Universidad Nacional Experimental del Táchira

Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Ambiental
Trabajo de Aplicación Profesional
Pasantías Profesionales

Propuesta de estrategias para la promoción del uso eficiente y racional del

recurso hídrico en PASTCA C.A.
25-11-2019 / 20-03-2020

Autor: Silva Cánchica, María Andreina

Cédula de Identidad: V- 21.002.163
Correo electrónico: maria.silva@unet.edu.ve
Teléfono: 04247391797/ 02767880774
Tutor: Ing. MSc. Moros Velasco, Martín Enrique
Correo electrónico: martin.moros@unet.edu.ve

San Cristóbal, noviembre del 2021

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 Universidad Nacional Experimental del Táchira
Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Ambiental
Trabajo de Aplicación Profesional
Pasantías Profesionales

Propuesta de estrategias para la promoción del uso eficiente y racional del

recurso hídrico en PASTCA C.A.

Autor: María Andreina Silva Cánchica

Tutor: Ing. MSc. Martín E. Moros V.
Fecha: Noviembre, 2021

RESUMEN

Pasteurizadora Táchira C.A, cuenta con el departamento de Gestión Ambiental,

el cual busca cumplir con los diferentes objetivos ambientales propuestos por la
empresa, es así como se desarrolla el presente trabajo. El estudio realizado tiene un
enfoque proyectivo, y la metodología de la investigación tiene un nivel descriptivo,
abarcando el diseño de campo. Las técnicas utilizadas para la recolección de datos
fueron el análisis documental, la observación directa, y la entrevista no estructurada
aplicados directamente a los jefes, supervisores y operadores del proceso. En la fase 1,
se diagnosticó todos los procesos llevados a cabo en las áreas, en la fase 2 se estableció
los consumos, en la fase 3 se procedió a cuantificar los consumos descritos, siguiendo
la metodología adecuada para obtener valores reales en cada caso, y en la última fase
se establecieron propuestas ancladas a los resultados obtenidos, respecto a los
consumos críticos. Se obtuvo que la empresa consume en promedio 13.070 m³
agua/mes, de los cuales se detectó que en actividades de limpieza y desinfección se
consume el 23,62%, el consumo por trabajadores representa el 2,25%, consumo por
mantenimiento 17,78%, producción bebibles 0,39%, fugas identificadas 17,28%,
volumen almacenado 11,59%, consumo en control de calidad (destiladores) 2,54%; se
cuantifico el 75,45% del volumen promedio consumido, asociándose el 24,55%
restante a usos indebidos y fugas no identificadas. Se generaron propuestas de mejora,
las cuales involucran capacitación a los trabajadores, plan de mantenimiento para la
identificación y corrección de fugas, planificación del proceso productivo,
incorporación de un tanque para la recuperación de lavados, instalación de un sistema
de control para la humectación del envase, instalación de pistolas de aspersión, sistemas
de control para la descarga de agua en urinarios, y la creación de un indicador de
gestión.

Palabras claves: recurso hídrico, consumos, propuestas de reducción.

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 Dedicatoria

A Dios Todopoderoso como principal y único ser que rige el mundo, por ser mi
fiel amigo, mi fortaleza, por estar en todo momento a mi lado, por darme salud,
confianza y perseverancia para lograr este triunfo tan anhelado.
Dedico este logro especialmente a dos personas maravillosas que tengo la suerte
estén en mi vida, a mis dos madres, Gisela Cánchica y Luz Cánchica.
A mi Tía Gisela, por ser mi segunda madre, tu presencia en mi vida es una obra
de Dios, no encuentro otra manera de explicarlo. Gracias por brindarme palabras de
aliento, por demostrarme que los valores son fundamentales, por hacerme ver cuando
no estaba haciendo las cosas bien, por brindarme tu cariño, y por siempre apoyarme en
todo, sé que me estoy quedando corta con estas palabras, pero solo tú y yo sabemos
todo lo que hay detrás de este gran logro, todos los trasnochos y las madrugadas, el
estrés, y al final de todo ello la satisfacción cuando se alcanzan las metas.
A mi madre Luz Cánchica, por ser una mujer guerrera y perseverante, por darme
los ánimos para continuar cuando sentía desfallecer, por enseñarme que siempre
debemos dar una sonrisa de vuelta, por nunca dudar de mí e invitarme siempre a tomar
nuevos riesgos y a vivir. Gracias a ambas por ser mis amigas, mis confidentes, mis
psicólogos. Mi amor por ustedes tiende al infinito, espero siempre poderlas llenar de
orgullo y en esta vida poder retribuirles todo lo que han hecho por mí.
A mi Padre Antonio Silva, quien desde el primer momento me dijo ¡Es la
UNET!, cuando en algún momento me encontré decidiendo por mi casa de estudios,
gracias porque quien iba a imaginarse todo lo bueno que vendría para mi vida desde la
toma de aquella decisión. Gracias Papá, por estar dispuesto a ayudar siempre, por
brindarme tu confianza en tantas cosas, tú también celebras este logro conmigo.
A mis hermanos, Antonio y Alejandra. Son ustedes mis hermanitos y mis
mejores amigos, sé que siempre han confiado en mí, al igual que yo en ustedes,
agradezco a Dios esta bonita relación que tenemos, son mi apoyo, mi motor, mi fuerza,
mi debilidad, son ustedes todo para mí. Gracias por siempre creer en mí, por decirme

viii
"usted puede", por brindarme su apoyo y nunca decirme que no, cuando los necesite.
Los amo mucho, me siento muy orgullosa de ustedes, gracias por todo y por tanto.
A mi sobrino, Gabriel Alejandro, por llegar a mi vida dándome ese impulso y
reforzando las ganas de salir adelante. Mi gordito lindo, eres el motor mi vida, llegaste
a darle un nuevo sentido a todo.
A mi novio Gerardo Mora, gracias amor por acompañarme en este camino, por
tus trasnochos acompañándome a estudiar, por ir de la mano conmigo aprendiendo algo
nuevo cada día, por nunca decirme que no, por estar siempre dispuesto a ayudarme, y
por permitirme entrar en tu familia. Tu apoyo ha sido un pilar fundamental en este
proceso.

