UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
LABORATORIO DE ELECTROQUIMICA INDUSTRIAL PRQ –
504L
INGENIERIA QUIMICA – INGENIERIA PETROQUIMICA

ESTAÑADO DE LA HOJALATA
DOCENTE: M.Sc. Ing. Rene Alvarez Apaza

INTEGRANTES:

 Loa Ticona Brayan Nestor

 Mamani Condori Carlos José
 Ramos Layme Yesica
 Rojas Choque Johan Angel
 Solares Aruquipa Johan Edith
 Ticona Mollo Judith
 Ticona Ticona Geovanna
 Uscamayta Morales Joaquín Mauricio
 Valencia Torres Ruddy
 Yujra Mamani Estefany Carola

GRUPO: 4

LA PAZ – BOLIVIA
1. MARCO TEORICO

La hojalata aparece por primera vez en la Alemania

del siglo XIV y consiste en chapas de hierro
superficialmente estañadas. Esta capa al tener
propiedades anticorrosivas protege al metal de la
oxidación.

Según los usos, el revestimiento anticorrosivo también

puede ser de zinc (automóviles, electrodomésticos) o
de aluminio (piscinas, depósitos catalíticos). La
fabricación masiva de la hojalata se realiza por medio
de la laminación mecánica de la chapa de hierro
hojalata

1.1. ¿CÓMO ESTÁ COMPUESTO?

1. Acero base: proporciona rigidez al material, debido a su espesor y resistencia mecánica. Su

composición química le da propiedades especiales de resistencia a la corrosión.
2. Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto intermetálico 𝑭𝒆 − 𝑺𝒏𝟐. Por
sus características electroquímicas, actúa como barrera contra la corrosión. Para su
efectivo comportamiento, más que la cantidad, es importante su continuidad.

3. Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales han hecho de
éste el elemento más importante en la protección del acero usado para envases; en
muchos alimentos actúa como simple barrera contra la corrosión, ayuda a la
soldabilidad, es una excelente base para litografiar y aplicar lacas. Con alimentos
desestañadores actúa como elemento de sacrificio.

4. Película de pasivación: permite, según su naturaleza, mejorar la resistencia de la

hojalata a la sulfuración, a la oxidación y la herrumbre. Acondiciona, también, la
adherencia de los barnices, tintas, lacas, etcétera.

5. Película de aceite: protege la lámina de la humedad del aire y facilita su manejo. Es

aplicada por un aceitador electrostático en ambas caras de la hoja.

Los envases de acero tienen una característica única, derivada del hierro del que están hechos: son
magnéticos. Esta cualidad los diferencia por completo del resto de los materiales que se emplean
para fabricar envases. Si se coloca un electroimán sobre el flujo de basura se puede recuperar
prácticamente todos los envases de hojalata.
1.2. EMPRESA BOLIVIANA (FABE S.A )

𝑭𝑨𝑩𝑬 𝑺. 𝑨. es una industria dedicada a la fabricación de

envases de hojalata para alimentos procesados, leche en
polvo, oleaginosas, pinturas/thiner, entre otros productos.
Además contamos con una línea de productos plásticos
como baldes plásticos, cajas plásticas y canastillos
plásticos para el transporte de varios productos.
 Misión
Fábrica Boliviana de Envases S.A., es una industria
dedicada a la fabricación de envases metálicos y
plásticos, demostrando el compromiso de nuestros
trabajadores, satisfaciendo las necesidades de las
empresas nacionales e internacionales con productos de
calidad.

 Visión

Ser líderes en la producción de medios de empaque en el

mercado Boliviano, en volumen y calidad, satisfaciendo las
expectativas de nuestros clientes, trabajadores y
accionistas.

 Objetivos

Mejorar los procesos productivos. Generar la satisfacción

del cliente. Mejorar los procesos administrativos. Mejorar la
calidad de los productos.

1.3. INDUSTRIAS RAVI S.A (COCHABAMBA)

El Grupo RAVI - constituido sobre la base de Industrias
RAVI S.A. - fue fundado el 30 de mayo de 1951. Durante
más de 20 años, esta industria se dedicó a la fabricación de
tapa coronas metálicas. A partir de la década de los 70, la
nueva dirección de la empresa amplía su línea de producción incursionando en el desarrollo y
fabricación de tapas de aluminio y más adelante tapas y envases plásbcos. A lo largo de su historia,
el Grupo RAVI se ha consolidado corno socio estratégico de embotelladoras, empresas
farmacéuticas, oleaginosas, así corno proveedor de empaques y otros productos para la industria
regional y mundial. Basado en una política estratégica de expansión, desde 1999 la empresa ha
establecido y cuenta con unidades de producción en los siguientes países: Argentina, Bolivia, Brasil,
El Salvador, Guatemala, México, Perú y República Dominicana.

Empresa dedicada a la fabricación y comercialización de envases plásticos y metálicos para la

industria, servicios y empresas comerciales en general. Ravi cuenta con envases flexibles (bolsas,
etiquetas, doy packs, bobinas monocapas, tricapas, laminados, entre otros), envases rígidos
(preformas, envases soplados PET, tapas plásticas 28mm, entre otras) y envases metálicos (tapas
corona, envases metálicos).

1.4. APLICACIONES

Se trata de un material ideal para la fabricación de envases metálicos debido a que combina la
resistencia mecánica y la capacidad de conformación del acero con la resistencia a la corrosión del
estaño. Los principales rubros en los que se la utiliza son los envasados de vegetales y frutas en
conserva, lácteos, conservas y patés, pescados y aceites vegetales, aerosoles, aceites lubricantes,
pomadas y pinturas de primera calidad. La hojalata es ideal para preservar de una forma natural los
alimentos ya que permite su aislamiento total, conservando por mucho tiempo su sabor, olor y poder
nutricional.
2. PRODUCCION DE HOJALATA

2.1. FABRICACIÓN DEL ACERO BASE

La hojalata normalmente es por peso, 99% o más acero, y es por tanto esencialmente un producto
de acero. El proceso de fabricación realmente empieza en el horno alto y en la fundición de estaño,
pero en la práctica se considera que empieza desde la fabricación del acero. De hecho es en este
instante cuando se decide la composición y tipo de lingote de acero que se hará, definiendo su futura
utilización como producto laminado. En consecuencia, las materias primas básicas para la
fabricación de hojalata son acero y estaño refinado.

