UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

ASIGNATURA DE CONSTRUCCIÓN

Código CT01039

CEMENTERAS Y CONCRETERAS EN COLOMBIA

Mauricio Saldaña CÓD. 506692

Javier Sneyder Peña CÓD. 504994

Camilo Galindo CÓD. 506396

Docente: Ingeniero Diego Gantiva Arias I.C Msc

Bogotá DC 15 de septiembre de 2017

 TABLA DE CONTENIDO

1. GLOSARIO............................................................................................................. 4
2. INTRODUCCIÓN....................................................................................................5
3. RESEÑA HISTÓRICA.............................................................................................6
4. MARCO TEÓRICO.................................................................................................8
4.1 Cemento.......................................................................................................... 8
4.2 Producción de cemento...................................................................................9
4.3 Concreto........................................................................................................10
4.4 Fraguado del concreto...................................................................................11
4.5 Curado del Concreto......................................................................................11
4.6 Tipos de Concreto.........................................................................................12
4.7 Resistencia de Concreto................................................................................14
5. CEMENTERAS.....................................................................................................14
5.1 Cementos Samper.........................................................................................15
5.2 Cementos Argos............................................................................................16
5.3 Cemento Diamante........................................................................................17
5.4 Cemento Tequendama..................................................................................18
6. CONCRETERAS..................................................................................................19
6.1 Concreto Holcim.................................................................................................19
6.2 Lafarge - Holcim.................................................................................................20
6.3 Concreto Argos..................................................................................................21
6.3.1 Planta en Puente Aranda – Bogotá DC..................................................22
6.3.2 Planta Madrid – Cundinamarca..............................................................22
6.4 Concreto Cemex................................................................................................23
6.4.1 Cemex en Colombia...............................................................................23
7. CONCLUSIONES.................................................................................................25
8. REFERENCIAS WEB...........................................................................................25
 TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Muestra de cemento gris...................................................................................9

Ilustración 2. Esquema producciòn del Cemento................................................................10
Ilustración 3. Curado del Concreto........................................................................................12
Ilustración 4. Primeras bolsas de empaque de cemento...................................................16
Ilustración 5. Inicios de una planta de concreto..................................................................17
Ilustración 6. Ubicación de plantas Argos en Colombia....................................................20
Ilustración 7. Planta de concreto Argos................................................................................22
Ilustración 8. Localizaciòn de plantas de Cemex en Colombia.........................................24
 1. GLOSARIO

Agregados Finos: Material de origen pétreo que pasa 100% el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200. Generalmente es clasificado como arena gruesa o fina. El
agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los
que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.

Agregados Gruesos: Material de origen pétreo es aquel que es retenido 100% en

el tamiz N° 4 o superior, también conocido como grava, es uno de los principales
componentes del  o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante
para garantizar buenos resultados en la preparación de estructuras de hormigón.

Caliza: Roca sedimentaria compuesta, en forma predominante, por minerales de

carbonato, principalmente carbonatos de calcio y de magnesio. Los minerales más
importantes de las calizas son la calcita y la aragonita, y, en las calizas dolomíticas,
la dolomita. Las calizas son las más abundantes de las rocas no clásticas.

Clinker: Se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y
1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento
Portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es
aproximadamente 15 micrómetros.

Hormigón: Es otro termino con el que se conoce el concreto simple, en otros lugares
del mundo, el cua es es un material compuesto empleado en construcción, formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de
un agregado, agua y aditivos específicos.

Mixer: otro termino para definir una mezcladora de concreto, cuya principal función es
la de suplantar el amasado manual de los diferentes elementos que componen el
hormigón: cemento, áridos y agua. Los áridos empleados en la elaboración del
hormigón suelen ser gruesos y de elevado peso por lo que la mecanización de este
proceso supone una gran descarga de trabajo en la construcción.

Mortero: es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y

posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques

Portland: se hace mención al cemento como portland debido a que Fue inventado en
1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el
condado de Dorset.

Silicatos de calcio: es un silicato cálcico que ha sufrido una reacción de

hidratación (monohidratada) para convertirse en un gel cementoso. Es uno de los
compuestos hidratados principales del cemento Portland, es el responsable de las
propiedades resistentes del cemento, generalmente las pastas de cemento hidratadas
están constituidas por un conjunto de fases cristalinas, al fraguar el silicato cálcico
hidratado traba el árido (arena y/o grava).

Silo: Normalmente es un tanque metálico de forma cilíndrica, que sirve para

almacenar grandes volúmenes de cemento a granel, el cual es empleado para la
fabricación del concreto en grandes plantas
 2. INTRODUCCIÓN

El desarrollo social y el aumento en la población mundial en muchos países va de la

mano con el desarrollo de su estructura para confort de dicha población, es aquí
cuando la producción de cemento ha aumentado de manera acelerada en los últimos
100 años, pasando a ser el mayor material empleado en la construcción, junto con el
concreto u hormigón que no es más un producto más del cemento, claro con la mezcla
proporcional de otros materiales.

El presente informe presenta al lector un breve recorrido de conceptos básicos de la

fabricación y comercialización del cemento y el concreto, que ha venido en auge en
nuestro país desde comienzos de la década de los noventa, se realiza un recorrido
cronológico de las primeras empresas que innovaron en este mercado y de cómo
actualmente el mercado se ha reducido en unas cuantas empresas multinacionales
que acaparan la comercialización del cemento y del concreto, son pequeñas las
empresa que intentan competir frente a estos gigantes que fácilmente pueden
sucumbir al cierre de sus actividades o vender sus acciones a estos grandes.

Este informe consta de una reseña histórica de cómo se las primeras cementeras se
posicionaron en Colombia y como las grandes multinacionales montaron sus
inversiones en el país, posteriormente se realiza una síntesis técnica de las
generalidades del cemento y del concreto, su producción y la forma óptima para
obtener los mejores resultados en el fraguado y curado del concreto.