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 Agradecimientos

El principal agradecimiento a Dios, por ser mi fortaleza, instruirme y guiarme,

por poner en mi camino personas maravillosas, por ayudarme a vencer cada obstáculo,
y así permitirme culminar esta meta.
A todo el personal de Pasteurizadora Táchira C.A, en especial a mi tutor (a)
externo, Ing. Briggith Suárez, por brindarme las herramientas necesarias para llevar a
cabo el desarrollo de mis pasantías profesionales.
A la Universidad Nacional Experimental del Táchira, mi casa de estudios, por
abrirme las puertas y enseñarme las bellezas del mundo de la ingeniería.
A mi tutor académico, Ing. MSc. Martín Moros por su asesoría, apoyo y
colaboración. A los profesores de la Universidad Nacional Experimental del Táchira
por mi formación académica y personal.
A mis amigos, Marian Cárdenas, Iralyd Jaimes, Isamar Pastrán, Rosa Useche,
Juan Carlos Becerra, Jenny Colmenares, Felipe Guerrero, y Alfredo Peña por todo el
apoyo brindado, por regalarme su amistad y hacer de mi vida universitaria una etapa
maravillosa.
A la familia Mora Briceño, por ser personas de excelente calidad humana, por
abrirme las puertas de su hogar y tratarme como una hija más. Gracias por la paciencia,
y todo el amor que me han brindado.
A mis primos Diego y David, son ustedes mis hermanos, quienes han estado
conmigo a lo largo de mi vida, ayudándome en cada peldaño a avanzar, soy afortunada
de tenerlos, los amo mucho.
A mi cuñado Dianme Casique, por ser ejemplo de perseverancia, de fuerza, y
valentía, y por apoyarme siempre que lo he necesitado.

x
 Índice general
Capítulo 1: Introducción ............................................................................................... 1

Identificación de la empresa...................................................................................... 1

Reseña histórica. ................................................................................................... 1

Ubicación Geográfica............................................................................................ 3

Perfil Corporativo.................................................................................................. 3

Misión ................................................................................................................... 3

Visión. ................................................................................................................... 4

Política de calidad. ................................................................................................ 4

Política Organizacional. ........................................................................................ 4

Metas Corporativas. .............................................................................................. 5

Organigrama de la empresa....................................................................................... 5

Identificación del área de trabajo. ............................................................................. 7

Identificación del problema....................................................................................... 7

Proyecto u oportunidad ............................................................................................. 9

Objetivos ................................................................................................................... 9

Objetivo General ................................................................................................... 9

Objetivos específicos ............................................................................................ 9

Justificación e importancia ........................................................................................ 9

Alcance y limitaciones. ........................................................................................... 10

Capítulo 2: Marco Teórico .......................................................................................... 11

Antecedentes ........................................................................................................... 11

Bases teóricas. ......................................................................................................... 14

xi
 Agua potable ....................................................................................................... 14

Estrés hídrico ....................................................................................................... 14

Industria láctea .................................................................................................... 15

Producción más limpia ........................................................................................ 15

Uso eficiente del agua ......................................................................................... 15

Gestión ambiental................................................................................................ 16

Métodos de limpieza ........................................................................................... 16

Sistema de limpieza CIP ..................................................................................... 16

Estructura de limpieza del sistema CIP ............................................................... 17

Sistema de limpieza COP .................................................................................... 18

Inocuidad ............................................................................................................. 18

Limpieza en la industria láctea ............................................................................ 18

Bases Legales. ......................................................................................................... 19

Capítulo 3: Marco metodológico ................................................................................ 22

Enfoque de la investigación. ................................................................................... 22

Tipo o nivel de investigación. ................................................................................. 22

Diseño de Investigación. ......................................................................................... 23

Técnicas e instrumentos para la recolección de datos. ............................................ 23

Análisis documental ............................................................................................ 24

Observación directa ............................................................................................. 24

Entrevista no estructurada ................................................................................... 25

Fases de la investigación. ........................................................................................ 25

xii
 Fase I: diagnóstico de la situación actual de las actividades relacionadas con el
consumo del recurso hídrico en Pasteurizadora Táchira C.A. ............................ 25

Fase II: definir el consumo del recurso hídrico en cada una de las áreas de
Pasteurizadora Táchira C.A. ............................................................................... 26

Fase III: cuantificar el consumo del recurso hídrico a través de los datos obtenidos
para la situación actual en las actividades realizadas en los procesos de
Pasteurizadora Táchira C.A. ............................................................................... 27

Fase IV: proponer mejoras que ayuden a disminuir el consumo del recurso hídrico,
en las actividades y procesos realizados en Pasteurizadora Táchira C.A. .......... 28

Plan de trabajo de la pasantía profesional. .............................................................. 30

Capítulo 4: Desarrollo y resultados ............................................................................. 36

Identificar el uso y exigencias del recurso hídrico en las áreas de la empresa. ...... 36

Área de recibo de leche. ...................................................................................... 36

Área de quesera. .................................................................................................. 38

Bebibles formulación. ......................................................................................... 44

Bebibles envases. ................................................................................................ 46

Mantequilla. ........................................................................................................ 47

Untables formulación. ......................................................................................... 48

Untables envases. ................................................................................................ 53

Queso azul. .......................................................................................................... 54

Bienestar.............................................................................................................. 55

Mantenimiento .................................................................................................... 56

Funcionamiento del sistema hidráulico. .................................................................. 56

xiii
 Evaluar los diversos consumos de agua en la planta identificando puntos o zonas
críticas. .................................................................................................................... 58

Consumo por mantenimiento .............................................................................. 60

Consumo por trabajadores................................................................................... 62

Consumo reflejado por almacenamiento ............................................................. 63

Consumo por fugas identificadas ........................................................................ 64

Formular estrategias que promuevan el uso eficiente y racional del recurso hídrico
en PASTCA C.A. .................................................................................................... 77

Referencias Bibliográficas .......................................................................................... 98