2.1.1. Fabricación del acero base.

Hay dos procedimientos básicos para obtener acero en bruto en estado líquido: a partir de a) mineral
de hierro y b) de chatarra.

a) A partir de mineral de hierro (proceso de

fundición): el mineral de hierro es una roca
compuesta de óxidos de hierro y de otros varios
minerales (ganga). Inicialmente los minerales y
desechos metálicos empleados en la elaboración
están llenos de impurezas. El hierro jamás está en
estado puro en la naturaleza., se presenta la mayor
parte de las veces en forma de óxidos y de sulfuros.

En el proceso industrial desarrollado en el alto horno se

persigue obtener un producto lo más rico posible en
hierro, pero en él siempre aparecerán otros
componentes. Entre las materias parásitas, muchas
tienen una temperatura de combustión y de evaporación
inferior a la del hierro, y desaparecerán calentando el
mineral, o de densidad inferior al hierro, y estas flotaran
en el metal en fusión. Para liberar del oxigeno a los
compuestos de hierro en forma de óxidos ferrosos
(FeO), magnéticos (Fe3O) y ferricos (Fe2O3) es
necesario aprovechar la facilidad que tiene el carbono de
reaccionar con el oxigeno.
El carbono en su combustión es un gran devorador de oxigeno, el cual lo tomará del aire, pero
también del oxido para formar los compuestos CO y CO2 (monóxido y bióxido de carbono). En esta
operación, la parte excedentaria de carbono dejará trazas de este último combinadas con el hierro
(del 3 al 6 %). Este material resultante en el alto horno se denomina “fundición”.

Para liberarse del carbono se podrá hace una operación complementaria añadiendo oxigeno para
volver a formar CO y CO2, gases carbónicos. También este oxigeno puede reaccionar con otros
elementos contenidos en la fundición, como el manganeso formando oxido de manganeso (MnO) ,
sílice (SiO2), alúmina (Al2O3)… Todas estas operaciones se realizan en primer lugar en el alto horno
y después, como veremos algo mas adelante, en la operación de refinado.

Haciendo pues un resumen, podíamos decir que en un alto horno, después de una etapa de
preparación del mineral en el taller de aglomeración, se realiza la extracción del hierro en el alto
horno, con la ayuda de un combustible: el carbono (coke). No se obtiene todavía hierro puro, sino
fundición de hierro, mezcla liquida de hierro (96 %) más carbono (3%) proveniente del resto de coke
que no se ha quemado, mas algunos residuos (fósforo, azufre…) provenientes de la ganga. En la
figura nº 1 se presenta un corte vertical de un alto horno.

b) A partir de chatarra (“procedimiento eléctrico): Los componentes con los que se alimenta el
horno puede ser desde materiales en estado bruto (por ejemplo piezas de maquinaria)
debidamente seleccionados, hasta la chatarra preparada, seleccionada, triturada, calibrada, con
un contenido mínimo de hierro del 92 %. Todo este conjunto se funde en un horno eléctrico. El
arrabio (pig iron) o hierro proveniente del horno alto, o el procedente de chatarra fundida en
horno eléctrico, es una aleación de hierro-carbono, frágil y con alto contenido de este ultimo
elemento. Puede haber también alto contenido de azufre y fósforo. La fabricación del acero es
el proceso de refinamiento, para reducir y controlar los porcentajes de otros elementos distintos
al hierro, con objeto de producir lingotes de la pureza, características y maleabilidad requeridas.

En términos generales, estos elementos y las impurezas se reducen por oxidación con óxido de
hierro u oxígeno, y se eliminan por flotación con adición de materiales de alto punto de fusión (por
ejemplo piedra caliza).En la actualidad se emplean cuatro procedimientos básicos para la obtención
de acero, que son: proceso Siemens-Martin o de crisol abierto, proceso Bessemer o Thomas,
proceso de inyección de oxigeno superior (top-blown oxygen process) y horno eléctrico. Este último
es poco utilizado para la fabricación de hojalata. El primero y el segundo son quizás los más
extensamente usados junto los procedimientos neumáticos.

 Proceso de “crisol abierto”.- El crisol suele ser cargado con hierro fundido procedente del
horno alto, chatarra y arrabio frío. Las impurezas son oxidadas provocando la formación de una
escoria oxidante, y el combustible empleado puede ser líquido o gaseoso. La capacidad de un
horno de este tipo puede ser hasta 400 toneladas y mediante el uso de oxígeno a granel, de
economía relativa, puede tener alto rendimiento, llegando a las 50 toneladas/hora. Estos hornos
pueden ser fijos o basculantes.
 Proceso Bessemer o Thomas.- En este sistema, las impurezas son reducidas por inyección
directa de aire u oxígeno, a través del metal fundido, por medio de toberas colocadas en el fondo
del convertidor. 𝑽𝒆𝒓 𝒇𝒊𝒈𝒖𝒓𝒂 𝒏º 𝟐:

Para quemar el carbono de la fundición, se insufla aire o una mezcla de aire y oxígeno a través del
metal en fusión vertido en el convertidor, que es una gran retorta de acero de una capacidad de 25
a 50 toneladas. Las paredes refractarias del convertidor son de dolomita básica, inatacable a la cal
que se debe introducir para eliminar el fósforo de la fundición. La productividad y calidad puede
mejorarse, controlando la composición del gas oxidante inyectado, aire, aire enriquecido con
oxígeno, oxigeno, mezcla de oxígeno y bióxido de carbono, etc. Por ejemplo, la variante VLN (very
low nitrógeno = muy bajo nitrógeno) no solamente aumenta la producción sino que reduce la
incorporación de nitrógeno al acero, que normalmente es indeseable.

