Unidad 1 CNC

Instituto Tecnológico de Ciudad Madero
Antología de Control Numérico
1. Introducción al Control Numérico
1.1 Conceptos Básicos
Introducción
El Control Numérico (CN) puede definirse como un método para controlar

con precisión la operación de una máquina mediante una serie de
instrucciones codificadas, formadas por números, letras del alfabeto y
símbolos que la unidad de control de la máquina puede comprender.
Según la Norma ISO 2382/1 1974 se define el Control Numérico (CN) (NC,
Numerical Control) como el control automático de un proceso, ejecutado por un
dispositivo que utiliza datos numéricos introducidos usualmente mientras la
operación se está realizando.
En Máquinas - Herramientas la denominación de CN significa control de

mecanizado o del proceso con la ayuda de números, que puestos en forma
cualificada define el ciclo de operaciones a efectuar en la pieza, o sea, el
programa.
Estas instrucciones se convierten en pulsos eléctricos de corriente, que los

motores y controles de la máquina siguen para llevar a cabo las operaciones de
maquinado sobre una pieza de trabajo.
Los números, letras y símbolos son instrucciones codificadas que se refieren a

los parámetros: distancias, posiciones, funciones o movimientos específicos y
velocidades a las que la máquina herramienta debe trabajar y puede
comprender para elaborar la pieza.
Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir

posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las órdenes relativas
a los desplazamientos del móvil son elaboradas en forma totalmente
automática a partir de informaciones numéricas definidas, bien manualmente o
por medio de un programa.
Antecedentes Históricos
El desarrollo inicial de las máquinas de control numérico CN se acredita a la

industria de la aviación y al Instituto Tecnologíco de Massachussets (MIT).
En el año de 1947 se concibe y se aplica el principio del Control Numérico

moderno, el Sr. Jhon C. Parsons, de Parsons Corporation de Traverse City,
Michigan, fabricante de paletas de rotor para helicóptero, inventó la forma de
MII Elsa Margarita Mijares Fong

Ing. Guillermo Carlos Peña García 2
conectar una computadora con una perforadora de plantillas. El señor Parsons

utilizó tarjetas perforadas para programar un computador digitron IBM.
En 1949 La U.S. Air Material Command le otorgó un contrato a la Parsons

Corporation que invitó como subcontratista al laboratorio de servomecanismos
del Instituto Tecnológico de Massachussets (MIT).
Se requerían muchas piezas idénticas y complicadas en la manufactura; y para

ayudar a evitar errores manuales en la duplicación de las piezas, la Fuerza
Aérea estadounidense pidió al MIT que desarrollara la tecnología para cortar
automáticamente las formas requeridas de hojas de metal.
En 1951 el MIT se hace cargo de todo el proyecto y en 1952 se muestra con

éxito el prototipo de la actual máquina de CN, una fresadora Cincinnati Hidrotel
modificada y se crea el término de control numérico en dicho instituto.
Se creó una máquina que leía una serie de códigos numéricos, que indicaban
las operaciones de herramientas y actuaban de acuerdo a ellas para producir
una pieza.
Las mismas operaciones podían ser realizadas para el mismo diseño en la

siguiente ocasión en que se tuviera que procesar la misma pieza. De este
modo comenzó la introducción de las máquinas CN en la manufactura.
En 1957 la compañía japonesa Fujitsu (FANUC) desarrolló una perforadora

revólver que utilizaba el control con cintas magneticas. Dos años más tarde, en
1959 se produce una perforadora de plantillas de CN. Al mismo tiempo Fujitsu
y Hitachi se asocian e introducen al mercado la fresadora de CN.
De las 39 unidades existentes en 1965 el número de máquinas de CN en el

mercado, aumentó a 860 en 1969, de las cueles el 40% eran tornos. Todas
estas máquinas son identificadas como de primera generación y estas eran
programadas en un lenguaje de muy bajo nivel, el cual requería la
especialización del programador para su utilización.

1.2 Fundamentos de Control Numérico
Medios Utilizados en CN
Las tarjetas de papel perforadas, las cintas de papel tipo continuo o las cintas
magnéticas son algunos de los medios utilizados para transferir los datos en los
equipos de control numérico.
Figura 1 Ejemplos de medios utilizados para transferir datos.
Control Numérico
Control numérico (CN) es un método de control de movimientos de los

componentes de una máquina que se realiza insertando instrucciones
alfanuméricas en el sistema.
El sistema automáticamente interpreta esas instrucciones y las convierte en

señales de salida. Esas señales controlan varios componentes de la máquina,
que hacen, por ejemplo, que se mueva la pieza o la herramienta a
determinados lugares, cambiar la herramienta que este en uso por otra, girar la
pieza en un sentido o en el sentido contrario, trasladar la herramienta a lo largo
de la pieza, etc.
El concepto de CN es que esa información puede ser enviada desde los

dispositivos de entrada, al panel de control de la máquina.
En el CN, las instrucciones incumben todos los aspectos operativos de la

máquina, como lugares, velocidades, alimentación de la herramienta por
pasada, etc., y son guardadas en cintas magnéticas, casetes, diskettes o
discos rígidos, papel o plástico y leídos por medio de una unidad de lectura y
decodificados en impulsos eléctricos a través de otra unidad decodificadora,
que envía las señales a los componentes de la máquina para que la unidad de
proceso ejecute los maquinados.

Figura 2 Dispositivos de almacenamiento de datos: Cintas

Magnéticas y Casetes.
Control Numérico Computarizado
En este nuevo concepto de Control Numérico Computarizado, el control del

hardware montado en la máquina con CN lo hace una computadora local con
un software. Hay dos tipos de sistemas computarizados: el Control Numérico
Directo (CND) y el Control Numérico Computarizado (CNC).
En el CND, varias máquinas son directamente controladas por una

computadora central. Elimina el manejo de cintas, o la necesidad de tener una
computadora para cada máquina y el estado de todas las máquinas puede ser
monitoreado desde la computadora central. La desventaja es que si deja de
funcionar esa computadora central, todas las máquinas dejan de operar.
Figura 3 Representación de una computadora y un Torno CNC.
El CNC es un sistema en el cual una microcomputadora es una parte integral

del control de una máquina. El programa puede ser preparado desde un lugar
remoto y puede incorporar información obtenida del software de diseño y de la
simulación del maquinado. El operador puede programar en forma manual en
la computadora que contiene la máquina mediante la función editor (Edit),
además de poder modificar los programas anteriores y guardarlos en la
memoria del sistema.
Se considera de Control Numérico por Computador o CNC a todo dispositivo

capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil, mediante
órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones

numéricas en tiempo real.
Por lo tanto, CNC es la operación de controlar una máquina, mediante el uso

de un lenguaje codificado, compuesto por letras, números y signos
normalizados, empleando computadoras para su interpretación, supervisión,
regulación y ejecución.
El lenguaje de programación usado para operar las máquinas CNC, es regido

por las Normas alemanas DIN No. 66024 y 66025, que en contenido es similar
a la norma internacional ISO 1056 (Internacional Organization for
Standardization). Dicho lenguaje se conoce como APT (Automatically
Programmed Tools) por sus siglas en Ingles.
Los dispositivos de medición y de registro incorporados en las máquinas

herramientas de control numérico por computadora aseguran que la pieza que
se está manufacturando será exacta. Las máquinas de CNC minimizan el error
humano.
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que

especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de

trabajo, con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un
programa informático ejecutado por un ordenador.
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramientas para modelar metales, el

CNC se usa en la fabricación de otros productos de ebanistería, carpintería,
cerámica, plásticos, etc. La aplicación en las máquinas-herramienta ha hecho
aumentar enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar
operaciones de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de
precisión dimensional, por ejemplo, el software tiene un programa para auto
compensar el desgaste de las herramientas a fin de que las medidas sean
exactas según lo programado.
Hoy en día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con
lo que el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos,
rectificadoras, electroerosionadoras, máquinas de coser, etc.