Por ultimo repasamos las grandes cementeras y concretaras que han tenido
representación en el país y otras que actualmente están vigentes, este informe hace
mención de las más significativas ya que son muchas las empresas que han tenido
participación en este mercado.
 3. RESEÑA HISTÓRICA

Aunque la historia del concreto en muy antigua, Colombia esperó hasta 1910 para
hacer uso por primera vez del cemento, tras la apertura de la primera fábrica en el país
en 1909: Cementos Samper. Fue el kiosco conmemorativo de la Exposición Industrial
de ese año, el primero en ser construido con ese material.

Luego vinieron otras construcciones, como el edificio de cuatro plantas en la esquina

de la calle 24 con carrera 7, o el sistema de compuertas del Alicachín, sobre el río
Bogotá, que sirvió para regular el suministro de fuerza hidráulica a la planta eléctrica
de El Charquito, la primera que hubo en la capital de la república.

Así lo relata un texto del Icontec sobre la calidad en el sector, en el cual explica que la
primera fábrica tenía apenas una capacidad instalada de 10 ton/día, lo que equivale a
producir cerca de 3.000 toneladas al año. “Esa cifra satisfacía plenamente la escasa
demanda local, debido a que en ese momento la construcción se podía abastecer con
materiales como la mampostería de piedra y los elementos metálicos”, cuenta el
documento escrito por Edna Patricia Domínguez.

Las primeras explotaciones de caliza, la materia prima para producir el cemento, se

hicieron en la región de Siberia (occidente de Bogotá). En esa época, el pico, la pala,
la pólvora y el azadón eran las únicas herramientas. Pero, el desarrollo de Colombia
está íntimamente ligado con este material, que por años ha servido para garantizar la
ejecución y el crecimiento de las obras de infraestructura.

Por eso, a medida que la nación se fue desarrollando, también lo hizo la industria
cementera, que empezó a importar y a crear maquinarias para poder responder al reto
de hacer crecer al país, así fue como a partir de los años 30, con el aumento en la
demanda de materiales para la construcción, también empezó a multiplicarse el
gremio cementero y nuevas plantas abrieron sus puertas.

En 1936 lo hizo Argos, con sede en Antioquia, que en sus principios tenía una
capacidad instalada de apenas 950 ton/día. “Argos extendió su iniciativa industrial a lo
largo y ancho de la geografía colombiana, fundando en la década de los años 30, en
asocio con empresarios locales, a Cementos del Valle y Cementos del Caribe. Luego
adquirió y fundó otras empresas cementeras, como Cementos El Cairo, Cementos
Nare, Colclínker, Tolcemento, Cementos Rioclaro y Cementos Paz del Río, para
finalmente fusionar todas ellas en una sola a finales de 2005, bajo el rótulo Cementos
Argos”, cuenta Gabriel Restrepo Santamaría, gerente de asuntos institucionales de la
compañía, pero, esta empresa no fue la única. En 1941 entra al mercado Cementos
del Valle S.A., y en 1943 lo hizo Mármoles y Cementos Nare S.A. Ese mismo año
abrió Cementos Portland Diamante, con sede en Bucaramanga. Luego vino Cementos
del Caribe S.A., que abrió sus puertas en Barranquilla en 1949; también lo hizo la
Compañía de Cementos Hércules S.A., por solo mencionar algunas.

Para 1947, era tal la demanda de la construcción, que Cementos Samper tuvo que
importar un inmenso horno de Dinamarca, capaz de procesar 500 toneladas diarias.
En la historia de esta industria está registrado el esfuerzo que implicó traer esa
maquinaria al interior del país. “Un trasbordador especial tuvo que navegar el río
Magdalena y numerosos puentes tuvieron que ser reforzados para que aguantaran
tanto peso”, según registros de Asociación Colombiana de la Industria del Concreto
(Asocreto). así se iba marcando en concreto la historia del país. Varios pueblos, como
Apulo (Cundinamarca) crecieron circundando a las compañías cementeras.
En 1955 empezó a funcionar Cementos Boyacá (Hoy Holcim de Colombia), una de las
empresas especializadas que se convertiría en líder a nivel mundial.

Los emprendimientos siguieron multiplicándose, al mismo ritmo que crecía la

construcción. En 1958 entró Cementos Especiales Ltda., seguida en 1961 por
Cementos Caldas S.A. una industria que empezó con una capacidad de 10 ton/día
(3.650 ton/año) alcanzó para la década de los 60 una producción de 1'746.000
ton/año, aporte de la industria al país Los 80 marcaron un punto definitivo en la historia
de este sector.

Charlie Dewilde, gerente de producto de Cemex Colombia y uno de los funcionarios

más antiguos de la compañía, todavía recuerda el día en el que de los hornos de la
empresa (en ese entonces Cementos Samper) salió la primera pepa de clinker. Eran
las 8:30 p.m. del 2 abril de 1982 y Dewilde llevaba muchos meses de experimentación
y casi 48 horas sin dormir, con el clinker cambió la forma de producir el cemento.
“Antes se fabricaba por vía húmeda y pudimos hacerlo en seco; así logramos consumir
menos energía térmica, generar menos emisiones contaminantes y crear un producto
más duradero que los anteriores”, cuenta Dewilde, quien gastó medio rollo de fotos en
ese momento. Todavía conserva las imágenes con mucho orgullo.

Colombia ha hecho un avance muy importante en esto y por eso el cemento

colombiano hoy supera a los europeos en resistencia. Nosotros, la industria
colombiana en general, hacemos cementos mejores que el corriente, asegura. Por
eso, no es de extrañar que hoy empresas como Cemex, que en Colombia tiene una
capacidad de producción anual de 4,8 millones de toneladas métricas de cemento,
atienda clientes en América, Europa, África, Medio Oriente y Asia, igualmente, otras
industrias nacionales, como Argos, se fueron expandiendo, hoy, esta empresa es el
cuarto productor de cemento en América Latina y tiene inversiones en Panamá, Haití y
República Dominicana. Además, es el sexto productor de concreto en los Estados
Unidos.

