PLANEACIÓN Y PROGRAMA DE LA PERFORACIÓN

Introducción

La Industria de la Perforación está cambiando rápidamente en todas las áreas

(tecnología, seguridad, administración, relaciones contractuales, entrenamiento,
etc). Por lo que tenemos que ser más eficientes, mejorar nuestras habilidades,
adquirir nuevas tecnologías y mejorar nuestra forma de trabajo.

La computación ha creado cambios dramáticos, ayudando a obtener mejores

decisiones. Podemos almacenar, accesar, analizar y resumir grandes cantidades
de datos y realizar cálculos complejos fácilmente.

Antiguamente las grandes empresas operadoras tenían incorporados todos los

procesos como parte de la misma, hoy en día solo incorporan las partes sustantivas
y los demás servicios los contratan.

Por tal razón es requerido continuo contacto con contratistas y proveedores de

servicios, por lo que la habilidad de negociación debe ser creada en los planeadores
de la perforación de pozos.

Otra tendencia que se presenta, es que la gente que planea y supervisa pozos cada
vez se encuentra menos tiempo físicamente en el sitio (en el pozo), incluso crea los
diseño y los envía a la aplicación, perdiéndose parte de la capacitación que ofrece
la ejecución de programas. Por lo que se requiere que los diseñadores cada vez
sean más inteligentes y adquieran rápidamente más habilidades.

El éxito de un pozo está determinado, primero, por el esfuerzo dedicado a la

creación del mejor plan posible del pozo y segundo, por la competente supervisión
mientras se está perforando.
DISEÑO Y OPERACIÓN

Definición: Planeación de la perforación es el concepto de crear el diseño del pozo,

el programa de operación y el programa de supervisión, previo al inicio de las
actividades directas en la generación del pozo.

DISEÑO DEL POZO

El diseño del pozo es el estado final ideal deseado. Por lo tanto se deberán aquí
pre-definir todos los elementos que determinan las características del pozo, tanto
en su etapa de perforación como de terminación.

Una vez determinado el diseño, se puede proceder a elaborar el programa operativo

de perforación.
Actividades del Diseño del Pozo

 Colectar, analizar, resumir y evaluar todo la información referente.

 Identificar todos los riesgos y problemas de perforación, potenciales.
 Definir el tipo de terminación requerida.
 Diseñar la perforación del pozo (estimar geopresiones, determinar la
profundidad de asentamiento de TR’s, seleccionar tuberías, definir
requerimientos de cementaciones, seleccionar trépanos, seleccionar fluidos
de control, determinar sartas de perforación, definir tiempos de perforación,
etc.).
 Definir los cabezales y árboles de válvulas requeridos.
 Revisar todos los aspectos propuestos y en consenso discutir el diseño.
 Estimar tiempos y costos.
 Elaborar los documentos del diseño del pozo, Programa de Perforación.
 Identificar los aspectos críticos que puedan obstruir el proceso.
 Coordinarse con los programas de movimiento de equipos y logística.
 Definir lo antes posible la fecha real de inicio de las actividades.

El éxito o fracaso de un pozo, desde el punto de vista de perforación, es fuertemente

dependiente del diseño del pozo previo al inicio de la perforación.

La planeación del pozo es fuertemente dependiente de la calidad y cantidad de los

datos disponibles para la planeación.

Es importante que en la recopilación de la información intervengan tanto personal

de exploración, yacimientos y producción (activos) como de perforación.
SOLICITUD DEL POZO

 Documento de Solicitud (del activo) por escrito y firmada por responsables.

 Objetivo del pozo y localización superficial.
 Calendario estimado.
 Evaluaciones que se desean realizar:
o Programa de registros (geofísicos)
o Programa de toma de núcleos
o Mediciones de trayectoria requeridas
o Requerimiento de registros de lodos
o Cualquier otro tipo de evaluación (ejemplo: paleontología, etc)
o Pruebas de producción requeridas
o Características finales deseadas del pozo
 Datos esenciales para el Diseño del Pozo:
o Tipo de terminación requerida
o Intervalo a disparar (tipo de disparos, si se conoce)
o Implementos que se requerirán en la terminación del pozo (tubería,
empacadores, válvulas de seguridad, sistemas artificiales, etc.)
o Presión de fondo
o Estimulaciones futuras requeridas,
o Temperaturas y presiones estimadas durante la vida productiva del
pozo
o Características de los fluidos de formación que se encontrarán
o Tipo de árbol de válvulas que se empleará
o Tipo de abandono que se realizará al fin de la vida del pozo.
o Cualquier otra información relevante de la terminación
o Perfiles de presión de formación y fractura de pozos de correlación
o Información de gases que se presentarán
o Información geológica y litológica de los pozos de correlación
o Zonas problemáticas de la formación
o Perfil de temperatura.
Objetivo

Formular un programa donde se involucren todas las variables para la perforación

de un pozo, persiguiendo las siguientes características:

 Seguridad
 Mínimo costo
 Utilidad

Seguridad. - Máxima prioridad en la planeación (principal: protección al personal).

El plan debe ser tal que minimice el riesgo por brotes de la formación y otros factores
que generen problemas.

Mínimo costo. - Sin afectar la seguridad, el plan deberá pretender minimizar costos.

Utilidad. - Se pretende perforar pozos donde: El diámetro sea el adecuado. La

formación no quede con daño.
PROGRAMA DE PERFORACIÓN

El programa de perforación es el documento en donde se encuentra toda la

información del pozo:

 Información del área.

 Características del pozo.
 Diseño del pozo.
 Operación para realizar el pozo.
 Documentos de solicitud y aceptación

PROGRAMA OPERATIVO

El programa operativo consiste en la descripción cronológica de los eventos que se

deberán realizar para la construcción del pozo.

Deberá conformarse con:

 Descripción de la actividad
 Relación de profundidades
 Tiempos programados para realizar la actividad
 Tiempos acumulados esperados por etapa.
 Gráfica de la profundidad vs. Tiempo programada

INFORME FINAL DEL POZO

El Informe Final es el documento elaborado por la compañía o sección de

perforación y avalado por la compañía o sección encargada del yacimiento.
Representa el estado final en el que se desarrolló el pozo y estado actual del mismo.

Su contenido debe incluir un análisis comparativo entre el programa (diseño) y el

resultado final.
Contenido

 Información de la perforación.
 Información de la terminación.
 Resumen de costos y prosupuestos
 Resumen de servicios
 Resumen de materiales empleados
 Permisos
 Anexos

EVALUACIÓN DE LA PERFORACIÓN

Es importante una medida comparativa entre los pozos programados y los pozos
finales reales:

 Programas de Perforación vs. Informes Finales

 Esta comparación permitirá observar cuales son las debilidades y cuales las
fortalezas.
 Es necesario eliminar aspectos comparativos subjetivos o no tangibles. Esto
es buscar las actividades comparables cuantitativamente.
 No todas las actividades de la perforación tienen la misma trascendencia, por
lo que deben ser cuantificadas en función de su importancia en el desarrollo
del pozo.

Concepto

Si consideramos que el programa de perforación ha sido realizado en forma

adecuada y es el proceso ideal para la creación del pozo que estamos deseando
tener, cualquier variación con respecto al informe y resultado final es una anomalía
que debe ser corregida.
Es importante tener en cuenta que el programa de perforación es el estado ideal del
pozo, por lo que será prácticamente imposible obtener una imagen como informe
final, sin embargo, buscaremos siempre estar lo más cercano posible.

Conceptos relevantes de comparación

Se deben seleccionar los aspectos relevantes del pozo, que determinan la calidad
y características del pozo como son:

 Tuberías de Revestimiento
 Trayectoria del pozo
 Cementación
 Tiempos
 Características del agujero (estabilidad)
 Información empleada
 trépanos
 Tecnología empleada
 Costos
 Informes y reportes

Indudablemente existen muchos más parámetros de evaluación, los cuales se

pueden incorporar.

Esto dependerá del punto de vista de los diseñadores, cuando consideren que
parámetros son relevantes.

Una propuesta de evaluar el desempeño, es asignar calificaciones a cada parámetro

comparativo, en función de su influencia en la calidad del pozo.

La calificación total o final será por tanto la sumatoria de todas las calificaciones
parciales.

Si el pozo resultó idéntico al diseño (situación ideal) la evaluación será: eficiencia

100%.
Eficiencia

Realizando esta actividad podemos: Visualizar cual pozo fue mejor comparando
más parámetros (usualmente se comparan sólo tiempos y costos).

En cual rubro o parámetro tuvo mejor (o peor) desempeño.

En que parámetros la empresa es fuerte y en cuales es débil.

Enfocar las medidas de mejora en los aspectos débiles, con bases y no con
apreciaciones.

Justificar el buen o mal desempeño.

Determinar en caso de falla si debemos mejorar el diseño o debemos mejorar la

operación (o ambos).

OPTIMIZACIÓN DE LA PERFORACIÓN

Optimización es el proceso para encontrar el conjunto de condiciones requeridas

con el fin de obtener los mejores resultados para una situación dada. Sus
características esenciales son: objetivos, factores conflictivos y restricciones.

La perforación optimizada consiste en emplear los datos y experiencias obtenidas

en el primer pozo perforado, como base para determinar y aplicar técnicas
adecuadas para la perforación de los pozos subsecuentes; de tal manera que el
costo total de perforación sea reducido al mínimo en el menor tiempo y con el menor
número de pozos posibles.

Consideraciones en la optimización de la perforación.

1) Fluido de perforación.
2) Hidráulica.
3) Selección del tipo de trepano.
4) Condiciones de operación de la trepano.
5) Selección del equipo.
 6) Adquisición de datos (correlación de pozos vecinos).
7) Programa de tubería de revestimiento.
8) Sarta de perforación.
9) Control de presiones subsuperficiales (brotes).
10) Planeación de la perforación.

Optimización durante la etapa de planificación

 Selección del Equipo de Perforación

 Diseño del contrato del equipo
 Diseño de los contratos a compañías de servicio
 Selección de la cabeza de pozo
 Diseño del Pozo
 Diseño de las tuberías revestidoras (casings)
 Política y planeamiento del servicio direccional
 Programa de lodo
 Programa de trépanos
 Políticas sobre Supervisores
 Evaluación del programa
¿Qué es el límite técnico?:

Es una manifestación del ciclo anterior focalizada en operaciones de Perforación y

Terminación.

Es un proceso de mejora continua que relaciona diferentes herramientas y

actividades para alcanzar los siguientes objetivos:

1. Buscar oportunidades para mejorar

2. Tomar riesgos razonables para alcanzar las mejoras

3. Basarse en los éxitos

4. Asegurarse de aprender de los errores

Es el entendimiento en detalle de los procedimientos técnicos y operacionales que
se utilizarán para perforar el pozo incrementando la posibilidad de éxito.

Es un enfoque del gerenciamiento de operaciones para iniciar con un grupo, basado

en el proceso de aprendizaje a través de :

 Interacción entre la operación y la planificación

 Valoración de los riesgos y mitigación
 Análisis de caminos críticos
 Establecimiento de metas
 Seguimiento del rendimiento

Los mecanismos a desarrollar son:

 Elegir apropiadamente los pozos vecinos/análogos

 Determinar el “mejor” tiempo de cada tarea
 Armar el mejor pozo “Virtual” a partir de los segmentos de los pozos vecinos
 Remover NPT (tiempos no productivos) documentados
 Remover tiempos perdidos invisibles ILT
 Aplicar nuevas tecnologías y técnicas para predecir el Tiempo Limite.

Análisis de pozos Vecinos

 Evaluar el tiempo requerido para realizar cada grupo de tareas y seleccionar

el “mejor”.
 La lista de tareas puede ser tan detallada como los datos a soportarla lo
permitan.
 Mínimamente, seria preferible tener evaluaciones de progreso de la
Perforación y tareas de tiempo plano como perfilaje, corridas de casing,
cementación, cambios de BOP`s, como sea necesitado para cada intervalo.
 Datos mas detallados podrían permitir evaluar carreras individuales de
trépanos, y otras tareas, disminuyendo posiblemente 15 a 30 minutos de
tiempo.
 Ensamblando estos segmentos de “mejores” tiempos de tareas en un “mejor
de lo mejor” tiempo virtual.
Remover los Tiempos No-productivos (NPT)

 Todos los tiempos no productivos (NPT) registrados, como aprisionamientos,

de circulación, control de pozo, fallas de herramientas y perdidas de tiempo
del equipo, debe ser removido del tiempo de la mejor tarea histórica.
 En algunas aéreas, NPT varia de 5-30% o mas del tiempo total, por tanto es
un ajuste sustancial del mejor pozo virtual.
 Eliminar los NPT en las operaciones de perforación es un logro importante y
requiere un entendimiento de los mecanismos de NPT y planificación
operacional detallada.

Remover los tiempos perdidos invisibles (ILT)

 Los tiempos perdidos invisibles son generalmente asociados con

ineficiencias que ocurren en las operaciones y que son clasificadas como
normales (no NTP) y que por lo tanto pueden ser difíciles de detectar y
corregir.
 Usualmente la operación se desarrolla sin inconvenientes pero no tan rápido
como podría ser posible con un cambio de procedimiento, equipos, o
tecnología.
 El tiempo perdido invisible (ILT) es la determinación de que tiempo debería
ser alcanzado si el plan de ejecución fuera optimizado. Es subjetivo.
 En la figura, datos históricos muestran que el tiempo mas probable para una
tarea es 10 horas, pero ha tomado en máximo de 20 horas y un mínimo de 6
hrs.
 Algo diferente debe haber sucedido durante las 6 horas requeridas para el
mejor caso en comparación de las 20 horas de peor. ¿Que pudo ser?
El análisis de los pozos vecinos da una salida que incluye elecciones entre varias
ideas y opciones generadas en el workshop y junto con alguna ingeniería preliminar
confirman la factibilidad de la mejor opción para el pozo.

Hecho esto, se realizan las tares de ingeniería básica y se desarrolla el programa.

Mientras el plan madura, se deben realizar reuniones con todos los y marcar aéreas
que necesiten modificaciones o atenciones especiales.

Antes del comienzo de la ejecución, un workshop de operaciones introduce el

programa al grupo operacional, incluyendo contratistas de perforación y compañías
de servicio.

Entrenamiento (coaching) hasta que el grupo adquiere experiencia.

Revisión: debe ser empleada como un medio para capturar lo que aprendió el grupo.
Debe ser usada para interrogar el comportamiento diario del trabajo como también
a largo plazo, para que los programas futuros puedan ser mejorados.

¿
Objetivo:

Perforar, reparar pozos y dar servicios, trabajar con seguridad, minimizar costos
para obtener una mayor utilidad.

Tipos de planes: A mediano plazo de 6 meses a 1 año.

Tipo de plan estratégico: Programas, Proyectos y Presupuestos.

Tipo de planeación: Operativa

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Los equipos de perforación y mantenimiento de pozos, se clasifican por la cantidad

de partes que lo componen, su capacidad en H.P., número de viajes y de días
calendario requeridos para su movimiento, en este contrato se clasifican de la
siguiente manera ejemplificativa:

 Tipo “A” Equipos de perforación de pozos con capacidad de 2,000 a 3,000

H.P., 62 viajes y 15 días calendario para el movimiento a una distancia de 80
km.
 Tipo “B-7” Equipos de mantenimiento de pozos con capacidad de 725 a 1,000
H.P., 34 viajes y 7 días calendario para el movimiento a una distancia de 60
km.
 Tipo “B-6” Equipos de mantenimiento de pozos con capacidad de 600 H.P.,
27 viajes y 6 días calendario para el movimiento a una distancia de 60 km.
Componentes de un equipo de perforación terrestre

Un equipo de perforación terrestre cuenta básicamente con los siguientes

componentes: sistema de elevación y rotación; un mástil que sirve de soporte, una
fuente de potencia, y un sistema de circulación.

Mástil:

Es una estructura de acero con capacidad para soportar seguramente todas las
cargas verticales, las cargas que excedan la capacidad del cable, y el empuje
máximo de la velocidad del viento. La plataforma de trabajo tiene que estar a la
altura apropiada para sacar la tubería del pozo en secciones de tres juntas de tubo
(Iingadas) que miden aproximadamente 27 m. dependiendo del rango de la tubería.
Se erige sobre una subestructura. Ésta sirve para dos propósitos principales, a)
soportar el piso de perforación, así como facilitar espacio para el equipo y personal
y b) proveer espacio debajo del piso para alojar los preventores de reventones.

La subestructura no sólo soporta el peso de la mesa rotaria, sino el peso completo

de la sarta, cuando está suspendida por las cuñas. Los mástiles se clasifican de
acuerdo a su capacidad para soportar cargas verticales y a la velocidad del viento
que pueda soportar de lado. El mástil debe soportar el peso de la sarta en todo
momento, mientras la sarta está suspendida del block de la corona y cuando
descansa en la mesa rotaria.

Las construcciones del mástil son de acero estructural y pueden ser:

 Portátiles
 Fijos

Consideraciones para el diseño

1) El mástil debe soportar con seguridad todas las cargas (jalón) o soportar cargas
que excedan la capacidad del cable.

2) Deberá soportar el empuje máximo de la velocidad del viento.

3) La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada de las paradas

(tramos de tubería a manejar).

Sistema de energía

Para llevar a cabo los trabajos de perforación se cuentan con tres tipos principales
de equipos, de acuerdo al sistema generador de potencia:

1. Sistema diesel mecánico (convencional)

2. Sistema diesel eléctrico c.d./c.d.

3. Sistema diesel eléctrico c.a./c.d

 1) Los equipos de perforación diesel mecánicos (convencional) son aquéllos en
que la transmisión de energía - desde la toma de fuerza del motor diesel de
combustión interna - hasta la flecha de entrada de la maquinaria de
perforación (malacate, rotaria y bombas de Iodo), se efectúa a través de
convertidores de torsión, flechas, cadenas, transmisiones, cuya eficiencia
mecánica varía y generalmente anda por el orden de 60% promedio.
2) Los equipos de perforación con sistema c.d./c.d. usan generadores y motores
de corriente directa que tiene una eficiencia aproximada de un 95%. La
eficiencia real en conjunto con la maquinaria de perforación es de 87.5%
debido a pérdidas adicionales en los requisitos de fuerza de los generadores
por inducción en el campo, soplador de enfriamiento, temperatura en
conmutador, escobillas y longitud del cable alimentador. En este sistema, la
energía disponible se encuentra limitada por la razón de que sólo un
generador c.d. se puede enlazar eléctricamente a un motor c.d. dando por
resultado 1600 H.P; disponibles para impulsar el malacate.
3) Los equipos de perforación con sistema c.a. /c.d. (corriente alterna/corriente
directa) están compuestos por generadores de c.a. y por rectificadores de
corriente (alterna a directa) scr' s (silicon controlled rectifier). Obtienen una
eficiencia de un 98%; cuya energía disponible se concentra en una barra
común (PCR) y puede canalizarse parcial o totalmente a la maquinaria de
perforación (rotaria, malacate y bombas) que se requiera.

La ventaja de este sistema es tal que, en un momento dado y de acuerdo a las

necesidades, toda la potencia concentrada en las barras podría dirigirse o impulsar
al malacate principal teniendo disponible una potencia de 2000 H.P.

Transmisión de energía

Se tienen dos métodos comunes utilizados para transmitir la potencia hasta los
componentes de la instalación: el mecánico y el eléctrico. En una instalación de
transmisión mecánica, la energía se transmite desde los motores hasta el malacate,
las bombas y otra maquinaria. Se hace a través de un ensamble de distribución que
se compone de embragues, uniones, ruedas dentadas, poleas y ejes.
En una instalación diésel eléctrica, los motores suministran energía a grandes
generadores que a su vez producen electricidad que se transmite por cables hasta
un dispositivo de distribución y de éste a los motores eléctricos que van conectados
directamente al equipo: el malacate, las bombas de Iodo y la mesa rotaria.

Una de las ventajas principales del sistema diésel - eléctrico sobre el sistema
mecánico; es la eliminación de la transmisión de la central de distribución y la
transmisión de cadenas, así como la necesidad de alinear la central de distribución
con los motores y el malacate. Los motores se colocan lejos del piso de instalación,
reduciendo así el ruido de los motores.

