Universidad Nacional de Río Negro

Tecn. Univ. en Hidrocarburos

La perforación del subsuelo se practica desde hace siglos.

PERFORACIÓN ERA MODERNA:

La industria petrolera comenzó en 1859 utilizando el método de
perforación a percusión, llamado también “a cable”. Se identificó con
estos dos nombres porque para desmenuzar las formaciones se utilizó
una barra de configuración, diámetro y peso adecuado, sobre la cual
se enrosca una sección adicional metálica fuerte para darle más peso,
rigidez y estabilidad.

Por encima de esta pieza se enrosca un percutor eslabonado para

hacer efectivo el momento de impacto (altura x peso) de la barra
contra la roca. Al tope del percutor va conectado el cable de
perforación. Las herramientas se hacen subir una cierta distancia para
luego dejarlas caer libremente y violentamente sobre el fondo del
pozo. Esta acción repetitiva desmenuza la roca y ahonda el pozo.
PERFORACIÓN A PERCUSIÓN
TRÉPANOS DE PERFORACIÓN A PERCUSIÓN
PERFORACIÓN ROTARY
A partir de 1930 se comenzó a utilizar el sistema de
rotación, método con el que se pasa de la percusión a
cable a la rotación del trépano por medio de una
columna de tubos con circulación de inyección (lodos de
perforación) para la limpieza el pozo.
ETAPAS
El proceso de Construcción de Pozo puede ser dividido
en 5 fases secuenciales de trabajo:

1. DiseñoPreliminar de Pozo
2. DiseñoDetallado de Pozo
3. Preparar Programa de Perforación
4. Ejecutar el Programa de Perforación
5. Analizar y Mejorar el Desempeño
 DISEÑO PRELIMINAR DE POZO

 Emitir base preliminar del diseño

 Base del Diseño Revisado, Desafiado, Modificado, Acordado
 Opciones de Diseño Generadas
 Diseño de Pozo Revisado, Opción Preferible Identificada
 Decisión para Proceder
 Obtención Iniciada
 Pozo colocado en lista de espera para equipo de perforación
 Proceder al diseño detallado de pozo
Emitir la Base Preliminar del Diseño
Una vez que los estudios geológicos y geofísicos han identificado una
locación potencial para un pozo, el grupo de subsuelo creará una base de
diseño. Esta es la información que será entregada al grupo de
Construcción de Pozos, generando las bases del diseño de pozo.

La Base del Diseño provee, generalmente, información sobre los

siguientes puntos:
Nombre y Número de Pozo; Objetivos del Pozo; Profundidad Total;
Localización en Superficie; Profundidad del Agua; Localización del
Objetivo; Tolerancia y Tamaño del Objetivo; Información geológica;
Sección sísmica; Hidrocarburos esperados; Presiones de poros
anticipadas; Perfil de la temperatura anticipada; Riesgos geológicos (gas
poco profundo, imperfecciones, H2S, CO2, etc.); Programa de evaluación
(detalles y justificación de registros eléctricos, toma de núcleo y
muestreo.
Base del Diseño Revisado, Desafiado, Modificado, Acordado
La Base del Diseño será revisada en una reunión a ser llevada realizada
entre Construcción de Pozos y los grupos de subsuelo relevantes. La
finalidad de esta reunión es la de asegurar un entendimiento común de
las metas y objetivos del pozo y como serán alcanzados.