xiv
 Índice de Tablas
Turnos de Trabajo en Pasteurizadora Táchira C.A. ...................................................... 1
Procesos de Recirculación por Área. .......................................................................... 58
Mediciones Tomadas en los Contadores Externos a Pasteurizadora Táchira C.A. .... 59
Consumos Reportados por Hidrosuroeste C.A. .......................................................... 59
Consumos Reflejados en el Área de Mantenimiento. ................................................. 61
Consumo Reflejado en el Lavado de los Filtros. ........................................................ 62
Datos de Consumo por Almacenamiento. ................................................................... 64
Fugas de Agua y su Impacto en el Tiempo. ................................................................ 65
Fugas en Quesera. ....................................................................................................... 66
Fugas en Bebibles Formulación. ................................................................................. 66
Fugas en Bebibles Envases. ........................................................................................ 67
Fugas en Mantequilla. ................................................................................................. 67
Fugas en Untables Formulación. ................................................................................. 68
Fugas en Bienestar. ..................................................................................................... 69
Fugas en Mantenimiento. ............................................................................................ 69
Consumo por Fugas Identificadas ............................................................................... 70
Consumo en Control de Calidad ................................................................................. 70
Consumo de Agua por Sistemas de Limpieza y Desinfección ................................... 73
Consumo de Agua en Procesos Manuales de Limpieza y Desinfección. ................... 74
Consumos de Agua en Procesos de Limpieza y Desinfección. .................................. 76
Valores Ponderados de Consumo Mensual. ................................................................ 77
Propuestas de Mejoras................................................................................................. 79
Actividades Desarrolladas en las Capacitaciones. ...................................................... 83
Parámetros Técnicos para Tanques de Acero Inoxidable, Establecidos por la Casa
Comercial. ................................................................................................................... 86
Información Adicional del Tanque para Almacenamiento, Marca Flowtan. .............. 86
Detalles del Producto, Pistolas de Aspersión. ............................................................. 88
Indicador Planteado de Consumo de Agua en Pasteurizadora Táchira C.A ............... 90

xv
 Índice de Figuras
Imagen satelital de Pasteurizadora Táchira C.A. .......................................................... 3
Estructura organizacional Pasteurizadora Táchira C.A ................................................ 6
Unidad Estratégica de Negocios Planta (PASTCA) ..................................................... 6
Limpieza y desinfección ............................................................................................. 19
Lectura diaria de contadores internos y externos de Pasteurizadora Táchira C.A. ..... 26
Reporte de fugas en las distintas áreas de Pasteurizadora Táchira C.A. ..................... 26
Toma de datos para el cálculo del consumo total empleado en lavados manuales ..... 27
Distribución del área en recibo de leche. .................................................................... 38
Distribución de equipos en el área de cuajado ............................................................ 39
Distribución del área en porcionado. .......................................................................... 40
Distribución del área de cavas de refrigeración. ......................................................... 40
Distribución del área de empaque. .............................................................................. 41
Distribución del área de mozzarella. ........................................................................... 42
Distribución del área de procesados. ........................................................................... 44
Distribución del área de bebibles formulación............................................................ 46
Distribución del área de bebibles envases. .................................................................. 47
Distribución del área de mantequilla........................................................................... 48
Distribución del área de untables formulación............................................................ 50
Distribución del área de sólidos de suero (nivel inferior). .......................................... 51
Distribución del área de sólidos de suero (nivel superior). ......................................... 51
Distribución del área de nanofiltración. ...................................................................... 52
Distribución del área de ricota. ................................................................................... 53
Distribución del área de untables envases. .................................................................. 54
Distribución del área de queso azul. ........................................................................... 55
Vista de planta del sistema hidráulico en Pasteurizadora Táchira C.A....................... 58

xvi
 Capítulo 1: Introducción
Identificación de la empresa
Pasteurizadora Táchira C.A., es una empresa que elabora, desarrolla,
comercializa y distribuye productos pasteurizados para el consumo masivo humano.
La empresa ha evolucionado con el tiempo, abarcando una gran gama de productos
tales como: quesos, leche, mantequilla, cremas untables, postres y bebidas. En ella
labora personal profesional y técnicos con experiencia y experticia en la fabricación de
productos alimenticios.
La compañía cuenta con 441 trabajadores, los cuales laboran cinco días a la
semana, variando los días libres en las áreas en las cuales se trabaja fines de semana.
La sede principal de PASTCA cuenta con dos turnos:
Tabla 1. Turnos de Trabajo en Pasteurizadora Táchira C.A.

TURNOS

7:30 a.m. – 4:00 p.m.

4:00 p.m. – 12:00 a.m.

Reseña histórica.
En el auge de la industrialización de los sectores primarios y secundarios
alimenticios de Venezuela, en los años 50, se dio la creación de la empresa
Pasteurizadora Táchira C.A. (“PASTCA”), con sede en la Calle 8 No. 9-13 en la
Avenida principal de La Concordia. El 14 de octubre de 1956 se reúnen un grupo de
inversionistas y crearon lo que hoy en día es la gran empresa PASTCA, con la finalidad
de cambiar la tradicional forma de llevar los productos lácteos, esencialmente la leche
líquida, a los hogares de todos los tachirenses. Utilizando métodos modernos de
pasteurización, elevando los estándares de calidad y control de calidad.
Es así como se iniciaron las operaciones en la compañía, que contaba en ese
momento con catorce obreros, dos empleados administrativos y con una capacidad para
mil ochocientos litros de leche. El área de distribución era la localidad de San Cristóbal
y sus poblados aledaños como Táriba, Rubio y Palmira. La junta directiva, que

1
originalmente estaba compuesta por los fundadores de la empresa, estaba integrada por:
Edeberto Barbosa, Presidente; Pablo Díaz González, Vicepresidente; Ernesto Branger
Semidei, Tesorero; Nerio Rafael Neri Mago, Secretario y Manuel José Fuentes Gilly,
Caracciolo Carrero Prato, Carlos Marques Casanova, José Antonio Torres y Luis
Augusto Colmenares Fossi: Vocales y suplentes respectivamente.
En la década de los sesenta, bajo la dirección general del Dr. Ignacio Branger,
se desarrollaron una variedad de nuevos productos. El principal fue el queso blanco,
vendido bajo la marca PAISA, que fue reconocido como el producto estrella, que dio
a conocer la empresa a nivel nacional. En su búsqueda de elevar los estándares de
calidad de los productos ofrecidos, PASTCA logró formular un queso fresco blanco
basado en la leche pasteurizada. Ya para el año 1963, los volúmenes de leche que se
recibían no eran suficientes, la planta requería sobre los 40.000 litros de leche diarios.
Para solucionar esta situación se establecieron centros de acopio en las principales
zonas productivas del estado, tales como “Recibos Lácteos Calichito” en la zona norte
del estado.
En los años 70, la empresa busca abrir caminos en otros productos alimenticios
distintos a los lácteos, iniciando el desarrollo de jugos en envases plásticos. Se inicia
una gestión con plantas procesadoras de frutas, llegando a un convenio con FRICA,
para producir y mercadear su línea de productos en el occidente del país. Igualmente,
la empresa hizo presencia en el centro del país, adquiriendo la distribuidora de
productos Quesolandia, ubicada en Caracas. En el año 1977 la empresa busca introducir
al mercado otro producto, un refresco sin gas, envasado en bolsa plástica que recibió
el nombre de Refresco Polito.
Durante la década de los 90, la empresa se dedicó a capitalizar el crecimiento
iniciado años atrás. Se construyó un centro de acopio en el Sur del Lago de Maracaibo,
llamado Santa Inés, y otro en Bum Bum estado Barinas. Se desarrollaron nuevos
productos tales como queso mozzarella, munster, azul, cremas de leche, yogures
líquidos con frutas y cereales y jugos pasteurizados. Todos los productos anteriormente
mencionados bajo el sello institucional de Productos Paisa.