 Colada del acero.- Una vez obtenido el acero por alguno de los procedimientos descritos,
estando aun en el convertidor y en estado líquido, hay que trasformarlo a estado sólido,
realizando su colada. Industrialmente existen dos procedimientos de colada. El más clásico en
 el cual puede convertirse en lingotes (“colada en
lingoteras”) o seguir el procedimiento de “colada
continua”.
 Colada en lingotera.- Es el procedimiento
convencional. Por medio de una cuchara se va vertiendo
el acero fundido en lingoteras, que una vez enfriadas dan
lugar a lingotes manejables con los que se alimentan las
siguientes operaciones.
 Colada continua.- Es el procedimiento más moderno de
fabricación de planchas. Tiene las ventajas principales
de producir semiproductos de muy alta calidad, permite
rebajar costos de producción, y aumenta la
productividad de la aceria. De hecho, gracias a este
sistema, las operaciones son menos numerosas y más
simples que en la colada en lingoteras. . Está
desterrando el uso de lingotes para aceros destinados a
laminados. Ver la figura

En la colada continua, el contenido del convertidor es vertido por medio de una cuchara, de modo
regular y sin interrupción en una lingotera sin fondo y refrigerado, de sección tal que se corresponda
con la de la plancha deseada. Después, pasa a través de una serie de rodillos para su aplanado, y
finalmente por medio de un soplete de oxicorte se corta las planchas a la longitud deseada. De esta
manera se obtienen planchas (slab) de longitud entre 5 a 20 metros, anchura hasta algo más de un
metro y espesor de unos 20 cm.

2.2. Secuencia de fabricación.

La figura presenta una secuencia de las diferentes operaciones o fases de elaboración de las
planchas de acero que serán la materia prima básica en las plantas de fabricación de hojalata.

Fabricación de planchas de acero

Cuando se ha empleado el proceso de colada en
lingotera, una vez fundido el acero en lingotes, la
primera operación que se efectúa es el laminado del
lingote para convertirlo en plancha (slab). Esta
operación se suele efectuar en trenes de laminación
reversibles, de doble alto. Los del llamado tipo
Universal, tienen cilindros o rodillos laterales que
trabajan simultáneamente las 4 caras del lingote,
eliminando la operación de girar sobre su eje el
lingote durante esta etapa.

2.3. Laminado en caliente

Se utilizan continuamente losas de acero fundido ya que producen acero más limpio. Estas placas
se escarban o se limpian para eliminar los defectos de la superficie, luego se calientan a 1200 a
13000C y se enrollan para producir hojas de calibre delgado.
2.4. Decapado

Estas láminas se enfrían y limpian de cualquier óxido que se forma durante el decapado. Se utilizaron
ácidos anteriores; sin embargo, las innovaciones han hecho que este paso esté libre de ácidos y
aceites, y sea más respetuoso con el medio ambiente.

2.5. Reducción del frío

Las láminas de acero caliente se enfrían con agua y aceite lubricante y se someten a un nuevo
laminado.

2.6. Limpieza

Los líquidos refrigerantes se eliminan mediante el uso de fosfatos alcalinos, silicatos e hidróxido de
sodio y, finalmente, con aire caliente.

2.7. Recocido

Este paso suaviza el acero y logra la estructura de grano deseada. El recocido por lotes produce
embutición profunda en acero duro y rígido que puede soportar el vacío y las presiones, por lo que
es lo mejor para fabricar latas y botellas. El recocido continuo es un proceso más corto que da acero
de grano más pequeño.

2.8. Laminado templado

El acero suave después del recocido se rueda ligeramente para producir láminas del grosor final
deseado.

2.9. Reducción doble

A veces, en lugar de rodar por temple, se utiliza una segunda ronda de reducción para hacer rodar
el acero. Esto produce hojas que son más delgadas y más fuertes. Las láminas producidas pueden
ser tan delgadas como 0,14 a 0,24 mm, lo que las hace más atractivas como material de embalaje,
ya que ahorra costos de transporte y reduce las emisiones de carbono.

3. COMPOSICIÓN DEL ACERO BASE

Para hojalata, el acero base, es esencialmente un acero suave de bajo contenido de carbono, con
una composición genérica del tipo siguiente:

MATERIAL DESCRIPCION
Carbono 0.04 – 0.15 %
Silicio 0.08 % máximo
Azufre 0.015 – 0.05 %

Fósforo 0.01 – 0.14 %

Cobre 0.02 – 0.20 %
Manganeso 0.20 – 0.70 %
Nitrógeno 0.001 – 0.025 %

Debido al uso de chatarra en la fabricación de acero, puede haber otros elementos como níquel,
cromo y estaño, pero intencionadamente no se añade ningún otro elemento. Las solas excepciones
son fósforo y nitrógeno que pueden aportar propiedades especiales. El uso de cobre para aumentar
la resistencia a la corrosión, y de algunos carburos para controlar el envejecimiento ha caído en
desuso.

4. ESTAÑADO
4.1. Estaño

Cuando este material está destinado a la fabricación de hojalata, es

lógico pensar que estará en contacto prolongado con productos
alimenticios, y por lo tanto debe cumplir ciertos requisitos en cuanto
a impurezas. La Sociedad Americana de Pruebas y Materiales
(ASTM) hace una clasificación en cinco grupos, con contenidos
mínimos de estaño cada una señalados a continuación: grado AA =
99.98 % de estaño, A = 99.80 %, B = 99.7 %, C-1 = 99.0 % y C-2 =
99.0 %. El mínimo especificado para la fabricación de hojalata es el
grado A Su análisis es:

ELEMENTO DESCRIPCION

Estaño (mínimo) 99.80 %

Antimonio 0.04 %

Arsénico 0.04 %

Bismuto 0.015 %

Arsénico 0.04 %

Cobre 0.03 %

Hierro 0.015 %

Plomo 0.05 %
 Níquel y Cobalto 0.015 %

Plata 0.01 %

Azufre 0.003 %

Zinc 0.001 %

Cadmio 0.001 %

Aluminio 0.001 %

Los recubrimientos de estaño o estañado se utilizan a menudo para aumentar la resistencia a la

oxidación o desgaste y mejorar la soldabilidad. El estaño no tiene propiedades toxicas, ni siquiera
sus sales, por lo que es muy utilizado en utensilios de cocina. Existen diferentes métodos para el
estañado, los cuales son: estañado por fusión, electrodeposición y químico. Es más conveniente
realizar el estañado electrolítico, porque el grado de estratificación del material es de 10-15 g para
cubrir 1 m2. Sin embargo, si es un método de fundición, se necesitan 43-82 g para cubrir la misma
superficie.

4.1.1 Características básicas del estaño:

Ofrece una buena resistencia a la corrosión bajo condiciones normales dado que no forma
fácilmente óxidos.
El estaño es un metal no tóxico, por lo que es útil para estar en contacto con los alimentos.
Es dúctil, lo que permite la deformabilidad necesaria sin que el recubrimiento se deteriore.
Fácilmente soldable.
Las piezas una vez estañadas se pueden someter a un tratamiento térmico posterior para
relajar las tensiones internas a la vez que se deshidrogenan.

