Curso Calificacion y Validacion en La Industria Farmaceutica Parte 2 2022 11 09 Final 1

Calificación & Validación en la Industria Farmacéutica
Febrero
2021
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA:

1
Curso Integral On line

NOVIEMBRE
2022
Curso:
VALIDACIÓN DE PROCESOS EN LA
INDUSTRIA FARMACÉUTICA
Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 2

DECLARACIÓN DE INTERÉS
“Las opiniones y comentarios

expresados en esta presentación
pertenecen única y exclusivamente al
expositor y no reflejan la posición de
ninguna empresa o institución en
particular.”

AÑO ACCIONES
1978 Revisión de las GMP en EEUU
La FDA publica la 1era edición de las “Guidelines on General Principles of Process

1987
CRONOLOGIA DE LA
Validation”.
1989 Se introdujo de manera Oficial y Obligatoria en la comunidad europea.

VALIDACIÓN
Inf. 32 Annex 1
1992 Good manufacturing practices for pharmaceutical products. VALIDATION
Inf. 36 Annex 6
1996 Good manufacturing practices: guidelines on the validation of manufacturing processes
1999 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. DIGEMID- PERU

Annex 4
Inf. 37
Good Manufacturing Practices for pharmaceutical products: main principles.
2003
VALIDATION
Inf. 40 Annex 4
2006 Supplementary guidelines on good manufacturing practices: Validation
Annex 3
Inf. 45
WHO good manufacturing practices: main principles for pharmaceutical products.
2011
VALIDATION
2011 FDA: Process Validation: General Principles and Practices
Annex 2
Inf. 48
WHO good manufacturing practices for pharmaceutical products: main principles.
2014
VALIDATION
Annex 3
Inf. 49
2015 Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ
Guidelines on good manufacturing practices: validation, Appendix 7: non‑sterile process 4
validation
2011
VALIDATION
2011 FDA: Process Validation: General Principles and Practices
Annex 2
Inf. 48
WHO good manufacturing practices for pharmaceutical products: main principles.
2014
VALIDATION
Annex 3
Inf. 49
Guidelines on good manufacturing practices: validation, Appendix 7: non‑sterile process
2015
validation
2016 EMA Guideline on process validation for finished products

CRONOLOGIA DE LA
Se publica el Borrador del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura DIGEMID -
2016
PERU
VALIDACIÓN
Agosto DECRETO SUPREMO N.º 021-2018-SA Manual de Buenas

2018 Prácticas de Manufactura – DIGEMID- PERU.
Agosto Entra en vigencia el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura – DIGEMID-

2019 PERU.
Annex 3
Good manufacturing practices: guidelines on validation
Appendix 1 Validation of heating, ventilation and air-conditioning systems
Appendix 2 Validation of water systems for pharmaceutical use
Inf. 53
Appendix 3 Cleaning validation
2019
Appendix 4 Analytical procedure validation
Appendix 5 Validation of computerized systems
Appendix 6 Guidelines on qualification
Appendix 7 Non sterile process validation
Agosto
VALIDACIÓN PROSPECTIVA EN VIGENCIA AGOSTO 2020.
2020

VALIDACION
BPM DIGEMID PROSPECTIVA
PERU
1999
2020
Ago

GUIDELINES ON
THE VALIDATION

INFORME
34
1996

INFORME
40
2006

INFORME
40
2006

INFORME
49
2015

INFORME
49
2015

INFORME
53
2019

INFORME
53
2019

INFORME
53
2019

INFORME
53
2019

Pharmaceutical Inspection Convention - 2007

PICS - Validation Master Plan





VALIDACION DE
PROCESOS SIGLO
XXI


 La validación es una parte esencial de las buenas prácticas, incluidas las

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (GMP) y las BUENAS
PRÁCTICAS CLÍNICAS (GCP).
 Es por tanto un elemento del sistema de calidad farmacéutica.
 La validación, como concepto, incorpora CALIFICACIÓN y debe
aplicarse durante el ciclo de vida , por ejemplo, un producto, proceso,
método, sistema, equipo o utilidad.

Se aplican los siguientes principios:

1) La ejecución de la calificación y validación debe cumplir con las expectativas
reglamentarias ;
2) La calidad debe estar diseñada e integrada en el producto;
3) La calidad no se puede inspeccionar ni probar en el producto;
4) Se deben aplicar los principios de gestión de riesgos de calidad para
determinar la necesidad, el alcance y la extensión de la calificación y
validación;
5) Debe llevarse a cabo una revisión continua para garantizar que se mantenga
el estado calificado o validado y que se identifiquen oportunidades para la
mejora continua.

GLOSARIO
CALIBRACIÓN.
• El conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones específicas, la
relación entre los valores indicados por un instrumento o sistema para medir
(especialmente pesar), registrar y controlar, o los valores representados por
una medida material, y los correspondientes valores conocidos de una
referencia estándar.
• Deben establecerse límites para la aceptación de los resultados de las
mediciones.

GLOSARIO
CONTROL DE CAMBIOS/GESTIÓN DE CAMBIOS.

• Un sistema formal mediante el cual representantes calificados de las
disciplinas apropiadas revisan los cambios propuestos o reales que podrían
afectar un estado validado.
• La intención es determinar la necesidad de una acción que asegure que el
sistema se mantenga en un estado validado.

GLOSARIO
VALIDACIÓN DE LIMPIEZA.
• Evidencia documentada para establecer que los procedimientos de
limpieza eliminan los residuos a niveles predeterminados de
aceptabilidad, teniendo en cuenta factores como el tamaño del lote, la
dosificación, la toxicología y el tamaño del equipo.

GLOSARIO
VALIDACIÓN DEL SISTEMA COMPUTARIZADO.

• Confirmación mediante examen y provisión de evidencia documentada
objetiva de que las especificaciones para los sistemas computarizados se
ajustan a las necesidades del usuario y los usos previstos, y que todos los
requisitos se pueden cumplir de manera consistente.
VALIDACIÓN DEL PROCESO.
• La recopilación y evaluación de datos, a lo largo del ciclo de vida del
producto, que proporciona evidencia científica documentada de que un
proceso es capaz de entregar productos de calidad de manera consistente.

GLOSARIO
VALIDACIÓN PROSPECTIVA.
• Validación realizada durante la etapa de desarrollo, sobre la base de un análisis de
riesgo del proceso de producción, que se desglosa en pasos individuales; estos se
evalúan luego sobre la base de la experiencia pasada, para determinar si pueden
conducir a situaciones críticas.
VALIDACIÓN CONCURRENTE.
• Validación realizada durante la producción rutinaria de productos destinados a la
venta.
REVALIDACIÓN
• Validación repetida de un sistema previamente validado (o una parte del mismo), para
asegurar el cumplimiento continuo de los requisitos establecidos.

GLOSARIO
CALIFICACIÓN.
• Evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas o equipos son
capaces de lograr las especificaciones predeterminadas cuando se
instalan correctamente y/o funcionan correctamente y conducen a los
resultados esperados.
CALIFICACIÓN DE DISEÑO.
• Verificación documentada de que el diseño propuesto de instalaciones,
sistemas y equipos es adecuado para el propósito previsto.

GLOSARIO
CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN.
• Verificación documentada de que las instalaciones (tales como máquinas,
equipos e instrumentos, componentes de sistemas informáticos, dispositivos
de medición, utilidades y fabricación) que se utilizan en un sistema
procesador están debidamente seleccionadas y correctamente instaladas,
de acuerdo con las especificaciones establecidas.
CALIFICACIÓN OPERATIVA.
• Verificación documentada de que el sistema o subsistema funciona según lo
previsto en todos los rangos operativos previstos.

GLOSARIO
CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO.
• Verificación documentada de que el equipo o sistema funciona de manera consistente
y reproducible dentro de las especificaciones y parámetros definidos en su entorno
operativo normal (es decir, en el entorno de producción).
PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTÁNDAR.
• Un procedimiento escrito autorizado que da instrucciones para realizar operaciones
que no son necesariamente específicas de un producto o material dado, sino de una
naturaleza más general (por ejemplo, operación, mantenimiento y limpieza de equipos;
validación; limpieza de instalaciones y control ambiental; muestreo e inspección). Se
pueden usar ciertos procedimientos operativos estándar para complementar la
documentación de producción de lotes maestros específicos del producto.