Holcim, por su parte, es la primera compañía del mundo proveedora de materiales

básicos para la construcción y está presente en 70 países. En Colombia, cuenta con
una planta de cemento, 12 de concreto y 2 de agregados, genera 1.030 empleos
directos, y para fortalecer aún más la industria, desde hace 25 años, las empresas del
sector decidieron reunirse en Asocreto, que está empeñada en promover el buen uso
del concreto, actualizar sobre sus nuevas tecnologías a las personas relacionadas con
el sector de la construcción y propender por la buena imagen de la industria concretera
de Colombia.

Fuente: Documento, A PARTIR DE 1910 EMPEZÓ EL USO DE ESTE MATERIAL EN

EL PAÍS, Artículo publicado por el TIEMPO, de  JOSHIG, MARIA CLARA VALENCIA,
28 de agosto de 2010, 05:00 am
 4. MARCO TEÓRICO

4.1 Cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente

molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de 
reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su
resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Se observa como un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una

mezcla de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de
calcinación es el clinker —principal ingrediente del cemento— que se muele finamente
con yeso y otros aditivos químicos para producir cemento.

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a la hidratación de

los  silicatos de calcio, aunque también pueden participar en el  proceso de
endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La
suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio
reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se
determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.

El cemento es el material de construcción más utilizado en el mundo. Aporta

propiedades útiles y deseables, tales como resistencia a la compresión (el material de
construcción con la mayor resistencia por costo unitario), durabilidad y estética para
una diversidad de aplicaciones de construcción.

Algunas propiedades:

 Hidráulicas: La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única:

el material fragua y luego se endurece. La naturaleza hidráulica de la reacción
permite que el cemento hidratado se endurezca aún bajo el agua.

 Estéticas: Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presenta un

comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en moldes de diferentes
formas y figuras para generar arquitecturas estéticamente interesantes, que
serían difíciles de lograr con otros materiales de construcción.

 De durabilidad: Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas

prácticas de diseño de mezclas de concreto) el cemento puede formar
estructuras con una vida de servicio larga que soporte los cambios climáticos
extremos y agresiones de agentes químicos.

 Acústicas Utilizadas con un diseño adecuado, los materiales basados en

cemento pueden servir para un excelente aislamiento acústico.

Fuente: IECA, Instituto Español de Cemento y sus Aplicaciones, Componentes y

propiedades del cemento, tomado de página web,
https://www.ieca.es/gloCementos.asp?id_rep=179
 Ilustración 1. Muestra de cemento gris

4.2 Producción de cemento

La producción de cemento es un proceso industrial en el que se transforman roca

caliza y arcilla en clínker, y posteriormente, con la adición de un porcentaje menor de
yeso, éste es convertido en cemento, a continuación un paso a paso para la obtención
del cemento:

 Explotación de materias primas

De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de barrenación y
detonación con explosivos, cuyo impacto es mínimo gracias a la moderna tecnología
empleada.

 Transporte de materias primas

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la
planta en camiones o bandas.

 Trituración
El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe las
materias primas, que por efecto de impacto y/o presión son reducidas a un tamaño
máximo de una y media pulgadas.

 Pre homogenización
La pre homogenización es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla,
caliza o cualquier otro material que lo requiera.

 Almacenamiento de materias primas

Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos en donde son
dosificadas para la producción de diferentes tipos de cemento

 Molienda de materia prima

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la
presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de
molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el
material es pulverizado por medio de bolas de acero.

 Homogenización de harina cruda

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

 Calcinación
La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos
rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se transforma en clinker, que son
pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.

 Molienda de cemento
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por
las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del
cemento.

 Envase y embarque del cemento

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar
en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

Fuente: Tomado Pagina web,

http://archive.cemex.com/ES/ProductosServicios/ComoHacemosCemento.aspx

Ilustración 2. Esquema producciòn del Cemento

4.3 Concreto

En algunos países también llamado hormigón, es un material compuesto resultado de

la unión de cemento (aglomerante), agua, aditivos, grava y arena (agregados gruesos
y finos) lo que nos da una mezcla llamada concreto. El cemento representa sólo el
15% en la mezcla del concreto por lo que es el que ocupa menor cantidad en volumen;
sin embargo su presencia en la mezcla es esencial para la reacción química con el
agua.

La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien

los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos
de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo
asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación
de concreto armado, o concreto reforzado. Este conjunto se comporta muy
favorablemente ante las diversas concreto reforzado se establecen las dimensiones de
los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y el acero que hay que colocar en
función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que
estará expuesto.
Al concreto se le agrega un aditivo el cual tiene diferentes funciones tales como reducir
el agua, acelerar la resistencia e incrementar su trabajabilidad.

Fuente: Tomado de página web, https://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%B3n

4.4 Fraguado del concreto

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla, dentro del
proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al
fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la
mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor
muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se llama
tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de
guía comparativa, el tiempo de fraguado inicial alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el
tiempo de fraguado final se estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede
definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario
para que la mezcla pase del estado fluido al sólido, así definido, el fraguado no es sino
una parte del proceso de endurecimiento, es necesario colocar la mezcla en los
moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30
minutos de fabricada, cuando se presentan problemas especiales que demandan un
tiempo adicional para el transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al
uso de “retardantes” del fraguado, compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de
igual manera, puede acelerarse el fraguado con la adición de sustancias alcalinas o
sales como el cloruro de calcio.

Fuente: Tomado de página web,  http://www.arqhys.com/construccion/concreto-

fraguado.html

4.5 Curado del Concreto

El curado, según el ACI 308 R, es el proceso por el cual el concreto elaborado con
cemento hidráulico madura y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación
continua del cemento en presencia de suficiente cantidad de agua y de calor (1).
En el caso específico del concreto el curado es el proceso con el cual se mantienen
una temperatura y un contenido de humedadadecuados, durante los primeros días
después del vaciado, para que se puedan desarrollar en él las propiedades
de resistencia y durabilidad.