4.1.2. Proceso de estaño sobre cobre

Es utilizado en la industria electrónica dado que el cobre se oxida y sus óxidos forman una capa no
bien adherida sobre la superficie de la pieza, que es mal conductora de la electricidad. Esto ocasiona
un pobre contacto eléctrico calentándose e incrementando la velocidad de oxidación. Con una capa
de estaño la resistente a la corrosión es mayor, manteniendo a la vez una baja resistividad eléctrica.
Sin embargo, es bien conocido el fenómeno según el cual, el Cu puede difundirse a través de la capa
de Sn y provocar problemas. La difusión intermetálica es una función del tiempo y de la temperatura.
A unos 150ºC, el compuesto inter metálico (IMC) que se forma es el Cu6Sn5 y a partir de 225ºC se
encuentra el Cu3Sn. En microelectrónica, donde se producen calentamientos locales de este orden
el problema existe. A temperatura ambiente, en la interfase Cu-Sn aparece ya al cabo de unos pocos
días el IMC Cu6Sn5.
Este compuesto
crece
preferentemente en
los límites de grano,
provocando una
expansión
volumétrica
importante que tiene
como consecuencia
una elevada tensión
interna por tracción.
Se sabe, que en
general, estos
compuestos inter
metálicos son frágiles
y pueden afectar negativamente la fiabilidad de ciertas conexiones.
4.1.3. Proceso de estañado sobre aluminio, magnesio y/o sus aleaciones

Es beneficioso, y en algunos casos totalmente necesario, ya que al aplicar una capa de estaño sobre
piezas de aluminio mejoramos su resistencia a la corrosión y aumentamos la resistencia al desgaste
por abrasión. Se suelen utilizar aleaciones de Aluminio con Magnesio con un tratamiento térmico
posterior para aumentar la dureza del material. Durante este tratamiento, el Magnesio tiende a formar
en la superficie de la pieza unos óxidos (MgO) muy tenaces difíciles de disolver durante la fase de
preparación. Por lo tanto, lo primero es conocer el tipo de aleación que hay que tratar, afín de
seleccionar una apropiada secuencia en el pretratamiento. Generalmente hablando, cuando una
aleación es más dura, más difícil será el proceso de limpieza de la pieza, tomando como límite una
aleación con un tratamiento térmico.

4.1.4. Estañado

Los recubrimientos de estaño se pueden obtener a partir de diferentes baños, pueden ser alcalinos
partiendo de estanatos de sodio o potasio, o ácidos partiendo de sulfato de estaño, fluoroborato de
estaño o ácido metano-sulfónico.

De estos baños, el alcalino es el que brinda un mejor poder de penetración, sin embargo se tiene
que trabajar a temperaturas de 70 a 90° C y se les debe aplicar un tratamiento a los ánodos cada
vez que se inicia a trabajar. Otra desventaja de los baños alcalinos es que en la solución el estaño
se encuentra con una valencia de +4, mientras que en los electrolitos ácidos se encuentra con una
valencia de +2, haciendo más rápido su proceso de electrodepósito , reflejado en un menor gasto de
energía, tomando en cuenta que la eficiencia del cátodo es prácticamente del 100%.

4.1.5. Formación de lodos

Un problema que presentan los baños de Sn, es que los iones de Sn (II) son instantáneamente
oxidados por aire a Sn (IV) y esto afecta el buen funcionamiento del baño, ya que la concentración
de Sn (II) disminuye y el aumento de Sn (IV) provoca la formación de lodos en el baño. La
temperatura también es un factor importante, ya que si se eleva a más de 40° C ocurre la oxidación.
El mecanismo que ocurre para la formación de los lodos, consiste primero en la formación de
Sn(SO4)2, después este compuesto se puede hidrolizar lentamente para formar SnO2 . nH2O y la
pérdida de agua conduce a la formación del insoluble SnO2 siendo este la base de los lodos
formados en el baño. Las reacciones que ocurren son las siguientes

Las reacciones del proceso son:

5. PROPUESTA TÉCNICA

La hojalata se trata de acero revestido con estaño de alta pureza, aplicado por el proceso de
deposición electrolítica. Posee características de confortabilidad, resistencia al choque térmico,
resistencia a la corrosión (interna y externa), aptitud la barnizado y litografiado (grabado en la
superficie) y soldabilidad. Los envases producidos con hojalata se caracterizan por su hermeticidad,
impermeabilidad a gases y radiaciones, estabilidad térmica y durabilidad. También tienen como
característica la resistencia mecánica, debido al acero base, permitiendo envasar productos a
presión o vacío, facilitando la manipulación y el transporte para evitar filtraciones o roturas y
permitiendo su apilamiento con el consecuente ahorro de espacio. Como el estaño se adhiere
firmemente al metal base, la hojalata puede ser prensada, estampada, troquelada y doblada hasta
darle formas complejas, sin que se desprenda la capa de estaño. Su uso final es fundamentalmente
 la fabricación de envases para distintos productos alimenticios, aerosoles y pintura, y partes para
envases que deben reunir ciertas propiedades según el producto que contengan, el proceso de
producción y el destino final del producto terminado.

5.1. Condiciones técnicas

Diferencia de potencial, densidad de corriente, espesores comerciales

 El proceso involucra una electrodeposición del estaño (estaño +2 y/o +4 en solución) estaño +4
exige el doble de corriente que su otra especie.
 Este proceso es primero anódico luego catódico y trabaja en un rango de densidad de corriente de
5 a 30 A/dm2.
 El estándar internacional el espesor tiene un rango de (0.15-0.49)mm, los cuales se pueden reducir
en el proceso de la laminación
 Decapado en baños de ácidos clorhídrico o en baños de ácidos clorhídrico o sulfúrico calientes
(entre 75ºC y 90ºC), en los cuales se disuelven los óxidos.
 La zona de deposición está constituida por una serie de cubas verticales a través de las cuales va
pasando la c pasando la chapa formando bucles a una velocidad de unos 600 m/minuto.
 En la pasivación, que es un tratamiento que reduce el óxido de estaño superficial y deposita una
finísima capa de óxido de cromo de entre 1 y 2 mm de espesor.
 Al final del proceso, se obtiene un envase que partiendo de un disco de entre 0,30 y 0,33 mm de
espesor, alcanza un grueso de pared de unos 0,10 mm.