Figura 4 Máquinas-herramientas CNC. Torno y Cortadora.
Al principio, hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues

había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los
movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días,
semanas. Aún así era un ahorro de tiempo comparado con los métodos
convencionales.
Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce

como "lenguaje conversacional", en el que el programador escoge la operación
que desea y la máquina le pregunta los datos que se requieren. Para lograrlo
los fabricantes de la máquina elaboraron ciclos de maquinado conocidos como
ciclos enlatados.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de

maquinado de forma automática y nos permiten simularlo para comprobar si lo
que programamos corresponde exactamente a las especificaciones y formas
de diseño del producto. La simulación pues, da oportunidad de corregir los
errores de programación antes de maquinar la pieza.

1.3 Ventajas y desventajas de CN y CNC
Ventajas del CNC
1.- Mayor seguridad del operador. Los sistemas CNC se operan por lo
general desde una consola ubicada lejos del área de maquinado, misma que
en la mayor parte de la o las máquinas se encuentran cerradas. Por lo tanto, el
operador está menos expuesto a partes en movimiento o a la herramienta de
corte.
2.- Mayor eficiencia del operador. Una máquina CNC no requiere tanta
atención como una máquina convencional, permitiendo que el operador lleve a
cabo otras tareas mientras la máquina está funcionando.
3.- Reducción de desperdicios. En vista del alto grado de precisión de los

sistemas CNC, el desperdicio ha sido drásticamente abatido por el uso de la
simulación del programa antes de que se maquine la pieza en forma definitiva.
4.- Tiempos de entrega más cortos para la producción. Por lo general la

preparación y puesta a punto de los programas para las máquinas y la
operación de la pieza son controladas numéricamente por computadora y se
disminuye el tiempo requerido al incluir torretas de herramientas múltiples y
movimientos de operación rápidos.
5.-Reducción del error humano. El programa CNC reduce o elimina la

necesidad de que un operador efectúe cortes de prueba, tome medidas,
efectúe movimientos de posicionamiento o cambie herramental.
6.-Elevado grado de precisión. El CNC asegura que todas las piezas

producidas serán precisas y de una calidad uniforme.
7.-Operaciones complejas del maquinado. Se pueden efectuar operaciones

complejas con rapidez y precisión utilizando CNC y equipo electrónico de
medición.
8.-Menores costos de herramental. Las máquinas CNC utilizan generalmente

dispositivos simples de sujeción, lo que reduce el costo del herramental hasta
en un 70%. Herramientas de torneado y de fresado estándar, eliminan la
necesidad de herramientas de perfiles especiales y los materiales que se usan
para fabricar dichas herramientas son más resistentes al desgaste.
9.-Incremento de productividad. En vista de que el sistema CNC controla

todas las funciones de la máquina por computadora, las piezas se producen
con mayor rapidez asegurando tiempo de ciclo de operación menores y el
cumplimiento de las fechas de entrega.

10.- Menor inventario de piezas. Ya no es necesario un gran inventario de

piezas dado que se pueden fabricar piezas adicionales con la misma precisión
al utilizar de nuevo el mismo programa cada vez que sea necesario o para lotes
pequeños y medianos frecuentes.
11.- Mayor seguridad de la máquina-herramienta. Virtualmente se elimina el

daño a las máquinas-herramientas debido a errores del operador, en vista de la
menor intervención de éste último o al sistema de auto protección de la
máquina que detiene su operación si los parámetros no son correctos
12.- Necesidad de una menor inspección. Debido a que las máquinas CNC
producen piezas de calidad uniforme, se requiere de menos tiempo de
inspección.
13.- Mayor uso de la máquina. Los ritmos de producción pueden

incrementarse hasta en un 80% porque se requiere de menos tiempo para la
puesta a punto y para los ajustes del operador.
14.- Menores requerimientos de espacio. Un sistema CNC requiere menos

plantillas y dispositivos y por lo tanto de menor espacio en la planta o taller.
Desventajas del CNC
1.- Costos de inversión relativamente más altos. Adquirir máquinas-

herramientas CNC representa una fuerte inversión inicial y más aún si lo que se
pretende es aumentar la calidad y productividad.
2.- Se requiere de un mantenimiento más complicado y especializado.

Debido a lo complejas que son las máquinas CNC, requieren un estándar de
mantenimiento más elevado o proporcionado por los proveedores que en su
mayoría son extranjeros.
3.- Se requiere un programador altamente especializado y debidamente

entrenado. No cualquiera puede programar y operar una máquina CNC, por lo
que se debe contar con personal especializado o la capacitación de personal
representa una inversión extra.
4.- Es necesario importar alta tecnología de países con mayor desarrollo.

Al ser consumidores en lugar de productores de máquinas CNC, dependemos
completamente de los proveedores, los cuales no brindan atención inmediata
cuando ocurren fallas, escasean las refacciones y la capacitación es muchas
veces insuficiente sin mencionar la dependencia tecnológica y la inversión en
moneda extranjera a beneficio de los fabricantes.

1.4 Máquinas PTP y de Contorneo
Los sistemas de Control Numérico se dividen fundamentalmente en:
 Sistema de control de posicionamiento o punto a punto PTP, por sus

siglas en ingles (point to point).
 Sistema de control paraxial.
 Sistema de control de contorneo o trayectorias continúas.
Sistema de control PTP
Los sistemas punto a punto posicionan la herramienta de un punto a otro

mediante movimientos simples de cada eje en el vacío, esto quiere decir que,
mientras la herramienta se traslada de un punto a otro no se realiza ningún
corte.
Cada eje de la herramienta es controlado por separado y el movimiento de los

ejes es realizado de un eje a la vez o un movimiento múltiple de los ejes con
velocidad constante en cada uno. El control de movimiento siempre es definido
por puntos programados, no por la distancia entre ellos.
Posición de herramienta
Figura 5 Recorrido PTP.
El control punto a punto es el posicionamiento de la herramienta desde un

punto a otro dentro de un sistema coordenado. Más frecuentemente usado
para el posicionamiento a un punto en donde se realizará una operación de
maquinado, tal como un taladrado o perforado.
La figura 6 representa el ejemplo más sencillo de este sistema, una máquina

taladradora en la cual la pieza de trabajo se mueve entre dos ejes hasta que el
centro de la herramienta esta posicionado en el punto deseado para realizar el
taladrado.

