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Tesis 459
Tesis 459
TINCIÓN DE GRAM.
INGENIERO ELECTRÓNICO
DIRECTOR:
INGENIERO CARLOS NORBERTO PEREZ MONTENEGRO
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
BOGOTA D.C
NOVIEMBRE DE 2010
1
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERÍA
2
ARTÍCULO 23 DE LA RESOLUCIÓN No. 13 DE JUNIO DE 1946
“La Universidad no se hace responsable de los conceptos emitidos por sus alumnos en sus
proyectos de grado.
Sólo velará porque no se publique nada contrario al dogma y la moral católica y porque los
trabajos no contengan ataques o polémicas puramente personales. Antes bien, que se vea en
ellos el anhelo de buscar la verdad y la justicia”.
3
Agradecimientos
Vladimir Camilo Ducón Sosa
Gracias al ingeniero Carlos por su excelente asesoría y por brindarnos su gran conocimiento e
importantes ideas en pro del desarrollo de nuestro proyecto. Por su paciencia y persistencia.
A mis Padres y hermanos por su incondicional apoyo y porque siempre creyeron en mi.
A mis compañeros y amigos de la Universidad. Soporte académico y emocional.
A la Universidad, profesores y personal del laboratorio.
Gracias Dios.
Agradezco a Dios
y a mis Padres por su constante y paciente acompañamiento,
a nuestro director Carlos porque más que un director fue un compañero,
a una persona especial que sabe muy bien quién es
y a todos mis amigos que intervinieron para alcanzar este logro.
Jaime
4
Tabla de contenido
5
4.4.3 Respuesta paso lazo cerrado .................................................................................... 50
4.4.4 Escogencia del tipo de controlador .......................................................................... 52
4.4.5 Diseño del controlador ........................................................................................... 53
4.5 Software ........................................................................................................................ 61
4.5.1 Diagrama de Flujo ................................................................................................. 61
4.5.2 Descripción del código ........................................................................................... 62
5. ANALISIS DE RESULTADOS ...................................................................................... 63
5.1 Protocolo de pruebas ..................................................................................................... 63
5.1.1Pruebas en el laboratorio .......................................................................................... 65
5.1.2 Pruebas con la Plataforma ................................................................................ 65
5.2 Pruebas de desempeño del control ................................................................................. 66
6. Conclusiones ................................................................................................................... 68
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 70
6
INDICE DE FIGURAS
7
Figura 4.34 Diagrama de polos y ceros (plano s) .................................................................... 53
Figura 4.35 Diagrama de bloques planta y control ................................................................. 55
Figura 4.36 Respuesta del sistema .......................................................................................... 56
Figura 4.37 Diagrama Simulink controlador continuo ............................................................ 56
Figura 4.38 Controlador análogo ........................................................................................... 57
Figura 4.39 Resultado simulación control análogo (posición vs tiempo) ................................. 57
Figura 4.40 Diagrama Simulink discretización ....................................................................... 58
Figura 4.41 Discretización del controlador ............................................................................. 58
Figura 4.42 Resultado para tiempo de muestreo 5ms (posición vs tiempo)............................... 58
Figura 4.43 Resultado para tiempo de muestreo 50ms (posición vs tiempo)............................. 59
Figura 4.44 Resultado para tiempo de muestreo 100ms (posición vs tiempo) ........................... 60
Figura 4.45 Diagrama de flujo maquina de estados ................................................................ 62
Figura 4.46 Diagrama de flujo manejo de la posición del motor ............................................. 63
Figura 5.1 Cepas Bacterianas................................................................................................. 64
Figura 5.2 Laboratorio de Microbiología ............................................................................... 65
Figura 5.3 Fotografía Plataforma ........................................................................................... 66
Figura 5.4 Respuesta lazo cerrado .......................................................................................... 67
Figura 5.5 Respuesta lazo cerrado, prueba real ...................................................................... 67
8
INDICE DE TABLAS
9
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 6 Videos
ANEXO 7 Fotografías
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1. INTRODUCCION
La tinción o coloración de Gram, técnica ideada por el Dr. Hans Gram (1) en el año de 1884,
consiste en un método de identificación de microorganismos mediante un tratamiento con
colorantes determinados. Este método permite la diferenciación de los microorganismos en dos
grupos: Gram positivos y Gram negativos. Se basa en la diferencia del color de las membranas
de las células sometidas al proceso de tinción. (2)
El modelado e implementación de este método de tinción, se hace posible gracias a que es una
técnica estandarizada y que no ha sufrido modificaciones desde su introducción en 1884. (1)
Además por ser un proceso secuencial, permite la aplicación de los conocimientos de control
adquiridos en la carrera para la implementación del mismo.
La implementación de este proceso se encamina a la reducción en gran medida del error debido
a las manipulaciones humanas, que reducen la efectividad y eficiencia del proceso, ya que en
este intervienen diferentes variables, indispensables para el buen curso del mismo, que al ser
manipuladas manualmente están sujetas a grandes cambios que son perjudiciales para los
resultados finales.
También es importante resaltar que la implementación de este tipo de procesos reduce costos de
manera importante en cuanto al ahorro de los recursos que este necesite, sin reducir la
efectividad en los resultados.
Este documento refleja el procedimiento que se ha llevado a cabo para la consecución de los
objetivos propuestos en el proyecto de grado “MODELADO E IMPLEMENTACION DE LA
TINCION DE GRAM”. Donde se construyó una plataforma electromecánica que realiza
automáticamente el procedimiento de la Tinción de Gram por medio de dispositivos digitales.
Se comienza con una descripción teórica desde los conceptos preliminares de la Tinción de
Gram, para lograr obtener el conocimiento necesario del proceso y así mismo proponer una
aproximación de la plataforma. A partir de los conocimientos se realiza un análisis para
identificar a plenitud las diferentes variables que intervienen en el proceso, esta información en
específico se encuentra en la sección 2.1. Dentro del capítulo de Marco Teórico también se
hace una breve descripción y un reconocimiento del control por dispositivos digitales (sección
2.2 Control con dispositivos digitales) como herramienta fundamental en el desarrollo del
proyecto.
11
funcionamiento de la plataforma (secciones 3 y 4.1 Modelado del proceso) y los componentes o
elementos necesarios para su construcción (sección 4.2 Desarrollo de la Plataforma). El proceso
de diseño y construcción de la plataforma se describe en forma detallada en la sección de
desarrollo de la plataforma (secciones 4.2.1 Diseño y 4.2.2 Fabricación).
2. MARCO TEORICO
En las tinciones sencillas las células o su fondo (tinción negativa) son coloreadas con un único
colorante, algunos son el Azul de Metileno y el Verde de Malaquita que tiñen de color azul y
verde respectivamente, pero existen una gran cantidad de reactivos que pueden ser utilizados
como colorantes para una tinción simple.
Las tinciones diferenciales son más complejas e involucran el uso de tintes con diferentes
propiedades. Una tinción diferencial puede ser usada para distinguir diferentes tipos de bacterias
que son morfológicamente indistinguibles o para visualizar estructuras celulares en particular.
La tinción de Gram es una tinción diferencial.