Opciones de Diseño Generados y Costeados

El Ingeniero de Perforación tomara la Base de Diseño firmada y generará
un número de opciones de diseño. Dispondrá de información de datos de
pozos anteriores, si los hubiera (datos de correlación).
El Ingeniero de Perforación tomara la data de correlación y la Base del
Diseño y creará una serie de diferentes opciones de diseño. Esto
normalmente envuelve una cantidad de diferentes esquemas de tubería
de revestimiento o variaciones en la trayectoria de pozo.
Para cada opción , el Ingeniero de Perforación generará la siguiente
información:
 Trayectoria Provisional
 Esquema de Tubería de Revestimiento
 Programa Provisional de Lodos, incluyendo tipos de lodo y
pesos
 Programa Provisional de Cemento, incluyendo topes de
cemento y tipos de lechada de cementación
 Establecimiento de variables mecánicas (torque)
 Presupuesto de Tiempo Estimado
 Presupuesto de Costo Estimado
 Establecimiento de Riesgos
Diseño de Pozo Revisado, Opción Preferible Identificada
El Ingeniero de Perforación presentara las diferentes opciones de
diseños de pozo en la reunión de grupo. Presentes en esta reunión
estarán el grupo de subsuelo y varios miembros del grupo de
Construcción de Pozo.

La finalidad de esta reunión es la de asegurar que todos los

requisitos de la base de diseño han sido cumplidos por las
diferentes opciones de diseño, que han sido identificados todos
los riesgos y para acordar una opción preferible para así proseguir
al diseño detallado.

En caso de que sea presentado un diseño radicalmente nuevo,

entonces se podría requerir de trabajo adicional de estudio para
comprobar un aspecto particular del diseño o para eliminar o
reducir un riesgo en particular
Decisión para Proceder
Una vez que la opción preferible has sido identificada, el
grupo de subsuelo introduce el presupuesto de costo
estimado en un modelo económico para determinar si el
pozo cumple el criterio económico presentado por la
compañía operativa.

También es muy probable que y en este punto, se sostengan

una serie de discusiones con los otros socios del pozo para
confirmar su aceptación del diseño de pozo y de la actividad
económica propuesta.
 DISEÑO DETALLADO DE POZO

PASOS: Iniciar Evaluación de Locación; Preparar el Diseño Detallado de

Pozo; Preparar y Emitir AFE para aprobación; Realizar el Análisis de
Riesgo/Identificación de riesgo; Revisión de Diseño; Aprobación de
Diseño; Preparar Plan de Contingencia; Confirmar Contratos y Materiales
Iniciar Evaluación de la Locación
Para locaciones en tierra firme la evaluación de locación
es utilizada para determinar la siguiente información:
 Localización de la locación
 Vías de acceso terrestre
 Preparación de la locación
 Geología poco profunda
 Presencia de gas poco profundo
 Riesgos locales (inundaciones, deslizamientos de
lodo, etc.).
 Impactos ambientales
Preparar Diseño Detallado de Pozo
El diseño detallado de pozo envuelve el tomar el diseño preliminar de pozo
y desarrollarlo mas allá, hasta el punto en el cual el programa de perforación
pueda ser preparado. El diseño detallado de pozo incluye, pero no esta
limitado a, un estudio detallado de ingeniería y diseño de las siguientes
áreas del pozo:
· Perfiles de presión de poros y fracturas
· Perfiles de temperatura (pozos HPHT)
· Diseño de la tubería de revestimiento
· Corrida de Tubería de Revestimiento y Accesorios
· Fluidos de perforación
· Hidráulica y Limpieza de Pozo
· Diseño de cementación
· Trayectoria y evaluación
· Torque y arrastre
· Diseño de tubería de perforación
· Abandono/Depletación del Pozo
· Diseño de Terminación
· Costo y Duración del Pozo
· Planificación de Contingencia
 POZOS HPHT

Se exceden los límites operativos prácticos de la tecnología

Funcionan bien los sellos elastoméricos estándar de componentes electrónicos existente
Preparar y Emitir AFE
Una Autorización de Gastos (AFE) es requerida para cualquier
operación de construcción de pozo.

El AFE requiere ser firmado por todas los asociados del pozo
(y en algunos países requiere ser aprobado por el gobierno),
antes de que el pozo sea iniciado (sputted).

