Corrosión de materiales embebidos

 El acero presforzado está sometido a procesos corrosivos bajo las mismas circunstancias
que podrían producir corrosión en el acero ordinario. Podría indicarse un proceso corrosivo
si su pasividad desmejora y se activa una celda galvánica debido a las diferencias en el pH,
oxígeno, o la concentración de cloruros. El hidrógeno sulfurado humedecido podría causar
la corrosión del acero pretensado, la cual es más peligrosa que la del refuerzo normal.

El aluminio embebido puede corroerse y agrietar el concreto. La posibilidad de corrosión

es mayor si el acero está en contacto con el aluminio, si existen cloruros en
concentraciones apreciables, o si el cemento tiene un alto contenido de álcalis. Al
aumentar el área de acero en relación con el área de aluminio, especialmente si los
metales están en contacto y existe cloruros en contenidos apreciables, se aumenta la
corrosión del aluminio. Si al ponerse en contacto el concreto fresco con el aluminio se
presenta gas hidrógeno, aumenta la porosidad y, por tanto, la posibilidad de futura
penetración de agentes corrosivos.

El plomo embebido en el concreto húmedo puede ser atacado por el hidróxido de calcio
presenta en aquel y destruirse al poco tiempo, siendo el ataque más rápido si el plomo
está en contacto con el acero de refuerzo.

El cobre es atacado por el concreto y presenta corrosión si está presentí amoniaco o

pequeñas cantidades de nitratos, En estos casos se presenta agrietamiento debido a los
esfuerzos originados por la corrosión del cobre Pueden existir condiciones desfavorables si
el concreto contiene acero de refuerzo conectado al cobre, siendo el acero el metal que se
corroe.

El zinc reacciona con los materiales alcalinos del concreto pudiéndose presenta corrosión,
especialmente si el acero sin galvanizar y el galvanizado están en contacto y se produce el
fenómeno de corrosión galvánica. Se ha presentado corrosión y perforación de láminas
galvanizadas corrugadas las cuales se emplean como encofrados permanentes en la base
de techos de concreto o cubiertas de puentes. Por lo general estos daños se presentan
únicamente en concretos con cantidades apreciables de cloruros, o en áreas en las que las
soluciones de cloruros drenan directamente sobre las láminas galvanizadas.

Las aleaciones de cromo y níquel tienen comúnmente resistencia a la corrosión dentro del
concreto, aunque ella puede disminuir en presencia de cloruros solubles; agua de mar; o
sales descongelantes.

Los denominados aceros inoxidables pueden ser susceptibles de provocar agrietamientos

debidos a esfuerzos generados por corrosión, especialmente si la temperatura es superior
a 60°C y existen soluciones de cloruros en contacto con el material.

2.13.3 Corrosión biológica del concreto

 Se ha encontrado en estructuras de concreto bacterias capaces de producir amonio,
hidrógeno sulfurado, nitrógeno, ácido nítrico, y ácido butírico. Igualmente se ha
encontrado grandes concentraciones de bacterias bajo plantas que crecen sobre el
concreto. El ataque por bacterias está relacionado con la producción de ácidos por
mecanismos biológicos similares a los de los mecanismos biológicos similares a los de los
desagües domésticos.

Los hongos se presentan en forma de bandas en expansión sobre superficies interiores del
concreto, especialmente pisos. El ataque es debido fundamentalmente al pH resultante,
que varía entre 1.9 y 2.8, produciéndose ácidos orgánicos que atacan y destruyen el
concreto. Si los hongos infectan el encofrado y penetran el revestimiento del concreto
cuando él es medianamente impermeable, se pueden producir cantidades importantes de
ácido, el cual disuelve la pasta del recubrimiento y afecta seriamente en profundidad al
concreto.

Se han identificado moluscos perforadores de roca los cuales son capaces de horadar y
dañar el concreto. Estos moluscos atacan preferentemente a los morteros de baja calidad
utilizados como revestimiento de pilotes o pontones.

3. Diagnóstico y corrección de los problemas

Partiendo de los problemas patológicos como la corrosión del acero de refuerzo,

oquedades superficiales, fisuras u otros .En ella se presenta la configuración típica de la
forma de ocurrencia del problema considerado.

Evidentemente se trata de una representación esquemática con el objetivo de auxiliar la

consulta e identificación del problema en la obra.

Basado en esos datos, se relacionan los diagnósticos principales y más comunes para cada
tipo de problema. La definición de un diagnostico correcto puede requerir ensayos en
campo y en laboratorios así como la colaboración de especialistas.

