Diseño de Un Prototipo de Máquina CNC para El Fresado de Piezas de Madera

UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA CNC

PARA EL FRESADO DE PIEZAS DE MADERA
Memoria para optar al título

de: Ingeniero en Mecatrónica
Alumno :
Anibal Esteban Romo López
Profesor Guía :
Manuel Fuentes Maya
Profesor Informante :
Alexis Fuentealba Orrego
Arica - Chile:
2019
Dedicatoria:
A mis colegas estudiantes de la Universidad de Tarapacá, por brindarme
inspiración, a todos esos asombrosos ingenieros, todos ustedes tiene algo
que valoro, algo que me inspira a continuar con mi carrera profesional, a
completar este trabajo, gracias por su apoyo y por su amistad. Espero poder
hacer lo mismo con este trabajo a quienes vengan después.
A mi madre Joice por todo su apoyo incondicional durante toda mi vida sin su
apoyo jamás hubiera podido seguir mi carrera y mis sueños. Gracias por
permitirme seguir mis sueños.
A mi padre Luis, por que a pesar de su lejanía, jamás nos dejó sin nada, sin el
hogar que nos dio no podría haber continuado con mi carrera profesional.
A mi pareja Camila, por su amor y apoyo durante todos mi proyectos y metas,
espero poder continuar a tu lado con todos nuestros proyectos futuros, te amo
Cami.
Anibal Romo.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad de Tarapacá, por brindarme educación gratuita durante
los primeros años de mi carrera, por permitirme estudiar lo que soñaba
estudiar, por permitirme conocer a las increíbles personas que trabajan en
esta institución.
Al departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Tarapacá,

por brindarme las herramientas para poder desarrollar mis conocimientos
en esta carrera, y por brindarme un espacio en su gran familia de
ingenieros.
A mi profesor guía, Manuel Fuentes Maya, por su dedicación y gran

disponibilidad a brindar no solo sus conocimientos, sino que también su
experiencia y guía, durante este proyecto y toda mi carrera profesional.
A Alexis Fuentealba Orrego por su guía y apoyo durante mis primeros

pasos en el uso de máquinas CNC, CAD y otros conocimientos sin los
cuales este trabajo no hubiera sido posible.
A mis colegas Gustavo Sandoval, Giancarlos Diaz y Danko Martines, por

su apoyo y amistad durante nuestras carreras.
A mi madre Joice, por todo su apoyo y soporte durante toda mi vida.
A mi pareja Camila, por su amor y apoyo.

RESUMEN
En la actualidad existe una gran variedad de máquinas CNC para el
fresado de diversos materiales, con una gran variedad de tamaños y
propósitos, desde máquinas industriales a máquinas tipo escritorio, todas
cumpliendo la función de mecanizar las piezas necesarias para diversos
proyectos o líneas de producción. Sin embargo a pesar de este gran
abanico de opciones, la realidad para localidades alejadas
geográficamente de los centros urbanos más grandes, es la existencia de
una gran dificultad en la obtención de máquinas de este tipo,
principalmente debido a los costos de envio y impuestos implicados, a esto
se le suma la no disposición de herramientas necesarias para la
manufacturación de piezas que puedan armar estas máquinas en las
mismas localidades.
Respondiendo a estos problemas el proyecto titulado “Diseño de un

prototipo de máquina CNC para el fresado de piezas de madera” busca no
solo generar un diseño capaz de fresar piezas de madera, sino que
también el de estar compuesto principalmente por piezas de carácter
estándar y software libre a fin de facilitar su obtención y ensamblaje, sin
importar el proveedor o la locación geográfica del usuario que decida
construirla.
Para lograra el objetivo de diseñar una máquina CNC para el fresado de

piezas de madera, en primer lugar se hace una investigación a fin de
conocer los distintos subsistemas que componen este tipo de máquinas,
su historia y sus alternativas actuales, además se sintetizan los
conocimientos necesarios para realizar los cálculos que determinarán los
dispositivos y componentes del diseño, como también los tipos de
simulaciones que se le puede realizar para estimar su funcionamiento real.
Se genera un diseño 3D de la estructura de la máquina, y se detalla la

composición de las piezas que componen sus ejes, además se
seleccionan los dispositivos y componentes que serán necesarios para
llevar a cabo la ejecuciones del trabajo de la máquina, como también el
control del sistema.
Se genera una simulación del trabajo que realizaría el diseño al fresar una
pieza, con el fin de identificar posibles colisiones no deseadas. También se
realiza una simulación estructural para definir si el diseño será capaz de
soportar las cargas que implica este tipo de trabajo.
Finalmente se entrega una lista de los materiales necesarios para la

fabricación de este diseño, así como también sus precios estimados. Con
estos datos se concluye si cumple con el objetivo, se le compara con
alternativas actuales y se analizan los resultados de las simulaciones.
ABSTRACT
In the present there is a large variety of CNC milling machines that work on
diverse range of materials, with a huge variety of sizes and purposes, from
industrial machines to one that can fit on a desktop, all of them fulfill the
function of machining necessary pieces for different projects or production
lines. However, even with this large fan of options, the reality to locality that
are geographically far away from the mayor urban centers, is the presence
of a big obstacle in the acquirement of this machines, mainly do to taxes
and shipping cost, also it become a impossible task to fabricate this
machines in regions do to the lack of equipment able to manufacturer the
necessary pieces for this type of machines.
To answer to this problems the project titled “Design of a prototype of a

CNC milling machine for wood pieces” look generate a capable design able
to milling pieces of wood, and also be mainly composed of standard pieces
amd free software, for the purpose of ease the acquirement and assembly,
so any provider and region can get access to the necessary pieces.
To archive the objective of design a CNC milling machine for wood pieces,
in first place a investigation is done for the purpose of determinate the
subsystems that make this type of machines, their story, and current
alternatives on the market, also it generate a summarize of the needed
knowledge to make the calculations required to determine the dispositives
and components of the design, and for the different kinds of simulations
used to estimate its real behavior.
A 3D design of the structure of the machine is generated, a description of

the procedure and an explanation of the differents axis is summarized, also
is given a determination of the differents dispositives and components
needed to the wjwcution of the design and its control.
A simulation of the system working over a pisces is generated, to identify

unwanted coalitions. Also a stress simulation of the structure is generated
to evaluate if the structure of the machine will be able to endure the forces
needed to do the intended work over pieces of wood.
Finally a list of the materials needed to the manufacturing of the design is

generated, with the estimated cost of all pieces. With all of this data it is
determined if the project accomplishes the given objectives, it is compared
with the current alternatives, and analysed with the results of the
simulations.
ÍNDICE
1 Capítulo I: “Objetivos Y Antecedentes De CNC De Fresado”.........................1

1.1 Objetivos……………………………………………………………………….. 1
1.1.1 Objetivos Generales……………………………………………….. 1
1.1.2 Objetivos Específicos……………………………………………....1
1.2 Historia Resumida…………………………………………………………….. 1
1.3 Actualidad y Alternativas Existentes………………………………………... 2
2 Capítulo II: “Marco Teórico”...............................................................................6
2.1 Mecanizado……………………………………………………………………..6
2.1.1. Fresado…………………………………………………………………. 7
2.2 Torque………………………………………………………………………….. 8
2.3 Inercia………………………………………………………………………….10
2.4 Proceso de Diseño a Manufatura en CNC y Programas
Relacionados………………………………………………………………….12
2.5 Código G……………………………………………………………………....13
2.6 Placas Controladoras y Software de Control……………………………...16
2.7 Factores Eléctricos Básicos………………………………………………....16
2.8 Simulaciones………………………………………………………………….17
3 Capítulo III: “Diseño 3D”...................................................................................19
3.1 Desarrollo de la Estructura…………………………………………………..19
3.2 Diseño de Ejes………………………………………………………………….26
3.2.1 Eje X: Movimiento Mesa……………………………………………....26
3.2.2 Eje Y Movimiento Husillo Horizontal………………………………... 27
3.2.3 Eje Z: Movimiento Husillo Vertical…………………………………...27
4 Capítulo IV: “Diseño Eléctrico”........................................................................29
4.1 Placa Controladora y Control………………………………………………..29
4.2 Motor de Husillo……………………………………………………………....31
4.3 Mosfet………………………………………………………………………….32
4.4 Motores Paso a Paso………………………………………………………...33
4.4.1 Velocidad…………………………………………………………...33
4.4.2 Torque………………………………………………………………34
4.4.3 Selección…………………………………………………………...40
4.5 Drivers………………………………………………………………………....44
4.6 Sensores de Límite………………………………………………………….. 44
4.7 Fuentes de Poder y Esquema……………………………………………....46
5 Capítulo V: “Simulaciones y Listado de Materiales”.....................................49
5.1.- Generación De Código G de Prueba……………………………………….49
5.2 Intercepción y Descodificación del Código G…………………………….. 50
5.3 Generación de La Simulación y Resultados……………………………....52
5.4 Simulación de Von Misses (Inventor 2018).............................................55
5.5 Listado de Materiales………………………………………………………...59
6 Conclusiones……………………………………………………………………....64
7 Bibliografía………………………………………………………………………....65
Anexos…………………………………………………………………………………...69
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N°1: Genmitsu CNC Router 3018-PRO DIY Kit, completamente

ensamblada………………………………………………………... 3
Figura N°2: Shapeoko 3, completamente ensamblada………………………. 3
Figura N°3: ROUTER ER-023………………………………………………….. 4
Figura N°4: Fresadora Industrial Manual………………………………………. 7
Figura N°5: Esquema representativo del torque……………………………... 8
Figura N°6: Fuerzas sobre tornillo sin fin……………………………………... 9
Figura N°7: Fuerzas en el hilo del tornillo subiendo la carga………………... 9
Figura N°8: Ecuaciones de inercia para cuerpos básicos…………………... 11
Figura N°9: Esquema de composición del motor paso a paso con tornillo
sin fin……………………………………………………………..… 11
Figura N°10: Sistema y subsistemas del proceso de diseño a manufactura

en CNC…………………………………………………………….. 12
Figura N°11: Primer diseño estructural………………………………………... 19
Figura N°12: Segundo diseño estructural……………………………………… 20
Figura N°13: Placas de conexión de perfiles (azul)......................................... 20
Figura N°14: Piezas de conexión en perfiles (azul)......................................... 21
Figura N°15: Plataforma del motor de husillo en el eje Y…………………….. 21
Figura N°16: Tercer diseño estructural…………………………………………. 22
Figura N°17: Unión entre ejes Y y Z…………………………………………….. 22
Figura N°18: Modificación de placa de motores paso a paso del eje Y……… 23
Figura N°19: Modificación de placa de motores paso a paso del eje X……… 23
Figura N°20: Modificación de placa de motores paso a paso del eje Z……… 23
Figura N°21: Pieza definitiva de la mesa……………………………………….. 24
Figura N°22: Sensor de límite y placa de activación del eje Y (azul)................ 24
Figura N°23: Sensor de límite y placa de activación del eje X (azul)................ 25
Figura N°24: Sensor de límite y pieza de activación del eje Z (azul)................ 25
Figura N°25: Diseño estructural terminado, imagen procesada de alta

resolución…………………………………………..…………........ 26
Figura N°26: Diseño final del eje X………………………………..…………….. 26
Figura N°27: Diseño final del eje Y…………………………………..………….. 27
Figura N°28: Diseño final del eje Z…………………………………..………….. 28

Figura N°29: Función de entradas y salidas del Arduino Uno con GRBL v1.1
instalado…………………………………………………..……….. 29
Figura N°30: Motor de Husillo WS55-140……………………………….……... 32
Figura N°31: Módulo MOSFET 400W para Arduino……………………….….. 32
Figura N°32: Un solo eje del sistema del eje Z soportando estructuras
del eje X…...……………………………………………………..... 34
Figura N°33: Soporte del eje Z y eje en sí asilados………………………….... 35
Figura N°34: Esquema de fuerzas en eje Z………………………………….... 35
Figura N°35: Proceso de referencia y edición de cantidades de piezas en

Inventor…………………………………………………………..... 36
Figura N°36: Cálculo automático de masa y otras propiedades físicas del

ensamblaje completo…………………………………………….. 37
Figura N°37: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor STP-MTR-17048…. 41
Figura N°38: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor phyBASIC 42 - 3….. 42
Figura N°39: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor STP-MTR-17040…. 42
Figura N°40: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor 17HS15-1704S….... 43
Figura N°41: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor MS17HA4P4150….. 43
Figura N°42: Driver TB6560…………………………………………………….. 44
Figura N°43: Sensor de límite y montaje en eje Z…………………………….. 45
Figura N°44: Sensor de límite y montaje en eje X…………………………….. 45
Figura N°45: Sensor de límite y montaje en eje Y…………………………….. 46
Figura N°46: Esquema eléctrico definitivo…………………………………….. 48
Figura N°47: Pieza básica para la simulación………………………………… 49
Figura N°48: Pieza en Kiri:Moto………………………………………………... 49
Figura N°49: Vista previa de UGS……………………………………………… 50
Figura N°50: Medición de distancia mínima para restricción “cara a cara”.... 51
Figura N°51: Generando la simulación de forma manual……………………. 53
Figura N°52: Primera simulación de prueba………………………………….. 53
Figura N°53: Segunda simulación de prueba………………………………… 54
Figura N°54: Simulación final………………………………………………….. 55
Figura N°55: Diseño con fuerzas, restricciones y malla……………………. 56
Figura N°56: Pieza con el mayor esfuerzo…………………………………... 57
Figura N°57: Pieza mínimo factor de seguridad……………………………... 57

Figura N°58: Comportamiento real de la máquina antes los esfuerzos…… 58
Figura N°59: Simulación con ajuste de 0.5…………………………………... 58

CAPÍTULO I: “OBJETIVOS Y ANTECEDENTES DE CNC DE
FRESADO”.
1.1 OBJETIVOS.
1.1.1 OBJETIVOS GENERALES.
- Diseñar un prototipo de máquina CNC (control numérico computarizado)

para el fresado de piezas de madera, considerando sensores, actuadores y
sistemas de control.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
- Investigar sobre los modelos matemáticos y físicos que describen los

funcionamientos de las máquinas CNC de fresa, así como también los
sistemas informáticos que las controlan.
- Describir las alternativas existentes en el mercado y sus soluciones a los

problemas de diseño que plantea una máquina CNC de fresa para piezas
de madera.
- Determinar los parámetros mínimos, sub sistemas y materiales necesarios

para el funcionamiento del prototipo de la máquina CNC.
- Definir los requisitos mínimos para realizar el fresado de piezas de madera

de forma óptima.
- Elaborar el diseño mecatrónico del prototipo de máquina CNC de tres

grados de libertad.
- Simular los algoritmos y estimación de los posibles resultados reales.
- Analizar y concluir acerca de los efectos y resultados obtenidos a lo largo

de la investigación y el diseño.
1.2 HISTORIA RESUMIDA.
La historia de las fresadoras se remontan a 1789, durante la Cuasi-Guerra entre