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La tinción de Gram fue desarrollada en un intento por diferenciar las bacterias dentro de las
secciones de tejido. El fundamento de este protocolo de tinción, es que ciertas bacterias retienen
un colorante complejo (Azul de Metileno o Cristal Violeta) cuando son expuestos a disolventes
orgánicos como la Acetona o el Alcohol. El complejo es formado entre el yodo (Lugol) y un
colorante de anilina (Cristal Violeta). Los tejidos no retienen este complejo y necesitan de una
contra tinción, o tinción de contraste, con un tinte rojo para ayudar a la visualización. Pronto se
dieron cuenta que no todas las bacterias retenían el complejo Lugol-Cristal violeta cuando se
sometían a la decoloración con Acetona o Alcohol. Aquellas bacterias que retienen el complejo
son llamadas Gram-positivas y aquellas que no lo retienen son llamadas Gram-negativas. (Figura
2.3 Pared bacteriana Gram-positivas y Gram-negativas) Esta reacción demuestra una diferencia fundamental
en la estructura de las bacterias Gram-positivas y las bacterias Gram-negativas, particularmente
respecto a las estructuras de sus paredes celulares, y esto forma la base de muchos esquemas de
identificación de bacterias. (6)
A pesar del hecho de que la tinción de Gram fue desarrollada hace más de 100 años, su
mecanismo de funcionamiento aun no es completamente comprendido. Sin embargo, las
bacterias Gram-positivas tienen paredes celulares con una estructura radicalmente diferente a las
estructuras de la pared celular de las bacterias Gram-negativas. Las paredes celulares de las
bacterias Gram-positivas están compuestas primeramente de varias capas de peptidoglicano, y
se piensa que esto ayuda a retener el complejo Lugol-Cristal violeta. En contraste, la pared
celular de las bacterias Gram-negativas poseen solo una o dos capas de peptidoglicano y esto
resulta insuficiente para retener el complejo Lugol-Cristal violeta. La anterior explicación de la
reacción de Gram no resulta completamente satisfactoria. Algunas bacterias tienen una
estructura de pared celular que se asemeja a la de una bacteria Gram-positiva, pero después de
la tinción de Gram resultan ser Gram-negativas. Del mismo modo arqueobacterias, que con
certeza carecen por completo de peptidoglicano en su pared celular, aparecen como Gram-
positivas luego de la tinción de Gram. Parte de una célula puede aparecer como Gram-positiva y
la restante como Gram-negativa. Estos tipos de bacterias son llamadas Gram-variables y por
supuesto estos comportamientos no se pueden explicar por medio de la cantidad de capas de
peptidoglicano en las capas de las paredes celulares de las bacterias. (4)
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La tinción de Gram como se mencionó antes, es un tipo de tinción diferencial cuyo protocolo se
describe a continuación: se parte de una muestra fijada al calor previamente y seca en una
laminilla, a dicha laminilla se le agrega el primer colorante que es una solución de Cristal
violeta, en esta etapa, tanto las Gram-positivas, como las Gram-negativas son coloreadas, se
deja por un minuto, se enjuaga con agua corriente y se escurre; a continuación, se aplica una
solución de yodo denominada Lugol, esta se deja actuar por un minuto, allí se forma el
complejo Lugol-Cristal violeta que tiñe ambos tipos de bacterias, a saber, Gram Positivas y
Gram-negativas, luego se enjuaga con agua corriente y se escurre; posteriormente se decolora
aplicando Alcohol – Acetona, este se deja actuar por 15 segundos, se enjuaga con agua corriente
y se escurre. Es en esta etapa donde las células Gram-negativas pierden su coloración y es
también un punto crítico del procedimiento de la tinción de Gram. Siendo el Alcohol-Acetona el
decolorante de elección, este normalmente reacciona 2 o 3 segundos luego de su aplicación. Si
la Acetona se deja sobre la muestra por más tiempo, el complejo Lugol-Cristal violeta será
removido tanto de las células Gram-negativas como de las células Gram-positivas, un efecto no
deseado. Igualmente si se dejase actuar menos tiempo del necesario, las células Gram-negativas
no serán decoloradas y aparecerán siendo enteramente Gram-positivas; el último colorante es el
de contraste, llamado Fuccina, éste se deja actuar por un minuto, se enjuaga con agua corriente
y se escurre. Este es el llamado colorante de contraste, dado que de la etapa anterior las células
Gram-negativas quedan sin color, es necesario darles un color final, diferente al violeta, para
diferenciarlas de las células Gram-positivas; ahí finaliza el proceso con un periodo de secado a
temperatura ambiente (<50°C). El proceso se resume en la Tabla 1. (4)
En la siguiente ilustración (Figura 2.4) se aprecia por etapas, la acción del proceso de tinción de
Gram sobre las bacterias Gram-positivas y Gram negativas.
14
Figura 2.4 Técnica tinción de Gram
15
La actual disposición de preferir controlar los sistemas de manera digital en lugar de análoga, se
debe principalmente al fácil acceso a computadoras digitales de bajo costo y a las ventajas de
trabajar con señales digitales en lugar de señales en tiempo continuo. A partir de esto es
necesario tener el suficiente conocimiento de los tipos de señales y sus respectivas relaciones.
Es importante resaltar los sistemas de control que se pueden modelar como sistemas en tiempo
discreto, lineales e invariantes en el tiempo. Es importante mencionar que muchos sistemas de
control digital están basados en técnicas de diseño en tiempo continuo. Debido a que se ha
acumulado una gran riqueza en lo que a experiencia se refiere en el diseño de controladores en
tiempo continuo, el conocimiento pleno de estas técnicas es muy valioso en el diseño de
sistemas de control en tiempo discreto. (8)
En la Figura 2.5 Se muestra un diagrama de bloques de un sistema de control digital que presenta
la configuración del esquema de control básico, que se encuentra en el bloque denominado
Algoritmo.
Dispositivo Digital
Reloj
u (tk ) y (tk ) u (t ) y (t )
A/D Algoritmo D/A Proceso
La salida del proceso y(t) (para este caso compuesto principalmente por el motor DC) mostrada
en la Figura 2.5, es una señal continua en el tiempo. La salida es convertida en digital por un
conversor análogo digital (A/D). El conversor puede ser incluido dentro del dispositivo digital
o hacer parte de una unidad separada de acuerdo a las preferencias o necesidades. La
conversión es hecha según tiempo de muestreo tk. El dispositivo interpreta las conversiones
y(tk), como una secuencia de números, procesos de medidas usando un algoritmo y devuelve
una secuencia de números u(tk). Esta secuencia es convertida en una señal digital por un
conversor digital análogo (D/A). Los eventos están sincronizados por un reloj. El dispositivo
digital opera secuencialmente en el tiempo y cada operación toma cierto tiempo.
Los sistemas controlados por computador o dispositivos digitales contienen ambos tipos de
señales, señales continuas en el tiempo y muestreadas o discretas en el tiempo. La mezcla de
diferentes tipos de señales suele causar algunas dificultades en cuanto a los componentes
electrónicos por ejemplo. En la mayoría de los casos resulta suficiente describir el
comportamiento del sistema en los instantes de muestreo. (7)
16
En un sistema de control discreto, una ecuación en diferencias lineal caracteriza la dinámica del
sistema. Para determinar la respuesta del sistema a una entrada dada, se debe resolver dicha
ecuación en diferencias. Con el método de la transformada z, las soluciones a las ecuaciones en
diferencias se convierten en un problema de naturaleza algebraica. (De la misma forma en que
la transformada de laplace transforma las ecuaciones diferenciales lineales invariantes en el
tiempo en ecuaciones algebraicas en s, la transformada z transforma las ecuaciones en
diferencias lineales e invariantes en el tiempo en ecuaciones algebraicas en z.) (8)
Teniendo en cuenta que el principio básico del esquema de control PID es que actúa sobre la
variable a manipular a través de la más apropiada combinación de las tres diferentes acciones de
control: acción proporcional, acción integral y acción derivativa.
Como la acción de control general PID para controladores análogos se describe por la Ecuación 2.1
t
1 de(t )
m (t ) K e(t ) e (t )dt Td
Ti 0 dt
Ecuación 2.1
Para obtener la función de transferencia a una entrada paso del controlador PID, se procede a
discretizar la anterior ecuación (Ecuación 2.1). El término integral se aproxima mediante la suma
trapezoidal y el término derivativo por medio de la diferencia de dos puntos. Esta descripción
representa el método de Tustin, la cual se resume en la Ecuación 2.2
Ecuación 2.2
T k e h 1 T e(ht ) Td
m(kt ) K e(kt ) e(kt ) e k 1 T
Ti h 1 2 T
Ecuación 2.3
Definiendo la función:
17
e h 1 T e(ht )
f (hT )
2
Ecuación 2.4
k e h 1 T e(ht ) k
h 1 2
f (hT )
h 1
Ecuación 2.5
k e h 1 T e(ht ) k 1 1
1
Z Z f (hT ) F ( z ) f (0) F (z)
h 1 2 h 1 1 z 1 z 1
Ecuación 2.6
1 z 1
F ( z ) Z f (ht ) E ( z)
2
Ecuación 2.7
Por lo tanto,
k e h 1 T e(ht ) 1 z 1
Z E( z)
2 1 z
1
h 1 2
Ecuación 2.8
T 1 z 1 Td
M ( z ) K 1 1
1 z 1 E ( z )
2Ti 1 z T
Ecuación 2.9
T T 1 T
M ( z ) K 1 1
d 1 z 1 E ( z )
2Ti Ti 1 z T
Ecuación 2.10
Donde
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KT Ki
Kp K K ganancia proporcional
2Ti 2
KT
Ki ganancia integral
Ti
KTd
Kd ganancia derivativa
T
Es de anotar que la ganancia proporcional Kp para el controlador PID digital es más pequeña
que la ganancia K para el controlador PID analógico en un factor de Ki/2.