Figura 6 Máquina taladradora con movimiento

entre ejes para posicionamiento deseado.
Existen distintos tipos de máquinas que utilizan el sistema PTP en los cuales la
pieza se puede montar sobre el piso o sobre la mesa; el eje de rotación de la
herramienta de corte puede ser horizontal, vertical o ajustable; se pueden
accionar una o muchas brocas simultáneamente o en forma separada, etc.
Sistema de control Paraxial
El control paraxial permite, a los desplazamientos rápidos en vacío, el avance

de la herramienta en carga, según trayectorias paralelas a los ejes básicos de
la máquina herramienta de control numérico. Esto es así porque no tiene
capacidad de interpolación, es decir, el control sólo puede mover y controlar un
motor a la vez y es el que ejecuta el desplazamiento en el eje, controlándose la
distancia a recorrer paralela u ortogonalmente a los ejes y la velocidad del
avance.
En la siguiente figura se muestra el desplazamiento que se puede realizar, tal

como lo indican las flechas. Este tipo de control es ideal para máquinas que
tengan como única función escuadrar caras y se aplica en cepilladoras CN,
aserradoras, fresadoras y tornos sencillos.
Figura 7 Recorrido paraxial.
Sistema de control de Contorneo
Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de

contorneo.

Los sistemas de contorneo gobiernan no sólo la posición final sino, también el

movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la
interpolación. En estos equipos deberá existir una sincronización perfecta entre
los distintos ejes, controlándose, la trayectoria real que debe seguir la
herramienta.
Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con
cualquier pendiente, arcos de circunferencia, formas cónicas o cualquier otra
curva definible matemáticamente.
Figura 8 Recorrido de contorneo.
El sistema de contorno es usado en tornos, fresadoras, rectificadoras y centros

de mecanizado.
Torno
Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular,

corresponde a la pieza.
La herramienta (cuchilla), que posee el movimiento de avance, se desplaza,

siguiendo una trayectoria que va generando el perfilado de la pieza, lo que le
permite obtener piezas de revolución, como: cilindros, conos, esferas, roscas,
etc.
Ejes de Movimiento:
Eje Z. Es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta

en las operaciones de cilindrado.
Eje X. Es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y

corresponde a las operaciones de refrenteado y alimentaciones, siendo
perpendicular al eje principal de la máquina.

Figura 9 Movimiento circular del torno.
Fresadora
El movimiento de corte es circular y corresponde a la herramienta (fresa). La

pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios
sentidos, siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de
las más variadas formas geométricas, como: piezas poliprismáticas, piezas
ranuradas y taladradas, engranajes, levas helicoidales y espiroidales, etc.
Ejes de movimiento:
Eje Z. Posee la potencia de corte, en el está montada la herramienta cortante y

puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Define
la profundidad de los maquinados.
Eje X. Es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Permite el

movimiento de la pieza a la derecha y a la izquierda.
Eje Y. Forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo y permite el

movimiento de la pieza hacia atrás o hacia delante.
Figura 10 Ejes de movimiento X, Y y Z.
La rectificadora
Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte circular,

corresponde a la herramienta (muela abrasiva).

La pieza, que también está animada de un movimiento de rotación, posee el

movimiento de avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que le permite
dar acabado a piezas de revolución.
Figura 11 Movimiento de la Rectificadora.
Ejes de movimiento:
Eje X de movimiento corresponde al eje donde va montada la muela.
Eje Z de movimiento corresponde al desplazamiento longitudinal de la mesa.

Es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza y también al eje
que proporciona la potencia de corte a la muela.
Figura 12 Ejes de Movimiento X y Z.
Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial puede
efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de
contorneo podrá realizar los trabajos propios de los equipos punto a punto y
paraxial.

1.5 Sistema de unidades Incremental y Absoluto
Los sistemas de coordenadas se usan en infinidad de actividades, tales como

guía de navegación marina, aérea, sistemas cartográficos, etc., su finalidad es
la de situar un punto de manera concreta y precisa a lo largo de un escenario
concreto y perfectamente definido.
En CNC hay que indicarle a la herramienta como alcanzar posiciones dentro

de un plano perfectamente definido. Las herramientas, según el tipo de
máquina (ya sea torno o fresa), se moverán en 2D o 3D, es decir en dos
dimensiones en un plano o en tres dimensiones en el espacio.
En todos los sistemas de coordenadas es imprescindible marcar un origen

como punto de partida para tener una referencia clara y en CNC es necesario
definir como punto de referencia principal el cero máquina (Home Máquina) y el
cero pieza (Home Pieza), para que el microprocesador pueda localizar la
distancia entre la herramienta y el material con el que va a fabricarse la pieza.
En CNC se utilizan dos tipos fundamentales de coordenadas:
 Coordenadas cartesianas o rectangulares.
Dentro de los sistemas de coordenadas rectangulares de CNC distinguiremos

dos tipos:
 Coordenadas 2D (en un plano)

 Coordenadas 3D (en el espacio)
Las coordenadas 2D se utilizan fundamentalmente en el torno, pues dispone

sólo de un plano de trabajo XZ en el que se pueda mover la herramienta X para
el diámetro y Z para la longitud de la pieza. Las coordenadas 3D se utilizan en
la fresadora cuyo plano de trabajo es XYZ, cuando el desplazamiento se realice
a lo largo de cualquier plano de los tres que dispone.
Figura 13 Maquinado en Torno que solo

tiene dos Ejes de movimiento X y Z.

Las coordenadas 3D se utilizan exclusivamente para máquinas con más de

dos ejes de trabajo simultáneos, como es el caso de la fresadora y siempre que
el movimiento se realice en los tres ejes.
Figura 14 Ejes de movimiento en un plano tridimensional.
Para localizar el punto de referencia en el Torno o la fresadora se utiliza el

símbolo:
Figura 15 Símbolo que indica “cero pieza” o “cero máquina”.
Cero Pieza
De acuerdo a la preferencia del programador puede localizarse en el extremo

derecho del material sobre el eje central de la pieza en el Torno y en el
extremo izquierdo del plano superior de la pieza rectangular en la fresa como
se indica en las figuras que se muestran a continuación:
Figura 16 Plano de trabajo XZ con “cero pieza”.

Figura 17 Plano de trabajo XY, Plano de trabajo XZ, Plano de Trabajo YZ y Sistema de planos
en 3D.
Como se ve en la figura siguiente las coordenadas de un punto, son definidas

desde el punto de origen, hasta la intersección en que se cruzan los tres ejes
en el espacio tridimensional, indicando igualmente el signo de la dirección en
que debe moverse la herramienta para alcanzar dicho punto. A la par del punto
de origen se trabaja con ejes graduados para poder determinar el punto a
concretar.
Figura 18 Distribución de puntos en plano 3D.
Los sistemas de unidades que se usan en un programa CNC son las unidades
de medición. Todas las máquinas disponen de unidades métricas en
milímetros o pulgadas. Hay que indicarle a la máquina CNC que unidades se
están utilizando, para ello se utilizan los códigos G21 y G20.