Para cada diagnostico son presentadas las alternativas de corrección mas viables. La
selección de la alternativa más adecuada

Los Materiales para reparación, refuerzo y protección entre otros estos pueden ser los
siguientes: Concreto, aditivos, morteros, silicatación, aceites, selladores, etc.
3.1. Vigas-Columnas-Losas-Muros
Corrosión del acero de refuerzo
Manifestación Típica (a)

Diagnóstico
 Concreto con alta permeabilidad y/o elevada porosidad
 Recubrimiento insuficiente del acero de refuerzo
 Mala ejecución

Alternativas de corrección:
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural y establecer el diagnostico y las
consecuencias del problema, se sabe:
a) Eliminar cuidadosamente el concreto afectado y los productos de la corrosión, limpiado bien
las superficies
b) Reconstruir la sección original del acero de refuerzo
c) En caso de inicio de la corrosión sin daños importantes del concreto y da las varillas de acero,
recuperar el elemento estructural, manteniendo las dimisiones originales, a través de:
 Mortero polimérico de base cemento
 Mortero de base epóxica
 Mortero de base poliéster
 Eventualmente, aplicar mortero en todas las superficies para aumentar el recubrimiento y
proteger el elemento estructural, llegando al espesor mínimo recomendado por el Comité
318 del ACI
d) En los casos de corrosión avanzada, reforzar el elemento estructural aumentando las
dimensiones originales a través del refuerzo en:
 Vigas
 Columnas
 Losas
e) Aplicar revestimiento de protección
f) Eventualmente, demoler y reconstruir

Manifestación Típica (b)

Diagnóstico
 Agentes agresivos del ambiente impregnados en la estructura (cloruros)
 Agentes agresivos incorporados involuntariamente al concreto durante el mezclado

Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural y establecer el diagnóstico y las
consecuencias del problema, se debe:
a) Remover cuidadosamente el concreto afectado y los productos de la corrosión, limpiando
bien las superficies
b) Reconstruir la sección original del acero de refuerzo
c) Ante la presencia de agentes agresivos, efectuar la corrección con primer rico en zinc y
colocar una barrera de resina epóxica entre el concreto contaminado y el mortero de
reparación
d) Aplicar revestimiento de protección eventualmente, demoler y reconstruir

Oquedades superficiales
Manifestación Típica
Diagnóstico
 Dosificación inadecuada
 Tamaño máximo característico del agregado grueso inadecuado
 Cl colado y compactación inadecuada
 Excesiva cantidad de acero de refuerzo
Alternativas para la solución
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural puede ser necesario:
a)Eliminar el concreto segregado hasta llegar al concreto sano y limpiar bien las superficies .
b)En los casos de reparaciones superficiales:
 Mortero polimérico de base cemento
 Mortero de base epóxica
 Mortero de base poliéster
c) En los casos de reparación profunda:
 Mortero polimérico de base cemento
 Lechada de base cemento
 Concreto
 Concreto pre-empacado
d) Aplicar revestimiento de protección

Incendio
Manifestación típica

Diagnóstico
 Dilatación térmica excesiva del elemento estructural
 Recubrimiento insuficiente del acero de refuerzo (ACI 318)
Alternativas de corrección
Después de analizar rápidamente la estructura puede ser conveniente:
a) Efectuar refuerzo de emergencia:
 Vigas y losas
 Columnas y muros
b) Recuperar monolitismo
c) Demoler losas y reconstruir usando adhesivos epóxicos en las juntas de colado
d) Reparar o reforzar vigas y columnas
e) En los casos de refuerzos con placa metálica, efectuar protección térmica con morteros de
vermiculita expandida, yeso, poliespuma u otros procedimientos adecuados.
f) Eventualmente, demoler y reconstruir.

2.2. Vigas
Fisuras de flexión
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Sobrecargas no previstas
 Acero de refuerzo insuficiente
 Anclaje insuficiente
 Acero de refuerzo mal posicionado en el proyecto o en la ejecución
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural puede ser necesario:
a) Preparar y limpiar cuidadosamente
b) Recuperar el monolitismo a través de:
 inyección de resina epóxica con o sin limitación de sobrecargas, conforme análisis estructural
del elemento
c) Reforzar la viga a través de:
 Colocación de nuevo refuerzo longitudinal y volver a colar
 Colocación de placas metálicas adheridas con resina epóxica
d) Eventualmente, demoler y reconstruir.