La hojalata está constituida por cinco capas, cada una de las cuales tiene diferente función:

Acero base: proporciona rigidez al material, debido a su espesor y resistencia mecánica. Su

composición química le da propiedades especiales de resistencia a la corrosión

Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto ínter-metálico Fe-Sn2. Por sus características,
actúa como barrera contra la corrosión.

Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales han hecho de éste, el elemento
más importante en la protección del acero usado para envases; en muchos alimentos actúa como
simple barrera para la corrosión.
5.2. Fuente de energía

5.2.1. Aplicación de corriente eléctrica

La aplicación de corriente eléctrica en la electrodeposición de estaño es esencial para el proceso de

recubrimiento. La corriente eléctrica se utiliza para transferir los iones de estaño disueltos en la
solución electrolítica hacia la pieza o piezas que se van a recubrir. La aplicación de la corriente
eléctrica se lleva a cabo mediante el uso de un generador de corriente continua conectado al ánodo
y a la pieza a recubrir.

Durante la electrodeposición de estaño, la pieza se coloca en el cátodo y el ánodo está hecho de

estaño. La corriente eléctrica se aplica a través de la solución electrolítica y la pieza a recuperar, lo
que resulta en la liberación de iones de estaño que se depositan sobre la superficie de la pieza. La
cantidad de corriente eléctrica aplicada y la duración del proceso de electrodeposición determina el
grosor del recubrimiento de estaño.

La corriente eléctrica debe aplicar con cuidado para evitar la formación de burbujas de hidrógeno en
la superficie de la pieza. Las burbujas de hidrógeno pueden formarse cuando la corriente eléctrica
es demasiado alta, lo que puede causar problemas de adherencia y calidad del recubrimiento.

la aplicación de corriente eléctrica es un paso crucial en el proceso de electrodeposición de estaño,

ya que permite la transferencia de iones de estaño hacia la superficie de la pieza a recuperar y
determina el grosor del recubrimiento. Es importante aplicar la

5.2.2. Distribución de corriente en los electrodos

Resulta indispensable enfatizar la importancia de la distribución de corriente la homogeneidad del

metal o material electro depositado sobre el cátodo. La habilidad para el control de dicha distribución
sobre la pieza a recubrir es clave de la calidad final del recubrimiento- brillo, apariencia, nivel de
poros, resistencia a la corrosión.

La distribución del depósito sobre el objeto es determinada tanto por la densidad de corriente local
para cada punto de dicha pieza, como por la eficiencia cátodica del baño para esa densidad de
corriente.

La densidad de corriente local es determinada por la distribución de corriente primaria y la

polarización local

La distribución de corriente sobre un electrodo en la ausencia de polarización y otros de

perturbaciones llamadas distribución de corriente primaria. Es determinada completamente por la
geometría de la celda de electrodeposición. Se considera que la solución es uniforme en la celda, la
distribución de corriente primaria será independiente de las propiedades del electrolito.

El término polarización combina todos aquellos fenómenos (explicados anteriormente) fisicos y

electroquímicos, los cuales operan para cambiar las propiedades de la solución en la vecindad del
electrodo, estos cambios provocan una distribución local "secundaria" de corriente, que difiere de la
distribución primaria.

Debido a que es prácticamente imposible, físicamente, evitar la distorsión de las corrientes primarias
en secundarias, estas últimas serán las responsables reales de la deposición.

5.3. Celda

La celda electrolítica corresponde al montaje de un sistema el cual permite la inducción de corriente

a partir de una fuente de voltaje, produciéndose corrosión basado en la Ley de Ohm V = I*R donde
V corresponde al voltaje aplicado al sistema, I corresponde a la intensidad producida por la corriente
generada y R es la resistencia entregada por el barniz de la hojalata frente a la acción corrosiva que
está generando el medio electrolítico.

El proceso electrolítico es remover las capas de óxido y dejar la superficie limpia para una mejor
deposición de estaño, en el proceso de laminado de estaño también se implica que el primer paso
es anódico luego catódico. Con el anterior entendido se puede razonar que este proceso es con
doble ánodo, o de dos ánodos, siendo un ánodo la lámina a recubrir y otro ánodo la lámina inerte
(de platino u oxido de iridio). También no son celdas, más sino tanques de laminado (industrialmente
hablando), y cada tanque tiene 4 bus bars anódicos (para 4 bancos de ánodos).

La bobina llega al sistema de recubrimiento electrolítico. La banda de acero pasa por unos tanques
en los que se procede a su limpieza electrolítica en una solucion alcalina, y a continuación bajo
chorros de agua a presión y cepillos. El decapado final se produce en una solucion de ácido sulfúrico
a una temperatura de 25°C a 40°C

La zona de deposición esta constituida por una serie de cubas verticales a través de las cuales va
pasando la chapa formando bucles a una velocidad de 600 m / min. En este baño el estaño procede
de los ánodos esta disuelto en forma iónica, depositándose sobre la banda catodo cuando la
corriente continua atraviesa el baño. Una vez cubierto la bobina, que sale de la cuba con un acabado
mate pasa por un nuevo lavado.

La bobina llega al sistema de recubrimiento electrolítico. La banda de acero pasa por unos tanques
en los que se procede su limpieza electrolítica en una solución alcalina, y a continuación bajo chorros
de agua a presión y cepillos. El decapado final se produce en una solución de acido sulfúrico a una
temperatura de 25°C A 40°C.

La zona de deposicion esta constituida por una serie de cubas verticales a través de las cuales va
pasando la chapa, formando buclesa a una velocidad de unos 600 m/min . En este baño el estaño
procedente de los anodos esta disuelto en forma ionica, depositándose sobre la banda (catodo)
caundo la corriente continua atraviesa el baño. Una ves recuerta la bobina , que sale de la cuba con
un acabado mate, pasa por un nuevo lavado y posteriormente por un proceso muy importante: la
función del estaño depositado electrolíticamente. Esto se realiza aplicando una tensión eléctrica
entre los rodillos condusctores que transportan la banda. La corriente eléctrica que pasa a través de
ellos provoca, por el efecto joule, un calentamiento que fundela película electrolítica de estaño.