2
 Actualmente la empresa Pasteurizadora Táchira C.A., se presenta como una
empresa consolidada. Su planta principal funciona en San Cristóbal y posee sucursales
para la distribución de sus productos en el centro del país (Quesolandia S.A.), y en
oriente y occidente (Lácteos del Táchira).
Ubicación Geográfica
Su planta de producción se encuentra ubicada en la calle 8, No 9-13, sector La
Concordia, San Cristóbal, estado Táchira, Venezuela. La empresa cuenta con centros
de distribución, y centros de acopio de leche en Lácteos La Pedrera, Bum Bum y
Recibos Lácteos Calichito.

Figura 1. Imagen satelital de Pasteurizadora Táchira C.A.

Fuente: Google Maps.

Perfil Corporativo
Misión
Empresa dedicada a elaborar, distribuir y comercializar quesos, leche, bebidas
no alcohólicas y no carbonatadas, derivados lácteos, productos no lácteos
complementarios o relacionados, comprometida a satisfacer al consumidor final y a

3
consolidar su liderazgo, mediante el desarrollo de una cultura de calidad en sus
productos y servicios.
Visión.
Ser líder en suplir rentablemente, a través de innovación y profundo
conocimiento de clientes y consumidores, el más amplio rango de y volumen de
productos de alto valor agregado entre as grandes empresas lácteas y de alimentos del
país y la región.
Política de calidad.
Pasteurizadora Táchira, es una industria dedicada al desarrollo, producción y
comercialización de productos lácteos y afines. Está comprometida a cumplir con los
requisitos legales asociados a la actividad productiva; a implementar los estándares que
propicien la salud y seguridad del talento humano de la empresa, el medio ambiente, la
responsabilidad social con los productos y la calidad e inocuidad de nuestros productos;
y a satisfacer a los clientes suministrándoles oportuna y rentablemente una gama de
productos innovadores.
Política Organizacional.
1. Reconocer las metas personales a largo plazo de sus empleados.
2. Generar acciones honradas y francas, altos estándares de ejecución,
retribuciones realistas y justas de esa capacidad.
3. Evaluar la ejecución de los individuos, específicamente de aquellos en
posiciones administrativas.
4. Fabricar y distribuir sólo productos de calidad manteniendo un alto nivel de
excelencia en la elaboración de dichos productos.
5. Participar responsablemente en asuntos de la comunidad y en la promoción de
amplios programas destinados a mejorar el bienestar social económico de la ciudadanía
en general.
6. Planificar e implementar esfuerzos a largo plazo para mejorar la administración
en todos los niveles.

4
 Metas Corporativas.
1. Optimizar la rentabilidad del grupo empresarial.
2. Garantizar la calidad de los productos mediante la innovación, la tecnología y
el aseguramiento de la calidad en todos los procesos de la organización.
3. Crecer y desarrollar el portafolio, volumen, distribución y presencia de los
productos de la organización, en mercados actuales potenciales.
4. Ser el “comprador preferido” de los productores de leche, a fin de garantizar la
materia prima.
5. Ser una organización con cultura de servicio, basada en la profesionalización e
internalización en el RRHH de metodologías de trabajo, consistentes con estándares de
eficiencia propias de empresas líderes en el mercado.
Organigrama de la empresa
En Pasteurizadora Táchira existe una estructura matricial, la cual se divide en
unidades corporativas (auditoría interna, gestión de calidad integral, sistemas, legal,
comunicaciones, protección y control de pérdidas), unidades funcionales de apoyo
(técnica/proyectos, talento humano, administración y finanzas, suply chain) y unidades
estratégicas de negocios (planta y comercial). En la Figura 2, se muestra la estructura
organizacional de la empresa y en la Figura 3, se muestra la unidad estratégica de
negocios planta, donde se llevó a cabo el proyecto.

5
Figura 2. Estructura organizacional Pasteurizadora Táchira C.A
Fuente: Departamento de programación y análisis de datos PASTCA.

Figura 3. Unidad Estratégica de Negocios Planta (PASTCA)

Fuente: Departamento de programación y análisis de datos PASTCA.

6
Identificación del área de trabajo.
El proyecto se llevó a cabo en la Coordinación de Gestión Ambiental, la cual
pertenece a la Unidad Corporativa de Gestión de Calidad Integral; es la encargada de
coordinar, planificar y controlar las actividades relacionadas a la aplicación del Sistema
de Gestión Ambiental en planta, receptorías y distribuidoras, de acuerdo a las leyes,
normal y reglamentos establecidos en la legislación ambiental aplicable a la
organización.
Identificación del problema.
El agua es un recurso natural de gran importancia, y muy escaso en algunas
partes del mundo. El 70% de la superficie terrestre está cubierta por agua, el 97% del
agua es salada, la cual se subdivide de la siguiente manera: 1% aguas continentales de
superficie, 20% aguas subterráneas, y el 79% casquetes polares y glaciares. A su vez,
el agua dulce representa el 3% restante, se subdivide 58% en lagos, 38% humedad en
el suelo, 8% humedad de la atmósfera, 1% ríos, y finalmente 1% disponible para los
seres vivos. (Gavidia, López y Rueda, 2004).
Según el informe de las Naciones Unidas sobre el Desarrollo de los Recursos
Hídricos en el mundo (WWDR por sus siglas en inglés), más de 31 países experimentan
estrés hídrico entre el 25% y el 70%, y 22 países están por encima del 70%, por lo tanto
están bajo un nivel severo de este porcentaje. Este alto porcentaje indica un uso
sustancial de los recursos hídricos, con mayores impactos en la sostenibilidad de estos
y un creciente potencial de conflictos entre los usuarios.
La Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura
– FAO, define el estrés hídrico como los síntomas de la escasez o desabastecimiento
de agua, por ejemplo, aumento de la competencia y de los conflictos entre usuarios,
empeoramiento de la calidad y fiabilidad del servicio, pérdida de cosechas e
inseguridad alimentaria.
En Venezuela si bien la escasez de agua no es tan grave como en otros países,
el servicio de agua potable es deficiente en cantidad, calidad y continuidad. Se estima