G21 da de alta unidades en mm y G20 unidades en pulgadas.
. Existen dos sistemas para indicar las coordenadas:
 El Sistema Absoluto, el cual hace referencia a las coordenadas desde el

punto de origen o (0,0,0) pieza.
 El Sistema Incremental denominado algunas veces punto a punto, se

basa en indicar las coordenadas desde el último punto alcanzado al
siguiente, es decir, es como si cada vez trasladáramos el origen al último
punto alcanzado.
Absoluto Incremental
Figura 19 Puntos en un plano diferenciando entre

el Sistema Absoluto y el Sistema Incremental.
A continuación se muestran unas tablas en donde se comparan las

coordenadas del sistema incremental y el sistema absoluto:
Absoluto Incremental
Punto X Z Punto X Z
1 0 0 1 0 0
2 0 10 2 0 +10
3 7 10 3 +7 0
4 10 7 4 +3 -3
5 10 1 5 0 -6
Tabla 1 Tablas comparativas de los Sistemas Absoluto e Incremental.
Ambos sistemas encuentran aplicación, en la programación CNC incluso en un

mismo programa. Ambos se pueden conmutar del modo absoluto al

incremental y viceversa cuantas veces se desee mediante la modificación del

código G90 para el sistema absoluto y G91 para el sistema incremental.
Coordenadas polares
Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ángulo

con centro en el origen (llamado origen polar o polo) y la longitud de un radio
que parte del mismo punto, es decir el cruce entre la línea de ángulo (arco) y la
línea del radio, dicho cruce determina el punto.
Figura 20 Coordenadas Polares en un Plano.
La forma de identificarlo es utilizando la letra "R" para indicar el radio y la letra

"A" para indicar el ángulo, por ejemplo, R40.31 A30°.
Las coordenadas polares no definen puntos diferentes a las rectangulares, lo

que hacen, es definir el mismo punto utilizando otros datos. En la figura anterior
se puede observar como el punto está indicado en coordenadas rectangulares
y en coordenadas polares, es decir R40.31 A30° = (7,4).
Existen piezas en las que es más sencillo y lógico programar con coordenadas
rectangulares, pero hay otras en donde es preferible hacerlo utilizando
coordenadas polares, pues de otro modo se tienen que calcular los diferentes
puntos para conocer las coordenadas X, Y.
En la programación APT los Modos de Entrada se refieren al tipo de

información en que van a ser dadas las coordenadas de los desplazamientos.
Existen dos tipos de entradas que ingresan al programa de la máquina CNC:
 Entrada Absoluta, diseñada para el código G90, especifica la distancia

desde el origen al punto deseado. Es el más común y utilizado por la
mayoría de los programadores.

El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores
de las coordenadas (X, Y) serán referidos a ese punto de origen.
 Entrada Incremental, designada por el código G91, especifica las

distancias y direcciones usando el punto previo como un origen.
El comando G91 indica Modo Incremental, es decir, que todos los

valores e las coordenadas (X, Y) están referidos al punto previo.
Desplazamiento Absoluto
Figura 21 Desplazamiento Absoluto de la Herramienta.
G90; Modo absoluto, los desplazamientos serán referidos al punto

(0,0)
a G00X4Y7; Desplazamiento rápido, sin realizar cortes al punto X4,Y7
b G01X9Y7; Movimiento realizando corte al punto X9,Y7
c G01X13Y11; Movimiento realizando corte al punto X13Y11
Desplazamiento Incremental
Figura 22 Desplazamiento Incremental de la Herramienta.
G91; Modo Incremental, los desplazamientos que siguen serán de

modo incremental
a G00X4Y7; Desplazamiento rápido, sin realizar cortes; 4 puntos en X y 7
puntos en Y
b G01X5Y0; Movimiento realizando corte; 5 puntos en X y 0 puntos en Y
c G01X4Y4; Movimiento realizando corte; 4 puntos en X y 4 puntos en Y

Puntos de Referencia: Origen Pieza y Origen Máquina
Hasta ahora se han visto los sistemas de coordenadas y los orígenes o puntos
de referencia de cada sistema sobre el papel, pero cuando se tenga que
trasladar el trabajo a una máquina, será necesario conocer dónde estará
ubicada la pieza con respecto a la máquina y a las herramientas.
Origen Máquina o Cero Máquina.
Para poder mecanizar, es necesario tener un punto fijo en algún lugar desde
donde poder referenciar los datos. Este punto se llama "origen máquina o cero
máquina" y lo fija el fabricante de la misma. El punto a fijar depende del
fabricante y es él, el que decide su mejor ubicación dependiendo del tipo y
tamaño de la máquina.
En las instrucciones que facilita el fabricante debe venir indicada la ubicación

del cero máquina, no obstante no es imprescindible que el operario conozca
este punto, pues el CNC lo controla de forma automática, tan sólo es necesario
saber cuál es el procedimiento a seguir para referenciarlo.
Para introducir esas distancias el proveedor de la máquina proporciona el

código de G28.
Para la fresadora por lo genera el Home Máquina se encuentra localizado en el

husillo de la máquina donde se localiza la herramienta, siendo Z=0 la máxima
altura que alcanza este eje. X=0 Y=0 se localiza en el extremo derecho de la
mesa de trabajo.
Para el torno por lo general el Home Máquina se localiza en la torreta de

herramientas desde donde parte la herramienta hacia la pieza de trabajo.
Origen Pieza o Cero Pieza
Al iniciar la programación de una pieza, el programador debe conocer desde

donde referenciar todas las medidas de dicha pieza. Ese punto de referencia se
llama "cero pieza" y es el programador quien decide cual será su ubicación, por
lo tanto lo primero que se debe hacer al iniciar un proceso de programación y
mecanización, es determinar el punto "cero pieza".
Los planos que acompañen a la pieza en su proceso de mecanización deben

tener perfectamente indicado donde está el origen pieza o "cero pieza". Este
punto se suele indicar con siguiente el símbolo y se denomina con la letra "W".
Figura 23 Símbolo de "W".

En piezas de torno o 2D, sólo es necesario indicarlo en la vista de planta, pero

en piezas 3D es necesario indicarlo en dos vistas, si el plano viene en
proyección diédrica, o en la vista en perspectiva.
Figura 24 Referencia del Símbolo "W" en una pieza de Torno con plano 2D.
El criterio de situación del cero pieza se debe basar en la lógica, dependiendo

del tipo de pieza y de la distribución de cotas que tenga el plano de trabajo. Se
pueden ver dos casos claros de elección del punto cero pieza en la fresadora:
Figura 25 Variables del Cero Pieza "W" de acuerdo a la

distribución que tenga el plano de trabajo de 3D en la fresadora.
Referencia entre Cero Máquina y Cero Pieza.
Cuando se coloca una pieza en la máquina, el sistema no conoce la posición

relativa entre ambos puntos, por lo que se tiene que realizar un proceso
adecuado para indicar donde está situada la pieza con respecto al cero
máquina.
Figura 26 Cero máquina "M" y Cero Pieza "W" en una fresadora
La distancia entre ambos puntos se llama decalaje, por lo tanto, lo primero que
hay que realizar antes que ningún proceso de mecanización, es determinarlo.

1.6 Sistema de Ciclo Abierto y Ciclo Cerrado
Sistemas de control para el mecanizado de una pieza
El sistema de control de un proceso automatizado CNC permite ejecutar el

programa y lograr que el proceso realice su función definida. A través de las
instrucciones codificadas que paso a paso manufacturan una pieza, un
subensamble o un producto.
Los sistemas de control pueden ser:
• Sistemas de control de ciclo abierto.