GLOSARIO
VALIDACIÓN.
• Acción de probar y documentar que cualquier proceso, procedimiento o método
conduce real y consistentemente a los resultados esperados.
PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN.
• Un documento de alto nivel que resume la filosofía y el enfoque general del fabricante,
que se utilizará para establecer la adecuación del rendimiento. Proporciona
información sobre el programa de trabajo de calificación y validación del fabricante y
define los detalles y los plazos para el trabajo a realizar, incluida una declaración de las
responsabilidades de quienes implementan el plan.
PROTOCOLO DE VALIDACIÓN.
• Un documento que describe las actividades a realizar durante la validación, incluidos
los criterios de aceptación.

GLOSARIO
INFORME DE VALIDACIÓN.
• Documento en el que se documentan y resumen los registros, resultados y evaluación
de la validación. También debe contener una conclusión del resultado de la validación.
VERIFICACIÓN.
• La aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del
seguimiento, para determinar el cumplimiento de los requisitos y especificaciones
establecidos.
PEOR DE LOS CASOS.
• Una condición o conjunto de condiciones que abarcan los límites de procesamiento
superior e inferior para los parámetros y circunstancias operativos, dentro de los
procedimientos operativos estándar, que presentan la mayor probabilidad de falla del
producto o proceso en comparación con las condiciones ideales. Tales condiciones no
incluyen necesariamente la falla del producto o del proceso.

RELACION ENTRE VALIDACION Y CALIFICACION
•En general, la calificación y la validación siguen principios

subyacentes similares.
•Normalmente se utiliza el término “calificación”, por

ejemplo, para equipos y utilidades, y “validación”, por
ejemplo, para sistemas, métodos y procesos.
La calificación normalmente precede a la validación

VALIDACION
ENFOQUES DE CUALIFICACIÓN Y VALIDACIÓN
Declaración de Interés
Los fabricantes deben organizar y planificar la calificación y validación de
manera que aseguren la calidad, seguridad y eficacia del producto a lo largo de su
ciclo de vida.
Se debe aplicar la evaluación estadística, cuando corresponda, y proporcionar

evidencia científica de que, por ejemplo, el proceso, sistema u otro aspecto
relacionado está debidamente calificado o validado.
La calificación y la validación deben realizarse de acuerdo con protocolos

predeterminados, y los resultados deben documentarse adecuadamente en
informes.

VALIDACION
. . . .
Debería haber La alta gerencia La dirección y El personal con
un sistema de debe los la educación y
Gestión de asegurarse de responsables experiencia
Calidad apropiado que haya del apropiadas
y efectivo que suficientes aseguramiento debe ser
apoye la recursos para de la calidad responsable de
organización, realizar la deben participar la calificación y
planificación, validación de activamente en validación.
ejecución y manera el proceso y
gestión de la oportuna. autorización de
calificación y los protocolos e
validación. informes.

VALIDACION
Debe haber un programa o cronograma específico para apoyar la
planificación y ejecución de las actividades de calificación y validación.
La calificación y validación deben realizarse de forma estructurada, de

acuerdo con los protocolos y procedimientos documentados.

VALIDACION
La calificación y validación (según corresponda), debe realizarse:
Para nuevas instalaciones, equipos y servicios públicos;
.
Para nuevos sistemas, métodos, procesos y procedimientos;

.
Cuándo se realizan cambios, dependiendo del resultado de la evaluación de

riesgos;
. Cuando sea necesario o indicado, en función del resultado de la revisión periódica
(y puede incluir recalificación y revalidación).

VALIDACION
El alcance y la extensión de la calificación y validación deben basarse

en el conocimiento, la experiencia y el resultado de los principios DE
GESTIÓN DE RIESGOS DE CALIDAD.
Cuando sea necesario, se deben considerar las situaciones del PEOR

DE LOS CASOS o las pruebas de desafío específicas para su inclusión
en la calificación y validación.

DOCUMENTACION
Los documentos asociados con la calificación y la validación pueden incluir:
 Registros de capacitación;
 Plan maestro de validación;
 Procedimientos y registros de calibración;
 Procedimientos operativos estándar
(POE);  Planes de muestreo;
 Especificaciones;  Planes y métodos de prueba;
 Protocolos e Informes;
 Métodos y resultados estadísticos;
 Resultados de la evaluación de riesgos;
 Historial de calificación y validación;
 Diagramas de flujo del proceso;
 Plan para garantizar el mantenimiento de
 Manuales del operador;
un estado validado, incluida la revisión
del estado de validación.

PLAN MAESTRO DE VALIDACION

 Un fabricante debe tener un plan maestro de validación que refleje los
elementos clave de la validación.
 Debe ser conciso y claro y al menos contener una referencia a/tener una breve
descripción de lo siguiente:
 Portada y autorización (firmas y fechas de aprobación);
 Índice;
 Abreviaturas y glosario;
 Política de validación;
 Filosofía, intención y enfoque de la validación;
 Funciones y responsabilidades del personal pertinente;
 Recursos para garantizar que se realicen la calificación y la validación;
 Servicios subcontratados (selección, calificación, gestión a lo largo del ciclo de vida);


 Ámbito de calificación y validación;
 Documentación requerida en la calificación y validación, como procedimientos, certificados,
protocolos e informes;
 Calificación de las instalaciones, como la verificación de la sala cuando corresponda;
 Calificación de los servicios públicos;
 Calificación de equipos e instrumentos;
 Validación de procesos;
 Validación de limpieza;
 Cualificación del personal (como la cualificación de los analistas);
 Validación de métodos analíticos;
 Validación del sistema informatizado;
 Establecimiento de criterios de aceptación;
 Gestión del ciclo de vida, incluida la política de jubilación;
 Recalificación y revalidación;
 Relación con otros elementos de gestión de la calidad;
 Matriz de validación (como una tabla que indique el historial y el estado de
calificación y validación en el sitio);
 Retención de la documentación de calificación y validación;
 Gestión de desviaciones;
 Control de cambios;
 Principios de gestión de riesgos;
 Formación y capacitación;
 Referencias.

EL PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN DEBE REVISARSE A

INTERVALOS REGULARES Y MANTENERSE ACTUALIZADO,
DE ACUERDO CON LAS BPM VIGENTES.

El Plan Maestro de
Validación (PMV) es un
documento central que
establece las guías que
dirigen los esfuerzos
de la validación.

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ
¿QUE ES EL PMV?
Es un recurso único, descriptivo y

documentado que provee la
política /guía oficial acerca de la
apreciación global de una
compañía farmacéutica referente
a sus procesos de manufactura,
instalaciones, sistemas
automatizados y su política de
calidad.

 Basado en el Programa de
Validación establecido en la
compañía y de acuerdo a las
políticas corporativas.
 Los elementos claves de un
programa de validación deben ser
claramente definidos y
documentados en un PMV.
 Todas las actividades de
validación deben ser previamente
planificadas en las etapas
tempranas del proyecto.

El PMV asiste en lograr lo siguiente:

 Le permite a la gerencia de la empresa :
 conocer el proyecto estipulado para la validación con respecto
a tiempo, recursos humanos y dinero.
 Comprender la necesidad del proyecto.
 Le permite a los miembros del equipo de validación
 conocer sus tareas y responsabilidades.
 Le permite a los inspectores
 conocer la estrategia que tiene la empresa para lograr la
validación de los sistemas descritos en el alcance.

 En caso de auditoria, los

inspectores típicamente se
enfocan en dos (2) cosas:
 La visión de la compañía
respecto a la validación (en
general).
 Los pasos a seguir durante
determinado proyecto de
validación.

PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN DENTRO

DE UN SISTEMA DE CALIDAD
 El documento primario que toda empresa

tendrá es el Plan Maestro de Validación,
el cual es un documento donde cada
empresa plasma su filosofía y sentir hacia
la validación, cuales son sus objetivos y
como pretende alcanzarlos.
 Por tanto, una empresa no comenzará una actividad sin antes haber planeado como
realizarla y sobre todo, sin que le haya quedado claro con que elementos se cuenta
para hacerlo.

PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN DENTRO

DE UN SISTEMA DE CALIDAD
 El Plan Maestro de Validación

refleja el análisis que la
empresa ha hecho de si misma
en relación al cumplimiento del
compromiso de las actividades
involucradas.
 Incluye, desde luego, un
cronograma en el cual la
empresa indica que actividades
y con que recursos alcanzara
sus objetivos.

PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN COMO

EVIDENCIA DE AUDITORIA
 El Plan Maestro de Validación no es

solo un tramité regulativo, es el
documento de inicio donde los
objetivos a alcanzar tendrán que estar
claros y sobre todo ser reales.
 Es un documento de auditoria, que
ayudara a tener una mejor visión de la
empresa, asimismo apoya a las
unidades técnicas a tener un mejor
enfoque de sus recursos y reducción
de costos.

TIPOS DE PLAN MAESTRO

DE VALIDACIÓN

TIPOS DE PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN
 Dependiendo de los objetivos,

existen diversos tipos de PMV.
 El más común y de hecho, el
que más se recomienda
cuando una empresa esta
empezando las actividades de
validación, es el PMV General
o Integrado.
 Hay otros que tienen como
función ser más específicos.

TIPOS DE PLAN MAESTRO DE VALIDACIÓN
 PMV General o Integrado

 PMV por unidad de fabricación o de producto
 PMV por especialidad
 PMV por fases o etapas
 PMV por planta o área

TIPOS DE PMV
PMV General o Integrado
PMV que considera en un

solo documento el
planteamiento y estrategia
de todas las actividades
involucradas con la
validación

TIPOS DE PMV
PMV POR UNIDAD DE FABRICACIÓN O DE PRODUCTO:

documento solamente el
planteamiento y estrategia
de las actividades
involucradas con la
validación relacionadas
con una unidad de
fabricación o producto en
particular.

Tipos de PMV
PMV POR ESPECIALIDAD

planteamiento y estrategia de las
actividades involucradas con la
validación relacionadas con una
unidad de trabajo en particular por
ejemplo: procesos de limpieza,
sistemas computarizados,
proveedores, entre otros.

Tipos de PMV
PMV POR FASES O ETAPAS

planteamiento y estrategia de
las actividades involucradas con
la validación relacionadas con
una etapa o fase en particular:
pesado, mezclado,
acondicionamiento, entre
otros.

Tipos de PMV
PMV POR PLANTA O ÁREA

planteamiento y estrategia de las
actividades involucradas con la
validación relacionadas con una
planta o área en particular: planta
de sólidos, planta de productos
estériles, entre otros.

PROTOCOLOS DE CALIFICACION Y VALIDACION
•Como mínimo, los protocolos deben

•Deben existir protocolos de
ser apropiados para la calificación o
calificación y validación que
validación a ejecutar, y pueden incluir
describan la calificación y
los siguientes antecedentes
validación a realizar. importantes:


 Requisitos de muestreo, análisis y
 Un número de documento y un número
seguimiento;
de versión únicos;
 Pruebas de stress , cuando
 El objetivo y el alcance;
corresponda;
 El sitio;
 Requisitos de calibración;
 El personal responsable;
 Criterios de aceptación
 Referencia a los procedimientos predeterminados para sacar
operativos estándar aplicables; conclusiones;
 Equipos o instrumentos a utilizar;  Control de cambios, desviaciones;
 Referencia a las normas, según  Adjuntos y referencias a adjuntos,
corresponda; incluidos los datos de origen (cuando
 La etapa de validación o calificación; corresponda);
 Los procesos y/o parámetros;  Archivo y retención.

Debe haber una

descripción del
El protocolo
procedimiento
debe ser Cualquier
para la revisión,
aprobado por las cambio a un El protocolo Se deben
evaluación e
personas protocolo debe debe ser conservar los
interpretación de
responsables, ser aprobado ejecutado por registros de la
los resultados,
incluida la antes de la personal capacitación y la
incluida la
unidad de implementación capacitado. evaluación.
aplicación de
calidad, antes del cambio.
métodos
de su uso.
estadísticos,
cuando
corresponda.

INFORMES DE CALIFICACIÓN Y VALIDACIÓN

 El título y objetivo del estudio;
Declaración de Interés  Referencia al protocolo;
 Referencia a la evaluación de riesgos
Deben existir informes escritos sobre apropiada;
la calificación y validación realizada.  Detalles de materiales, equipos,
programas y ciclos utilizados;
 Procedimientos y métodos de prueba;
 Datos;
Los informes deben reflejar los  Cambios y Desviaciones;
protocolos y procedimientos seguidos e  Resultados fuera de especificación y
incluir al menos : de no conformidad, con la
trazabilidad adecuada;
 Y una conclusión.


 Los resultados deben registrarse y cumplir con las buenas prácticas de gestión de
datos y registros.
 Los resultados deben revisarse, analizarse y compararse con los criterios de

aceptación predeterminados, interpretarse y analizarse estadísticamente, cuando
corresponda.
 Los resultados deben cumplir con los criterios de aceptación.
 Los resultados fuera de las especificaciones y fuera de los límites deben

documentarse e investigarse de acuerdo con los procedimientos apropiados. Si
estos son aceptados, esto debe estar justificado. Cuando sea necesario, se deben
considerar estudios adicionales.


 La conclusión del informe debe indicar si el resultado de la calificación y/o validación
se consideró exitoso o no, y debe hacer recomendaciones para el monitoreo futuro y
el establecimiento de límites de alerta y acción, cuando corresponda.
 Los departamentos responsables del trabajo de calificación y validación deben

aprobar el informe completo.
 Cuando corresponda, el departamento de control de calidad debe aprobar el

informe.
 Los criterios de aprobación deben estar de acuerdo con el sistema de garantía de

calidad de la empresa.

GUIDELINES ON QUALIFICATION

PRINCIPIOS
En principio, las instalaciones, los
sistemas, los sistemas de apoyo
critioco y el equipo deben diseñarse,
Deben existir sistemas de gestión de
la calidad para garantizar que se
instalarse, calificarse, operarse,
mantengan en un estado calificado
limpiarse y mantenerse de manera
durante todo su ciclo de vida.
adecuada para cumplir con su
propósito previsto.
Los fabricantes que puedan usar un

marco de verificación alternativo para
Los productos deben ser producidos
lograr la calificación deben
y controlados utilizando equipos e
asegurarse de que se cumplan las
instrumentos calificados. expectativas de calificación dentro de
estas pautas.

GLOSARIO
Un sistema computarizado controla colectivamente el
desempeño y la ejecución de uno o más procesos y/o
SISTEMA funciones automatizados. Incluye hardware informático,
COMPUTARIZADO software, dispositivos periféricos, redes y documentación, por
ejemplo, manuales y procedimientos operativos estándar, así
como personal que interactúa con hardware y software.
Evidencia documentada de que, por ejemplo, las

instalaciones, los sistemas de apoyo, los sistemas de apoyo
CALIFICACIÓN DE critico y el equipo han sido diseñados para los fines previstos y
DISEÑO. de acuerdo con los requisitos de las buenas prácticas de
fabricación.

GLOSARIO
PRUEBA DE
Una prueba realizada, generalmente en las instalaciones del
proveedor, para verificar que el sistema, el equipo o la utilidad,
ACEPTACIÓN EN ensamblados o parcialmente ensamblados, cumplen con las
FÁBRICA. especificaciones aprobadas.
La realización de pruebas para garantizar que las

CUALIFICACIÓN instalaciones (como máquinas, dispositivos de medición,
DE LA servicios públicos y áreas de fabricación) utilizadas en un
proceso de fabricación se seleccionan adecuadamente y se
INSTALACIÓN. instalan correctamente.