7
que el 40% de los habitantes no recibe agua de forma regular. Como lo explica
Martìnez, Z. (2011):
“En Venezuela se presentan dos problemas serios. El primer
problema se refiere a la escasez de agua que se presenta en la
región norte del país, que es la más poblada. El segundo
problema se refiere a la estacionalidad de las lluvias. Esta
estacionalidad hace que una parte del año se presente escasez
del agua, mientras en la otra se producen inundaciones. Este
problema ha traído como consecuencias que se tenga que traer
el agua para las ciudades desde lugares y ríos cada vez más
alejados”. (pág. 22).
La industria de alimentos, además de involucrar el agua en sus procesos
productivos, también desarrolla actividades en las cuales se ejerce una demanda del
recurso, como lo es la limpieza, los sistemas de generación de vapor, sistemas de
refrigeración, el transportar sustancias o partículas disueltas, para mantener la calidad
e inocuidad del producto final. Pasteurizadora Táchira C.A., es una empresa destinada
a la fabricación y distribución de productos lácteos y bebibles, por ello debe cumplir
estándares de saneamiento, en este sentido la empresa se encuentra comprometida con
el cuidado y la protección del medio ambiente, tomando como prioridad la reducción
del consumo de agua potable.
Las actividades realizadas en el sector lácteo consumen grandes volúmenes de
agua, según Blas (2010) “estas actividades consumen diariamente cantidades muy
significativas de agua en sus procesos, especialmente en las operaciones de limpieza y
desinfección que suponen entre el 25 – 40% del total” (pág. 39).
En Pasteurizadora Táchira C.A., no se conoce un estimado de consumo por
áreas o por actividades, por lo que se hace imposible conocer las zonas críticas y
plantear medidas para que su uso y manejo pueda controlarse. Esto forma parte de la
gestión ambiental, para dar respuesta a preguntas como ¿qué exigencias tiene la
empresa en cuanto al recurso?, ¿cuáles son las zonas críticas de consumo?, ¿qué
medidas pueden generar un uso eficiente y racional del recurso hídrico?

8
Proyecto u oportunidad
Actualmente la situación con respecto al recurso hídrico en la empresa
representa un tema de interés ya que se generan en varias ocasiones consumos
excesivos de dicho recurso, e impactos negativos en el ambiente. Por ser una industria
de alimentos sus estándares de higiene son altos, abarcando equipos, utensilios, áreas
de trabajo y naturalmente al personal involucrado. Aunque anteriormente la empresa
ha realizado esfuerzos para suscitar el uso racional del recurso, estos no se han
mantenido a través del tiempo. Se hace necesario generar propuestas para la situación
actual en la planta; basándose en los usos indebidos, la verificación de fugas y en
concientizar a los trabajadores con respecto al uso de este recurso que resulta
indispensable.
Objetivos
Objetivo General
Proponer estrategias para la promoción del uso eficiente y racional del recurso
hídrico en PASTCA C.A.
Objetivos específicos
1. Identificar el uso y exigencias del recurso hídrico en las áreas de la empresa.
2. Evaluar los diversos consumos de agua en la planta identificando puntos o
zonas críticas.
3. Formular estrategias que promuevan el uso eficiente y racional del recurso
hídrico en PASTCA C.A.
Justificación e importancia
Las industrias lácteas ejercen una demanda significativa en cuanto al recurso
hídrico, esto por las actividades de limpieza y desinfección que deben seguir para
garantizar la inocuidad de sus productos. Es por ello que el consumo de agua potable
es uno de los mayores impactos ambientales en la industria. En Pasteurizadora Táchira
C.A., la situación del recurso ha generado interés debido a los altos consumos y costos
reflejados en la facturación mensual de Hidrosuroeste C.A, ya que la producción ha

9
decaído significativamente año tras año, y aun así el consumo de agua potable no ha
disminuido.
Debido a los altos volúmenes de agua consumidos en la fabricación de
productos lácteos, se ha estandarizado en relación a los litros de leche procesada, según
el CNPMLTA (Centro Nacional de Producción Más Limpia y Tecnologías
Ambientales), se reportan consumos de 3,5 a 8 Litros de agua/litro de leche procesado.
En Pasteurizadora Táchira C.A., el consumo actual refleja un valor de 16,87 Litros de
agua/litro de leche procesado. Esto indica que se debe incrementar los esfuerzos para
lograr un uso eficiente y racional del recurso hídrico. Es importante destacar que el
estudio del uso de este recurso es necesario para la empresa cumplir con objetivos
fijados por el departamento de Gestión Ambiental.
Alcance y limitaciones.
En el siguiente trabajo se pretende presentar una propuesta que permita generar
un uso eficiente y racional del recurso hídrico, que logre disminuir el consumo actual
en la planta sin afectar los estándares de higiene, ni la inocuidad de los productos, y
que sea del agrado del departamento de gestión ambiental para satisfacer las
necesidades de la empresa. Para esto se estudiaron los procesos productivos, los
consumos que existen en las áreas, para identificar los puntos críticos y posteriormente
establecer las medidas.
La ejecución de este proyecto se encuentra delimitada por la concientización
que tenga cada operario en cuanto al uso adecuado del recurso hídrico, ya que ellos son
los encargados de realizar lavados manuales en los cuales se puede desperdiciar gran
cantidad de agua. Los resultados se encuentran delimitados a 16 semanas, en un horario
de 7:30 am hasta las 4.30 pm.

10
 Capítulo 2: Marco Teórico
Antecedentes
El establecimiento y generación de programas y sistemas para el uso eficiente
y racional del recurso hídrico es de suma importancia debido a la disponibilidad
limitada de agua dulce, además de ser uno de los principales objetivos ambientales de
las empresas sostenibles. A continuación, se mencionan algunos antecedentes y bases
teóricas con el fin de dar a conocer al lector ciertas referencias y conceptos relacionados
con la presente investigación.
A nivel internacional, se consultó a Pinilla (2016) en su investigación titulada:
“Diseño e implementación de la primera fase del programa de producción más limpia
para el aprovechamiento y adecuado manejo del agua potable en la empresa
INDULATEX S.A”, en Caldas, Colombia. El cual contiene el estudio acerca de la
situación ambiental con respecto al consumo de agua en planta de guante y planta de
aseo, en donde se evidencio los aspectos ambientales que contribuyen a los altos
valores de consumo reflejados por la empresa.
La metodología utilizada consistió en resaltar el uso de ecomapas, como
herramienta fácil y simple de usar dentro de las empresas para determinar su situación
ambiental. Este método sistemático permitió realizar un inventario de prácticas y
problemas involucrando los procesos productivos. Al estudiar los ecomapas ligados al
análisis de costo-beneficio, se obtuvieron mejores resultados. Este proceso se usó para
determinar la valoración en términos monetarios y beneficios ambientales.
Los objetivos específicos de esta investigación se basaron en el diagnóstico de
la empresa determinando las zonas de alto consumo de agua potable, con el uso de
diarios de campo, ecomapas y eco balances, para posteriormente establecer la estrategia
aplicable al proceso de producción y finalmente ejecutar y evaluar la estrategia
seleccionada para la implementación, determinando los beneficios obtenidos.
Las conclusiones de este trabajo demostraron que las estrategias establecidas
dieron como resultado un ahorro del recurso, y también un ahorro económico,
implementándose en planta de guante la recuperación y reutilización del agua y la

