Desarrollo de contenido

Unidad 3
Gestión de peligros y riesgos
físicos
Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo
 Glosario unidad 3
• 1. Amortiguación: Es la influencia
con la que se extrae energía de un
sistema vibrante (Cardona et ál.,
2019, p. 34).
• 2. Anti vibratorio: Elementos tipo
soportes, bases, superficies, entre
otros, que permiten la absorción
de las ondas vibratorias y, por
ende, mitigar la transmisión hacia
elementos circundantes.
• 3. Blindaje: Superficie que se
instala entre la fuente radiactiva y
el receptor, con el fin de disminuir
la exposición a la radiación
ionizante. Generalmente, se
fabrican en materiales
específicos, tales como, el plomo,
los cuales, ofrecen atenuaciones
efectivas de acuerdo con el tipo
de fuente a intervenir.
• 4. Campo visual: Es la parte del
entorno que se percibe con los
ojos cuando estos y la cabeza
permanecen fijos (Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene
del Trabajo– INSHT, s.f., NTP211).
• 5. Carga o sobrecarga térmica: Es
la cantidad de calor que el
organismo puede intercambiar
con el ambiente y que ha de
disiparse para mantener
constante la temperatura interna
(Guerrero et ál., s.f., p. 16).
• 6. Confort térmico: Se refiere al
estado de comodidad del
operario en el ambiente laboral.
Es la sensación subjetiva de calor
o frío que genera efectos
adversos a la salud. Se considera
que hay confort, cuando se
satisface del 70 al 80% del
personal.
• 7. Control administrativo: Son
aquellas medidas de tratamiento
de riesgo enfocadas en acciones
de intervención administrativas,
como, por ejemplo, formación,
entrenamiento, documentación,
manejo de registros, acciones de
mantenimiento, entre otros.
• 8. Control en el receptor: Son
aquellas medidas de tratamiento
de riesgo enfocadas en intervenir
directamente a las personas
 expuestas al peligro. La medida
más implementada en este tipo
de controles, es la dotación y el
uso de elementos de protección
individual (EPI).
• 9. Control técnico: Son aquellas
medidas de tratamiento de
riesgos enfocadas en la fuente de
generación, mediante
intervenciones de ingeniería o
técnicas, que permitan eliminar,
modificar, sustituir o intervenir el
foco de riesgo.
• 10. dB: Abreviatura de decibel:
Unidad de medida en la que se
expresa el nivel de presión
sonora. De forma general, indica
la relación entre dos valores de
presión, tensión eléctrica o
potencia (López, s.f., p. 17).
• 11. Deslumbramiento: Se define
como cualquier interferencia en
forma de brillo, que puede
producir molestia visual, fatiga o
interrupción con la visión.
• 12. Encerramiento: Es una opción
de tratamiento típica para el
control de ruido, la cual, consiste
en la adecuación de paneles, la
mayoría de las veces, construidos
con material absorbente, para
realizar un cerramiento total o
parcial de una fuente de ruido.
• 13. Estrés por calor o frío: Se
presenta cuando las condiciones
termo higrométricas del lugar,
superan las condiciones de
respuesta del organismo.
• 14. Flujo Luminoso: Cantidad de
luz emitida por una fuente
luminosa en la unidad de tiempo
(segundo). Su unidad de medida,
es el Lumen (Hernández et ál.,
2015, p. 19).
• 15. Fuente de riesgo: Aquellos
elementos, factores e, incluso,
comportamientos, que pueden
desencadenar que el riesgo
materialice sus consecuencias
(accidentes, enfermedades,
emergencias, entre otros).
• 16. Intensidad Luminosa: Se
define como el flujo emitido en
un ángulo sólido en una dirección
dada. Su unidad de medida es la
candela (Hernández et ál., 2015,
p. 19).
• 17. Luminaria: Aparatos que
distribuyen, filtran o transforman
la luz emitida por una o varias
lámparas y que contiene todos los
accesorios necesarios para fijar y
proteger las lámparas y
conectarlas al circuito de
iluminación (Eulalia, 2011, p. 45).
• 18. Mantenimiento: Aquellas
actividades tendientes a
mantener o corregir los sistemas
funcionales de los equipos, de
modo que puedan operar de
forma correcta.
• 19. Material absorbente:
Materiales que tienen buenas
propiedades de absorción de
ondas sonoras y, por ende, se
utilizan ampliamente en la
implementación de controles
para ruido.
frecuencia (Ministerio de Minas y
Energía, 2010, p. 21).
• 23. Ventilación: Se entiende por
ventilación, la sustitución de una
porción de aire que se considera
indeseable, por otra que aporta
una mejora en pureza,
temperatura, humedad, etc.
(Soler & Palau Ventilation Group,
2012, p. 6).

• 20. Pérdidas por transmisión:

Relaciona la capacidad que tiene
una superficie de evitar que la
onda sonora se transmita a través
de ella. Tiene especial
dependencia de la masa del
material de la superficie objeto de
cálculo.

• 21. Plano de trabajo: Es la

superficie horizontal, vertical u
oblicua, en la cual, el trabajo es
usualmente realizado y cuyos
niveles de iluminación deben ser
especificados y medidos
(Ministerio de Minas y Energía,
2010, p. 21).

• 22. Reflexión: Término general

para el proceso, mediante el cual,
el flujo incidente deja una
superficie o medio desde el lado
incidente sin cambios en la
 Unidad 3: Tratamiento de riesgos físicos

Introducción a la Unidad 3
La higiene operativa, como la etapa final de la higiene industrial, permite, después de
realizar un proceso juicioso de identificación, evaluación y valoración del peligro
higiénico, proponer controles basados en mecanismos técnicos u organizativos para
disminuir las posibilidades de que aparezcan enfermedades laborales en las industrias.

Se resalta que, estos controles, están basados en opciones de tratamiento que

contemplan, a todo nivel, la intervención del peligro, partiendo, primordialmente, de la
fuente de riesgo y terminando, como última instancia, en el receptor, mediante la
dotación y uso de elementos de protección individual.

En esta unidad, conoceremos las diferentes opciones de tratamiento para la

intervención de los peligros físicos: ruido, vibraciones, temperaturas extremas,
iluminación y radiaciones. Esto, como un referente para la toma de decisiones frente a la
necesidad de implementar o no un control específico, de acuerdo con las condiciones
particulares de cada organización.

Como Evidencia de Aprendizaje, se le solicitará al estudiante un informe de lectura

frente a un artículo en el que se describe una actividad típica, donde se presentan
condiciones de iluminación inadecuadas. Lo anterior, con el fin de que se propongan las
medidas de intervención a las que haya lugar, como base concluyente de integración de
los conceptos básicos de esta asignatura: identificación, evaluación y control de peligros
físicos.

Objetivos de aprendizaje de la Unidad 3

• Proponer medidas de control frente a los peligros físicos evidenciados y en los
cuales se compruebe, de manera objetiva, que existe exposición laboral.

Cronograma de actividades 1

Actividad de aprendizaje Evidencia de aprendizaje Semana Ponderación

EA4. Informe de lectura acerca de las
AA3. Tratamiento de peligros y necesidades de tratamiento para
Semanas 7 25%
riesgos físicos. riesgos físicos a implementar en un
proceso específico
Total 25%
Unidad 3. Actividad de aprendizaje 3:
Tratamiento de riesgos físicos
En esta actividad de aprendizaje, se abordarán los conceptos de higiene operativa, la
cual, se enfoca en el control, resaltando las acciones de tratamiento más comunes para
peligros físicos en los ambientes laborales.

Los temas que se estudiarás, son los siguientes:

• Tratamiento de riesgos físicos (jerarquía controles)

• Tratamiento de riesgos físicos:

• Vibraciones
• Temperaturas extremas
• Iluminación
• Radiaciones ionizantes

Al finalizar el estudio de los temas propuestos, el estudiante estará en capacidad de

integrar los conocimientos adquiridos durante la asignatura, mediante la identificación
de los peligros físicos presentes en una actividad laboral, la interpretación y
establecimiento de la exposición a estos peligros y la propuesta de medidas de
tratamiento acertadas, de acuerdo con la exposición y los recursos de la empresa.
Desarrollo los temas de la actividad de
aprendizaje 3 de la Unidad 3

Tratamiento de riesgos físicos

El propósito de realizar una evaluación de los riesgos de origen físico, consiste en
establecer una priorización de los mismos en función de los resultados obtenidos para,
de este modo, planificar las acciones necesarias para intervenir dichos riesgos y generar
un control sobre los mismos, lo cual, en muchos de los casos, puede resultar en un plan
de medición post control.

Las medidas enfocadas en el control de los riesgos en general, se pueden distinguir así:

• Control Técnico: Son todas aquellas medidas enfocadas en eliminar o reducir los
riesgos, interviniendo su foco u origen. Se incluyen, también, aquellas medidas
dirigidas a intervenir el medio por donde se propaga el peligro hacia el receptor.
Estos controles, están basados en la protección colectiva más que en la
protección individual.

• Control Administrativo: Incluye aquellas acciones encaminadas a implementar

procedimientos para controlar los riesgos, en niveles tolerables a lo largo del
tiempo. Así mismo, incluye las actividades de capacitación y entrenamiento para
alcanzar comportamientos seguros frente a los riesgos a los que los empleados
puedan estar potencialmente expuestos.

• Control en el Receptor: Son aquellas medidas enfocadas en intervenir, de forma

directa, el personal expuesto. La más conocida de todas ellas es la selección,
entrega y uso adecuado de los elementos de protección individual (EPI) frente a
los riesgos.

Estas medidas, van acordes con lo estipulado en la pirámide de jerarquía de control, la

cual, fue propuesta por organismos como OSHA y NIOSH. En la Figura 1, se presenta esta
estructura.
Figura 1:
Jerarquía de control de riesgos

Fuente: OSHA, s.f.

