Mecanica Torneria 3ro

Escuela de Educación Técnica N° 2
Anexo Superior
“Presbítero José María Colombo”
CUE 300-1696-00
9 de julio 195 – Gualeguaychú (E2820EGC) – Entre Ríos – Argentina Tel-fax: (+54 3446) 422435
Escuela de Educación Técnica Nº 2

“Pbro. José María Colombo”
Nivel Secundario de la Modalidad de la Educación Técnico Profesional
Trabajo
Espacio curricular: Taller de Tornería
Curso: 3º
División: 1ª, 2 ª y 6 ª
Turno: Mañana
Profesor: Peña, D. Yamil
Ciclo Lectivo: 2023

Metrología
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Es la ciencia de las mediciones que estudian los procedimientos que permiten calcular las
dimensiones, cotas que darán a las piezas en vista de asegurar el funcionamiento racional de un
conjunto; y los diferentes medios y aparatos utilizados para controlar rigurosamente dichas cotas.
Unidades de medidas:
- Métricas:
En el sistema métrico decimal (S.M.D), la unidad patrón es el metro (m), el cual se subdivide en
decímetros (dm), centímetros (cm) y en milímetros (mm). Pero en el taller mecánico, la unidad
patrón de medida utilizada es el milímetro; y por lo tanto en los dibujos de taller la unidad de
medida se especifica solo cuando estás se dan en unidades distintas del milímetro.
Ejemplos: 23 m; 32 dm; 534 cm; etc.
- El milímetro:
En los talleres mecánicos son muy empleadas las fracciones del milímetro, las cuales son:
décimas (0,1mm), centésima (0,01mm) y la milésima (0,001mm). Esta última se conoce también
como micrón, y se indica con la letra griega mu (μ=0,001mm)
Ejemplos de lectura del milímetro y sus fracciones:
El número 19,583 indica el valor de 19 mm, 5 décimas con 8 centésimas y 3 milésimas
- Inglesas:
En el sistema ingles de medidas, la unidad patrón es la yarda, la cual si se divide en 3 partes se
obtiene la unidad pies, y si a los pies se los divide en 12 parte se obtendrá la pulgada como
unidad.
En los talleres mecánicos, para este sistema se usa como unidad la pulgada, la cual equivale a
25,4 mm. La pulgada se abrevia con el símbolo (”), y generalmente se expresan en fracciones,
por ejemplo 1”, ½”, 1/8”, 1/16”, 1/32”, 1/64”, etc….
Instrumentos de mediadas:
Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o en pulgadas, y dan
directamente el valor de una longitud.
Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras de mayor
precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres, micrómetros,
etc.
Metros
Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros. En el taller
mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de acero flexible de 1 o 2
metros de largo.
Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su mejor utilización.
Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20
cm de largo.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Reglas graduadas
Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en
milímetros y en pulgadas. Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las
divisiones grabadas en ellas.
Calibres
Calibre, Pie de rey o Vernier es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente
pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10de milímetro, 1/20 de
milímetro, 1/50 de milímetro). En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a1/16 de
pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de pulgadas. Consta de una "regla" con una escuadra en un
extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite
apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas
especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y
profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
El calibre nos permite realizar mediciones internas, externas, y también de profundidad. Para
conseguir la máxima precisión es imprescindible que el calibre esté situado completamente recto
y nivelado con la superficie a medir.
Componentes:
Aunque sólo sea por adquirir un poco de cultura técnica, es interesante saber cómo se
denominan las diferentes partes de este instrumento.
1. Mordazas de exteriores
2. Mordazas de interiores
3. Colisa o pie de Rey para la profundidad
4 y 5. Regla graduada (en mm y en pulgadas)
6 y 7. Nonio o vernier (en mm y en pulgadas)
8. Botón de desplazamiento
A medir!
- En milímetros:
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Vamos a explicar cómo realizar una medición mediante un ejemplo práctico. En este caso nuestro
pie de rey tiene una precisión de 5 centésimas de milímetro (0,05mm).
Podemos observar el valor en la siguiente foto:
en este caso vemos dónde está la marca del 0 del nonio y contamos los milímetros completos en
la regla, serían pues 32mm.
A continuación hemos de fijarnos en la única marca del nonio que coincide perfectamente con
una marca en la regla, en este caso sería el 7, por lo que el valor de la medición es de 32 + 0,70 =
32,70mm.
Vemos otro ejemplo en la siguiente imagen, donde el 0 del nonio está por detrás de los 8mm y la
marca del nonio que coincide exactamente con otra en la regla es la que se encuentra entre los
números 3 y 4, por lo que tenemos 0,35mm más.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
En este caso la medición sería de 8,35mm.
La siguiente fotografía indica una medición exacta, ya que en este caso coinciden tanto la marca
0 como la marca 10 con la regla, y la medición es de 15,00mm.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
- En pulgadas:
El nonio del pie de rey de pulgadas, divide a 1/16 en 8 partes iguales esto es:
(1/16) / 8
Para dividir un fraccionario por un número entero, se convierte el número entero a fraccionario,
esto se logra agregándole al entero un denominador y el valor que siempre se agregará es la
unidad, o sea el número 1.
8 = 8/1
Ahora sí se puede efectuar la división de dos números fraccionarios:
1/16 dividido entre 8/1
Y se procede a efectuar la operación:
1X1 / 16X8 esto es multiplicar extremos con extremos y multiplicar medios con medios.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
El resultado es: 1/128
En el nonio del pie de rey en pulgadas la menor unidad que se puede obtener es 1/128 de
pulgada.
1/128+1/128 = 2/128 =1/64
1/64+1/128 = 3/128
3/128+1/128= 4/128 = 2/64 = 1/32
1/32 + 1/128 = 5/128
5/128 + 1/128 = 6/128 = 3/64
3/64+1/128= 7/128
7/128+1/128= 8/128= 4/64=2/32 = 1/16
En conclusión, 8/128 es equivalente a 1/16 de pulgada
Reglas para tomar lecturas de 1/128 en el pie de rey en pulgadas:

1. Contar las posiciones en la regla antes del cero del nonio.
2. Verificar qué división del nonio ”coincide” exactamente con una división de la regla en
pulgadas.
3. Si coincide la primera o la tercera o la quinta o la séptima división del nonio con una de la
regla, entonces se multiplica el número de divisiones de la regla que están antes del cero del
nonio por 8. Si coincide la primera división del nonio con una de la regla se suma 1, si coincide la
tercera división del nonio con una de la regla se suma 3, si coincide la quinta división del nonio
con una de la regla se suma 5 y si coincide la séptima división del nonio con una de la regla se
suma 7. El anterior valor es el numerador del fraccionario, el denominador es 128.
4. Si coincide la segunda o la sexta división del nonio con una de la regla, entonces se
multiplica el número de divisiones de la regla que están antes del cero del nonio por 4. Si coincide
la segunda división del nonio con una de la regla se suma 1 y si coincide la sexta división del
nonio con una de la regla, se suma 3. El valor anterior es el numerador del fraccionario, el
denominador es 64.
5. Si coincide la cuarta división del nonio con una de la regla, entonces se multiplica el
número de divisiones de la regla que están antes del cero del nonio por 2. y se suma 1.
El valor anterior es el numerador del fraccionario, el denominador es 32.
Si en la lectura de fraccionarios del pie de rey en pulgadas, el cero del nonio pasa del número 1
de la regla, significa que se ha sobrepasado 1 pulgada, por tanto a la lectura en fracciones hay
que agregarle el valor que se indica en la regla antes del fraccionario.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Ejemplos de lectura De Fraccionarios Del Pie De Rey En Pulgadas:
¾”
5/63
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
19/128
25/3
2
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
11/128
3/16
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
15/128
Cuid
ados del instrumento
Es importante limpiar bien el calibre cuando hemos acabado de utilizarlo, y pasarle un trapo
ligeramente mojado en aceite, ya que el propio sudor de las manos es corrosivo y puede acelerar
su oxidación. No hay que almacenarlo con las mordazas cerradas completamente por el mismo
motivo.
Con estos sencillos consejos tendrás un fiable instrumento de precisión que te durará muchos
años.
Otros tipos de calibres
Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas, internas y de
profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y regulación micrométrica, en los
cuales, para las medidas internas, hay que añadir a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las
puntas.
Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así también para medir
pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras.
Existen diversas formas de calibres pie de rey en el mercado, según sea la utilización que se le
tenga que dar, las longitudes de las patas y de la regla son especiales y de grandes longitudes,
(hasta 2000 mm de regla y 200 mm de patas) en la siguiente lista están los más habituales:
- Con patas en escuadras hacia el interior o hacia el exterior.

Anexo Superior
CUE 300-1696-00
- Con la pata de la regla escalada cilíndrica.

- Con las patas paralelas largas y estrechas.
- Con la pata de la regla escalada desplazable.
- Con puntas en la escuadra hacia el exterior.
- Para trazar.
- Con reloj e indicador de precisión constantes.
- Con partas terminadas en punta o puntas cónicas.
- Calibre para zurdos.
- Con la pata de la corredera, girable o inclinable.
- Tornero normal y de patas largas (no el tornero).
- Con patas intercambiables.
- Para controlar los discos de freno de los vehículos.
- Para perdidas de ranuras.
- Especiales de medida de profundidad.
- Para medición de 3 y 5 labios, que se utiliza para la medición de
fresas, escariadores, brocas y ejes de cuñas por ejemplo
Micrómetros
Un micrómetro, también denominado tornillo o calibre de Palmer, es un elemento de medición

que basa su funcionamiento en un tornillo que se utiliza para determinar dimensiones de un
objeto con una precisión altísima. Su nombre proviene del griego μικρο que significa “micros”
y μετρoν “metrón” que significa medición.
Precisión de un micrómetro
La precisión del micrómetro se encuentra entre los 0.01 mm y 0.001 mm dependiendo del tipo de
micrómetro. Esto quiere decir que divide el milímetro en 100 o 1000 partes. Por lo que podremos
saber la medida de un objeto medido con micrómetro podremos dar una exactitud de
hasta 1/1000 mm, es decir podremos saber por ejemplo que mide 13,5437 cm o 135,437 mm.
Para que sirve un micrómetro

Un micrómetro sirve para la medición de dimensiones de objetos con una precisión de entre
1/100 y 1/1000 mm.
Es por esto que los micrómetros son muy utilizados en las empresas metalúrgicas, mayormente
las que producen burlonerías para determinar con precisión si sus productos cumplen con las
medidas especificadas o no
Como funciona un micrómetro