GLOSARIO
Verificación documentada de que el sistema o
CUALIFICACIÓN subsistema funciona según lo previsto en todos los
OPERATIVA.
Declaración rangos de Interés
operativos previstos.
Verificación documentada de que el equipo o sistema

CALIFICACIÓN opera consistentemente y da reproducibilidad dentro
DE DESEMPEÑO
de especificaciones y parámetros definidos, por
períodos prolongados.
Una prueba realizada en el sitio de uso del fabricante,

PRUEBA DE para verificar que el sistema, el equipo o la utilidad,
ACEPTACIÓN
DEL SITIO ensamblados o parcialmente ensamblados, cumplan
con las especificaciones aprobadas.
GLOSARIO
Un documento autorizado que define los requisitos

ESPECIFICACIÓN
Declaración
DE LOS deuso
para el Interés
del sistema, equipo o utilidad en su
REQUISITOS DEL
USUARIO.
entorno de producción previsto.
Un sistema que consta de uno o más componentes

para formar una estructura diseñada para operar,
UTILIDAD funcionar o realizar colectivamente y proporcionar
un servicio, como electricidad, agua, ventilación u
otro.

GENERALIDADES
El plan maestro de validación, u otro documento
relevante, debe especificar la política, organización,
planificación, alcance y etapas aplicadas en la
calificación en el sitio y debe cubrir, por ejemplo,
producción, control de calidad e ingeniería.
Los principios de la gestión de riesgos de

calidad deben aplicarse en la calificación.
Éstos incluyen:

GENERALIDADES
.
Recopilar pruebas durante Control y supervisión
el diseño, la ingeniería, la adecuados del cambio una
puesta en servicio y la vez que se hayan verificado
calificación, para demostrar los controles.
que todos estos "controles"
requeridos se han
implementado y verificado
correctamente (incluida la
"función" cuando
corresponda, como alarmas
en los parámetros
operativos);
.
GENERALIDADES
Declaración de InterésCuando corresponda, los

nuevos locales, sistemas,
sistemas de apoyo críticos
y equipos deben someterse
El alcance y la extensión de
La calificación debe ser a todas las etapas de Cuando se decida que no
la calificación y se requieren todas las
realizada por personal calificación. Esto incluye la
recalificación deben etapas de calificación, se
capacitado. Se deben preparación de la
determinarse con base en debe proporcionar una
mantener registros de especificación de requisitos
los principios de evaluación justificación.
capacitación. del usuario (URS), .
de impacto y gestión de
calificación de diseño (DQ),
riesgos.
calificación de instalación
(IQ), calificación operativa
(OQ) y calificación de
desempeño (PQ).

GENERALIDADES
. . .
La calificación debe El protocolo debe Los resultados de la Un informe de
realizarse de especificar los calificación deben calificación
acuerdo con requisitos previos y registrarse y preparado al finalizar
protocolos de los detalles de la reflejarse en los
calificación informes de cada protocolo o
prueba, incluidos
predeterminados y los criterios de calificación. etapa de calificación
aprobados. aceptación. (instalación/operació
n/desempeño) debe
incluir, o hacer
referencia, según
corresponda, a lo
siguiente:

GENERALIDADES
Resultados de las
pruebas, incluidos los
Fallas en las
cálculos de respaldo, Desvíos en
la documentación y pruebas; Protocolos;
los datos sin
procesar/originales;
Recomendaciones
y justificación para
Conclusiones
la resolución de
problemas

GENERALIDADES
 Debe haber una secuencia lógica para ejecutar la calificación, como locales
Declaración
(salas), de Interés
luego servicios públicos y equipos.
 Normalmente, las etapas de calificación deben ser secuenciales (p. ej., la
calificación operativa debe seguir después de completar con éxito la
calificación de la instalación).
 En algunos casos, diferentes etapas de calificación pueden ejecutarse
simultáneamente. Esto debe justificarse y documentarse en el plan maestro de
validación (o protocolo de calificación).
 El equipo debe liberarse para uso de rutina solo una vez que haya evidencia
documentada de que la calificación ha sido exitosa.

GENERALIDADES
 Ciertas etapas de la calificación pueden ser realizadas por un proveedor o un
Declaración
tercero, de Interés
sujeto a las condiciones y responsabilidades definidas por escrito y
acordadas entre las partes.
 El contratante sigue siendo responsable de garantizar que la calificación se realice
de acuerdo con los principios de las buenas prácticas de fabricación.
 La documentación relevante asociada con la calificación, incluidos los
procedimientos operativos estándar, especificaciones y criterios de aceptación,
certificados y manuales, debe estar disponible.
 Los servicios públicos y el equipo deben mantenerse en un estado calificado y
deben revisarse periódicamente para detectar la necesidad de recalificación. Se
debe considerar la recalificación cuando se realizan cambios.
CALIFICACION
 Existen diferentes enfoques en la calificación.
 El fabricante debe seleccionar un enfoque apropiado para su realización.
 Todos los SOP relevantes para la operación, el mantenimiento y la calibración

deben prepararse durante la calificación.
 Se debe proporcionar capacitación a los operadores y se deben mantener

registros de capacitación.
 Normalmente, la calificación debe completarse antes de realizar la validación del

proceso.
Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ
CALIFICACION
Las etapas de calificación Como la calificación del diseño (DQ)
normalmente deberían
comenzar con la preparación
de Declaración
las especificaciones de de Interés
Una prueba de aceptación en fábrica (FAT)
requisitos del usuario (URS).
Una prueba de aceptación en el sitio (SAT),
Según la función y el
funcionamiento de la empresa
de servicios públicos, el equipo
La instalación calificación (IQ),
o el sistema, a esto le siguen,
según corresponda, diferentes
etapas de calificación, Calificación operacional (OQ)
Calificación de desempeño (PQ).

CALIFICACION
Una etapa de calificación debe completarse con éxito antes de

que se inicie la siguiente etapa.
Por ejemplo, OQ normalmente sigue a IQ pero, dependiendo

de la complejidad del equipo, puede realizarse como una
calificación combinada de instalación/operación (IOQ).
La aprobación condicional para pasar a la siguiente etapa de

calificación se puede otorgar cuando ciertos criterios de aceptación o
desviaciones no se hayan abordado por completo y haya una
evaluación documentada de que no hay un impacto significativo en la
siguiente actividad.

CALIFICACION
En algunos casos, solo se pueden requerir IQ y OQ, ya que la
operación correcta del equipo, servicio o sistema podría
considerarse un indicador suficiente de su desempeño.
Sin embargo, los equipos principales y los servicios y

sistemas críticos pueden requerir URS, DQ, IQ, OQ y PQ.
Los sistemas computarizados, incluidos los equipos con

componente(s) de software, deben estar debidamente
calificados y validados.

ESPECIFICACIONES DE REQUISITOS DEL USUARIO (URS)
Los fabricantes deben preparar un documento que describa los requisitos para el
artículo (como sistema(s) para una utilidad o equipo) que se va a suministrar.
Los requisitos pueden incluir especificaciones y deben garantizar que se aborden

los posibles riesgos de GMP; incluir requisitos técnicos; y la documentación
asociada de referencia.
El URS debe usarse al seleccionar el artículo requerido de un proveedor

aprobado y para verificar la idoneidad a lo largo de las etapas posteriores de
calificación.

ESPECIFICACIÓN DE REQUISITOS DEL USUARIO

Declaración
 La documentación de de URSInterés
debe prepararse para, entre otros, sistemas de
apoyo critico y equipos, según corresponda.
 El URS debe usarse en etapas posteriores de la calificación, para verificar que
la utilidad o el equipo comprado y suministrado esté de acuerdo con las
necesidades del usuario.

CALIFICACIÓN DE DISEÑO (DQ)
 DQ debe proporcionar evidencia documentada de que las especificaciones

de diseño se cumplieron y están de acuerdo con el URS.

CALIFICACION DE DISEÑO (DQ)
 DQ debe demostrar que el sistema, tal como está diseñado, es apropiado para el
uso previsto según se define en el URS.
 Se debe seleccionar y aprobar un proveedor adecuado para la utilidad o el
equipo relevante.