La temperatura adecuada está entre los 10 °C y los 20 °C. A menos de 10 °C la

ganancia de resistencia es prácticamente nula y por encima de 20 °C se comienza a
correr el riesgo de someter el concreto a una temperatura superior a la que en
promedio va a tener durante toda su vida, lo cual puede inducir a agrietamientos en
el concreto.

En cuanto a la humedad, se tratade evitar que el concreto se seque velozmente. Dos

terceras partes del agua que se adiciona al concreto en el momento del mezclado se
evaporan a medida que el concreto va fraguando y va endureciendo. Si
ese volumen de agua sale antes que el concreto desarrolle su resistencia, entonces se
producirá un agrietamiento excesivo y no se alcanzarán ni la resistencia ni la
apariencia que se esperaba.

En sentido práctico curar el concreto es garantizar las condiciones óptimas de

humedad y temperatura necesarias para que el concreto desarrolle su resistencia
potencial (compresión y flexión), se reduzca la porosidad de la pasta, en especial en el
recubrimiento de concreto sobre las armaduras, haciendo que el ingreso de humedad
y agresivos hacia el interior del elemento de concreto endurecido se vea disminuido
garantizando, así, que la estructura cumpla con la vida útil de diseño requerida por el
propietario. En consecuencia es necesario curar el concreto, regando agua sobre su
superficie, cuando existan las condiciones suficientes para considerar que el concreto,
por sí solo, no tendrá suficiente agua para desarrollar sus propiedades o, aunque es
suficiente, una buena parte se evaporará de la mezcla debido a la incidencia de
factores externos que actúan sobre la superficie libre del elemento.

Fuente 1. Tomado de página web, http://blog.360gradosenconcreto.com/como-se-

hace-el-curado-del-concreto/
Fuente 2: Documento sika, Sika informaciones Técnicas, Curado del concreto

Ilustración 3. Curado del Concreto

4.6 Tipos de Concreto

 Concreto Ultra Rápido Estructural - Concreto de alta calidad que cumple con
las especificaciones más estrictas de los reglamentos de construcción para
zonas sísmicas alcanzando la resistencia a las 24, 48 ó 72 horas.

 Concreto Vivienda Industrializada - Concreto superfluido que facilita la

colocación y disminuye la necesidad de vibrado del concreto logrando una
excelente compactación y acabado superficial alcanzando la resistencia
especificada a las 14, 18 ó 24 horas.
 Concreto Autocompactable - Es un producto que presenta una gran facilidad
para fluir por sí mismo sin necesidad de vibrado, aún entre el acero de refuerzo
sin segregación ni sangrado.

 Concreto Baja Contracción - Concreto especialmente diseñado para la

construcción de elementos que requieran de un alto desempeño y una gran
estabilidad volumétrica.

 Concreto Lanzado - Producto diseñado para recubrimientos, estabilización de

taludes, reparación de estructuras o para construcción de túneles.

 Concreto Ligero - Concreto de características particulares para reducir peso

en las estructuras y cargas a la cimentación o para cuando se requiere
concreto con propiedades de aislamiento térmico y acústico.

 Relleno Fluido (grout) - Producto autonivelable, especialmente diseñado para

el relleno de cavidades, zanjas y para la conformación de bases en sustitución
de suelos granulares o arcillosos. Facilmente removible en aplicaciones
temporales o de bajo requerimiento de resisten.

 Concreto Convencional - Concreto de uso general para todo tipo de

construcciones que no requieran características especiales.

 Concreto Estructural - Concreto de alta calidad que cumple con las

especificaciones más estrictas de los reglamentos de construcción para zonas
sísmicas.

 Concreto Fluido Convencional - Concreto ideal para el colado de elementos

estrechos de difícil acceso diseñado para facilitar la colocación y disminuir las
necesidades de vibrado proporcionando una excelente compactación y
acabado superficial.

 Concreto Fluido Estructural - Concreto de alta fluidez que facilita la

colocación y disminuye las necesidades de vibrado en elementos de difícil
acceso o densamente armados, dando un excelente acabado superficial.
Cumple con las especificaciones más estrictas de los reglamentos.

 Mortero Larga Vida - Producto de alta trabajabilidad, fluidez y plasticidad para

trabajos de albañilería y la elaboración de elementos no estructurales. Por sus
características mantiene sus propiedades en estado fresco ha.

 Mortero Premezclado - Producto de alta trabajabilidad, fluidez y plasticidad

para trabajos de albañilería y la elaboración de elementos no estructurales.

 Concreto Ultra Rápido Convencional - Concreto de uso general para todo

tipo de construcciones, especialmente diseñado para alcanzar la resistencia
especificada a las 24, 48 ó 72 horas posteriores al colado.

 Concreto MR - Ideal para la construcción de pavimentos urbanos, carreteras y

patios de acceso o maniobras en proyectos industriales.

 Concreto Alta Resistencia - Especialmente diseñado para la construcción de

edificios de gran altura y elementos de concreto de altas solicitaciones
estructurales.
  Concreto ciclópeo- Se denomina así al concreto simple que esta
complementado con piedras desplazadoras de tamaño máximo de 10”
cubriendo hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras deben
ser introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de
que cada piedra, en su ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de
concreto simple, se usa en cimientos y sobre-cimientos

Fuente: Tomado de página web, http://www.holcim.com.mx/productos-y-

servicios/concreto.html

4.7 Resistencia de Concreto

Resistencia a la compresión: dependiendo de la mezcla del tiempo y calidad del

curado, la resistencia del concreto a la compresión puede ser hasta de 560 a 700
kg/cm². La mayoría del concreto que ha sido elaborado con agregados comunes tiene
una resistencia a la compresión de 180 a 420 kg/cm². Los que más se utilizan son los
de 210 kg/cm². En los lugares en donde una mezcla produce concretos de una
resistencia mucho menor a la requerida, deberá disminuirse la relación agua –
cemento, la resistencia de la mezcla debe calcularse por encima de la resistencia
supuesta en los cálculos; es bueno un aumento del 15%.