La base del funcionamiento de un micrómetro es igual a la de una tuerca en un tornillo. A medida
que vamos ajustando la tuerca, esta se va metiendo cada vez más en el tornillo. Lo mismo
sucede con el micrómetro.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
A medida que vamos girando el tambor móvil, el mismo va haciendo mover la espiga hacia el
tope. Una vez que la espiga entra en contacto con el objeto a medir se debe bajar la palanca de
fijación, y está todo listo para realizar la lectura de la medición.
Como se lee un micrómetro

Cuando hablamos de lectura de un micrómetro estamos hablando de los micrómetros
mecánicos, ya que con los digitales una computadora se encarga de hacer los cálculos y
mostrarlos en la pantalla.
Para explicar mejor como se lee un micrómetro vamos a ver un ejemplo.
Supongamos que tenemos la siguiente medición
Para determinar el valor de esta medición, en primer lugar debemos observar el tambor fijo, en
este caso la parte izquierda de la imagen. Vemos el número 15. Del número 15 a la siguiente
rayita que está en la parte superior hay un milímetro. Del 15 a la rayita que está en la parte
inferior hay medio milímetro.
Vemos que el tambor móvil (parte derecha) corta al tambor fijo un poco después del 16 y
después de la rayita que marca el 0,5. Por lo que estamos hablando de una medición de 16,5
mm. Para continuar con la precisión, pasamos a ver el tambor móvil.
Vemos que en la escala, la primer rayita coincide con la raya media del tambor fijo. Esto quiere
decir que estamos hablando de un 0.01 mm más. Por lo tanto la medición de este micrómetro nos
dio 16,51 mm.
Tipos de micrómetro
Hay muchísimos tipos de micrómetros que se dividen en función de distintas características.
Según la tecnología
● Micrómetros mecánicos: todo el micrómetro funciona a base mecánica. Es el micrómetro
de mayor durabilidad.
● Micrómetros electrónicos o digitales: Se utiliza la tecnología electrónica y digital para
realizar la medición. Además los resultados son arrojados de forma digital. Es muy costoso.
Según la normalización
● Normalización estándar: Utilizan de manera general la amplitud y apreciación
● Normalización especial: Utilizado en procesos de fabricación o para verificación por lo que
tienen una amplitud de medida y apreciación especial.
Según la unidad de medida
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
● Sistema decimal: la unidad de medida utilizada es el milímetro

● Sistema inglés: la unidad de medida utilizada es la pulgada
Según la medición a realizar
● Micrómetros de exterior
● Micrómetros de interior
● Micrómetros de profundidad

Partes del micrómetro exterior
Función de las partes del micrómetro
● Marco C: Es un marco en forma de C A como se identifica en la imagen, es una parte

rígida que tiene ambos puntos de sujeción para medir un trabajo u objeto. Su tamaño
depende del rango de medición del micrómetro, por lo que el tamaño del marco c aumenta
a medida que el rango se expande a mayor. Su función principal es proporcionar la
estructura básica de un micrómetro en el cual el yunque estacionario ubicado en un
extremo y el husillo móvil se desliza hacia adentro o hacia afuera a través del otro extremo
del marco c.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
● Tornillo de ajuste cero: Es un tornillo ubicado en la parte posterior del yunque que se
muestra en la figura. Como su nombre lo indica, es corregir o ajustar el error cero del
micrómetro si se encuentra algún error antes de la medición durante la prueba.
● Yunque: Como se mencionó anteriormente, es una pequeña parte cilíndrica estacionaria
de micrómetro ubicada en el extremo más alejado del marco en C y actúa como un punto
de sujeción para medir objetos. Así que podemos decir que es un punto de medición y
retención rígido del micrómetro.
● Husillo: Una parte cilíndrica larga que se monta a través de todas las otras partes de la
manga, la tuerca de bloqueo y el dedal. Es parte movible y tiene una conexión con
trinquete a medida que giramos el trinquete hacia la derecha o hacia la izquierda, el husillo
se desliza hacia afuera o hacia adentro para ajustarlo en comparación con el tamaño del
objeto de medición.
● Cara del yunque y cara del husillo: Las caras del yunque y del huso que son opuestas
entre sí son los puntos de medición del micrómetro y sostienen el objeto de medición
colectivamente.
● Tuerca de bloqueo: Como sabemos, el mecanismo del micrómetro se basa en las roscas
de precisión del husillo, por lo que la tuerca de bloqueo funciona como una tuerca fija para
este mecanismo, por lo que la rotación de este mecanismo en la tuerca de bloqueo
controla el movimiento del husillo.
● Manga: Es una pieza cilíndrica de tipo barril que se monta en el eje y es la escala principal
del micrómetro, porque la escala principal está grabada en el manguito. El dedal gira
alrededor del manguito y el husillo. Su función principal es la indicación de lectura en
milímetros en caso de micrómetro imperial.
● Dedal: El dedal también se monta en el eje y una escala se graba alrededor de su
perímetro del dedal. La escala del dedal es mostrar el valor de la medida en fracción.
● Trinquete: Sirve para rotar el husillo en la dirección deseada para el proceso de medición,
provisto de una acción de trinquete para evitar el apriete excesivo del micrómetro en el
objeto de medición y también asegura una fuerza de presión igual en cada medición.
● Agarre moleteada: Esta es la parte que te permite sujetar de mejor manera el micrómetro
ya que es una parte rugosa perfecta para que no se resbale nada.
● Escala Graduada, escala nonio, escala: En esta parte numérica es donde se hacen las
mediciones del objeto que se está midiendo. Para saber cuál es el correcto desempeño,
entra en el uso del micrómetro.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Partes del micrómetro de interior
● Perilla de bloqueo
● Husillo
● Manga
● Dedal
● Mandíbulas
● Trinquete
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Partes del micrómetro de profundidad
● Barra de medida
● Perilla de bloqueo
● Linea de manga cero
● Dedal
● Eje receptor de varilla
● Calibración agujero de llave
● Manga
● Escala del dedal
● Trinquete
Escuadras:
Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo entre dos caras
planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a
mano. Se lo utiliza para la comprobación de ángulos y comparaciones de superficies o caras
planas y para el trazado en general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o
comunes, y las escuadras móviles o falsas escuadras.
– escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más usadas en ajuste
son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras podemos comparar o comprobar solo un
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
ángulo fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y con solapas o sombrero. Esta última de
diferencia de las demás por llevar una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite un
mejor apoyo en la cara plana del trabajo que vamos a comparar, realizando un mejor control,
como así también nos facilita el trazado mecánico.
– Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos de acero
perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos están unidos y articulados en
un extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el brazo de la escuadra en cualquier
ángulo de abertura. Se utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden hacer con la
escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado a una pieza en construcción y para el trazado en
general.
Compases:
Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas. Como elementos de

comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el de interior. Se usan
especialmente para comprobar paralelismos.
– compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies paralelas.
En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y acostumbrarse a
sentir el tacto por la presión de las puntas.
– Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el paralelismo de las
caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo micrométrico con tuerca cortada, que
permite el desplazamiento instantáneo, y aun cuando resultan más exactos, tienen menor radio
de acción.
TIPOS DE MATERIALES
METALES
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Se define a los metales como aquellos elementos químicos que se caracterizan por tener las
siguientes propiedades:
- Poseen una estructura interna común.

- Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio
- Tienen una alta densidad
- Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
- Tienen considerable resistencia mecánica.
- Suelen ser maleables.
- Se pueden fundir, conformar y reciclar.
Clasificación
Se clasifican en dos grandes grupos según el contenido en hierro:
● Ferrosos:
- Hiero C < 0,1%

- Aceros 0,1 % < C < 2%
- Fundiciones 2 %< C < 7%
Las aleaciones (mezcla de dos o más materiales, donde al menos uno, de forma mayoritaria es
un metal) con un contenido de carbono superior, carecen de interés industrial porque son
demasiado frágiles.
● No ferrosos
- Aleaciones pesadas (Cu, Pb, Zn)

- Aleaciones ligeras (Al, Ti)
- Aleaciones ultraligeras (Mg, Be)
FERROSOS
Un material es ferroso o férrico cuando su componente principal es el hierro.
Normalmente posee pequeñas cantidades de C que se han incorporado en el proceso de
obtención y otros metales incorporados, para que la aleación resultante adquiera propiedades
especiales.
El Fe puro no presenta buenas propiedades mecánicas, por lo que tiene muy pocas aplicaciones
técnicas
Características del hierro puro

Anexo Superior
CUE 300-1696-00
- Es un material magnético (ferromagnético).

- Color blanco azulado.
- Muy dúctil y maleable.
- Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
- Densidad alta (7,87 g/cm3.)
- Buen conductor del calor y la electricidad.
- Se corroe y oxida con mucha facilidad.
- Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
- Es un metal más bien blando.
En la industria, el hierro se emplea aleado con carbono y otros materiales, lo que mejora mucho
sus propiedades. Una aleación de Fe + C es un producto siderúrgico, que se define como toda
sustancia férrea que ha sufrido un proceso metalúrgico.
Método de obtención. Proceso siderúrgico.
Se conoce como proceso siderúrgico al conjunto de operaciones que es preciso realizar para
llegar a obtener un metal férrico de unas determinadas características. El proceso siderúrgico
engloba desde la extracción del mineral de hierro en las minas hasta la obtención del producto
final.
El Fe es un metal que forma parte de la corteza terrestre (5 %); nunca se presenta en estado
puro, sino combinado formando óxidos, hidróxidos, carbonatos y sulfuros.
Según el contenido en hierro se distinguen distintos tipos:
El mineral que se extrae de la mina contiene una parte con el componente de hierro, llamada
mena (elementos aprovechables), y otra parte compuesta por sustancias no ferrosas llamada
ganga (elementos no aprovechables) tales como roca, sílice,…
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Los pasos a seguir en todo proceso son:
1. Separar la mena de la ganga utilizando sus propiedades físicas: densidad, comportamiento

magnético,...
2. Obtener el elemento que nos interesa, Fe, por medio de una reacción química llamada
reducción del hierro, que consiste en añadir monóxido de carbono tantas veces como sea
necesario hasta obtener hierro puro.
Esta reacción ocurre en el alto horno, que es un horno especial en el que tiene lugar la fusión de
los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio.
El alto horno está formado por dos troncos de cono colocados unos sobre otro y unidos por su
parte más ancha. La altura varía entre unos 30 y 70 m y su diámetro entre 4 y 12m. Su capacidad
de producción varía entre 500 y 1500 toneladas diarias.
La pared interior está recubierta de ladrillo refractario para mantener y soportar las altas
temperaturas, y la externa de acero. Entre ambas paredes existen canales de refrigeración.
La parte superior, el tragante, está formada por dos