11
captación de agua de lluvia debido a la alta precipitación del lugar; reflejándose un
ahorro de 19.018,8 m3/año esto dado que el consumo bajo de 27.720 m3/año a 8.701,2
m3/año. Y en planta de aseo se implementó la recolección del agua proveniente de
lavado de tanques para ser usada en la zona de baños, lo cual, genero un ahorro de 624
m3/año, ya que el consumo se redujo de 1.872 m3/año a 1.248 m3/año.
El aporte de esta investigación para este trabajo de aplicación profesional,
consiste en la metodología utilizada para establecer las medidas o estrategias evaluando
los procesos y obteniendo el mayor beneficio económico y ambiental. Además de ello
el marco teórico y metodológico fueron de gran relevancia para la presente
investigación. De igual forma demuestra lo notable de analizar los procesos para lograr
disminuir el impacto ambiental de su proceso de producción, convirtiéndose en una
empresa competitiva ambientalmente.
Por otra parte, se revisó un trabajo especial de grado desarrollado por Pua
(2010) titulado: “Caracterización del consumo de agua en la planta de lácteos zamorano”,
en la República de Honduras, donde fue determinado el gasto del recurso hídrico en equipos
de enfriamiento del área productiva, así como también en lavamanos y grifos, en los cuales
se empleó el método volumétrico.
La metodología planteada consistió en la creación de una lista para la toma de
mediciones, corroborando los puntos vigentes. Realizando también una visita previa para
realizar el diagrama de planta y el mapeo de puntos húmedos. Se realizaron formatos de
registro para la toma de mediciones con el método volumétrico. El estudio de los datos
consistió en determinar la cantidad de agua desperdiciada y usada, tomando en cuenta las
horas de trabajo y los litros de agua necesarios para procesar cada litro de leche.
Las conclusiones permitieron evidenciar que el consumo en la planta presenta un
valor de 17,885 m3 de agua por año que resulta en 7,5 litros de agua/litro de leche
procesada, el cual es un valor fuera de los rangos establecidos internacionalmente.
También resalta que la falta de información con respecto a la producción diaria, no
permite relacionar el alto consumo con un proceso en particular. Se logró señalar dos
puntos críticos de desperdicio de agua, independientes de la producción diaria, los

12
cuales son: los consumos en grifos, y el consumo del agua de enfriamiento. Los
desperdicios en grifos son de 32,446 litros de agua/día (17%), distribuidos en grifos
con manguera (32,272 litros), grifos sin manguera (85 litros) y lavamanos (88 litros),
mientras que por enfriamiento se desperdicia 109,000 litros de agua/día (57%).
Este antecedente aportara la referencia para los consumos de agua en la
industria láctea, para aproximar el consumo de agua de la planta. La determinación de
las causas que influyen en el desperdicio, y la importancia de incluir a los trabajadores
en el proceso, mediante entrevistas y charlas impartidas, representan un aporte
significativo para el trabajo de aplicación profesional.
Finalmente, a nivel regional, Casanova (2015) desarrollo un trabajo titulado:
“Manejo eficiente del recurso hídrico en las áreas de producción de la empresa
Pasteurizadora Táchira C.A.”, esta investigación se basó en la instalación de puntos de
medición de caudal en tuberías de alimentación de agua potable, iniciando este trabajo
con el diagnostico en las áreas de producción, para conocer los sistemas de mayor
consumo, así como las prácticas y métodos de limpieza de los trabajadores.
La metodología consistió en la identificación de los puntos de medición,
algunos con la presencia de bypass, tomando en cuenta la posición de la tubería, ya que
los medidores solo funcionan de forma horizontal, identificando todos los puntos con
avisos. Se realizó el diagnóstico de la situación actual de las áreas productivas, en todo
lo que implica el uso de agua potable. Se elaboró también el procedimiento para la
toma de mediciones recopilando información para definir las variables que afectaban
directamente a la actividad como lo fueron: la producción del área, equipos de limpieza,
ubicación de los puntos de medición y disponibilidad de equipos de medición. La toma
de mediciones se realizó según lo establecido, y se desarrolló la determinación de
estimados de consumo para luego ser comparados con las mediciones reales.
Las conclusiones reportaron inconvenientes respecto a la mala distribución de
tuberías, por ello se dio una errónea ubicación de los puntos de medición y sistemas de
limpieza importantes que no fueron incluidos en las etapas previas. Por lo cual fue
necesario hallar valores estimados para cada área en base a métodos de observación

13
directa, determinación de volúmenes en tanques de almacenamiento de agua, medición
de caudales volumétricos en puntos de mangueras y sistemas de limpieza, entre otros.
Estos inconvenientes se evidenciaron al comparar los valores medidos con los
estimados, además de percibir fallas en los medidores, se generó más confianza en los
datos de consumo estimado que los medidos.
El aporte más importante que otorgó este trabajo, fue el de permitir conocer los
valores teóricos de consumo de agua potable en Pasteurizadora Táchira C.A. para
tomarlos como referencia al momento de obtener los resultados de la investigación.
Bases teóricas.
Agua potable
La Real Academia Española (2020) define el agua como un “líquido
transparente, incoloro e insípido en estado puro, cuyas moléculas están formadas por
dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno, y que constituye el componente más
abundante de la superficie terrestre y el mayoritario de todos los organismos vivos”. Es
un elemento esencial para la vida, la cantidad de agua dulce es limitada, y su cantidad
está sometida a presión constante. Según la Organización Mundial de la Salud (2015),
el agua potable “es el agua cuyas características microbianas, químicas y físicas
cumplen con las pautas de la OMS o los patrones nacionales sobre calidad del agua
potable”.
Estrés hídrico
El estrés hídrico es definido por La Organización de las Naciones Unidas para
la Agricultura y la Alimentación (2018) como “la proporción de agua que extraen todos
los sectores en relación con los recursos hídricos disponibles” (pág. 9). El estrés hídrico
puede suceder cuando la demanda de agua sobrepasa la cantidad disponible durante un
período de tiempo, o su uso se ve limitado por su baja calidad. La Organización de las
Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (2018) expresa también que
“un elevado estrés por déficit hídrico puede acarrear consecuencias negativas para el
desarrollo económico, al aumentar la competencia y los posibles conflictos entre
usuarios” (pág. 42).