Fisuras de Cortante
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Sobrecargas no previstas
 Estribos y anillos insuficientes
 Estribos y anillos mal posicionados en el proyecto o en la ejecución
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural, puede ser necesario:
a) Preparar y limpiar cuidadosamente
b) Recuperar el monolitismo a través de:
 Inyección de resina epóxica con o sin limitación de sobrecargas, conforme análisis del elemento
estructural
c) Reforzar la viga a través de:
 Colocación de nuevo acero de refuerzo longitudinal y volver a colar
 Colocación de nuevos estribos y anillos y volver a colar
 Colocación de placa metálica adherida con resina epóxica
d) Eventualmente, demoler y reconstruir.

Fisuras de flexión en la parte superior (marquesinas, balcones)

Manifestación Típica
Diagnóstico
 Anclaje insuficiente
 Acero de refuerzo mal posicionado en el diseño o en la ejecución
 Sobrecargas no previstas
 Acero de refuerzo insuficiente

Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural, puede ser necesario:
a) Preparar y limpiar cuidadosamente
b) Recuperar el monolitismo a través de:
 Inyección de resina epóxica con o sin limitación de sobrecargas, conforme análisis del
elemento estructural
c) Reforzar la viga a través de:
 Colocación de nuevo acero de refuerzo longitudinal y volver a colar
 Colocación de nuevos estribos o anillos y volver a colar
 Colocación de placas metálicas adheridas con resina epóxica
d) Eventualmente, demoler y reconstruir.

Fisuras de flexión y corrimiento del acero de refuerzo

Manifestación Típica

Diagnóstico
  Sobrecargas no previstas
 Mala adherencia del acero de refuerzo con el concreto
 Concreto de resistencia inadecuada
 Anclaje insuficiente
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural, puede ser necesario:
a).................................................................. Eliminar las partes sueltas y limpiar
cuidadosamente las superficies
b) Reforzar la viga aumentando su rigidez a través de:
 Colocación de nuevo acero de refuerzo
 Longitudinal y volver a colar
 Colocación de nuevos estribos o anillos y volver a colar
 Colocación de placas metálicas adheridas con resina epóxica
c) Eventualmente, demoler y reconstruir.

Rotura del concreto por compresión

Manifestación Típica

Diagnóstico
 Concreto de resistencia inadecuada
 Sobrecargas no previstas
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural, puede ser necesario:
a)...................................................................... Eliminar las partes sueltas y limpiar
cuidadosamente las superficies
b) Reforzar la viga aumentando su rigidez a través de:
 Colocación de nuevo acero de refuerzo longitudinal y volver a colar
 Colocación de nuevos estribos o anillos y volver a colar
 Colocación de placas metálicas adheridas con resina epóxica
c) Eventualmente, demolver y reconstruir

Fisuras debido a la torsión

Manifestación típica

Diagnóstico
 Sobrecargas no previstas
 Acero de refuerzo insuficiente
 Acero de refuerzo mal posicionado en el diseño o en la ejecución
 No consideración de los esfuerzos de torsión
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estrutural, puede ser conveniente:
a)......................................................................... Eliminar las partes sueltas y limpiar
cuidadosamente las superficies
b) Reforzar la viga a través de:
 Colocación de nuevo acero de refuerzo longitudinal y volver a colar
 Colocación de nuevos estribos o anillos y volver a colar
 Colocación de placas metálicas adheridas con resina epóxica
c) Eventualmente, demoler y reconstruir.
Rotura del concreto a compresión debido a la torsión
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Sobrecargas no previstas
 Concreto de resistencia inadecuada
 Sección de concreto insuficiente
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural, puede ser conveniente:
a) Eliminar las partes sueltas y limpiar cuidadosamente las superficies
b) Reforzar la viga a través de:
 Colocación de nuevo acero de refuerzo longitudinal y volver a colar
 Colocación de nuevos estribos o anillos y volver a colar
 Colocación de placas metálicas adheridas con resina epóxica
c) Eventual mente, demoler y reconstruir.
Fisuras de contracción hidráulica o de desplazamientos térmicos
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Secado prematuro del concreto (curado inadecuado)
 Contracción térmica debido a gradientes de temperatura diarios o estacionales
Alternativas de corrección
Analizar la dimensión de la fisura y clasificarla como activa (también conocidas como fisuras vivas o
que trabajan), o pasivas (también llamadas fisuras muertas):
a) En ambiente interior seco y no agresivo cuando:
 Dimensión < 0.3 mm, no necesita ningún tratamiento
 Dimensión > 0.3 mm, pasiva, inyectar resina epóxica
 Dimensión > 0.3 mm, activa, rellenar con sellador
b) En ambientes agresivos y húmedos cuando:
 Dimensión s 0.1 mm, no necesita ningún tratamiento
 Dimensión >0.1 mm, pasiva, inyectar resina epóxica
 Dimensión >0.1 mm, activa, rellenar con sellador
c) Aplicar revestimiento de protección
3.3. COLUMNAS
Fisuras de asentamiento plástico
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Colado simultáneo de las columnas, vigas y losas
 Mala compactación del concreto
 Concreto muy fluido
 Cimbras no herméticas
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural y el medio ambiente donde este se
encuentra, puede ser conveniente:
a)................................................................... Eliminar las partes sueltas y limpiar cuidadosamente
las superficies
b) Dependiendo de la dimensión, dejar como está, o sea, convivir con la fisura
c) Reconstituir el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica si la dimensión > 0.3 mm - fisura pasiva
d) Reforzar la columna:
 Con placas metálicas adheridas con resina epóxica
e) Demoler y reconstruir la cabeza de la columna:
 Volver a colar con lechada
  Volver a colar con concreto

