ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL

PROCESO DE PUESTA EN OBRAS DE

ESTRUCTURAS

ESTRUCTURAS DE CONCRETO

1.0 GENERALIDADES.

1.1 Estas especificaciones técnicas indican los procedimientos, requisitos y Normas cumplidas por el
contratista en los procesos de elección de materiales, selección de las proporciones, procedimientos de
puesta en obra y control de calidad de estructuras de concreto armado.

1.2 Esta información forma parte del proyecto y complementa los requerimientos de los planos y del
Reglamento Nacional de Construcción.

1.3 Las aclaraciones a los planos y especificaciones de obra fueron resueltas por la Inspección.

2.0 MATERIALES

2.1 CONCRETO

2.1.1 MATERIALES

a) Cemento. El cemento para toda las diferentes clases de concreto o mortero fue
del tipo “Pórtland Tipo I ” que cumplió con las especificaciones ASTM C-150
Tipo 1 o ITINTEC 334.009.
Para el caso de suelos con presencia de sales, se empleó “Cemento tipo V” en la
preparación del concreto en contacto con el terreno

b) Agua. El agua empleada en la preparación del concreto y curado fue POTABLE,

libre de aceites, ácidos, álcalis, materias orgánicas o minerales y cualquier otro
tipo de impurezas que puedan reducir la resistencia, durabilidad y la calidad del
concreto.

c) Agregados. Todos los agregados cumplieron con la norma ASTM-C-33 o

ITINTEC 400.037.

o Agregados finos
La arena para la mezcla del concreto, fue de origen aluvial, durable, fuerte,
limpia, dura y libre de impurezas como polvo, limo, pizarras, álcalis y
materias orgánicas. No tuvo más del 5% de arcilla o limos ni más de 1.5%
de materias orgánicas, carbón, etc. Sus partículas tuvieron un tamaño
menor a ¼” y su graduación cumplió con los requisitos de la norma ASTM
C-33.

o Agregados gruesos
El agregado grueso estuvo constituido por rocas graníticas, dioríticas, y
sieníticas. Se usó piedra partida en chancadora (angulosa) o grava
zarandeada de los lechos de los ríos o yacimientos naturales (redondeada).
De textura limpia y rugosa. Al igual que el agregado fino, no tuvo más de
un 5% de arcillas y finos ni más de 1.5% de materias orgánicas, carbón, etc.
 Su tamaño máximo fue menor que 1/5 de la distancia entre las paredes del
encofrado, 3/4 de la distancia libre entre armaduras y 1/3 del peralte entre losas
(ACI –3.3.2.)

Los ensayos de agregado fino y grueso se ejecutaron según la norma ASTM-C-

136.

d) Aditivos. Se permitió el uso de aditivos, como el acelerante de fragua, reductores

de agua, densificadores, plastificantes, etc, siempre y cuando sean de calidad
reconocida y comprobada. El contratista usó implementos para medida
adecuados para la dosificación. Los aditivos se almacenaron de acuerdo a las
fechas recomendadas por el fabricante, controlándose la fecha de expiración.

2.1.2 ALMACENAMIENTO

Los materiales se almacenaron en obra de manera tal que se evitó el deterioro o la

contaminación de los mismos.

El cemento es suministrado en bolsas selladas que aseguren su conservación. El cemento

en bolsas fue almacenado en un lugar techado, libre de humedad, protegido de la
humedad externa.

No se apiló en rumas de más de 10 bolsas y se usó de acuerdo a la fecha de recepción,

empleándose el más antiguo en primer término. Así mismo el producto no estuvo en
contacto directo con el suelo. Se recomienda el uso de estibas. No se usó el cemento
que presentó endurecimiento en su contenido ni grumos.

Los agregados se almacenaron de manera tal que se evito su contaminación o mezcla

con otros materiales.