14
 Industria láctea
La industria láctea es aquella que elabora productos tomando como materia
prima la leche de animales, generalmente bovinos. El Centro de Actividad Regional
para la Producción Limpia de España (2002) señala que “las empresas lácteas suelen
representar en todos los países entre un 10 y un 30% del total de empresas
agroalimentarias” (pág. 9). Estas industrias realizan procesos clave, como lo son la
homogeneización y pasteurización de la leche cruda. Naranjo (2008) explica: “la
homogenización tiene como finalidad estabilizar la emulsión grasa y mantenerla
dispersa de forma uniforme en el líquido; esta le da a la leche un sabor más dulce y una
textura más suave” (pág. 9). Por su parte Tirado (2017) expone: “el proceso de
pasteurización consiste en el calentamiento de líquidos hasta una temperatura que
permita la eliminación de microorganismos patógenos, y de esta forma, extender el
tiempo de vida útil del producto” (pág. 36).
Producción más limpia
La Producción Más Limpia es, según el PNUMA (Programa de las Naciones
Unidas para el Medio Ambiente) (citado por Fernández et al. 2010), “la aplicación
continúa de una estrategia ambiental preventiva integrada a los procesos, a los
productos y a los servicios para aumentar la eficiencia total y reducir los riesgos a los
seres humanos y al ambiente” (pág. 243). Es una estrategia integrada que puede
aplicarse en cualquier industria, con el fin de lograr el uso más eficiente de los recursos.
Uso eficiente del agua
El uso eficiente del agua es clave para garantizar la sostenibilidad del recurso
hídrico, su gestión debe basarse en un enfoque participativo, involucrando a usuarios,
y a los responsables en todos los niveles. Según Arreguín (citado por Gil, Reyes,
Márquez, y Cardona 2014), se entiende por “uso eficiente es optimizar el uso del agua
y de su infraestructura, con la participación activa de los usuarios y con un alto sentido
de equidad social” (pág. 68). Así mismo se considera que un programa de uso eficiente
se diseña con la finalidad de incorporar medidas para reducir la cantidad de agua usada
que ayuden a cumplir con los objetivos fijados por la empresa prestadora del servicio.

15
 Gestión ambiental
Como lo explica Massolo (2015), “la gestión ambiental es el conjunto de
acciones y estrategias mediante las cuales se organizan las actividades antrópicas que
influyen sobre el ambiente con el fin de lograr una adecuada calidad de vida
previniendo o mitigando los problemas ambientales” (pág. 11). Por su parte, el sistema
de gestión ambiental, tal y como lo mencionan Reymond y Ferrer (2007)
“Como parte del sistema de gestión global de una empresa o
industria, incluye la estructura organizativa, las actividades de
planificación, las responsabilidades, las prácticas, los
procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar,
implantar, lograr, revisar y mantener la política ambiental”.
(pág. 49).

Trata de conseguir un equilibrio adecuado, entre el desarrollo económico, el

crecimiento de la población y el uso racional de los recursos.
Métodos de limpieza
Son métodos para eliminar la suciedad visible o microscópica de una superficie,
utilizando equipos automáticos o semiautomáticos. Mosquera y Crujeira (2010)
señalan:
“La limpieza se realiza utilizando uno o varios métodos físicos
(refregado, por circulación de fluidos turbulentos) y químicos
(acción de agua y detergentes). El calor favorece las
operaciones de limpieza. Debe elegirse la temperatura
adecuada para el detergente que se utilice, el tipo de superficie
que se lave y el tipo de desechos que se quieran eliminar”. (pág.
18).
En Pasteurizadora Táchira C.A, se llevan a cabo métodos de limpieza con
sistemas CIP, limpieza manual COP (cleaning out of place), y limpieza por medio de
tanques de recirculación.
Sistema de limpieza CIP
Este sistema es eficaz y seguro, cumple con los requisitos más estrictos, es
rápido, consume menos agua, energía y productos químicos. Los sistemas CIP
(cleaning in place) como lo explican Rangel, Toledo, y Cely (2012):

16
 “Tienen dos fases secuenciales, proceso de limpieza y proceso
de desinfección. En el proceso de limpieza se elimina la
suciedad de la superficie y se consigue el arrastre de algunos
microrganismos; en el proceso de desinfección se destruyen los
microrganismos patógenos y se reduce el número de los que son
capaces de alterar los productos”. (pág. 8).
Es un sistema in situ, eficaz y seguro que se efectúa por presión. Se realiza para
equipos que posean tuberías, mediante una solución de agua y detergente a temperatura
elevada, con presión y velocidad adecuadas (Mosquera y Crujeira, 2010).
Estructura de limpieza del sistema CIP
Su estructura normalmente está compuesta por 4 tanques cumpliendo las
siguientes funciones:
1. Tanque de alcalino: en este tanque se encuentra la solución alcalina,
generalmente soda cáustica, ya diluida a la concentración óptima necesaria para el
equipo a limpiar. Mosquera y Crujeira (2010) afirman que “la soda cáustica es muy
utilizada en la industria láctea, sobre todo en los sistemas CIP. Saponifican las grasas
formando jabones y solubilizan proteínas y carbohidratos. Se pueden usar en acero
inoxidable. Debe verificarse un buen enjuague final” (pág. 24).
2. Tanque de ácido: aquí se encuentra la solución de limpieza ácida diluida a la
concentración indicada. Mosquera y Crujeira (2010) señalan:
“Pueden ser ácidos orgánicos (láctico, cítrico) o ácidos
inorgánicos (Nítrico, Clorhídrico, Sulfúrico, Fosfórico). Son
desincrustantes y disuelven depósitos de minerales en las
superficies, pero no la grasa. Pueden emplearse luego del
lavado alcalino habitual. Son corrosivos para los metales e
irritantes para la piel y mucosas. Pueden combinarse con
agentes anticorrosivos. Se usan en la industria láctea alternando
con los productos alcalinos y en los sistemas CIP”. (pág. 25).
3. Tanque de pre-enjuague: a este tanque retorna el agua del enjuague final, ya que
el mismo cuenta con una cantidad de químico remanente que facilita la remoción de la
suciedad del siguiente equipo a limpiar.
4. Tanque de enjuague: contiene agua limpia que permite remover el remanente
de químico del sistema y además ajustar la temperatura para la próxima desinfección.