M ( z) Ki
G d ( z) Kp 1
K d 1 z 1
E( z) 1 z
Ecuación 2.11
3. ESPECIFICACIONES
3.1.1Especificaciones de la plataforma
El establecimiento de las especificaciones de la plataforma se deriva principalmente de factores
como: los objetivos del proyecto, análisis de las variables mensurables de la Tinción de Gram
(incluyendo protocolo del proceso y las pruebas realizadas en el laboratorio) y las necesidades
de un posible usuario.
Por la naturaleza del protocolo de la Tinción de Gram, la muestra debe someterse a diferentes
pasos propios del proceso, los cuales se describen en la Tabla 3.
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A partir de la tabla se define lo que se denominó como “Estaciones de aplicación”. Se
determinan 6 estaciones, 5 de ellas corresponden a los componentes reactivos y la restante al
“Enjuague”.
En cada una de las estaciones del proceso a la muestra se aplican los diferentes componentes
como lo son el Cristal violeta, Lugol, Alcohol-acetona, Fuccina y agua corriente. Para aplicar
los diferentes líquidos se encontró conveniente utilizar una bomba hidráulica acoplada a un
motor DC. Por ser de un pequeño tamaño resultan útiles, y los flujos que proporcionan son los
ideales para este tipo de aplicación. Además es posible variar la cantidad de flujo pues están
compuestas por motores que reciben alimentación eléctrica. Al igual que la posición de la
muestra, el flujo de los diferentes líquidos que se apliquen se controlará desde un
microcontrolador.
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3.2.1 Entradas
Las entradas del sistema son básicamente las señales que producen señales tales como sensores
y actuadores o interruptores, se presentan en la Tabla 3.
Dispositivo Descripción
Señal Inicio Switch (pulsador) Es utilizado para Inicializar la máquina de Estados
(sección 4.5 Software)
Señal Sensor de contacto Se utiliza para ubicar la posición de referencia “0”.
Referencia (sección 4.5 Software)
Señal Posición Encoder de Sensa la posición del brazo. (sección 4.5 Software)
cuadratura
Tabla 3. Entradas del sistema
Una descripción más amplia de los dispositivos de sensado utilizados se muestra en la sección
de hardware (sección 4.3 Hardware).
La primera señal de importancia es la señal generada por interruptor normalmente abierto, esta
señal es utilizada en primer lugar para ordenar a moverse en sentido dextrógiro al motor.
Cuando el brazo acciona el interruptor de posición éste se detiene. Después de haber
encontrado la posición “cero” el interruptor normalmente abierto se dispone para generar la
señal de Inicio de la Máquina de Estados que desarrolla el procedimiento de la tinción de Gram.
Es utilizado un sensor de posición o interruptor de final de carrera. Éste está dispuesto para
generar un cambio de señal de bajo a alto cuando la posición del brazo se encuentra en la
estación llamada inicio /final. Este procedimiento se realiza para encontrar la posición de
referencia “0” que se ubica en la estación denominada “inicio-final” (Figura 3.2).
Las dos señales de entrada restantes son las producidas por el encoder de cuadratura, éstas
señales están desfasadas pi/2 lo cual permite una resolución del doble que si se utilizara una
sola, además permite identificar el sentido de giro del motor, esto se representa en la Figura 3.3.
El funcionamiento del Encoder se encuentra con más detalle en la sección del Hardware
utilizado. (Sección 4.3 Hardware)
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Figura 3.3 Señal encoder de cuadratura
3.2.2 Salidas
En la Tabla 4 se generalizan las señales de control o salidas que provienen del dispositivo digital
hacia los elementos de potencia y actuadores (Puente H sección
4.3.4 Puente H, bombas sección 4.3.3 Bombas de aplicación y motor sección 4.3.1 Motor
Henkwell DC HG37D670WE12_052).
Destino Descripción
5 señales de “aplicación Puente H-> Bombas de Señales de habilitación de las bombas, (EN
bombas” Aplicación PuenteH)
Señal PWM Puente H -> Motor Señal de ciclo útil variable, (In2 Puente H)
Señal “sentido” Puente H -> Motor Señal de conmutación de dirección de rotación
del motor (In1 Puente H)
Tabla 4. Salidas del sistema
Desde el microcontrolador se deben generar las señales que activan las bombas de aplicación
(sección 4.3.3 Bombas de aplicación) en determinado punto del proceso. Como son cinco las
bombas son cinco las señales de habilitación.
La señal de PWM es la principal señal de control para el motor, que primero pasa por el puente
H, el componente encargado de administrar la energía entregada al motor para su
funcionamiento, esto se ilustra en la Figura 3.4.
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dicha plataforma deberá estar en capacidad de realizar tareas propias del proceso de tinción,
estas tareas se encuentran en la Tabla 5. Operaciones del prototipo.
Tarea Descripción
Recepción de muestras La muestra es recibida por un mecanismo de
gancho que va sujeto a la base, que a su vez
Está al final del brazo metálico. Esto se representa
en la Figura 3.5.
Las tareas anteriores serán de acuerdo al protocolo del proceso de tinción, respetando los
tiempos de exposición y de aplicación propuestos en la sección 4.1 Modelado del proceso de
modelado del proceso como se muestran en la Tabla 7 y el orden de su aplicación.
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PC
ICD2
0
Bombas de
Aplicación
5 5
PIC18f8722
2 2
Motor DC
4. DESARROLLO
Se comienza con la descripción del modelado del proceso y representación del mismo a través
de diagramas de flujo y de las variables mensurables y manipulables. Luego de esta
descripción y representación del proceso se encuentra la parte de diseño de la plataforma y los
diferentes criterios que se tuvieron en cuenta para su construcción. Además la descripción de
los diferentes componentes mecánicos que conforman la planta.
A continuación una descripción del Hardware lo que incluye actuadores como lo son motores y
bombas además de los sensores utilizados. En esta parte se incluye la tarjeta de desarrollo
utilizada y el empalme con la sección de la descripción de entradas y salidas de la planta.
Luego se dispone de un capitulo de software donde se describe el proceso que debe seguir la
planta desde el punto de vista de la programación. En esta sección se hace una diferenciación
entre una descripción de alto y bajo nivel del programa implementado. Por último en el capítulo
de desarrollo se expone el procedimiento que se sigue para la implementación del controlador
de posición para el motor DC.
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4.1 Modelado del proceso
El modelado de procesos es una técnica para la organización y documentación de procesos de
un sistema, sus salidas, sus entradas y la forma de documentación de datos. El modelado de
procesos no se limita a la descripción de procesos de software sino que mira más allá.
Como se puede observar en la tabla solo se encuentran los tiempos de espera de cada uno de los
componentes activos del proceso. Esto incluye el cristal violeta, el lugol, el alcohol-acetona y
la fuccina. No se tienen en cuenta cantidades específicas del líquido a aplicar, además la
aplicación del agua en un laboratorio se realiza de forma manual y se depende de la observación
para decidir cuándo se ha realizado un correcto procedimiento.
El procedimiento propuesto que complementa el protocolo dispuesto por el doctor Gram y que
se acondiciona a las características de la planta se representa en la Tabla 7.
25
Etapa Tiempo Solución
1 0.5 seg Tiempo de aplicación componente activo
2 1 min Cristal Violeta
3 5 seg Tiempo de aplicación de Agua
4 5 seg Eliminación de Excesos
5 0.5 seg Tiempo de aplicación componente activo
6 1 min Lugol
7 5 seg Tiempo de aplicación de Agua
8 5 seg Eliminación de Excesos
9 0.5 seg Tiempo de aplicación componente activo
10 15 seg Alcohol-Acetona
11 5 seg Tiempo de aplicación de Agua
12 5 seg Eliminación de Excesos
13 0.5 seg Tiempo de aplicación componente activo
14 1 min Fuccina
15 5 seg Tiempo de aplicación de Agua
16 5 seg Eliminación de Excesos
Tabla 7. Modelado del protocolo de la tinción de Gram
Con 1.75 l/min @12 V cada segundo se aplica un volumen de liquido de 29 ml. Teniendo en
cuenta que la laminilla queda totalmente cubierta con aproximadamente 5 ml se realizan las
correspondientes pruebas que ayuden a encontrar un valor cercano de voltaje de alimentación de
la bomba y tiempo de encendido.