El AFE provee un estimado de la duración y costo del pozo,

junto con un corte detallado de los componentes que dan
como resultado el costo total.
Realizar el Análisis de Riesgo
El establecimiento de riesgo realizado como parte del diseño
preliminar de pozo es revisado y actualizado, según se
requiera, basado en el diseño detallado.
Cualquier riesgo adicional identificado es registrado y
resguardos apropiados serán desarrollados.
Se realizara un avalúo del riesgo y se documentara cualquier
alto riesgo o actividades de altas consecuencias.
Técnicas cuantitativas podrán ser aplicadas según sea
apropiado.
El avalúo final de riesgo y cualquier análisis de contingencias
es normalmente revisado y aprobado por la alta gerencia de
construcción de pozo.
El propósito de realizar un avalúo de riesgo y un análisis de
contingencias, es como sigue:

 Para asegurar que todos los peligros de construcción

de pozos y sus efectos en el personal, el medio
ambiente y la propiedad han sido identificados y
evaluados.
 Para asegurar que hay resguardos apropiados en
acción para reducir riesgos, hasta los más bajos, así
como razonablemente prácticos (ALARP).
Revisión de Diseño en Grupo
El diseño detallado es normalmente objeto de una serie de
revisiones de grupo a varios niveles, dependiendo de la
complejidad del pozo y tendrá que ser, invariablemente,
firmado a nivel de la alta gerencia.
Hoy en día se ha vuelto bastante común que el personal del
equipo de perforación se encuentre envuelto en algunas de
estas revisiones de grupo.

Aprobación de Diseño
Una vez que cualquier acción evolucionada por las revisiones
de grupo ha sido cerrada, el diseño final de pozo será
aprobado y firmado.
Planificación de contingencias
Están basadas en escenarios de “que pasaría si…” y es
realizada para asegurar que:

 Exista suficiente material y equipo disponible

 Los procedimientos son desarrollados para mitigar
la posibilidad de que ocurra una contingencia (un alto
número de opciones de contingencia son desarrollados
a partir del avalúo de riesgo).
 Los procedimientos son desarrollados de forma que
el personal sepa que hacer en caso de una emergencia.
 El diseño de pozo es suficientemente robusto para
enfrentar repentinos cambios de planes
Escenarios típicos revisados de “que pasaría si…”, son
como sigue:
· Evento de Control de Pozos
· Se atasca la tubería
· La tubería de revestimiento no corre hasta el fondo
· El ángulo es excesivo
· El objetivo será fallado
· La presión de poros es más alta que la predicha
· Ocurren pérdidas
· Ocurre inestabilidad del hueco
· La geología no viene como fue pronosticada
SISTEMA DE PERFORACIÓN
1. Sistema de Potencia
2. Sistema Rotatorio
3. Sistema de Levantamiento de Cargas
4. Sistema Circulante de Fluidos
5. Sistema de Prevención de Reventones
6. Revestimiento y cementación
SISTEMA DE POTENCIA
1. Generación de Potencia
2. Transmisión de Potencia
• Transmisión Eléctrica
• Transmisión Mecánica
GENERACIÓN DE POTENCIA
La forma más común es el uso de motores de
combustión interna.
Estos motores son normalmente alimentados por
combustible diesel.
Su número depende del tamaño del equipo al que
van a suministrar la potencia
Muchos equipos modernos tienen 8 motores de
combustión interna ó más.
Transmisión Eléctrica
• La mayoría de los equipos en la actualidad utilizan
esta forma de transmisión de potencia
• Los generadores producen la electricidad que se
transmite a los motores eléctricos a través de cables
de conducción eléctrica
Transmisión Mecánica
No es muy utilizada hoy día aunque todavía se
emplea en algunos equipos viejos.
Consiste de una serie de correas, cadenas, poleas,
piñones dentados y engranajes.
Se denomina también sistema de transmisión
compuesta.
Sistema para Levantamiento o Izado de
Cargas
Proporciona tanto el equipo necesario como las
áreas de trabajo:
• La estructura soportante
• El equipo para el izaje o levantamiento de
cargas
LA ESTRUCTURA SOPORTANTE
(1) La torre de perforación
(2) El Piso del Equipo de
Perforación
(3) La subestructura
SISTEMA DE IZAJE
Los principales componentes son:
1. Malacate
2. Bloque de Corona
3. Bloque Viajero
4. Gancho
5. Elevador
6. Cable ó Línea de Perforación
SISTEMA DE IZAJE
SISTEMA ROTATORIO