A continuación, vamos a revisar los principales controles definidos para cada uno de los
peligros físicos observados en las unidades anteriores, con el fin de identificar todas
aquellas opciones de tratamiento que son viables para implementar y, de esta manera,
intervenir dichos peligros, disminuyendo, así, el riesgo de aparición de una enfermedad
laboral.

1. Ruido
Cuando se habla de control de ruido, se hace referencia a todas aquellas acciones
destinadas a poner en marcha medidas técnicas, administrativas y en el receptor,
enfocadas en eliminar y/o reducir los niveles de presión sonora hasta valores que
no perturben la salud y la confortabilidad de los empleados de una organización
e, incluso, de una comunidad cercana que pueda verse afectada.
Las recomendaciones que NIOSH (en español, Instituto Nacional de Seguridad y
Salud) propone como opciones para controlar el ruido y que el empleador podría
revisar, son:

• Comprar silencio (Buy Quiet), lo cual, consiste en seleccionar y comprar

herramientas y maquinaria de bajo nivel de ruido.

• Mantenimiento rutinario de equipo y herramientas (como, por ejemplo, lubricar

los engranajes).

• Reducir la vibración donde sea posible, ya que, habitualmente, son fuentes

generadoras de ruido.

• Aislar la fuente de ruido en un local o recinto acondicionado.

• Colocar una barrera entre la fuente de ruido y el empleado.

• Aislar al empleado de la fuente en un local o cabina.

En el siguiente video, se puede encontrar una explicación de la iniciativa de NIOSH

denominada “Compra silencio (Buy Quiet)”, dentro de la cual, refieren las diferentes
oportunidades de la industria de la construcción para realizar control de ruido desde
la compra de equipos y herramientas, con el ánimo que impulsar a los fabricantes de
estos equipos a pensar en el diseño y fabricación de sistemas más silenciosos, en pro
de reducir la exposición a ruido en el personal que opera dichos equipos.

Video
• Autor: NIOSH
• Título: Buy Quiet Construction Video
• URL: https://www.youtube.com/embed/MGJFQVviDeM

Este video, constituye una invitación para que las empresas consideren, desde el
proceso de compra de equipos, la baja generación de niveles de ruido como uno
de los criterios de adquisición (y no solamente el precio, como es habitual). Esta
 consideración, permite realizar un verdadero control en la fuente, además, la
empresa ahorraría en procesos de intervención posteriores, como encerramientos,
aislamientos, entre otros. Adicionalmente, este tipo de iniciativas, también invitan
a los fabricantes de máquinas, equipos y herramientas a repensar sus diseños, con
miras en disminuir los niveles de ruido generados por estos, lo cual, finalmente, se
traduce en una reducción de la exposición de los empleados que participan en los
diferentes procesos productivos.

1.1 Principios básicos a tener en cuenta en el control de ruido

• Conocimiento de la generación y propagación de ruido: Debes revisar cuál es la

fuente de generación de ruido: superficies vibrantes, paneles, tuberías, impactos
mecánicos, flujo de gas (por ejemplo, aire comprimido), flujo de aire sobre
superficies, compresión, descompresión de gases, válvulas, ruedas engranadas,
frecuencia de paso de alabes o aspas de un ventilador, entre otros.

• Capacidad de obtener datos válidos acústicos: Considera la medición de

parámetros como: nivel de ruido continuo equivalente (Leq); nivel de presión
sonoro (Lp o SPL), nivel de presión sonoro máximo (SPL-max o Lp-max); nivel de
presión sonoro mínimo (SPL-min o Lp-min); análisis de niveles de presión sonora
en el espectro de frecuencia (bandas de octava 1/1 o bandas de tercia de octava
1/3); escalas de ponderación (dBA, dBC, dBZ o lineales).

• Disponibilidad de materiales adecuados: Selecciona los materiales para control de

ruido, de acuerdo con el comportamiento identificado en las mediciones; ten en
cuenta las frecuencias predominantes para enfocar el control e impactar dichas
frecuencias.

1.2 Control técnico de ruido

1.2.1 Eliminar o reducir el ruido de impacto

Los impactos generados por la fuerza que genera el contacto de un objeto

con otro, son fuentes importantes de ruido en un gran número de
industrias. La mayoría de ellos, provienen de actividades donde se tiene
roce de metal con metal (por ejemplo, el golpeteo de una pieza metálica
con un martillo metálico para enderezarla), u objetos que chocan contra
superficies duras (por ejemplo, la caída de roca en una tolva metálica de un
molino).

Dentro de las opciones de control para el ruido de impacto, se encuentra:

reducir la fuerza de impulsión, reducir la distancia entre las partes que
tienen contacto y mantener los equipos en buen estado. Un ejemplo, para
este caso, es el contacto, producto de la caída de roca en una bandeja
metálica que va hacia un molino; acciones como reducir la altura de caída,
podrían disminuir considerablemente los niveles de ruido generados, debido
al impacto de la roca contra la bandeja.

1.2.2 Reducción de la transmisión mecánica de ruido por estructuras

(vibración)

Gran parte de los equipos industriales, generan algún tipo de vibración, lo

cual, a su vez, corresponde a una transmisión mecánica de ruido a través de
las estructuras. Esto se puede observar, por ejemplo, en la vibración de un
compresor durante su funcionamiento, el cual, puede transmitir la onda
sonora a través del piso.

El control de este tipo de transmisión mecánica de la onda, consiste en la

instalación de aislamiento para la vibración. Los sistemas de aislamiento,
están diseñados en diferentes formas, algunos como resortes, otros como
cojines. Este tipo de elementos, permiten separar o eliminar la conexión
entre una base sólida y la fuente generadora de vibración, dando como
resultado que, en lugar de que la onda mecánica se transmita a través de
otros componentes del equipo o de las estructuras, estas sean absorbidas de
forma efectiva a través de dichos elementos.

1.2.3 Silenciadores

Son filtros acústicos que se ubican en aquellos lugares por donde se

transporta un fluido, por ejemplo, el aire. Existen dos tipos de silenciador:
reactivos y de absorción.
 • Silenciadores reactivos: Operan bajo el principio de reflexión de las ondas
en cámaras diseñadas al interior del silenciador, se usan cuando el ruido
se presenta, principalmente, en bajas frecuencias. Un ejemplo de este
tipo de silenciador, es el mofle de los carros o las motos.

• Silenciadores de absorción: Operan bajo el principio de absorción de las

ondas sonoras, debido al material absorbente que se distribuye al interior
del silenciador y se usa cuando el ruido predomina en frecuencias medias
y altas. La reducción de ruido que ofrece un silenciador de este tipo, es
también, función de su longitud.

En la Imagen 1, se muestra un silenciador de absorción instalado a la

salida de un ventilador.

Imagen 1:
Silenciador instalado a la salida de un ventilador

Fuente: Grupo Leuca, s.f.

1.3 Tratamiento en la vía de transmisión del sonido (medio)

El control más común para intervenir el medio de transmisión de la onda sonora,
es la instalación de materiales absorbentes de sonido en las superficies del sitio
o del equipo a tratar. Lo anterior, se logra mediante la implementación de
cerramientos acústicos, instalación de barreras, entre otros mecanismos que
permitan que la onda acústica que choca contra la superficie, sea absorbida de
forma adecuada.

Cuando la onda sonora sale de una fuente, puede pasar a través de dos áreas; una
de ellas, es el campo libre y la otra, el campo reverberante. En el tránsito por el
campo libre, la onda viaja directamente, no tiene interrupción y tampoco se
refleja. En el tránsito por el campo reverberante, la onda sonora choca contra las
superficies, se refleja y se une a otras ondas sonoras, aumentando, de este modo,
la intensidad del ruido en el sitio. De ahí que, para el campo reverberante, los
mecanismos de absorción de las superficies sean altamente significativos.

Cuando la onda sonora choca contra los objetos sólidos, ocurren fenómenos de
reflexión, absorción y transmisión. Dicho fenómeno, se muestra en la Figura 2.

Figura 2:
Interacción del sonido con una superficie sólida

Fuente: Associates in Acoustics Inc. et ál., 2009.

1.3.1 Absorción de sonido

 La parte de las ondas sonoras, que en contacto con las superficies se
absorben, son convertidas por el material en energía calórica. Todos los
materiales pueden absorber sonido, sin embargo, existen algunos
materiales que son diseñados, específicamente, para este fin, por lo tanto,
son altamente eficientes para absorber energía sonora, de acuerdo con el
comportamiento en las frecuencias en las que se pueda presentar el ruido.

El coeficiente de absorción del sonido, representado por la letra griega α,

es la propiedad más importante para determinar la eficiencia de la
absorción de un material. Esta, se expresa en forma de decimal y está
relacionada con la potencia sonora que incide sobre una superficie y que es
absorbida.

El coeficiente de absorción de un material, es diferente en cada frecuencia.

En la medida en que el valor es más alto, el nivel de absorción es mayor en
esa frecuencia.

Tabla 1: Ejemplo coeficientes de absorción de sonido de algunos materiales

Coeficiente de absorción en frecuencias (α)

Material
125 250 500 1000 2000 4000
Hormigón - 0,01 0,02 0,02 0,02 0,03
Madera - 0,04 0,03 0,03 0,03 0,02
Ladrillo visto 0,02 0,02 0,03 0,04 0,05 0,05
Tapices 0,14 0,35 0,55 0,75 0,70 0,60
Placa perforada de material poroso 0,44 0,57 0,74 0,93 0,75 0,76

Fuente: Fundación Mapfre, 1996.

En la Imagen 2, se presentan algunos materiales de absorción de sonido.

Imagen 2:
Materiales usados para control de ruido mediante absorción de onda sonora
1.3.2 Aislamiento acústico

Una forma de evaluar el aislamiento acústico, es a través de las pérdidas por

transmisión de sonido (TL). Estás, se definen como la diferencia en decibeles
o en cantidad de ruido que existe en ambos lados de una pared. También, se
conoce como la propiedad que tiene un material de no dejar pasar cierta
cantidad de ruido a través de él.

