UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

INGENIERO INDUSTRIAL ADMINISTRADOR

U.A: Seguridad y Gestión Ambiental.

ANÁLISIS DE RIESGO

Dr. José Daniel Velázquez Martínez

Grupo: 03

Equipo: 7

Integrantes: Matricula:

Álvarez Juárez Perla Abigail 1919034

Maldonado Rodríguez Ana Aimeé 1902803
Montelongo Guerrero Victoria de los Ángeles 1926014
Muñoz Treviño Yari Yamillet 1900876
Quintanilla Barrón Tania Paola 1914154

San Nicolás de los Garza, NL. a 03 de mayo de 2022.

 TRABAJOS DE ALTO RIESGO

1. PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR TRABAJOS EN ALTURA

ALCANCE: Este procedimiento es de aplicación general y obligatoria en cualquier
actividad considerada como trabajo en altura en todos los Centros de Trabajo de
Pemex Refinación Procedimiento para realizar trabajos en altura.
Trabajos en altura: Cualquier labor o actividad que se ejecute a más de 1.50 m de
altura midiendo ésta desde la superficie del piso. Cuando el piso lo constituye una
plataforma, dicha distancia se contará a partir de la misma. Todas las plataformas,
deben contar con barandales aun así el trabajador debe colocarse arnés y cable de
vida

AST (Análisis de Seguridad en el Trabajo): Análisis detallado paso a paso de las

actividades antes de ser ejecutadas, enfocadas a detectar los riesgos a los que se
está expuesto para determinar las medidas necesarias para reducirlos o controlarlos
● Guindola: Plataforma ligera metálica con madera, empleada en trabajos de
altura en donde el trabajador permanece sentado
● Arriostramiento: Sistema que asegura la estabilidad longitudinal del
andamio bajo la acción de las fuerzas horizontales. Comúnmente conocido
como Contraventeo, Larguero o diagonales.
● Plataforma: Superficie horizontal elevada sobre el suelo donde se colocan
y-o cosas
● Barrera de Seguridad: Señalamiento o dispositivo que controla el acceso a
una zona o área de riesgo, por tiempo corto o indefinido, indicando un riesgo
constante, puede ser de tipo caballete, cinta o cono. Canastilla:
● Canastilla: Plataforma metálica con protecciones (barandales o faldones),
que se utiliza para trabajos en altura. En los trabajos de altura en donde se
ocupe una canastilla de acero, se debe asegurar la canastilla al Warner de la
grúa por medio de un estrobo de acero corto y un grillete. La argolla de la
canastilla debe quedar lo más cerca al Warner para que no tenga mucho
movimiento de oscilación con el viento. El cable de vida de los arneses de
seguridad de los trabajadores debe tener su punto de anclaje en el Warner.
Se debe de usar un cable como contra viento para evitar desplazamientos
laterales y disminuir la oscilación.

2. PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJAR EN ESPACIOS CONFINADOS

Los riesgos intrínsecos identificados en espacios confinados vienen derivados de
la posibilidad de generación en su interior de atmósferas peligrosas. Estos son:
● Asfixia por ausencia de oxígeno: Debido a la disminución de oxígeno que
puede producirse por su consumo en fermentaciones de materias
orgánicas, trabajos de mantenimiento (soldadura, oxicorte…),
desplazamiento por otros gases generados como productos de
fermentaciones orgánicas (metano, dióxido de carbono). También por
procesos de oxidación en metales.
● Intoxicación por inhalación de sustancias nocivas: Derivado de la existencia
de sustancias que pueden estar presentes en el espacio confinado o se
 generan como consecuencia de los trabajos que se realizan en él
(monóxido de carbono, dióxido de carbono).
● Explosiones por la formación de atmósferas explosivas: Creación de
espacios denominados ATEX, ya sea por la generación de gases
inflamables como producto de actividad metabólica (fermentaciones),
actividades que se realicen en su interior en los que se utilicen productos
inflamables (pinturas, barnices…) o sobre oxigenación por trabajos de
oxicorte, soldadura oxiacetilénica y similares.
● Ahogamiento o sepultamiento por inmersión de áridos en el interior de silos,
piqueras y tolvas. A estos riesgos se sumarán los propios generados por la
propia actividad que se realice en su interior (limpieza de silos, tolvas…).