Estados Unidos y Francia, el primer país se ve con la necesidad de producir de forma
ágil y en masa armas, dicha tarea cae en las manos del inventor Eli Whitney, quien
diseña piezas para distintos rifles que siguen patrones muy similares entre sí,
permitiendo el intercambio de las piezas entre las armas, facilitando así su producción,
sin embargo para manufacturar estas piezas desde pedazos de metal, se requería
generar cortes especiales, ante esto Whitney desarrolla lo que sería la primera
fresadora en 1818[1].
Pasarían un siglo antes que el diseño de Whitney fuera modificado, durante este
tiempo sería John T. Parsons junto con Frank L. Stulen[2] quienes en la década del
1940, inventarían y implementarían el primer sistema con Control Numérico por
Computadora (CNC) en una máquina fresadora, su primera aplicación sería a la
definición de contornos de hélices de helicóptero[3] mediante el uso de un sistema de
referencia la máquina era capaz de mecanizar los patrones de la pieza siguiendo un
desplazamiento punto a punto. Todo el sistema computarizado funcionaba con
programas codificados en tarjetas perforadas.
1
1.3 ACTUALIDAD Y ALTERNATIVAS EXISTENTES.
En la actualidad es posible encontrar una gran variedad de máquinas CNC fresadoras,

las cuales trabajan una variedad aún más grande de materiales, presentandose en
formatos tanto industriales, de grandes envergaduras, como hogareños, utilizando solo
el espacio de un escritorio. Estas máquinas son notablemente diferentes a los diseños
hechos por Parsons y Stulen, ya que en la actualidad todos las máquinas CNC
fresadoras utilizan sistemas digitales, placas compactas, motores pequeños, incluso
sistemas totalmente electrónicos que no requieren de compresores neumáticos o
bombas hidráulicas, aunque la mayoría de los sistemas industriales aún utilizan estos
sistemas adicionales para trabajar con materiales duros o soportar los largos ciclos de
trabajo a los que exponen estas máquinas.
Las máquinas CNC fresadoras diseñadas para talleres de manufactura artesanal,

suelen ser compactas, muchas ocupan solo el espacio de un escritorio, permitiendo así
su fácil disposición en estos lugares que solo necesitan la fabricación de piezas de
factores pequeños con fines tanto ornamentales como funcionales. Estas máquinas en
su mayoría poseen diseños de uso libre, no patentados, a diferencia de sus
contrapartes industriales cuyos diseños son resguardados por empresas y
corporaciones que las fabrican y diseñan. Es por esto que los primeros poseen una
gran variedad de fabricantes y modelos, entre los cuales la siguiente selección de
modelos representa las principales alternativas existentes al diseño del presente
proyecto.
- Genmitsu CNC Router 3018-PRO DIY Kit[4]:
Producida en formato “DIY Kit”, es decir, se distribuye como juego de

montaje, en el cual están todas las piezas e instrucciones necesarias para el
ensamblaje de la máquina, sin embargo, esto implica la necesidad de
conocimiento especializado de su funcionamiento por parte del usuario final.
Además sigue el diseño tipo pórtico, donde el tornillo del eje Z se encuentra
sobre la pieza móvil del eje Y, el cual a la vez es sostenido por dos pilares
estáticos, esto permite el uso de un solo motor paso a paso para el control el
eje Z, siendo también el diseño más común para CNC de fresado, se
destaca además que sobre el eje X está montada la mesa de trabajo y utiliza
tornillos sin fin para transferir el movimiento de los motores paso a paso a
los ejes. Este modelo en su versión más potente posee un motor de 9000
RPM y 36V, llegando a una potencia de 120W. Su estructura está hecha a
partir de piezas de aluminio, sin embargo las piezas móviles montadas sobre
los ejes están hechas de Nylon. Por parte de software, SainSmart, el
fabricante, optó por utilizar GRBL como firmware controlador, a pesar de
esto, la máquina posee una placa controladora completamente diseñada por
SainSmart. Se puede observar este modelo en la figura N°1.
2
Figura N°1.- Genmitsu CNC Router 3018-PRO DIY Kit, completamente
ensamblada.
- Shapeoko 3[5]:
Al igual que la Genmitsu, es producida en el formato “DIY Kit”, por ello

también se requerirá de conocimiento especializado por parte del usuario
final, ya que se deberá ensamblar. La estructura de su marco está
compuesta principalmente por aluminio extruido. Utiliza los motores paso a
paso del tipo NEMA 23, con un motor de husillo de 1.25 caballos de fuerza,
además utiliza su propio firmware y CAD, Carbide Motion y Carbide Create,
respectivamente. Al igual que la Genmitsu sigue un diseño del tipo pórtico,
sin embargo a diferencia de su contraparte, la Shapeoko no posee una mesa
de trabajo desplazable, y opta por mover la estructura del pórtico por sobre
dos ejes paralelos a su mesa de trabajo fija. El diseño de esta máquina
también opta por usar un sistema de carros que están montados sobre los
perfiles que componen los ejes y a la vez son movidos por un sistema de
correas conectados a los motores paso a paso de la máquina. En la figura
N°2, se puede observar a la Shapeoko 3.
Figura N°2.- Shapeoko 3, completamente ensamblada.
- ROUTER ER-023[6]:
De forma contraria a los ejemplos anteriores en el que ambas máquinas eran

distribuidos como “DIY Kits”, ECut manufactura y distribuye la ROUTER
ER-023 como un equipo completo, listo para trabajar, lo cual implica que se
requiere de menores conocimientos especializados por parte del usuario final
para poder utilizar la máquina, además de no necesitar un montaje previo.
En semejanza a los ejemplos anteriores, su estructura de perfiles de acero
sigue un diseño de pórtico, utilizando tornillos sin fin para su movimiento, y al
igual que la Genmitsu utiliza una mesa de trabajo desplazable montada
3
sobre el eje X. Posee un motor de husillo de 12000 RPM y 800W, junto con
motores paso a paso de 2.8 amp, con una velocidad máxima de trabajo de
1000 mm/min y una precisión de 0.01 mm. Tanto la placa controladora como
el firmware son propios de Ecut. En la figura N°3 se puede observar a la
ROUTER ER-023.
Figura N°3.- ROUTER ER-023.
- Snapmaker 2.0[7]:
Esta máquina no solo puede cumplir la función de una fresadora, sino que
también tiene la capacidad de utilizar módulos intercambiables para
modificar su función a una impresora 3D o una cortadora láser. Toda la
estructura y cubierta de los módulos están hechos a partir de aluminio.
Cuenta con un sistema de módulos lineales, que funcionan como ejes, estos
se componen de una carcaza que cubre completamente a los motores paso
a paso, los drivers y los tornillos sin fin de cada eje. Utiliza un motor de
husillo de 12000 RPM, y herramientas de 0.5 a 6.35 mm de diámetro. Posee
su propio firmware y placa controladora. La Snapmaker 2.0 aún está en
etapa de preventa, y se anuncia su distribución como un kit de módulos
intercambiables, permitiendo a los usuarios solicitar los módulos necesarios
para ensamblar la máquina que más se ajuste a sus necesidades, además
estos módulos posee sistemas de ensamblaje rápido entre ellos, permitiendo
así que los usuarios no requieran de conocimiento especializados en el
funcionamiento de la máquina. Si bien estos módulos permiten ensamblar la
máquina en distintas composiciones, el diseño de la estructura básica es una
constante en todas las combinaciones posibles, utilizando una mesa
desplazable en el eje Y, uno o dos soportes laterales que funcionan como
ejes para el eje Z, en el cual se sostiene al eje X que transporta al módulo de
husillo, o cortador láser o impresora 3D.
Se puede observar una comparación de volúmenes de trabajo y precio de estas

máquinas en la tabla N°1.
4
Tabla N°1.- Comparación de precios y volúmenes de trabajo.
Modelo. Fabricante. Volumen de trabajo Precio
(mm * mm * mm). (USD).
Genmitsu CNC Router SainSmart. 300 * 180 * 45 269.90

3018-PRO DIY Kit
Shapeoko 3 Carbide3D. 723.9 * 609.6 * 406.4 1320.00
ROUTER ER-023 Ecut. No

200 * 300 * 160 especificado.
Snapmaker 2.0 Snapmaker. 350 * 320 * 350 1799.00
5
CAPÍTULO II: “MARCO TEÓRICO”.
2.1 MECANIZADO.
Mecanizado es el conjunto de procesos de manufactura que se enfocan en la remoción

de material de una pieza de trabajo para formar el diseño deseado. Estos procesos
utilizan una variedad de herramientas para realizar esta función, sin embargo los más
usuales son[8]:
- Herramientas de corte: Como tijeras o sierras, herramientas que mediante

cortes dan la forma deseada a la pieza a trabajar.
- Herramientas de perforación: Como taladros o perforadores, dispositivos

rotativos de doble filo que generan agujeros paralelos al eje de rotación.
- Herramientas de molienda: estas herramientas consisten de una rueda que

rota a fin de obtener terminaciones finas en las caras de las piezas, o
realizar cortes ligeros.
- Herramientas de fresado: Consisten de una herramienta rotatoria de varias

hojas cortantes, que son utilizadas para generar cortes, desgaste de
superficies o diseños sobre los materiales.
- Herramientas de torneado: Estas herramientas giran la pieza de trabajo

alrededor de su propio eje, mientras una herramienta de corte las moldea de
acuerdo al diseño de la pieza deseada.
También el mecanizado se puede categorizar por la utilización de diferentes

tecnologías, en adición al mecanizado tradicional utilizando las herramientas descritas
previamente podemos encontrar los siguientes tipos de mecanizado:
- Mecanizado de Quemado: Como cortadoras láser, cortadoras de oxy-fuel o

cortadoras láser. Son máquinas que dan forma a las piezas mediante el
quemado o soldado de estas, en si la aplicación de calor en las piezas.
- Mecanizado de Erosión: Estas máquinas emplean la expulsión de materiales

o energías a altas velocidades o potencias, respectivamente, sobre las
piezas a trabajar, a fin de generar cortes de alta presión sobre materiales de
alta resistencia. Ejemplos de este mecanizado son el corte con chorro de
agua, que dispara un chorro de agua a alta velocidad sobre la pieza para
generar los cortes deseados, y el mecanizado por electroerosión, que
consiste en generar cortes mediante descargas eléctricas en materiales
eléctricamente conductivos.
Muchas de estas tecnologías y herramientas de corte han sido llevadas a máquinas

CNC (Computer Numerical control), de esta forma todos estos procesos han sido
automatizados, requiriendo solo de softwares especializados y programas para guiar
las herramientas en el proceso de mecanizado deseado para la pieza. Este tipo de
máquinas conllevan beneficios a la hora de la manufactura de las piezas por sobre los
métodos manuales, tales como: Altas velocidades de producción, bajos costos de
manufactura y producción uniforme de las piezas.
Entre todas las clasificaciones dadas, es de mayor relevancia para el proyecto

presente el mecanizado con herramientas de fresado y las máquinas CNC. El concepto
de fresado se profundizará a continuación, en el punto 2.1.1, mientras que las
máquinas CNC en el punto 2.4.
6
2.1.1. FRESADO.
Se define por el proceso en el cual se gira una herramienta de varias

hojas de corte por sobre la superficie de la pieza a trabajar, generando
cortes, desgaste o pulidos en la pieza. Las máquinas de fresado manual
comúnmente, mediante un set de palancas, mueven la mesa de trabajo
que sostiene la pieza por debajo de un eje rotatorio en el cual se monta
la herramienta de fresado, también es posible agregar accesorios a la
mesa para sostener la pieza en distintos ángulos o incluso permitir su
rotación en ángulos específicos y cuantificables, tal como se realiza en
la manufactura de engranajes, agregando un eje más de movimiento al
sistema, que normalmente solo posee los tres ejes cartesianos de
movimiento. En la figura N°4 se observa una fresadora industrial
manual.
Figura N°4.- Fresadora Industrial Manual[9].
Es importante tener en cuenta que a la hora de fresar una pieza se

requieren ciertos parámetros específicos que cumplir a fin de obtener
los resultados deseados y no arruinar la superficie o calidad de los
cortes en la pieza, o incluso sobrecalentar y arruinar la máquina. Estos
parámetros se componen de:
- Velocidad de Avance: velocidad en milímetros por segundo en la que

se mueve la herramienta por sobre la superficie de la pieza a
trabajar, en otras palabras es la velocidad a la que la herramienta
corta el material. Para fresadoras se define como la siguiente
ecuación:
FR = CD * ND * n
Donde: CD: Es el corte por diente de la herramienta.