2.1.3 COLOCACIÓN DE CONCRETO

Antes de iniciar el proceso de preparación y colocación del concreto, el Inspector verificó:

Las cotas y dimensiones de los encofrados y elementos estructurales

correspondan con la de los planos.
Las varillas de refuerzo estén correctamente ubicadas, sujetas y aseguradas
firmemente al encofrado para que impida su desplazamiento durante el
vaciado del concreto.
El regado de las paredes y el fondo de las excavaciones para evitar que el
terreno absorba el agua del concreto.
La superficie interna de los encofrados, el acero de refuerzo y los elementos
embebidos estén limpios y libres de restos de mortero, concreto, óxidos, aceite,
grasa, pintura o cualquier elemento perjudicial para el concreto.
Los encofrados estén terminados, adecuadamente arriostrados, humedecidos
y/o aceitados. Se verificó la hermeticidad del mismo.
Que se cuente en obra con el número suficiente de equipos (mezcladora,
vibrador de concreto, winche, etc.) a ser empleados en el proceso de
fabricación y colocación, y ellos estén en perfectas condiciones de uso.
Que se cuente en obra con todos los materiales necesarios y moldes para los
testigos del concreto (probetas).

2.1.4. MEZCLADO

Los materiales de la mezcla del concreto son pesados dentro de las siguientes
tolerancias:
Cemento ± 1%
Agua ± 1%
Agregados ± 2%

Según la importancia del elemento estructural se utilizó:

 Mezcladora mecánica, logrando una combinación total de los materiales, cargándola de
manera tal que el agua comience a ingresar antes que el cemento y los agregados. El
agua continuará fluyendo por un período, el cual puede prolongarse hasta finalizar la
primera cuarta parte del tiempo de mezclado especificado.
El tiempo de mezclado es no menor de 90 segundos después que todos los materiales
estén en el tambor. Para 1.50m3 se tendrá 1.5 minutos, adicionándose 15 segundos
por cada 3/4 de metro cúbico de concreto adicional.

2.1.5. TRANSPORTE Y COLOCACION

El concreto se transportó desde la mezcladora hasta su ubicación final en la estructura

previniendo la disgregación (evitando los golpes ó movimientos bruscos durante el
traslado) y empleando procedimientos que prevengan la segregación o pérdida de
materiales y de forma tal que se garantice que la calidad deseada para el concreto se
mantenga.

El concreto se vació en forma continua en capas y espesor tal que el concreto ya

depositado en los encofrados y en su posición final no se endureció ni se segregó de sus
componentes y permitieron una buena consolidación a través del vibrado.

El concreto se vertió a no más de 50cms de altura, evitando que en su colocación

choque contra los encofrados.

2.1.6. CONSOLIDACIÓN

La consolidación del concreto se realizó:

 Mediante Chuceo.- Con una varilla de 9 mm lisa que se introdujo

perpendicularmente a la superficie vaciada alrededor de las varillas de refuerzo, los
elementos embebidos y las esquinas de los encofrados.

2.1.7. CURADO

Finalizado el proceso de colocación, se procedió al curado.

Este proceso se hizo por vía húmeda.
El curado se inicia tan pronto como sea posible y manteniendo un mínimo de 3 días.

2.2. ACERO DE REFUERZO

El acero empleado posee un límite de fluencia que no es menor que 4,200 Kg/cm2,
correspondiente a la designación grado A-60, satisfaciendo además las siguientes condiciones:

Resistencia a la tracción : Mínimo 6330 Kg/cm2

Limite de fluencia : Mínimo 4220 Kg/cm2
Alargamiento 20 cm : Mínimo 9%

Las varillas no tienen defectos, dobleces y/o curvas. No se permitió el redoblado ni el

enderezamiento del acero obtenido en base a torsiones y otras formas de trabajo en frío.

Las varillas del refuerzo se cortaron y doblaron de acuerdo con lo diseñado en los planos; el
doblado se hizo en frío.

Las varillas de 3/8”, ½” y 5/8” se doblaron con un radio mínimo de 2 ½ veces su diámetro, y las
varillas de ¾” y 1” con un radio de 3 veces su diámetro.