tolvas (depósitos) en forma de campana con
dispositivo de apertura y cierre para evitar que se
escapen los gases en el momento de la carga del
material. El material se introduce por capas de la
siguiente forma:
- Una capa de minerales de Fe (magnetita, limonita,

siderita o hematites) previamente lavado y
desmenuzado (2 Tm)
- Una capa de carbón de coque (combustible) para la

fusión y reducción del material (1 Tm)
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
- Una capa de material fundente (roca caliza) que se combina con las impurezas, gangay cenizas,
que da lugar a la escoria. (0.5 Tm)
Esta combinación da lugar a la obtención de un material poroso llamado sínter
En la parte alta, llamada cuba, se produce el primer calentamiento, en el que se elimina la

humedad y se calcina la caliza (CO2 + caliza) ayudada por la inyección de aire caliente insuflada
por las toberas de la parte inferior. El CO resultante de la combustión del coque reduce el Fe,
obteniéndose una masa esponjosa de Fe metálico.
A continuación, en el vientre, que es la parte más ancha, se funden el Fe y la escoria.
Por las toberas, conducto que permite la entrada de aire a altas P y velocidades en torno a
200m/s, entra el aire necesario para la combustión (1350ºC). En algunos casos se pueden
alcanzar temperaturas del orden de los 1800ºC, lo que supone un ahorro del carbón de coque.
En la parte inferior, llamada etalaje, se depositan el Fe y la escoria fundidos, de manera que al
ser ésta última menos densa que el Fe flota sobre él y lo protege de la oxidación. La escoria y el
Fe se extraen a través de dos orificios en la parte inferior, llamados bigotera y piquera
respectivamente.
Así, los productos obtenidos del alto horno son:
- Escoria: es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya

que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria
(bigotera).
- Fundición, hierro colado o arrabio: es el producto propiamente aprovechable del alto horno y
está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 7%. Se
presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de
primera fusión.
También se obtienen humos y gases residuales que se producen como consecuencia de la

combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto
horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de
azufre.
Puede ocurrir que se produzca más arrabio que el que se puede utilizar inmediatamente, en este
caso se pone en unos moldes llamados lingoteras para su uso posterior.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: hierro dulce,
otras fundiciones, acero...
● Hierro dulce
El hierro dulce, como hemos visto, es aquel cuyo contenido en carbono es inferior al 0,1 %. En
estas condiciones puede considerarse químicamente puro. Es un material de color plateado, de
gran permeabilidad magnética, dúctil y maleable. Admite la forja, por lo que también se le
denomina hierro forjado. Puede obtenerse por procedimientos electrolíticos, a partir de baños de
sulfato y cloruro de hierro. El material que resulta se emplea para conducción eléctrica por su
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
baja resistividad. Sin embargo, resulta muy poroso, se oxida con gran facilidad y presenta con
frecuencia grietas internas que lo hacen poco útil para otras aplicaciones industriales.
● Fundiciones
El arrabio o fundición de primera fusión cuando solidifica resulta un material muy duro, pero su
contenido en carbono y otras impurezas hace que sea frágil y quebradizo y que no admita la forja
ni la soldadura. En estas condiciones no puede utilizarse para fabricar piezas que vayan a estar
sometidas a esfuerzos.
Según las impurezas que contiene, se distinguen la fundición gris y la fundición blanca, nombre
que reciben por el aspecto que presenta su superficie de fractura.
La fundición gris se obtiene cuando el contenido de silicio es elevado. El carbono cristaliza
entonces en forma de grafito y sólo puede emplearse para piezas moldeadas.
La fundición blanca se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado. En estas
condiciones, el carbono se combina con el hierro formando carburo de hierro y se utiliza como
una de las materias primas para la obtención del acero.
● Acero
Como hemos visto, la proporción de carbono en el arrabio extraído del alto horno se encuentra en
el intervalo correspondiente a las fundiciones, por lo que tenemos un producto ferroso intermedio,
duro y frágil, que no puede ser extendido en hilos ni en láminas y que precisa una transformación
posterior para su utilización industrial.
Se hace necesario, pues, reducir el contenido en carbono del arrabio para convertirlo en acero;
que es un material que sigue siendo duro, pero más elástico, dúctil, maleable y capaz de soportar
impactos.
Normalmente se traslada, en estado líquido, en unos contenedores especiales llamados torpedos
hasta la planta de obtención del acero.
El acero se obtiene en unos recipientes llamados convertidores o bien en hornos eléctricos en los
que se realiza un proceso de fusión, en los que se añade el arrabio, chatarra en algunos casos, y
un fundente, sílice (SiO2) o caliza (CaCO3). En el convertidor se añade oxígeno al arrabio líquido
para que combustione el exceso de carbono, reduciéndose este a un valor inferior al 2%. Este
proceso recibe el nombre de afino.
Los productos finales son:
● Acero líquido, que será transportado por medio de

otra cuchara para ser sometido a procesos
siderúrgicos. En determinadas ocasiones el acero
necesita ser tratado en función de las necesidades de
uso, por lo que necesitará ser sometido a procesos de
desulfuración, desgasificación,… La colada de
acero líquido se enfriará en unos moldes adecuados a
los perfiles comerciales que se necesiten
● Escoria, que se recicla para otros fines,
especialmente la construcción.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
● Gases, Especialmente monóxido de carbono y dióxido de carbono, resultantes de la

combustión de carbono.
En el convertidor también se lleva a cabo la aleación del acero con otros metales (Ni, Cr, Mo,
etc.) para obtener aceros aleados que mejoran las propiedades del metal original.
La tabla siguiente muestra las propiedades que adquieren los aceros según el material aleante:
El comité internacional de clasificación de los aceros (S.A.E.) Society Automovile Enginiering y el