ND: Es el número de dientes de la herramienta.
7
n: Es la velocidad del motor de husillo.
- Velocidad del motor de husillo: es la velocidad a la que debe girar

este motor para trabajar sobre la pieza (Normalmente medido en
“RPM”, Revoluciones por minuto), este valor es recomendado por los
fabricantes de las herramientas para el trabajo de esta última sobre
diferentes materiales, variando desde el material al diámetro de la
herramienta para determinar este parámetro.
Suele darse la relación a mayor diámetro de la herramienta o mayor

dureza del material, menor velocidad del motor de husillo, a la vez se da
lo contrario, a menor diámetro o menor dureza, mayor es la velocidad
del motor de husillo. Por ejemplo para los aceros suele darse RPM del
orden entre los 2000 a 20000, mientras que para la madera va de entre
los 6000 a 40000.
2.2 TORQUE.
Cuando una fuerza lineal es aplicada a una distancia de un punto de unión, este
experimenta la fuerza de forma rotativa, dando paso a una fuerza en sentido externo al
plano entre el movimiento de la fuerza y la unión. Este fenómeno es conocido como
torque, la figura N°5 muestra un esquema que representa la definición dada.
Figura N°5.- Esquema representativo del torque.
En la figura N°5 se asignan variables para la fuerza, distancia entre esta y el punto de
unión, y el ángulo en que se aplica la fuerza, de esta forma matemáticamente se define
al torque como:
T = F * d * Sen(ፀ°)
Sin embargo, para estudio realizado en este proyecto, se requiere de estudiar el torque
específicamente para tornillos sin fin, ya que las cargas serán transportados por estos,
teniendo esto en cuenta se tendrá presente el estudio del torque en tornillos sin fin
propuesto por Richard G. y J. Keith en su libro Shigley’s Mechanical Engineering
Design[10], el cual inicia con el análisis de las fuerzas sobre el hilo de un tornillo sin fin,
el cual es representado en la figura N°6.
8
Figura N°6.- Fuerzas sobre tornillo sin fin[10].
Entonces si estudiamos una sola vuelta de un sólo hilo el tornillo, al desenvolverse,

ignorando grosor, este tomará la forma de un triángulo rectángulo, cuya base es el
perímetro del diámetro medio del hilo, la altura será el avance del tornillo, y finalmente
la hipotenusa será el borde que sostiene las fuerzas en el hilo. Tal como se observa en
la figura N°7, donde las fuerzas están subiendo la carga.
Figura N°7.- Fuerzas en el hilo del tornillo subiendo la carga[10].
Donde f es el coeficiente de fricción y l el paso del tornillo, se da que:
∑Fx = PR - N sin λ - fN cos λ = 0

∑Fy = - F - fN sin λ + N cos λ = 0
Al despejar ambas ecuaciones por 1/N se da que:
( sin λ + f cos λ ) / PR = 1 / N

( - f sin λ + cos λ ) / F = 1 / N
Al igualarlas y despejar por PR, se da que:
9
PR = F * ( ( sin λ + f cos λ ) / ( cos λ - f sin λ ) )
Al dividir el numerador y del denominador por cos λ, y reemplazar la relación tan λ = l /
(π * dm), se da que:
PR = F * ( ( (l/πdm) + f ) / ( 1 - f (l/πdm) ) )
Ahora como el torque es producto de la fuerza P por la por el radio dm/2, entonces se
da que el torque es:
TR = F * (dm/2) * ( ( (l/πdm) + f ) / ( 1 - f (l/πdm) ) )
Finalmente teniendo en cuenta que el sistema es muy pequeño, y por ello se puede
prescindir del coeficiente de roce, tal que f = 0, entonces se da que el torque es:
(1) T = ( Fs * l / ( 2 * π )
Se utilizará esta fórmula para determinar el torque que produce la carga por sobre el
tornillo sin fin.
2.3 INERCIA.
La inercia es definida como la resistencia física de cualquier objeto a cualquier cambio

en su velocidad, ya sea en su magnitud, en su dirección o rotación. Teniendo en
cuenta que una máquina CNC se encarga de mover una carga (El motor de husillo y la
herramienta) dentro de sus ejes, la inercia de este será un factor a tener en cuenta
durante el diseño de máquina, principalmente la inercia rotativa generada en los
tornillos sin fin que son usados en los ejes, ya que los motores paso a paso deben ser
capaces de cargar tanto con el torque que se genera al estar el sistema en movimiento
o estático, así como también con la resistencia al movimiento que se genera
inicialmente a cada uno de sus movimientos, es decir, la inercia rotacional en los ejes.
De esta forma se requieren ecuaciones que puedan determinar la inercia rotacional en

los cuerpo a considerar, de manera general la figura N°8, resume las ecuaciones de
inercia para los cuerpos básicos que se pueden encontrar en los diseños de una CNC
de fresado convencional.
10
Figura N°8.- Ecuaciones de inercia para cuerpos básicos[11].
Si bien estas ecuaciones son suficientes para calcular la inercia en las piezas de los
ejes de los motores paso a paso, se requiere de una ecuación adicional para calcular
la inercia generada por la carga sobre los ejes, para esto el Manual de SureStep[12]
entrega ecuaciones de inercia para las composiciones básicas de carga en ejes de
motores paso a paso, de entre las cuales se encuentra la composición para tornillos sin
fin, el esquema se puede observar en la figura N°9, y las ecuaciones en la tabla N°2.
Figura N°9.- Esquema de composición del motor paso a paso con tornillo sin
fin[12].
11
Tabla N°2.- Ecuaciones de Inercia para motores paso a paso en composición con
tornillo sin fin[12].
2.4 PROCESO DE DISEÑO PARA MANUFACTURA MEDIANTE CNC Y

PROGRAMAS RELACIONADOS.
Todo diseño que se desee manufacturar en una máquina CNC Router, deberá pasar
por un proceso completo de diseño, tradicionalmente[13] se idea el diseño en borradores
a mano alzada para generar una guía en su posterior diseño en programas CAD
(Computer Aided Design), desde los cuales se exporta el proyecto en algún formato de
objeto 3D como “.stl” para que un programa CAM (Computer Aided Manufacturing)
pueda calcular los trazos, velocidades, y otros parámetros físicos para generar el
programa de códigos G que posteriormente será enviado a la placa controladora de la
máquina CNC Router, en la cual se encuentra el Firmware quien se encargará de
interpretar los códigos G y ejecutar el programa calculando los tiempos y voltajes de
las señales necesarias a los motores respectivos para ejecutar el trabajo sobre la
pieza, así como también interpretar y utilizar la información de los sensores de acorde
a lo indicado en el programa de códigos G. Estos sistemas pueden observarse en la
figura N°10.
Figura N°10.- Sistema y subsistemas del proceso de diseño a manufactura en

CNC[13].
Dentro de este ecosistema, los programas CAD son el primer software que se
encuentra el usuario, dentro del mercado existe una gran diversidad de Softwares que
cumplen con esta función, como lo son Autodesk Fusion360, Autodesk Inventor,
FreeCAD y SolidWorks, de los cuales solo Autodesk Fusion360 y FreeCAD poseen
una licencia gratis para su uso, por otro lado Autodesk Inventor otorga licencia de
estudiante para estudiantes de ingeniería, finalmente SolidWorks solo funciona con
licencias de pago. Estos softwares entregan un abanico de herramientas a la hora de
generar diseño, permitiendo desde generar líneas rectas y circunferencias perfectas,
generar cuerpos en 3D, piezas y ensamblajes, a someter a estos mismo a variables
físicas, como fuerza y gravedad, y observar los efectos de estas simulaciones, así
12
como estudios completos respecto a sus fallas o resistencias dependiendo de los
materiales asignados.
Posteriormente a los programas CAD, se tiene a los programas CAM, si bien algunos
programas CAD incluyen funcionalidad de CAM (Como Autodesk Fusion360), la
mayoría requerirán de los programas CAM para la generación de los códigos G. Estos
programas calculan mediante los parámetros entregados por el usuario, como la
velocidad de avance, el diámetro de la herramienta, el volumen de trabajo, entre otros,
de calcular los trazos que requerirá recorrer la herramienta para generar la pieza,
sintetizando esta información en un programa en código G. Dentro del trabajo con
impresoras 3D se les conoce informalmente como Slicer, debido a su método de
cálculo para los trazos, el cual es rebanar en capas la pieza (Slicer significa rebanar).
Algunos programas CAM son Cura, Simplify3D, Autodesk Fusion360, CAMWorks y
Kiri:Moto; De los cuales Cura y Simplify3D están diseñados principalmente para
trabajar con impresoras 3D, además Autodesk Fusion360, CAMWorks y Simplify3D
requieren de un pago por su licencia, mientras que Kiri:Moto y Cura son de licencia
gratis.
Finalmente los software de control CNC (Computer Numerical Control), son los
programas dentro de las placas controladoras, también conocidos como Firmware, que
se encargan de traducir el código G generado por los programas CAM, y calcular,
mediante las coordenadas y parámetros del código, los tiempos y voltajes requeridos
en los motores correspondientes, así como controlar cualquier otra variable adicional
durante el trabajo de la pieza a fabricar.
2.5 CÓDIGO G.
Para el traspaso de información entre computadoras y sistema de control se requiere

de un lenguaje universal simple que transporte los comandos, posiciones, acciones
entre el equipo de diseño y el de ejecución, para esto se implementó una serie de
códigos de máquina, los códigos G, entre otros lenguajes cumple esta función de
comunicación.
Mediante esta serie de códigos se comunican comando deseados por el diseño desde
el computador controlador o desde la base de datos para que el sistema nativo de la
máquina CNC, que puede ser una impresora 3D, una cortadoras láser, como también
fresadoras y tornos, decodifique e interprete estos códigos como comandos y calcule
los movimientos, tiempos, velocidades y potencias necesarias sobre cada motor o
accionador, para ejecutar la acción requerida sobre el material a trabajar.
Los códigos G en su mayoría solo se reducen a comandos de movimiento y

relacionados directos a esto, como la velocidad de alimentación, de tal forma son los
comandos generales que todas las máquinas que interpretan este lenguaje pueden
utilizar.
En compañía de los códigos G están los códigos M, los cuales son más específicos
dependiendo de la máquina que se está utilizando, estos códigos van desde regular la
velocidad de extrusión de una impresora 3D, la temperatura de la mesa, determinar la
velocidad y dirección de giro de la herramienta de una fresadora, a incluso generar un
mensaje en la pantalla del dispositivo, así como también se encuentran en estos
códigos los comandos de inicio y de término de operaciones.
También ha de tenerse en cuenta que dependiendo del programa que se utilice para
generar los códigos G, puede que se opte por no utilizar ciertos comandos que
abrevian el código, como los códigos G2 y G3 que generan movimientos que trazan
arcos, ya que muchas máquinas no poseen el poder de cómputo como para interpretar
ciertas arcos complejos o muy estrechos, por lo cual ciertos softwares que compilan
códigos G optan por calcular directamente los arcos, generando así patrones solo con
13
códigos G1 (Líneas rectas) que simulan arcos, de tal forma que el equipo nativo solo
deba calcular la ejecución de líneas rectas. Esto es muy importante a la hora de tratar
con sistemas a escalas pequeñas, como es una impresora 3D o una CNC Router, ya
que la mayoría de los códigos G que se generarán para estas estarán construidos solo
con códigos G1, prolongando las líneas de código significativamente.
En la tabla N°3, se pueden observar los códigos G y M básicos para el trabajo de una
CNC Router, que son los más utilizados en este proyecto.
14
Tabla N°3.- Códigos G y M básicos para el trabajo de una CNC Router[14].
Código G o M. Descripción.
G0 Xnnn Ynnn Xnnn Fnnn Mover en línea recta hasta las

coordenadas dadas a la velocidad de
avance entregada. Se suele programar
este comando para hacer movimientos
rápidos que no hacen contacto con la
pieza a trabajar.
La variable “nnn” representa los números
de las coordenadas en X, Y y Z, para F
representa la velocidad de avance.
G1 Xnnn Ynnn Xnnn Fnnn Mover en línea recta hasta las

coordenadas dadas a la velocidad de
avance determinada. Se suele utilizar
este código para indicar movimientos
lentos que si hacen contacto sobre la
pieza a trabajar, y por ende extraen
material de esta con la herramienta.
La variable “nnn” representa los números
de las coordenadas en X, Y y Z, para F
representa la velocidad de avance.
G21 Establecer unidades de las coordenadas

en milímetros.
G90 Establecer una posición absoluta, todas

las coordenadas están desde este punto
en adelante basadas en el origen de
máquina.
M3 Snnn Encender Husillo, dirección horaria, con

RPM igual al número “nnn”
M5 Apagar Husillo.
M6 Tnnn Cambio de herramienta a la herramienta

número “nnn”.
M30 Finaliza el programa.
15
2.6 PLACAS CONTROLADORAS Y SOFTWARE DE CONTROL.
Hoy en día existen muchos dispositivos que requiere de diferentes niveles de

automatización, sistemas simples aún utilizan circuitos integrados de respuesta
predeterminadas, sin embargo sistemas más complejos como un robot o una CNC
Router requiere de un sistema de control capaz de adaptarse a las necesidades de sus
operaciones, para esto se puede implementar computadores capaces de generar
patrones o protocolos a seguir, sin embargo se requiere aún de un control piloto que
traduzca y calcule estos en movimientos dentro Robot o CNC. Para este control se
implementan placas controladoras, pequeños procesadores con firmware capaz de
traducir y calcular los códigos G u otro lenguaje que se utilice para la comunicación de
los comandos entre el sistema de diseño y este sistema de control.
En el mercado actual existe una variedad amplia de placas controladoras, entre las
más destacadas están los sistemas Arduino, RaspberryPi y otras placas con
microcontroladores AVR.
Sin embargo estos sistemas están pensados para una variedad de usos, no solo el
control de máquinas CNC o robots, su adaptación para distintas funciones dependen
del Firmware que se les instale, el cual permitirá al sistema calcular y controlar las
operaciones requeridas para las aplicación que se desea. En el caso de las CNC
Router existen varios Firmware que han sido desarrollados para el control de estas, así
son Marlin, GRBL y Mach, entre otros. Dentro de estos se destaca que Marlin está
basado en GRBL[15], sin embargo está más adaptado y configurado para impresora 3D,
mientras que GRBL está diseñado principalmente para CNC Routers, y ambos son
Open Source y de licencia abierta. Por otro lado Mach es desarrollado por ArtSoft para
ser flexible en el control de impresoras 3D y CNC Routers, así como también otros
sistemas similares que requieran control semejante, es directamente compatible con
Windows por lo que también es posible utilizar un computador como sistema de control
para una CNC Router o impresora 3D con este Firmware, sin embargo es un Software
cerrado y su licencia tiene un costo para su uso.
2.7 FACTORES ELÉCTRICOS BÁSICOS.
Como todo sistema automático computarizado las máquinas CNC utilizan energía
eléctrica para poder controlar sus procesos, es por esto que requiere tener en cuenta
ciertos parámetros de cada uno de los componentes a la la hora de diseñar el sistema,
principalmente factores como la tensión eléctrica, la intensidad de corriente eléctrica, la
potencia eléctrica y el tipo de corriente. Estos se explican brevemente a continuación,
desde un punto de vista básico, ya que para el diseño no se requiere de mayor
conocimiento respecto a estos por que los dispositivos a utilizar están hechos para
suplir las variaciones y desperfectos entre sus conexiones y solo requiere que se
cumpla con una alimentación adecuada, para cual debemos tener en cuenta los
parámetros mencionados.
- Tensión eléctrica (Voltaje):
Se define como la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos de un

circuito. Se mide en Volts (v).
- Intensidad de corriente eléctrica (Intensidad):
Se define como la cantidad de carga eléctrica que circula en un circuito

dentro de una cantidad de tiempo específica. Se mide en Amperes (A).
- Potencia eléctrica:
Se define como la cantidad de energía eléctrica entregada o utilizada en un

16
tiempo dado. Se mide en Watts (W). Es posible determinar un estimado de
este parámetro en corriente continua mediante la siguiente ecuación:
(2) P = V * I
Donde: P: Potencia eléctrica.