PRUEBA DE ACEPTACIÓN EN FÁBRICA (FAT) Y

PRUEBA DE ACEPTACIÓN EN EL SITIO (SAT)
Cuando corresponda, se deben realizar FAT y SAT para verificar la
idoneidad del sistema en el sitio, antes de las etapas posteriores de
calificación.
Esto debe estar debidamente documentado.


 Cuando se ensamble total o parcialmente una utilidad o un equipo en un sitio que
no sea el del comprador o usuario final, se pueden realizar pruebas y
verificaciones, con base en los principios de gestión de riesgos de calidad, para
garantizar que sea apropiado, como se describe en la URS, y listo para su envío.
 Se deben registrar las comprobaciones y pruebas realizadas durante la prueba
de aceptación en fábrica (FAT).
 La aceptabilidad del ensamblaje y el estado general de la utilidad o el equipo
deben describirse en una conclusión del informe para la FAT, antes del envío.


 Se pueden realizar pruebas, basadas en principios de gestión de riesgos de

calidad, para verificar la aceptabilidad de la utilidad o el equipo cuando se recibe
en el usuario final. Esta es una prueba de aceptación del sitio (SAT).
 Los resultados de las pruebas deben evaluarse y el resultado de la aceptabilidad
de la utilidad o equipo debe registrarse en la sección de conclusiones del informe
para el SAT.

CALIFICACION DE INSTALACION (IQ)

IQ debe proporcionar evidencia documentada de que la instalación fue completa y
satisfactoria, incluidos los servicios de apoyo, cuando corresponda.
Las especificaciones de diseño, incluidas las especificaciones de compra, dibujos,

manuales, listas de repuestos y detalles del proveedor, deben verificarse durante la IQ,
al igual que las especificaciones de configuración para el entorno operativo previsto.
Se deben verificar los componentes instalados y se debe proporcionar evidencia

documentada de que los componentes cumplen con las especificaciones, se pueden
rastrear y son del material de construcción apropiado.
Se deben calibrar los dispositivos de control y medición aplicables, identificados a

través de la evaluación de impacto o riesgo.


 Los servicios y equipos deben estar correctamente instalados, en un lugar
adecuado.
 Debe haber evidencia documentada de la instalación. Esto debe estar de acuerdo
con el protocolo IQ, que contiene todos los detalles relevantes.
 IQ debe incluir la identificación y verificación de la instalación de los componentes
relevantes identificados (por ejemplo, servicios, controles y medidores).
 Los dispositivos de medición, control e indicación identificados deben calibrarse
en el sitio, a menos que se justifique lo contrario.
 La calibración debe ser trazable a estándares nacionales o internacionales.

 LosDeclaración
certificados trazablesde Interés
deben estar disponibles.
 Las desviaciones y no conformidades, incluidas las de URS, DQ y los criterios de
aceptación especificados y observados durante la instalación, deben registrarse,
investigarse y corregirse o justificarse.
 El resultado de la IQ debe registrarse en la conclusión del informe, antes de que
se inicie la OQ.

CALIFICACION DE OPERACION (OQ)
OQ debe proporcionar Las pruebas deben

evidencia
diseñarse para
Se deben probar los
controles de
Las mediciones
realizadas de acuerdo
demostrar un
documentada de que funcionamiento operación, alarmas, con un enfoque
los servicios, sistemas satisfactorio en el interruptores, estadístico deben
o equipos funcionan rango de pantallas y otros describirse
de acuerdo con las funcionamiento componentes completamente.
especificaciones normal, así como en operativos.
operativas. los límites de sus
condiciones de
funcionamiento. Las
condiciones del peor
de los casos pueden
incluirse en la prueba.

CALIFICACION OPERACIONAL (OQ)

 Los requisitos y procedimientos para la operación (o uso), calibración,
Declaración
mantenimiento dedeben
y limpieza Interés
prepararse antes de la OQ y aprobarse antes
de la PQ.
 Los sistemas de apoyo critico y el equipo deben operar correctamente y su
operación debe verificarse de acuerdo con un protocolo OQ.
 La OQ normalmente sigue a la IQ pero, dependiendo de la complejidad de la
utilidad o el equipo, puede realizarse como una calificación combinada de
instalación/operación (IOQ). Esto debe justificarse y documentarse en el plan
maestro de validación (o protocolo de calificación).

 OQ debe incluir, entre otros, lo siguiente:

 Pruebas que se han desarrollado a partir del conocimiento de los procesos,
sistemas y equipos, para garantizar que la empresa de servicios públicos o
el equipo funcionen según lo diseñado;
 Pruebas por encima de los límites operativos.


 Se debe brindar capacitación a los operadores de los servicios públicos y el
Declaración
equipo de Interés
y se deben mantener registros de capacitación.
 Debe verificarse que la calibración, la limpieza, el mantenimiento, la
capacitación y las pruebas y resultados relacionados sean aceptables.
 Las desviaciones y no conformidades observadas deben registrarse,
investigarse y corregirse o justificarse.
 Los resultados de la verificación de la operación deben documentarse en el
informe OQ.
 El resultado de la OQ debe registrarse en la conclusión del informe,
normalmente antes de que se inicie la PQ.
CALIFICACION DE PERFOMANCE (PQ)
 La PQ debe realizarse en
 Normalmente, la PQ debe
realizarse antes de la condiciones que simulen el uso
previsto, para proporcionar
liberación de los servicios,
evidencia documentada de que
sistemas o equipos. pueden funcionar de manera
consistente de acuerdo con las
especificaciones en el uso de
rutina.

CALIFICACION DE DESEMPEÑO (PQ)

 PQ normalmente debe seguir la finalización exitosa de IQ y OQ.
Declaración
 En deserInterés
algunos casos, puede apropiado realizar PQ junto con OQ o validación
de procesos. Esto debe justificarse y documentarse en el plan maestro de
validación (o protocolo de calificación).
 PQ debe incluir, entre otros, lo siguiente:
 Pruebas con materiales de producción, sustitutos calificados o productos
simulados que se haya demostrado que tienen un comportamiento
equivalente en condiciones de funcionamiento, con tamaños de lote
cuando corresponda;
 Pruebas que cubren el rango operativo previsto

CALIFICACION DE DESEMPEÑO (PQ)
 Los
Declaración
sistemas de apoyode critico
Interésy el equipo deben funcionar de manera
consistente de acuerdo con sus especificaciones de diseño y URS.
 El rendimiento debe verificarse de acuerdo con un protocolo PQ.
 Debe haber registros para PQ (por ejemplo, un informe de PQ), para indicar el
desempeño satisfactorio durante un período de tiempo predefinido.
 Los fabricantes deben justificar el período durante el cual se realiza PQ.

RECALIFICACION
El alcance de la calificación
Cualquier cambio realizado o recalificación como
Los servicios, sistemas y
en estos debe gestionarse a resultado de dicho cambio
equipos deben mantenerse
través del procedimiento de debe determinarse con base
en un estado calificado.
control de cambios. en los principios de gestión
de riesgos.
Se pueden considerar

La recalificación debe factores como la frecuencia
realizarse en función de la de uso, averías, resultados
necesidad identificada y los de operación, criticidad,
principios de gestión de mantenimiento preventivo,
riesgos. reparaciones, calibración y
verificación.
RECALIFICACION
RECALIFICACION RECALIFICACION
Cuando un sistema, o
También se debe equipo no se haya
considerar la utilizado durante un
recalificación después período de tiempo
de cambios prolongado, es posible
acumulativos/múltiples. que deba considerarse
la recalificación.
El alcance y la
extensión de la
Cuando corresponda,
recalificación deben
se podrá realizar una
determinarse cuando
recalificación
se reemplazan
periódica.
componentes o
partes.