En este caso, se aplica la ley de masas: a mayor masa tenga un material,

mayores serán sus pérdidas por transmisión, entendiendo como masa, los kg
que existen por m2 de material. Por otra parte, las pérdidas por transmisión,
se expresan mediante la siguiente ecuación:

𝑇𝐿 (𝑑𝐵) = 20 𝐿𝑜𝑔(𝐹 ∗ 𝑚) − 47,2

Donde F es la frecuencia (en Hz) y m es la masa por unidad de superficie del

material utilizado en la pared (en kg/m2) (Fundación Mapfre, 1996, p. 560).

Ejemplo de aplicación: Calcula las pérdidas por transmisión (TL), en las

frecuencias de octava normalizadas entre 125 a 4000 Hz, de la madera de 14
mm de espesor, la cual, tiene un peso de 7.76 Kg/m2. Aplicando la ecuación
anterior como ejemplo para la frecuencia de 125 Hz, se tiene:

𝑇𝐿 (𝑑𝐵) = 20 𝐿𝑜𝑔 (125 ∗ 7,76) − 47,2 = 12,53 𝑑𝐵

Los resultados para cada frecuencia, se presentan en la Tabla 2.

 Tabla 2:
Resultados cálculo pérdidas por transmisión

Frecuencia 125 250 500 1000 2000 4000

TL (dB) 12,53 18,55 24,57 30,59 36,61 42,63

Los materiales que ofrecen buena pérdida de transmisión de sonido, son

utilizados para bloquear la onda sonora que puede atravesar la estructura y
propagarse. Este tipo de materiales, generalmente, son densos y tienen baja
propiedad de transmitir el sonido.

Algunos ejemplos de este tipo de controles, son los módulos que conforman
los cerramientos, ventanas dobles o sencillas de un grosor específico,
puertas acústicas, entre otros.

1.3.3 Encerramientos

Es un control típico de ruido que consiste en el encapsulamiento de la

fuente. Para su diseño, se debe tener en cuenta que este sea funcional
desde la parte técnica, pero, también, desde lo operativo y económico, es
decir, que la inversión que se haga garantice reducciones considerables y
que permita que, las fuentes de ruido y los empleados, sigan operando como
si este no existiera.

En este caso, deben tenerse en cuenta dispositivos para acceder a la fuente

que se está encerrando, dispositivos para entradas y salidas de tuberías,
buena iluminación, un dispositivo que permita observar la fuente, otro
dispositivo que permita realizar labores de mantenimiento a la fuente y
dispositivos para entradas y salidas de aire.

Para la construcción de encerramientos de ruido, se deben tener en cuenta,

tanto los principios de coeficiente de absorción (para saber que material se
debe utilizar para construir el cerramiento), como las pérdidas por
transmisión necesarias, que sean capaces de garantizar una reducción de
ruido específica.
En la Imagen 3, se presenta un ejemplo de cerramiento acústico aplicado a
un ambiente industrial.

Imagen 3:
Cerramiento acústico adaptado en ambiente industrial

En varias oportunidades, se pueden utilizar paredes de capas múltiples para

mejorar, tanto la absorción, como las pérdidas de transmisión de sonido. Es
bastante frecuente que, los diseñadores de cerramientos acústicos, utilicen
sistemas tipo sándwich, los cuales, combinan el material absorbente con un
material que tenga una pérdida de transmisión alta (material pesado y
denso), con el fin de generar una mayor atenuación del ruido en la zona
externa.

Es importante, para la implementación de este tipo de configuración, que el

material absorbente se encuentre en la parte interna, cerca de la fuente de
ruido y apoyado sobre la superficie sólida. El material absorbente al interior,
disminuye el fenómeno de reverberación, mientras que la superficie sólida,
bloquea el sonido para que no se transmita fuera del cerramiento.
En la figura de la página 175 del siguiente enlace, se presenta un panel
compuesto de material absorbente de sonido, ubicado en el lado hacia el
sonido, así como, una carcasa externa sólida que proporciona una buena
pérdida de transmisión: https://docplayer.es/6197295-2009-associates-in-
acoustics-inc-bp-international-limited-and-the-university-of-
wollongong.html

Las principales ventajas que ofrecen los cerramientos acústicos, son las
siguientes:

• No requieren conocer la causa específica de generación del ruido.

• Ofrecen atenuaciones entre 20 y 40 dB cuando están bien construidos.

• La instalación es rápida una vez establecido el diseño y los costos de

construcción e instalación son razonables.

• La reducción de ruido es significativa en un rango de frecuencias amplio.

1.3.4 Barreras

Una barrera del sonido, es cualquier obstáculo sólido que suprima la visual
del receptor de la fuente generadora de ruido. La eficacia de una barrera
instalada, se mide a través de un fenómeno llamado pérdida de inserción.

Las barreras, deben ser tan altas como sea posible y deben ubicarse lo más
cerca posible de la fuente. Así mismo, se recomienda que el ancho de la
barrera a lado y lado de la fuente sea, como mínimo, dos veces su altura. En
la Imagen 4, se muestra la instalación de una barrera entre una fuente
sonora y el receptor de sonido.

Con el uso de barreras, el ruido podrá llega al receptor, ya sea por

transmisión, dado que hay una porción de sonido que logra atravesar la
barrera, ya sea por el fenómeno de difracción de sonido, pues hay una
porción de ondas que pasa por encima de la barrera.
 Imagen 4:
Barrera instalada entre una fuente de ruido y su receptor

Fuente: Associates in Acoustics Inc. et ál., 2009.

1.4 Controles administrativos

Los controles administrativos, están relacionados con aquellas decisiones que

impactan de forma positiva la reducción de la exposición a ruido de los
empleados de una organización. Estos controles, pueden relacionarse con algunas
de las siguientes acciones:

• Garantizar tareas de mantenimiento preventivo de máquinas y equipos, para

evitar que, por fallas en los mismos, se aumenten los niveles de ruido.

• Organizar turnos de trabajo para disminuir el tiempo de exposición, así

como, rotar el personal entre zonas o equipos de altos niveles de ruido.

• Ubicar las tareas generadoras de ruido en sitio controlados, ojalá, donde no

se tenga otro personal, algo que, puede generar una exposición indirecta.
 • Automatizar procesos, evitando la presencia permanente de un empleado en
la zona ruidosa.

• Realizar seguimientos médicos periódicos de la salud auditiva, de acuerdo

con los resultados de las mediciones ambientales obtenidas.

1.5 Control en el receptor

El tratamiento en la fuente, debería ser la primera herramienta a utilizar para

prevenir la pérdida de la audición. Los protectores auditivos, se deben usar
solamente como medida temporal, o bien, cuando no existan medidas de control
técnicas que sean factibles.

Se debe hacer uso de elementos de protección auditiva, en áreas definidas como

de “alto ruido”, hasta que las medidas de control en la fuente o de tipo
administrativo, logren reducir la exposición por debajo del valor permisible.

Para seleccionar la protección auditiva, es necesario tener en cuenta:

• Condiciones de generación del sonido, incluyendo la frecuencia y la

intensidad.

• Forma en la que se da la exposición.

• Necesidades de comunicación.

• Comodidad.

• Interacción de la protección auditiva con otros elementos de protección

personal.

1.5.1 Protección auditiva

Estos equipos de protección auditiva, pueden ser de inserción, de copa o la

combinación de ambos (utilizados para proteger el oído interno de los altos niveles
de ruido).
• Protectores auditivos de espuma: Se moldean y se insertan a presión en el
conducto auditivo. Pueden fabricarse en diferentes materiales, como, por
ejemplo, cloruro de polivinilo, poliuretano, entre otros. Existen diferentes
tamaños y formas (ver Imagen 5).

Imagen 5:
Protección auditiva de espuma

Fuente: Interruedas & Seguridad Industrial, s.f.

• Protectores auditivos pre moldeados: Estos, son fabricados en materiales

blandos y/o flexibles. Vienen en gran variedad de tamaños y son cómodos para
ser utilizados continuamente. Son fáciles y rápidos de insertar y quitar y,
generalmente, proporcionan una menor reducción del ruido, ya que, no siempre,
sellan bien el canal (ver Imagen 6).

Imagen 6:
Protección auditiva pre moldeada

Fuente: 3M, s.f.

• Protección auditiva moldeable o a la horma: Se fabrica a partir de una masilla

siliconada que permite construir el protector para que se adapte al canal auditivo.
La eficacia del protector de silicona a la horma, depende de la técnica de la
 persona que realiza este dispositivo. Se pueden ajustar para adaptarlos mejor al
ruido existente y a cualquier requerimiento especial de audición del usuario (ver
Imagen 7).

Imagen 7:
Protección auditiva de silicona de la horma

Fuente: Audiotienda, s.f.

• Protectores tipo copa u orejeras: Son carcazas de material plástico rígido que
cubren, completamente, la oreja. El arnés de la cabeza, proporciona la fuerza de
sujeción, mientras que, las almohadillas de las cazoletas, proporcionan el sellado
(ver Imagen 8).

Imagen 8:
Protección auditiva tipo orejera

Fuente: Protección Industrial de Oriente, s.f.

1.5.2 Cálculo Atenuación Protección Auditiva

• Índice de reducción de ruido (NRR): Es el método más usado para estimar la

atenuación brindada por un protector auditivo. El NRR, es una manera práctica de
resumir el rendimiento del protector auditivo a través de un sólo número,
partiendo de las atenuaciones medias y desviaciones estándares de un protector
auditivo determinado (en el espectro de frecuencias).

Se estima aplicando la siguiente ecuación:

𝐿𝐴𝑒𝑞, 8 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝐿𝐴𝑒𝑞, 8 − [(𝑁𝑅𝑅 − 7) ∗ 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟]

La corrección del tipo de protector es de 0,25, cuando el protector es tipo copa;

0,5 cuando el protector es del tipo moldeable (inserción); y, de 0,7 para cualquier
otro tipo de protector (Ministerio de la Protección Social, 2006, p. 63).