V: Voltaje.
I: Intensidad.
- Tipos de corriente:
Dependiendo de las fuentes de energía de las que se dispongan el voltaje en

el sistema puede presentarse de dos formas, constante o variable, en el
primer caso el voltaje se mantiene con un valor fijo durante el tiempo, esta es
la corriente continua, mientras que en el segundo caso, el voltaje oscila entre
un valor positivo y otro negativo teniendo una frecuencia para estos ciclos,
este tipo de corriente es llamada alterna. La mayoría de los sistemas de
control de máquinas CNC sólo utilizan corriente continua, sin embargo en
algunos casos se utilizan motores de husillo con corriente alterna, ya que
estos suelen ser capaces de generar mayor torque que sus contrapartes de
corriente continua.
Cada uno de los distintos dispositivos a utilizar tendrán sus propios requerimientos
eléctricos para poder funcionar de manera óptima, teniendo esto en cuenta es posible
que se requieran de distintas fuentes con distintos tipos de corriente, voltaje y
amperaje para poder suplir con todos los distintos parámetros exigidos por los
dispositivos con los que cuentan los sistemas de una máquina CNC.
2.8 SIMULACIONES.
Una vez que el diseño de la máquina está completado es necesario realizar pruebas
antes de su manufacturación en masa, para evitar errores y variables no previstas que
pudieran causar fallas catastróficas en el sistema. Antes del uso de diseños digitales
se solía saltar de inmediato a una fase de prototipado, en la cual se probaba el
funcionamiento de las máquinas bajo diferentes condiciones de uso, o variables de
funcionamiento en la busca de posibles fallas. Hoy en día estas etapas de prototipado
se siguen realizando, sin embargo, se le agrega una fase previa de simulación en la
cual se prueba por variables y parámetros complejos de calcular manualmente, pero
de sencilla aplicación mediante sistemas computarizados de diseño, mediante esto se
pueden detectar fallas no previstas antes de iniciar el prototipado, ahorrando costos en
la fabricación de estos.
Se tendrán en cuenta dos tipos de simulaciones para este proyecto, una de

movimientos y la otra de estrés estructural.
- Simulación de movimiento:
Consiste en una simulación que emula digitalmente todos los

movimientos que se desea realice una máquina, suele determinarse
con puntos de referencia que guiarán los movimientos del sistema
coordenada a coordenada, de esta forma se pueden detectar
colisiones entre piezas de la máquina, o movimiento no deseados de
otros subsistemas de esta. Así los resultados de esta simulación
permiten identificar cada una de las piezas protagonistas de estos
movimientos o colisiones, facilitando la determinación de los cambios
a realizar en las posiciones de estas para evitar dichos problemas.
- Simulación de estrés estructural:
17
Consiste en la emulación digital mediante un programa de diseño del
comportamiento de las fuerzas sobre la estructura diseñada, de esta
forma se puede identificar qué piezas están con la mayor carga,
cuánta carga, en que sector de la pieza está la carga y si los
materiales de esta fallan o por el contrario resisten el esfuerzo. Esta
simulación es importante para determinar la viabilidad de un diseño
estructural, ya que se detecta dónde se debe reforzar la estructura o
donde se puede extraer material para reducir costos, a la vez se
pueden observar las deformaciones que sufrirá el diseño bajo
condiciones normales de esfuerzo.
Muchos software de diseño incluyen alguna de estas simulaciones, como es el caso de

Inventor 2018, el cual puede generar simulaciones de movimiento mediante su estudio
de animación, a la vez que puede realizar un análisis de tensión Von mises, utilizando
un estudio de malla por sobre la superficie del diseño completo, de esta forma calcula
la distribución de los esfuerzos por sobre todo el diseño, entregando de esta forma
puntos de falla así como también los puntos con el factor de seguridad más bajo o alto
(factores de seguridad por debajo de 1 indicarían que la pieza se esta rompiendo en
ese punto al estar bajo el esfuerzo estudiado).
18
CAPÍTULO III: “DISEÑO 3D”.
3.1 DESARROLLO DE LA ESTRUCTURA.
El diseño de la estructura de la máquina CNC se comenzó mediante bocetos hechos a

mano alzada, inspirados en robots cartesianos que cumplen funciones similares, como
impresoras 3D, de estas últimas se decidió por investigar por sus repuestos y por
piezas que siguieran estándares ya existentes de fabricación para utilizarlas en el
diseño, de esta forma en un primer acercamiento al diseño de la máquina se decidió
por definir inicialmente la estructura a partir de perfiles de aluminio extruido 2020 de
ranura tipo V, esto se hizo así para poder utilizar un sistema de “carros deslizantes”
sobre rieles para los ejes aprovechando los mismos perfiles, así como se observa en la
figura N°11
Figura N°11.- Primer diseño estructural.
Sin embargo este acercamiento al diseño probó tener problemas en la conección del
eje Y con el eje Z, ya que se daban conexiones para las cuales no existen piezas ya en
fabricación que pudieran suplirlas, es por esto que se opta por descartar el uso de
perfiles 2020 como rieles y se decide utilizar perfiles cilíndricos de acero exclusivos
para los carriles de los ejes. De esta forma se llega al diseño de la unión de los ejes Z
y Y, esta unión resultante es efectiva y simple de manufacturar, ya que está compuesta
por dos perfiles 2020 dispuesto en forma de “T” invertida, además de este cambio se
agregan perfiles que anexan las “torres” del eje Z, para brindar más estabilidad y
soporte a los ejes que se conectan en estos puntos. Además se pre disponen perfiles
donde se planea posicionar la mesa y el motor de husillo. Este diseño se puede ver en
la figura N°12.
19
Figura N°12.- Segundo diseño estructural.
Sin embargo en este punto del desarrollo del diseño se pueden apreciar problemas de
conexión, notablemente los carriles de los ejes cilíndricos (marcados en verde en la
figura N°12) tiene un desfase de 1 mm. con los respectivos perfiles que unen, además
las placas que sostienen los motores paso a paso (marcadas con rojo en la figura
N°12) tienen desfasados los orificios de conexión con los perfiles. Sin embargo estos
problemas son solucionables al utilizar espaciadores y modificar ligeramente las piezas
respectivamente. Lo que sí requiere de una modificación mayor son los ejes utilizados
en el eje Z, los cuales requieren de un posicionamiento más centrado del eje del motor
para evitar todo torque incensario en su acople. Además se procede con la inserción
de las placas y piezas de conexión entre los perfiles, las primeras se pueden observar
en la figura N°13 y las segundas en la figura N°14, también en la figura N°15 se puede
observar la nueva plataforma para el motor de husillo y este ya instalado,
posteriormente en la figura N°16 se puede observar el tercer diseño estructural.
Figura N°13.- Placas de conexión de perfiles (azul).
20
Figura N°14.- Piezas de conexión en perfiles (azul).
Figura N°15.- Plataforma del motor de husillo en el eje Y.
21
Figura N°16.- Tercer diseño estructural.
No obstante la solución otorgada a la conexión de los ejes Y y Z posee el problema

de estar sometiendo de forma directa a las piezas de unión al esfuerzo que se genera
al trabajar la pieza en dirección del eje Z, ya que el perfil que sostiene el eje Y está
por sobre el perfil que se conecta en el eje Z, la solución propuesta fue de posicionar
el perfil del eje Y por debajo su equivalente del eje Z, de esta forma se da el diseño
que se puede ver observar en la figura N°17.
Figura N°17.- Unión entre ejes Y y Z.
Además con este cambio se decidió por incluir los tornillos, tuercas y arandelas
necesarias para el ensamblaje, la adición de estas últimas resuelve el problema
existente de las unión de los carriles de los ejes cilíndricos con los perfiles de los
ejes, ya que completan el desfase de 1 mm.
Luego se procede a realizar las modificaciones específicas de cada una de las placas
de los motores paso a paso de cada uno de los ejes, para las modificaciones en la
placa del eje Y se puede observar en la figura N°18, para las del eje X en la figura
N°19 y para las del eje Z en la figura N°20.
22
Figura N°18.- Modificación de placa de motores paso a paso del eje Y.
Figura N°19.- Modificación de placa de motores paso a paso del eje X.
Figura N°20.- Modificación de placa de motores paso a paso del eje Z.
Posteriormente se cambiaron los perfiles 2020 que se pusieron en lugar de la mesa

de trabajo montada en el eje Y por la pieza definitiva para esta, un perfil de 15180 de
400mm de largo, esta pieza se puede observar marcada en azul en la figura N°21.
23
Figura N°21.- Pieza definitiva de la mesa.
Posteriormente se diseñan y ensamblan los sensores de límite y sus respectivas

placas o piezas de activación, el del eje Y se puede observar en la figura N°22, el del
eje X en la figura N°23, y el de eje Z en la figura N°24 (todos marcados en azul).
Figura N°22.- Sensor de límite y placa de activación del eje Y (azul).
24
Figura N°23.- Sensor de límite y placa de activación del eje X (azul).
Figura N°24.- Sensor de límite y pieza de activación del eje Z (azul).
Finalmente se genera una imagen procesada de alta resolución del diseño estructural
de la máquina CNC ya ensamblada completamente, siendo esta imagen lo más
próximo al aspecto real que tendría la máquina fabricada, esta imagen corresponde a
la figura N°25.
25
Figura N°25.- Diseño estructural terminado, imagen procesada de alta resolución.
3.2 DISEÑO DE EJES.
3.2.1 EJE X: MOVIMIENTO MESA.
Teniendo en cuenta la configuración predeterminada de GRBL y la ubicación

de los sensores de límite en el diseño, el eje X le corresponde al eje en el
que se mueve la mesa de la máquina CNC de fresa. El sistema del eje X
está compuesto por un motor paso a paso, un eje tornillo sin fin de 8 mm. de
diámetro, dos ejes cilíndricos de acero de 8 mm. de diámetro, un perfil 15180
de 400 mm. de largo, un sensor de límite por contacto y sus
correspondientes, acople, golillas, tuercas, tornillos, soportes y carriles. Es
posible observar todo el Eje X en la figura N°26.
El sensor de límite de este eje se encuentra en la parte posterior de la

máquina, hacia los perfiles que sostienen los otros dos ejes.
Figura N°26.- Diseño final del eje X.
26
3.2.2 EJE Y MOVIMIENTO HUSILLO HORIZONTAL.
El eje Y corresponde al eje de movimiento horizontal del motor de husillo,

este último está montado sobre dos perfiles 2040 de 150 mm que lo
conectan directamente con los carriles, sin embargo para poder cumplir con
el ancho del acople del motor los perfiles están separados 10 mm. lo cual es
suplido por dos placas 3060 que conectan ambos perfiles. Cada perfil
sostiene dos carriles de los ejes de acero de 8 mm. de diámetro, así como
también ambos perfiles sostienen su propio carril del tornillo sin fin. Todo el
eje se sostiene sobre dos perfiles 2020 de 200 mm conectados por dos
placas L cada uno a los carriles del eje Z.
El sensor de límite del eje se encuentra sobre los perfiles del carril del motor,
hacia el lado derecho, lado opuesto al motor paso a paso, además es
activado por una placa puesta por sobre el perfil del lado derecho que
conecta con el eje Z. Se puede observar el eje Y en la figura N°27.
Figura N°27.- Diseño final del eje Y.
3.2.3 EJE Z: MOVIMIENTO HUSILLO VERTICAL.
El eje Z está compuesto por dos ejes de tornillo sin fin de 8 mm, dispuestos a
ambos lados de la máquina, cada uno con su propio motor paso a paso,
además de dos ejes de acero de 8mm, junto con sus respectivos soportes,
ejes, carriles, tornillos, acoples etc.
El eje Y se conecta con el eje Z mediante la unión de un perfil 2020 de 150

mm que está conectado con los carriles del eje Z, a la vez este perfil está
unido en forma de T con otro perfil 2020 de 150 mm, en el cual se sostienen
los ejes y el motor paso a paso del eje Y.
El sensor de límite de este eje se encuentra en el perfil superior de la

estructura que sostiene el eje Z, su accionador es una placa que está sujeta
al perfil 2020 de 150 mm que es sostenida por los carriles del eje Z. Se
puede observar el eje Z en la figura N°28.
27
Figura N°28.- Diseño final del eje Z.
28
CAPÍTULO IV: “DISEÑO ELÉCTRICO”.
4.1 PLACA CONTROLADORA Y CONTROL.
A fin de simplificar y facilitar la realización de este proyecto se planificará el uso de la

placa controladora Arduino Uno[16], ya que es compatible con el “software controlador”
GRBL v1.1, el cual es un firmware “Open Source” y gratuito utilizado en alguna de las
impresoras 3D y CNC de 3 ejes disponibles en el mercado, este capaz de interpretar
el código G que se le envíe al Arduino Uno.
GRBL v1.1 tiene la característica de predeterminar los puertos de salida de nuestro

Arduino UNO, como se puede apreciar en la figura N°29.
Figura N°29.- Función de entradas y salidas del Arduino Uno con GRBL v1.1
instalado[17].
Para poder instalar GRBL v1.1 en la placa Arduino Uno, se utiliza el software propio
de Arduino, IDE, cuya única función será instalar el firmware en la placa.
Posteriormente se utiliza el programa GCodeSender para configurar los parámetros

que posee la máquina CNC completada, así como también para enviar los archivos
de código G al Arduino Uno.
Según el diseño 3D y los componentes seleccionados, los parámetros a utilizar en

GRBL serán los que se representan en las tablas N°4 y N°5.
29
Tabla N°4.- Parámetros finales de GRBL, primera parte.
Código y valor Descripción (unidad). Valor
por defecto. requerido.
$0=10 Tiempo del pulso de cada paso (μs). 50
$1=25 Tiempo de retraso de desactivación de motores 255

paso a paso (ms).
$2=0 Inversión de la señal de los pasos según eje. 0
$3=0 Inversión de la dirección de los pasos según eje. 0
$4=0 Inversor de señal de activación de motores. 0
$5=0 Inversor de señal de límites. 0
$6=0 Inversor de señal de sonda. 0
$10=1 Activador del Reporte de estado en tiempo real. 1
$11=0.0010 Desviación en uniones (mm). 0.0010
$12=0.002 Tolerancia del Arco (mm). 0.002
$13=0 Reportes en pulgadas. 0
$20=0 Activación de Límites suaves. 1
$21=0 Activación de Límites duros. 1
$22=1 Activación de ciclo de “Homing”. 1
$23=0 Inversor de dirección del ciclo de “Homing”. 0
$24=25.000 Velocidad lenta de movimiento del ciclo “Homing” 25

(mm/min).
$25=500.000 Velocidad rápida de movimiento del ciclo 500

“Homing” (mm/min).
30
Tabla N°5.- Parámetros finales de GRBL, segunda parte.
Código y valor Descripción Valor requerido.
por defecto.
$26=250 Tiempo de “desbonceo” del ciclo “Homing” 25.