Para la medición del flujo de la bomba era posible utilizar otras técnicas más sofisticadas de
manera que permitieran implementar otra topología de control sobre las bombas, aunque la
tolerancia de las bombas permitió que el control a malla abierta por tiempo de encendido
resultara suficiente para cumplir las especificaciones y además la implementación de otra
técnica de medición resultaría en costos elevados para la magnitud del proyecto
26
4.2.1 Diseño
En el proceso manual de tinción, los reactivos son llevados hacia la muestra que se encuentra
fija en una lámina portaobjetos, por simplicidad se cambió llevando la muestra fija en la
laminilla hacia los reactivos por medio de un brazo acondicionado al eje de un motor DC
Henkwell (sección 4.3.1 Motor Henkwell DC HG37D670WE12_052) que cuenta con caja
reductora (gear box). La inyección de los reactivos se realiza mediante unas electrobombas
sumergibles Bosch (sección 4.3.3 Bombas de aplicación), proceso que manualmente se hace por
medio de goteros.
Para la realización del proceso de tinción de Gram, como se sabe, se cuenta con cuatro reactivos
(Cristal Violeta, Lugol, Alcohol-Acetona y Fuscina) además de agua corriente, de forma que
pensando en que cada uno es una estación se tienen cinco estaciones por lo que inicialmente se
pensó en que la maquina tuviera forma circular debido al movimiento natural del brazo
acoplado al eje del motor y que las cincos estaciones (reactivos y agua) estuvieran en
contenedores alrededor distribuidos uniformemente en el perímetro del circulo descrito por la
trayectoria del brazo con la muestra (Figura 3.2)
Para la optimización del espacio, se considero entonces un pentágono, de forma que en cada
lado están las llamadas estaciones, posteriormente se consideró necesaria la existencia de una
estación extra, la cual sirve para que el usuario monte y desmonte la laminilla del brazo, sería
entonces la estación inicio/final. Esta es la forma final de la plataforma (Figura 4.6).
La plataforma cuenta con una base principal sobre la cual se encuentran montados los
contenedores que tienen una tapa en la que las bombas se adaptan, una carcasa alta para las
guías de las bombas que funciona también como salpicadero, una base más baja con desnivel
para desagüe y rejilla en donde está montado el motor por medio de tornillos, en la Figura 4.1 se
puede apreciar lo descrito, para mayor detalle consultar el anexo de los planos o el archivo
plataforma.dwg
Adicional a lo anteriormente descrito se debió tener en cuenta el cableado necesario para las
bombas, el motor y un sensor de posición, para esto se utilizó canaleta en PVC, además se debió
considerar un espacio para la circuitería asociada al control de la plataforma, por lo que se elevó
la plataforma mediante extensores tubulares de acrílico, el resultado final se puede observar en
la fotografía (Figura 4.6), para mas detalles consultar los anexos.
27
4.2.1.1 Contenedores y Base
Las dimensiones de la base y los contenedores son tomados de acuerdo a la longitud del brazo y
el alto de las bombas sumergibles. La base es rectangular y tiene medidas de 350mmx368mm.
Son cinco contenedores, 4 de forma triangular para los componentes activos y un contenedor
rectangular para el agua. Las medidas de los contenedores triangulares son:
140mmx80mmx10mm. El contenedor rectangular tiene medidas: 160mmx50mmx10mm.
140mmx80mmx100mm 140mmx80mmx 20 mm 2
2 19mm (70mm) 289224 mm3 0.289 L
2 2
Ecuación 4.1
Ecuación 4.2
4.2.1.2 Carcasa
La carcasa fue diseñada para sostener las mangueras que aplican los líquidos. Tiene forma
hexagonal por las estaciones de aplicación y una entrada para fácil acceso de la muestra. Las
medidas de la carcasa son: hexágono de 155mm de lado y una altura de 150mm esto se puede
apreciar en la Figura 4.3.
28
Figura 4.3 Carcaza
4.2.2 Fabricación
Una vez superada la etapa de diseño, el paso a seguir fue la fabricación de la plataforma, fue
necesaria la asesoría de especialistas, para la realización de la parte en acrílico se escogió la
empresa Acrilámina Ltda. Se consideró el proveedor más apropiado puesto que prestan servicio
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de corte y grabado laser en materiales blandos, allí se realizó la parte de la base principal y los
contenedores, para la fabricación de los contenedores se utilizo la técnica de termoformado
dadas las propiedades del material y buscando mayor impermeabilidad al tener piezas con pocas
uniones o pegues. Algunas otras piezas como el desagüe, las tapas y guías de las mangueras
para las bombas, los extensores y otras piezas fueron fabricadas por nosotros en el taller de
mecánica de la facultad de Ingeniería.
4.2.3 Materiales
Los criterios para la selección de materiales adecuados en las diferentes piezas principalmente
fueron la resistencia mecánica y la resistencia química.
30
Este material fue utilizado para la construcción del brazo que acoplado al eje del motor por
medio de un extensor lleva en uno de sus extremos la muestra a procesar, también se uso para la
elaboración de la rejilla para el desagüe, en donde además se encuentra soportado el motor, las
principales características atractivas del material para este diseño fueron la rigidez, su apropiada
mecanización, el hecho de ser inoxidable y sus propiedades asépticas.
4.3 Hardware
4.3.1 Motor Henkwell DC HG37D670WE12_052
El motor DC, este tipo de motores posee una caja de engranajes reductores (gear box) que se
encarga de proporcionar mayor torque y una velocidad más baja, resultan controlables debido a
que este tipo de motores actúan de acuerdo a una señal de control que resulta en una señal
cuadrada o pulsos de amplitud y ancho de pulso variables, controlando así la posición angular y
de otra manera el avance o retroceso. Anexo motor Henkwell
Se consideró adecuado este tipo de motor, por sus dimensiones y características mecánicas y
eléctricas, las cuales cumplen los requerimientos de la planta. Todas estas características se
encuentran en sección 4.3.2 Caracterización del motor.
Se escogió un microcontrolador (PIC) para hacer el control de movimiento del motor, desde allí
se enviaran las señales apropiadas según lo preestablecido en concordancia con la naturaleza del
proceso.
Para desarrollar un controlador de estas características es necesario contar con todas las
singularidades que describen el funcionamiento mecánico y eléctrico del motor. En muchas
31
ocasiones todas estas especificaciones se encuentran en la hoja de datos entregada por el
fabricante. También se puede encontrar que el componente no tiene especificación alguna. En
este caso específicamente se tienen unas y otras no por lo que se siguieron los procedimientos
respectivos para encontrar las incógnitas.
La Figura 4.7 muestra la gráfica característica de la velocidad del rotor respecto a diferentes
voltajes aplicados con intervalos de 0.5 voltios que están consignados en la Tabla 8 teniendo en
cuenta los voltajes de operación del motor.
32
600 Voltaje vs frecuencia
500
400
300
200 rpms
100
0
0 2 4 6 8 10
Figura 4.7 Voltaje vs frecuencia
Cuando la velocidad angular es forzada a ser cero entonces el voltaje inducido es cero pues
depende directamente de la velocidad angular e Kˆ entonces se hace corto. Entonces el
modelo eléctrico queda así:
Ra La
ia
Va
33
Ra
ia
Va
En este momento y por medio de de las diferentes mediciones es posible encontrar la resistencia
Ra, como sigue:
Se tomaron los valores de corriente mediante un DVM Fluke 45, aplicando al motor valores de
voltaje continuo en pasos de 0,5VDC hasta 5,5VDC a partir de una fuente GW INSTEK de 3A,
se llegó hasta 5,5 VDC debido a la limitación de corriente de la fuente, se midieron las
corrientes aumentando y disminuyendo el voltaje. Todo lo anterior cuando se fuerza al motor a
no moverse. El resultado para la resistencia Ra se del promedio de los valores resultantes entre
1V y 4.5V es de 2.56 Ω.
Para lograr poner en marcha el motor es necesario una etapa de potencia que entregue la
corriente necesaria, esta es básicamente el puente H. La señal paso o cuadrada puede ser
generada desde el microcontrolador o desde el generador de señales. Como lo que se requiere
es encontrar la corriente que pasa por el motor es necesaria una punta de corriente que
proporcione la respuesta al paso de la corriente y pueda ser visualizada en el osciloscopio.
34
Ra L Ra La
ia
V
e Kˆ 0
Rext
Figura 4.13 Respuesta paso circuito RL. a) Respuesta en corriente; b) Respuesta en voltaje (10)
Con esta configuración, se aplica una onda cuadrada al circuito de armadura. Esta señal debe
ser de tal magnitud y frecuencia que el motor se encuentre entre limite de romper la fuerza de
fricción contra las escobillas y girar; de esta forma el voltaje inducido es cero, debido a que no
gira el motor ( 0 ); esta característica genera entonces un comportamiento equivalente a un
circuito RL y así poder medir la corriente que pasa por el circuito.