Los anclajes y empalmes son colocados estrictamente según lo indicado en los planos
estructurales.

Previo a su colocación, los aceros se limpiaron de las escamas de laminación, de los óxidos sueltos
y de cualquier sustancia que pueda reducir la adherencia del concreto.
 Las barras de la armadura son aseguradas en su posición de modo que no sean desplazadas
durante la colocación del concreto.

Las varillas de refuerzo de acero son almacenadas en un lugar seco aislado del suelo y
protegiéndolos de la humedad y la contaminación.

Todos los anclajes y traslapes de las barras cumplen los requisitos de la especificación ACI 318-
83.

2.3. ENCOFRADO

Para el diseño de los encofrados se debe asumir como peso del concreto 2400 km/cm 3. En el
diseño además de las cargas se considera la presión lateral desarrollada cuando el concreto se
fluidifica por acción de la vibración.

El diseño de los encofrados cumple con las consideraciones de los siguientes factores:

a) Velocidad del procedimiento de colocación del concreto.

b) Cargas de construcción.
c) Materiales utilizados y esfuerzos máximos admisibles en ellos.
d) Deflexiones, contra flechas y excentricidades posibles y/o admisibles.
e) Temperatura del concreto en los encofrados.
f) Apuntalamientos horizontales y diagonales, así como las uniones en los puntales.

El contratista construyó los encofrados de manera que:

a) Fueron lo suficientemente rígidos para evitar deformaciones debidas a la presión del

concreto u otras cargas.
b) Los arriostres y uniones garanticen completa estabilidad y rigidez.
c) Que no exista peligro de claudicación de los elementos en el momento del vaciado
del concreto.
d) Sea lo suficientemente herméticos para evitar pérdidas de mortero.

Los amarres de alambre se emplearon cuando ambos lados del concreto se recubrieron o no
fueron permanentemente expuestos.

Los encofrados se construyeron de manera tal que fueran fácilmente removidos sin daño para el
concreto.

ESTRUCTURAS METÁLICAS

1.0 CRITERIO DE DISEÑO

1.1 REGLAMENTOS ESTÁNDARES Y BASE DE DISEÑO

1.1.1 GENERALIDADES
Las estructuras han sido diseñadas considerando las cargas verticales y transversales, las
cargas sísmicas y las de montaje, debiendo soportar todas las condiciones de diseño.

Todo el diseño estructural se efectuó de acuerdo con lo siguiente:

a) Cargas : Según formato de cargas del R.N.C.97

E.020

b) Sismo : Según normas de diseño Sismo-resistente

del RCN 97 E.030

c) Estructuras de Acero
 Especificaciones para diseño, fabricación y erección de estructuras de acero para edificios
del AISC (Manual de Construcción de acero 8va. Edición)

d) Soldadura : American Welding Society, Structural

Welding, Code AWS DI 1-75

1.1.2 UNIDADES

Todas las dimensiones en los planos están en milímetros; los cálculos de cargas, fuerzas
axiales, momentos flectores y fuerza cortante se hicieron usando el sistema internacional
(Kilogramos, metros).

1.1.3 COMBINACIONES DE CARGA

Toda la estructura, así como cualquiera de sus partes se diseñaron para cargas estáticas,
viento, fuerza horizontal y sismo actuando independientemente o en combinación según el
RNC97

2.0 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS

2.1.1. CONDICIONES GENERALES

Esta especificación forma parte de los documentos contractuales

2.1.2. CÓDIGOS APLICABLES Y DEFINICIONES

2.1.2.1. Excepto, como se hace notar en estas especificaciones, todo el acero

estructural y el acero misceláneo están en concordancia con los documentos
enumerados más abajo. Estos documentos están declarados para ser parte de
esta especificación.

a) American Institute of Steel Construction (AISC). Especificaciones para el

diseño, fabricación y montaje de estructuras de acero para edificios y Code
of Standard Practice.
b) Reglamento Nacional de Edificaciones
c) Todas las reglamentaciones peruanas y/o Internacionales, cuando sean
aplicables.