(ms).
$27=1.000 Separación de los límites duros durante el 1

ciclo “Homing” (mm).
$30=1000 Máxima velocidad de giro (RPM). 14000
$31=0 Mínima velocidad de giro (RPM) 0
$32=0 Modo cortadora Laser. 0
$100=250.000 Pasos por milímetro de X (Steps/mm). 1000
$101=250.000 Pasos por milímetro de Y (Steps/mm). 1000
$102=250.000 Pasos por milímetro de Z (Steps/mm). 1000
$110=500.000 Máxima velocidad de X (mm/min). 2340
$111=500.000 Máxima velocidad de Y (mm/min). 2340
$112=500.000 Máxima velocidad de Z (mm/min). 2340
$120=10.000 Aceleración en X (mm/s2). 30 (requiere ajuste

en fabricación).
$121=10.000 Aceleración en Y (mm/s2). 30 (requiere ajuste

en fabricación).
$122=10.000 Aceleración en Z (mm/s2). 30 (requiere ajuste

en fabricación).
$130=200.000 Máximo recorrido de X (mm). 180.000
$131=200.000 Máximo recorrido de Y (mm). 320.284
$132=200.000 Máximo recorrido de Z (mm). 156.642
4.2 MOTOR DE HUSILLO.
Esta máquina CNC está siendo diseñada para poder trabajar con madera, el cual es
un material blando, que requiere de altas revoluciones por minuto para poder genera
acabados finos y superficies lisa, lo cual usualmente es logrado por motores de
dimensiones significativamente grandes, sin embargo debido a las dimensiones
“compactas” que busca el diseño, se limita considerablemente el volumen que puede
ocupar el motor, siendo este factor el decisivo al definir las opciones de motores
disponibles para el uso en este proyecto. Bajo estos criterios se selecciona el motor
de husillo WS55-140[18], que posee una velocidad máxima de 14000 RPM, suficiente
para trabajar con madera, un consumo de 300 Watts y un peso aproximado de 2Kg.
En la figura N°30.
31
Figura N°30.- Motor de Husillo WS55-140[18].
4.3 MOSFET.
Por otro lado, para controlar la velocidad de giro del motor de husillo, se utilizará un
módulo MOSFET 400W 15A[19], el cual se encarga de “convertir” la señal PWM del
Arduino de un rango de 1 a 5 voltios, a uno de 5 a 36 volts. Este módulo está
diseñado para ser utilizado con Arduino, además calza perfectamente con los voltajes
de trabajo del Motor Husillo WS55-140. En la figura N°31 se observa el módulo
MOSFET seleccionado.
Figura N°31.- Módulo MOSFET 400W para Arduino[19].
32
4.4 MOTORES PASO A PASO.
4.4.1 VELOCIDAD.
La velocidad de los motores paso a paso en pulsos por segundo (PPS) está
directamente relacionada a la velocidad de movimiento requerida, es decir el
movimiento respecto a la herramienta de la pieza a trabajar, lo cual
corresponde a la velocidad de Avance, la cual corresponde a:
(3) FR = CD * ND * n

Se analizará el caso más veloz, por ende se utilizará, para los cálculos, la
herramienta con mayor capacidad de corte por diente disponible para el
grosor del eje del motor de husillo, siendo la herramienta para madera de 12
mm de diámetro con 4 dientes, la cual por diente consume 0.1 mm. Sin
embargo el fabricante recomienda utilizar la herramienta a una velocidad de
3400 RPM, por ende n = 4875 RPM.
Entonces se da que:
(4) FR = 0.1 * 4 * 4875
(5) FR = 1950 mm/min = 32.5 mm/s.
Se da que la velocidad del motor paso a paso en revoluciones por segundo

es:
(6) VS = FR / PT
Donde: PT: Paso del tornillo (2 mm).
Entonces:
(7) VS = 32.5 / 2 = 16.25 RPS = 975 RPM
Para considerar la aceleración del motor se debe incrementar la velocidad

final en un 20%, de tal forma:
(8) VSS = VS + ( VS / 5 ) = 975 + ( 975 / 5 )
(9) VSS = 1170 RPM
Luego para convertir RPM en Pulsos Por Segundo (PPS), se da que:
(10) VPPS = ( VSS / 60 ) * ( 360 / GP )
Donde: GP: Grados por pulso, como se requiere de la mayor resolución

posible, se optará por correr el motor a 0.9° por pulso.
Entonces se da que:
(11) VPPS = ( 1170 / 60 ) * ( 360 / 0.9 )
(12) VPPS = 7800 PPS.
33
4.4.2 TORQUE.
Primero se realizará el estudio de las fuerzas en reposo, como se observa

en la figura N°32, el eje Z sostiene al eje X mediante dos ejes paralelos, sin
embargo para simplificar los cálculos se analizará solo uno de estos ejes.
Figura N°32.- Un solo eje del sistema del eje Z soportando estructuras
del eje X.
Para seguir simplificando los cálculos se evaluará sólo sobre la pieza de

soporte del eje (la pieza marcada en azul que se puede observar en las
figuras N°32 y N°33), de tal forma se da que las fuerzas sobre esta pieza
son como se observa en la figura N°34.
34
Figura N°33.- Soporte del eje Z y eje en sí asilados.
Figura N°34.- Esquema de fuerzas en eje Z.
Al sumar las fuerzas sobre el soporte del eje Z, se da que:
(13) Fs = Fg + Fe + FF
Donde Fs: Es la fuerza que requerirá hacer el motor paso a paso.

Fg: Es la fuerza de la gravedad.
Fe: Son las fuerzas externas, es decir las fuerzas que se aplicarán
por sobre la madera, para este caso Fe = 2 N.
FF: Es la fuerza de fricción.
35
Entonces se da que:
(14) Fs = (g * m * Sen(ፀ°) ) + Fe + (μ * g * m *
Cos(ፀ°) )
Donde g: Es la constante de la gravedad.

m: Es la masa.
μ: Es el coeficiente de roce del eje.
ፀ°: Es el ángulo de inclinación del sistema, en este caso, ፀ° = 90°.
Entonces se da que:
(15) Fs = (g * m * 1 ) + Fe + (μ * g * m * 0 )
(16) Fs = ( g * m ) + Fe
De estos valores se sabe que:
g = 9.81 m/s2.
m = Es la masa de toda la estructura del eje X.
Para determinar esta última variable, se requiere calcular la masa de toda la

estructura del eje X, para esto se utiliza la referenciación y edición de
cantidades de las piezas en inventor, esto hace que el sistema del programa
solo vea ciertas piezas como objetos sin masa ni propiedades físicas, de
esta forma solo las piezas no referenciadas y cuantificadas contará para la
masa final del ensamblado completo, este proceso se observa en la figura
N°35, y el resultado de la medición se observa en la figura N°36.
Figura N°35.- Proceso de referencia y edición de cantidades de piezas

en Inventor.
36
Figura N°36.- Cálculo automático de masa y otras propiedades físicas
del ensamblaje completo.
De esta forma se da que la masa completa del eje X es de 5,6 Kg, lo cual se
aproxima a 6 Kg. Sin embargo, este motor no se encuentra solo sosteniendo
el peso completo del eje X, puesto que posee un paralelo del lado opuesto
de la estructura, es por ello que la masa a levantar se considerará como la
mitad de lo evaluado.
Por ende m = 3 Kg.
Reemplazando los valores correspondientes en (16) se da que:
(17) Fs = ( 9.81 * 3 ) + 2
(18) Fs = 31.43 N.
Luego se sabe, según el manual de SureStep[12] que el torque de corrida

corresponde a:
(19) TR = ( ( Fs / ( 2 * P * π ) ) + TPrecarga ) / i
Donde P: Son las revoluciones por paso del tornillo, es decir:
(20) P = 1 / Paso del tornillo
(21) P = 1 (rev) / 0.002 (m) = 500 rev/m
i: Es la reducción de la caja de engranajes, como este diseño no

incluye una caja de engranajes, se da que i = 1.
TPrecarga: Es el torque de precarga, el cual según el manual de Oriental

Motors[20], es:
(22) TPrecarga = ( Fs / 3 ) / ( 2 * P * π )
(23) TPrecarga =
( 31.43 / 3 ) / ( 2 * 500 * π )
37
(24) TPrecarga = 0.003335 Nm
Entonces al reemplazar los valores en (7), se da que:
(25) TR = ( ( 31.43 / ( 2 * 500 * π ) ) + 0.003335 ) / 1
(26) TR = 0.01334 Nm
Entonces se da que el torque total requerido es:
(27) TT = TR + TA
Donde TA: Es el torque que se requiere al acelerar el sistema.
El torque para acelerar el sistema está determinado por:
(28) TA = IT * V * 2 * π
Donde IT: Es la inercia total del sistema.

V: Es la velocidad de motor paso a paso en revoluciones por
segundo.
Se da que la velocidad del motor es:
(29) V = FR / (PT * 60)
Donde: FR: Velocidad de Avance.

PT: Paso del tornillo del eje.
Se da que la Velocidad de Avance es:
(30) FR = CD * ND * n

Se analizará el caso de mayor velocidad, por ende se utilizará, para los

cálculos, la herramienta con mayor capacidad de corte por diente disponible
para el grosor del eje del motor de husillo, siendo la herramienta para
madera de 12 mm de diámetro con 4 dientes, la cual por diente consume 0.1
mm. Sin embargo el fabricante recomienda utilizar la herramienta a una
velocidad de 3400 RPM, por ende n = 4875 RPM.
Entonces se da que:
(31) FR = 0.1 * 4 * 4875
(32) FR = 1950 mm/min
Al reemplazar (32) en (29), se da que:
(33) V = 1950 / (0.02 * 60)
(34) V = 1625 RPS.
Luego para obtener la inercia total se da que:
38
(35) IT = IM + IE + IA + IS + IC
Donde: IM: Es la inercia del motor.

IE: Es la inercia de la caja de engranajes.
IA: Es la inercia del acople del motor.
IS: Es la inercia del tornillo sin fin.
IC: Es la inercia de la carga en el eje.
La inercia del motor no se puede determinar puesto que no se a definido el

motor, además no hay caja de engranajes, por ende no causan inercia,
entonces se da que:
(36) IT = IA + IS + IC
Donde, para simplificar cálculos, se puede decir que la inercia del acople del
motor corresponde a la de un cilindro hueco, cuyo diámetro interno
corresponde a su equivalente menor en el acople (diámetro de la entrada del
eje del motor), véase estos parámetros en la tabla N°6.
Tabla N°6.- Datos del acople Motor - Tornillo.

Datos del acople Motor - Tornillo.
Masa (MA). 16 grs.
Radio interno menor (motor) (RI). 2.5 mm.
Radio externo (RE). 9.5 mm.
(37) IA = ( MA * ( (RI)2 + (RE)2 ) ) / ( 2 * g )
(38) IA = ( 0.016 * ( (0.0025)2 + (0.0095)2 ) ) / ( 2 *

9.81 )
(39) IA = 7.8695 * 10-8 Kg*m*s2.
Por otro lado, la Inercia del tornillo corresponde la inercia de un cilindro, por
ello se da que:
(40) IS = ( MS * ( RS ) 2 ) / ( 2 * g )
Donde MS: Es la masa del tornillo, que es de 61 grs.

RS: Es el radio del tornillo, que es de 4 mm.
(41) IS = ( 0.061 * ( 0.004 )2 ) / ( 2 * 9.81 )
(42) IS = 4.9745 * 10-8 Kg*m*s2.
Por otro lado la Inercia de la carga se define según el manual de usuario de

SureStep[12] como:
(43) IC = ( MC / ( g * μ ) ) * ( 1 / ( 2 * π * P ) ) 2
Donde MC: Es la masa que carga cada motor, por lo tanto MC = m = 3 kg.
μ: Es el coeficiente de roce del eje, para este caso 0.4.
P: Corresponde a las revoluciones por paso del tornillo, como el paso del
tornillo es de 2 mm, se da que P es 500 rev/m.
39
Entonces se da que:
(44) IC = ( 3 / ( 9.81 * 0.4 ) ) * ( 1 / ( 2 * π * 500 ) ) 2
(45) IC = 7.74627 * 10-8 Kg*m*s2.
Al reemplazar los valores de (27), (30) y (33) en (24) se da que:
(46) IT = 7.8695 * 10-8 + 4.9745 * 10-8 + 7.74627 *

10-8
(47) IT = 2.05903 * 10-7 Kg*m*s2.
Al reemplazar los valores de (35) y (22) en (16) se da que:
(48) TA = 2.05903 * 10-7 * 1625 * 2 * π
(49) TA = 0.0021023 Nm.
Al reemplazar los valores de (37) y (14) en (15) se da que:
(50) TT = 0.01334 + 0.0021023
(51) TT = 0.015442 Nm.
Entonces el torque mínimo que puede tener el motor es de 0.015442 Nm. lo

cual es equivalente a 1.5442 Ncm o 2.18677 oz-in.
4.4.3 SELECCIÓN.
Como se vio previamente se requiere de un motor con un torque mínimo de

1.5442 Ncm o 2.18677 oz-in. Y una velocidad mínima de 1170 RPM o 7800
PPS.
Se genera una lista de 5 motores paso a paso (Véase Tabla N°7) candidatos
para su utilización en el diseño, teniendo en cuenta accesibilidad y costo, se
determina que la opción más apropiada son los motores 17HS15-1704S,
puesto que aun considerando envio, son la alternativa más económica.
Desde la figura N°37 a la N°41, se puede observar las curvas de torque vs

velocidad de los motores STP-MTR-17048, phyBASIC 42 - 3,
STP-MTR-17040, 17HS15-1704S y MS17HA4P4150, respectivamente.
40
Tabla N°7.- Motores paso a paso candidatos para ser utilizados.
Modelo. Torque - RPM - Costo por Observación.
Voltaje unidad.
STP-MTR-17048[21] 33.5oz-in - 1200 - 32v. 23 USD No se realizan envíos a