Con esto, además de dar brillo a la hojalata, se consigue mejorar la adherencia del recubrimiento y
sobre todo formar la interfase, una capa intermedia de aleación de hierro-estaño(FeSn2) que mejora
notablemente la resistencia la corrosión de la hojalata. El siguiente paso consiste en la pasivación,
que es un tratamiento que reduce el oxido de estaño superficial y deposita una finísima capa de
oxido de cromo de entre 1 y 2 mm de espesor. La fabricación concluye con la aplicación de una capa
mono molecular (5mg/m2) de aceite protector. Estos productos son compatibles con los tratamientos
posteriores de litografiado y barnizado.

5.4. Electrodos

En este proceso, se emplea corriente eléctrica continua a través de los electrodos sumergidos en
una disolución y conectados a una fuente de voltaje. El electrodo del polo positivo es conocido como
ánodo y el del negativo como cátodo. Cada uno de estos electrodos atrae a iones de diferente
naturaleza. Los iones negativos, aniones, se sentirán atraídos por el ánodo, en cambio, los positivos,
o cationes, lo harán por el cátodo. En estos electrodos se produce una transferencia de electrones y
se producen nuevas sustancias. En resumen, lo que ocurre es una reacción de oxidación –
reducción. Proceso con un ánodo inerte y un cátodo que es la lámina de recubrimiento, el ánodo
inerte puede ser de platino u oxido de iridio y al
ánodo siendo primero lamina de acero oxidada
(debe ser limpiada) y luego convirtiéndose en una
lámina de hojalata (aleación acero – estaño).
5.4.1. Electrodos activos

Participan en la reacción química de la pila. Se consumen o forman a medida que se produce la

reacción. En las reacciones que ocurren en el electrolito para transportar la electricidad. El electrodo
activo puede ser oxidado o reducido. Los electrodos activos se utilizan principalmente en la
galvanoplastia. La galvanoplastia es el proceso donde un metal se aplica otro metal con el uso de
una celda electroquímica. Allí, el electrodo activo actúa como el ánodo que proporciona los cationes
a la solución electrolítica. Luego los cationes alcanzarán el cátodo y tomarán los electrones
disponibles allí. Esto provoca la deposición de iones metálicos en la superficie del cátodo.

5.4.2. Electrodos Inertes.

No participan en la reacción química de la pila. Sólo proporcionan el

soporte donde ocurre la transferencia de e-. Se utiliza para conducir
electricidad mediante la transferencia de electrones con la solución
en lugar de intercambiar iones con la solución. El platino se utiliza
como un electrodo inerte. El grafito se usa ampliamente porque es
barato. El electrodo inerte puede suministrar o retirar electrones en
el proceso de conducción de la electricidad. Los electrodos inertes se
utilizan siempre en la electrólisis, el proceso que separa un
compuesto iónico en sus elementos.

𝑫𝒊𝒂𝒈𝒓𝒂𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝑷𝒐𝒖𝒓𝒃𝒂𝒊𝒙 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒂ñ𝒐 𝒂 𝟐𝟓 °𝑪

 5.5. Electrolito

Como ya fue mencionado, el estaño se encuentra en

una solución electrolítica con dos estados (+2,+4) y
es depositado como estaño sólido, las soluciones
seria las siguientes:

 Electrolito Acido fenol sulfonico (PSA)

Uso en un procedimiento electroquímico de una
solución acuosa que comprende un ácido
metanosulfónico y concentraciones bajas de
compuestos de azufre (II) de valencia baja y
compuestos de azufre (VI) de valencia superior que
son susceptibles de reducción, en que la
concentración total de compuestos de azufre
reducidos es menor que 5 mg/litro, y en que dichos
compuestos de azufre (II) de valencia baja y
compuestos de azufre (VI) de valencia superior se
escogen entre metanotiosulfonato de metilo (MMTS)
y triclorometilsulfona (TCMS).

 Electrolito halógeno
 Electrolito ácido flouroborico
Una mezcla de CrO3, HBF4, y ácido sulfónico en conjunción con un tratamiento de cátodo da
acero estañado. Mezclas de fluoroborato de estaño (I) / ácido fluorobórico y reactivos orgánicos se
utilizan como electrolito en el tratamiento del cátodo en el proceso de estañado.

 Electrolito acido metano sulfonico (PSA)

El ácido metanosulfónico (MSA) es un ácido orgánico fuerte. La oxidación química del sulfuro de
dimetilo en la atmósfera conduce a la formación de MSA en grandes cantidades.

El ácido metanosulfónico (MsOH) es un líquido incoloro con la fórmula química CH3SO3H. Es el

más simple de los ácidos alquillsulfónicos. Las sales y los ésteres del ácido metanosulfónico se
conocen como mesilatos (o metanosulfonatos, como en el metanosulfonato de etilo). Es
higroscópico en su forma concentrada.

El ácido metanosulfónico se considera un electrolito de soporte especialmente adecuado para

aplicaciones electroquímicas, ya que constituye una alternativa respetuosa con el medio ambiente
a otros electrolitos ácidos utilizados en los procesos de metalizado.

 Electrolito de estanato alcalino

 Electrolito ácido sulfúrico
Condiciones técnicas en la refinación electrolítica.
Electrolito

%Sn 3%

% acido 10.2
total(H2SO4)
Temperatura(°C) 35
Circulación(L/min) 19
Cátodo 0.86-1.1
(Amp/dm^2)
Voltaje 0.3-0.35
 6. ASPECTO ECONÓMICO
6.1. Producción y cotización del Estaño en Bolivia

Según el Ministerio de Minería y Metalurgia y la

COMIBOL, la cantidad producida de estaño
alcanzó el máximo nivel de los últimos cinco años
esto con referencia entre los años de 2018 –
2021, impulsada por los altos precios de este
mineral, aspecto que también contribuyó a
alcanzar un récord en el valor de producción.
(𝑽𝒆𝒓 𝑮𝒓á𝒇𝒊𝒄𝒐 𝑵𝒐 𝟏𝟏).
El actor productivo más beneficiado con el
incremento de precios del estaño, es el Estatal,
con sus operaciones en 𝑯𝒖𝒂𝒏𝒖𝒏i y 𝑪𝒐𝒍𝒒𝒖𝒊𝒓𝒊.