La resistencia d concretos fabricados con agregados ligeros es generalmente menor y

el proporcionamiento de estas mezclas deberá estar basado en pruebas de
laboratorio, teniendo agregados ligeros que producen concretos de 210 kg/cm² y
algunos de 350 kg/cm², cuando la vigilancia es perfectamente adecuada. La
determinación de la fatiga de ruptura del concreto (f´c) está basada en los resultados
de pruebas sobre cilindros de 15 x 30 cm curados en el laboratorio y probando su
resistencia a los 28 días Resistencia a la Tracción La resistencia del concreto a la
tracción es relativamente baja aproximadamente del 10 al 15% de su resistencia a la
compresión, pero puede ser hasta del 20%, siendo la resistencia del concreto a la
tracción más difícil de determinar que su resistencia a la compresión. Los resultados
de las pruebas de tracción son más variables.

Fuente: Tomado de página web,  http://www.arqhys.com/contenidos/resistencia-del-

concreto.html

5. CEMENTERAS

Una vez entendido el proceso de fabricación del cemento, es adecuado explicar

brevemente sobre la historia de la incursión del mismo en Colombia. En 1905,
Industrias e Inversiones Samper inauguró la primera planta cementera en nuestro país
e inicio operaciones en 1909, la cual estaba ubicada en las cercanías de la capital de
la república. En los 30 años siguientes incursionaron al mercado Cementos Diamante
(Cundinamarca) y Cementos Argos (Antioquia). Posteriormente en los años 40 se
fundaron fábricas en Valle del Cauca (Cementos del Valle), Santander (Cementos
Diamante), Magdalena (Cementos Nare), y Costa Atlántica (Cementos Caribe).
Posteriormente surgen Cementos el Cairo y Hércules (1955), Cementos Río Claro
(1986), Cementos Andino (1998), Concrecem (2003), y la nueva planta Cementos
Tequendama (2008). En la actualidad, existen tres claros jugadores en la industria,
estos son tres grupos económicos de talla mundial, que han venido incursionando en
el mercado por medio de la adquisición de las plantas anteriormente mencionadas.
Estos son, CEMEX (el cual adquirió Cementos Diamante y Samper), Grupo ARGOS
(su grupo consta de Cementos Argos, Cementos El Cairo, Cementos Caribe,
Cementos Paz del Río, Cementos Nare, Cementos Rió claro, Tol cemento, Cementos
Andino, Concrecem y Cementos del valle), y El Grupo HOLCIM (propietario de
Cementos Boyacá).

Fuente: LA INDUSTRIA DEL CEMENTO EN COLOMBIA DETERMINANTES Y

COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA (1996-2005), ANDRÉS LATORRE CAÑÓN ,
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

5.1 Cementos Samper

Desde las 200 toneladas diarias de cemento que producía la Fábrica Cementos
Samper en los 30, hasta el millón que producía Industrias e Inversiones Samper a
mediados de los 90, la historia de la primera cementera del país ha girado en torno, al
menos en parte, a la suerte de sus proyectos de inversión para aumentar su capacidad
instalada.

La sociedad familiar Hijos de Miguel Samper explotaba yacimientos de caliza en

cercanías de Bogotá desde 1905 y, hacia 1929, abrió la Fábrica de Cemento Samper.
Desde su fundación y hasta 1947, la cementera necesitó dos inyecciones de capital e
inversionistas nuevos para financiar sus planes de expansión. Después de la última, la
familia Samper perdió el control mayoritario. A comienzos de los años 50, los planes
de expansión se vieron truncados ante la imposibilidad de financiarlos. Varias obras se
frenaron, entre ellas la expansión de la capacidad de la fábrica de La Siberia hasta
1.000 toneladas diarias.

Con todo, en los años 50 y 60, Cementos Samper aprendió a armonizar sus
necesidades de crecimiento con su salud financiera. Al comenzar la década del 50, las
deudas por la importación de maquinaria para las plantas hidroeléctricas y otras cosas
desbordaban la capacidad financiera de la empresa. Por ello, se reorganizó e
implementó una política de inversión y financiamiento más austera. A lo largo de estas
décadas, la empresa logró desatascar trabajos que habían estado detenidos por años.
Y a principios de los 60, instaló una nueva planta de empaque y distribución y, en
1967, por fin, quedó listo el ensanche hasta 1.200 toneladas diarias de la planta en La
A esto se sumó la competencia de Cementos Paz del Río, que en 1982 entró a suplir
la sobredemanda de cemento en la zona central del país, donde también operaba
Samper. Peor aún fue el endeudamiento externo. Industrias e Inversiones Samper
financió casi la totalidad de La Esperanza con créditos externos, dice el ex gerente
Carlos Santamaría en su libro "Historia de una gran empresa". La altísima devaluación
que golpeó a Colombia a principios de los 80 demolió los estados financieros de la
cementera.En 1984 Samper declaró la cesación de pagos.

Sus deudas ascendían a más de $25.000 millones, mientras que sus ventas no
superaban los $5.000 millones. La empresa llegó al borde de la quiebra y en 1986
debió declararse en concordato. La firma terminó desmembrada entre sus acreedores
y en 1988, el Banco de Bogotá se convirtió en su mayor accionista. Pero Samper
revivió por el repunte en el sector de la construcción a comienzos de los 90 y por la
confianza de sus mayores accionistas, que permitió poner en marcha una agresiva
estrategia comercial, eliminando intermediarios y brindando un mejor servicio. En ese
momento, casi duplicó su producción hasta un millón de toneladas diarias y recuperó
el 51% del mercado de Bogotá. En 1995 terminó de pagar sus deudas a los bancos.
Por esta época, la mexicana Cémex, hoy tercera cementera del mundo, buscaba
entrar a Colombia comprando marcas reconocidas. En 1996, adquirió Cementos
Diamante por US$400 millones y luego Cementos Samper por US$300 millones. Las
dos empresas fueron fusionadas y optimizadas para crear Concretos Diamante-
Samper. Hoy, Diamante-Samper es la tercera empresa del sector cementero, con
ventas de $214.000 millones en 2003, un aumento de 36%, el segundo crecimiento
más alto de la industria el año pasado

Fuente: Documento: Cementos Samper. Como nueva después de 100 años, revista
dinero, 17 de septiembre de 2004, tomado página web: http://www.dinero.com/edicion-
impresa/especial-comercial/articulo/cementos-samper-como-nueva-despues-100-
anos/24788

5.2 Cementos Argos

Desde inicios de 1934 nace en Colombia lo que se convertiría en la compañía

cementera más grande del país, compañía que se expandió a través de todas las
regiones promoviendo la industria como generador de empleo en diversos lugares de
la nación.