REVISIÓN PERIÓDICA Y RECALIFICACIÓN

 Los servicios y equipos deben mantenerse en un estado calificado durante todo
el Declaración deoInterés
ciclo de vida del servicio equipo.
 Los sistemas de apoyo critico y el equipo deben revisarse periódicamente para
confirmar que permanecen en un estado calificado o para determinar la
necesidad de recalificación.
 Cuando se identifique la necesidad de recalificación, esta debería llevarse a
cabo.
 Se deben aplicar principios de gestión de riesgos en la revisión y recalificación y
se debe considerar más a fondo el posible impacto de pequeños cambios
durante un período de tiempo (por ejemplo, a través del control de cambios).
REVISIÓN PERIÓDICA Y RECALIFICACIÓN

 Los principios de gestión de riesgos pueden incluir factores tales como
Declaración
calibración, verificación,de Interés
datos de mantenimiento y otra información.
 El estado de calificación y las fechas de vencimiento de la recalificación
periódica deben documentarse, por ejemplo, en una matriz, cronograma o plan
de calificación.
 En caso de que se identifique un servicio o equipo en uso que no haya sido
sujeto a calificación, se debe preparar un protocolo de calificación donde se
verifique la aceptabilidad de los elementos del URS, las especificaciones de
diseño, la operación y el desempeño. El resultado de esta calificación debe
registrarse en un informe.

REVALIDACION
Deben existir sistemas para garantizar que los procedimientos, procesos y métodos
permanezcan en un estado validado, por ejemplo, a través de revisiones o verificaciones
periódicas (por ejemplo, en la validación de limpieza y la validación de métodos analíticos).
REVALIDACION La revalidación debe realizarse en función de la necesidad identificada y los principios de
gestión de riesgos.
Cualquier cambio realizado, por ejemplo, en procedimientos, procesos y métodos, debe

gestionarse a través del procedimiento de control de cambios.
REVAKIDACION
El alcance de la validación o revalidación como resultado de dicho cambio debe

determinarse con base en los principios de gestión de riesgos.
REVALIDACION En su caso, se podrán realizar revalidaciones periódicas.

GESTIÓN DEL CAMBIO
Cuando se inicia un cambio, se

Los cambios deben controlarse deben considerar los cambios
de acuerdo con el sistema de anteriores y el impacto del
gestión de calidad apropiado. efecto acumulativo de los
cambios.
El alcance y el alcance de la

calificación y validación deben
determinarse en función de los
principios de gestión de riesgos.

GESTIÓN DE DESVÍOS
 Cualquier desviación durante la calificación y validación
debe gestionarse adecuadamente por ejemplo:
 A través de
Investigarse Evaluarse el un sistema
Evaluarse impacto de gestión
Documentarse de calidad
adecuado.
 Se deben considerar acciones correctivas.

La calibración y
verificación de equipos,
instrumentos y otros
dispositivos, según
El personal que lleve a
corresponda, debe iniciarse
Posteriormente, debe cabo la calibración y el
durante la calificación de la
instalación, para garantizar
que el sistema funcione de
realizarse a intervalos
regulares de acuerdo
mantenimiento
preventivo debe tener
con un programa de la calificación y
acuerdo con las
calibración y SOP. capacitación
especificaciones descritas
adecuadas.
y porque el estado de
calibración podría haberse
visto afectado durante el
transporte y la instalación.
CALIBRACION Y VERIFICACION
Debería estar disponible un
programa de calibración que
debería proporcionar
información como estándares y
CALIBRACION Y
límites de calibración, personas
VERIFICACION
responsables, intervalos de
calibración, registros y
acciones a tomar cuando se
identifiquen problemas.
Debe haber trazabilidad a los estándares (por

ejemplo, estándares nacionales, regionales o
internacionales) utilizados en la calibración. Se
debe mantener un certificado de calibración válido,
que esté fechado e incluya referencia y
trazabilidad, por ejemplo, estándares utilizados,
límites de aceptación, incertidumbre cuando
corresponda, rango, fecha de vencimiento de la
calibración.
Cuando los equipos,
Los equipos, instrumentos y instrumentos y otros dispositivos
otros dispositivos calibrados no se hayan utilizado durante un
deberían estar etiquetados, cierto período de tiempo, su
codificados o identificados de función y estado de calibración
otro modo, para indicar el estado deben verificarse y demostrarse
de la calibración y la fecha en que son satisfactorios antes de
que se debe recalibrar. su uso.
CALIBRACION
Y
VERIFICACION

CALIBRACION Y VERIFICACION
Los equipos, instrumentos y otros
dispositivos deben calibrarse antes
Declaración de Interés o en la fecha de vencimiento de la
calibración, para garantizar que se
utilicen en un estado calibrado.
Cuando los instrumentos y dispositivos se

identifiquen como críticos o no críticos, o
impactantes y no impactantes para fines de
calibración, debe estar disponible la
evidencia documentada del proceso de toma
de decisiones. Esto debe incluir una
evaluación de impacto y/o riesgo.


MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE PRODUCTOS FARMACEUTICOS - DIGEMID

134) Plan Maestro de Validación. - Documento que especifica la información

referente a las actividades de validación que la organización debe realizar,
donde se define detalles y escalas de tiempo para cada trabajo de
validación a ejecutar. Las responsabilidades relacionadas con dicho plan
deben estar establecidas en el documento.
Plan Maestro de Validación. -

6.11.- Los elementos claves del programa de calificación y validación deben ser
claramente definidos y documentados en un Plan Maestro de Validación
(PMV).
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA - DIGEMID

6.12.- El Plan Maestro de Validación debe contener, como mínimo:

a) Código de identificación del documento, donde sea posible identificar el
número de versión de dicho Plan;
b) Firmas de las personas responsables de su elaboración, revisión y
autorización;
c) Objetivos generales y específicos;
d) Alcance y vigencia. Considerando el tipo de PMV y nivel de actividades
programadas
e) Política de calificación y validación y/o recalificación y revalidación;
f) Estructura organizativa. Se deben indicar los miembros del Comité de
Validación y sus responsabilidades generales;

6.12.- El Plan Maestro de Validación debe contener, como mínimo:

g) Resumen de instalaciones, sistemas, equipos, proveedores, procesos que se
deben calificar o validar, según corresponda;
h) Formato de la documentación: El formato que se emplea para los protocolos e
informes. Se considera aceptable si se hace referencia al procedimiento
operativo estándar (POE) donde se establezca este detalle;
i) Planeamiento y programación. Se debe considerar una estrategia basada en el
riesgo o criterios debidamente fundamentados;
j) Control de cambios;
k) Referencia al mantenimiento del estado validado.
l) Referencia a documentos existentes.

6.13.- Cuando se requiera, debido a la magnitud de los procesos,

puede ser necesaria la creación de planes maestros de
validación separados.

Documentación de calificación y validación. -

6.58.- Se debe establecer el compromiso de MANTENER EL ESTADO
VALIDADO de forma continua en la documentación pertinente de
la empresa, como por ejemplo en el Manual de Calidad o en el
Plan Maestro de Validación.

6.59.- Se debe definir claramente la responsabilidad de la ejecución de Ia

validación en los documentos señalados en el sub-numeral 6.53 del
presente Manual.
6.60.- Los estudios de validación, incluyendo la calificación, constituyen una

parte esencial de las BPM y deben ser conducidos de acuerdo con
PROTOCOLOS PREDEFINIDOS, FORMALMENTE REVISADOS por el
responsable del proceso o sistema y aprobados antes de su ejecución. Se
deben realizar protocolos también para estudios de recalificación o
revalidación.

PROTOCOLO DE VALIDACION
PLAN ESCRITO QUE ESTABLECE COMO SE

LLEVARA ACABO LA VALIDACIÓN INCLUYENDO
PARÁMETRO DE ENSAYOS, CARACTERÍSTICAS
DEL PRODUCTO, EQUIPO DE PRODUCCIÓN Y
CRITERIO DE ACEPTACIÓN.

6.61.- Los PROTOCOLOS deben incluir, pero no se deben limitar a los siguientes aspectos:
a) Código de identificación del documento, donde sea posible identificar el número de
versión de dicho protocolo;
b) Firmas que confirmen que fue revisado y autorizado por las personas asignadas.
c) Debe ser revisado al menos por el responsable del proceso o entidad y autorizado por el
director Técnico o representante autorizado;
d) Objetivo, de considerarse necesario se puede dividir en objetivos generales y específicos;
Alcance;
e) Responsabilidades;
f) Resumen de los equipos, sistemas, áreas o instrumentos, método o proceso objeto del
estudio;

6.61.- Los PROTOCOLOS deben incluir, pero no se deben limitar a los siguientes aspectos:
g) Una descripción completa de las actividades a seguir, pruebas y verificaciones,
incluyendo actividades de muestreo (puntos de muestreo, número y cantidad de muestras
y frecuencia) y análisis, cuando aplique;
h) Los parámetros críticos de proceso y atributos críticos de calidad que se deben
determinar, según aplique;
i) Recursos a utilizar;
j) Método para analizar los resultados;
k) Los criterios de aceptación determinados con anterioridad para extraer las conclusiones;
l) Referencia al mantenimiento del estado validado y programas de apoyo, al menos con
respecto a las desviaciones y control de cambios.

6.62.- Debe prepararse un INFORME que haga referencia cruzada al protocolo,

que reúna los resultados obtenidos, comentando acerca de cualquier
desviación observada e incluyendo las acciones correctivas y preventivas
implementadas para corregir las desviaciones, así como las conclusiones.
Los informes deben ser al menos aprobados por el responsable del proceso
o sistema y por el DIRECTOR TÉCNICO.
6.63.- Una vez llevada a cabo una calificación o validación satisfactoria, debe
efectuarse una APROBACIÓN FORMAL (por escrito) para continuar con Ia
siguiente fase de la calificación y/o validación, según aplique.
6.64.- Cualquier DESVIACIÓN DEL PROTOCOLO de calificación o validación se

debe documentar de acuerdo al procedimiento.

Mantenimiento del estado validado. -

6.67.- Para mantener el estado validado, se debe realizar la evaluación del
cumplimiento como mínimo de los siguientes sistemas:
a) Control de cambios;
b) Calibración;
c) Mantenimiento;
d) Limpieza y sanitización;
e) Calificación de personal;
f) Autoinspecciones y auditorias de calidad;
g) Desviaciones;
h) Monitoreo ambiental;
i) Revisión periódica de producto.
Mantenimiento del estado validado. -

6.68.- Cuando se detecten tendencias de resultados de cualquiera de
los sistemas antes mencionados que puedan afectar la calidad del
producto, incluyendo seguridad, eficacia, así como trazabilidad de
datos, debe evaluarse y determinarse la necesidad de una nueva
calificación o validación.
6.69.- Se deben establecer procesos y procedimientos sobre la base de

los resultados de la validación realizada.

GENERAL GUIDANCE ON HOLD-
TIME STUDIES

1. Introducción
 Los fabricantes deben asegurarse de que los productos que fabrican sean
Declaración de
seguros, eficaces y de Interés
la calidad requerida para el uso previsto.
 Deben existir sistemas para garantizar que los productos farmacéuticos se
produzcan de acuerdo con procesos validados y procedimientos definidos.
 Se debe demostrar que los procesos de fabricación son capaces de fabricar
sistemáticamente productos farmacéuticos de la calidad requerida y que
cumplen con sus especificaciones.
 Las buenas prácticas de fabricación (BPF) requieren que se tomen medidas
para garantizar que las materias primas y los materiales de embalaje, los
productos intermedios, los productos a granel y los productos terminados
distribuidos se almacenen en condiciones adecuadas.
1. Introducción
 Las disposiciones de almacenamiento no deberían tener efectos perjudiciales
sobre el procesamiento posterior, la estabilidad, la seguridad, la eficacia o la
calidad de las materias primas, los productos intermedios y los productos a
granel antes del envasado final.
 Por lo tanto, deben establecerse períodos de retención máximos aceptables
para garantizar que los productos intermedios y a granel puedan
mantenerse, en espera del siguiente paso de procesamiento, sin producir
resultados fuera de los criterios de aceptación para la calidad del material.
 Normalmente, los productos intermedios y a granel no deben almacenarse
más allá del tiempo de conservación establecido.

1. Introducción
 Declaración
La elección del período
de máximo de retención debe estar respaldada por
Interés
datos relevantes.
 Los estudios pueden extenderse más allá del máximo elegido, pero no es
necesario extender las pruebas para determinar los límites extremos en los
que ocurre la falla.

2. GLOSSARIO
PRODUCTO A GRANEL.
Cualquier producto farmacéutico que haya completado todas las etapas de
procesamiento hasta, pero sin incluir, el empaque final.
INTERMEDIO.
Producto parcialmente procesado que debe someterse a más pasos de
fabricación antes de convertirse en un producto a granel.

3. Alcance
 Estas pautas se centran principalmente en aspectos que deben considerarse
en el diseño de los estudios de tiempo de retención durante la fabricación de
formas farmacéuticas sólidas no estériles.
 Muchos de los principios descritos aquí también se aplican a otras formas de
dosificación como líquidos, cremas y ungüentos. Estas pautas no cubren
aspectos de tiempos de espera en la validación de limpieza, o la fabricación
de ingredientes farmacéuticos activos (API) o biológicos.
 Estas pautas están destinadas a ser una guía básica para que las utilicen los
fabricantes de productos farmacéuticos y los inspectores de GMP.

3. Alcance
 Declaración
Los fabricantes debende Interés
recopilar datos científicos y justificables para
demostrar que las materias primas y materiales de embalaje, productos
intermedios y a granel dispensados:
 Mantener la calidad adecuada antes de pasar a la siguiente etapa;
 Cumplir con los criterios de aceptación.
 El producto terminado debe cumplir con las especificaciones de lanzamiento.

4. Aspectos para ser considerados

 El TIEMPO DE ESPERA se puede considerar como el período de tiempo
Declaración
establecido durante de Interés
el cual los materiales (materias primas dispensadas,
productos intermedios y forma de dosificación a granel en espera de su
envasado final) pueden mantenerse en condiciones específicas y
permanecerán dentro de las especificaciones definidas.
 Los estudios de tiempo de espera ESTABLECEN LOS LÍMITES DE
TIEMPO para mantener los materiales en diferentes etapas de producción
para asegurar que la calidad del producto no produzca resultados fuera de
los criterios de aceptación durante el tiempo de espera.
 El diseño del estudio debe reflejar el tiempo de espera en cada etapa.

4. Aspectos para ser considerados

 Normalmente, los tiempos de espera deben determinarse antes de
comercializar un producto.
 La evaluación de riesgos de cambios en los procesos, equipos, condiciones
de almacenamiento, materiales de partida o de envasado debe incluir una
evaluación de si se deben realizar más estudios de tiempo de conservación.
 Los estudios de tiempo de retención pueden incluirse durante el desarrollo
en lotes a escala piloto o durante la ampliación, y deben confirmarse durante
la validación del proceso de procesamiento a escala comercial.
 También se pueden recopilar más datos como parte de una investigación de
una desviación que se produjo durante la fabricación.

 Los fabricantes pueden utilizar un diagrama de flujo para revisar el

procedimiento de fabricación de un producto y luego dividir las etapas
críticas del proceso de fabricación sobre la base del período de tiempo
requerido para las etapas particulares de almacenamiento y procesamiento,
las pausas típicas en la campaña de fabricación y la impacto potencial del
almacenamiento con referencia a las condiciones ambientales y de
almacenamiento.

Figure A4.1
Ejemplo de diagrama de
flujo para revisar el
procedimiento de
fabricación

 Como ejemplo, para los comprimidos orales que están recubiertos, se pueden
considerar las siguientes etapas:
 preparación de aglutinante para granulación - considere el granulado;
 granulación húmeda hasta el secado - considere el granulado seco;
 gránulos secos para lubricación / mezcla - considere la mezcla lubricada;
 mezcla hasta compresión;
 compresión al recubrimiento - considere los núcleos de las tabletas;
 la solución de recubrimiento a la preparación - considere la solución de
recubrimiento;
 revestimiento a embalaje - considere las tabletas revestidas a granel;
 revestimiento para envasar a granel;
 envasado a granel en forma de dosificación envasada terminada.