• Sistemas de control de ciclo cerrado.
• Sistemas de lazo abierto/cerrado.
Sistema de Control de Ciclo Abierto
El término de Sistema de Control de Ciclo abierto significa que no hay

retroalimentación y que la acción del controlador no tiene información acerca
de los efectos de las señales que produce.
Figura 27 Sistema de Circuito Abierto.
Los sistemas de Control de Ciclo Abierto son de tipo digital y usan motores de
paso para manejar deslizamientos sobre los ejes. Convirtiendo los pulsos
eléctricos en movimiento proporcionales.
Ya que no hay retroalimentación los deslizamientos de la herramienta

dependen de la precisión del motor. Una aplicación son las máquinas
herramientas a base de rayo láser.
Figura 28 Elementos básicos del Sistema de Circuito Abierto.

Elementos básicos
1. Elemento de control: Este elemento determina qué acción se va a tomar

dada una entrada al sistema de control.
2. Elemento de corrección: Este elemento responde a la entrada que viene

del elemento de control e indica la acción para producir el cambio en la
variable controlada al valor requerido.
3. Proceso: El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la

variable.
Sistemas de Control de Ciclo cerrado
Los sistemas de Control de Ciclo Cerrado miden la posición actual en que se

encuentra la herramienta, la velocidad de los ejes y el movimiento programado
de la misma, para que se realice una operación de corte o contorneado de la
pieza a través de un ciclo de maquinado y las comparan con los puntos de
referencia dados. Si existen diferencias entre ellos o trayectorias imposibles de
realizar el controlador marcan un error y emite una alarma que en la mayoría
de los casos detiene la ejecución del programa y se evitan errores y
desperdicios o accidentes que pueden dañar el equipo.
Figura 29 Sistema de control de ciclo Cerrado.
El control es pues diseñado de tal forma que se elimina totalmente o se reduce

a un mínimo la posibilidad de error, ya que el controlador tiene la opción de
simular el programa y verificar su sintaxis y secuencia de instrucciones antes
de permitirnos correr el programa.
La mayor parte de las máquinas CNC cuentan con un sistema de ciclo cerrado
porque es muy preciso y como resultado se puede producir un trabajo de mejor
calidad. Ya que hasta que el controlador verifica que no existen errores
permitirá que el maquinado de la pieza se realice.

Los robots industriales y los sistemas de contorno como tornos y máquinas

fresadoras muy exactos tienen sistemas de control de ciclo cerrado.
Elementos básicos
1. Elemento de comparación: Este elemento compara el valor requerido o

de referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que
se obtiene a la salida, y produce una señal de error la cual indica la
diferencia del valor obtenido a la salida y el valor requerido en caso de
que estos no coincidan.
2. Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se

recibe una señal de error.
3. Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un

cambio en el proceso al eliminar el error.
4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dónde se va a

controlar la variable.
5. Elemento de medición: Este elemento produce una señal relacionada

con la condición de la variable controlada, y proporciona la señal de
realimentación al elemento de comparación para determinar si hay o no
error.
Figura 30 Elementos básicos del Sistema de Circuito Cerrado.

Figura 31 Sistema de Control de Ciclo Abierto para un Torno CNC.
Figura 32 Sistema Control de Ciclo Cerrado en una Fresadora CNC.

Sistema cerrado contra sistema abierto:
Las ventajas de tener una trayectoria de realimentación y, por lo tanto, un

sistema en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto son:
1. Más exacto al igualar los valores requeridos o de especificación al valor

real de la variable.
2. Menos sensible a las perturbaciones externas o del medio ambiente, es

decir no es posible que se afecte el sistema por la acción de un agente
externo.
3. Menos sensible a cambios en las características de los componentes. Es

decir, el sistema conservará su estructura original con el que fue
diseñado.
4. La velocidad de respuesta se incrementa, por ejemplo el ancho de

banda es mayor, es decir, se amplía el intervalo de frecuencias en las
que un sistema responderá.
Pero hay una desventaja:

1. El sistema es más complejo y por lo tanto, no sólo es más caro, si no
más propenso a descomposturas al estar constituido por mas
componentes.

1.7 Simulación de Programas de CNC con software CAD/CAM
CAD/CAM
En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la pieza que se desea

maquinar se diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado
sólido.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma

la información del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la
herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se
crea automáticamente el programa de maquinado, el cual puede ser
introducido a la máquina mediante un disco o enviado electrónicamente a
través de un cable axial.
Figura 33 Proceso de Simulación de Programas CAD-CAM.
La Manufactura Asistida por Computadora (CAM) es básicamente el conjunto

de técnicas asistidas por computadora que se utilizan en la producción de
piezas.
El CAM ha estado ligado desde el principio al Diseño Asistido por Computadora

(CAD) y coloquialmente hablamos de sistema o tecnología CAD/CAM. Esto es
así porque los sistemas CAD/CAM incorporaban módulos de Control Numérico
(CN) especialmente en operaciones de torneado y contorneado en los
sistemas, generando programas de control numérico para la manufactura de
piezas a partir de su diseño.
El principal objetivo del CAM es proporcionar una serie de herramientas para

completar la geometría CAD con el contenido tecnológico preciso para que la
pieza se pueda fabricar.

Hoy en día, el CAM ha experimentado un gran avance, ya que incorpora a este

sistema áreas tan diversas como diseño y generación de códigos de Control
Numérico Computarizado (CNC), simulación, control de más de una máquina a
tiempo real bajo el sistema de Control Numérico Directo.
Con lo que logramos más flexibilidad de los procesos y control de la producción

a tiempo real; lo que redunda en la capacidad de la empresa de poder producir
desde una pieza hasta cientos o miles de piezas iguales. Para lograr lo anterior
utilizamos la tecnología de grupos tecnológicos o familias de productos. Es
decir que en una misma máquina CNC se pueden fabricar piezas diferentes
con tan solo cambiar el programa de CN y adecuar las herramientas y equipos
auxiliares.

1.7.1 Definición de los Parámetros de operación de los maquinados

en el simulador
Existen diferencias entre los controladores de CNC que se encuentran en el

mercado, inclusive de un mismo fabricante, debido a la variedad de modelos
existentes.
Para entender el CNC, es necesario conocer los estándares que utilizan para
su programación, operación, automantenimiento, disponibilidad de distintos
ciclos enlatados, flexibilidad y programas de autocorrección.
Normalmente se siguen dos estándares mundiales:
ISO 6983 (International Standarization Organization)

EIA RS274 (Electronic Industries Association)
Ambos establecen que los controladores CNC por norma utilicen el lenguaje de
programación APT (Automatically Programmed Tools), que estructura el
programa en base a estándares de instrucciones de programación (códigos)
que permiten a la máquina herramienta llevar a cabo ciertas operaciones en
particular.
Además del sistema APT, existen muchos otros sistemas de programación que
han sido desarrollados por programadores de CNC. Algunos de estos
programas se encuentran disponibles para computadoras personales, pero la
mayoría de ellos pueden ser manejados solo en grandes computadoras de
propósito general. La cantidad de ayuda que la computadora brinda depende
del sistema de programación que contenga.
Algunos de los más comunes son similares a los lenguajes utilizados en la

programación de robots industriales, que fueron creados para ser compatibles
con el lenguaje APT de un controlador CNC, con los que frecuentemente deben
trabajar en forma sincronizada, entre ellos se pueden mencionar:
 COMPACT II
 ADAPT
 EXAPT
 AUTOSPOT
 AUTOPROMT
 SPLIT
Programación APT
Sin embargo el sistema APT es el más generalizado y de fácil comprensión ya

que es adecuado para casi todos los controladores y se encuentra disponible
en la mayoría de los simuladores de programación, con los que las

instituciones de educación superior capacitan al personal técnico e ingenieros

que operan estos equipos en las empresas productivas.
El primer prototipo con este lenguaje fue desarrollado en 1956, por el