2.1.2.2. Cuando en estas especificaciones se haga referencia de estándares

siguientes, se referirá la última edición.

a) American Society for Testing and Material (ASTM)

b) A-36 Especificaciones para acero estructural
c) A-123 Especificaciones para recubrimiento de zinc (galvanizado en caliente)
de productos fabricados en perfiles metálicos, rolados, prensados, planchas,
barras y platinas.
d) A-133 Especificaciones para electrodos de soldadura en arco para fierro
e) A 307 Especificaciones para fijadores estándar de bajo contenido de carbón,
roscados interna y externamente.
American Iron an Steel Institute (AISI) Especificaciones para diseño de
miembros estructurales de acero doblado en frío
f) A 325 Especificaciones para pernos de alta resistencia y alto contenido de
carbón para uniones estructurales incluyendo tuercas endurecidas y
arandelas.
g) A 53 Especificaciones para tubos de acero al carbón sin costura o soldado.
h) Secciones 3 y 4 “Code Welding un Building Construction” D1 0” del A.W.S.
Las pruebas de la fabricación, soldadores, montaje en talle cuando lo solicite
el Supervisor, serán ejecutadas por el Contratista bajo la supervisión del
ingeniero.
2.2. ALCANCE

2.2.1. Esta especificación cubre los estándares para la fabricación de todas las estructuras
metálicas estructuras de acero y misceláneos.

2.3. MATERIAL

Todo el material es nuevo y de acuerdo a los siguientes requisitos:

2.3.1. Acero, incluyendo las planchas de acero nacional, son de acuerdo a “Structural Steel
Specification” ASTM A 36

2.3.2. Pernos de acero de alta resistencia, de acuerdo a “Specifications por High Strebght Steel
Bolts for Structural Joints” ASTM A 325

2.3.3. Electrodos de soldadura de arco, están de acuerdo a la EE 60 XX, series de “Specifitacion

form Mild Steel Are Welding Electrodes” ASTM A 233

2.3.4. Los perfiles doblados en frío son de acuerdo con la especificación del American Iron and
Steel Institute (AISI)

2.4. FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER

2.4.1. Ninguna fabricación se empezó antes de que los planos estén aprobados para la
construcción por parte del propietario.

2.4.2. Toda la fabricación es de acuerdo con las especificaciones para el Diseño, Fabricación y
Erección de acuerdo estructural del AISC y de acuerdo al Código de práctica estándar para
edificios y puentes de acero del AISC

2.4.3. Las secciones exactas de los perfiles: espesor, dimensiones y detalles de construcción
indicados en los planos, son suministrado de igual manera.

2.4.4. Todos los miembros y secciones son ajustadas y acabados en su posición precisa requerida
permitiendo una adecuada erección y una unión limpia de las partes en el campo

2.4.5. Detalle de conexiones: son indicadas en los planos correspondientes.

2.4.6. Los elementos son galvanizados en caliente con pernos de acero, arandelas y tuercas.
Para estructuras sometidas a esfuerzos cíclicos se usaron pernos ASTM-325 ya que son
adecuadas para juntas sin deslizamiento y para el resto de estructuras livianas donde no
sea importante el deslizamiento en las juntas como reja de malla, pasos metálicos, verte
aguas, etc. ASTM-307.

2.4.7. En las conexiones empernadas el ajuste se hizo según la norma ASTM-325. Además se
uso doble tuerca de ajuste en cada perno que se instale, ambas tuercas son sólidas.