Instituto Argentino de Racionalización de Materiales (I.R.A.M.) designa a los aceros con un
número de cuatro cifras, en el cual primera indica a qué tipo de acero pertenece cada uno; la
segunda cifra, el porcentaje aproximado del elemento principal; y las dos últimas el porcentaje de
carbono.
Los numeros básicos corresponidentes a cada tipo de acero son los iguientes:
1- Acero al carbono (C)

2- Acero al níquel (Ni)
3- Acero al cromo – níquel (Cr-Ni)
4- Acero al molibdeno (Mo)
5- Acero al cromo (Cr)
6- Acero al cromo – vanadio (Cr-Va)
7- Acero al wolframio o tugteno (W)
8- Acero al cromo – níquel – manganeso (Cr-Ni-Ma)
9- Acero al silicio – manganeso (Si-Ma)
Ejemplos:
- 1010: Acero al carbono, con el 0,10% de carbono.

Anexo Superior
CUE 300-1696-00
- 3215: Acero al cromo níquel. Con 2% de Cr y Ni, con 0,15% de carbono.
El taladrado
Máquinas de taladrar:
Las máquinas de taladrar más difundidas en la industria mecánica son las siguientes:
1- Portables (manuales y eléctricas)

2- Fijas normales (de mesa, de columna, de armazón, radiales)
3- Especiales (múltiples, horizontales)
Cada una de estas máquinas taladradoras se caracteriza por las siguientes razones:
1- Su capacidad de agujereado (potencia del taladro)

2- Máximo recorrido del husillo (profundidad de agujereado)
3- Numeros de velocidades y avances (escalones o cajas de velocidades)
4- Dimensiones generales.
Taladros portátiles
De mano con motor eléctrico, con eje flexible, neumáticos, chicharras, etc.
Efectúan agujeros diámetros más bien pequeño en posiciones poco cómodas sobre piezas que
no se llevaran a los taladros de otro tipo
Taladros de mesa
Con motor eléctrico y polea escalonada por corres trapecial. El avance de la broca se hace a
mano, con un mecanismo de piñon y cremallera. Son llamados sensitivos, pues el avance manual
permite recibir al tacto el trabajo de la broca. Permiten efectuar agujeros de 0,5 a 15 mm
Maquinas herramientas
Se da nombre de máquina herramienta a los mecanismos que trabajan en frío los metales u otros
materiales y arrancan en forma de viruta las partes sobrantes con el objeto de producir piezas de
forma y dimensiones establecidas previamente.
Clasificación de las máquinas herramientas:
En el sentido más general las máquinas herramientas pueden producir un trabajo por:
- Deformación de masas: como martinetes o prensas,

- Separación de masa:
- con separación de grandes trozos como cizallas, tijeras.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
- con separación de viruta ordinaria, como tornos y fresas.

- con separación de viruta fina como amoladoras.
- Unión de masas: como máquinas de soldar
TORNO
El torno es una de las maquinas mas antiguas e importante. Con ella podemos conseguir
multitud de formas, ya sean como propias y finales, o como previas de otras que finalizarán en
otra máquina (por ejemplo en la fresadora).
Básicamente, cualquier torno del tipo que sea hace girar el bloque de material que se ha de
transformar en pieza y mediante una herramienta fijada en su dispositivo, que desplazaremos en
los dos ejes (X / Z) en ambas direcciones (+ /-) le vamos a dar las formas deseadas. Formas que,
en cualquier caso y a pesar de la variedad posible siempre son superficies de revolución.
Una primera clasificación de los distintos tipos de tornos que nos podemos encontrar en la
industria actual aproximada, para no faltar a la verdad es la siguiente:
● Torno paralelo (también denominado: cilíndrico, de cilindrar y roscar...)
● Torno copiador.
● Torno al aire.
● Torno vertical
● Torno de doble cabezal.
● Torno fresador (híbrido de torno y fresadora).
● Torno barrena.
● Diseños especiales.
● Torno revólver
● Torno automático (mecánico).
Estos dos últimos en desuso, aunque todavía quedan algunos en funcionamiento,
especialmente los automáticos multihusillos. Sus particularidades han sido absorbidas por los
sistemas de Control Numérico.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
TORNO PARALELO
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a una máquina
herramienta que permite mecanizar piezas
de forma geométrica de revolución
(cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza
a mecanizar mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un
movimiento de avance contra la superficie
de la pieza, cortando las partes sobrantes
en forma de viruta.
Desde el inicio de la Revolución industrial,
el torno se ha convertido en una máquina
básica en el proceso industrial de
mecanizado.
Se entiende que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado
alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero que incorporó el instrumento
de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.
El torno paralelo debe su nombre al hecho de que el carro que tiene las herramientas cortantes
se desplaza sobre dos guías paralelas entre sí y a su vez paralelas al eje del torno, que
coincidente con el eje de giro de la pieza.
Los trabajos característicos que se realizan en él son:

● cilindrado,
● refrentado,
● mandrinado,
● torneado cónico,
● roscado,
● taladrado,
● ranurado,
● moleteado,
● otros como: rectificado, fresado, etc. con acoplamientos especiales.
Movimientos de trabajo
En el torno, la pieza gira sobre su eje
realizando un movimiento de rotación
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
denominado movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de

los que se diferencian dos:
A) De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución
a mecanizar
B) De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de
viruta a extraer.
Componentes principales del torno paralelo:
• Bancada:
La bancada, al igual que en todas las máquinas
herramientas, al servir de soporte del resto de los
elementos que sirven para desarrollar los distintos trabajos
es la parte más recia.
Generalmente el material con el que se construye es de
fundición y/o fundición de acero, de una o varias piezas en
los tornos de pequeña envergadura suelen ser de una
sola.
De su robustez y de la precisión con la que estén
mecanizadas sus guías, depende en gran medida el
rendimiento de la máquina.
En la parte superior están mecanizadas las guías para el
desplazamiento del carro portaherramientas principal y las
destinadas al desplazamiento del contracabezal o cabezal móvil o contrapunta. Estas guías están
endurecidas por un tratamiento de templado, y rectificadas.
Para evitar deformaciones de las guías y reforzar el conjunto, las bancadas suelen estar
reforzadas por nervios, debajo de los cuales según los modelos se monta una bandeja para
recoger el líquido refrigerante y las virutas generadas en el proceso de mecanizado.
Muchos fabricantes de máquinas herramientas fundían sus bancadas y, para estabilizar el

material, las dejaban a la intemperie durante un período de un año o más, para después poder
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
mecanizarlas. Actualmente se envejecen en hornos especiales mediante una serie de ciclos

térmicos de calentamiento–enfriamiento.
En algunos modelos, la bancada muestra un “escote” junto al cabezal fijo. La utilidad de este
escote es la de poder tornear piezas de diámetros mayores a
los permitidos por la distancia del eje principal a la parte
superior de las guías y a la parte superior del carro
transversal.
Es evidente que la longitud de estas piezas a mecanizar
gracias al escote (al menos la parte del diámetro mayor que
entra en él) debe ser menor que la del mismo.
. Como la bancada es una superficie de deslizamiento, es importante mantenerla en óptimas

condiciones. De esto dependerá la calidad del mecanizado y la vida de los otros componentes de
la máquina. Por lo tanto, debe mantenerse limpia de virutas, perfectamente lubricada y no se
deben apoyar objetos pesados en ella ni golpearla.
• Cabezal fijo:
Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la bancada. Contiene
los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el
motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado Caja
Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje del torno, es una pieza de acero templado cuya
función es sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su parte
media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del motor. Es hueco, para
permitir el torneado de piezas largas, y su extremo derecho es cónico (cono Morse) para recibir
puntos.
Cuando se está trabajando ningún cambio en las velocidades de este cabezal se puede realizar
con la máquina en marcha, con riesgo de rotura de engranajes. Si algún cambio se resiste a
entrar, mover con la mano el plato hasta que lo coloquemos. Sobre el cabezal no se deben
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
colocar elementos que puedan rodar o deslizarse por la vibración. Recordar revisar
periódicamente los niveles de aceite del cabezal.
• Contrapunta o cabezal móvil:

La contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que
son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales como mandriles
portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta contrapunta puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje del torno.
En la misma, corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación
cónica (cono Morse), para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada
una tuerca de bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u
oculta el manguito dentro de la contrapunta.
Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra para
bloquear el manguito dentro de la contrapunta.
Cuando se trabaja con la contra punta y para colocar mandriles o puntos en el manguito, este
debe sobresalir del cuerpo de la contrapunta aproximadamente unos cinco centímetros. Entonces
manualmente le aplicamos un suave golpe para que clave en el agujero cónico de su extremo.
Para sacar estos dispositivos, basta con hacer retroceder el manguito hacia el interior hasta que
los mismos se suelten. Nunca introducir el manguito en el interior de la contrapunta hasta
ocultarlo totalmente. Siempre debe sobresalir un par de centímetros.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
• Carro portaherramienta:
Es conjunto de carros de un torno está compuesto básicamente por el carro principal o de
bancada, carro transversal, carro orientable.
⮚ Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, en su parte delantera
(también denominada delantal), están montados los mecanismos para realizar los
movimientos de avance en los ejes Z y/o X, tanto manual como automáticamente.
aralelamente al eje del torno se desliza sobre las guías de la bancada sobre la cual apoya,
y a su vez, sirve de base soporte de los otros dos.
⮚ Carro Transversal, se desliza transversalmente al eje de torno a través de las
guías en forma de cola de milano mecanizadas en el carro principal. En la parte superior
de este carro encontramos un limbo graduado que sirve de referencia para el carro
superior. Mediante este carro podemos establecer la profundidad de pasada, refrentar, etc.
Su accionamiento puede ser manual o automático. Este está colocado sobre el carro
anterior.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
⮚ Carro Superior orientable (llamado Charriot),