Ejemplo de aplicación: Una dosimetría realizada a un operador de molino, tiene

como resultado un nivel de presión sonora continuo equivalente (Leq) a 92,3
dB(A). Si el operador utiliza protección auditiva tipo copa (orejera), la cual, tiene
un NRR de 23 dB (según la ficha técnica del elemento), calcula el nivel de presión
sonora continuo equivalente con el uso de este protector auditivo.

𝐿𝐴𝑒𝑞8 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 92,3 − [(23 − 7) ∗ 0,25] = 84.3 𝑑𝐵(𝐴)

Este resultado, indica que el nivel de presión sonora continuo equivalente, con el
uso del protector auditivo, es de 84,3 dB(A).

En los casos en los que se usa doble protección auditiva, la atenuación

proporcionada por la combinación no se determina, simplemente, sumando la
atenuación proporcionada por cada protector. Según la recomendación dada por
OSHA, debe seleccionar el mayor NRR ofrecido por los protectores de copa e
inserción, se restan los 7 dB del NRR y se agregan 5 dB al NRR ajustado (GATISO
HNIR, 2006, p. 63).

𝐿𝐴𝑒𝑞, 8 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟

= 𝐿𝐴𝑒𝑞, 8 − {[(𝑁𝑅𝑅 − 7) ∗ 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟] + 5}
 Ejemplo de aplicación: Se realiza una dosimetría de ruido a un operario de
molienda y se obtiene un nivel de presión sonora continuo equivalente (Leq) a
99,7 dB(A). El operador hace uso de doble protección (tipo copa e inserción).
Determina el nivel estimado de ruido que percibe el trabajador con el uso de la
doble protección, sabiendo que el protector tipo copa, tiene un NRR de 25 y el de
tipo inserción, un NRR de 27.

𝐿𝐴𝑒𝑞8 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 99,7 − {[(27 − 7) ∗ 0,5] + 5} = 84.7 𝑑𝐵(𝐴)

Este resultado, indica que el nivel de presión sonora continuo equivalente, con el
uso del protector auditivo, es de 84,7 dB(A).

• Método de bandas de octava: Se conoce como la metodología de mayor

precisión para definir la eficiencia de la protección auditiva, ya que considera,
tanto el nivel de presión sonora, como los valores de atenuación del protector
auditivo en cada banda de octava de frecuencia, con su respectiva desviación
estándar.

Para determinar el nivel de presión sonora continuo equivalente (Leq) que percibiría
un trabajador con el uso de la protección auditiva, se resta, en cada frecuencia, al
valor de atenuación del protector su desviación estándar y este, es el valor que se
resta al nivel de presión sonoro de exposición. En la Tabla 1 se presentan, con datos,
la aplicación de este método.

Ejemplo de aplicación: Una máquina tronzadora genera los siguientes niveles de

ruido en dB(A) en el espectro de frecuencias de bandas de octava. Calcula la
atenuación para el protector auditivo de tipo inserción Zubiola - Referencia
11311526, el cual, tiene las especificaciones descritas.

Tabla 3:
Cálculo del nivel de atenuación del protector auditivo por el método de bandas de octava

Fila Frecuencia (Hz) 125 250 500 1000 2000 4000 8000

Nivel de ruido en dB(A) de

A 86,9 96,4 103,8 102 98,2 100 90,9
la tronzadora

B Atenuación (dB) 19 20 21 24 28 34 38
C Desviación estándar (SD) 3,4 3,6 2,8 3,9 3,1 2,8 2,0

Atenuación media
D 15,6 16,4 18,2 20,1 24,9 31,2 36
protector (Fila B – Fila C)

Nivel estimado en el oído

E 71,3 80,0 85,6 81,9 73,3 68,8 54,9
dB(A) (Fila A – Fila E)

Fuente: Elaboración propia, 2020.

El nivel estimado de ruido en el oído con el uso de este elemento de

protección, muestra que no logra ser adecuado para la fuente de ruido
analizada, dado que, para la frecuencia de 250 Hz, continúa por encima de los
85 dB(A).

Es importante tener en cuenta que, estos métodos de cálculo de atenuación

utilizados para la selección de la protección auditiva más recomendada, no
son necesariamente exactos, ya que, todos dependen de:

• Una estimación exacta del campo del sonido.

• Los muestreos estadísticos de las pruebas de laboratorio, pueden no

reflejar lo que le ocurre al individuo.

• Los hábitos de uso, difieren de las pruebas de laboratorio.

• La atenuación en la práctica es muy diferente a la de las pruebas de

laboratorio.

• La exposición en la práctica, varía todo el tiempo.

Con el fin de conocer a nivel específico sobre la integración de las medidas

de control detalladas en los apartes anteriores, a través de la documentación
e implementación de un programa que permita la gestión del riesgo físico
ruido dentro de las empresas, te invitamos a revisar los siguientes
interactivos:
 • ASS_GES_PEL_RIE_FIS_165_U3_interactivo1_CE
• ASS_GES_PEL_RIE_FIS_165_U3_interactivo2_CE

2. Vibraciones
Al evaluar las exposiciones a las vibraciones, se deben tomar en consideración,
los procesos de trabajo que las causan, pues comprender las causas que generan
la exposición, permitirá determinar los métodos para reducirla o eliminarla.

Dentro de las etapas del proceso de tratamiento de este peligro, se encuentran:

• Seleccionar las fuentes principales de vibración.

• Clasificar estas fuentes en función de su contribución al riesgo.

• Determinar y evaluar posibles soluciones en términos de viabilidad y costo.

• Asignar prioridades y establecer un plan de acción.

• Establecer las responsabilidades en la gestión del riesgo y asignar los

recursos necesarios.

• Aplicar el programa y hacer un seguimiento de los avances.

• Evaluar el programa.

2.1 Control técnico de vibraciones

2.1.1 Selección de equipos (vibraciones cuerpo entero y mano brazo)

Consiste en elegir la máquina o herramienta con el nivel de emisión más bajo

posible. Es importante asegurarse de que el equipo seleccionado o utilizado
para determinadas tareas, sea adecuado y permita realizar eficazmente el
trabajo. Una maquinaria inadecuada o de capacidad insuficiente,
probablemente alargará, considerablemente, la duración del trabajo y
expondrá a los empleados a las vibraciones durante más tiempo del necesario.
Una selección minuciosa de los accesorios (por ejemplo, los elementos
abrasivos de las amoladoras y las lijadoras, las brocas de los taladros, los
cinceles y las hojas de las sierras), puede influir en la exposición a las
vibraciones. Algunos fabricantes suministran, inclusive, accesorios diseñados
para disminuir las vibraciones (como, por ejemplo, los discos de pulido anti
vibratorios).

En el caso de la exposición a vibración cuerpo entero, se deben elegir

máquinas con cabinas y mandos dispuestos, de modo que, el operario pueda
mantener una postura vertical cómoda y no necesite girar, excesivamente, su
cuerpo o mantenerlo girado. Así mismo, seleccionar llantas que puedan
absorber las imperfecciones del terreno y que permitan que el vehículo circule
por zonas irregulares, sin aumentar aún más la vibración.

2.1.2 Instalación de elementos antivibratorios (vibraciones cuerpo entero)

Las maquinarias que dentro de su estructura tienen elementos giratorios o

móviles, tienden a generar vibraciones. Ante este tipo de situaciones, se
deben instalar sistemas de antivibración que reduzcan este fenómeno, eviten
que la vida útil del equipo se afecte por daño en componentes estructurales y
que se transmitan esas ondas mecánicas que están tan cercanas porque no
están aisladas, generando, de este modo, trasmisión de vibraciones y aumento
de los niveles de ruido, además de los daños a la salud que se podrían generar
en las personas expuestas.

Un sistema de aislamiento para vibración consiste, básicamente, en un

soporte de tipo elástico, cuya función principal consiste en disminuir, tanto la
onda mecánica que llega a la máquina por condiciones ambientales, como la
vibración generada por la misma máquina. La ubicación del aislador,
generalmente, se integra entre la superficie vibrante, por ejemplo, el piso y la
fuente de vibración, como podría ser el compresor, reduciendo, de esta
manera, la vibración.

El aislante anti vibratorio de mayor uso, es el de caucho natural, ya que, los

dispositivos en este material son capaces de resistir deformaciones y volver a
su estado natural sin sufrir daños importantes. Adicional a esto, los aisladores
de caucho vienen en gran cantidad de formas y tamaños, lo cual, se adapta a
cada necesidad. En la Imagen 9, se muestra un sistema anti vibratorio
instalado en una máquina.
 Imagen 9:
Sistema anti vibratorio instalado en máquinas

Fuente: Torres, R, s.f.

2.1.3 Barreras o zócalos (vibraciones cuerpo entero)

Consiste en construir un bache a nivel del suelo para impedir el paso de la

vibración. Aquí, puedes observar el uso de una barrera o zócalo como
mecanismo para reducir la transmisión de la vibración.

Imagen 10:
Montaje sistema anti vibrátil de maquinaria
 Fuente: Fundación Mapfre, 1991.

2.1.4 Mangos y empuñaduras antivibración (vibraciones mano brazo)

Existen empuñaduras de equipos y herramientas que incorporan soportes

antivibración, lo cual, puede contribuir a disminuir la vibración durante el
agarre de dicho equipo. Las empuñaduras con estas características, pueden
reducir las vibraciones si se eligen correctamente. Por ejemplo, como la que se
muestra en la Imagen 11.

Otra opción común, es el recubrimiento en caucho u otro material flexible de

estas empuñaduras. Esta alternativa, también requiere una selección correcta
del material, pues lo que se busca, es ayudar con la reducción de la exposición
a este tipo de vibración.

Imagen 11:
Mango antivibración para pulidora
 Fuente: Belltec - Herramientas y Equipos, s.f.