La iniciativa surgida en Antioquia de fundar una compañía cementera tuvo

repercusiones en todo el país. Argos inició el auge del negocio en Colombia. El 27 de
febrero de 1934 nació en Medellín la organización cementera más grande de Colombia
con la fundación de la Compañía de Cemento Argos, cuyo nombre surgió como un
acrónimo del apellido de sus principales fundadores, los señores Arango. En 1936 la
fábrica comenzó a producir con una capacidad de de 50 toneladas diarias.

Ilustración 4. Primeras bolsas de empaque de cemento

La visión y la inquietud industrial del presidente de Cemento Argos, Jorge Arango

Carrasquilla, lo llevaron a estudiar las caleras de San Marcos en el municipio de
Yumbo, y a prospectar el montaje de una fábrica de cemento y una planta de energía
eléctrica. En 1938se firmó la escritura de constitución de Cementos del Valle y en
1941 empezaron las ventas de Cemento Conquistador con una capacidad de
producción de 900 toneladas diarias.

Argos, con la colaboración de unos industriales barranquilleros, entre ellos Ángel

Palma, Julio Mario y Luis Felipe Santodomingo, constituyó en Barranquilla Cementos
del Caribe, en un sitio denominado Las Flores, en la orilla izquierda del río Magdalena.
En 1949se prendieron los dos hornos para producir 350 toneladas diarias de cemento.

Ilustración 5. Inicios de una planta de concreto

En 1982 se constituyó Cementos Rioclaro, y en 1986 inició operaciones de producción

de 1.800 toneladas diarias de cemento. Con el fin de satisfacer la demanda del centro
del país, en 1981se llevó a cabo el montaje de la planta Cementos Paz del Río (CPR)
en Sogamoso (Boyacá), una empresa perteneciente a Acerías Paz del Río, con una
capacidad de 1.000 toneladas por día.

En 1994, inició su operación industrial como empresa independiente. A mediados de

los años 70 se empezó a construir junto al lago Maracaibo, en Venezuela, la planta
de Cemento Andino, dotada de facilidades para generar energía y exportar parte de su
producción, que inició operaciones en 1982. En diciembre de 1994, los activos
cementeros pasaron a pertenecer en su totalidad al estado venezolano y en enero de
1998 fueron dados en venta al grupo cementero colombiano Argos, quien constituyó la
empresa, Corporación de Cemento Andino.

Fuente: Documento, CEMENTO EN COLOMBIA: HISTORIA DE CEMENTOS

ARGOS, Tomada página web: Fuente: http://blog.360gradosenconcreto.com/cemento-
en-colombia-historia-de-cementos-argos-de/

5.3 Cemento Diamante

Diamante es uno de los principales productores de cemento y concreto en Colombia,

con una capacidad instalada total de 2,28 millones de toneladas métricas año,
abarcando al 17,05 por ciento del mercado en 1993 y el 21 por ciento en 1994.
Las instalaciones de la compañía comprenden cuatro plantas de cementos: Ibagué
(Tolima), Cúcuta y Bucaramanga estratégicamente ubicadas en el triángulo urbano
entre Bogotá, Medellín y Cali, las cuales representan el 75 por ciento del PIB; 14
instalaciones de concreto en Colombia incluyendo cinco en Bogotá y sus alrededores y
nueve diseminadas en otros centros de población importante.
Cementos Diamante tiene una integración vertical interesante con negocios en
producción de cemento, ready-mix, concreto, agregados y prefabricados, además de
filiales y subsidiarias en sectores como el financiero Diamante Compañía de
Financiamiento S.A. , construcción Construcciones e Inversiones Diamante S.A. y
transporte Cementos Diamante Transporte S.A. .

Cementos Diamante tiene la planta más grande y moderna de Colombia, Cementos

Diamante Ibagué, con tecnología de rayos gama para analizar en tiempo real la
composición de las materias primas que alimentan el flujo de producción. La
construcción de la planta se inició en 1992 y estaba programada para terminar en
1994, pero en 1993, dadas las condiciones de demanda de cemento, se tomó la
decisión de acelerar la terminación de la primera fase.

El año pasado la compañía hizo una emisión en el exterior, con el fin de obtener
recursos para expandir el negocio del ready-mix, hacer la expansión en la planta de
Ibagué para 1997, convertir el proceso de la planta de Bucaramanga de húmedo a
seco para 1998.

Las estrategias de la compañía para los próximos años serán concentrarse y

expandirse en el mercado del cemento, reducir costos a través de la modernización de
sus plantas y estrechar la relación con sus clientes vía CIM (Centros Integrados de
Mercadeo), que buscan proveer mejores servicios con personal altamente calificado,
con la facultad de ofrecerle al cliente acceso directo a todos los servicios de Cementos
Diamante tales como el centro de investigación y laboratorios de pruebas para
consultas específicas, las fábricas para el suministro de cemento y concreto con
características especiales, la transportadora y la compañía de financiamiento
comercial.

5.4 Cemento Tequendama

Durante los últimos tres años, los habitantes de Suesca, Cundinamarca, han sido
testigos de primera mano del nacimiento de un nuevo capítulo de la dura competencia
por el mercado del cemento en Colombia. A las afueras de este municipio se
construyó la fábrica de Cementos Tequendama que, tras una inversión de
aproximadamente US$150 millones empezó operaciones hace tres meses. La
expectativa de los ciudadanos estaba en adivinar a cuál de las tres grandes
productoras que controlan el negocio en el país pertenecía la planta: Holcim, Cemex o
Argos. Sin embargo, la sorpresa fue grande cuando supieron que se trataba de una
nueva iniciativa independiente que se lanzaba al ruedo para competir contra estos
pesos pesados.