UNA CARA CON AMBAS CARAS CON

NORMAL AL EJE DEL
LONGITUD DE PERNO UNA INCLINACION UNA INCLINACION DE
PERNO
DE NO MÁS DE 1:20 NO MAS DE 1:20

HASTA 4 DIAMETROS 1/3 VUELTA 1/2 VUELTA 2/3 VUELTA

ENTRE 5 Y 8 DIAMETROS 1/2 VUELTA 2/3 VUELTA 5/6 VUELTA

ENTRE 9 Y 12 DIAMETROS 2/3 VUELTA 5/6 VUELTA 1 VUELTA

EJEMPLO
PERNO M24X60
DIÁMETRO 24 mm
LONGITUD DE PERNO 60 mm
LONG./DIAMETRO 2,50
LA LONGITUD DEL PERNO ES MENOR A 4 DIAMETROS
 APLICACIÓN
Torres Autosoportadas - Montantes y diagonales principales
Plataformas en Torres - Todos los pernos
Estructuras sometidas a Esfuerzos Reversibles (viento y sismo) - Todos los pernos

2.4.8. Tolerancias; son de acuerdo a lo especificado en el código de práctica, Estándar para

edificios y puentes de acero de AISC

2.4.9. Todas las uniones soldadas son hechas por soldadores calificados. El trabajo de soldadura
se efectuó por operadores y soldadores calificados de acuerdo al Código para soldadura en
construcción de edificio AWS S1 0-69 del AWS

2.5. GALVANIZADO EN CALIENTE

2.5.1. Alcance

El galvanizado se hizo por inmersión en caliente y en espesores de acuerdo a la norma

ASTM-123 norma UNE 37 501 ó equivalente. Y este se aplicó según indicación de los
planos o autorización de la supervisión.

2.5.2. Preparación de la superficie

Todas las superficies se prepararon para facilitar el tratamiento de galvanizado por

inmersión en caliente. En caso de tubos soldados estos tienen sus respectivos agujeros para
que puedan salir los gases del galvanizado y no reviente cuando este dentro de la tina.
Las estructuras estaban limpias de pintura o algún material similar para que el
galvanizado penetre y no existan oxidaciones.

2.6. PINTURA DE ESTRUCTURAS AUTOSOPORTADAS

2.6.1. Preparación de superficie

En caso de superficies de galvanizado nuevo, estuvieron completamente limpias y libres

de grasa. Para tal objetivo se realizó una limpieza con trapo, solvente y desengrasante
industrial según norma SSPC-SP-1.

2.6.2. Sistema de Pintura

a) Sistema T-1. Zonas agresivas.

Capa Base.
Se aplicó una capa de Epoxi Isocianato Iponlac Primer, a 1 mils de espesor de
película seca.

Capa Intermedia.
Se aplicó una capa de Esmalte Epóxico Macropoxy 646, a 5.5 mils de espesor de
película seca.

Capa de Acabado.
Se aplicó una capa de Esmalte Poliuretano Sumatane HS, a 2 mils de espesor de
película seca.

Espesor Total 8.5 mils.

b) Sistema T-2. Zonas Medianamente Agresivas

Capa Base.
Se aplicó una capa de Epoxi Isocianato Iponlac Primer, a un espesor de 1 mils de
espesor de película seca.

Capa de Acabado.
 Se aplicó una capa de Esmalte Poliuretano Sumatane HS, a 2 mils de espesor de
película seca.

2.6.3. Procedimientos de Aplicación

Se tomó en consideración los siguientes principios básicos:

a) Condiciones Ambientales.

No se pintó sobre superficies húmedas o mojadas.

Aplicar las pinturas en condiciones ambientales de humedad, no mayores al 85%
de HR

La temperatura de la superficie tiene como mínimo 3°C por encima del punto de
rocío.

La temperatura de la superficie se encontró a 5°C mínimo y máximo 50°C.

b) Preparación de Pinturas

La presentación de las pinturas recomendadas consta de una parte “A” (resina), y

una parte “B” (catalizador), por lo cual se tomaron las precauciones para la
preparación de las pinturas. A continuación detallamos la relación de mezcla de
cada uno de los productos recomendados.

-Iponlac Primer, Componente “A” 4 partes – Componente “B” 1 parte.

-Macropoxy 646, Componente “A” 1 parte – Componente “B” 1 parte.
-Sumatane HS, Componente ”A” 2.95 partes – Componente “B” 0.65 partes.

Solo se mezcló la cantidad necesaria según el área a pintar, por lo que se

consideró los rendimientos aproximados de cada uno de los productos.