Espacios confinados identificados en el centro de trabajo

Silos, mezcladoras, tolvas, cubas, piqueras, fosos.

Priorizar SIEMPRE la realización de los trabajos desde el exterior.

Si esto no es posible será requisito indispensable que los trabajadores que vayan a
acceder al interior de espacios confinados hayan recibido formación acerca de los
riesgos presentes en ellos y de las medidas de emergencia a aplicar en caso de que
sea necesario.
También, se deberá disponer de los certificados médicos de aptitud de los
trabajadores que vayan a realizar los trabajos. Las pruebas realizadas a los
trabajadores tendrán en cuenta los riesgos específicos presentes en espacios
confinados.
Es indispensable cumplimentar un permiso de trabajo previamente al acceso a
espacios confinados. Dicho documento deberá estar firmado, al menos, por la
persona que encarga los trabajos (autorizante), la persona responsable de su
ejecución y la persona (o personas) que acceden al mismo.

Será necesario, SIEMPRE, llevar a cabo las siguientes acciones, no accediéndose

si no se cumple alguna de las condiciones que a continuación se indican:
● Verificar que se dispone del permiso de trabajo debidamente cumplimentado
y firmado por el ordenante de los trabajos y el responsable de ejecución.
También debe ser firmado por los trabajadores que van a ejecutar las tareas,
certificando que son conscientes de los riesgos que implica su realización.
● Ventilar el recinto antes de acceder a él, variando el tiempo de ventilación de
este en función de su contenido.
● Consignar/bloquear los elementos móviles existentes en el interior del
espacio confinado (palas en el interior de mezcladoras, sistemas
automatizados de adición de materias primas en silos…).
● Señalizar indicando que se están ejecutando trabajos en el interior del
espacio confinado.
● Verificar que se dispone de los equipos de trabajo necesarios para realizar
las comprobaciones previas al acceso (detector de gases con batería
suficiente y al corriente de revisión), equipos para acceso a su interior
(escaleras, trípode, arnés, lámpara de iluminación antideflagrante…) y
equipos de protección individual (mono integral tipo Tyvek, guantes de
 protección, mascarilla auto filtrante de protección respiratoria, gafas de
protección frente a proyecciones de partículas…).
● Evaluar la atmósfera interior, cuantificando la concentración de los siguientes
agentes y verificando que se encuentran en los rangos que se indican a
continuación:
Oxígeno, comprendido entre el 23 y el 20,5%.
Monóxido de carbono (CO) inferior a 25 ppm.
Dióxido de carbono (CO2) inferior a 0,5%.
● El límite inferior de explosividad (L.I.E.) es inferior al 10% (si es inferior al 5%
realizar mediciones continuadas).
En caso de no cumplirse alguna de las condiciones anteriormente mencionadas NO
ENTRAR.
Si el nivel de oxígeno y gases tóxicos o explosivos se encuentra fuera de los rangos
establecidos, sanear mediante ventilación natural o forzada y volver a cuantificar.
No acceder hasta que el nivel de oxígeno se encuentre dentro de los parámetros
indicados y no se detecte presencia de gases explosivos.
Si es imprescindible el acceso, aunque los niveles de oxígeno y gases no sean
óptimos, cumplimentar el correspondiente permiso de trabajo, ventilar, hacer uso
continuado de equipos de respiración autónoma y realizar medición continua de
atmósfera interior.

● Equipos de trabajo necesarios para el acceso:

1. Detector de gases multiparamétrico.
2. Trípode.
3. Equipo de iluminación portátil apto para su uso en atmósferas explosivas
(ATEX).
4. Escaleras manuales.

● Equipos de protección individual:

1. Calzado de seguridad.
2. Guantes de protección frente a riesgos mecánicos.
3. Guantes de protección frente a riesgos químicos.
4. Gafas/pantallas de protección frente a proyecciones de partículas.
5. Arnés anticaída.
6. Mono integral tipo Tyvek.
7. Equipos de protección respiratoria auto filtrantes.
8. Equipos de protección semi autónomos/semiautónomos.
9. Casco.

3. PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJOS CALIENTES

¿Qué son los trabajos en caliente?
• Trabajos que incluyen quemas, soldaduras, u operaciones similares capaces de
causar incendios o explosiones.
• Actividad que incluye llamas, producción de chispas, o calor.
• La soldadura y procesos relacionados incluyen soldadura por arco eléctrico,
soldadura por gases oxicombustibles, soldadura por llamas abiertas, soldadura con
latón, pulverización térmica, corte de oxígeno y corte de arco eléctrico.
Peligros de los trabajos en caliente
Los trabajos en caliente tienen el potencial de unir las tres partes del triángulo del
fuego: oxígeno, combustible y una fuente de ignición.
El oxígeno está presente en el aire del ambiente. Las prácticas inseguras que
incluyen oxígeno puro pueden causar un enriquecimiento del oxígeno (más del 22
por ciento por volumen) en lugares de trabajo.
El combustible incluye cualquier cosa que pueda encenderse.
Ejemplos de combustibles comunes son los siguientes:
• Materiales de construcción tales como madera, plástico, aislamiento, materiales
para techado, incluso aquellos en espacios ocultos.
• Líquidos o gases inflamables y combustibles tales como combustible, pintura,
solventes para limpieza.
• Combustibles simples tales como trapos, papel, cartón, madera, mobiliarios.

Las fuentes de ignición pueden ser tan simples como el propio trabajo efectuado en
caliente. La ignición se produce cuando cualquier fuente de calor suficiente como
para encender un combustible así lo hace. Puede ser a través de la aplicación
directa o indirecta de calor. La aplicación directa de calor incluye: soldadura, corte
y quema. La aplicación indirecta incluye calor conducido por superficies metálicas
para alimentar las fuentes del otro lado (por ejemplo, del otro lado de un encofrado)
y chispas que viajan hasta una fuente combustible distante (por ejemplo, hasta un
charco de líquido u otro material combustibles).

Maneras de minimizar los peligros de trabajos en

caliente
Utilizar el Proceso de “Reconocer, Evaluar, y Controlar”
Un proceso para reducir los peligros de los trabajos en caliente se denomina
“Reconocer, Evaluar y Controlar”. Este proceso está cubierto en NFPA 51B y se
centra en lo siguiente:
• Reconocer – Determinar si existen riesgos de incendio antes de comenzar los
trabajos en caliente.
• Evaluar – Determinar si existen peligros, especialmente peligros que pudieran
avivar un incendio (líquidos o gases inflamables y combustibles y combustibles
simples).
• Controlar – Tomar las medidas necesarias para eliminar o minimizar los peligros.

El permiso para trabajos en caliente ayuda al individuo que autoriza el permiso, al

operador de los trabajos en caliente, y a la guardia de incendios a reconocer los
posibles peligros. Se pueden proteger las áreas con el uso de almohadillas, mantas
o cortinas para soldaduras, limpiando los materiales combustibles en un radio de 35
pies (11 metros) alrededor del espacio donde se realizan los trabajos en caliente, o
mudando los trabajos en caliente a un área libre de materiales combustibles.

Identificar alternativas para los trabajos en caliente

Se pueden evitar los peligros de los trabajos en caliente si existe un método
alternativo para completar el trabajo. Algunas opciones incluyen lo siguiente:
• Tubería atornillada, bridada, o fijada
• Cizallas hidráulicas manuales
• Corte de tuberías o fijación con tornillos mecánicos
• Sujetadores activados por aire comprimido

Recursos
● Acceso gratuito NFPA 51B, Norma para Prevención de Incendios Durante
Soldadura, Corte y Otros Trabajos en Caliente en nfpa.org/51B.
● 29 CFR 1910 (Normas sobre Seguridad y Salud Ocupacional) Subparte Q
(Soldadura, Corte y Soldadura no Ferrosa)
● 29 CFR 1926 (Reglamentaciones sobre Seguridad y Salud para la
Construcción) Subparte J (Soldadura y Corte)
● ANSI Z49.1, Seguridad en Soldadura, Corte y Procesos Relacionados, 2012

INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

La Ley establece la obligación del empresario de garantizar la seguridad y salud
de los trabajadores a su cargo. Por lo que para cumplir con los requisitos legales
es necesario investigar todos los accidentes de trabajo.