2.1.5 Fuerzas de agarre y empuje (vibraciones mano brazo)

En cuanto a la disminución de las vibraciones transmitidas a la mano y al brazo

del usuario, puede darse si se reduce la fuerza con la cual debe realizarse el
agarre o empuje durante la sujeción de la herramienta o la pieza de trabajo, el
control o guía de la máquina o, inclusive, por altos ritmos de trabajo.

Algunos ejemplos de reducción de estas fuerzas, las presenta la Comisión

Europea (2009) en su guía de buenas prácticas para la exposición de los
trabajadores a los riesgos derivados de los agentes físicos por vibraciones:

• Si se esmerilan piezas pesadas a mano en esmeriles tipo pedestal, la

utilización de una superficie para apoyar la pieza permitirá al trabajador
guiarla simplemente hacia el esmeril en lugar de soportar todo el peso.

• Pueden utilizarse cadenas de suspensión y manipuladores para sostener las

herramientas vibrantes pesadas, tales como, taladros, amoladoras,
atornilladores, entre otros, lo que evita que el operador deba soportar el
peso de la herramienta.

• El uso de técnicas como el banco de trabajo en la actividad forestal, donde el

operario desliza la cadena de la sierra por el tronco durante el desarme en
lugar soportar permanentemente todo el peso de la motosierra.

2.1.6 Sillas o asientos con amortiguación (vibraciones cuerpo entero)

Seleccionar sillas que cuenten con suspensiones adecuadas desde el

proveedor, puede reducir, en forma importante, la exposición a vibraciones.
Se debe acceder fácilmente a la suspensión del asiento y esta debe tener la
posibilidad de regularse en función del peso y la estatura del empleado. Así
mismo, la silla debe proporcionar un ajuste de la altura, de la posición
longitudinal y del espaldar. Los cojines de la silla deben tener un diseño
ergonómico. En la Imagen 12, se presenta un modelo de silla con sistema de
amortiguación para vibraciones.

Imagen 12:
Silla con sistema de amortiguación para vibraciones

Fuente: Bernard & Sánchez, 2009.

 2.2 Control administrativo de vibraciones

Como parte de los controles administrativos definidos frente a la exposición a

vibraciones ocupacionales, se contemplan:

• Mantenimiento de equipos y maquinaria, con el objetivo de maximizar el

número de horas disponibles de funcionamiento de una unidad, con condiciones
de calidad y seguridad.

• Capacitar al trabajador sobre el uso adecuado del equipo.

• Organizar el sistema de trabajo, para incluir períodos exentos de vibraciones.

• Rotación del personal cuando el proceso no pueda ser suspendido. Por ejemplo,
para un proceso de perforación con taladro neumático, tener dos o más
operadores disponibles para el uso de la herramienta.

• Seguimiento médico según necesidad, de acuerdo con los resultados de las

evaluaciones ocupacionales realizadas por segmento.
• Valorar la periodicidad en el reemplazo de equipos (en especial herramientas),
según la vida útil del mismo, analizando los niveles de vibración susceptibles de
generar en las diferentes marcas y referencias.

2.3 Control en el receptor

Para la exposición a algunas vibraciones mano brazo, es posible suministrar guantes anti
vibratorios, los cuales, permiten minimizar la aceleración generada por los equipos y
herramientas y que puede ser percibida por el empleado a través de este segmento.

Para la selección de este tipo de guantes, deben revisarse las especificaciones de

amortiguación por frecuencia, con el objetivo de garantizar que, la reducción de la
magnitud de vibración ponderada, corresponda con la de las herramientas generadoras
del riesgo.
Imagen 13:
Ejemplo de guantes anti vibratorios comerciales
 Fuente: PROSINFER, s.f.

3. Temperaturas extremas
Existen tres situaciones ambientales que definen el nivel de tolerancia de los
seres humanos a las temperaturas. Estas son:

• Área de confort: Existe una regulación a nivel térmico debido al

metabolismo, independiente de la influencia ambiental externa. Es posible
realizar un trabajo continuo durante la jornada, sin riesgo para la salud.

• Área de compensación: Para esta área, la regulación térmica se puede

mantener; sin embargo, no sólo depende del metabolismo, sino, también, de
mecanismos externos que lo compensen. En esta situación, las personas
podrían trabajar por tiempos prolongados.

• Área de tolerancia: En esta área, la regulación térmica no es alcanzable, por

ende, es necesario limitar el tiempo de exposición, motivo por el cual, el
empleado solo estará en el sitio por periodos de tiempo determinados y en
condiciones controladas.
 Es importante tener en cuenta que, hay unas variables que intervienen en el
intercambio térmico, entre las que se encuentran:

• Estaciones o clima: invierno, verano, etc.

• La presencia de fuentes de temperatura que pueden estar dentro o fuera del

edificio.

• Manifestación de la condición ambiental:

o Si se da modificación de la temperatura ambiental, se denomina sensible.

o Si se da modificación de la humedad, se denomina latente.

• Temperatura ambiental.

• Temperatura radiante: Cuando existen fuentes importantes de radiación en

el proceso.

• Velocidad de aire.

Adicionalmente, a nivel fisiológico, también existen variables relevantes que

afectan este intercambio térmico entre las que se incluyen la capacidad del
organismo de aclimatarse, la tasa de sudoración (es decir, que el organismo
pueda sudar) y la circulación de la sangre en la periferia.

Cuando se actúa y se afectan una o varias de estas variables, se modifica, de

algún modo, la condición térmica extrema que se pueda presentar, lo cual, debe
considerarse al momento de implementar cualquier medida de control.

3.1 Control técnico

3.1.1 Automatización del proceso

Con la automatización, es posible reducir o, incluso, eliminar la

exposición a temperaturas extremas, ya que, se evita la
permanencia continua de un empleado en los sitios cercanos a
las fuentes de calor o frío.

El proceso de automatización, permite reducir la carga térmica

generada por el metabolismo de trabajo y, con esto, la
exposición del personal, en tanto que, pueden permanecer más
alejados del foco de operación o, por lo menos, disminuir los
tiempos de exposición cerca de dicha fuente.

3.1.2 Protección contra fuentes de calor radiante

Las opciones de protección contra el calor de tipo radiante,

pueden ser el apantallamiento o el aislamiento.

• Apantallamiento: La instalación de pantallas, permite la

protección de las personas expuestas, disminuyendo o
anulando la incidencia de la radiación de las fuentes hacia los
sitios donde se ubican los empleados.

• Aislamiento: La instalación de sistemas de aislamiento térmico

consiste, normalmente, en aumentar la resistencia térmica
entre un foco caliente y otro frío. En la práctica, esto se lleva a
cabo envolviendo o intercalando materiales de baja
conductividad térmica entre dos medios de distinta
temperatura. La utilización de aislante de calor supone,
además, ahorro de energía en el mantenimiento de la
temperatura interna de los equipos, al disminuir las pérdidas
de calor en el ambiente. En la Imagen 14, se presenta un
ejemplo de este tipo de elementos.
 Imagen 14:
Chaquetas para aislamiento térmico en máquinas

Fuente: Malvar Ingeniería, s.f.

3.1.3 Protección contra el calor convectivo

Para el control del calor de tipo convectivo, puede aplicarse ventilación

general, ya sea natural o mecánica (según aplique en el contexto del ambiente
de trabajo).

El término de ventilación general, es aceptado, para significar el intercambio

constante (suministro o extracción) de aire en un área general, cuarto o
espacio. Este intercambio de aire, tiene el propósito de generar comodidad o
confort térmico.
La aplicación de la ventilación general, se puede dar cuando prevalecen
condiciones climáticas moderadas (ambientales exteriores), o bien, cuando en
la planta productiva se procesan materiales que no son tóxicos. Esta
ventilación, es menos efectiva y más costosa cuando se procesan materiales
altamente tóxicos y/o, cuando las plantas industriales están localizadas en
climas muy severos.
Clasificación de la ventilación general
• Ventilación natural: Desplazamiento e ingreso de aire a través de ventanas,
puertas, muros y otras aberturas, por medio de fuerzas naturales, tales como:
diferencia de presión (viento) y temperatura (densidad del aire), entre la
edificación y sus alrededores.

• Ventilación mecánica: Es aquel, en el cual, el flujo de aire es producido por

ventiladores. Es muy utilizado para comodidad y control del ambiente térmico.

Cuando se requiere suministrar ventilación (ya sea para comodidad o para eliminar aire
quieto), se determina la cantidad de aire requerido, de acuerdo al número de
renovaciones por hora y teniendo en cuenta los siguientes parámetros:

1. Se calcula el volumen del local que se pretende ventilar en pies cúbicos (ft3).

2. Se determina el número de renovaciones por hora, de acuerdo a las tablas de

renovaciones de aire recomendados para diferentes ambientes. En la Tabla 4, se
presentan algunos ejemplos de renovaciones por hora recomendados, de
acuerdo con el estándar expedido por el Instituto Alemán para la Normalización
en su norma DIN 1946.
Tabla 4:
Ejemplo de renovaciones por hora recomendados DIN 1946

TIPO DE LOCAL RENOVACIONES DE AIRE POR HORA

Almacenes 5-10
Cabinas de pintura 25-50
Cocinas industriales 15-30
Fundiciones 8-15
Laboratorios 8-15
Taller de montaje 4-8
Talleres de soldadura 20-30
Tintorerías 5-15

Fuente: Casals, s.f.

3. El flujo de aire necesario (Q), se obtiene de multiplicar los pasos anteriores y,
luego, se lleva este valor a cfm, mediante la siguiente ecuación:

(𝑉 ∗ 𝑁° 𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎)

𝑄 (𝑐𝑓𝑚) =
60

Ejemplo de aplicación: Para mejorar el confort térmico de una cabina de pintura,

se desea implementar ventilación mecánica. La cabina tiene 12 m de longitud, 5
m de ancho y 4 m de altura. ¿Cuál sería el flujo de aire requerido?