La
Ra Rext
Ecuación 4.3
Donde:
Ra Resistencia Característica del motor
La Inductancia Caracteristica del motor
Rext Resistencia de prueba externa
Constante de tiempo
35
La Ra Rext
Ecuación 4.4
Estas tomas se lograron con una frecuencia del generador de aproximadamente 100Hz con una
amplitud de voltaje de 5 voltios pico. El resultado final para la constante de tiempo es de
36
aproximadamente 170 s . La inclusión o no de la resistencia externa no tiene mayor
importancia dado que en este caso se tiene la punta de corriente y no se hace necesario medir el
voltaje sobre la resistencia externa. Lo anterior implica que la inductancia del motor está dada
por:
Es sabido que la respuesta natural desaparece al cabo de cinco constantes de tiempo 5 . En ese
instante, el inductor se convierte en un corto circuito, y el voltaje sobre éste es cero.
Teniendo el modelo eléctrico resultante del motor cuando la velocidad angular es cero es
posible reconocer algunas de las variables indispensables para la realización del control de
posición del motor.
Cuando las unidades son metro kilogramo segundo (mks) se dice que los valores de K m y Ke
son iguales en magnitud, claramente con diferentes unidades. (11)
37
Símbolo función
Constante Unidades Motor @ 7.2V
de transferencia
Torque Constant Ki N*m/A 0.0861
Rated Torque Tm N*m 0.588
132 incluyendo la caja
Rated Speed Rpm reductora. Sin caja
reductora 6864
Rated Voltage Va Vdc 7.2
485u pieza de acople y
Rotor Inertia Jm kg*m2
brazo
Terminal
Ra Ω 2.56
Resistence
Inductancia La H 435u
Viscous friction Bm N.m.s/rad 1*10-3
Tabla 10. Características del motor
La carga del motor está compuesta fundamentalmente por dos piezas. Son el brazo y una pieza
de acople entre el brazo y el eje del motor.
La pieza de acople cilíndrica está hecha de aluminio. El peso es uno de los principales
componentes en el cálculo de la Inercia
M 2M
dm 2
2 xLdx 2 xdx
R L R
Ecuación 4.9
38
R
2M 3 1
I c x 2 dm 2
x dx MR 2
0 R 2
Ecuación 4.10
R 1, 435cm
M 35, 65 g
I c 25,58 g cm 2 3 kg .m 2
El brazo que sostiene la muestra y se encuentra sobre el eje del motor se muestra en la siguiente
figura
1 2 1 M 1 M
b dm x 2 dm b 2 x 2 abdx b 2 x 2 dx
12 12 abc 12 c
Ecuación 4.11
c
2
1 2 M M
12 b x 2 dx (b2 c 2 )
c c 12
2
Ecuación 4.12
a 0,32cm
b 31cm
c 20cm
M 141,39 g
I c 4819.04 g cm2 482 kg.m 2
39
La Figura 4.19 muestra el resultado del ensamble del brazo metálico y la pieza cilíndrica de
aluminio.
Las bombas que inicialmente se tuvieron en cuenta fueron las bombas utilizadas para el
lavaparabrisas de los automotores en general, en primer lugar se utilizó una bomba universal
genérica cuyo voltaje nominal es de 12 VDC (Figura 4.20), se sometió a unas pruebas tales como
resistencia a los reactivos, caudal a diferentes voltajes de alimentación, ubicación de los
contenedores de los reactivos y robustez física. Este tipo de bomba fue descartado debido a que,
aunque no se esperaba un comportamiento lineal del motor, el motor de esta bomba presentaba
alinealidades muy marcadas y aleatorias, además se encontró que la bomba al no estar
accionada permitía el flujo de líquidos en ambas direcciones, de forma que al estar en reposo si
el tanque del liquido se encontraba por encima del nivel de instalación de la bomba, éste seguía
fluyendo libremente, como opción de solución para este percance se pensó en dejar la bomba y
el tanque a un mismo nivel, pero era claro que esto dependía del nivel de liquido en el tanque así
que en algún instante las mangueras estarían desocupadas haciendo que el control de flujo de
líquidos variara cada vez que el nivel de liquido en el tanque variara, es decir en cada
aplicación. Se pensó en utilizar una válvula check unidireccional a la salida de la bomba pero en
el mercado estas válvulas no están disponibles en estos diámetros de mangueras y la fabricación
artesanal resultaba engorrosa.
40
Figura 4.20 Bomba lavaparabrisas universal
Una segunda opción de bomba se trato de una muy parecida y de igual aplicación pero esta vez
era una bomba de aplicación a ciertos vehículos en específico (Figura 4.21), se llevó a cabo el
mismo protocolo de pruebas que con la primera bomba encontrando falencias un poco menores
pero al final cruciales para la aplicación que se le quería dar, de manera que se descartó
parcialmente para continuar en la búsqueda de una bomba que se acomodara a las necesidades
de la aplicación.
Como tercera y última opción se escogió una electrobomba Bosch inyectora de combustible (9)
(13)utilizada en los automotores con sistema de inyección electrónica de combustible (Figura
4.22), se adquirió una primera bomba que se sometió al mismo protocolo de pruebas que las dos
anteriores obteniendo resultados superiores, es un tipo de bomba sumergible, físicamente
robusta y eléctricamente se ajusta a los requerimientos del proyecto, además tiene disponible sus
características en la red, una característica especial es que posee una válvula check
unidireccional a la salida de la bomba que soluciona el problema de llegar a tener las mangueras
vacías en algún instante, a continuación se resumen algunas de sus características en la Tabla 11.
Características bomba de combustible Bosch.
41
4.3.4 Puente H
Para el manejo de las bombas y del motor se hizo necesario utilizar un driver en el caso del
motor el control se implementó por medio de PWM y la salida del microcontrolador, como se
sabe, no maneja la corriente suficiente para entregarle a éste, en el caso de las bombas el uso del
driver se hizo necesario por la misma razón, el consumo de las bombas.
El driver utilizado para el motor fue el L6203, los criterios de escogencia se describen más
adelante, para las bombas se utilizó el mismo porque este driver es compatible con sistemas
TTL, que son los manejados por el microcontrolador y además entregan la potencia suficiente
para la alimentación de las bombas que resultó ser alta (>2.5 A @ 8 VDC).
Grandes cantidades de memoria RAM para el almacenamiento temporal y la memoria Flash del
programa lo hacen ideal para paneles de instrumentación, es ideal también para aplicaciones de
conectividad
42
80 pinesI/O
La tarjeta ET-BASE PIC8722 (15) es una tarjeta MICROCHIP CO, Ltda que integra el
microcontrolador PIC18f8722 de 80 pines TQFP para ordenar los dispositivos en un tamaño
compacto en función de una mejor administración y utilización de los recursos del
microcontrolador. Esto es de gran apoyo pues la tarjeta tiene un mapa detallado de los puertos y
tiene conectores que facilitan el montaje a cualquier circuito electrónico. Algunas de las
características más importantes de la tarjeta se muestran a continuación:
Para una mejor guía y conocimiento de la tarjeta el fabricante provee un mapeo o esquema
físico con sus respectivas nomenclaturas. (Figura 4.25) A la hora de montaje y pruebas en el
circuito electrónico y planta fue de gran ayuda. A continuación se muestra este esquema.
43
Figura 4.25 Vista superior tarjeta de desarrollo (15)
4.3.6 Encoder
Se utilizó el encoder de fábrica acoplado al motor Henkwell (HG37D670WE12-052) (16), se
trata de un encoder de cuadratura, en particular, no se trata de un encoder óptico sino de un
encoder magnético, basado en sensores de efecto hall y un disco magnético acoplado al eje del
motor. (17)
La resolución del encoder depende del número de conteos o pulsos por revolución, para realizar
el control de posición se debía tener una resolución aceptable y la de este encoder resultó
superior, en la siguiente ecuación se calcula dicha resolución.
44
Re solución 360 624cpr 0.58 conteo
Ecuación 4.13
El encoder se caracterizó por relacionar la información de salida del mismo, recibida por el
microprocesador, y la posición del eje respecto a una referencia. El microprocesador se
programó con decodificación en cuadratura X2 implica se van a realizar 1248 conteos por
vuelta. Se tomó el valor de velocidad máxima del motor de las hojas de especificaciones del
mismo, 160 RPM ó 16,76 rad/s @ 7,2 VDC, y la relación del reductor 52:1, para obtener la
velocidad máxima del estator 8320 RPM @ 7,2 VDC.
Como el encoder está unido al estator del motor se calculó el número máximo de conteos a
velocidad máxima, como se observa en la Ecuación 4.14.