Antes de mezclar los dos componentes se agitaron cada uno por separado, luego
se realizó la mezcla en la proporción especificada, y se mezcló hasta que la misma
se encuentre homogenizada. Se esperó 10 minutos de inducción y luego se aplicó
previa dilución, si fuera necesaria entre 5% y 10% para aplicación a pistola
convencional ó airless.

c) Aplicación de Pinturas

El método de aplicación tuvo una incidencia directa en el rendimiento de pinturas,

por lo cual se seleccionó el método y equipos adecuados para no ocasionar
pérdidas innecesarias.

2.7. PINTURA EN SUPERFICIES EN NEGRO

2.7.1 Alcance:
Las piezas de acero son preparadas con 02 manos de protección anticorrosiva. Luego se
utilizó para el acabado 02 pinturas esmalte mate en las rejas metálicas, en las
barandas y otras que estén debidamente especificadas en los planos.

2.7.2. Procedimiento

Las superficies de fierro son lijadas o raspadas con escobilla de fierro hasta que queden
totalmente libres de óxido.
Inmediatamente después son limpiadas y cubiertas con pintura anticorrosiva de
zincromato. Se aplicaron dos manos hasta un espesor de película seca 4 mils.
En obra se aplicó dos capas de pintura esmalte mate. Espesor de película seca 4 mils.
 2.7.3. Aplicación

El esmalte se aplicó con soplete de alta presión. Los espesores de la capa de pintura son
medidos en obra y deben alcanzando los mínimos recomendados.

2.8. PINTURA EN VIGAS METALICAS

2.8.1 Alcance:
Involucra vigas metálicas, bancos y cartelas en general.

2.8.2. Procedimiento

Las superficies galvanizadas son limpiadas con thiner.

Inmediatamente después se aplicó la capa wash primer de 0.4 - 0.6 mils y una capa de
pintura esmalte mate. Espesor de película seca 2 mils.

2.8.3. Aplicación

El wash primer es aplicado de 0.4 a 0.6 mils de espesor de película seca.

El tiempo mínimo del producto para ser repintado es de 20 min. Y el tiempo máximo es
de 45 min. Si el tiempo de repintado fuera excedido, ocasionaría un mal funcionamiento
del producto.
La pintura se aplicó con soplete de alta presión. Los espesores de la capa de pintura son
medidos en obra y alcanzando los mínimos recomendados.

ALBAÑILERÍA ESTRUCTURAL

1.0 GENERALIDADES.

1.1 Esta información establece los requisitos y las exigencias mínimas empleadas para el análisis, diseño,
materiales, construcción, control de calidad y la inspección de muros confinados, armados y de junta
seca.

1.2 Los planos y especificaciones adjuntos, indican las dimensiones y ubicación de todos los elementos
estructurales y del acero de refuerzo.

1.3 Es importante tener en cuentas la variación de las dimensiones producidas por las deformaciones
diferidas, contracciones, cambios de temperatura y asentamientos diferenciales.

1.4 Se consideró las características técnicas de la unidad de albañilería, del mortero de concreto, del
acero de refuerzo, juntas de separación sísmica y toda otra información para la correcta construcción
y posterior utilización de la obra.

2.0 COMPONENETES DE LA ALBAÑILERIA

2.1 MORTERO

Está constituido por una mezcla de aglomerantes y agregados en las proporciones indicadas, a las cuales
se añadió la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregación
del agregado. Se recomienda emplear un revenimiento de 6 pulgadas medido en el cono de Abrams.

Los morteros se clasifican en tipo P, empleados en la construcción de los muros portantes y Np, utilizados
en los muros no portantes.

Los materiales aglomerantes son: cemento Pórtland tipo I y cal hidratada normalizada.