formado a su vez por dos piezas: la base, y el porta
herramientas. El Charriot se desliza sobre unas
guías también en forma de cola de milano
mecanizadas en la parte superior de una base
redonda, que a su vez está montada en la parte
superior del carro transversal, en la zona donde se
encuentra el limbo graduado. Esta base redonda
también lleva una graduación para que, combinando
con la que se encuentra en el carro transversal,
podamos establecer el desplazamiento angular
necesario para el mecanizado de conos, chaflanes,
etc. Esta base se fija en el carro transversal
mediante elementos de sujeción adecuados habitualmente tornillos y tuercas.
En la parte superior del carro orientable se acopla el dispositivo portaherramientas (torreta)
donde lógicamente se montan las herramientas adecuadas para cada tipo de operación a
realizar. Esta torreta puede tener diversas formas (cuadrada, hexagonal...), sistemas de anclaje
(tornillo, excéntrica...), posicionamiento y cambio rápido, etc. La fijación y reglaje de las
herramientas varía según los sistemas. Existen varios tipos, pero lo más habitual es encontrarse
con la clásica torreta cuadrada
.
Anexo Superior
CUE 300-1696-00
Trabajo Práctico
1) En los talleres mecánicos ¿Cuál es la unidad de medida que se utiliza en el sistema

métrico decimal y en sistema inglés?
2) ¿Cómo se lee 24,25 mm (escribir con letras)?
3) Convertir 3/8” de pulgadas a milímetros.
4) Convertir 19,05 mm a pulgadas.
https://www.youtube.com/watch?v=FTbTFtuMfdQ
5) Nombrar los distintas tipos de calibres.
6) Nombrar las distintas apreciaciones de los calibre mecánicos.
7) ¿cuál es la apreciación o resolución de un micrómetro?
8) ¿cómo se caracterizan las máquinas de taladrado?
9) Nombrar los tipos de tornos.
10)Nombrar la partes principales de un torno paralelo
https://www.stefanelli.eng.br/es/calibre-virtual-simulador-milimetro-05/
https://www.stefanelli.eng.br/es/calibre-virtual-fracciones-pulgada-simulador/
https://www.stefanelli.eng.br/es/micrometro-virtual-centesimas-milimetro-simulador/

Mecanica Torneria 3ro

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Mecanica Torneria 3ro

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Escuela de Educación Técnica N° 2

Escuela de Educación Técnica Nº 2

Nivel Secundario de la Modalidad de la Educación Técnico Profesional

Espacio curricular: Taller de Tornería

Profesor: Peña, D. Yamil

Ciclo Lectivo: 2023

En este caso la medición sería de 8,35mm.

Ahora sí se puede efectuar la división de dos números fraccionarios:

1/16 dividido entre 8/1

Y se procede a efectuar la operación:

El resultado es: 1/128

1/128+1/128 = 2/128 =1/64

3/128+1/128= 4/128 = 2/64 = 1/32

1/32 + 1/128 = 5/128

5/128 + 1/128 = 6/128 = 3/64

7/128+1/128= 8/128= 4/64=2/32 = 1/16

En conclusión, 8/128 es equivalente a 1/16 de pulgada

Reglas para tomar lecturas de 1/128 en el pie de rey en pulgadas:

Ejemplos de lectura De Fraccionarios Del Pie De Rey En Pulgadas:

Otros tipos de calibres

- Con patas en escuadras hacia el interior o hacia el exterior.

- Con la pata de la regla escalada cilíndrica.

Un micrómetro, también denominado tornillo o calibre de Palmer, es un elemento de medición

Para que sirve un micrómetro

Como funciona un micrómetro

Como se lee un micrómetro

● Sistema decimal: la unidad de medida utilizada es el milímetro

Partes del micrómetro exterior

Función de las partes del micrómetro

● Marco C: Es un marco en forma de C A como se identifica en la imagen, es una parte

Partes del micrómetro de interior

Partes del micrómetro de profundidad

Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas. Como elementos de

- Poseen una estructura interna común.

Se clasifican en dos grandes grupos según el contenido en hierro:

- Hiero C < 0,1%

- Aleaciones pesadas (Cu, Pb, Zn)

Características del hierro puro

- Es un material magnético (ferromagnético).

Método de obtención. Proceso siderúrgico.

Según el contenido en hierro se distinguen distintos tipos:

Los pasos a seguir en todo proceso son:

1. Separar la mena de la ganga utilizando sus propiedades físicas: densidad, comportamiento

La parte superior, el tragante, está formada por dos

- Una capa de minerales de Fe (magnetita, limonita,

- Una capa de carbón de coque (combustible) para la

Esta combinación da lugar a la obtención de un material poroso llamado sínter

En la parte alta, llamada cuba, se produce el primer calentamiento, en el que se elimina la

- Escoria: es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya

También se obtienen humos y gases residuales que se producen como consecuencia de la

Los productos finales son:

● Acero líquido, que será transportado por medio de

● Gases, Especialmente monóxido de carbono y dióxido de carbono, resultantes de la

El comité internacional de clasificación de los aceros (S.A.E.) Society Automovile Enginiering y el

1- Acero al carbono (C)

- 1010: Acero al carbono, con el 0,10% de carbono.

- 3215: Acero al cromo níquel. Con 2% de Cr y Ni, con 0,15% de carbono.

1- Portables (manuales y eléctricas)

1- Su capacidad de agujereado (potencia del taladro)

Clasificación de las máquinas herramientas:

- Deformación de masas: como martinetes o prensas,

- con separación de viruta ordinaria, como tornos y fresas.

Los trabajos característicos que se realizan en él son: