HIGIENE, SEGURIDAD Y

MEDIO AMBIENTE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES

FACULTAD DE INGENIERÍA

ASIGNATURA:
HIGIENE, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

TRABAJO PRÁCTICO INTEGRADOR

PARTE I: GESTIÓN DE LA HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL

INTEGRANTES:

1. ARENHARDT, Facundo Damian.

2. ARENHARDT, Tiago Nicolas.
3. DELVALLE RAMIREZ, César Adan.
4. FRAGALE, Micaela.
5. KITTL, Claudia Florencia.
6. LOPEZ, Maria Candela.

AÑO 2022
Trabajo Práctico Integrador. Parte I Página 1 de 30
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ÍNDICE

RESUMEN 3
INTRODUCCIÓN 4
DESARROLLO 5
Relevamiento de la empresa 5
Sectores de Trabajo, LayOut de la Empresa 6
Cursograma del Proceso Productivo 7
Peligros Existentes 8
Estrés Térmico 10
Riesgo Eléctrico 11
Contaminación Ambiental 12
Carga de fuego 13
Ruido Laboral 17
Iluminancia 18
Señalización de seguridad 19
Método Fine 20
Plan de Gestión de Riesgos 25
CONCLUSIONES 26
BIBLIOGRAFÍA 26
ANEXO 27

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RESUMEN
Para el desarrollo de la primera parte de este informe se eligió la empresa
“PETREOMIX”, ubicada en la localidad de Puerto Rico, Misiones. Esta, es una empresa
unipersonal del tipo familiar en la cual se desarrolla la elaboración de hormigón puesta en obra
con servicio de bombeo. Cuenta con una planta dosificadora, con una capacidad de producción
de 60 m³/h, con dos silos de almacenamiento a granel de cemento para albergar 75 toneladas
entre ambos. El cemento se provee de la marca Holcim y los agregados son provistos por
empresas locales.
Tras una visita al establecimiento; en el lugar se observaron diversos peligros, debido a
que se desarrollan actividades complejas de construcción: peligros físicos como ser la
temperatura, ruidos y vibraciones, peligros químicos expuestos en el aire, peligros bio-mecánicos
debidos a la maquinaria utilizada y peligros referidos a posibles accidentes en la realización del
trabajo.
Los antecedentes siniestrales del establecimiento en cuestión, no establecen un patrón de
inseguridad y al contemplar los diferentes sectores los mismos no demuestran una gran falencia
en los aspectos de Higiene y Seguridad. Igualmente se realizó el estudio integral analizando los
diferentes sectores y factores que comparten e interactúan con los trabajadores del
establecimiento. Finalmente se realizó un análisis detallado de los principales peligros
observados para la planificación de un programa integral de prevención de riesgos laborales.

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INTRODUCCIÓN
En el siguiente informe se busca relevar una empresa planteada por la cátedra de
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente, orientada a la utilización general de los temas abordados
en la teoría a fin de llevarlos a la práctica, aplicando estos conceptos a una empresa de
producción o servicio, tomando como guía las normas vigentes de Higiene y Seguridad. Además,
de efectuar un análisis identificando los aspectos más relevantes en cuanto a la seguridad,
higiene e impacto ambiental aplicando los conocimientos adquiridos. Ya que como futuros
profesionales es nuestro deber conocer los principales procesos industriales dentro de la
provincia, relacionados a nuestra área de trabajo; y además de implementar las normas
correspondientes dentro de los mismos para una mejor calidad de producción, y para disminuir
en los sectores, los factores que comparten e interactúan con el trabajador que conforma este
espacio de trabajo.

La empresa adoptada por el grupo corresponde a una planta elaboradora de hormigón,

“PETREOMIX”, ubicado en la provincia de Misiones, más precisamente en “Parte Norte De
Quinta Ciento Seis, Colonia Puerto Rico”. La misma cubre parte de la necesidad de adquirir
hormigón elaborado a pequeña y gran escala; abasteciendo no sólo al propio pueblo sino también
de las localidades aledañas como ser Capioví, Garuhapé, Ruiz de Montoya, Montecarlo, Jardín
América, etc.

Cuenta con 8 trabajadores en planta y 2 trabajadores administrativos distribuidos de

la siguiente manera: 4 choferes y un 1 bombista, en el sector de la planta dosificadora se cuenta
tanto con 1 plantista y su ayudante, como también de 1 maquinista que tiene la función de cargar
los materiales en la planta dosificadora y en la parte administrativa, se desempeñan el dueño en
calidad de gerente general acompañado por 1 secretaria y la parte contable la lleva un Contador
Público ajeno a la empresa, que presta ese servicio (el mismo no se cuenta como trabajador
administrativo).

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DESARROLLO

Relevamiento de la empresa
Como se ha presentado anteriormente, la empresa se encuentra en la localidad de Puerto
Rico, Misiones. En esta parte se encuentran ubicados dos asentamientos industriales, una
industria minera “Cantera Nedel” y la hormigonera en estudio “Pétreo-Mix”.

Las instalaciones de la empresa ocupan aproximadamente una superficie de 36 hectáreas.

En cuanto a maquinarias, la misma cuenta con camiones moto-hormigoneros, bomba de
hormigón, palas cargadoras y una planta dosificadora. Para la elaboración de hormigón en planta,
las materias primas que se utilizan son arena silícea, piedra triturada, cemento y aditivos.

La empresa cuenta con 8 trabajadores en planta y 2 trabajadores administrativos

distribuidos en los distintos sectores de la misma, y su jornada laboral es de lunes a viernes, 8
horas diarias, y los días sábados con media jornada.

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Sectores de Trabajo, LayOut de la Empresa

Figura n° 1: Plano LayOut de la empresa.

Figura n° 2: Referencias del plano LayOut.

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Cursograma del Proceso Productivo

El proceso productivo de elaboración del hormigón se esquematiza en la figura N°3.

Figura N°3: Diagrama de flujo del proceso productivo.

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Peligros Existentes
Como se sabe, los contaminantes del ambiente laboral son aquellos agentes físicos,
químicos y biológicos capaces de modificar las condiciones ambientales del Centro de Trabajo
que, por sus propiedades, concentración, nivel, así como tiempo de exposición o acción pueden
alterar la salud de los trabajadores. Además, consideramos como peligro a cualquier fuente o
situación con potencial para producir daños en términos de lesión a personas, enfermedad
ocupacional, daños a la propiedad, al medio ambiente, o una combinación de estos.
Dicho esto, al realizar el relevamiento de la empresa, el grupo consideró las siguientes
situaciones o fuentes de peligro al que se encuentran expuestos los trabajadores del lugar.
Peligros Físicos:
● Temperatura
● Ruido
● Vibraciones
Como se puede observar en el inciso anterior, la planta se encuentra al aire libre, por esta
razón, los operarios realizaran sus correspondientes tareas bajo las condiciones climáticas
correspondientes al día. Debido a esto, se ven expuestos a altas temperaturas. El predio consta
con una planta dosificadora, la que produce vibraciones y se encuentra en cercanías de una
cantera la cual provoca que los operarios están expuestos tanto a vibraciones como ruidos.
Peligros químicos:
● Gases
● Polvos
Como en la planta se produce hormigón, los operarios se encuentran expuestos a polvos,
debido al cemento y al propio de los agregados, como la arena y las piedras. A su vez, para
algunos hormigones se utilizan diferentes aditivos que provocan gases y polvos.
Peligros Biomecánicos:
● Movimiento Repetitivo
● Postura forzada
● Esfuerzo físico
● Transporte manual de cargas
● Postura estática

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La producción y distribución de hormigón requiere mucho esfuerzo físico. A su vez, la

persona encargada de realizar la dosificación del hormigón, se encuentra en una postura estática,
debido a que desempeña su trabajo en una oficina, específicamente en un escritorio.
Peligros de Accidente:
● Caídas
● Torceduras
● Quemaduras
● Golpes
● Atropellamiento
● Choques
● Electricidad
● Incendio
La mayor cantidad de peligros se encontró en este grupo. Como el personal se encuentra
en constante movimiento y utilizando maquinaria como carretillas o llevando cargas pesadas,
existen muchos peligros con relación a esto, como caídas, torceduras o golpes. Al estar expuestos
al aire libre, existe la posibilidad de sufrir picaduras y quemaduras debido a la exposición al sol.
Dentro de la planta, están en constante movimiento los camiones moto-hormigoneros que
transportan el hormigón desde la planta hasta las distintas obras, provocando el peligro de
atropellamiento o choques. Tanto la dosificadora como en las oficinas poseen electricidad, lo que
trae consigo el peligro a incendios. Se especificará con más precisión en el siguiente inciso.
Figura n° 4: Croquis de señalización de peligros en la planta.

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Estrés Térmico
Para realizar la evaluación por estrés térmico se eligió el sector donde se realiza el
control de conformidad del hormigón fresco ya que es uno de los trabajos con más
probabilidad de estrés térmico por la ejecución de dicha tarea, el cual no tiene exposición al sol
y en el cual trabajan un plantista y su ayudante luego de realizar los ciclos de carga, mezclado y
limpieza exterior del camión en la zona de la boca de carga.
Figura n° 5: Hormigón fresco.

El proceso en el cual se lleva a cabo el control de calidad que realiza la empresa se

denomina ¨Cono de Abrams¨, como se nombró anteriormente realizan el trabajo 2 operarios , de
los cuales uno trabaja como ayudante.
Al realizarse la visita, el día sábado 24 de Septiembre, se registró una temperatura de
28°C con una humedad del 70%.
Al no contar con un medidor de temperatura de bulbo húmedo y temperatura de globo,
utilizamos las siguientes relaciones empíricas:
𝑇𝐵𝐻 = 0. 8 * 𝑇𝑎 = 0, 8 * 28°𝐶 = 22, 4°𝐶
𝑇𝐺 = 1, 1 * 𝑇𝑎 = 1, 1 * 28°𝐶 = 30, 8°𝐶
Y con estos datos se puede calcular el índice TGBH:
𝑇𝐺𝐵𝐻 = 0, 7 * 𝑇𝐵𝐻 + 0, 3 * 𝑇𝐺
𝑇𝐺𝐵𝐻 = 0, 7 * 22, 4°𝐶 + 0, 3 * 30, 8°𝐶
𝑇𝐺𝐵𝐻 = 24, 92°𝐶
Ya calculado el índice TGBH y suponiendo que el operario está aclimatado y tiene una
exigencia ligera, con una proporción de trabajo de 75% y 25% de descanso, el valor obtenido no
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se encuentra cerca del límite de TGBH por lo que los operarios no sufrirían estrés térmico en
estas condiciones de trabajo.
Figura n° 6: Tabla de comparación TGBH.

Riesgo Eléctrico
La empresa cuenta con dos sectores: un sector administrativo donde desarrollan sus
actividades el gerente con su secretaria y el sector de la planta dosificadora.
En el sector administrativo, se aprecia una pequeña oficina que consta con instalaciones
eléctricas, en ella desarrollan sus actividades dos operarios que realizan trabajos estáticos. Los
niveles de tensión son bajos, y el contacto eléctrico es de manera indirecta. Con respecto a
peligros asociados con máquinas y herramientas, en este sector se utiliza únicamente una
computadora portátil. Y en el sector de la planta dosificadora, se encuentra la planta y
depósitos donde se guardan los camiones cuando estos no se están utilizando, también se
almacenan cubiertas entre otras cosas. En los depósitos los niveles de tensión son bajos y el
contacto eléctrico también es de manera indirecta.
En la planta en sí, también se tiene un nivel bajo de tensión y el contacto es indirecto.
Como se mencionó anteriormente, la empresa cuenta con un parque automotor propio de
5 camiones moto-hormigoneros y una bomba de hormigón operadas por 4 choferes y 1
bombista en los cuales se presentan los siguientes peligros.

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● Caídas al subir y bajar del camión

● Recibir golpes o quedar atrapado cuando se utiliza el canal: durante su montaje o
desmontaje de hormigón durante las maniobras de servicio.
● Caída de objetos sobre el conductor en las operaciones de vertido o limpieza.
● Vuelco del camión hormigonero por acercamiento excesivo a zanjas, terraplenes etc.
● Sobreesfuerzos creados por malas posturas forzadas o repetitivas.
Una vez finalizada la descarga del producto, se realiza la limpieza de los equipos y en
este proceso se pueden presentar peligros físicos por parte de los operarios ya sean golpes, caídas
o sobreesfuerzos.
Se tuvo en cuenta que durante los trabajos fuera de la cabina, dentro del espacio de la
obra, se debe utilizar el casco de seguridad y botas de seguridad. Para la manipulación del
hormigón, se deben utilizar guantes impermeables, durante el vertido del hormigón, se deben
utilizar protectores oculares para evitar las salpicaduras en los ojos. Y estos factores de
protección se vieron cumplidos de manera correcta por parte de los operarios.

Contaminación Ambiental
Cuando hablamos de contaminación ambiental, nos referimos a los contaminantes del
ambiente laboral; aquellos agentes físicos, químicos y biológicos capaces de modificar las
condiciones ambientales del Centro de Trabajo que, por sus propiedades, concentración, nivel,
así como tiempo de exposición o acción pueden alterar la salud de los trabajadores del lugar.
Al realizar el relevamiento correspondiente, pudimos observar los residuos provenientes
de la actividad misma y aquellos que no pueden ser reutilizados. Para definirlos se tuvieron en
cuenta las actividades (etapas de producción) que desarrolla la industria y cómo interactúan estas
con el entorno. Así, se clasificaron en: no peligrosos, como sacos de cemento, tarrinas de
comida, plásticos, papel, chatarra; y en peligrosos, como filtros usados, equipo de protección
individual (EPI) contaminado, envases de aditivos, aceites usados, baterías plomo-ácido usadas,
entre otros.
Actividades que generan residuos:
1. Transporte y descarga de materia prima.
a. Generación de polvo.
b. Generación de material particulado.
2. Mezclado de Materia prima.

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a. Generación de polvo.
b. Generación de material particulado.
3. Mantenimiento y limpieza de Maquinaria y Equipos.
a. Generación de desechos peligrosos y no peligrosos.
4. Cadena Productiva General.
a. Consumo de energía eléctrica.
5. Movimiento de maquinaria pesada
a. Generación de ruido.
b. Movimiento de suelo y vibraciones.
6. Mezclado de materia prima.
a. Generación de ruido.
Carga de fuego
Dado las características de la empresa, la mayor parte de los materiales y productos que
se manejan no son inflamables, luego se elige como sector de análisis la sala de comandos,
donde se tiene una impresora, una computadora, papel, plásticos varios, madera y algunos
bidones con aditivos para hormigones.
La masa aproximada de cada material es:
Papel: 20 kg.
Madera: 500 kg (se incluye el cielorraso y las vigas)
Plástico: 100 kg, incluyendo un aproximado de los bidones.
Luego, la superficie del local es de 2,87x2x87 m
Seguidamente, se obtiene el poder calorífico de los materiales y se obtiene la carga de fuego:

Material Poder calorífico Mcal/kg

Madera 4

Papel 4

Plástico 10

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Poder
Masa Total S
Material Calorífico
[kg] (2.87x2.87)[m²]
[Kcal/kg]

Madera 4000 500

Papel 4000 20 8.24

Plástico 10000 100

Qf [kg/m²] 84.98

Por otro lado, la clase de combustible corresponden a Clase A y Clase C.

El riesgo por su parte corresponde a Muy combustible R3.
El potencial extintor mínimo para el caso presentado debe ser de 6A, luego siguiendo lo
establecido en el Decreto 351/79 Anexo VII inciso 7.1.1. El potencial extintor mínimo debe ser
de 6A-5B-C.
La cantidad mínima de matafuegos por su parte es de una unidad de 10 kg de polvo
químico ABC.
En el local se encuentra disponible un matafuegos de 10 kg, pero la ubicación de esta no
cumple con la altura máxima establecida, tampoco cuenta con la cartelería que indique que en
ese punto se encuentra el matafuegos, por lo que es una situación a subsanar en la empresa.
Además, se agrega que cada uno de los camiones y la máquina cargadora cuenta con su
correspondiente matafuegos.

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Sector elegido para el análisis de carga de fuego.

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Ubicación del Matafuegos en la sala de comandos.

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Ruido Laboral
El sector donde mayor ruido se presenta es en la planta dosificadora en sí, ya que se pone
en funcionamiento dicha planta, con todos los elementos que esta conlleva, además está el
camión motohormigonero que está realizando la mezcla previa de los materiales y por último la
pala cargadora que acerca los agregados a las tolvas, las mediciones que se realizaron a través de
una aplicación en un celular dieron valores entre 90 dBA y 100 dBA, considerando un promedio
entre estos valores se asume que se tiene 95 dBA a la hora de la dosificación. Luego para cada
dosificación se tarda entre 10 y 15 minutos. Por ende, la norma establece el siguiente tiempo
máximo de exposición para 95 dBA:

Entonces, se concluye que la dosis de ruido está dentro del tiempo establecido por la norma.

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Iluminancia
Se optó por analizar la sala de comandos. En este ambiente se realizan trabajos de
oficina. Sus dimensiones son de 2.87x2,87 m y una altura promedio de 2.5 m. Existe una
relación que permite calcular el número mínimo de puntos de medición a partir del valor del
índice de local aplicable al interior analizado

𝐿𝐴𝑅𝐺𝑂 * 𝐴𝑁𝐶𝐻𝑂
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙 = 𝐴𝐿𝑇𝑈𝑅𝐴 𝐷𝐸 𝑀𝑂𝑁𝑇𝐴𝐽𝐸 * (𝐿𝐴𝑅𝐺𝑂+𝐴𝑁𝐶𝐻𝑂)

2.87*2.87
𝐼𝐿 = 2.5 * (2.87+2.87)
= 0, 57 = 1

Número mínimo de puntos de medición = (x+2)²

2
(2 + 1) = 9.

La cantidad mínima de mediciones que se debería tomar para un análisis de iluminancia

adecuado teniendo en cuenta el método de la cuadrícula es de 9 mediciones.

El sector cuenta con una lámpara fluorescente que es la que ilumina todo el local. Por
otro lado, cabe recalcar que en el sector se tiene mucha luz natural y los trabajos de dosificación
generalmente se realizan de día, por lo que se concluye que con la lámpara instalada es suficiente
para la iluminación del local. De todas formas, para este sector, la norma establece un índice
local de 500 lux. A continuación, se adjunta parte de la norma donde se especifica lo dicho
anteriormente:

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Lámpara fluorescente en la sala de comandos.

Señalización de seguridad
En cuanto a las señales de seguridad solo se tiene un cartel que indica que no se debe
transitar en donde se encuentra la dosificadora, por lo cual se debería agregar más cartelería
donde se indique los peligros que se tienen, indicar claramente dónde se encuentra el
matafuegos, carteles que indiquen que solo el personal autorizado puede ingresar a la sala de
comando, indicar hasta donde está permitida la circulación de vehículos particulares.

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Método Fine

Peligros fisicos:
● Temperatura
❖ Consecuencias: Ligeramente dañino (1) debido a que el operario podría sufrir
estrés por calor.
❖ Exposición: Frecuentemente (6) debido a que esto depende de las condiciones
climáticas que se presenten, la cual es aleatoria.
❖ Probabilidad: Media (6) debido a que en Misiones las altas temperaturas se dan
con bastante frecuencia.

GP=1*6*6=36
Situación a monitorear, lo cual es lógico ya que el estrés por calor es muy común en nuestra
zona.

● Ruido
❖ Consecuencias: Dañino (10), esto debido a que el nivel de ruido excesivo puede
ocasionar daños permanentes al operario.
❖ Exposición: Frecuentemente (6), debido a que esto ocurre cada vez que la planta
dosificadora entra en funcionamiento junto al mixer.
❖ Probabilidad: Baja (3), dado que los operarios cuentan con EPP.
El grado de peligrosidad resulta:
GP=C*E*P= 10*6*3=180
El grado de peligrosidad en este caso da como resultado una actuación urgente, lo cual no
se considera necesario en este caso dado que los operarios cuentan con EPP.

● Vibraciones
❖ Consecuencias: Ligeramente dañino (1), dado que estas son muy bajas en la
planta.
❖ Exposición: Frecuentemente (6), debido a que ocurre cada vez que la
dosificadora está en funcionamiento.
❖ Probabilidad: Baja (3), debido a que no se registran accidentes dado este peligro.
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GP=1*6*3=18 → Situación a monitorear.

Peligros químicos:
● Inhalación de gases
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (3), debido a la reacción producida por la
mezcla del hormigón y agregado de aditivos estos gases pueden tener algún efecto
sobre los operarios, como ser irritación en la piel, vía respiratoria o problemas en
los globos oculares.
❖ Exposición: Frecuentemente (6), esto ocurre pocas veces al día y mayormente a
la hora de la descarga del hormigón, no durante el mezclado.
❖ Probabilidad: Baja (3), los operarios suelen trabajar al aire libre, lo que permite
que esos gases circulen y no permanezcan dentro de un lugar cerrado.

GP=3*6*3=54 → Situación poco peligrosa

● Polvos
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (3), el polvo producido por los agregados y
el cemento propiamente pueden causar irritación en la piel, vías respiratorias y
posibles efectos sobre los globos oculares.
❖ Exposición: Frecuentemente (6), los operarios se encuentran expuestos a este
peligro durante el traslado de los agregados y cuando son cargados en las tolvas.
❖ Probabilidad: Baja (4), es una actividad que no se realiza constantemente ya que
los agregados son almacenados en tolvas.
GP=3*6*4=72 → Situación poco peligrosa

Peligros Biomecánicos:
● Movimiento Repetitivo
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (1) no se registran consecuencias graves ya
que los movimientos repetitivos no son bruscos.
❖ Exposición: Continuamente (10) duramente la jornada laboral.los operarios se
encuentran permanentemente en movimiento.

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❖ Probabilidad: Baja (3) debido a que los movimientos realizados son de baja
magnitud.
El grado de peligrosidad resulta:
GP= C*E*P= 1*10*3= 30 → Situación a monitorear

● Postura forzada
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (5): las consecuencias por postura forzada es
ligera debido a los trabajos realizados en el lugar.
❖ Exposición: Ocasionalmente (3): Se da cuando los trabajadores realizan ensayos
de conformidad del hormigón, actos que no se realizan continuamente en el día.
❖ Probabilidad: Baja (3): debido a la poca frecuencia con la que se efectúan los
ensayos.
El grado de peligrosidad resulta:
GP= C*E*P= 5*3*3= 45 → Situación a monitorear

● Esfuerzo físico/transporte manual de cargas.

❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (5): puede ocasionar dolores de espalda,
aunque no es habitual, debido a los trabajos que se realizan en el lugar de trabajo.
❖ Exposición: Ocasionalmente (5): Se da por el transporte de materiales en
carretillas, por ejemplo, porción del pastón hasta el lugar de los ensayos.
❖ Probabilidad: Baja (3): debido a la poca frecuencia con la que se efectúan los
ensayos, es poco el material a trasladar en carretillas.
El grado de peligrosidad resulta:
GP= C*E*P= 5*5*3= 45 → Situación poco peligrosa

● Postura estática
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (3): puede ocasionar dolores de espalda
debido a las horas que el trabajador se encuentra sentado.
❖ Exposición: Continuamente (10): el operario se encuentra con postura forzada
varias horas en el día,
❖ Probabilidad: Baja (2) debido a que se encuentra capacitado respecto del tema y
cuenta con una silla adecuada para su labor.

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GP= C*E*P= 2*10*2= 60 → Situación a monitorear

Peligros de Accidente:
● Caídas
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (1), dado que al producirse la caída el
operario por lo general no caerá sobre algún elemento que pueda generar daños
mayores.
❖ Exposición: Raramente (1), dado que los operarios toman precauciones para
evitar esta situación.
❖ Probabilidad: Baja (3), debido a que no se registra esta situación.
GP=1*1*3=3 → El grado de peligrosidad es una situación trivial.

● Torceduras
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (5), debido a que si ocurriera esto el operario
podría no seguir trabajando durante la jornada.
❖ Exposición: Raramente (1), dado que los operarios toman precauciones para
evitar esta situación.
❖ Probabilidad: Baja (3), debido a que no se tiene registro de esta situación.
GP=5*1*3=15 → El grado de peligrosidad es una situación a monitorear.

● Quemaduras
❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (1), debido a que las quemaduras que se
pueden dar son leves dado el contacto con el hormigón dado que es una reacción
exotérmica, pero no se supera los 35°C.
❖ Exposición: Raramente (1), dado que los operarios utilizan guantes a la hora
estar en contacto con el Hormigón.
❖ Probabilidad: Baja (3), debido a que no se presenta esta situación o no se tiene
registro de ella.
GP=1*1*3=3 → El grado de peligrosidad es una situación trivial.

● Golpes

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❖ Consecuencia: Ligeramente dañino (5), dado que los golpes que podría recibir
los operarios serán de poca importancia.
❖ Exposición: Raramente (1), debido a que se toman los recaudos necesarios para
que esto no ocurra.
❖ Probabilidad: Baja (3), dado que se registran pocos acontecimientos de golpes.
GP=5*1*3=15 → Es una situación a monitorear.

● Atropellamiento
❖ Consecuencia: Dañino (10), dado que si se da esta situación el operario podría
sufrir lesiones graves.
❖ Exposición: Raramente (1), debido que se tienen los cuidados necesarios para
que no se de el accidente.
❖ Probabilidad: Baja (3), dado que no se registran situaciones de este tipo.

GP=10*1*3=30 → El grado de peligrosidad es una situación a monitorear.

● Choques
❖ Consecuencia: Dañino (10), dado que si se da esta situación el operario podría
sufrir lesiones graves.
❖ Exposición: Raramente (1), debido que se tienen los cuidados necesarios para
que no se de el accidente.
❖ Probabilidad: Baja (3), dado que no se registran situaciones de este tipo.

GP=10*1*3=30 → El grado de peligrosidad es una situación a monitorear.

● Electricidad
❖ Consecuencias: Extremadamente Dañino (35), dado que si se da esta situación
puede llevar a la muerte de los operarios.
❖ Exposición: Raramente (1), dado que las instalaciones eléctricas que se
presentan están en buenas condiciones.
❖ Probabilidad: Baja (3), dado que no se tiene registro de una situación similar.

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GP=35*1*3= 105 → El grado de peligrosidad resulta de una actuación urgente, el cual no

se considera necesario ya que las instalaciones se encuentran en buenas condiciones.

● Incendio
❖ Consecuencias: Dañino (10), dado que si se da esta situación puede resultar en
lesiones a los operarios.
❖ Exposición: Raramente (1), dado que no se trabaja por lo general con elementos
inflamables.
❖ Probabilidad: Baja (3), dado que no se tiene registro de incendios.