Se relacionó la velocidad del motor en el reductor con la señal de salida del encoder y se
obtuvo la ganancia del encoder como se observa en la Ecuación 4.15.
Lo que se busca es encontrar una función de transferencia que describa el sistema lo más
detalladamente posible. Con esto es posible implementar las correspondientes simulaciones a la
45
planta física. El comportamiento simulado de una buena caracterización de planta da una buena
idea del comportamiento que tendría la planta en una situación real. El óptimo comportamiento
de la planta depende en un alto porcentaje de estos desarrollos de modelaje y simulación. Esto
demuestra la importancia de un modelado de planta que cumpla los requisitos necesarios para
un correcto análisis del comportamiento de la planta para tiempos futuros. Con esto la brecha
entre simulación y realidad se reduce y es posible la implementación del control diseñado.
A partir de un modelo matemático se puede desarrollar la teoría de control que se requiere para
un óptimo desempeño de la planta a controlar, con esto haciendo referencia a la obtención de
los principales parámetros que caracterizan este tipo de sistemas. (20), (21),
Ra La
Vb
ia Tm m
Va e Kˆ M
Jm
bˆ
ia (t ) Corriente de Armadura, en A.
Ra Resistencia de Armadura, en
La Inductancia en la Armadura, en H
Va (t ) Voltaje aplicado en la Armadura, en V.
Vb (t ) Fuerza contralectromotriz, en V
Kb Constante de la fuerza electromotriz, en V / rad / s
Flujo magnético en el entrehierro, en Wb
TL (t ) Par de carga, en N.m
Tm (t ) Par desarrollado por el motor, en N.m
m (t ) Desplazamiento angular del eje del rotor, en rad
m (t ) Velocidad angular del eje del rotor, en rad / s
J m Inercia del rotor y carga referida al eje del rotor, en Kg.m 2
Bm Coeficiente de fricción viscosa equivalente del motor y carga referida al eje del
rotor, en N .m / rad / s
Ki Constante del par de desarrollo, en N.m / A
46
Para un análisis lineal, el torque o par que genera el motor es proporcional al flujo magnético
producido por los imanes permanentes y a la corriente eléctrica de la armadura.
Tm (t ) Km ..ia (t )
Ecuación 4.16
Tm (t ) Ki .ia (t )
Ecuación 4.17
Vb Kbm
Ecuación 4.18
Teniendo las en cuenta las anteriores consideraciones se puede plantear la ecuación diferencial
de la malla del circuito como:
d (ia )
La Ra .ia Vb Va
dt
Ecuación 4.19
Con
d m
Va K b
V V dt
ia (t ) a b
Ra Ra
Ecuación 4.20
Por medio de la ley de Newton se deduce la ecuación diferencial mecánica que determina el
torque que se genera por el movimiento del motor:
d 2m d
Jm Bm m TL Tm
dt dt
Ecuación 4.21
Donde
d 2m
Jm Par que se desarrolla debido a la inercia del rotor
dt
d m
Bm Par que se desarrolla debido al coeficiente de fricción viscosa del motor
dt
47
La función de transferencia después de realizar la transformada de Laplace y relacionar las
ecuaciones eléctrica y mecánica se obtiene la Ecuación 4.22.
m ( s) Ki
Va ( s ) La J m s Ra J m La Bm s 2 K b K i Ra Bm s
3
Ecuación 4.22
Al tener los valores numéricos de Ra y La, se observa que el valor de 2.56 de Ra es mucho
mayor al valor de La, lo cual hace que el término La/Ra se hace muy pequeño, así que se
aproxima a cero, lo que hace que la corriente de armadura sea:
d m
Va Kb
ia (t ) dt
Ra
Ecuación 4.23
d 2m d
Jm Bm m TL Tm
dt dt
Ecuación 4.24
Se tiene que:
d m
d 2 m d m Va Kb dt
Jm Bm TL Ki
dt dt Ra
Ecuación 4.25
Ecuación 4.26
Donde
Ki
Km
Kb .Ki Bm .Ra
Ecuación 4.27
J m .Ra
tm
Kb .Ki Bm .Ra
Ecuación 4.28
48
Símbolo función
Constante Unidades Motor 7.2V
de transferencia
Torque Constant Ki N*m/A 0.0861
Rated Torque Tm N*m 0.588
132 incluyendo la caja
Rated Speed Rpm reductora. Sin caja reductora
6864
Rated Voltage Va Vdc 7.2
Rotor Inertia Jm kg*m2 485u pieza de acople y brazo
Terminal Resistence Ra Ω 2.56
Inductancia La H 435u
Viscous friction Bm N.m.s/rad 1*10-3
Tabla 12 Constantes electromecánicas del motor
Ki 0.0861 N .m A
Km
K b .K i Bm .Ra 0.0861 N .m A *0.0861V .s rad 1*10 3 N .m.s rad * 2.56
K m 8.63313
Ecuación 4.29
m ( s) Km 8.63313
Va ( s ) s 1 tm s s 1 0.121576 * s
Ecuación 4.31
Ahora bien sin tener en cuenta ninguna simplificación se tiene que el motor tiene una función de
transferencia como la que sigue:
49
m ( s ) 0.0861
Va ( s ) 435*10 485*10 s 2.56 485*10 435*103 1*103 s 2 0.08612 2.56 1*103 s
3 6 3 6
m ( s ) 408.105
Va ( s ) s 3 7.94691s 2 47.2725s
Ecuación 4.32
Entonces se implementa un primer controlador análogo para la planta para después digitalizarlo
y hacer posible su implementarlo en el microcontrolador. A continuación se muestra el
diagrama en bloques del sistema realimentado completo para el diseño del controlador.
La entrada de prueba, la entrada paso, proporciona una idea del comportamiento en cuanto a
estabilidad del sistema en prueba, que es un índice importante del comportamiento en el
dominio del tiempo. En esta prueba se puede apreciar el estado transitorio del sistema a un
cambio o modificación brusca o muy rápida de la entrada de alimentación al motor para este
caso en específico. La utilización de señales de prueba y específicamente la del paso resultan
ser muy útiles al existir una gran relación entre la respuesta de un sistema a una señal de prueba
y la capacidad del sistema para actuar en operación normal. Además estas señales dan
herramientas de comparación para el diseñador. (22)
50
Figura 4.30 Diagrama Señal puente H motor
m ( s) Km 9 8.63313 15.5396
Va ( s ) s 1 tm s 5 s 1 0.121576 * s s 1 0.121576 * s
Ecuación 4.33
Respuesta paso
14000
12000
10000
8000
Posicion
6000
4000
2000
0
0 500 1000 1500
Time (sec)
Como se puede observar, la respuesta al paso del sistema es claramente inestable, y lo que
indica es que a una entrada paso la velocidad del motor será constante lo cual hace que la
posición angular del motor aumente indefinidamente conforme pasa el tiempo.
Es de aclarar que la reducción del error es lograda a través de una retroalimentación negativa
que es una acción sobre la entrada del sistema que es proporcional a la salida del mismo.
Entonces al aplicar una retroalimentación negativa sobre un sistema que tiene como respuesta al
paso una salida inestable, se debe obtener un nuevo sistema que se sea estable, se ilustra en la
Figura 4.32.
51
+
-
G (s)
X (s) Y (s)
H (s)
15.5396
Con H ( s ) 1 la retroalimentación negativa es unitaria y G ( s ) , se debe
s 1 0.121576 s
encontrar la función de transferencia de este sistema Y ( s ) .
X (s)
15.5396
Y (s ) s 1 0.121576* s 15.5396
X ( s) s 1 0.121576* s 15.5396 s 1 0.121576* s 15.5396
s 1 0.121576* s
Ecuación 4.34
Y (s ) 15.5396
X ( s) 0.1215s 2 s 15.5396
Ecuación 4.35
52
Respuesta paso Sistema Realimentado
1.4
1.2
System: T3
System: T3
Peak amplitude: 1.21
Settling Time (sec): 1.28
1 Overshoot (%): 21.3
At time (sec): 0.56
System: T3
0.8
Rise Time (sec): 0.22
posicion
0.6
0.4
0.2
-0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Time (sec)
Figura 4.33 Respuesta paso lazo cerrado
La acción proporcional se basa en el algoritmo lineal y proporcional, que tiene como objetivo
reducir la magnitud del error (diferencia entre el punto de ajuste y la medición). Esto
proporciona estabilidad al proceso. A diferencia de las acciones integral y derivativa, la acción
de control proporcional no tiene en cuenta el tiempo y solo se ve afectado por el tiempo muerto
y el tiempo de reacción del retardo del proceso.