 COTIZACIÓN OFICIAL DEL ESTAÑO EN

LIBRA FINA

AÑO 2017 – 2022 (En dólares estadounidenses por unidad de medida )

MES 2017 2018 2019 2020 2021 2022
Enero 9,60 8,99 8,94 7,77 9,42 18,13
Febrero 9,04 9,72 9,49 7,58 10,82 19,61
Marzo 8,83 9,79 9,75 7,52 12,64 20,55
Abril 9,15 9,53 9,65 6,58 12,61 19,69
Mayo 9,01 9,67 9,01 6,92 14,04 18,08
Junio 9,11 9,43 8,78 7,29 14,79 15,75
Julio 9,01 9,06 8,46 7,74 14,88 12,37
Agosto 9,30 8,91 7,87 8,06 16,20 11,13
Septiembre 9,45 8,60 7,54 8,09 15,46 10,41
Octubre 9,48 8,61 7,46 8,13 16,60 9,33
Noviembre 8,98 8,72 7,53 8,27 17,59 8,71
Diciembre 8,83 8,65 7,54 8,65 18,05 10,55
PROMEDIO 9,15 9,14 8,50 7,72 14,42 14,53
Fuentes: MINISTERIO DE MINERIA Y METALURGIA - LONDON METALS

INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA

 PRODUCCIÓN NACIONAL DEL ESTAÑO

Fuentes: MINISTERIO DE MINERIA Y METALURGIA

INSTITUTO NACIONAL DE ESTADISTICA

El departamento de Oruro, se constituye en el

principal productor de estaño, con importante
participación de la minería estatal que alcanza
hasta la refinación del mismo. En importancia le
siguen los departamentos de La Paz y Potosí.
(𝑽𝒆𝒓 𝑮𝒓á𝒇𝒊𝒄𝒐 𝑵° 𝟏𝟐).

El actor
estatal
es el principal productor de estaño, seguido de las
cooperativas mineras. (𝑽𝒆𝒓 𝑮𝒓á𝒇𝒊𝒄𝒐 𝑵° 𝟏𝟑).
6.2. Propuesta para implementación de planta de electrodeposición del estaño

El proyecto en las fases de: Diseño, Construcción, Montaje de maquinaria y equipo, Puesta en
marcha, Pruebas de operación y rendimiento, la Empresa Metalúrgica Vinto tuvo un valor total de
Bs. 274.837.023,92

Equipo COSTO DE EQUIPO (Bs)

GRANALLADO 194054,44
LÍNEA DE DESENGRASADO
4972213,44
ELECTROLÍTICO
CALDERA DE VAPOR 138117,04

TUBO DE INMERSIÓN DE BARRITA DE

57,00
ACERO INOXIDABLE LARGO / LÍQUIDO

BASTIDOR COMPLETO ESTANTERÍA

657,97
RÁPIDA UNIVERSAL
AGITADOR 2710.11
SECADOR 537993,49

El costo total en equipos es: 6021950.75Bs

 Costos de operación en la electrodeposición

 Ácido sulfúrico, el precio por litro es de Materiales Precio en $

11.39$
Precio para 26 placas de
 1 placa de platino de 3.6Kg tiene un 3100,5
acero corten
valor de 108111.816$
 1 placa de Acero Oxidado (corten) de Precio para 27 placas de
159Kg tiene un valor de 119.25$ Platino 2919019,03

 Costos de gasto energético

 Para un granallado: 𝟐𝟒𝟒𝟒𝟒 𝑩𝒔/𝒎𝒆𝒔

 Para una caldera eléctrica de vapor: 𝟏𝟕𝟒𝟔𝟎𝟎𝟎 𝑩𝒔/𝒎𝒆𝒔
 Horno de secado : 𝟏𝟎𝟒𝟕𝟔𝟎 𝑩𝒔/𝒎𝒆𝒔
 Agitador: 𝟕𝟖𝟏𝟏𝟗.𝟓𝟑𝟐 𝑩𝒔/𝒎𝒆𝒔
 Gasto de la celda: 𝟐𝟎𝟏𝟏𝟑𝟗.𝟐 𝑩𝒔/𝒎𝒆𝒔
El costo de operación estimado será de 𝟏𝟖𝟐𝟗𝟐𝟎𝟎𝟎$𝑼$, siendo este valor de gastos
operativos, esto implica la compra de materia prima, insumos fundentes, gastos de
producción, administración y comercialización.

 Utilidad anual
La utilidad será dada por los ingresos y los gastos de producción para ello veremos primero un
aproximado por mes. En un mes promedio se puede ver que:
 Producción por mes (aproximado) = 1076 TMF (toneladas métricas finas)
 Costo de producción por mes = 18292000 $U$ (128044000 Bs) (Incluye gastos compra de
materia prima, insumos fundentes, gastos de producción, administración,
comercialización).
  Ingreso de ventas por mes = 21520000 $U$ (150640000 Bs)

60000000

50000000

40000000

30000000

20000000

10000000

PRODUCCION INGRESOS

7. ASPECTOS AMBIENTALES

Los compuestos inorgánicos del estaño, como el óxido de estaño, el cloruro de estaño y el sulfato
de estaño, son comunes en la naturaleza y se encuentran en el agua, la tierra y los alimentos.
Aunque estos compuestos pueden ingresar en nuestro cuerpo a través de la dieta y el medio
ambiente, no representan un riesgo significativo para la salud humana.

De hecho, algunos compuestos inorgánicos de estaño se utilizan en la industria alimentaria como

conservantes de alimentos y en la producción de envases de alimentos. Sin embargo, en grandes
cantidades, los compuestos de estaño pueden ser tóxicos y afectar la salud, especialmente en
personas con exposición laboral a largo plazo.
Afortunadamente, la liberación de
compuestos de estaño en el medio ambiente
es baja, por lo que no representan una
amenaza significativa para el medio
ambiente. Además, la mayoría de los
compuestos inorgánicos de estaño son
insolubles en agua, lo que significa que no se
disuelven fácilmente y no se desplazan
fácilmente a través del suelo o las aguas
subterráneas..

Los compuestos orgánicos de estaño, en

particular los estaños tributílicos, son
altamente tóxicos para los seres humanos y
pueden tener efectos perjudiciales sobre la salud. La exposición a estos compuestos puede ocurrir
a través de la inhalación, la ingestión o el contacto con la piel.

Uno de los efectos más comunes de los compuestos orgánicos de estaño es la irritación cutánea,
ocular y de las vías respiratorias. La exposición prolongada puede causar problemas
gastrointestinales, como náuseas, vómitos y diarrea. Además, estos compuestos también pueden
afectar al sistema nervioso, causando dificultades neurológicas como temblores y convulsiones.