Sistema de elevación

El factor más importante para el diseño es la SARTA DE TRABAJO.

Diseño de sistema de elevación. El punto de partida en el diseño de un equipo de

elevación debe ser el sistema de aparejo de poleas.

1) La carga real ejercida sobre el mástil es mayor que la carga por levantar.
2) A medida que aumenta el número de poleas, disminuye la carga real sobre
el mástil.
3) Fijar la línea muerta sobre la polea viajera reduce la carga del mástil.
4) El uso de poleas disminuye la fuerza necesaria entre las líneas para mover
una carga dada

Malacate:

Es la unidad de potencia más importante de un equipo. Por lo tanto, su selección

requiere de un mayor cuidado al adquirir los equipos o, en su caso, al utilizarlos en
un programa específico.

Los malacates han tenido algunos cambios evolutivos, pero sus funciones son las
mismas. Es un sistema de levantamiento en el que se puede aumentar o disminuir
la capacidad de carga, a través de un cable enrollado sobre un carrete.

El malacate está instalado en una estructura de acero rígida. Esto permite que
pueda transportarse con facilidad de una localización a otra.
Considerando que todos los componentes de un equipo son adecuados, la
capacidad del equipo se limita a la carga que el malacate pueda levantar y sostener
con seguridad.

PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA INSTALACIÓN O

DESMANTELAMIENTO DE UN EQUIPO

En el movimiento de equipos se deben considerar los factores que intervienen en

la selección de recursos humanos, equipos y materiales, acorde a las características
de cada uno de ellos. Es por esto, que de acuerdo al tipo y diferentes características
de los equipos, se requiere actividades y procedimientos adecuados a los mismos
para la instalación y desmantelamiento.

Todo el gabinete electrónico, gabinete de control, radiadores, casetas de plantas de

luz, la unidad operadora de los preventores, etc. Se conceptúan dentro del equipo
que requiere trato especial por sus mismas características de construcción y la
vibración a que se someten durante el tránsito a la nueva localización ó a los talleres,
por lo que se debe tomar las medidas que eviten de alguna forma someterlos al
máximo a esfuerzos que pudieran causar daños a las partes que lo integran.

En toda operación son necesarias en forma preliminar las actividades de planeación

y programación para el buen desarrollo y seguridad de la misma y lograr los
objetivos. Desde un punto de vista en forma sencilla, podemos decir que la
planeación contesta la pregunta ¿Qué se debe hacer?, y la programación ¿Cómo
se debe hacer?

Planear el desmantelamiento, transporte e instalación de un equipo, es determinar

las metas y métodos para alcanzarlas.

SUPERVISIÓN DE LOS COMPONENTES CRÍTICOS DEL MÁSTIL

Sabemos bien que el mástil se arma en posición horizontal y posteriormente es
levantado ó izado hasta una posición vertical, en esta operación algunas partes del
mástil estarán sujetas a un esfuerzo considerable debido a la resistencia de su
propio peso para levantarlo. A éstas partes del mástil se le denomina “Puntos
críticos” y debido a su importancia se recomienda supervisarlos y revisar
minuciosamente que se encuentren en buenas condiciones.

Puntos críticos:

1) Poleas de izaje
2) Brida igualadora (Tipo “A”)
3) Estribo de la polea de izaje
4) Ancla del cable(guía, tornillos y pernos)
5) Grapa del ancla(pochitoca)
6) Tornillos que sujetan ala grapa(Grado 5)
7) Sensor verificado y en condiciones
8) Pernos en el malacate y con chavetas
9) Soldadura en la base del caballo
10) Candado principal
11) Soquets y el izaje de la brida
12) Base de la brida de izaje
13) Los cables auxiliares sujetos a las piernas del mástil
14) Los cables del guarnido y guía
15) Poleas de la corona y viajera (block)

LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DE IZAR Ó ABATIR EL MÁSTIL

Antes de izar o abatir el mástil, es necesario realizar la inspección de su equipo con

el apoyo de una lista de verificación, así como aplicar la lista de los “puntos críticos”.
No olvidar que antes de iniciar las operaciones, se debe de realizar la plática de
seguridad y de las actividades por realizar, con el personal del equipo, así mismo
dar instrucciones para verificar que el personal cuente con el equipo de seguridad
personal completo.
 PERSONAL EN OPERACIONES DE PERFORACIÓN

Hay muchas personas involucradas en la perforación de un pozo petrolero, la

cuadrilla de perforación, el personal del operador, los contratistas y el personal de
apoyo externo.