Fisuras de fraguado o falso fraguado

Manifestación Típica

Diagnóstico
 Cemento con exceso de anhidrita (yeso anhidro)
 Demora en la colocación del concreto
 Calor excesivo y humedad relativa baja
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural y el medio ambiente donde este se encuentra,
puede ser conveniente:
a) Eliminar las partes sueltas y limpiar cuidadosamente las superficies
b) Dependiendo de la dimensión de la fisura (ver ACI 318), dejar como está, o sea, convivir con la
fisura
c) Reconstituir el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica si la dimensión 0.3mm - fisura pasiva
d) Reforzar la columna:
 Con placas metálicas adheridas con resina epóxica
e) Demoler y reconstruir la cabeza de la columna:
 Volver a colar con lechada
 Volver a colar con concreto
Fisuras de junta de colado
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Cabeza de la columna con exceso de nata de cemento (debido a la exudación) o superficies
sucias
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural y el medio ambiente donde este se
encuentra, puede ser conveniente:
a) Eliminar las partes sueltas y limpiar cuidadosamente las superficies
b) Dependiendo de la dimensión de la fisura (ver ACI 318), dejar como está, o sea, convivir con la
fisura
c) Reconstituir el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica si la dimensión 0.3 mm - fisura pasiva
d) Reforzar la columna:
 Con placas metálicas adheridas conresina epóxica
e) Demoler y reconstruir la cabeza de la columna:
 Volver a colar con lechada
 Volver a colar con concreto
Fisuras de compresión o pérdida de estabilidad del acero de refuerzo
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Mala colocación o insuficiencia de estribos o anillos
 Carga superior a la prevista
 Concreto de resistencia inadecuada
 Mala compactación del concreto
Alternativas de corrección
Después de analizar adecuadamente el problema, puede ser conveniente:
a) Eliminar las partes sueltas y limpiar cuidadosamente las superficies
b) Restaurar el monolitismo:
 Inyección de resina epóxica siempre que la fisura fuese pasiva
c) Reforzar la cabeza de las columnas:
 Con placa metálica adherida con resina epóxica
d) Demoler y reconstruir la cabeza de las columnas:
 Volver a colar con lechada
 Volver a colar con concreto
2.4. MUROS
Fisuras de asentamiento
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Asentamiento de las cimentaciones y los apoyos
 Acero de refuerzo insuficiente
 Acero de refuerzo mal posicionado en el diseño o en la ejecución
Alternativas de corrección
Después de analizar cuidadosamente el elemento y su cimentación, puede ser necesario:
 Preparar y limpiar cuidadosamente la fisura
Restaurar el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica
 Reforzar la cimentación
 Aliviar las cargas actuantes
Fisuras de contracción hidráulica y térmica
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Desplazamiento térmico de la losa
 Concreto de resistencia inadecuada
 Desplazamiento térmico y contracción hidráulica
Alternativas de corrección
Después de analizar el elemento, puede ser necesario:
a) Preparar y limpiar adecuadamente las fisuras
b) Crear una junta de dilatación en el lugar de la fisura y rellenar con sellador
c) Efectuar protección térmica eficiente y restaurar el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica
 Aplicar ímpermeabilización adecuada en las cimentaciones para impedir que la humedad
ascienda por absorción capilar
Fisuras de flexión
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Losa muy flexible en estructuras ejecutadas usando el método constructivo identificado
como "tuneling”
 Juntas de colado mal ejecutadas
 Acero de refuerzo insuficiente
Alternativas de corrección
Después de analizar el elemento, puede ser necesario:
a)............................................................. Preparar y limpiar adecuadamente las fisuras y su-
perficies
b) Restaurar el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica
c) Limitar el valor de la sobrecarga de acuerdo al análisis estructural
d) Reforzar el muro a través de:
 Acero de refuerzo empotrado
 Placas metálicas adheridas al concreto
e) Convivir con las fisuras.
Fisuras de tensión
Manifestación Típica