La investigación y análisis de los accidentes nos permite:

● Conocer los hechos que han tenido lugar para que se materialice el
accidente.
● Evitar que las mismas causas vuelvan a provocar accidentes.
● Detectar la existencia de nuevos peligros.
● Determinar las medidas correctoras o preventivas a implantar.
● Aprender de los errores y aprovechar la experiencia adquirida para la
mejora continua del sistema de prevención.

Las causas que provocan un accidente están relacionadas con actos inseguros de
los trabajadores y con condiciones inseguras de las instalaciones, equipos de
trabajo, etc. Estos factores están asociados a errores u omisiones del sistema de
prevención de las empresas.

Por lo tanto, la investigación de los accidentes nos ayuda a mejorar nuestro

sistema de prevención, y podemos ir más allá, si tenemos en cuenta los factores
causales de situaciones diferentes pero que tienen factores de riesgo similares a
los investigados, a fin de tomar medidas para controlarlos antes de que se
produzcan otros accidentes.

ORIGEN DE LOS ACCIDENTES

Condiciones peligrosas

● Métodos de trabajo y procedimientos de trabajo incorrectos

 ● Defectos en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e
instalaciones
● Incorrecta colocación de los materiales o productos en las áreas de trabajo
● Maquinarias y herramientas en mal estado
● Instalaciones con deficiente mantenimiento
● Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo

Actos inseguros

● Provocar situaciones de riesgo que ponen en peligro a otras personas

● Usar de manera inapropiada las manos u otras partes del cuerpo
● Llevar a cabo actividades u operaciones sin previo adiestramiento
● Operar equipos sin autorización
● Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento
● No usar el equipo de protección personal

ESTUDIO DE LA PROPORCIÓN DE LOS ACCIDENTES

La pirámide de control de riesgos de Frank Bird es una representación gráfica de
la proporcionalidad que existe entre los incidentes (eventos que no generan
pérdida) y los accidentes con daños para la salud del trabajador. Suele utilizarse
para explicar la importancia que tiene investigar y dar solución, no solo a los
accidentes más graves, sino también a los más sencillos y nos explica el estudio
de la proporción de los accidentes.

Según el estudio, por cada accidente con lesión incapacitante, con pérdida de más
de tres días, se presentan 10 con lesiones menores, sin incapacidad, 30
accidentes con daños materiales a la propiedad y 600 cuasi-accidentes, que no
producen lesiones ni daños. Debido a esto, la teoría de la causalidad se aplica a
evitar los accidentes laborales con el fin de mantener una estabilidad económica
en la empresa y obtener más ganancias, ya que, disminuyendo los accidentes, se
regulan las pérdidas humanas o materiales.

PARTICIPACIÓN EN LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

El jefe debe investigar todos los accidentes e incidentes de los empleados,
incluyendo los vinculados mediante el contrato de prestación de servicio, dentro de
los quince días siguientes a que ocurra. Sólo en caso de accidentes graves o
mortales se deberá remitir la investigación a la administradora de riesgos laborales,
dentro del término ya mencionado. Esta investigación debe realizarse a través del
equipo investigador, el cual debe estar conformado como mínimo por:
● El jefe inmediato o supervisor del trabajador accidentado o del área donde
ocurrió el incidente.
● Un responsable del comité paritario o el vigía de seguridad y salud en el
trabajo.
● El responsable del desarrollo del SG-SST.
Cuando el accidente se considere grave o produzca la muerte, en la investigación
deberá participar un profesional con licencia en seguridad y salud en el trabajo,
propio o contratado, así como el personal de la empresa encargado del diseño de
normas, procesos y/o mantenimiento.

ETAPAS DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

Lo más recomendable es disponer de un procedimiento interno en el que se
contemplen todos los aspectos del proceso. Se deben tener en cuenta las
siguientes etapas:

1. Recolección de datos.
Primer paso para conocer lo sucedido. Se deberá visitar el lugar del accidente lo
antes posible, observando las condiciones materiales de trabajo, así como los
métodos de trabajo y las características del empleado (cualificación, formación,
etc.). Es importante realizar fotografías y describir la forma en que se produjeron
los daños.
2. Integración de datos.
Después de la recogida de datos, se debe realizar una valoración de la
información recopilada. Todos estos datos deben quedar registrados para su
posterior análisis.
3. Análisis de causas.
Es la etapa más importante para averiguar las causas del accidente. A partir de
este punto se podrán iniciar las medidas preventivas que eliminen o reduzcan los
riesgos de que suceda otro siniestro.
4. Selección de las causas principales.
Se seleccionarán aquellas causas que, en caso de ser eliminadas, dan como
resultado la desaparición del accidente.
5. Ordenación de resultados.
Los datos y las causas se ordenarán con criterios de actuación preventiva.
6. Informe.
Debe recoger todos los aspectos del accidente(fecha y autores de la investigación,
personas entrevistadas, fotografías, planos y medidas preventivas, etc.)