A pesar que la acción de control proporcional brinda estabilidad al proceso, también produce
error en estado estacionario.
La acción integral tiene como principal función disminuir al máximo el error en estado
estacionario, para contrarrestar el ocasionado por la acción proporcional. Se integra el error
con el fin de promediarlo o sumarlo por determinado tiempo y luego se multiplica por ki que
representa la constante de la acción integral. Usualmente se realiza una unión entre la acción
proporcional e integral para producir una respuesta estable y sin error en estado estacionario.
La acción derivativa hace efecto solo cuando se presentan cambios en el valor absoluto del
error. De lo anterior se concluye que si el error en estado estacionario es constante, solo actúan
las acciones integral y proporcional. El error es la diferencia o desviación existente entre la
53
medida actual y el set point. La acción derivativa mantiene el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la velocidad que se produce, para evitar que ese error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por la constante de acción derivativa, con esto
se adiciona a las acciones proporcional y derivativa. Con lo anterior se obtiene un controlador
PID. A un mayor valor de la constante derivativa corresponde un cambio más rápido.
Y (s ) 15.5396 127.897
2
2
X ( s) 0.1215s s 15.5396 s 8.2304s 127.897
Ecuación 4.36
s 4.115 10.533 j
s 4.115 10.533 j
Ecuación 4.37
La Figura 4.34 muestra la ubicación de los polos del sistema, lo que confirma su estabilidad, por
estar en la parte izquierda del plano S.
54
respuesta paso de la planta retroalimentada. La Tabla 13 resume las características del sistema de
segundo orden.
n2
T ( s)
s 2 2n .s n2
Ecuación 4.38
Donde y n son las características dinámicas del sistema, n es la frecuencia natural que
indica la rapidez de respuesta del sistema. Mientras es el coeficiente de amortiguamiento.
1
ts 4
n
Ecuación 4.39
1
0.6 4 n 9.52
0.7n
Ecuación 4.40
n2 90.63
T (s ) 2 2
2
s 2n .s n s 12.95.s 90.63
Ecuación 4.41
La Figura 4.35 Diagrama de bloques planta y control representa el diagrama de bloques de la planta y el
control.
55
X (s) 15.5396 Y ( s)
C ( s) K p K d s G (s )
s 1 0.121576 s
X (s) K K d s 15.5396 Y ( s)
p
s (1 0.1215s )
C ( s )G (s )
T (s )
1 C ( s )G ( s )
Ecuación 4.42
T (s)
C ( s )G ( s )
K
K d s 127.398
p
1 C ( s )G ( s ) 1 15.5396 K 15.5396
s2 .K d s p
0.1215 0.1215
Ecuación 4.43
Al igualar la Ecuación 4.43 con la Ecuación 4.41 se obtienen las siguientes relaciones:
1 15.5396 K d K p15.5396
12.95 y 90.63
0.1215 0.1215
Ecuación 4.44
Entonces se tienen que las constantes proporcional y derivativa del control están dadas por:
K d 0.036
K p 0.708
Por medio de Matlab se visualiza la repuesta del sistema tanto del sistema con control (verde) y
sin control (azul) para ver la comparación. Esto se puede ver en la Figura 4.36 Respuesta del sistema.
56
Figura 4.36 Respuesta del sistema
57
Figura 4.38 Controlador análogo
Ahora para una implementación real del controlador es necesario digitalizarlo pues será
ejecutado desde el microcontrolador. El procedimiento de digitalización es descrito en la
sección 4.4.5.1 Controlador PD digital a seguir.
Es necesario el bloque (Zero-Order Hold) para mantener la entrada del bloque por un tiempo de
muestreo especificado. Con esto es posible visualizar la respuesta muestreada del sistema a una
entrada paso.
58
Figura 4.40 Diagrama Simulink discretización
Se hacen pruebas para diferentes tiempos de muestreo obteniendo que las modificaciones a
realizar para 5ms son:
Kd/T=0.036/0.005=7.2
59
Para un tiempo de muestreo de 50ms
Kd/T=0.036/0.05=0.72
Obteniendo:
Kd/T=0.036/0.1=0.36
Obteniendo:
60
Figura 4.44 Resultado para tiempo de muestreo 100ms (posición vs tiempo)
El tiempo de subida en la respuesta al paso es una referencia para la escogencia del tiempo de
muestreo. Entre mayor sea este tiempo se obtendrá una distorsión significativa de la señal
original. Esto se revela en la figura de prueba con un tiempo de muestreo de 100ms. Teniendo
que el tiempo de subida es de aproximadamente 0.25s, con el tiempo de muestreo de 100ms
solo se alcanza a tomar 3 muestras del tiempo de subida. La idea es que el tiempo de muestreo
sea significativamente menor al tiempo de subida y así obtener una versión muestreada más
aproximada a la versión análoga, que es el caso del tiempo de muestreo de 5ms como se
muestra en la Figura 4.42.
z 1
y ( z ) x( z )
z 1
Ecuación 4.45
z 1
y ( z ) x( z )
z
Ecuación 4.46
Como no se tiene una acción de control integral el desarrollo se realiza sobre la parte derivativa
como sigue:
61
z 1
y( z ) x( z )
z
y( z ).z x( z ) z 1
y( z ).z.z 1 x( z )( z 1).z 1
y( z ) x( z ) x( z ).z 1
Ecuación 4.47
La otra variable que se necesita entonces es el error anterior, que debe ser guardada en cada una
de las iteraciones. De esta forma la sección de implementación del control PD tiene la siguiente
forma:
Lo anterior quiere decir que la señal de salida del controlador es la señal de PWM, y se actualiza
de acuerdo a los valores de entrada o de error, y ( z ) es la Ecuación 4.47, coef_PWM es la
relación de ciclo útil y voltaje a la salida del controlador, donde el máximo valor de ciclo útil se
alcanza en 255, que corresponde a una capacidad de 8 bits del registro de PWM (CCPR4L). Por
último PIN es el valor aproximado de ciclo útil, donde el motor no gira ni en un sentido ni en el
otro. Esto es aproximadamente la mitad. La implementación de este código se encuentra en el
proyecto anexo.
4.5 Software
El proyecto requiere de un software destinado a la programación del microprocesador. El
software utilizado para estos propósitos es MPLAB IDE (24), por su compatibilidad con el
microcontrolador. Este programa es una herramienta de comunicación entre el usuario y el
microprocesador para realizar las diferentes aplicaciones que requiera el proyecto con los
microprocesadores dsPIC y PIC de Microchip. MPLAB IDE es un programa gratuito que
permite simulación, programación y depuración de los diferentes proyectos.
Además del programa MPLAB IDE se debe acoplar a este el C18 Compiler. Este incluye las
librerías que caracterizan la familia de PIC18. Sin el anterior compilador sería imposible
implementar cualquier clase de código para la programación del pic18f8722.
El programa del algoritmo que describe el proceso es realizado en lenguaje C por medio de
MPLAB y el compilador C18. Para comprobar el funcionamiento del código, se hace la
respectiva compilación, se corrigen los posibles errores y se procede a programar el PIC
mediante el ICD2.
62
proceso o algoritmo. La ventaja es que se utilizan símbolos y de forma resumida se puede
extraer la naturaleza del proceso.
Al igual que se debe tener en cuenta la naturaleza del proceso representada por el diagrama de
flujo, se deben tener en cuenta igualmente las acciones realizados dentro de la máquina de
estados. Por eso a partir de los actuadores y sensores de la planta, se establece la cantidad de
entrada y de salidas del sistema, y así mismo el puerto correspondiente.
Los puertos se configuran como salidas o entradas a partir del registro TRIS. Las salidas del
sistema son: G3 salida del PWM que es la señal de control del motor, salida D0 es utilizada
para implementar la bandera que da inicio a la máquina de estados del programa, D1-D5 son
las señales de habilitación para la acción de las bombas, D7 es la señal de control de dirección
de movimiento del motor. Las entradas al sistema son los dos canales que vienen desde el
encoder de cuadratura del motor. La obtención y proceso de estas señales se realiza mediante la
subrutina de interrupción de alta prioridad.
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Figura 4.46 Diagrama de flujo manejo de la posición del motor
También se configuran los timers. El timer1 es configurado de tal forma que su base de tiempo
sea 5 ms. Este tiempo es utilizado para implementar el tiempo de muestreo del sistema de la
función de control. El timer2 es utilizado para la configuración del PWM.
Se configura el modulo del CCP para el modo de PWM de acuerdo al tiempo de configuración
del timer2. Aquí mismo se configura la frecuencia de la señal de PWM.