 Se debe seguir un protocolo, procedimiento o programa escrito que incluya,

por ejemplo, las actividades a realizar, los parámetros de prueba y los criterios
de aceptación apropiados para el material o producto bajo prueba.
 El protocolo y el informe generalmente deben incluir lo siguiente:
 un título;
 frecuencia de muestreo;
 número de referencia;
 lugares de muestreo;
 versión;
 agrupación de muestras;
 fecha;
 condiciones de almacenaje;
 objetivo;
 tipo de contenedor;
 alcance;
 métodos de análisis;
 responsabilidad;
 resultados;
 procedimiento;
 conclusión;
 descripción del material o producto;
 recomendación;
 cantidades de muestra;
 firmas; y
 método y criterios de muestreo;
 fechas.
 límites de aceptación;

 Los criterios de aceptación suelen ser más estrictos que las especificaciones
registradas, para garantizar que el material está bajo control.
 Al establecer las especificaciones, será necesario tener en cuenta cualquier
tendencia de estabilidad conocida.
 En el caso de determinados productos, también se deberían considerar e
incluir los aspectos microbiológicos cuando proceda.

 Todas las pruebas de productos y productos intermedios a granel deben

realizarse utilizando métodos indicadores de estabilidad validados.
 Normalmente, se pueden usar uno o más lotes de un material, producto
intermedio o producto para determinar los tiempos de espera.
 Se puede utilizar un enfoque basado en el riesgo para determinar el número
apropiado de lotes, considerando las características de los materiales y otros
aspectos relevantes.
 Una muestra representativa del lote de material o producto sometido al estudio
del tiempo de conservación debe conservarse durante el período de
conservación definido.

 El período de retención para cada categoría de material debe establecerse

sobre la base del estudio,
Declaración de manteniendo
Interés el material en el contenedor original o
simulado utilizado en la producción.
 Los contenedores en los que se almacenan las muestras de tiempo de
conservación deben ser el mismo paquete que se utiliza en la producción, a
menos que el paquete sea excepcionalmente grande, en cuyo caso uno que
sea equivalente (construido del mismo material y utilizando el mismo sistema
de cierre que el embalaje de producción sistema) se puede utilizar.
 Se debe justificar la reducción del tamaño del contenedor, cuando sea
necesario para probar el tiempo de retención.

 Cuando el espacio superior de los contenedores utilizados para el

almacenamiento a granel en la fabricación y / o la cuarentena es importante, por
Declaración
ejemplo, de Interés
debido a un riesgo de degradación potencial como resultado de la
oxidación, los estudios de tiempo de retención deben representar las peores
condiciones.
 En tales casos, la relación entre el espacio de cabeza y el contenido de los
recipientes de prueba debe ser al menos tan grande como el máximo posible en
la producción de rutina (especialmente teniendo en cuenta los recipientes
parcialmente llenos).
 Las condiciones ambientales para el almacenamiento de muestras deben ser las
mismas que las del área de cuarentena / etapa de fabricación.

 Se debe establecer y seguir un plan de muestreo para tomar muestras para

Declaración
análisis de
en los diferentes Interés
intervalos.
 La cantidad de muestra requerida debe calcularse en función del tamaño del
lote, los intervalos y las pruebas a realizar.
 Los resultados deben compararse con los datos de referencia iniciales de la
muestra de control.
 Cuando sea apropiado, se debe realizar un análisis estadístico de los datos
generados para identificar tendencias y justificar los límites y el tiempo de
espera establecidos.

 Los lotes de productos terminados elaborados a partir de productos

Declaración
intermedios dey sujetos
o a granel Interés a un estudio de tiempo de conservación
deben considerarse para pruebas de estabilidad a largo plazo si los
datos muestran tendencias adversas o patrones de cambio durante los
puntos intermedios hasta el final de la vida útil.
 La vida útil del producto, independientemente de los tiempos de
conservación, debe medirse desde el momento en que los ingredientes
activos se mezclan con otros ingredientes.
 Normalmente, los productos intermedios y a granel no deben almacenarse
más allá del tiempo de conservación establecido.

La Tabla siguiente proporciona ejemplos de etapas, tiempos de estudio y
pruebas que se pueden considerar para una tableta recubierta.

Tiempo de
Etapa Ensayo a realizar según especificación
estudio
Inicial
Declaración
Preparación de de
 Apariencia
Interés
 Prueba microbiana
2, 5, 8 horas.
Aglutinante En caso de almidón:
 viscosidad si corresponde
inicial, 2, 5 horas
Dispersiones
preparadas
 Sedimentación
(incluidas pastas de  Aspecto físico Inicial
 pH
granulación, solución de  Gravedad específica 12, 24, 36, 48, 60, 72
recubrimiento y  Viscosidad horas
suspensión de
recubrimiento
 Descripción  Distribución del tamaño de
Inicial
 Ensayo partícula
día 15
Gránulo  Sustancias relacionadas  Densidad aparente
día 30
 Pérdida por secado  Densidad asentada
día 45
 Contenido de agua  Angulo de reposo

Etapa Ensayo a realizar según especificación Tiempo de estudio
Declaración demicrobiana
 Prueba Interés Inicial
 Pérdida por secado
día 15
Mezcla  Uniformidad de mezcla
día 30
 Tamaño de partícula
día 45
 Densidad aparente granel
 Descripción
 Dureza
 Espesor
Inicial
 Friabilidad
Tabletas de núcleo - sin día 30
 Desintegración
recubrimiento día 45
 Disolución o perfil de disolución
(en contenedores a granel) día 60
 Ensayo
día 90
 Productos de degradación / sustancia relacionada
 Uniformidad de las unidades de dosificación

Etapa Ensayo a realizar según especificación Tiempo de estudio

 Descripción
 Apariencia o examen visual
 Dureza
 Espesor Inicial
Comprimidos  Friabilidad día 30
recubiertos  Desintegración día 45
(en contenedor a granel)  Disolución o perfil de disolución día 60
 Ensayo día 90
 Productos de degradación / sustancia relacionada
 Contenido de humedad

¿Preguntas?


Curso Calificacion y Validacion en La Industria Farmaceutica Parte 2 2022 11 09 Final 1

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Calificacion y Validacion en La Industria Farmaceutica Parte 2 2022 11 09 Final 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Calificación & Validación en la Industria Farmacéutica

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA:

Curso Integral On line

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 2

“Las opiniones y comentarios

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 3

1978 Revisión de las GMP en EEUU

La FDA publica la 1era edición de las “Guidelines on General Principles of Process

1989 Se introdujo de manera Oficial y Obligatoria en la comunidad europea.

1999 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. DIGEMID- PERU

2011 FDA: Process Validation: General Principles and Practices

2011 FDA: Process Validation: General Principles and Practices

2016 EMA Guideline on process validation for finished products

Agosto DECRETO SUPREMO N.º 021-2018-SA Manual de Buenas

Agosto Entra en vigencia el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura – DIGEMID-

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 5

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 6

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 7

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 8

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 9

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 10

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 11

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 12

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 13

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 14

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 15

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 16

Pharmaceutical Inspection Convention - 2007

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 17

PICS - Validation Master Plan

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 18

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 19

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 20

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 21

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 22

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 23

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 24

 La validación es una parte esencial de las buenas prácticas, incluidas las

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 25

Se aplican los siguientes principios:

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 26

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 27

CONTROL DE CAMBIOS/GESTIÓN DE CAMBIOS.

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 28

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 29

VALIDACIÓN DEL SISTEMA COMPUTARIZADO.

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 30

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 31

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 32

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 33

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 34

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 35

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 36

RELACION ENTRE VALIDACION Y CALIFICACION

•En general, la calificación y la validación siguen principios

•Normalmente se utiliza el término “calificación”, por

La calificación normalmente precede a la validación

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 37

Se debe aplicar la evaluación estadística, cuando corresponda, y proporcionar

La calificación y la validación deben realizarse de acuerdo con protocolos

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 38

Q.F. EDGAR PALOMINO FERNANDEZ 39

La calificación y validación deben realizarse de forma estructurada, de