Diagnóstico
 Acero de refuerzo insuficiente para transmitir las cargas concentradas
 Acero de refuerzo mal posicionado en el proyecto o en la ejecución
Alternativas de corrección
Después de analizar el elemento, puede ser necesario:
a).............................................................Preparar y limpiar adecuadamente las fisuras y su-
perficies
b) Restaurar el monolitismo:
 Inyectar resina epóxica
c) Limitar el valor de la sobrecarga de acuerdo al análisis estructural
d) Reforzar el muro a través de:
 Acero de refuerzos empotrado
 Placas metálicas adheridas al concreto
e) convivir con las fisuras.
3. Ejemplo de una Reparación

La necesidad de reparar o reforzar una determinada estructura restaurando su seguridad y

aumentando su durabilidad (vida útil), se ha convertido en una actividad cada vez más común por
una serie de razones: estructuras cada vez mas esbeltas, solicitaciones más intensas, ambientes más
agresivos, mayor conciencia y conocimiento por parte de los responsables del mantenimiento de las
estructuras, recuperación o aumento del valor del inmueble, dificultades para demoler y
reconstruir, cambios en el uso de la obra y otros.

Corrosión del acero de refuerzo y deterioro del concreto en la zona en que se fijo la
baranda de protección del balcón.

Causa: Metales diferentes en contacto (baranda y acero de refuerzo de la estructura)

y penetración de cloruros.
 Repicado de la superficie y remoción del concreto dañado

Limpieza de la superficie sana del concreto y del acero de refuerzo en la región de la

reparación utilizando un equipo de chorro de arena.
 Aplicación de esmalte rico en zinc, sobre el acero de refuerzo de la zona.

Saturación de la superficie con agua

Aplicación del conector de adherencia al concreto, constituido por adhesivo de base

acrílica.
 Aplicación del mortero polimérico de base cemento (de baja contracción)

Acondicionamiento del mortero polimérico de base cemento ( de baja contracción) para la

restauración de la pieza.

Terminación de la reparación ejecutada.

Reparación concluida. Observar que fue alterada la forma de fijación de la baranda de
protección del balcón, que no está vinculada al acero de refuerzo de la estructura.
 Conclusiones

 Luego de la inspección, estudio y diagnostico de las manifestaciones patológicas, la

indicación de un procedimiento de corrección debe tener en cuenta varios factores tales
como: la eficiencia de la intervención, la seguridad, los costos y las condiciones especificas
de la obra, la temperatura, los plazos y la agresividad del ambiente y después de la
corrección.

 Para cada tipo de problema puede haber más de una solución y más de un procedimiento
de corrección, que serán adoptados en función de factores técnicos y económicos. La
disponibilidad de tecnología local se ha de tener siempre en cuenta, o sea: la existencia o
no, de personal habilitado, los materiales y equipos existentes en el lugar.

 La seguridad y satisfacción final del propietario será atendida en la medida en que haya
una inspección eficiente y un control de calidad sobre todas las actividades
comprometidas. Es conveniente realizar ensayos de resistencia, adherencia y durabilidad
de los materiales, además de comprobar la eficacia de ciertos procedimientos a partir de
testigos, pruebas de carga, ultrasonido, mediciones de potenciales y corriente de
corrosión y otros recursos de análisis en estructuras terminadas.
 ANEXOS

Corrosión de armaduras por cloruros en estructura de concreto en zona marina

Presentación inadecuada de una reparación mal ejecutada, en la cara interior de una losa, agravando aun
más el problema inicial

Daños causados por incendio a una estructura.

Corrosión del acero de refuerzo y deterioro del concreto de recubrimiento en un pórtico

Malos resultados en una reparación ejecutada con técnicas y materiales inadecuados.

Corrosión del acero de refuerzo en la parte inferior de una losa de una estación de tratamiento de
agua (ataque de vapores de cloro)

Deterioro de piso y canaleta de concreto por ataque de ácido.

 Bibliografía

Do Lago Helene, Manual para reparación, refuerzo y protección de las estructuras de concreto.
IMCYC, 1997

Patología del concreto. Rivva Lopez Enrique. ICG.

Durabilidad y patología del concreto. Diego Sánchez de Guzmán. ASOCRETO 2003.

Evaluación de estructuras de concreto: técnicas y materiales para su reparación. Felipe de Jesús

García. Instituto Mexicano del cemento y del concreto. 2002