Tiene 3 sub-componentes mayores:

1. Ensamblaje de Mesa Rotaria y/o top
drive
2. La sarta de perforación
3. El trépano
MESA ROTARY
SARTA DE PERFORACIÓN
El primer componente de la columna que se encuentra
sobre el trépano son los portamechas (drill collars), de 20
a 30 tubos pesados de acero con pasaje interior para el
lodo y una longitud promedio de 9,45 m cada uno, su
superficie exterior puede ser lisa o espiralada.

Se vinculan entre sí por medio de uniones roscadas

integrales, su diámetro exterior suele ser
aproximadamente 2” menor que el del trépano usado,
pero siempre manteniendo un buen espesor de pared (se
trata de barras de acero trepanadas).
Sobre los portamechas se bajan las barras de
sondeo (drill pipes), tubos de acero o aluminio,
huecos, que sirven de enlace entre el trépano y/o
portamechas y el vástago de impulso (kelly) que da
rotación a la columna.

Las barras de sondeo están sometidas

principalmente a esfuerzos de tracción y su
diámetro exterior se encuentra en general entre 3
1/2” y 5” y su longitud promedio es de 9,45 m.
 SARTA
ROTATORIA
TRÉPANO
El trépano es la herramienta de corte que permite perforar.
Fue y sigue siendo permanentemente modificado a lo largo
del tiempo a fin de obtener la geometría y el material
adecuados para vencer a las distintas y complejas
formaciones de terreno que se interponen entre la superficie
y los hidrocarburos (arenas, arcillas, yesos, calizas, basaltos).

Hay así trépanos de 1, 2 y 3 conos montados sobre

rodamientos o bujes de compuestos especiales; estos conos,
ubicados originariamente de manera concéntrica, son
fabricados en aceros de alta dureza, con dientes tallados en
su superficie o con insertos de carburo de tungsteno u otras
aleaciones duras: su geometría responde a la naturaleza del
terreno a atravesar.
El trépano cuenta con varios pasajes de lodo orientados
hacia el fondo del pozo y provistos de orificios
especiales llamados boquillas o “jets” que convierten la
energía que transporta la inyección en un impacto
contra el fondo del pozo que incrementa el régimen de
penetración del trépano.

El lodo retorna luego a la superficie por el espacio

anular entre el sondeo y el pozo. El rango de diámetros
de trépano es muy amplio, pero pueden indicarse como
más comunes los de 17 ½”, 12 1/4”, 8 ¾”, 8 ½”, y 6 1/8”.
SELECCION DE TRÉPANOS (BARRENAS, TALADROS, BITS)
El desempeño del trépano es medido por la longitud total y el
tiempo de perforación, antes de que la barrena deba ser sacada
y reemplazada. Costo mínimo por metro (o pies), es el principal
objetivo.
Las consideraciones principales para seleccionar una barrena
son:
1.- Geología: Propiedades de la formación
2.- Fuerza de compresión: Se refiere a la fuerza intrínseca de la
roca, la cual está basada en su composición, método de
deposición y compactamiento.
Muchos fabricantes de barrenas, proveen ahora un servicio
suplementario de análisis de resistencia de rocas, como ayuda
para la selección de los trépanos.
3.- Elasticidad: Afecta la forma en la que la roca falla. Una roca que
falla en forma “plástica”, más que fracturarse, se deformará.
4.- Abrasión: Es la acción mecánica de rozamiento y desgaste que
provoca la erosión de un material. El trépano adecuado será aquel
que ofrezca la mayor resistencia.
5.-Presión de sobrecarga: Afecta la cantidad de compactación de
sedimentos y por lo tanto la dureza de la roca.
6.- Presión de los poros: El agua, el gas y el petróleo que se
encuentran en el subsuelo están bajo gran presión por lo tanto se
podría definir la presión de formación o presión poral como la
presión ejercida por los fluidos en los espacios porosos de las
rocas. Afecta los requerimientos de peso del lodo y puede afectar la
velocidad de perforación.
7.- Porosidad y Permeabilidad: Cambios de formación dentro de una
sección dada del agujero
TRÉPANOS Y TIPOS DE POZOS:
(a) Para la perforación de evaluación/desarrollo, se conocerá
mucho sobre las propiedades de las formaciones pronosticadas
y la selección de trépanos estará basada en el desempeño de
la barrena en pozos vecinos (o de prueba) junto con la data de
registro electrónico (sónico, rayos gamma, etc.), datos de
registro de lodo, muestras de núcleo, etc.
(b) Para la perforación de exploración, probablemente se
conocerá poco de la perforabilidad de las formaciones que
probablemente sean encontradas y por lo tanto será
desarrollado un programa de barrenas más conservativo. En
estas situaciones es prudente cargar una variedad más amplia
de diseños de barrena, para cubrir todas las eventualidades.
 TRÉPANO A CONOS

Características:
Los trépanos de conos tienen tres elementos
principales:
(a) Cortadores (o conos)
(b) Cojinetes (valeros o rodamientos)
(c) Cuerpo del trépano
TRÉPANO A CONOS
Los Cortadores
Los elementos cortantes de un trépano de conos, son filas
circunferenciales de dientes, que se extienden de cada cono y se
entrelazan entre las filas de dientes de los conos adyacentes. Estos son,
ya sea forjados con máquina desde la estructura de acero de los conos
(trépano de conos dentados), o son prefabricados de carburo de
tungsteno más duro y ensambladas en bolsillos forjados dentro de los
conos (trépanos de insertos).
Las barrenas de insertos de carburo de tungsteno, fueron
originalmente diseñadas para perforar formaciones extremadamente
duras y/o abrasivas, tales como chert (roca cuarzosa) y cuarcita, que no
podían perforarse con barrenas de conos dentados diseñadas para
formaciones más blandas.
Sin embargo, y debido a su durabilidad superior, ahora también existen
diseños de barrenas de insertos, adecuados para perforar formaciones
blandas, en forma económica.
Dientes
Los dientes pueden ser de una gran variedad de formas y
tamaños, dependiendo de la intención de la aplicación y son
responsables de triturar o excavar la formación, mientras la
barrena rota. La trituración proviene del alto peso colocado
sobre la barrena el cual empuja los dientes hacia dentro de
la roca, a medida que los conos y la barrena, rotan.
Excentricidad de los Conos
La acción de excavación de una barrena de tres conos, es el resultado de
la excentricidad de los conos en la barrena que hace que no roten sobre
sus ejes reales. La excentricidad (offset) es la distancia horizontal entre la
línea central de la barrena y un plano vertical, a través de la línea central
del muñón o eje del cono. La excentricidad se refiere al grado de
desalineación y se conoce también como oblicuidad (skew).
Los Cojinetes (Rodamientos)
Los cojinetes o rodamientos permiten a los conos rotar alrededor del
cuerpo de la barrena. Los cojinetes para barrenas de conos de primera
calidad, son sellados y lubricados, para asegurar una vida más larga en el
difícil ambiente del fondo del agujero.
Cojinetes de rodillos y de bola no sellados también se fabrican y son
primordialmente utilizados para secciones superiores del agujero, en
donde el tiempo de viaje es corto y las altas velocidades rotarias, son
preferibles. Los cojinetes de fricción no contienen rodillos, solamente un
muñón sólido incluido en la superficie del cono o un buje, el cual cabe
entre el cono y la muñonera.
Los rozamientos se diseñan de tal forma que todos los elementos de los
cojinetes estén cargados de manera uniforme y se puedan utilizar altos
pesos en barrena y velocidades rotarias. Un reservorio sellado de
lubricantes es mantenido dentro del cuerpo de la barrena para lubricar
los cojinetes o los rodamientos.
UN TRÉPANO CON
COJINETE DE RODILLOS
Y COJINETES DE BOLA
UN TRÉPANO CON
COJINETES DE MUÑÓN
Los trépanos de conos, en general, perforan más lento que
las barrenas de insertos y tienen una vida más corta en
términos de la longitud en pies (o metros) que pueda ser
perforada.