Laboratorio de Sistema Eléctrico del Instituto Tecnológico de Massachusetts
(MIT). Seguido a esto, el programa fue desarrollado por esfuerzos cooperativos
de 21 compañías industriales respaldados por la Asociación de Industrias
Aeroespaciales (AIA). Como resultado a estos esfuerzos, un sistema llamado
APT II fue producido en 1958 y en 1961 un sistema aún más efectivo, el APT III
fue distribuido.
El programa APT es una serie de instrucciones para la computadora de la

máquina CNC, donde se especifican los parámetros que la herramienta debe
seguir en orden para producir una pieza. Para comunicar los parámetros de la
herramienta a la computadora, el programador debe de proveer al programa
descripciones geométricas de las partes de la superficie, permitiendo
especificar la manera en la que la herramienta se debe mover a través de
dichas superficies. La descripción geométrica y los movimientos establecidos
representan un 70% del contenido del programa. Por ejemplo:
N001 G90G20G17; G90G20G17; G90G20G17;
N002 G01X0Y0F20; G01X0Y0F20; G01X0Y0F20;
N003 G01Z-5 F20; G01Z-5; Z-5;
N004 G01X1.25Y1.75F20; G01X1.25Y1.75; X1.25Y1.75;
N005 G02X3.25Y3.75R2 F10; G02X3.25Y3.7R2F10; G02X3.25Y3.75R2F10;
Figura 34 Diferentes formas de programación.
En el renglón N001 se inicializan los parámetros del maquinado de la pieza,

G90 establece el uso del sistema de coordenadas absoluto, G20 que todas las
medidas están en pulgadas y G17 que se realiza el trabajo en el plano XY.
Las siguientes instrucciones desde N002 a N005 ordenan a una fresadora CNC
que ejecute un corte en línea recta con el código G01 un corte relativo al
origen, con una profundidad de Z-5, una velocidad de avance de 20 in/min a lo
largo del eje X desde 0 hasta 1.25 in. y del eje Y desde 0 hasta 1.75 in. En el
renglón N005 se programa un código G02 que cancela el desplazamiento lineal
y da de alta un corte circular con un radio de 2 in. hasta que se alcance el
punto X3.25 in. Y3.75 in. a una velocidad de 10 in/min.
En la segunda columna se programa exactamente lo mismo, solo que se omite

la numeración N001 – N005 de cada renglón, lo cual es aceptado sin problema
en la mayoría de las computadoras de las máquinas CNC modernas.
Por último en la última columna, se observa que en la programación se omite el

código G01 en los renglones N003 y N004 ya que las interpolaciones
(movimientos de corte de la herramienta) son modales es decir, que una vez
programadas se conservan en la memoria y se utilizan hasta que se programa
otro código del mismo grupo (interpolación de la herramienta) en este caso
G02, que corresponde a un corte circular de radio de 2 in. que cancela el

código G01.
Observe también que en la última columna que solamente en el primer renglón

donde se programa G01, se establece la velocidad F de 20 in/min y en los otros
dos códigos G01 la memoria del ordenador conserva ese dato, por lo que no es
necesario programarlo haciendo un ahorro en el tiempo empleado de
programador.
Expresiones Geométricas.
Una expresión geométrica define la geometría de una figura o forma. Para cada
una de las formas geométricas hay disponibles de 1 a 14 diferentes métodos
de definición. APT contiene definiciones para 16 formas geométricas diferentes,
donde las más usadas son: el punto, la línea, el plano, el círculo, el cilindro, la
elipse, la hipérbola, el cono y la esfera.
Movimientos establecidos.
Una vez que las partes requeridas han sido definidas con las expresiones
geométricas, el movimiento de la herramienta es especificado usando
movimientos establecidos. Cada movimiento, moverá la herramienta a
cualquiera que sea la nueva localización o a través de la superficie específica
determinada. Dos grupos son disponibles para realizar esto, los movimientos
PTP (Punto a Punto) y para operaciones continuas el Contorneo.
Otros sistemas de programación
En adición al sistema de programación APT, existen muchos otros sistemas

que operan más o menos de la misma manera. Algunos de los más conocidos
se presentan en la siguiente tabla:
Programa Desarrollado por Para
ADAPT IBM (Contratada por la Fuerza Aerea de E.E.U.U) P, 3C
AUTOSPOT IBM P
CINTURN Cincinnati Milacron M
COMPACT II MDSI. Ann Arbor, Mich. P, 21/2C
EXAPT I T.H. Aachen in Germany P
EXAPT II T.H. Aachen in Germany M
EXAPT III T.H. Aachen in Germany 3C
GENTURN General Electric M
MILTURN Metal Institut in Netherlands M
NEL 2PL Ferranti 2P
NEL 2C Ferranti M
NEL 2CL Ferranti 2C
PROMPT Weber C
SPLIT White-Sundstrand Machine Tool 5P, 5C
UNIAPT United Computing. Carson, Calif. P, C
Tabla 2 C, contorno; P, posicionamiento; M, operaciones de torno; 2,3… Número de ejes
controlados

 COMPACT II
(Programa de Computadora para el Control Automático de Herramientas)
Es un procesador de uso general desarrollado por Manufacturíng Data
Systems, Inc. Es usado para escribir parte de programas para torneado, torno,
taladrado, perforado, aplicaciones de centro de maquinado, oxicorte y
maquinados de descarga eléctrica. Utilizado para simples máquinas de
taladrado PTP, así como para sistemas complejos en máquinas de 3,4 y 5 ejes.
Opera en un entorno interactivo en ordenadores de tiempo remoto compartido,
en mini-computadoras internas, o en un entorno de proceso por lotes en
ordenadores centrales. El procesador es independiente de la máquina y
funciona con un conjunto de subrutinas, llamado enlace, escrito para una
máquina-herramienta específica y la unidad de control. Convierte sus estados
de lenguaje a códigos manuales de CN en una sola interacción con la
computadora. En contraste a los lenguajes que requieren post-procesamiento
adicional para completar la cinta de codificación, el enlace automáticamente
realiza el post-procesamiento, ya que cada declaración es calculada por el
procesador. El enlace acorta el tiempo de cálculo y facilita en gran medida el
descubrimiento del sistema de detección de errores.
 ADAPT
(Adaptación de APT)
La mayor desventaja del sistema de programación APT es que requieres una
gran computadora. El sistema de programación ADAPT fue desarrollado por
IBM, bajo contrato por la Fuerza Aérea de los Estados Unidos, con el fin de
superar esta dificultad. Desde entonces tiene una estructura modular flexible,
es adecuado para pequeños y medianos ordenadores.
Por estructura modular, queremos decir que las subrutinas podrían ser
omitidas o añadidas dependiendo del tamaño de la computadora. La mayor
ventaja del sistema ADAPT es que simplifica la versión del lenguaje de
programación usado con el sistema APT. Por lo general el programa ADAPT
puede ser corrido en un sistema APT. Ya que el sistema APT es mucho más
poderoso, este normalmente no puede ser ejecutado en ADAPT.
ADAPT es útil para programas con posicionamiento y para realizar simples
contorneos en piezas en 2D o 3D, pero no tiene capacidad para máquinas de
contorneo con programación múlti-ejes.
 EXAPT
(Subconjunto Extendido de APT)
Es un sistema de programación desarrollado en Europa y es el más extendido.
Originado en Alemania en los Institutos Tecnológicos de Aachen y Berlín. Este
lenguaje también es compatible con APT. EXAPT tiene la capacidad de
seleccionar automáticamente la velocidad de corte y alimentación. Esta