GP=10*1*3=30 → El grado de peligrosidad resulta una situación a monitorear.

Plan de Gestión de Riesgos

A continuación se presenta un Plan de Gestión, como medida preventiva , basado en los grados
de peligrosidad que se obtuvieron en el método FINE para los distintos peligros identificados en
la empresa.El mismo será expuesto en forma de ítems para cada peligro en cuestión:

PELIGRO DE ATROPELLOS Y ACCIDENTES DE CIRCULACIÓN:

● Respetar la velocidad en el interior de la planta.
● No conducir vehículos sin la autorización oportuna.
● Disponer de señales acústicas y luminosas de marcha atrás tanto para los camiones
moto-hormigoneros como para las palas.
● Calzar a los camiones cuando se está realizando la descarga del hormigón.
● Dar mantenimiento mecánico a los vehículos.
● Respetar la señalización y sentido de circulación establecido en la planta.
● Correcta limpieza de la empresa , esto implica la organización de la materia prima en
determinados sectores , el desecho de los materiales y residuos que no se utilicen ,
facilitando de esta manera su reciclaje

PELIGRO DE TIRONES Y SOBREESFUERZOS:

● No cargar peso excesivo.
● No saltar al bajarse de la pala, camiones, escaleras, etc.

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MEDIO AMBIENTE

● Capacitación en lo que refiere a manipulación de cargas.

PELIGRO DE ATRAPAMIENTO POR VUELCO DE MÁQUINAS O CARGA:

● No colocarse cerca de los laterales o detrás del camión cuando descarga el árido.
● Evitar el paso por debajo de cintas transportadoras.
● Respetar la señalización de la planta.

PELIGRO ELÉCTRICO
● Correcta señalización de la existencia de un riesgo eléctrico y obligación de calzado de
● seguridad.
● El conductor del camión de áridos nunca debe circular con la caja levantada, una vez
descargado el material.
● No almacenar nada delante de los extintores y cuadros eléctricos.
● Cuando se realicen reparaciones en aparatos o máquinas, cables, armarios, cuadros, etc.,
se cortará la tensión y se bloqueará o quitarán los fusibles. Se deberá colocar un cartel de
´´no tocar, en reparación``.

CONCLUSIONES

Luego de realizar el relevamiento en la empresa se pudo localizar los sectores y trabajos

que presentan un mayor riesgo y peligro para los operarios y con ello tomar las medidas
necesarias para disminuir o eliminar dichos problemas enfocándose en las causas o en la
prevención.
En general los trabajadores están expuestos a condiciones de contaminación ambiental,
ruido laboral o estrés térmico, pero, a niveles que no generan daño a la salud del operador, ya sea
porque la dosis es baja o por el uso de equipos de protección personal.
Con respecto al trabajo se puede destacar que permitió poner en práctica las temáticas
dictadas a lo largo del cursado, para poder analizar las problemáticas y soluciones a tener en
cuenta para la industria.

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BIBLIOGRAFÍA
● Ley 19587 Decreto 351 HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO
● HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO ANEXO I ( Disposiciones generales)
● ANEXO II (Estrés térmico)
● CONTAMINACION AMBIENTAL CORRESP ANEXO II (contaminación ambiental).
● ILUMINACIÓN, CORRESPONDIENTE ARTS ANEXO IV (iluminación y color).
● RUIDOS Y VIBRACIONES, CORRESP ANEXO V (acústica).
● INSTALACIONES ELÉCTRICAS, CORRESP ANEXO VI (instalaciones eléctricas).
● INSTALACIONES ELÉCTRICAS, CORRESP ANEXO VII (protección contra
incendios).

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ANEXO

Polvo generado a la hora de cargar el mixer

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Vista de la sala de comandos, se aprecia la iluminación natural.

Polvo generado por la dosificadora.

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Acceso a la dosificadora con su respectiva baranda de protección.

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