Sin embargo, en relación con la barrena en sí, su precio es

menor al de las barrenas PDC. La elección de cuál barrena
se debe correr en una aplicación dada, muchas veces
depende de los resultados del análisis de costo por pie
(metro).
PREFERENCIA POR TRÉPANOS DE CONOS
1.- Pozos Exploratorios en donde existe insuficiente formación para
determinar si las formaciones a ser perforadas son demasiado duras para ser
perforadas con barrenas PDC. Otro factor que favorece a las barrenas de
conos en los pozos exploratorios, es el tamaño de los recortes. Los geólogos
algunas veces prefieren que no se corran barrenas PDC, debido a que los
recortes generados por trépanos PDC en las formaciones, probablemente
productoras, tienden a ser mucho más pequeños que aquellos hechos por
barrenas de conos.
2.- Intervalos Cortos en donde la larga vida de una PDC de alto costo, no
puede ser nivelada a un menor costo por pie (metro).
3.- Situaciones de Alto Riesgo en donde existe una alta probabilidad de dañar
el trépano (como por ejemplo, limpiar equipo de cementación que contenga
partes metálicas).
4.- Áreas de perforación de bajo costo en donde el valor del tiempo ahorrado
por una barrena PDC de perforación más rápida, no es suficiente para desviar
el precio más alto de la barrena.
5.- Formaciones extremadamente duras, en donde los trépanos PDC aun no
han demostrado poder perforar de manera económica.
El sistema de clasificación de la IADC para trépanos de conos
Este esquema de clasificación provee un método para categorizar las barrenas
de conos de acuerdo con sus características de diseño y la intención de sus
aplicaciones. El código de clasificación para una barrena individual, contiene
cuatro caracteres. Los primeros tres caracteres son numéricos y el cuarto es
alfabético.
1.- Primer Carácter –Series de estructuras cortantes (1-8)
Los números de series describen las características de información general. Los
números 1-3 se refieren a barrenas de conos dentados y del 4-8 cubren las
barrenas de insertos. Dentro de los grupos, la formación se vuelve más dura, a
medida que el número se incrementa.
2.- Segundo Carácter –Tipos de Estructuras Cortantes (1-4)
Cada una de las series anteriores es dividida en cuatro tipos de grado y dureza.
El Tipo 1 se refiere a barrenas diseñadas para la formación más blanda en una
Serie en particular y el Tipo 4 a barrenas para la formación más dura.
3.- Tercer Carácter Cojinete / Calibre del diámetro
Existen siete categorías para el diseño de cojinetes y protección del calibre.
4.- Cuarto Carácter –Características / Mejoras Disponibles (Opcional)
Diez y seis caracteres alfabéticos son utilizados para indicar “características
disponibles”.
TRÉPANO PDC
Una herramienta de perforación que utiliza cortadores
de un compacto de diamante policristalino (PDC) para
cizallar la roca con un movimiento continuo de raspado.
Estos cortadores son discos de diamante sintético de
1/8 pulgada de espesor y 1/2 a 1 pulgada de diámetro
aproximadamente. Las barrenas de PDC son efectivas
para la perforación de formaciones de lutita,
especialmente cuando se utilizan en combinación con
lodos base aceite.
TRÉPANOS PDC
TRÉPANOS PDC
Polycrystaline Diamond Compact (PDC)
Thermally Stable Polycrystalline (TSP)
Natural Diamond (ND)
COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACION
1.- “Kelly” (vástago)
No es exactamente parte de la tubería de perforación, pero
transmite y absorbe torsión hacia y de la sarta de perforación,
mientras soporta toda la carga de tensión de la sarta de
perforación.
2.- Tubería de Perforación ( Drill Pipe, barra de sondeo)
Transmite potencia por medio del movimiento rotatorio del piso
del equipo de perforación a la barrena, y permite la circulación del
lodo. Están sujetas a complejos esfuerzos, así como el resto de la
sarta de perforación. La tubería de perforación nunca debe ser
corrida en compresión o utilizada para peso en barrena, excepto en
agujeros de alto ángulo horizontales, en donde la estabilidad de la
sarta y la ausencia de pandeamiento debe ser confirmada por
medio del uso de un software de modelado.
3.- Tubería de Perforación Extrapesada (HWDP)
Ellas hacen la transición entre la tubería de perforación y
las lastra barrenas, evitando así, un cambio abrupto en las
áreas seccionales cruzadas. También son utilizadas con
lastra barrenas para proveer peso en barrena, especialmente
en agujeros de 6” o 8½” en donde el efecto de pandeo de la
HWDP debido a la compresión , es mínimo. La HWDP reduce
la inflexibilidad del BHA, también son mas fáciles/rápidas de
manejar que las DC’s y más importante aún, reducen la
posibilidad de atrapamiento diferencial.
4.- Portamechas (Drill Collar, lastraba barrenas)
Proveen el peso en barrena, manteniendo la sección de la tubería
de perforación en tensión , durante la perforación. El punto
neutral que debe estar localizado en la parte superior de la sección
de lastra barrenas: 75 a 85% (máximo), debe estar disponible para
ponerse bajo compresión (peso disponible en trépano).