𝑉 = 12𝑚 ∗ 5𝑚 ∗ 4𝑚 = 240 𝑚3 = 8475,5 𝑓𝑡 3

Según la Tabla 4, el número de renovaciones por hora para cabina de pintura es

de 25 a 50 renovaciones/h. Se selecciona un valor medio de 40 renovaciones/
hora.

𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣
(8475,5 𝑓𝑡 3 ∗ 40
𝑄 (𝑐𝑓𝑚) = ℎ ) = 5650,3 𝑐𝑓𝑚
60

El flujo de aire requerido, es de 5650,3 cfm, que es el valor de referencia para el

cual se deberá enfocar la selección del o los ventiladores.

3.1.4 Instalación de sistemas para acondicionar el aire

Es posible que se requiera, para ciertas condiciones, realizar un procedimiento

adicional al aire que ingresa en los sitios de trabajo. Estos procedimientos,
pueden estar enfocados en cambiar la temperatura del aire o modificar las
condiciones higrométricas del mismo.

El tratamiento para aumentar o disminuir la temperatura del aire, según el

caso, se realiza mediante un estudio de balance de temperaturas. Este
estudio, permite realizar un cálculo para definir las necesidades máximas de
 calor o frío a integrar en el aire, para lograr condiciones confortables en el
lugar.

Para el proceso de acondicionamiento de aire, se utilizan equipos específicos

como unidades manejadoras de aire o, en el caso del calor, sistemas minispilt.
La selección entre las diferentes alternativas, dependerá de la particularidad
del sitio objeto de estudio. En la Imagen 15, se presentan algunos equipos
usados para el acondicionamiento del aire.

Imagen 15:
Algunos equipos usados para acondicionamiento de aire

3.1.5 Control sobre la velocidad de movimiento de aire (ambiente frío)

Consiste en evitar o anular al máximo las entradas de aire que puedan aumentar la
sensación de frío sobre la piel del personal expuesto, ya que, el incremento de esta
velocidad al interior de los recintos, hace que empeore la sensación térmica. Por ende,
los sistemas de enfriamiento empleados en espacios como cavas, cuartos frigoríficos,
entre otros, deberán manejar una velocidad de salida de aire controlada y la dirección
de salida, en cuanto sea posible, debe dirigirse hacia los puntos donde no existan
puestos de trabajo.

3.2 Control administrativo

Para controlar la exposición a temperaturas extremas se pueden tener en cuenta algunas
medidas como son:

• Alejamiento del personal expuesto respecto a la fuente de calor o frío, mediante

la disposición de cabinas de separación para el personal, uso de herramientas
robotizadas, entre otros.

• Regulación de periodos de exposición, generando periodos de cese de la

exposición o descanso. Para esto, se pueden tener en cuenta los regímenes
trabajo – descansos definidos en la tabla WBGT (trabajados en las unidades 1 y 2
de esta asignatura).

• Procesos de aclimatación al ambiente térmico, en especial, en personas que

ingresan por primera vez a trabajar o que se reintegran después de un periodo
largo de no exposición, por ejemplo, después de vacaciones. Los periodos de
aclimatación recomendados, van de ocho a doce días.

• Suministro de bebidas calientes o frías, según el caso, para hidratación o

aumento de temperatura corporal. Así mismo, se debe establecer un régimen de
alimentación.

• Seguimiento médico periódico al personal expuesto a temperaturas extremas.

• Reconocimiento médico previo al integro de un empleado a este tipo de

labores, ya que, existen preexistencias médicas que se pueden ver agravadas por
la exposición a altas temperaturas. Enfermedades como hipertensión, obesidad,
entre otras, son alertas para restringir la exposición de una persona a estás
temperaturas.

• Trabajo acompañado, ya que, en ambientes con presencia de temperaturas

extremas, se debe evitar el trabajo de una sola persona.

3.3 Control en el receptor

3.3.1 Ropa de trabajo (exposición a calor)

 La ropa de trabajo convencional, puede constituir una protección para el
calor, generando una defensa entre la superficie que cubre y la zona externa.
Cuando, por la exposición a calor, se permite ropa de trabajo más ligera, esto
mejora la posibilidad de evaporación del calor a través del sudor; sin
embargo, si se tienen fuentes de calor radiantes altas, el resultado del
aligeramiento de la ropa puede ser negativo, ya que, se aumenta el nivel de
energía que se recibe como radiación o en forma de convección. Por lo tanto,
cuando se presenta este tipo de situación, lo ideal será usar prendas
aluminizadas que reduzcan la radiación que se pueda absorber a través de la
prenda. En la Figura 19, se presenta un traje de tipo aluminizado.

Figura 19. Traje aluminizado para acercamiento y exposición a alta temperaturas

Imagen 16:
Traje aluminizado para acercamiento y exposición a alta temperaturas.

Fuente: Quality & Safety Engineering, s.f.

Vale anotar que, cuando se hace uso de ropa diferente a la ropa de trabajo convencional
para la exposición al calor, se debe corregir el WBGT por ropa, según se explicó en la
Unidad 2 de esta asignatura.
3.3.2 Ropa de trabajo (exposición a frío)

La selección de la vestimenta para la exposición a frío, es un aspecto

relevante. Esta, debe prevenir que se genere una pérdida de calor por el uso
de ropa no adecuada.

Las principales características que debe tener la ropa de trabajo para

exposición a ambientes térmicos fríos, consisten en aislar el frío, ofrecer
protección contra la velocidad de aire y la lluvia y eliminar, de forma parcial, la
transpiración. Por tal razón, se requiere ropa de trabajo en telas adecuadas,
que cumplan con estas características. Adicionalmente, la mayoría de las
veces, será necesario emplear varias capas de ropa que sean aislantes eficaces
contra la pérdida de calor.

En algunos casos, será necesario el uso adicional de prendas, por ejemplo,

para el ingreso a cámaras frigoríficas o sitios donde se requiere una capa de
ropa adicional. Además de la ropa, se deberá tener en cuenta el uso de
accesorios adicionales, tales como, guantes, gorros y elementos para la
protección de la zona de las orejas, que eviten la congelación de estas áreas.

Algunas recomendaciones establecidas para la ropa de trabajo como control a

la exposición a frío, son:

• Utilizar múltiples capas de ropa para que el vestuario se adapte a la

temperatura externa.

• Garantizar especial protección de manos, cabeza y pies.

• Evitar que la parte impermeable del vestuario permanezca húmeda.

• Garantizar pausas en el trabajo para cesar la exposición y obtener

espacios para calentarse.

En la Figura 20, se presentan algunos ejemplos de ropa de protección para

exposición a bajas temperaturas.
 Imagen 17:
Ejemplo de vestuario de protección para exposición a frío

Fuente: Sicuro, s.f.

En el siguiente video, se presenta la aplicación de algunas medidas técnicas y

administrativas que se pueden tener en cuenta para la exposición a ambientes térmicos
fríos o de alta temperatura.

Video
• Autor: Mutual de seguridad CCHC
• Título: Exposición a temperaturas extremas
• URL: https://www.youtube.com/watch?v=piJUidaFyk8

En este video, se evidencian las principales medidas administrativas a tener en cuenta

para la exposición a temperaturas extremas por frío o calor. Adicionalmente, se
muestran los puntos clave que se deben considerar para realizar una adecuada gestión
de este peligro físico, incluyendo aspectos, tales como, procesos de aclimatación,
capacitación, entrenamiento, hidratación, suministro de elementos de protección
individual y la definición particular de la condición de salud de los individuos expuestos,
para determinar la aptitud o no para desarrollar su labor en ambientes con presencia de
este tipo de temperaturas.

4. Iluminación
Para que una actividad de tipo laboral pueda desarrollarse adecuadamente, es
necesario que exista un complemento efectivo entre la luz y la visión humana.

Un control bien diseñado para el ambiente lumínico, debe tener en cuenta los
siguientes aspectos: el confort visual, uniformidad en la iluminación, condiciones
de reflexión adecuadas y seguridad en la instalación.

4.1 Control técnico

4.1.1 Selección de luminarias

Los niveles de iluminación recomendados, están definidos a través de los

valores límites permisibles establecidos por el RETILAP (Ministerio de
Minas y Energía, 2010). Esto se traduce, en niveles de luz que garantizan
una mínima fatiga, a través de un rendimiento lumínico óptimo.

Los aspectos más importantes a tener en cuenta para realizar una

selección adecuada de las luminarias, son:

• Condición de servicio: luminarias para ambiente interior o ambiente

exterior.

• El nivel de luz requerido, de acuerdo con el espacio a iluminar: oficinas,

pasillos, almacenes, entre otros (flujo luminoso emitido mediante el aparato
luminoso).

• Tipo de luminaria requerida y la distribución de la luz (directa, semidirecta,

indirecta).

• Mecanismo requerido para evitar molestias visuales, deslumbramientos,

entre otros.
 • El mantenimiento del sistema de alumbrado.
• Las condiciones estéticas requeridas.

En la Tabla 5, se muestran los tipos de luminarias más utilizadas en diferentes tipos de

ambientes.

LUMINARIAS DE INTERIOR ILUMINACIÓN APLICACIÓN

Iluminación directa
Empotrable. Iluminación general.
hacia abajo.
Downlight Iluminación de
Pendular o Iluminación directa
grandes alturas y
suspendido. hacia abajo.
focalización.
Iluminación hacia Iluminación de
Up lights
arriba. techos y decoración.
Iluminación hacia
Up- downlights Decoración.
arriba y hacia abajo.
Oficinas.
Espacios de trabajo
Luminarias de retícula Iluminación difusa.
sin
1. Luminarias
deslumbramientos.
de
instalación Oficinas.
fija. Luminarias con reflector Iluminación Espacios de trabajo
secundario secundaria. sin
deslumbramientos.
Iluminación uniforme Iluminación uniforme
De techo
hacia arriba. de techos.
Iluminación uniforme Iluminación uniforme
De pared
Bañadores hacia los lados. de paredes.
Señalización.
Iluminación uniforme
De suelo Iluminación uniforme
hacia abajo.
de suelos.
Luminarias de Iluminación Aplicaciones de luz
integración empotrada en los arquitectónica e
arquitectónica. paramentos. indirecta.
 LUMINARIAS DE INTERIOR ILUMINACIÓN APLICACIÓN

2.Estructuras luminosas Iluminación variable. Usos múltiples.