El asombro tiene que ver con que aún está muy fresca en la memoria de los
colombianos la reciente 'guerra' del cemento que se desató tras la llegada al mercado
de Cementos Andino, que hizo que los precios del bulto cayera de $23.000 a $7.000 y
que la Superintendencia de Industria y Comercio interviniera el mercado y aplicara
sanciones. Se estima que esa confrontación, que terminó con la compra de Andino por
parte de Argos en septiembre de 2006 (por US$192 millones), le costó al sector unos
US$550 millones. 

Esta vez, la aventura la emprendió el reconocido empresario de la construcción

Gabriel Humberto Zárate, uno de los fundadores de Davivienda. La idea le venía
dando vueltas en la cabeza desde hace tiempo, debido al amplio conocimiento que
tiene del sector y a los fuertes vínculos que ha desarrollado con el sistema financiero,
especialmente el que ha estado ligado con la financiación de vivienda en Colombia.
El presidente de la compañía, Fidel Armando Cortés, contó que los estudios de
factibilidad se empezaron a hacer en 2002. Y que por ser China uno de los mayores
productores de cemento, este país se volvió un referente obligado para el desarrollo
del proyecto. "Además de contar con las tecnologías más avanzadas y competitivas
para la producción de cemento, los precios de los equipos en la China eran mucho
más competitivos", dice.

La compra de los terrenos en Suesca también fue estratégica. La compañía enfocó su

operación en el centro del país, que abarca uno de los mercados más importantes,
como el de Bogotá, y al que se añaden los de Llanos, Huila, Tolima y Boyacá. Y,
además, porque en la región hay reservas garantizadas de mineral de hierro, caliza,
escoria y carbón, las materias primas que se requieren para la producción de
cemento. 

Fuente: Articulo: Tequendama se lanzó al ruedo, Revista Dinero, 21 de noviembre de

2018

6. CONCRETERAS

6.1 Concreto Holcim

Es una empresa suiza, líder en el suministro de cementos y áridos (piedra caliza,

arena y grava) así como otros materiales como hormigón premezclado y combustibles
alternativos.

El grupo tiene acciones en más de 70 países en todos los continentes. Desde sus
inicios en Suiza, el grupo ha crecido hasta alcanzar una escala mundial con una
presencia de mercado fuerte en todo el globo, Holcim comenzó la producción de
cemento en 1912 en la villa de Holderbank (Lenzburg, Cantón de Argovia, a 40 km
de Zúrich) y usó el nombre de Holderbank AG hasta 2001 cuando cambió su nombre
por Holcim. Actualmente es la cementera más grande del mundo, seguida
de Lafarge y de CEMEX, el Grupo ha adquirido participaciones en otras empresas,
ampliando su base a más de 50 países, por ejemplo Cementos Polpaico, en Chile y
Holcim Apasco en México.

Fuente: Tomado de la web; https://es.wikipedia.org/wiki/Holcim

 Ilustración 6. Ubicación de plantas Argos en
Colombia

6.2 Lafarge – Holcim

LafargeHolcim, llamado a erigirse como el mayor grupo mundial de materiales de

construcción, nacerá con amplios intereses en Latinoamérica, donde Holcim tiene una
fuerte implantación y que, con la región de Asia Pacífico, ha sido en los últimos años
uno de sus motores más potentes de crecimiento.
La complementariedad geográfica de ambas compañías fue presentada hoy como una
de las mayores ventajas de esta operación, que se realizará mediante el intercambio
igualitario de acciones, una de la suiza Holcim por una de la francesa Lafarge.

Los dirigentes de ambas indicaron que el nuevo grupo tendrá un valor combinado de
capitalización de 40.000 millones de euros, con un capital flotante del 70 %.
El mercado aplaudió el anuncio de esta megafusión y premió a ambas compañías con
movimientos que hicieron subir el valor de sus acciones, muy por encima del
desempeño del mercado.

Por regiones, el consejero delegado de Lafarge, Bruno Lafont, destacó que su

compañía "aporta una fuerte presencia en África y Oriente Medio", mientras que
Holcim ha desarrollado importantes actividades en Latinoamérica y Asia Pacífico.
La presencia de ambas en los mercados Europeos y de Norteamérica es equilibrada.
Al presentar a la prensa los detalles de la fusión, el presidente del Consejo de
Administración de Holcim, Rolf Soiron, destacó que en Latinoamérica el grupo
naciente genera una cifra de negocios combinada de 3.600 millones de euros.
El mayor centro de actividades de Holcim en esa región está en México, donde cuenta
con más de 3.000 empleados y siete plantas con una capacidad de producción de 12,2
millones de toneladas anuales.

Su presencia se extiende a Brasil, Argentina, Chile y Ecuador, con más de un millar de

trabajadores en cada uno de estos países, así como a Colombia, Nicaragua, El
Salvador y Costa Rica. Con operaciones más modestas, Lafarge opera en Brasil,
Ecuador, Honduras, México y Jamaica, y entre todos esos países ha creado más de
2.500 empleos en un total de 16 plantas de producción.

Fuente: Articulo, Nace grupo de cemento LafargeHolcim, con amplios intereses en

Latinoamérica, el espectador, 7 abril de 2014, tomado página web
http://www.elespectador.com/noticias/economia/nace-grupo-de-cemento-
lafargeholcim-amplios-intereses-l-articulo-485324

6.3 Concreto Argos

Argos tiene cuatro puertos en los EE.UU., cuatro en Colombia y dos en Venezuela,
uno en Panamá, en la República Dominicana y de Haití. En Colombia, Argos es el
mayor transportador de carga terrestre. Argos cuenta con 14 plantas de producción de
cemento, de las cuales 11 están ubicadas en Colombia y el resto se encuentran en
Panamá, la República Dominicana y Haití. Cuatro de las 11 plantas colombianas se
encuentran en la zona norte de Colombia, y se dedican a la exportación, mientras que
la demanda interna hay 7 plantas ubicadas en los departamentos de Antioquia,
Cundinamarca, Valle, Boyacá y Santander.