5.- Otras Herramientas de Fondo

Incluyen: Estabilizadores, Combinaciones, Percusores de
Perforación, MWD, Barrenas de Ampliación, etc. Todas tienen
distintas funciones, pero dos puntos mayores en común; su
colocación es crucial cuando se diseñó una sarta de perforación e
introducen “irregularidades” en la sarta de perforación, es decir,
diferente ID/OD y diferentes características mecánicas (torsión,
flexión, etc.), que deben ser tomadas en cuenta durante el diseño
de una sarta de perforación.
PANDEO
El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede
darse en elementos comprimidos esbeltos y que se manifiesta
por la aparición de desplazamientos importantes transversales a la
dirección principal de compresión.
La aparición de deflexión por pandeo limita severamente la
resistencia en compresión de un pilar o cualquier tipo de pieza
esbelta. Eventualmente, a partir de cierto valor de la carga axial de
compresión, denominada carga crítica de pandeo, puede
producirse una situación de inestabilidad elástica y entonces
fácilmente la deformación aumentará produciendo tensiones
adicionales que superarán la tensión de rotura, provocando la
ruina del elemento estructural. Además del pandeo flexional
ordinario existe el pandeo torsional o inestabilidad elástica
provocado por un momento torsor excesivo.
Ecuación de Euler
Tensión, compresión y punto neutral
CONSIDERACIONES DE LA SARTA DE PERFORACION
1.- Barras de sondeo
Los factores principales envueltos en el diseño de una sarta de
tubería de perforación son:
(a) resistencia al colapso y ruptura; (b) esfuerzo de tensión
(tracción); (c) torsión; (d) resistencia contra el aplastamiento por
medio de la acción de las cuñas; (e) presencia de fluidos
agresivos (ejemplo, H2S y CO2); resistencia a la corrosión.
Las fuerzas que actúan sobre las tuberías de perforación:
(a) Tensión, el peso combinado de las lastra barrenas y la tubería de
perforación mas cualquier sobretensionamiento. Deberá haber
disponible un margen de seguridad de sobretensionamiento, para
tensionar una sarta atrapada.
(b) Torsión, altos valores de torsión pueden ser obtenidos en
condiciones estrechas de pozo. La herramienta recomendada de torsión
para conexión de tramos, deberá ser utilizada y sus limites no
excedidos.
(c) Fatiga en un ambiente corrosivo
(d) Fatiga asociada a muescas mecánicas.
(e) Esfuerzo cíclico de fatiga mientras se rota a través de pozos
desviados. Severidad de patas de perro de mas de 3 deg/30m
(3deg/100pies) debe ser evitada, de ser posible.
(f) Fricción abrasiva
(g) Vibración , a velocidades de rotación críticas.
Grados de acero y longitudes de tubería de perforación
La tubería de perforación se suministra en las siguientes gamas de
longitudes API:
Rango 1 ………………………. 18 - 22 pies
Rango 2 ………………………. 27 - 30 pies
Rango 3 ………………………. 38 - 45 pies