Iluminación
3.Sistemas de conductores de luz Elementos delicados.
conducida.
Fuente: Castilla & Martínez A. s.f.

4.1.2 Control de deslumbramiento

Las principales y más comunes fuentes de deslumbramiento en los ambientes

de trabajo, son la incidencia directa del aparato luminoso sobre el campo
visual y el reflejo de la luz sobre una superficie brillante e incidencia sobre el
campo visual.

Para el control del reflejo directo sobre el campo visual, se debe evitar la
exposición de las fuentes de luz sin ningún tipo de control (como, por ejemplo,
pantallas, rejillas, carcazas, entre otras). Así mismo, en el caso de que la luz
provenga de mecanismos naturales, se debe evitar la ubicación de puestos de
trabajo mirando de frente hacia las ventanas y, en el caso de ser necesario,
instalar elementos como, películas, black out o persianas, que permitan
controlar el ingreso del rayo directo de sol.

Para controlar los reflejos indirectos sobre el campo visual, se debe procurar
que las superficies de trabajo sean de acabado mate; con ello se evita, por
ejemplo, el uso de vidrios sobre escritorios. Así mismo, se debe garantizar una
distribución adecuada de las luminarias en el área de trabajo. En la Figura 1 se
describe, de forma gráfica, la diferencia entre el deslumbramiento directo e
indirecto.
 Figura 3:
Diferencia entre deslumbramiento directo e indirecto

Fuente: Universidad Politécnica de Cataluña, s.f.

4.1.3 Utilización de luz natural

Realizar un aprovechamiento de la luz natural como complemento a los

sistemas de iluminación eléctrica, constituye un aspecto relevante, tanto
porque ayuda con el ahorro del consumo energético asociado a la operación
de los aparatos luminosos, como porque genera confort visual, en tanto que
permite, de algún modo, un contacto con el exterior.

El aprovechamiento de la luz solar, se realiza a través de ventanas, claraboyas,

tejas traslúcidas, entre otros. En la mayoría de los casos, se requiere un
control para evitar el deslumbramiento, algo que se logra, a través de la
instalación de películas, persianas, black out, screen y cualquier otro
mecanismo que permita graduar la cantidad de luz que se requiere sea
aportada desde el exterior. La selección correcta de estos mecanismos de
control, permite un verdadero aprovechamiento de la luz solar, evita que se
anulen por completo estos elementos y se dé preferencia, exclusivamente, a
la luz artificial.

Es importante considerar que, en ciertas épocas del año, bajo condiciones

climáticas soleadas, es posible que en ciertos periodos del día con el aporte de
luz natural sea suficiente para obtener los niveles de luz adecuados, en
especial en plantas industriales.

4.1.4 Selección del color en la luz

El color de la luz, está determinado por una propiedad importante

denominada la temperatura del color, la cual, se determina en grados Kelvin y
representa la facilidad de la luz de reproducir fielmente el color de las
superficies iluminadas.

En áreas industriales y de oficinas, se recomienda la selección de luminarias

con tonalidad de luz día, la cual es de, aproximadamente, 4000 K, esto, dado
que genera condiciones de confort, pero también, permite mayor
productividad por asemejarse más a la luz natural.

Las luces amarillas (temperatura del color por debajo de 3000 K), se
recomienda que sean utilizadas en sitios donde se requiere un máximo confort
para generar un ambiente agradable, pero, en los cuales, la productividad no
es tan importante, como, por ejemplo, habitaciones, restaurantes, entre otros.

En ambientes industriales, se debe evitar la combinación de color, ya que esto,

genera cansancio visual.

En la Imagen 18, se pueden observar las distintas tonalidades de la luz, de

acuerdo con su temperatura del color.
 Imagen 18:
Tonalidades de la luz vs temperatura del color

Fuente: Factorled, 2018.

4.1.5 Ubicación de las luminarias con respecto a los puestos de trabajo

La ubicación de pantallas (en puestos administrativos) y de puntos de

operación en máquinas, respectos a los aparatos luminosos, es un aspecto
relevante para disminuir el deslumbramiento, tanto directo como indirecto.

La ubicación de las luminarias, se recomienda paralela a la línea visual del

observador, ubicadas sobre el puesto de trabajo o desplazadas algunos
centímetros atrás del puesto de trabajo, garantizando que haya buena
intensidad luminosa sobre la superficie de trabajo, pero, también, que no
obstaculice la visual con la percepción continua de la fuente de luz.

En la Imagen 19, se puede observar la ubicación correcta del puesto de

trabajo respecto a las luminarias y a la presencia de una ventana, para un
puesto de trabajo administrativo.

Imagen 19:
Distribución correcta de luminarias versus ubicación de puesto de trabajo
 Fuente: Junta de Andalucía, s.f.

4.1.6 Color de las superficies

La reflexión de la luz que sale desde los aparatos luminosos o proviene de

fuentes naturales, es bastante importante, dado que, permite mantener
buenos niveles de iluminación en los ambientes de trabajo. El uso de colores
oscuros o de colores corporativos como el naranja, el verde, el azul oscuro,
entre otros, de forma masiva en los espacios de trabajo, requerirá luminarias
de mayor intensidad luminosa, en tanto que, estos, generan mayor cansancio
visual en los ocupantes de los puestos de trabajo, debido a los efectos
psicológicos de los mismos.
 Por el contrario, el uso de colores claros en techos, paredes y pisos, así como,
en superficies de trabajo como mesas, máquinas, entre otros, permite un
mayor aprovechamiento de la luz artificial y mejores condiciones de confort a
nivel visual.

4.1.7 Altura de montaje

La altura de montaje de los aparatos luminosos, define la distancia entre la

luminaria y el plano o superficie de trabajo. Existen luminarias que son
diseñadas, especialmente, para ofrecer buenos flujos luminosos, aun cuando
estén a grandes alturas de instalación. Un ejemplo de este tipo de luminarias,
son las de alta descarga.

Para luminarias de tipo tubular o paneles, se recomienda que la instalación de

la luminaria respecto al piso no sobrepase los 3 m de altura, esto, con el fin de
garantizar el mayor aprovechamiento del flujo luminoso que sale de estos
aparatos.

4.2 Control administrativo

4.2.1 Mantenimiento del sistema de alumbrado

Garantizar la iluminancia mantenida en el tiempo es un factor importante en

cualquier sistema de iluminación instalado, para lo cual, es necesario elaborar
un plan de mantenimiento preventivo que integre aspectos importantes,
tales como:

• Reponer las luminarias con signos de desgaste o completamente

dañadas, o bien, establecer una frecuencia de reemplazo de acuerdo
con la vida útil del aparato luminoso.

• Limpiar las lámparas y sus componentes, incluyendo las carcasas,

rejillas, pantallas, entre otros.

• Evitar la presencia del efecto estroboscópico o centello en los aparatos

luminosos.
 • Limpieza y conservación de colores claros en las superficies de trabajo.

4.2.2 Evitar obstáculos sobre los puestos de trabajo

La instalación de elementos decorativos en los puestos de trabajo, así como, la

ubicación de estantes, cajones u otros sobre las mesas de trabajo que
obstaculicen el flujo luminoso que sale de las lámparas, es un factor común en
ambientes industriales con bajos niveles de iluminación.

Es importante que, por debajo de las luminarias y sobre los puestos de trabajo
con requerimiento visual, no exista ningún tipo de elemento que pueda
disminuir la intensidad luminosa que llega al mismo.

4.2.3 Pausas de descanso

La iluminación está muy asociada al confort general con respecto a un sitio o

puesto de trabajo. Por ende, se recomienda establecer programas de pausas
de descanso o activas para que sean realizadas por el personal, esto, como
medida preventiva, para evitar la aparición de síntomas de cansancio visual
en los ambientes de trabajo.

5. Radiación
5.1 Radiaciones ionizantes

Dada la peligrosidad del contacto con este tipo de elementos, se deben seguir
precauciones especiales para evitar al máximo la exposición de las personas.

5.1.1 Control técnico

Clasificar y delimitar las zonas de trabajo: Es necesario realizar una

clasificación de los lugares de trabajo, como medida de prevención de la
exposición, así:
• Área vigilada: Aquellos sitios en los que se tiene la probabilidad de
irradiarse por una dosis efectiva superior a 1 mSv/año. Para identificarlos,
se utiliza un trébol gris o azul sobre un fondo de color blanco.

• Área de acceso prohibido: En este tipo de sitios, se presenta el riesgo de

ser irradiado en una sola exposición, por una dosis que puede superar el
límite anual. Para identificarlos, se utiliza un trébol rojo sobre un fondo de
color blanco.

• Área con permanencia limitada: En estos lugares, se presenta el riesgo de

ser irradiado por una dosis que supera el límite anual. Para identificarlos
se utiliza un trébol amarillo sobre un fondo color blanco.

• Área con permanencia reglamentaria: Son aquellas zonas en las que, se

presenta el riesgo de irradiarse por exposiciones cortas de una dosis de
radiación que supera el límite permisible. Para identificarlas, se utiliza un
trébol naranja sobre un fondo de color blanco.
• Área controlada: Son los espacios en los que, se presenta el riesgo de
irradiarse con una dosis efectiva superior a 6 mSv/año. Para identificarla,
se utiliza un trébol amarillo sobre un fondo color blanco.