Chile.
phyBASIC 42 - 3[22] 20Ncm - 1350 - 36v. No informado. No ventas al por menor.
STP-MTR-17040[21] 30oz-in - 1200 - 32v. 20 USD No se realizan envíos a

Chile.
17HS15-1704S[24] 9Ncm - 1200 - 24v. 9 USD El costo de envío por 5

unidades es de 177 USD.
MS17HA4P4150[25] 4.29Ncm - 1200 - 24v 40.4 USD El costo del envío por 4
unidades es de 76 USD.
Figura N°37.- Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor STP-MTR-17048[21].
41
Figura N°38.- Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor phyBASIC 42 - 3 [22]
.
Figura N°39.- Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor STP-MTR-17040 [21]
.
42
Figura N°40.- Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor 17HS15-1704S [24]
.
Figura N°41.- Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor MS17HA4P4150 [25]
.
43
4.5 DRIVERS.
Teniendo en cuenta la selección del motor paso a paso 17HS15-1704S y que se

seleccionó a Arduino Uno como la placa controladora, se requerirá de otras placas
que permitan el uso de voltajes más altos para el control final de los motores paso a
paso. Es por esto que se utilizará la placa Driver TB6560[26] que actuará como un
“Relé” entre las señales de 5 volts de Arduino Uno y los voltajes de trabajo de 24
volts de los motores paso a paso, se requerirá de uno de estos Drivers por cada
motor. En la figura N°42 se puede observar un Driver TB6560.
Figura N°42.- Driver TB6560[26].
4.6 SENSORES DE LÍMITE.
Se seleccionan los micro interruptores KW-12[27], los cuales pueden trabajar en

condiciones de hasta 5A y 125V, lo cual está muy por sobre las corrientes del
sistema, sin embargo, se les seleccionan por su costo reducido, además de su
tamaño, que permite insertarlos en el diseño 3D con facilidad, como se observa en
las figuras N°43, N°44 y N°45.
Estos harán la función de sensor de límite, es decir, de detectar cuando la carga que
se transporta en cada eje alcanza uno de los límites de este, y de esta forma la CNC
siempre tendrá un punto en cada eje que podrá utilizar como referencia para todas
las operaciones.
44
Figura N°43.- Sensor de límite y montaje en eje Z.
Figura N°44.- Sensor de límite y montaje en eje X.
45
Figura N°45.- Sensor de límite y montaje en eje Y.
4.7 FUENTES DE PODER Y ESQUEMA.
Con los motores paso a paso ya determinados se puede determinar el consumo total
del sistema, para ello se analizarán los datos de cada uno de los componentes, los
cuales pueden observarse en la tabla N°8.
Tabla N°8.- Consumos del sistema eléctrico.

Component Modelo. Cantidad Voltaje de Intensida Consumo
e. . alimentació d (A). total (W).
n (V).
Motores 17HS15-17 4 24 1.5 99 (contando

paso a paso. 04S. pérdida por
driver).
Motor de WS55-140. 1 36 8.3 300

husillo.
Placa Arduino 1 5 1 7
Arduino. UNO.
Driver para Driver 4 5 (control). 1.5 45 (pérdida

motores TB6560. 24 (motor en potencia
paso a paso. paso a del motor).
paso).
MOSFET. Modulo 1 (El 5 (control). 10 μA 0.36 (mW)

“MOS módulo 36 (motor (por (por ambos
Module” posee 2 husillo). ambos D4184).
(D4184[7] D4184). D4184).
(x2)).
Total del consumo: 18.30001 451.00036
46
La pérdida producida por los sensores de límite es despreciable y absorbida en su
totalidad por la placa de control Arduino UNO.
Entonces se requiere de una fuente de poder con potencia superior a 452 W, sin
embargo por medida se seguridad se optará por utilizar una fuente de poder distinta
para cada voltaje de trabajo, es por esto que se generan los siguientes tres grupos,
para los cuales se les asignará una fuente distinta:
- Grupo de control (a 5V): Arduino UNO y MOSFET; Consumo 7.0036 W

y 1.00001 A.
- Grupo de ejes (a 24V): Motores paso a paso y Drivers; Consumo 144 W

y 6 A.
- Grupo de fresado (a 36V): Motor de husillo; Consumo 300W y 8.3 A.
Para los tres grupos se selecciona el modelo LJH-168, variando las especificaciones,
de tal forma como se puede ver en la tabla N°9.
Tabla N°9.- Selección de fuentes de poder para cada grupo del sistema.
Grupo. Modelo base Voltaje de Intensidad Potencia
de la fuente. trabajo (V). máxima (A). máxima (W).
Control. LJH-168. 5 2 10
Ejes. LJH-168. 24 10 240
Fresado. LJH-168. 36 10 360
Teniendo en cuenta todos los componentes se da que el sistema eléctrico del diseño
seguirá las conexiones establecidas por la figura N°46.
47
Figura N°46.- Esquema eléctrico definitivo.
48
CAPÍTULO V: “SIMULACIONES Y LISTADO DE MATERIALES”.
5.1.- GENERACIÓN DE CÓDIGO G DE PRUEBA.
Se genera una pieza simple pero que albergue todas las operaciones básicas que
requiere realizar la máquina CNC de fresa, es decir, un tramo recto, un tramo de arco
y un sacado de superficie, de igual forma se requiere que la pieza sea simple debido
a la metodología que se aplicará para generar la simulación. Esta pieza se produce
en Inventor 2018, la pieza se puede observar en la figura N°47.
Figura N°47.- Pieza básica para la simulación.
Esta pieza, posee un arco de 15 mm. de radio, que está pegada a una sección
cuadrada de 15 mm. por 15 mm, además que en esta sección se tiene un sacado de
1 mm. de profundidad. El espesor total de la pieza es de 3 mm., ya que está pensada
para que la máquina CNC la produzca a partir de una plancha de este espesor.
Esta pieza es exportada al formato “.stl” e importada al programa libre de Kiri:Moto,

donde se ingresan los parámetros de GRBL y se le asigna el modo “Mill” (fresado en
inglés), para que de esta forma el programa genera los tramos que la herramienta
realizará y los sintetice en un archivo “.nc”, donde se albergan los códigos G de estos
tramos. Cabe resaltar que aquí es donde se introducen los parámetros de trabajo en
la pieza (como el avance). En la figura N°48 se observan los tramos que calculo
Kiri:Moto.
Figura N°48.- Pieza en Kiri:Moto.
49
Este archivo “.nc” es entonces ejecutado por UniversalGcodeSender (UGS),
programa que decodifica el código G del archivo “.nc” convirtiéndolo a texto (Véase
anexo A para ver el código G de esta pieza) y dando un vista previa de los recorridos
de la herramienta sobre la pieza (Véase figura N°49), en operaciones normales se
utilizará UGS para enviar el código G a la máquina CNC, generando previa y
manualmente un cero de pieza utilizando este mismo software.
Figura N°49.- Vista previa de UGS.
5.2 INTERCEPCIÓN Y DESCODIFICACIÓN DEL CÓDIGO G.
Los programas utilizados previamente sólo nos dan información de cómo se

comportará la herramienta al seguir los recorrido del código G, para lograr una
simulación más apropiada de la máquina se requiere de otro acercamiento a la
máquina en sí, para lo cual no existen programas que permitan simular el modelo
hecho con solo insertar el diseño 3D y el código G, es por esto que se decide utilizar
la herramienta de Animación de Inventor 2018, la cual nos permitirá a través de
restricciones generadas manualmente generar los movimiento de los ejes. Sin
embargo para esto se requiere conocer el valor exacto de la distancia entre el sensor
de límite y su placa de detección en cada uno de los puntos, además del tiempo que
le tomará a los tres ejes lograr el recorrido entre estos. Para esto se lleva el código G
a un planilla de Excel, donde se limpia el código, de tal forma que solo se queden los
valores en sí de cada punto y de cada velocidad.
Es entonces que en Inventor 2018 se calcula la distancia mínima para las

restricciones de cada eje, esto es debido a que se requiere de una restricción de
“cara contra cara” para poder generar de forma fiable los movimientos, es por ello
que se utiliza el botón de activación de los sensores de límite en lugar de la rueda
que hace contacto con la placa de activación como punto de referencia para la
generación de las restricciones, ya que la rueda al ser cilíndrica no permite generar
esta restricción sobre sí misma, sin embargo se plantea dicha restricción cuando esta
rueda hace contacto con la placa de detección, a fin de asegurar el parámetro como
el punto cero de cada eje. En la figura N°50 se puede ver la medición de esta
distancia.
50
Figura N°50.- Medición de distancia mínima para restricción “cara a cara”.
Esto nos lleva a que el valor de cero de máquina en cada eje tenga el valor mínimo
de 9.458 mm. que es la distancia entre la cara del botón de activación y la placa de
activación de cada eje. A partir de este valor se calcula la distancia con el punto que
está a 6 mm por sobre el límite del eje Z y en el centro del volumen de trabajo, este
punto se escoge como el cero de pieza, ya que se utilizarán dos maderas de 3mm
para la generación de la pieza (por eso los 6 mm), una como material bruto y la otra
para evitar que la herramienta toque la mesa de aluminio y así evitar daños por
ambas partes. El valor final del cero de pieza con respecto a las restricciones es el
que se observa en la tabla N°10.
Tabla N°10.- Valores de las restricciones en cero de pieza.

Valores de restricciones en el punto X=0; Y=0; Z=6 (mm).
Restricción en eje X. Restricción en eje Y Restricción en eje Z
109.450 mm. 169.600 mm. 125.100 mm.
Con estos valores se puede proceder a calcular el valor de las restricciones de cada
punto en el código G, mediante la adición directa del valor de cada coordenada con
su respectivo valor de eje del punto cero de pieza. Estos son los valores definitivos a
utilizar en la simulación. Sin embargo, para poder generar una simulación fiable, se
requiere del tiempo que le toma a la máquina alcanzar los puntos deseados, si bien el
código G nos da dos velocidades según el comando (G0 y G1), estas velocidades
corresponden al avance y no a la velocidad individual de cada eje. No obstante, como
se conocen los recorridos de cada punto, es posible calcular el tiempo utilizando la
51
velocidad de avance. Aislando los vectores de velocidad del eje Z y el avance, se da
un triangulo de pitagoras tal que:
(52) Fr2 = VZ2 + VXY2
Donde Fr = Al avance según el comando (para G0 = 30mm/s; para G1 = 22mm/s).

VZ =
Velocidad en el eje Z.
VXY = Velocidad en el plano XY.
Se da también que en la velocidad en el plano XY corresponde a otro triangulo de

pitagoras, de tal forma, se da que:
(53) VXY2 = VX2 + VY2
Al reemplazar (52) en (54), se da que:
(54) Fr2 = VZ2 + VX2 + VY2
Ahora como se sabe que la máquina completa los movimiento individuales al mismo
tiempo se da que:
(55) Fr2 = ( DZ / T )2 + ( DX / T )2 + ( DY / T )2
(56) Fr2 = ( DZ + DX + DY )2 / T2
(57) T2 = ( DZ + DX + DY )2 / Fr2
5.3 GENERACIÓN DE LA SIMULACIÓN Y RESULTADOS.
Entonces al aplicar la ecuación (57) a todos los puntos del código G se obtendrán los
valores de tiempo de cada punto, esto se realiza mediante el programa Excel.
Conociendo los valores de las restricciones y los tiempos de cada movimiento, se

procede a insertarlos de manera manual al estudio de animación de Inventor 2018,
esto producirá los tramos deseados y permite observar irregularidades en el diseño
de la máquina o en los códigos G entregados. En la figura N°51 se puede observar
este proceso.
52
Figura N°51.- Generando la simulación de forma manual.
Con todos los tramos ya definidos, se procede a generar un “render” de la simulación,

lo que requiere de considerable capacidad de cálculo por parte del computador que
genera la simulación, por lo cual sólo se generaron dos simulaciones de baja calidad
visual a modo de prueba. Sin embargo existe la posibilidad de generar una
simulación con mayor calidad si se dispone de más tiempo para el procesado
realizado por la computadora.
En la figura N°52 se observa la primera simulación, que solo es la máquina

moviéndose al punto cero de pieza, esta simulación tomó dos horas en procesarse.
Figura N°52.-Primera simulación de prueba.
53
Por otro lado, en la figura N°53 se observa la segunda simulación de prueba en la
cual se pueden observar todos los recorridos de la herramienta cuando se realiza el
corte, esta simulación de 60 segundos tomó 4 horas en generarse.
Figura N°53.- Segunda simulación de prueba.
Para la simulación final se utiliza la pieza de prueba sobre la mesa, a fin de

poder observar con mayor detalle el trabajo de la herramienta. Esta simulación, que
se puede observar en la figura N°54, tiene una duración de 60 segundos y se
proceso en 3 horas, gracias a la eliminación de los efectos de iluminación, se redujo
el tiempo de procesado sustancialmente, e incluso se permitió el aumento en la
resolución de imagen.
54
Figura N°54.- Simulación final.
5.4 SIMULACIÓN DE VON MISSES (INVENTOR 2018).
A fin de determinar las resistencias estructurales del diseño, se realiza un análisis de

estrés utilizando Inventor 2018 y su análisis Von Mises. En esta simulación se
estudiará la circunstancia más crítica del sistema, que es cuando el husillo ejerce la
presión sobre la pieza a trabajar justo en centro de la mesa de trabajo. Esta presión
está dada por la fuerza que se usará para presionar la madera, esta fuerza se
determinó en el estudio de los motores paso a paso como de 2 Newton, se procede
entonces a distribuir esta fuerza por el área de contacto de la herramienta dispuesta
en el diseño y paralelamente en la mesa de trabajo. Así mismo también se le aplica
gravedad al sistema por sobre el motor de husillo, ya que este debe ser sostenido por
el eje Y. Se define de igual forma en el estudio de Inventor 2018 a los perfiles 2020
que se ubican en la base de la estructura como empotrados, ya que se encuentran
apoyado sobre una superficie, esto es necesario porque la simulación requiere de
anclajes que generen resistencia a las fuerzas planteadas, ya que de lo contrario no
habrían fuerzas normales y no habían esfuerzos en las piezas. Como último paso
antes de iniciar la simulación se define la malla a utilizar para los cálculos con los
parámetros que se puede observar en la tabla N°11. Además es posible ver las
fuerzas y la malla aplicada en el diseño previo a la simulación en la figura N°55.
55
Tabla N°11. Parámetros de la malla utilizada para la simulación.
Parámetro. Valor.
Tamaño del elemento promedio. 0.200 (Como fracción del