Propiedades mecánicas de tubería de perforación de acero API

Grado E-75 X-95 G-105 S-135
Resistencia a la fluencia, psi mínima 75.000 95.000 105.000 135.000
Resistencia a la fluencia, psi máxima 105,000 125,000 135,000 165,000
Resistencia a la tensión (psi mínima) 100,000 105,000 115,000 145,000
Información en la barra de sondeo
PORTAMECHAS
Un componente de una sarta de perforación que provee peso sobre la
barrena para la operación de perforación. Los portamechas son piezas
tubulares de grueso espesor trabajadas a partir de barras sólidas de
acero, generalmente acero al carbono común aunque a veces se
utilizan aleaciones de níquel-cobre no magnético u otras aleaciones no
magnéticas de calidad superior. Las barras de acero se encuentran
perforadas de un extremo a otro para proporcionar un pasaje para el
bombeo de los fluidos de perforación a través de los portamechas.

El diámetro externo de las barras de acero puede ser mecanizado

levemente para garantizar la redondez, y en ciertos casos, puede estar
mecanizado con ranuras helicoidales ("portamechas en espiral"). Por
último, se cortan conexiones roscadas, macho en un extremo y hembra
en el otro, de modo que múltiples portamechas pueden enroscarse
entre sí junto con otras herramientas de fondo de pozo para formar un
arreglo de fondo de pozo (BHA, bottom-hole assemblies).
La gravedad actúa sobre la gran masa de los portamechas para proveer la
fuerza descendente necesaria para que las barrenas fracturen
eficientemente la roca. Para controlar con precisión la magnitud de la
fuerza aplicada a la barrena, el perforador monitorea cuidadosamente el
peso de superficie, medido mientras la barrena se encuentra lejos del
fondo del pozo. Luego, la sarta de perforación (y la barrena), se baja en
forma lenta y cuidadosa hasta que toca el fondo.

Después de ese punto, a medida que el perforador continúa bajando el

extremo superior de la sarta de perforación, se aplica cada vez más peso
en la barrena, y, correspondientemente, se mide menos peso colgando en
la superficie. Si la medición de superficie indica 9 080 kg [20 000 libras]
menos de peso que con la barrena lejos del fondo, debería haber una
fuerza de 20 000 libras sobre la barrena (en un pozo vertical). Los
sensores MWD de fondo de pozo miden el peso sobre la barrena con más
exactitud y transmiten los datos a la superficie.
MWD, Measurement While Drilling
ARREGLO DE FONDO DE POZO (BHA)
La porción inferior de la sarta de perforación, que consiste (desde el
fondo hacia la superficie de un pozo vertical) en la barrena, la reducción
para la barrena, un motor de lodo (en ciertos casos), los estabilizadores,
el portamecha, la columna de perforación pesada, los dispositivos que
operan por golpes ("tijeras o percutores") y los cruces para las diversas
formas de roscas.
El arreglo de fondo de pozo debe proporcionar la fuerza para que la
barrena fracture la roca (peso sobre la barrena), sobreviva en un
ambiente mecánico hostil y proporcione al perforador el control
direccional del pozo. A menudo, el arreglo incluye un motor de lodo, el
equipo de medición y de perforación direccional, las herramientas de
adquisición de mediciones durante la perforación, las herramientas de
adquisición de registros durante la perforación y otros dispositivos
especiales.
Un BHA simple, compuesto por una barrena, varios cruces y los
portamechas, puede ser relativamente barato (alrededor de US$
120.000), en tanto que uno complejo puede costar aproximadamente
diez veces más.
ARREGLO DE FONDO
DE POZO (BHA)