PRIMA DE RIESGO
La prima de riesgo es el sobrecoste que tiene un emisor de deuda cualquiera, frente
a otro emisor de deuda que se considera como referencia y que se presupone con
menor riesgo.
En todo proceso de fabricación existen riesgos a los que todos los empleados se
encuentran expuestos y algunos de ellos, en este caso, son los siguientes:
● Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima cargada en
el horno).
● Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
● Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.
● Intoxicación por emanaciones o fugas de monóxido de carbono en las
cubas de los altos hornos o por las muchas tuberías de gas existentes en el
interior de las instalaciones.
● Explosión por contacto entre el agua y el metal o los restos de escoria.
● Quemaduras por proyección de material fundido o por contacto con escoria.
 LAS SIMILITUDES Y DIFERENCIAS QUE HAY ENTRE UN ANÁLISIS DE
RIESGO DE SEGURIDAD E HIGIENE Y UN ANÁLISIS DE RIESGO AMBIENTAL
.
Análisis de riesgo de seguridad e higiene
Similitudes Su funcionalidad se fundamenta en
precisar las probabilidades, que un
trabajador pueda exponerse a
situaciones de peligro que impliquen
problemas de salud o afectaciones en
los equipos y sistemas de la empresa.
Logra implementar mejoras que
ayuden evaluar todos los posibles
riesgos existentes y mantener
actualizaciones periódicas que
impliquen también el uso de equipos
de seguridad industrial.
Para lograr el éxito en disminuir los
tipos de riesgo en la industria es
importante tomar siempre al menos
estos aspectos:
-Descripción de todos los sistemas,
actividades, funciones de trabajadores
y equipos y maquinarias. Identificación
de todos los riesgos potenciales
-Estimación de probabilidades de
accidentes
-Evaluación de consecuencias al
cumplir una actividad laboral
-Determinación de riesgos potenciales
existentes en un área de trabajo
Análisis de riesgo ambiental
Es el proceso mediante el cual se
determina si existe una amenaza
potencial que comprometa la calidad
del agua, aire o suelo, poniendo en
peligro la salud del ser humano como
consecuencia de la exposición a todos
los productos tóxicos presentes en un
sitio, incluyendo aquellos compuestos
tóxicos presentes que son producto de
actividades industriales ajenas al sitio o
cualquier otra fuente de contaminación,
y define un rango o magnitud para el
riesgo. El desarrollo de esta fase
permite conocer los riesgos más
relevantes (riesgos significativos),
posteriormente el diseño y priorización
de las estrategias de prevención y
minimizaciones adecuadas, facilitando
la elección de las posibles alternativas
de actuación y la toma final de
decisiones.
Criterios para la óptima evaluación de
riesgos ambientales
-Identificación de peligros
-Análisis de escenarios
-Determinación de escenarios
-Estimación del riesgo
-Estimación de la gravedad
-Caracterización del riesgo
Diferencias Todo proceso relacionado con la
actividad industrial está conformado
necesariamente por factores de
riesgos. Los análisis de riesgo en
seguridad industrial se encargan
principalmente en definir y generar
acciones que permitan la capacidad
para lograr precisar y señalar los
posibles riesgos potenciales,
problemas operacionales de forma
cuantificada que ayudan en la
identificación de los trabajos de alto
riesgo.
La seguridad industrial busca
identificar los riesgos, daños o efectos
posibles de alguna actividad para la
salud en cualquier área que presente
condiciones de trabajo.
El análisis del riesgo ambiental es un
requisito de la norma ISO 14001.
Requiere la definición de causas y
peligros vinculados a sucesos
iniciadores para determinar las causas
de los riesgos y peligros. De esta
forma y a partir de los diferentes
escenarios de accidentes se pueden
evaluar y gestionar el riesgo ambiental.
Se basa en la probabilidad de
ocurrencia que un peligro afecte
directa o indirectamente al ambiente y
a su biodiversidad, en un lugar y
tiempo determinado, el cuál puede ser
de origen natural o antropogénico.