característica aumenta el tamaño requerido de la memoria de una computadora

y por consiguiente es usado solo cuando computadores a gran escala son
utilizadas. EXAPT tiene tres variaciones: EXAPT I, para máquinas PTP; EXAPT
II, para operaciones en torno; EXAPT III, para programas de contorneo en 3D.
 AUTOSPOT
(Sistema Automático para el Posicionamiento de Herramientas)
Fue desarrollado por IBM e introducido por primera vez en 1962. Es uno de los
programas más populares disponible para tareas de posicionamiento, tales
como la perforación. AUTOSPOT permite la programación en tres dimensiones
con el inglés como lenguaje de entrada y es usado por muchos fabricantes de
control numérico.
Flujo de Programación
Figura 35 Diagrama que representa en Flujo de Programación.
El Diseño Asistido por Computadora (CAD) fue desarrollado por programas en

los que se diseña la pieza con diversas herramientas de dibujo, modelado y
acabados en sólido.
Considerando el diseño de la pieza, en el mismo programa se determina el tipo
de máquina CNC a utilizar, tomando en cuenta que el equipo seleccionado
debe reunir las características necesarias para que sea posible realizar el
maquinado de la pieza, se define además el material, la secuencia de
operaciones y herramientas de corte que se van a usar y el orden de
realización de las operaciones que se pretenden programar.
El Cálculo de las Coordenadas o puntos para cada instrucción del movimiento
de las herramientas, pueden ser obtenidas a partir del diseño de la pieza o
producto en el software de diseño Master Cam y sirven para establecer con

exactitud las coordenadas de trabajo y trayectorias y tipo de movimientos que

son necesarios para fabricar la pieza.
La Selección de las velocidades y avances de la herramienta, la profundidad de
corte, etc. dependen del acabado que se desea, para ahorrar tiempo de
máquina se programan velocidades altas, que dan como resultado acabados
imperfectos o con alta rugosidad, pero al final se realiza un ciclo de acabado
fino a velocidad baja para afinar las superficies.
El Programa CNC contiene todas las instrucciones correspondientes a los
ciclos enlatados que se requieren, subrutinas, cambios de herramientas, etc.
Compuesto por códigos G’s y M’s
Para verificar programas en un simulador o máquina se realizar una simulación
final, la cual es necesaria para identificar posibles errores al realizar la
programación, como pueden ser: la existencia de un carácter desconocido,
error en las coordenadas, tiempos muy altos de maquinado, que la
programación no coincida con el diseño de la pieza, entre otros.
Modificaciones finales. En caso de requerir corregir algún error que posea la
programación actual, esta parte del proceso es apta para realizar las
modificaciones necesarias hasta obtener el resultado deseado.
Ejecución o corrida del programa. El proceso de referenciar las herramientas

con respecto a la materia prima y establecer los parámetros de trabajo de la
máquina y la corrida del programa final, junto con una inspección de elementos
propios de la máquina herramienta (niveles de aceite, lubricante, presión de
aire) son los requisitos finales para una puesta en marcha exitosa.
Programación CNC
Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que serán
ejecutadas por la máquina de CNC.
A las instrucciones se les conoce como CÓDIGO de CNC, las cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza. Se
dividen en dos:
1. Códigos G´s. Funciones de movimiento de la máquina que sirven para
realizar los cortes de la pieza con la herramienta (movimientos rápidos,
avances, avances radiales, pausas, ciclos enlatados). Se dividen en
grupos o categorías: Interpolaciones, Compensaciones de la
herramienta, Coordenadas de Trabajo, Selección del plano de trabajo,
Sistemas de unidades y Ciclos Especiales de maquinado programados
por el fabricante de la máquina.
2. Códigos M’s. Funciones misceláneas que se requieren para realizar los
movimientos de las partes internas de la máquina: Arranque y paro del

husillo, cambio de herramienta, activar o desactivar el refrigerante, paro

o fin del programa.
Variables de la programación CNC
La mayoría de los códigos G’s contienen variables (direcciones), definidas por

el programador para cada función específica.
N Número o inicio de Bloque I Eje auxiliar en X del centro de un arco

G Función Preparatoria J Eje auxiliar en Y del centro de un arco
M Función Miscelánea K Eje auxiliar en Z del centro de un arco
X Coordenada X S Velocidad del husillo RPM
Y Coordenada Y F Velocidad de corte mm/min
Z Coordenada Z T Número de la herramienta
R Radio de corte circular u Sobre espesor para acabado en el eje X
P Etiqueta del punto de inicio W Sobre espesor para acabado en el eje Z
del perfilado Q Etiqueta del punto final del perfilado
Fases de un programa
Inicio Contiene todas las instrucciones que preparan a la máquina

para su operación:
G90G20; Unidades absolutas, programación en pulgadas
T02; Paro para cambio de herramienta, usar herramienta T 2
M03S1200; Prender husillo a 1200 rpm CW
Remoción de Contiene los parámetros, dirección y velocidades para
Material movimientos de corte rápido, lineal, circular, ciclos enlatados.
M08; Activar el refrigerante
G00 X1Y1; Movimiento rápido al punto de coordenadas (X1, Y1)
G00 Z5; Movimiento rápido a Z5
G01Z-0.125F5; Avance en Z a -0.125 a una velocidad de 5 in/pm
G00Z1; Movimiento rápido a Z1
G00 X0Y0; Movimiento rápido a X0, Y0
Apagar el Contiene todos los códigos G’s y M’s que desactivan todas
sistema las opciones que fueron activadas en la fase de inicio y
remoción de material. Funciones como el refrigerante y giro
del husillo deberán ser desactivadas antes de remover la
pieza de la máquina
M09; Desactivar el refrigerante
M05; Apagar el giro del husillo
M30; Fin del programa
Comandos Algunos comandos G’s permanecen activos una vez que se
modales ejecutan hasta que se sobrescribe en ellos un código G
diferente pero del mismo grupo.
Tabla 3 Fases de un programa en un programa CNC

Procedimiento de la programación
Desarrollar un orden de operaciones de acuerdo al

diseño de la pieza. Planear las secuencias de principio
a fin antes de escribir el programa.
Hacer los cálculos necesarios (cálculo

de coordenadas). Mediante Software
de diseño Master Cam o Visi Cad.
Elegir la herramienta y velocidades de corte.

Asegurarse de las herramientas que se encuentran
disponibles en la torreta o carrusel de herramientas.
Figura 36 Procedimiento de programación.

Conclusión
El objetivo principal para el desarrollo de las máquinas de CN fue la

precisión.
Así de esta manera el tipo de CN se empezó a denominar CNC (Computer

Numerical Control) y las principales ventajas eran:
 Aumento de fiabilidad por la sustitución del armario de relés.