5. ANALISIS DE RESULTADOS
Dentro de la sección del análisis de resultados se procede sobre dos aspectos importantes dentro
de lo que compone el proyecto. Inicialmente los resultados específicos que entrega la máquina
para las pruebas en físico con un determinado número de muestras. Lo que se quiere es reflejar
mediante estas pruebas, la efectividad en cuanto a la actuación del prototipo teniendo en cuenta
que el resultado es primordialmente de naturaleza cualitativa. Por otra parte la comparación
de respuestas del modelo matemático del motor implementado para las simulaciones y la
respuesta real que ofrece el mismo.
Se trato de que las pruebas fueran realizadas en igualdad de condiciones o en condiciones muy
similares, es decir, utilizando los mismos colorantes, las mismas cepas y que los observadores o
microscopistas fueran los mismos.
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los experimentos. Las cepas utilizadas fueron cepas ATCC o cepas de referencia, es decir, son
cepas aisladas y completamente puras.
Para la validación se tomaron dos cepas Gram-negativas y una cepa Gram-positiva, de manera
que los resultados de las muestras una vez procesadas, debían ser concordantes con la
información previamente conocida del microorganismo, es decir, el resultado para un
microorganismo Gram-positivo debía ser ciento por ciento Gram-positivo y de igual manera
para el microorganismo Gram-negativo. Una variante del experimento fue mezclar las cepas
Gram-positivas y Gram-negativas de manera que el resultado sería mixto, así también se estaba
comprobando la efectividad de la técnica en cepas contaminadas o no aisladas.
Los microorganismos fueron entregados por el cepario en colonias sembradas en cajas de petri,
como se ha mencionado, la técnica de tinción de Gram parte de una muestra fija en una
laminilla portaobjetos, el proceso de fijado de la muestra se llevo a cabo en los laboratorios de
Microbiología de la Pontificia Universidad Javeriana y fue ejecutado por estudiantes de
semestres avanzados que como se mencionó anteriormente manejan diestramente la técnica de
tinción de Gram.
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5.1.1Pruebas en el laboratorio
Cada persona que estaba realizando la tinción fue monitoreada, ellos mismos debían tomar el
tiempo de exposición de los reactivos y simultáneamente se llevaba un registro del tiempo de
exposición para cada reactivo.
Para monitorear la cantidad de reactivo aplicado en cada tinción por cada persona, se utilizó una
pipeta graduada con la cual se midió la cantidad inicial y final de cada reactivo contenido en el
frasco de aplicación.
Otro factor que se evaluó fue la forma de enjuague, el enjuague en el laboratorio se hace por
medio de una manguera conectada al grifo y la presión de enjuague puede llegar a arrastrar la
muestra fuera de la laminilla, aunque no fue posible medir la presión exacta se dejo en términos
cualitativos tales como medio, bajo y fuerte.
Los resultados se tabulan en la tabla (anexo). Esta tabla muestra los diferentes tipos de bacterias
y como las pruebas manuales y las realizadas por la plataforma produjeron resultados
satisfactorios o no.
Como el éxito del procedimiento radica principalmente en el estricto seguimiento del protocolo
de Gram, que depende principalmente de los tiempos de aplicación y enjuague, se puede decir,
que el margen de error para una prueba de una muestra de cualquier tipo realizada por la
plataforma es muy pequeño. Lo anterior debido a que los mencionados tiempos son
administrados desde el microcontrolador.
66
Figura 5.3 Fotografía Plataforma
Durante las pruebas se evaluaron factores como el posicionamiento correcto del brazo en las
estaciones de aplicación, el tiempo no fue un factor que se tuvo en cuenta en estas pruebas así
como en las pruebas realizadas en el laboratorio, ya que los tiempos estaban garantizados por el
microcontrolador y éstos fueron previamente evaluados.
De la misma manera que con las pruebas en el laboratorio, se realizaron cuarenta repeticiones de
la técnica de tinción de Gram, los resultados y observaciones se encuentran en el archivo anexo
de pruebas.
Con lo anterior la función de transferencia de la planta es decir con tolos demás componentes
como el encoder y el puente H al igual que las cargas y la inercia está dada por la Ecuación 5.1.
15.5396
G (s)
s 1 0.121576 * s
Ecuación 5.1
Y ( s) 15.5396
X (s) .01215s 2 s 15.5396
Ecuación 5.2
67
Luego mediante la herramienta Matlab se analiza la respuesta a lazo cerrado de esta planta. El
resultado obtenido esta dado por la Figura 5.4
Para observar cómo se comporta en realidad el brazo con la implementación del control, se
procede a la recolección de datos de posición mediante el microcontrolador. Según las señales
que vienen desde el encoder se procesan para obtener un número de conteos de 0 a 1248 donde
0 es cero grados y 1248 son 360 grados. Para llegar a la posición de referencia se implementa el
controlador PD diseñado sección 4.4.5.1 Controlador PD digital. Según la señal de interrupción
que primero se lea se resta o se suma a una variable denominada “posición”. Esta variable se
debe almacenar en el computador vía RS232. Tomando esta variable cada 5ms y con sus
correspondientes cambios almacenados en el PC se puede obtener la grafica de posición vs
tiempo de la respuesta del brazo en una prueba física. Estos datos se incluyen como anexos
pero el resultado se refleja en la siguiente gráfica. Anexo comparación Excel
0,6
0,4 Series1
0,2
0
-0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
tiempo(s)
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A partir de esto se puede realizar una tabla comparativa de las propiedades características de la
planta en la simulación y en la prueba resultando:
6. Conclusiones
El modelado del proceso como uno de los objetivos propuestos, fue uno de los componentes
bases para el desarrollo del proyecto. Se dividió entre el modelado del proceso de tinción de
Gram, en cuanto a los tiempos de exposición de los reactivos, y el modelo matemático de los
componentes de la plataforma. El principio de funcionamiento y diseño del prototipo se basó en
el modelado del proceso. Además del modelado del proceso, los requerimientos del sistema
suministraron la información necesaria en cuanto a dimensiones, forma y materiales en los que
finalmente se construyó la plataforma. En cuanto al modelado del proceso se cumplió con el
objetivo de proporcionar las bases de construcción y acople de la plataforma.
El prototipo final es acorde a los diseños previamente realizados y se ajusta a las necesidades
del proceso; en cuanto a los materiales, el polimetilmetacrilato (PMMA) resultó susceptible al
ataque químico a largo plazo del reactivo Alcohol-Acetona; las bombas utilizadas para la
aplicación de reactivos, aunque aptas para la aplicación, requieren de un mantenimiento que
resulta engorroso, componentes aptos para evitar este inconveniente hubieran elevado
ampliamente los costos del proyecto. En general la plataforma cumple las especificaciones y es
fiel al diseño en 3D realizado en Autocad.
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Debido a la naturaleza cualitativa de los resultados del proceso de tinción de Gram, que son
evaluados a simple vista mediante el microscopio, se limitó el resultado a éxito o fracaso según
la evaluación visual de personas capacitadas para el fin. La naturaleza no cuantitativa de los
resultados del proceso de tinción modificó el análisis estadístico de éstos, se tenía una variable
que podía tomar únicamente dos valores posibles, éxito o fracaso. De las pruebas realizadas en
los laboratorios de Microbiología y las pruebas realizadas por la plataforma se observó que un
factor importante para el éxito o fracaso del proceso es el tiempo de exposición de la muestra a
cada reactivo, el hecho de que la ejecución del procedimiento se realice desde un
microcontrolador, garantiza que las variaciones en estos tiempos sean mínimas o inclusive casi
nulas, lo que asegura un proceso repetible. Por esto, de las 40 pruebas realizadas con la máquina
solamente una se consideró como fracaso debido a un problema en la ejecución del programa.
La automatización de procesos como este tiene varias ventajas. Se pueden evitar errores en
cuanto a los tiempos de exposición de los reactivos sobre la muestra. En el proceso manual se
lleva a cabo mediante un cronometro, mientras que la máquina lo ejecuta desde el
microcontrolador. La cantidad de los componentes reactivos es regulable lo cual reduce los
desperdicios y por ende la contaminación, esta reducción también conlleva a la disminución de
costos, pues los reactivos son caros. Menor posibilidad de falsos positivos o pruebas fallidas.
El prototipo deja abierta la posibilidad de una optimización futura. Entre las mejoras a realizar
estaría la realización de varias muestras al tiempo. También se ha contemplado la posibilidad de
utilizar componentes de aplicación que generen un menor desperdicio. Disminuir las
dimensiones de la estructura y explorar nuevos materiales para su construcción para reducir los
costos serian igualmente opciones importantes de optimización.
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