Se usó agua potable y libre de sustancias deletéreas, ácidos, álcalis y materia orgánica.
 El agregado usado fue arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales, con las siguientes
características:

GRANULOMETRIA DE LA ARENA GRUESA

MALLA ASTM % QUE PASA
N° 4 ( 4.75 mm ) 100
N° 8 ( 2.36 mm ) 95 a 100
N° 16 ( 1.18 mm ) 70 a 100
N° 30 ( 0.60 mm ) 40 a 75
N° 50 ( 0.30 mm ) 10 a35
N° 100 ( 0.15 mm ) 2 a 15
N° 200 ( 0.075 mm ) Menos de 2

 No quedó retenido más del 50% de arena entre dos mallas consecutivas.
 El Módulo de fineza estuvo entre 1.6 y 2.5.
 El Porcentaje máximo de partículas quebradizas fue :1% en peso
 No se empleó arena de mar

Los componentes del mortero se utilizaron en las proporciones volumétricas indicadas en la tabla

TIPOS DE MORTERO
TIPO CEMENTO ARENA GRUESA
PI 1 3A4
P2 1 5
NP 1 6

2.2 UNIDAD DE ALBAÑILERIA

La unidad de albañilería usada no tuvo resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u otros defectos
similares que degraden su DURABILIDAD o resistencia.

La unidad de albañilería de arcilla estuvo bien cocida, con un color uniforme y sin vitrificaciones. Al ser
golpeada con un martillo u objeto similar, produjo un sonido metálico.

La unidad de albañilería no tuvo manchas o vetas blanquecinas de origen salitroso o de otro tipo y estuvo
exenta de polvo en sus superficies.

Por cada lote compuesto de por 50 millares de unidades se seleccionó al azar una muestra de 10
unidades, sobre las que se efectuó las pruebas de variación de dimensiones y de alabeo. Cinco de estas
unidades se ensayaron a compresión y las otras cinco a absorción.

La absorción de las unidades de arcilla y silillo – calcáreas no fue mayor de 22%.

3.0 PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN

La mano de obra empleada en la construcción de albañilería fue calificada y se supervisó el cumplimiento

de las siguientes exigencias básicas:

Los muros se construyeron a plomo y en línea. No se atentó contra la integridad del muro recién asentado.

Todas las juntas horizontales y verticales quedaron completamente llenas de mortero. El espesor de las
juntas de mortero fue como mínimo 10 mm y el espesor máximo fue 15 mm o dos veces de tolerancia
dimensional en la altura de la unidad de albañilería más de 4 mm, lo que sea mayor. En las juntas que
contengan refuerzo horizontal, el espesor mínimo de la junta fue de 6 mm más el diámetro de la barra.
 Se mantuvo el temple del mortero mediante el reemplazo del agua que se pueda haber evaporado. El
plazo de retemplado no excedió la fragua inicial del cemento.

Las unidades de albañilería se asentaron con la superficie limpias de polvo y sin agua libre. El asentado se
realizó presionando verticalmente las unidades, sin bambolearlas. El tratamiento previo al asentado de las
unidades de albañilería fue el siguiente:

Para concreto y sílico-calcáreas: se pasó una brocha húmeda sobre las caras del asentado.
Para arcilla: se regó durante ½ hora, 12 horas antes de asentarlas.

No se asentó más de 1.30 m de altura de muro en una jornada de trabajo. En el caso de emplearse
unidades totalmente sólidas (sin perforaciones), la primera jornada de trabajo se culminó sin llenar la junta
vertical, este llenado se realizó al iniciarse la segunda jornada.

Las juntas de construcción entre jornadas de trabajos estuvieron limpias de partículas sueltas y fueron
previamente humedecidas. La superficie del sobrecimiento se rayó, limpió y humedeció antes de asentar la
primera fila hilada del muro.

El tipo de aparejo utilizado fue de soga, cabeza o el amarre americano, traslapándose las unidades entre las
hiladas consecutivas.
No se permitió el vibrado de las varillas de refuerzo, ni tampoco la presencia de cangrejeras.
Las vigas peraltadas fueron vaciadas de una sola vez en conjunto con la losa de techo
Las instalaciones se colocaron de acuerdo a lo indicado en A.2.6