 Aumento de la memoria (Posibilidad de leer y almacenar todo un
programa CN de una vez, en lugar de tener que leer secuencialmente la
cinta).
 Posibilidad de programar off-line con un lenguaje de alto nivel.
Prácticamente cada sistema CN (máquina más sistema de control) tiene su

propio lenguaje interno aunque en este entorno esta situación evoluciona más
favorablemente, ya que apareció rápidamente un lenguaje de alto nivel, el APT
(Automatically Programmed Tool).
Existen cuatro partes o elementos principales en un sistema de control

numérico por computadora:
1.- Una computadora de uso general, que recolecta y almacena la información

programada.
2.- Una unidad o panel de control, que se comunica y dirige el flujo de
información entre la computadora y la unidad de control de la máquina.
3.- La lógica de la máquina, que recibe información y que le pasa a la unidad
de control de la máquina.
4.- La unidad de control de la máquina, que contiene las unidades de servo, los
controles de velocidad y de avance y las operaciones de la maquina como los
movimientos del husillo y de la mesa y el cambiador automático de
herramientas (ATC).
Las características de los trabajos para los cuales el CNC es más

apropiado son:
1.- Partes procesadas frecuentemente en pequeños y medianos lotes.

2.- Partes geométricas complejas.
3.- Tolerancias cerradas que deben ser mantenidas en todas las piezas.
4.- Secuencias con muchas operaciones.
5.- Muchos metales deben ser removidos.
6.- Cambios de ingeniería y diseño frecuentes.
7.- Partes costosas, donde los errores de proceso pueden salir caros.
8.- Partes que requieren inspección al 100%.

Rendimiento CNC
El control numérico CN ha tenido grandes progresos desde que se introdujo por

primera vez a mediados de los 50’s como un medio de guiar automáticamente
los movimientos de las maquinas herramientas, sin ayuda humana.
Las primeras máquinas eran capaces sólo de un posicionamiento de punto a

punto (movimiento en línea recta), eran máquinas muy costosas y requerían de
técnicos preparados y de matemáticos para producir los programas en cintas.
El control numérico por computadora (CNC) y la computadora han aportado

cambios significativos a la industria metalmecánica.
Nuevas máquinas, en combinación con CNC, le permiten a la industria producir

de manera consistente componentes y piezas con precisiones imposibles de
imaginar hace unos años.
Si el programa CNC ha sido correctamente realizado, y la máquina ha sido

puesta a punto correctamente, se puede producir la misma pieza con el mismo
grado de precisión cualquier cantidad de veces.
Los comandos de operación que controlan la máquina herramienta son

ejecutados automáticamente con una velocidad, eficiencia, precisión y
capacidad de repetición asombrosas.
No solo han mejorado de manera dramática las máquinas herramientas y sus

controles, sino que el costo se ha venido continuamente reduciendo.
Las máquinas CNC ahora están dentro del alcance financiero de los pequeños
talleres de manufactura y de las instituciones educativas.
Su aceptación mundial ha sido el resultado de su precisión, confiabilidad,

capacidad de repetición y productividad.
Precisión
Las maquinas herramientas modernas CNC son capaces consistentemente de

producir piezas que tienen una precisión con tolerancias de hasta .0001 a
.0002 pulgadas (0.0025 a 0.005 mm).
Confiabilidad y capacidad de repetición
La capacidad de repetición y la confiabilidad son muy difíciles de separar

porque muchas de las mismas variables afectan a ambas.

La capacidad de repetición de una máquina herramienta involucra la

comparación de cada una de las piezas producidas en dicha máquina para ver
que su tamaño y precisión sea el mismo.
Productividad
Proporcionan la oportunidad de producir bienes de mejor calidad más rápido y

a un costo menor.

Bibliografía recomendada por unidad

1. Rafael Ferré Masip, Como programar un control numérico Ed. Prodúctica,
Marcombo, España
2. Manual de Programación del Torno CNC Dyna 3300
3. Manual de Programación del Centro de Maquinado CNC Dyna 2600
4. Manual de Operación del Torno CNC Dyna 3300
5. Manual de Operación del Centro de Maquinado CNC Dyna 2600
BIBLIOGRAFÍA
1. F. Teruel: Control y programación. Editorial Marcombo.
2. Manuales de Fagor.
3. Simón Millán. Procedimiento de Mecanizado. Editorial Paraninfo.
4. Francisco rivera. Práctica de torno CNC. Universidad de Cordoba.
5. Alberto Cuesta-Félix Ledo. Teoría y problemas resueltos en programación

control numérico. Editorial Marcombo
6. Juan González. El control numérico y la programación manual de las MHCN.

Editorial Urmo.
7. Felix Sanz-Julio Blanco. CAD/CAM. Editorial paraninfo.


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Instituto Tecnológico de Ciudad Madero

Antología de Control Numérico

1. Introducción al Control Numérico

1.1 Conceptos Básicos

El Control Numérico (CN) puede definirse como un método para controlar

En Máquinas - Herramientas la denominación de CN significa control de

Estas instrucciones se convierten en pulsos eléctricos de corriente, que los

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En el año de 1947 se concibe y se aplica el principio del Control Numérico

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En 1949 La U.S. Air Material Command le otorgó un contrato a la Parsons

Se requerían muchas piezas idénticas y complicadas en la manufactura; y para

En 1951 el MIT se hace cargo de todo el proyecto y en 1952 se muestra con

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En 1957 la compañía japonesa Fujitsu (FANUC) desarrolló una perforadora

De las 39 unidades existentes en 1965 el número de máquinas de CN en el

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1.2 Fundamentos de Control Numérico

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El sistema automáticamente interpreta esas instrucciones y las convierte en

El concepto de CN es que esa información puede ser enviada desde los

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En este nuevo concepto de Control Numérico Computarizado, el control del

En el CND, varias máquinas son directamente controladas por una

Figura 3 Representación de una computadora y un Torno CNC.

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Se considera de Control Numérico por Computador o CNC a todo dispositivo

órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones

Por lo tanto, CNC es la operación de controlar una máquina, mediante el uso

El lenguaje de programación usado para operar las máquinas CNC, es regido

Los dispositivos de medición y de registro incorporados en las máquinas

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de

Aparte de aplicarse en las máquinas-herramientas para modelar metales, el

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Figura 4 Máquinas-herramientas CNC. Torno y Cortadora.

Al principio, hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues

Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce

También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de

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1.3 Ventajas y desventajas de CN y CNC

Ventajas del CNC

3.- Reducción de desperdicios. En vista del alto grado de precisión de los

4.- Tiempos de entrega más cortos para la producción. Por lo general la

5.-Reducción del error humano. El programa CNC reduce o elimina la

6.-Elevado grado de precisión. El CNC asegura que todas las piezas

7.-Operaciones complejas del maquinado. Se pueden efectuar operaciones

8.-Menores costos de herramental. Las máquinas CNC utilizan generalmente

9.-Incremento de productividad. En vista de que el sistema CNC controla

MII Elsa Margarita Mijares Fong

10.- Menor inventario de piezas. Ya no es necesario un gran inventario de

11.- Mayor seguridad de la máquina-herramienta. Virtualmente se elimina el

13.- Mayor uso de la máquina. Los ritmos de producción pueden

14.- Menores requerimientos de espacio. Un sistema CNC requiere menos

Desventajas del CNC

1.- Costos de inversión relativamente más altos. Adquirir máquinas-