largo de las cajas de unión).
Tamaño mínimo de los elementos. 0.300 (Como fracción del

elemento promedio).
Factor de calificación. 1.5
Ángulo máximo de giro. 60°
Figura N°55.- Diseño con fuerzas, restricciones y malla.
Una vez completada la simulación de tensión Von Mises, la presión máxima sobre las
piezas fue de 74.77 MPa, en un tornillo de acero inoxidable ubicado en el acople con el
motor del eje Y. Mientras que el factor de seguridad mínimo encontrado fue de 3.33 en
la tuerca de bronce del tornillo sin fin del eje Y, la que corresponde al carril del lado
contrario al motor. El valor del factor de seguridad, 3.33, indica que el sistema debería
ser capaz de soportar este esfuerzo sin fallas estructurales en las piezas, incluso es
posible estimar que pueda soportar el doble del esfuerzo sin fallas. En la figura N°56
se puede observar el tornillo con la mayor concentración de esfuerzos (el acople fue
ocultado), en la figura N°57 se puede observar la tuerca de bronce con el menor factor
de seguridad, en la figura N°58 se puede observar el comportamiento real de la
máquina ante los esfuerzos simulados, finalmente en la figura N°59 se puede observar
la simulación con un ajuste de 0.5, el cual muestra cual es la tendencia a la
deformación que podrían sufrir las piezas si los esfuerzos hubiesen sido mayores.
56
Figura N°56.- Pieza con el mayor esfuerzo.
Figura N°57.- Pieza mínimo factor de seguridad.
57
Figura N°58.- Comportamiento real de la máquina antes los esfuerzos.
Figura N°59.- Simulación con ajuste de 0.5.
58
5.5 LISTADO DE MATERIALES.
Finalmente los materiales y precios estimados mediante proveedores de China, sin

considerar envio y cableado adicional, se pueden observar en las tablas N°12, N°13,
N°14 y N°15 Se debe resaltar que los tornillos, tuercas y golillas con los tipos
“M[Número]”, siguen el estándar métrico para tornillos, así como los perfiles de
aluminio extruido siguen los estándares europeos 2020 y 15180 según corresponda.
Tabla N°12.- Listado de materiales, primera parte.

Nombre o modelo Parámetros Material. Cantidad Precio
de la pieza. característicos. necesaria. individual
(USD).
Perfil 2020 - 440 Largo de 440 mm. Aluminio. 2 1.15
Unión 2020 entrada Tipo 2020. Aluminio. 24 0.45

T, del tipo L.
Placa 2020 tipo L, 5 Tipo L. Aluminio. 20 0.65

orificios, esquina Tipo 2020.
reforzada.
Placa 2020 tipo T, 5 Tipo T. Aluminio. 2 0.70

orificios, esquinas Tipo 2020.
reforzadas.
Placa 2020 tipo L, 4 Tipo L. Aluminio. 2 1.30

orificios. Tipo 2020.
Sin refuerzo en
esquina.
Soporte de esquina Tipo L - 90°. Aluminio. 1 0.37

2020 tipo L90, 2 Tipo 2020.
orificios.
Placa de unión para Compatible con Aluminio. 4 1.55

motores Nema 17, Nema 17 y perfiles
tipo 2020. 2020.
Placa cuadrada de 4 Tipo 2040. Aluminio. 2 0.55

agujeros 2040.
Acople eje - motor Diámetros internos 4 0.50

paso a paso. 5mm. y 8mm.
Tuerca para tornillo Para tornillos T8 Bronce. 5 2.15

sin fin. con paso de 2 mm.
59
Tabla N°13.- Listado de materiales, segunda parte.
(USD).
Asiento de Para tornillos T8. Aluminio. 5 2.5

conversión de tuerca
para tornillos sin fin.
Set de ejes de Largo del eje 500 Aluminio y 4 29.78

soporte (incluye mm. acero
conectores 4 SK8, Diámetro de los inoxidable.
dos ejes de acero de ejes 8 mm.
8mm. de diámetro y
4 asientos
deslizantes).
Soporte de eje con Modelo KP08 Aleación de 2 2.20

rodamiento KP08 (Diámetro interno 8 Zinc.
mm).
Soporte para eje de Tipo BF10 Cuerpo de 2 6.95

rodamiento BF10. (Diámetro interno 8 aluminio.
mm).
Tornillo sin fin T8. Diámetro: 8 mm. Acero 1 4.65

Paso: 2 mm. inoxidable.
Largo: 500 mm.
Tornillo sin fin T8. Diámetro: 8 mm. Acero 3 4.10

Paso: 2 mm. inoxidable.
Largo: 450 mm.
Placa de unión de Dos orificios, tipo Aluminio. 2 0.40

dos orificios 3060. 3060.
Tornillo M3 - 8 mm. Tipo M3. Acero 16 0.03

Largo: 8 mm. inoxidable.



60
Tabla N°14.- Listado de materiales, tercera parte.
(USD).




Largo 30 mm. inoxidable.




Golilla de Nylon M3. Tipo M3. Nylon. 26 0.02

Diámetro externo: 8
mm.
Espesor: 1 mm.

Diámetro externo: 8
mm.
Espesor: 1 mm.

Diámetro externo:
10 mm.
Espesor: 1 mm.

Diámetro externo:
10 mm.
Espesor: 1 mm.
61
Tabla N°15.- Listado de materiales, cuarta parte.
(USD).
Tuercas de cierre Tipo 2020. Acero 16 0.10

tipo T, antideslizante Tipo M4. niquelado.
- M4 - 2020.

tipo T, antideslizante Tipo M4. niquelado
- M4 - 3030.

tipo T, antideslizante Tipo M5. niquelado
- M5 - 2020.
Tornillo sin cabeza Tipo M3. Acero 16 0.08

DIN915 GB79 M3. Largo: 5 mm. inoxidable.
Tornillo sin cabeza Tipo M4. Acero 48 0.09

DIN915 GB79 M4. Largo: 6 mm. inoxidable.
Soporte para motor Diámetro del motor Aluminio. 1 14.30

de husillo. 55 mm.
Motor de Husillo Velocidad: 14000 Cubierta de 1 73.20

WS55-140 RPM. acero y
Potencia: 300 W. plástico.
Motor paso a paso Torque: 9 Ncm. Cubierta 4 9.00

17HS15-1704S. Velocidad: 1200 plástica, eje
RPM. de acero
Voltaje: 24v. inoxidable.
Kit de sensor de Sensor con cabeza Plástico 3 2.5

límite con placa de de rodillo. (Sensor) y
montaje (Incluye Tipo de tornillo de aluminio
tornillo de conexión a conexión: M5. (Placa y
perfil 2020). tornillos).
Herramienta de Diámetro: 3 mm. Acero 1 1.65

fresado de tres Largo: 50 mm. cubierto por
hojas. Largo de hojas: 3. aleación de
Largo de hojas: 10 tungsteno.
mm.
62
Tabla N°16.- Listado de materiales, quinta parte.
(USD).
Módulo MOSFET Voltaje de trabajo: No aplica. 1 0.65

15A 400W, para 5V - 36V.
arduino. Corriente máxima:
15A.
Potencia máxima:
400W.
Driver TB6560. Voltaje de trabajo: No aplica. 4 4.52

10V - 35V.
Corriente máxima:
3A.
Fuente de poder Voltaje de salida: No aplica. 1 2.65

LJH-168. 5V.
Corriente: 2A.
Potencia: 10 W

LJH-168. 24V.
Corriente: 10A.
Potencia: 240 W

LJH-168. 36V.
Corriente: 10A.
Potencia: 360 W
Placa Arduino Uno. Modelo Arduino No aplica. 1 23.00

Uno.
Precio Total de todos los materiales: 597.55
63
6 CONCLUSIONES.
Se logra diseñar y simular una máquina CNC para el fresado de piezas de madera
incluyendo todos sus subsistemas, sensores (sensores de límite), actuadores
(motores), y sistemas de control (Arduino UNO).
Se estima que el diseño es capaz de trabajar piezas de madera de manera óptima con
la herramienta de fresa seleccionada, logrando resistir la aplicación de 2 Newtons de
fuerza a la pieza, incluso de acuerdo al resultado del factor mínimo de seguridad
(3.33), el sistema debería ser capaz de soportar tres veces esta carga antes de
presentar deformaciones.
Se recomienda realizar simulación sin efectos de iluminación para ahorrar capacidad

de cálculo por parte de la computadora que esté generando la simulación de
movimiento, de esta forma se acortan los tiempos de procesado y se puede obtener la
simulación en menos tiempo que de comprometer otras variables como la resolución
de la imagen final.
La simulación mostró que no se generan colisiones entre las piezas del diseño,
además de que el programa en código G efectivamente sigue el patrón deseado al ser
aplicado en la máquina, permitiendo así afirmar que el diseño es capaz de seguir un
código G y ejecutar el trabajo deseado.
El precio estimado de manufacturación es inferior a la mitad del precio de Shapeoko 3

y la Snapmaker 2.0, siendo también el doble del precio de la Genmitsu, sin embargo el
diseño es 3.7 veces el volumen de trabajo de Genmitsu, esto nos permite afirmar que
la máquina es una alternativa competitiva entre estas máquinas si su costo de
manufactura estimado es posible de mantener a la hora de fabricarla.
El diseño está basado únicamente en piezas que siguen estándares internacionales,

como el estándar métrico para tornillos y el europeo para para perfiles de aluminio
extruido (2020), esto facilita la manufactura del diseño por parte de particulares, ya que
no se requiere de manufacturar las piezas de manera individual si se disponen de
proveedores que ya las construyan para otros propósitos.
El diseño posee la cualidad de ser expandible, si se desea aumentar el volumen de

trabajo en alguno de los ejes, sólo se requiere de aumentar el largo de los perfiles, ejes
y tornillos sin fin en la magnitud deseada, de todas formas se debe tener en cuenta el
aumento de peso sobre los motores paso a paso, ya que una expansión muy elevada
podría evitar que estos puedan cargar con el peso adicional.
Se recomienda el uso de software de diseño como Inventor 2018 para la generación de