El equipo de perforación trabaja las 24 horas del día bajo la supervisión de dos
gerentes de equipos de perforación que se turnan. También llamados jefes de
perforación tienen muchas funciones, ellos interactúan con el representante de la
operadora, monitorean el progreso de la perforación, supervisan la cuadrilla de
trabajadores y las reparaciones, elaboran informes y compran los repuestos,
suministros y servicios necesarios para la operación del equipo de perforación.

La parte más difícil de este trabajo es la de asegurarse de contar con cuadrillas de

trabajo completas, especialmente cuando se tiene mucho personal nuevo, hay que
estar pendiente de ellos, mantenerlos entrenados, asegurarse de que no hagan
nada mal y mantenerlos a salvo de que se lastimen. Además, el ritmo de trabajo es
frenético, por lo que el jefe de perforación debe ser capaz de asegurarse que cada
trabajo no tarde más de lo planeado, manteniendo a todos dentro de un horario
determinado.

El equipo de perforación funciona con dos cuadrillas de 5 hombres que trabajan en

dos jornadas de 12 horas, llamadas turnos, trabajan 7 días seguidos y se toman 7
días de descanso turnándose uno con el otro.

El líder de la cuadrilla es el perforador, él opera el equipo de perforación, atiende

las averías, se asegura de que los operarios a su cargo hagan su trabajo, se encarga
de dirigir el tráfico y para cualquier trabajo, limpieza o mantenimiento a realizarse,
él se asegura de que todo se haga correctamente.

Se tiene al Torrero o Enganchador que se encarga del sistema de lodo. El lodo es

una de las cosas más importantes en el equipo, cuando se necesita, el enganchador
se sube y trabaja en la torre de perforación, hala para sacar la tubería a fin de
realizar viajes de tubería o lo que sea que se necesite.
También está el motorista, él se encarga de la mayoría de los asuntos mecánicos,
los motores y por supuesto, de revisar el aceite y la grasa y de mantener todo
engrasado además del mantenimiento regular de otras cosas.

Están los cuñeros, son los dos operarios del piso de perforación, quienes
básicamente permanecen en el piso y ellos ayudan a llevar a cabo las conexiones
de las tuberías o ayudan al torrero con el lodo. Si se puede lavan, limpian y ordenan
el equipo de perforación.

En cualquier momento determinado, podrá haber más gente alrededor del equipo
de perforación que solo los empleados de la contratista de perforación.

La operadora cuenta con un representante en el sitio quien dirige el programa del

pozo utilizando una variedad de proveedores y contratistas.

En estos trabajos, el pozo es propiedad del representante de la operadora, su

tarea es que todo funcione bien y de asegurarse de que los trabajadores hagan lo
que él desee según las normas de su compañía. Cada empresa tiene su manera
diferente de perforar pozos y su trabajo es asegurarse de que se haga de esa
manera.

Entre los suministros y servicios utilizados durante la perforación, la operadora es

responsable de traer al sitio de la perforación los suministros para el lodo y contrata
un ingeniero de lodos para supervisar el programa. La operadora es responsable de
hacer los arreglos para todos los suministros y servicios necesarios para el
revestimiento y cementación y de alquilar cualquier equipo especial de fondo de
pozo como motores de lodo y herramientas de perforación. El operador también se
encarga de los servicios de apoyo técnicos necesarios tales como la perforación
direccional o los servicios de registros de pozos.

En resumen, la operadora tiene un rol participativo importante en la perforación de

un pozo. Los operadores son únicos, cuatro operadores diferentes pueden perforar
un mismo pozo de cuatro maneras diferentes, cada uno tiene su propia manera
especial, solo depende de sus ingenieros y como quieren perforar el pozo.