Figura 4: .
Clasificación de áreas de trabajo para exposición a radiaciones ionizantes
Blindajes:

Son aquellos elementos fabricados en determinados materiales, con unas

condiciones específicas en cuanto a composición, espesor, ubicación, entre
otros aspectos, los cuales, son utilizados para disminuir la radiación
incidente que proviene de una fuente generadora de este riesgo. El blindaje
se usa, principalmente, como mecanismo de protección para personas que
laboran en áreas con fuentes radiactivas.

Para seleccionar el blindaje, es necesario conocer el tipo de fuente

radiactiva, la intensidad de energía que emite y su actividad.
Los materiales típicos utilizados en espesores específicos para fabricación
de blindajes contra radiaciones ionizantes, son: concreto, hierro, aluminio y
plomo.

En la Figura 3, se muestra el comportamiento de los materiales típicos

usados para blindaje, frente a cada uno de los tipos de radiación ionizante.

Figura 5:
Blindajes usados para mitigar la radiación ionizante

Fuente: Care Dosimetry, s.f.

 Otros controles técnicos: otros tipos de controles de tipo técnicos que
pueden implementarse son:

• Selección de fuentes radiactivas de menor riesgo.

• Empleo de cantidades mínimas de sustancias radiactivas, de acuerdo

con la necesidad y actividad a desarrollar.

• Manejar la fuente radiactiva con elementos plomados, tales como,

pinzas, guantes, entre otros; así mismo, hacer uso de cabinas
blindadas, en lo posible, con extracción.

• Ubicar detectores de radiación de dosis anormales con alarmas

sonoras y visuales.

5.1.2 Controles administrativos

Clasificar a los empleados potencialmente expuestos: El criterio para

considerar si un empleado está o no expuesto a radiación ionizante, consiste
en determinar si esta persona, puede recibir una dosis superior a 1 mili Sievert
(mSv) en un año de trabajo. Teniendo en cuenta esto, la exposición se puede
clasificar así:

• Categoría A:
Refiere aquellos oficios que, dentro de su trabajo, pueden estar expuestos a una
irradiación superior a 6 mSv anual evaluada como dosis. Los empleados expuestos
en esta categoría, deben portar dosímetros personales para medir la exposición a
radiaciones.

• Categoría B:
Son aquellas actividades laborales que tienen una baja probabilidad de estar
expuestos a una irradiación superior a 6 mSv anual evaluada como dosis. El nivel
de dosis que pueden recibir los empleados clasificados en esta categoría, se
puede valorar a partir de los resultados obtenidos de las evaluaciones
ambientales.

Establecer sistema de monitoreo de radiación: Las empresas que usen fuentes de

radiación ionizante, deberán incluir este riesgo como prioritario dentro de la
identificación de sus peligros y riesgos, con el fin de ejercer un control y seguimiento
adecuados.

Para poder establecer un sistema de monitoreo de radiaciones adecuado, se debe tener

en cuenta la fuente de radiación existente, el sitio de influencia por radiación, el
personal potencialmente expuesto, entre otros aspectos. De acuerdo con esta
información, se debe elegir qué tipo de muestras se acomodan mejor a la necesidad de
la empresa. Por ejemplo:

Cuantificación de ambientes periódicamente (semanal, mensual, etc.).

Dosimetría de radiación para personal expuesto con análisis mensual.
Pruebas de fugas o escape en fuentes radiactivas.

Este proceso de medición, debe quedar documentado y los registros con resultados, se
deberán conservar por los tiempos estipulados por la ley.

Seguimiento médico a los empleados: El personal expuesto a radiaciones ionizantes,

debe recibir un seguimiento médico estricto, a fin de identificar, a tiempo, la exposición
potencial a este tipo de peligro y definir las medidas a las que haya lugar para intervenir
la exposición. Las evaluaciones médicas requeridas, se presentan en la Tabla 1.

Tabla 5:
Seguimiento médico recomendado para personas expuestas a radiaciones ionizantes.

Evaluación pre ocupacional Evaluación periódica Evaluación de egreso

Cuadro hemático
Cuadro hemático
Cuadro hemático Mismas pruebas realizadas en
Hemoglobina
Mismas pruebas realizadas en evaluación pre ocupacional y
Urea, creatinina
evaluación pre ocupacional. periódico.
Bilirrubina
Se recomienda seguimiento Realizar resumen de la historia
Tiroides
cada año. médica incluyendo todos los registros
Entre otros
de exámenes realizados.

Nota: Se considera declaración de no aptitud al examen de ingreso para menores de 18 años, mujeres en embarazo
o lactantes, personas con nefropatía, personas con hepatopatía, neuropatía central, tuberculosis y dermatitis
crónicas.
Fuente: Elaboración IU Digital de Antioquia; con base en datos de Sánchez, 2008.

Si los resultados de laboratorio de los exámenes ya referidos presentan algún tipo de

alteración, se debe retirar al empleado de la exposición a la radiación ionizante y se
deberá realizar, nuevamente, el cuadro hemático pasados 25 días de cese de exposición.

La otra opción, aunque esta es decisión del médico laboral que atienda la empresa,
consiste en que, cuando estos exámenes salgan alterados, se realicen pruebas
adicionales, por ejemplo, en el ADN, para detectar cambios en los sistemas y corroborar
la relación entre la exposición y los resultados a nivel biológico.

Custodia de registros: Debido a la gravedad de la exposición a este riesgo físico, se

deben conservar varios registros como parte de la evidencia de la gestión de este riesgo.
Estos documentos incluyen:

• Resultados mensuales de dosimetrías personales.

• Resultados de evaluaciones ambientales en sitios y áreas de influencia.
• Resultados de seguimiento médico ocupacional realizado en los empleados
expuestos cada año.
• Resultados de las pruebas de escape en fuente radiactiva.
• Controles implementados soportados en memorias de cálculo, fotografías,
resultados de mediciones, entre otros.
Otros controles administrativos: Otros tipos de controles de tipo técnicos que pueden
implementarse, son:

• Revisar con el proveedor, antes de la compra, la calidad de la fuente radiactiva

que se adquiere, respecto a aspectos como: elaboración, blindaje ofrecido,
prueba de fuga, movilización de la fuente, entre otros.

• Comprobar los mecanismos necesarios para disponer los residuos radiactivos,

de acuerdo con las normas establecidas.

• Identificar el área donde se ubique la fuente radiactiva.

• Realizar el programa de inducción, entrenamiento y reentrenamiento del

personal expuesto.

• Establecer e implementar los procedimientos para el manejo seguro de

sustancias radiactivas.
 5.1.3 Control en el receptor

Equipos de protección individual:

La empresa debe revisar de acuerdo con el tipo de exposición de los

empleados y las partes del cuerpo posiblemente irradiadas, la dotación de
elementos de protección plomados requeridos (Figura 26), como son:
protectores oculares, protector de tiroides, delantal, guantes, protector de
genitales, entre otros.
Imagen 20:
Elementos de protección individual para exposición a radiación ionizante.

Fuente: Universidad de Zaragoza, s.f.

En el video a continuación se presentan los principales controles a implementar para

evitar o disminuir la exposición a radiaciones ionizantes a nivel industrial.
 Video
• Autor: Mutual de seguridad CCHC
• Título: Radiaciones área industrial
• URL: https://www.youtube.com/watch?v=IIzOxi1mfOo

La gestión del riesgo por exposición a radiaciones ionizantes es relevante desde la etapa
inicial de identificación del peligro, lo cual, permite la aplicación de los principios de
protección radiológica, basados en la justificación de la práctica de exposición, la
optimización del proceso para disminuir la dosis y la limitación de esta dosis, teniendo
en cuenta, los criterios considerados aceptables, los cuales, están basados en los
valores límite permisibles establecidos. Es importante tener en cuenta que, la
exposición a radiaciones ionizantes, puede generar efectos muy graves en el individuo,
de ahí la necesidad de que la intervención del riesgo impacte y esté dirigida a reducir
dicha exposición a los niveles más bajos posibles.

5.2 Radiaciones no ionizantes

Los principios de control básico para este tipo de radiaciones, las cuales, son de menos
peligrosidad para la salud en seres humanos, son los siguientes:

• Limitación de la exposición en sitios donde se puedan encontrar niveles de

radiación que superen el valor recomendado (cuando existe este valor).

• En el caso de las ondas microondas, orienta las antenas hacia sitios que no tengan
incidencia sobre personas.

• En el caso de láseres y rayos UV, asegúrate de propender por la protección ocular,

pues esta, puede ser relevante para evitar el contacto directo con las ondas
emitidas.

• Realizar un programa de capacitación y entrenamiento del personal en

conocimiento del riesgo.
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• Mutual de Seguridad CChC, (agosto 25 de 2016). Video exposición a temperaturas

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• Mutual de Seguridad CChC, (mayo 13 de 2014). RADIACIONES ÁREA INDUSTRIAL.

[Video]. Recuperado de: https://www.youtube.com/watch?v=IIzOxi1mfOo

Lecturas
y material complementario
Lecturas:

• Título: Reglamento Técnico de Iluminación y Alumbrado Público – Retilap

(Resolución 180540 de 2010)Autor: Ministerio de Minas y Energía
Sección a consultar: Sección 410.2 – Aprovechamiento de luz natural; 410.3
Control de deslumbramiento; 410.4 Uniformidad; 430.5 Mantenimiento en
instalaciones de iluminación interior.
URL: https://www.minenergia.gov.co/documents/10180/23517/20729-7853.pdf

Recurso interactivo

• Título: Curso online de iluminación

Autor: Universidad Politécnica de Cataluña
URL: https://grlum.dpe.upc.edu/manual/index2.php
Videos

• Título: Buy Quiet Construction Video

Autor: NIOSH
URL: https://www.youtube.com/embed/MGJFQVviDeM

• Título: Exposición a temperaturas extremas

Autor: Mutual de seguridad CCHC
URL: https://www.youtube.com/watch?v=piJUidaFyk8

• Título: Radiaciones área industrial

Autor: Mutual de seguridad CCHC
URL: https://www.youtube.com/watch?v=IIzOxi1mfOo