diseños como este, ya que permite generar todas las simulaciones necesarias para
estimar el funcionamiento del sistema.
64
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xAB&url=http%3A%2F%2Fbelchip.by%2Fsitedocs%2F18607.pdf&usg=AO
vVaw3acMTKilAE9IEUXUDPedKf.
68
ANEXO A: CÓDIGO G.
(Nota: Este código G tiene una resolución de 0.0001, mientras que inventor y la máquina
CNC tiene una resolución de 0.001, por ello los valores se redondean en los ajuste que se
realizaron en Excel).
G21
G90
M6 T1
M3 S12000
G0 X-9.0579 Y2.2507 Z1.0 F1800
G1 Z-0.002 F1320
G1 X-8.9753 Y4.4314
G1 X-8.8981 Y5.1083
G1 X-8.7699 Y5.7773
G1 X-8.5916 Y6.4348
G1 X-8.364 Y7.0769
G1 X-8.0884 Y7.6999
G1 X-7.7666 Y8.3003
G1 X-7.4003 Y8.8746
G1 X-6.9916 Y9.4196
G1 X-6.5428 Y9.9322
G1 X-6.0566 Y10.4093
G1 X-5.5357 Y10.8483
G1 X-4.983 Y11.2466
G1 X-4.4018 Y11.602
G1 X-3.7954 Y11.9124
G1 X-3.1673 Y12.1761
G1 X-2.521 Y12.3915
G1 X-1.8603 Y12.5574
G1 X-1.1889 Y12.6729
G1 X-0.5108 Y12.7372
G1 X0.1561 Y12.7499
G1 X0.5249 Y12.7359
G1 X1.189 Y12.6729
G1 X1.8603 Y12.5574
G1 X2.521 Y12.3915
G1 X3.1673 Y12.1761
G1 X3.7954 Y11.9124
G1 X4.4018 Y11.602
G1 X4.983 Y11.2466
G1 X5.5357 Y10.8483
G1 X6.0566 Y10.4093
G1 X6.5428 Y9.9322
G1 X6.9916 Y9.4196
G1 X7.4003 Y8.8746
G1 X7.7666 Y8.3003
G1 X8.0885 Y7.6999
G1 X8.364 Y7.0769
G1 X8.5916 Y6.4348
G1 X8.77 Y5.7773
G1 X8.8981 Y5.1083
G1 X8.9753 Y4.4314
G1 X9.0579 Y2.2507
G1 X-9.0579
G1 X-8.9753 Y4.4314
G1 X-8.8981 Y5.1083
G1 X-8.7699 Y5.7773
G1 X-8.5916 Y6.4348
G1 X-8.364 Y7.0769
G1 X-8.0884 Y7.6999
G1 X-7.7666 Y8.3003
G1 X-7.4003 Y8.8746
G1 X-6.9916 Y9.4196
G1 X-6.5428 Y9.9322
G1 X-6.0566 Y10.4093
G1 X-5.5357 Y10.8483
G1 X-4.983 Y11.2466
G1 X-4.4018 Y11.602
G1 X-3.7954 Y11.9124
G1 X-3.1673 Y12.1761
G1 X-2.521 Y12.3915
G1 X-1.8603 Y12.5574
G1 X-1.1889 Y12.6729
G1 X-0.5108 Y12.7372
G1 X0.1561 Y12.7499
G1 X0.5249 Y12.7359
G1 X1.189 Y12.6729
G1 X1.8603 Y12.5574
G1 X2.521 Y12.3915
G1 X3.1673 Y12.1761
G1 X3.7954 Y11.9124
G1 X4.4018 Y11.602
G1 X4.983 Y11.2466
G1 X5.5357 Y10.8483
G1 X6.0566 Y10.4093
G1 X6.5428 Y9.9322
G1 X6.9916 Y9.4196
G1 X7.4003 Y8.8746
G1 X7.7666 Y8.3003
G1 X8.0885 Y7.6999
G1 X8.364 Y7.0769
G1 X8.5916 Y6.4348
G1 X8.77 Y5.7773
G1 X8.8981 Y5.1083
G1 X8.9753 Y4.4314
G1 X9.0579 Y2.2507
G1 X-9.0579
G0 X-9.0 Y3.7791 F1800
G1 Z-1.002 F1320
G1 X-8.9753 Y4.4314
G1 X-8.8981 Y5.1083
G1 X-8.7699 Y5.7773
G1 X-8.5916 Y6.4348
G1 X-8.364 Y7.0769
G1 X-8.0884 Y7.6999
G1 X-7.7666 Y8.3003
G1 X-7.4003 Y8.8746
G1 X-6.9916 Y9.4196
G1 X-6.5428 Y9.9322
G1 X-6.0566 Y10.4093
G1 X-5.5357 Y10.8483
G1 X-4.983 Y11.2466
G1 X-4.4018 Y11.602
G1 X-3.7954 Y11.9124
G1 X-3.1673 Y12.1761
G1 X-2.521 Y12.3915
G1 X-1.8603 Y12.5574
G1 X-1.1889 Y12.6729
G1 X-0.5108 Y12.7372
G1 X0.1561 Y12.7499
G1 X0.5391 Y12.7354
G1 X1.526 Y12.6228
G1 X2.5214 Y12.3928
G1 X3.4844 Y12.0514
G1 X4.4025 Y11.6032
G1 X5.2639 Y11.0538
G1 X6.0575 Y10.4103
G1 X6.7731 Y9.681
G1 X7.4014 Y8.8754
G1 X7.9344 Y8.0038
G1 X8.3652 Y7.0774
G1 X8.6883 Y6.1081
G1 X8.8994 Y5.1085
G1 X8.9946 Y4.1058
G1 X9.0005 Y-12.7493
G1 X-9.0
G1 Y3.7791
G1 Z-2.1
G1 X-8.9753 Y4.4314
G1 X-8.8981 Y5.1083
G1 X-8.7699 Y5.7773
G1 X-8.5916 Y6.4348
G1 X-8.364 Y7.0769
G1 X-8.0884 Y7.6999
G1 X-7.7666 Y8.3003
G1 X-7.4003 Y8.8746
G1 X-6.9916 Y9.4196
G1 X-6.5428 Y9.9322
G1 X-6.0566 Y10.4093
G1 X-5.5357 Y10.8483
G1 X-4.983 Y11.2466
G1 X-4.4018 Y11.602
G1 X-3.7954 Y11.9124
G1 X-3.1673 Y12.1761
G1 X-2.521 Y12.3915
G1 X-1.8603 Y12.5574
G1 X-1.1889 Y12.6729
G1 X-0.5108 Y12.7372
G1 X0.1561 Y12.7499
G1 X0.5391 Y12.7354
G1 X1.526 Y12.6228
G1 X2.5214 Y12.3928
G1 X3.4844 Y12.0514
G1 X4.4025 Y11.6032
G1 X5.2639 Y11.0538
G1 X6.0575 Y10.4103
G1 X6.7731 Y9.681
G1 X7.4014 Y8.8754
G1 X7.9344 Y8.0038
G1 X8.3652 Y7.0774
G1 X8.6883 Y6.1081
G1 X8.8994 Y5.1085
G1 X8.9946 Y4.1058
G1 X9.0005 Y-12.7493
G1 X-9.0
G1 Y3.7791
G1 Z-3.0
G1 X-8.9753 Y4.4314
G1 X-8.8981 Y5.1083
G1 X-8.7699 Y5.7773
G1 X-8.5916 Y6.4348
G1 X-8.364 Y7.0769
G1 X-8.0884 Y7.6999
G1 X-7.7666 Y8.3003
G1 X-7.4003 Y8.8746
G1 X-6.9916 Y9.4196
G1 X-6.5428 Y9.9322
G1 X-6.0566 Y10.4093
G1 X-5.5357 Y10.8483
G1 X-4.983 Y11.2466
G1 X-4.4018 Y11.602
G1 X-3.7954 Y11.9124
G1 X-3.1673 Y12.1761
G1 X-2.521 Y12.3915
G1 X-1.8603 Y12.5574
G1 X-1.1889 Y12.6729
G1 X-0.5108 Y12.7372
G1 X0.1561 Y12.7499
G1 X0.5391 Y12.7354
G1 X1.526 Y12.6228
G1 X2.5214 Y12.3928
G1 X3.4844 Y12.0514
G1 X4.4025 Y11.6032
G1 X5.2639 Y11.0538
G1 X6.0575 Y10.4103
G1 X6.7731 Y9.681
G1 X7.4014 Y8.8754
G1 X7.9344 Y8.0038
G1 X8.3652 Y7.0774
G1 X8.6883 Y6.1081
G1 X8.8994 Y5.1085
G1 X8.9946 Y4.1058
G1 X9.0005 Y-12.7493
G1 X-9.0
G1 Y3.7791
G1 X-7.5 Y3.7507 Z0.0
G1 X7.35
G1 Y2.2507
G1 X-7.5
G0 Y0.7507 F1800
G1 Z-1.0 F1320
G1 X7.35
G1 Y-0.7493
G1 X-7.5
G1 Y-2.2493
G1 X7.35
G1 Y-3.7493
G1 X-7.5
G1 Y-5.2493
G1 X7.35
G1 Y-6.7493
G1 X-7.5
G1 Y-8.2493
G1 X7.35
G1 Y-9.7493
G1 X-7.5
G1 Y-11.2493
G1 X7.35
G0 Z1.0 F1800
G0 Y5.2507
G1 Z0.0 F1320
G1 X-7.5
G1 Y6.7507
G1 X7.35
G1 Y8.2507
G1 X-7.5
G1 X-6.75 Y9.7507
G1 X6.6
G0 Z1.0 F1800
M5
M30
42.00
24.00
21.00
3.00
5.50 3.00
60.00
54.50
8.60
23.50
9.00 3.00
5.00
DRAWN
Anibal Romo 14/08/2020
CHECKED
TITLE
QA
MFG
Placa de uni n para motores Nema 17, tipo
2020.
APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 01
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
10.00
26.00
30.00
3.00
22.00
10.30 4.00
16.00
24.00
28.00 18.00 35.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG
Asiento de conversi n de tuerca para
tornillos sin fin.
APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 02
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
5.00
20.00
40.00
20.00 3.00
40.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Placa cuadrada de 4 agujeros 2040.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 03
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
16.00
65.00 10.00
5.50
65.00
16.00
20.00 10.00
49.00
65.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Placa 2020 tipo L, 4 orificios.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 04
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
10.00
5.00
60.00
20.00
135.0
20.00 10.00 4.00
60.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG
Placa 2020 tipo L, 5 orificios, esquina
reforzada.
APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 05
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
25.00
3.00
5.00
9.00
5.00 R3.25
10.00
3.00
25.00
R3.25
12.50
7.50
18.00
25.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Soporte de esquina 2020 tipo L90, 2 orificios.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 06
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
20.00
5.00
10.00
20.00
60.00
10.00
20.00
116.6
20.00 10.00 4.00

60.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG
Placa 2020 tipo T, 5 orificios, esquinas
reforzadas.
APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 07
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
20.00
5.20
4.10
1.58
20.00
5.96
6.20
7.76 Largo del perfil
11.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Perfil 2020

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 08
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
40.00
5.00
20.00
5.60
.50
1.80
3.40
6.10
150.00
6.20
7.20
11.00
56
1.
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Perfil 2040 - 150

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 09
SCALE
1:2 SHEET 1 OF 1
180.00
3.80
2.40
2.80 3.40
10.90
12.60
15.00
8.00 7.80
12.20 13.90 400.00
16.33
22.70
30.23
34.63
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Perfil 15180 - 400

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 10
SCALE 1/4 SHEET 1 OF 1
6.00
9.75
28.00
9.50
14.50
32.50
136.9
R27.50
17.00
39.50
15.00
89.00
3.00
R27.50
22.00 39.00
34.50
39.50
89.00
9.75
17.00 6.54
9.50
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Soporte para motor de husillo.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 11
SCALE 1/2 SHEET 1 OF 1
6.50
30.00
60.00
15.00
14.00 4.00
28.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG
Placa de uni n de dos orificios 3060.
APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 12
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
17.00
3.00
R2.80
5.50
1.50
33.00
12.10
8.60
8.50
R1.65 3.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Placa conexi n sensor de l mite y perfil 2020

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 13
SCALE
2:1 SHEET 1 OF 1
5.00
8.00
18.00
19.00
R1.50
25.00
21.00
4.00
12.50
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Acople eje - motor paso a paso.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 14
SCALE
2:1 SHEET 1 OF 1
8.00
10.20
3.50
22.00
10.00
15.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Tuerca para tornillo sin fin.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 15
SCALE
2:1 SHEET 1 OF 1
5.00
7.00
5.00
42.00
8.00
26.50
32.50
32.50
18.00 14.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Conector SK8

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 16
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
4.00
18.00
6.00
24.00
5.00
34.00
8.00
22.00
16.00
14.00
10.00 4.00
18.00 30.00
30.00
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Asiento deslizante SCS8UU

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 17
SCALE
1:1 SHEET 1 OF 1
15.65
3.00
5.00 4.00
6.20
11.00
4.00
10.35
18.20
21.00
23.00
24.50
26.00
1.50
21.00
2.40
8.60 26.00
9.50
DRAWN
CHECKED
TITLE
QA
MFG Uni n 2020 entrada T, del tipo L.

APPROVED
SIZE DWG NO REV
A4 18
SCALE
2:1 SHEET 1 OF 1

Diseño de Un Prototipo de Máquina CNC para El Fresado de Piezas de Madera

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UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ

DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA CNC

Memoria para optar al título

Manuel Fuentes Maya

Alexis Fuentealba Orrego

Al departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Tarapacá,

A mi profesor guía, Manuel Fuentes Maya, por su dedicación y gran

A Alexis Fuentealba Orrego por su guía y apoyo durante mis primeros

A mis colegas Gustavo Sandoval, Giancarlos Diaz y Danko Martines, por

A mi madre Joice, por todo su apoyo y soporte durante toda mi vida.

A mi pareja Camila, por su amor y apoyo.

Respondiendo a estos problemas el proyecto titulado “Diseño de un

Para lograra el objetivo de diseñar una máquina CNC para el fresado de

Se genera un diseño 3D de la estructura de la máquina, y se detalla la

Finalmente se entrega una lista de los materiales necesarios para la

To answer to this problems the project titled “Design of a prototype of a

A 3D design of the structure of the machine is generated, a description of

A simulation of the system working over a pisces is generated, to identify

Finally a list of the materials needed to the manufacturing of the design is

1 Capítulo I: “Objetivos Y Antecedentes De CNC De Fresado”.........................1

Figura N°1: Genmitsu CNC Router 3018-PRO DIY Kit, completamente

Figura N°2: Shapeoko 3, completamente ensamblada………………………. 3

Figura N°3: ROUTER ER-023………………………………………………….. 4

Figura N°4: Fresadora Industrial Manual………………………………………. 7

Figura N°5: Esquema representativo del torque……………………………... 8

Figura N°6: Fuerzas sobre tornillo sin fin……………………………………... 9

Figura N°7: Fuerzas en el hilo del tornillo subiendo la carga………………... 9

Figura N°8: Ecuaciones de inercia para cuerpos básicos…………………... 11

Figura N°10: Sistema y subsistemas del proceso de diseño a manufactura

Figura N°11: Primer diseño estructural………………………………………... 19

Figura N°12: Segundo diseño estructural……………………………………… 20

Figura N°13: Placas de conexión de perfiles (azul)......................................... 20

Figura N°14: Piezas de conexión en perfiles (azul)......................................... 21

Figura N°15: Plataforma del motor de husillo en el eje Y…………………….. 21

Figura N°16: Tercer diseño estructural…………………………………………. 22

Figura N°17: Unión entre ejes Y y Z…………………………………………….. 22

Figura N°21: Pieza definitiva de la mesa……………………………………….. 24

Figura N°22: Sensor de límite y placa de activación del eje Y (azul)................ 24

Figura N°23: Sensor de límite y placa de activación del eje X (azul)................ 25

Figura N°24: Sensor de límite y pieza de activación del eje Z (azul)................ 25

Figura N°25: Diseño estructural terminado, imagen procesada de alta

Figura N°26: Diseño final del eje X………………………………..…………….. 26

Figura N°27: Diseño final del eje Y…………………………………..………….. 27

Figura N°28: Diseño final del eje Z…………………………………..………….. 28

Figura N°30: Motor de Husillo WS55-140……………………………….……... 32

Figura N°31: Módulo MOSFET 400W para Arduino……………………….….. 32

Figura N°33: Soporte del eje Z y eje en sí asilados………………………….... 35

Figura N°34: Esquema de fuerzas en eje Z………………………………….... 35

Figura N°35: Proceso de referencia y edición de cantidades de piezas en

Figura N°36: Cálculo automático de masa y otras propiedades físicas del

Figura N°37: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor STP-MTR-17048…. 41

Figura N°39: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor STP-MTR-17040…. 42

Figura N°40: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor 17HS15-1704S….... 43

Figura N°41: Gráfica de Torque - PPS - RPM del motor MS17HA4P4150….. 43

Figura N°42: Driver TB6560…………………………………………………….. 44

Figura N°43: Sensor de límite y montaje en eje Z…………………………….. 45

Figura N°44: Sensor de límite y montaje en eje X…………………………….. 45

Figura N°45: Sensor de límite y montaje en eje Y…………………………….. 46

Figura N°46: Esquema eléctrico definitivo…………………………………….. 48

Figura N°47: Pieza básica para la simulación………………………………… 49

Figura N°48: Pieza en Kiri:Moto………………………………………………... 49

Figura N°49: Vista previa de UGS……………………………………………… 50

Figura N°50: Medición de distancia mínima para restricción “cara a cara”.... 51

- Genmitsu CNC Router 3018-PRO DIY Kit[4]:

Figura N°4.- Fresadora Industrial Manual[9].

FR = CD * ND * n

Donde: CD: Es el corte por diente de la herramienta.

Figura N°7.- Fuerzas en el hilo del tornillo subiendo la carga[10].

Donde f es el coeficiente de fricción y l el paso del tornillo, se da que:

∑Fx = PR - N sin λ - fN cos λ = 0

Al despejar ambas ecuaciones por 1/N se da que:

( sin λ + f cos λ ) / PR = 1 / N

Al igualarlas y despejar por PR, se da que:

PR = F * ( ( (l/πdm) + f ) / ( 1 - f (l/πdm) ) )

TR = F * (dm/2) * ( ( (l/πdm) + f ) / ( 1 - f (l/πdm) ) )

G0 Xnnn Ynnn Xnnn Fnnn Mover en línea recta hasta las

G1 Xnnn Ynnn Xnnn Fnnn Mover en línea recta hasta las