Es el cuarto mayor productor de concreto en Estados Unidos y también exporta

cemento y clínker a 27 países de todo el mundo. Argos compite
con Cemex, Votorantim Cimentos, Inter Cement, Holcim y otros.

Si bien Colombia es donde Argos produce la mayor parte del cemento, los Estados
Unidos es donde Argos tiene su mayor capacidad de producción de concreto (9
millones de metros cúbicos por año). Hay 134 plantas de producción de hormigón y
1.350 mezcladores. La capacidad de producción de cemento de Argos en Colombia se
encuentra a sólo 1,7 millones de metros cúbicos por año, con 40 plantas y 230
mezcladores.

Fuente: tomada de página web, Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Cementos_Argos

 Ilustración 7. Planta de concreto Argos

6.3.1 Planta en Puente Aranda – Bogotá DC

Inaugurada oficialmente el 23 de febrero de 2012, pero puesta en operación desde el

19 de diciembre de 2010, la planta de concreto de Puente Aranda (sobre la avenida
las Américas)) le ha permitido a Argos atender de manera más eficiente y con mejores
estándares de calidad y servicio a sus clientes en la capital. Esta operación se suma a
las ya existentes en Soacha, Fontibón, Cajicá y Calle 80

La elección del sector en el que actualmente se localiza la planta de concreto, se

derivó de un estudio profundo y obedeció a diversos parámetros, entre ellos:

 El aprovechamiento máximo de toda la capacidad instalada desde el montaje.

 Ahorros en costos por viaje.
 Cercanía al mercado que  desde el punto de vista de crecimiento en ventas y
ahorro en costos de distribución, resultaba viable y beneficioso para el negocio
industrial.
 Cumplimiento de la promesa de entrega a los cliente

FUENTE: Articulo: Planta de concreto Puente Aranda: en clave productivo en Bogotá,

David Andres Jaramillo, tomado página web
http://blog.360gradosenconcreto.com/planta-de-concreto-puente-aranda-en-clave-
productivo-en-bogota/

6.3.2 Planta Madrid – Cundinamarca

Al occidente de Bogotá se extiende la sabana cundí boyacense, uno de los principales
lugares de producción agrícola del país, su cercanía con la capital colombiana ha
favorecido la expansión de su oferta de negocios y servicios hasta posicionarla como
uno de los ejes de desarrollo industrial a futuro tanto para la región como para el país.
Una de las claves de esto es su cercanía con la capital y la otra es la expansión de la
ciudad hacia la sabana en los últimos años.

Fuente: tomado página web, http://grandesrealidades.argos.co/nueva-planta-argos-

madrid-cundinamarca-construyendo-el-futuro-de-la-sabana-de-bogota/

6.4 Concreto Cemex

Es una compañía multinacional para la industria de la construcción, que ofrece

productos y servicio a clientes y comunidades en más de 50 países en el mundo. La
compañía mexicana ocupa el tercer lugar mundial en ventas de cemento y clinker, y es
la principal empresa productora de concreto premezclado, con una capacidad de
producción de aproximadamente 77 millones de toneladas anuales, atendiendo así los
mercados de América, Europa, Asia, África y Medio Oriente.

CEMEX fue fundada en 1906 en la ciudad de Monterrey con la apertura de la planta

de Cementos Hidalgo. Durante sus primeros años, se enfrenta con diversos problemas
dada la situación política del México de inicios de siglo XX, e incluso llega a cerrar su
planta durante un lapso de la Revolución Mexicana.

6.4.1 Cemex en Colombia

En dos operaciones, una usual y otra poco común, Cemex de México adquirió el 51
por ciento de Cementos Diamante y el 93 por ciento de Cementos Samper. Las dos
compras fueron famosas no sólo por el monto que se pagó sino también por la manera
como se realizaron. La adquisición de Cementos Samper, el 20 de agosto de 1996, fue
una transacción común y corriente. En ella sólo Cemex, a través de Capital Colombian
Holding, cumplió los requisitos exigidos por la Bolsa de Bogotá para participar en la
operación que costó 299,6 millones de dólares. Por el contrario, la forma como se
compró Diamante fue una sorpresa. Inversionistas y especuladores habían comprado
acciones con el fin de venderlas a buen precio el día en que Cemex hiciera su oferta
en Bolsa.

Pero ésta nunca se realizó. Un buen día Cemex anunció que era la propietaria de la
empresa y nadie entendía cómo. Diamante pertenecía a la familia Uribe Crane directa
e indirectamente, a través de tres sociedades limitadas: Inversiones Copial,
Inversiones Salgur y Asesorías y Gestiones. Lo que hizo Cemex fue comprar dichas
compañías.

Si era dueña de las compañías era automáticamente poseedora del 51 por ciento de
Cementos Diamante. El mecanismo de compra fue hábil y simple. No obstante, dejó
con los crespos hechos a los terceros que querían sacar tajada del negocio. El primero
de mayo de 1996 Cemex compró en Nueva York a Inversiones Copial Cubic Holdings
Limited, que controlaba el 95 por ciento de cada una de las tres sociedades, y aquí en
Colombia culminó la operación comprando el 4,99 por ciento de las tres sociedades
limitadas.

Aunque la cifra real de la compra no ha sido revelada, se estima que puede superar
los 400 millones de dólares. Cemex se convirtió así en el segundo vendedor más
grande de cementos en Colombia, después del Sindicato Antioqueño. El monto de la
operación y las características de cada una de las compras, en especial la de
Diamante, convierten a este negocio en uno de los más importantes de los últimos 15
años.

Ilustración 8. Localizaciòn de plantas de Cemex en Colombia

7. CONCLUSIONES

8. REFERENCIAS WEB