REALIZAR UN ANÁLISIS DE RIESGO DE SEGURIDAD, HIGIENE Y DE

IMPACTO AMBIENTAL EN EL CASO ASIGNADO

Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos (ARSH): Documento que integra la

identificación de peligros, evaluación y Análisis de Riesgos de Procesos, con el fin
de determinar metodológica, sistemática y consistentemente los Escenarios de
Riesgo generados por un Proyecto y/o Instalación, así como la existencia de
dispositivos, Sistemas de Seguridad, salvaguardas y barreras apropiadas y
suficientes para reducir la probabilidad y/o consecuencias de los escenarios de
Riesgo identificados; incluye el análisis de las interacciones de Riesgo y
vulnerabilidades hacia el personal, población, medio ambiente, instalaciones y
producción, así como las recomendaciones o medidas de prevención, control,
mitigación y/o compensación para la reducción de Riesgos a un nivel Tolerable.

La posibilidad de fugas dependerá en gran medida del cuidado con el que se lleven
a cabo los programas y actividades de inspección y mantenimiento de la planta, ya
que de acuerdo con los resultados del What If, dichos eventos podrían generarse
debido a descuidos u omisiones humanos en la operación normal diaria dentro de
las instalaciones.
La probabilidad de un derrame hacia el suelo durante la descarga se considera poco
probable, esto es debido los estándares de seguridad y calidad de los dispositivos
que se utilizan en la operación de descarga del producto; contando además con
válvulas de mariposa y conectores manuales, incorporándose les de igual manera
un sistema de rejillas y tanques para la recuperación de posibles derrames o
remanentes empacados. Lo anterior, permite evitar el contacto de los combustibles
con el cuerpo de agua en cuestión.

Si se realiza un mal trabajo de soldadura en las paredes del tanque de

almacenamiento puede causar corrosión y mayor desgaste de material que deriva
un derrame de combustible provocando una nube inflamable.

La gasolina es un líquido extremadamente inflamable, puede incendiarse fácilmente

a temperatura normal, sus vapores son más pesados que el aire por lo que se
dispersarán por el suelo y se concentrarán en las zonas bajas. Estas sustancias
pueden almacenar cargas electrostáticas debidas al flujo o movimiento del líquido.
Los vapores de gasolina acumulados y no controlados que alcancen una fuente de
ignición pueden provocar una explosión.

En caso de un evento que resulte en un derrame de gasolina o diésel y la presencia

de fuego se puede presentar las siguientes situaciones:

En caso de que se generen vapores derivados de la volatilización de la gasolina, la

exposición a concentraciones elevadas de vapores causa irritación a los ojos, nariz,
garganta, bronquios y pulmones; puede causar dolor de cabeza y mareos; puede
ser anestésico y puede causar otros efectos al sistema nervioso central. Causa
sofocación (asfixiante) si se permite que se acumule a concentraciones que
reduzcan la cantidad de Oxígeno por debajo de niveles de respiración seguros. Es
asfixiante, la exposición a atmósferas con concentraciones excesivas de vapores
de gasolina puede causar un colapso repentino, coma y la muerte.

En caso de exponerse directamente a estos combustibles el contacto de gasolina o

diésel en la piel causa irritación y resequedad.

Contacto con los ojos: El contacto de esta sustancia con los ojos causa irritación y/o
quemadura de la córnea y/o conjuntiva, así como inflamación de los párpados.

BIBLIOGRAFÍAS
Qué pasos hay que realizar en una investigación de accidentes laborales. (2016, 20
julio). Mutua Inter comarcal. Recuperado el 2 mayo 2022, de https://www.mutua-
intercomarcal.com/portal/noticia/1663/Que-pasos-hay-que-realizar-en-una-
investigacion-de-accidentes-laborales

Ambientales, S. S. (2019, 2 diciembre). Seguridad: Pirámide de control de riesgos.

seguridad. Recuperado 2 de mayo de 2022, de https://clusmin.org/seguridad/