Otro efecto perjudicial que se ha observado en personas expuestas a estos compuestos es la

alteración del sistema inmunitario, lo que puede aumentar el riesgo de infecciones y enfermedades
autoinmunitarias. Asimismo, se ha relacionado la exposición a algunos compuestos orgánicos de
estaño con trastornos en el sistema nervioso, como el síndrome de fatiga crónica y la depresión.

Es importante destacar que la industria está trabajando en la sustitución de los compuestos

orgánicos de estaño por alternativas más seguras y menos tóxicas. Además, se están
implementando medidas de seguridad para reducir la exposición de los trabajadores a estos
compuestos y minimizar los riesgos para la salud.

Por otra parte, los compuestos orgánicos de estaño, al igual que los compuestos inorgánicos, pueden
tener un impacto negativo sobre el medio ambiente. Estos compuestos no se biodegradan fácilmente
y pueden persistir durante largos periodos de tiempo en la naturaleza. Además, tienen la capacidad
de dispersarse a través de la tierra, el agua y el aire, lo que puede resultar en su acumulación en
diferentes áreas del medio ambiente.

Los compuestos orgánicos de estaño pueden ser

especialmente dañinos para los organismos
acuáticos, como las algas, el plancton y los
hongos marinos. Estos compuestos pueden
alterar el crecimiento, la reproducción y la
alimentación de estos organismos, lo que puede
tener un efecto negativo en la cadena alimentaria
y en el ecosistema marino en su conjunto.

Por otro lado, la contaminación por compuestos

orgánicos de estaño también puede tener un
impacto en la calidad del agua y del suelo, lo que
puede afectar a la flora y la fauna en esas áreas. Además, también pueden tener un impacto negativo
en la salud humana, ya que las personas pueden estar expuestas a estos compuestos a través del
agua potable o los alimentos contaminados.

Es por eso que la sustitución de los compuestos orgánicos de estaño por alternativas más seguras
y menos tóxicas es una prioridad para la industria y los reguladores ambientales. Se están llevando
a cabo iniciativas para mejorar la gestión de los residuos y reducir la cantidad de compuestos
orgánicos de estaño liberados al medio ambiente.

Es importante que los fabricantes que utilizan compuestos orgánicos de estaño en sus productos
tomen conciencia del impacto negativo que estos compuestos pueden tener en la salud humana y
en el medio ambiente. Es necesario que trabajen para encontrar alternativas más seguras y
sostenibles que no dañen el medio ambiente y la salud de las personas.

Para ello, es fundamental que se lleven a cabo investigaciones y desarrollos para la creación de
alternativas más seguras y sostenibles que permitan la eliminación progresiva de los compuestos
orgánicos de estaño. Al mismo tiempo, es importante que los fabricantes adopten políticas de
responsabilidad social y ambiental, y que implementen prácticas más sostenibles en la producción
de sus productos.

Además, los consumidores también pueden

desempeñar un papel importante en la
promoción de prácticas más sostenibles en la
industria. La demanda de productos más
sostenibles y libres de compuestos tóxicos
puede presionar a los fabricantes para que
adopten prácticas más sostenibles y
responsables.

En definitiva, la sustitución del estaño y de sus

compuestos orgánicos tóxicos por alternativas
más seguras y sostenibles es un reto
importante para la industria y para la sociedad
en su conjunto. Solo a través de un
compromiso colectivo y de un esfuerzo conjunto se podrán lograr soluciones sostenibles y
respetuosas con el medio ambiente y la salud de las personas.

El estaño como simple átomo o en molécula no es muy tóxico para ningún tipo de organismo. La
forma tóxica es la forma orgánica. Los compuestos orgánicos del estaño pueden mantenerse en el
medio ambiente durante largos periodos de tiempo. Son muy persistentes y no fácilmente
biodegradables. Los microorganismos tienen muchas dificultades en romper compuestos orgánicos
del estaño que se han acumulado en aguas del suelo a lo largo de los años. Las concentraciones de
estaño orgánico todavía aumentan debido a esto.
Los estaños orgánicos pueden dispersarse a través de los sistemas acuáticos cuando son
absorbidos por partículas residuales. Se sabe que causan mucho daño en los ecosistemas
acuáticos, ya que son muy tóxicos para los hongos, las algas y el fitoplancton. El fitoplancton es un
eslabón muy importante en el ecosistema acuático, ya que proporciona oxígeno al resto de los
organismos acuáticos. También es una parte importante de la cadena alimenticia acuática.
Hay muchos tipos diferentes de estaño orgánico que pueden variar mucho en su toxicidad. Los
estaños tributílicos son los compuestos del estaño más tóxicos para los peces y los hongos, mientras
que el estaño trifenólico es mucho más tóxico para el fitoplancton.
Se sabe que los estaños orgánicos alteran el crecimiento, la reproducción, los sistemas enzimáticos
y los esquemas de alimentación de los organismos acuáticos. La exposición tiene lugar
principalmente en la capa superior del agua, ya que es ahí donde los compuestos orgánicos del
estaño se acumulan.

El estaño es un componente de muchos suelos. El estaño puede ser liberado en forma de polvo en
tormentas de viento, en carreteras y durante actividades agrícolas. Los gases, polvos y vapores que
contienen estaño pueden liberarse desde fundiciones y refinerías, y al quemar basura y combustibles
fósiles (carbón o petróleo). Las partículas en el aire que contienen estaño pueden ser transportadas
por el viento o arrastradas al suelo por la lluvia o la nieve. El estaño se adhiere a los suelos y a
sedimentos en el agua y en general se le considera relativamente inmóvil en el ambiente. El estaño
no puede ser destruido en el ambiente. Solamente puede cambiar de forma o puede adherirse o
separarse de partículas en el suelo, el sedimento y el agua.
Los compuestos orgánicos de estaño se adhieren al suelo, el sedimento y a partículas en el agua.
Los compuestos orgánicos de estaño pueden ser degradados (por exposición a la luz solar y por
bacterias) a compuestos inorgánicos de estaño. En el agua, los compuestos orgánicos de estaño
preferentemente se adhieren a partículas. También pueden depositarse en sedimentos y
permanecer inalterados ahí por años. Los compuestos orgánicos de estaño pueden ser incorporados
en los tejidos de animales que viven en agua que contiene estos compuestos.