17
 Sistema de limpieza COP
El sistema de limpieza COP (clean out of place), como lo expone Ajá (2017),
“se realiza cuando el equipo necesita ser desmontado. Se debe tener un lugar específico
para lavar y sanitizar las partes y piezas de los equipos” (pág. 10). Este sistema consiste
en limpiar manualmente las superficies de los equipos, tales como tanques y máquinas
de llenado, así como las partes de las máquinas desmontables, como tramos de tuberías,
y los pisos y paredes del área de producción. La acción de limpieza se refuerza usando
medios mecánicos, en este caso cepillos, esponjas y agua a presión. Existen equipos
como las tinas de cuajado que usan el sistema de spray, esto evita que los equipos y sus
partes necesiten ser lavados por inmersión ya que cuentan con un sistema automático
que rocía los equipos con la solución detergente y sanitizante.
Inocuidad
El Ministerio de Salud y de Protección social de Colombia (2020) define la
inocuidad como “el conjunto de condiciones y medidas necesarias durante la
producción, almacenamiento, distribución y preparación de alimentos para asegurar
que una vez ingeridos, no representen un riesgo para la salud”. La Organización
Mundial de la Salud (2020), señala que “millones de personas enferman y muchas
mueren por consumir alimentos insalubres”. La inocuidad abarca acciones enfocadas
en garantizar la máxima seguridad posible de los alimentos desde la producción hasta
el consumo.
Limpieza en la industria láctea
La limpieza y desinfección en la industria láctea se debe realizar con la
frecuencia necesaria para evitar cualquier riesgo de contaminación. El Centro de
Actividad Regional para la Producción Limpia de Barcelona- España (2002), afirma
“Por limpieza se entiende a la eliminación total de todos los
restos de la leche o componentes de la misma y otras suciedades
visibles. Mientras que desinfección se pretende eliminar todos
los microorganismos patógenos y la mayoría de los no
patógenos que afectarían la calidad del producto”. (pág. 68).

18
 En la Figura 4 se muestra un esquema del sistema de limpieza y desinfección.
Según este mismo organismo:
“Los medios de limpieza se pueden clasificar en mecánicos o
físicos (presión, temperatura, cepillos, esponjas y escobas),
químicos (productos ácidos y básicos). Normalmente se
utilizan de manera conjunta en la limpieza de equipos e
instalaciones. Los medios físicos se emplean para arrastrar de
forma mecánica la suciedad, los medios químicos se basan en
la utilización de productos químicos, que en la mayoría de los
casos se aplican en forma de disoluciones acuosas de carácter
acido o básico. Al igual que en el caso de la limpieza, los
medios de desinfección pueden ser físicos (como la
temperatura) o químicos (productos desinfectantes). La acción
de la temperatura consiste en aplicar calor mediante agua
caliente, vapor o aire caliente a las superficies que se quieran
desinfectar. La mayor parte de los desinfectantes químicos
contienen como compuestos germicidas sustancias alcalinas,
cloro y oxígeno. Además, contienen otras sustancias como
ácidos o bases”. (pág. 69).

Figura 4. Limpieza y desinfección

Fuente: Centro de actividad regional para la producción limpia. Barcelona-
España (2002).
Bases Legales.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela. (Gaceta Oficial
extraordinaria. N° 5.908, 19 de febrero de 2009), siendo el instrumento que integra,
establece, organiza y constituye las normas que rigen la sociedad del país. En su Título
III, Capítulo IX de los Derechos Ambientales establece, en su artículo 127, que es un
derecho y deber de cada generación proteger y mantener el ambiente en beneficio de sí
misma y del mundo entero. Todos los individuos tienen derecho a un ambiente seguro,
sano y ecológicamente equilibrado. Asimismo, establece que el estado tiene la
obligación de proteger el medio ambiente, con la activa participación ciudadana,
permitiendo que la población se desenvuelva en un ambiente libre de contaminación,

19
en donde el aire, el agua, los suelos, las costas, el clima, la capa de ozono, las especies
vivas, sean especialmente protegidos, de conformidad con la ley. Luego, en su artículo
129, ordena que todas las actividades susceptibles de generar daños a los ecosistemas
deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y sociocultural.
Ley Orgánica del Ambiente. Gaceta Oficial de la República Bolivariana de
Venezuela Extraordinaria No. 5.833 del 22 de diciembre de 2006. En su Título I de las
Disposiciones Generales, artículo I, señala el objeto de establecer los principios
rectores para la conservación, defensa y mejoramiento del ambiente en beneficio de la
calidad de vida. Se refiere al sostenimiento del planeta Tierra, en interés de la
humanidad. De esta misma forma en su Título III de la Planificación del Ambiente,
Capítulo I, artículo 22, manifiesta que la planificación del ambiente constituye un
proceso que tiene por finalidad conciliar el desarrollo económico y social con la gestión
del ambiente, en el marco del desarrollo sustentable. En su artículo 35, hace énfasis en
la conservación, la investigación, la participación ciudadana y la evaluación ambiental
como lineamientos de la misma.
Por otra parte, en su Título IV, De la Educación Ambiental y la Participación
Ciudadana, Capítulo I, artículo 36, dicta que los responsables en la formulación y
ejecución de proyectos que impliquen la utilización de los recursos naturales y de la
diversidad biológica, deben generar procesos permanentes de educación ambiental que
permitan la conservación de los ecosistemas y el desarrollo sustentable.
La Ley Penal del Ambiente. Gaceta Oficial Nº 39.913 del 02 de mayo de 2012.
Tiene por objeto tipificar como delito los hechos atentatorios contra los recursos
naturales y el ambiente e imponer las sanciones penales. Determina también las
medidas precautelarías, de restitución y de reparación a que haya lugar y las
disposiciones de carácter procesal derivadas de las ambientales.
Ley de Aguas. Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela Nº
38.595 de fecha 02 de enero de 2007. Dicta que su objeto es establecer las disposiciones
que rigen la gestión integral de las aguas, como elemento indispensable para la vida, el

20
bienestar humano y el desarrollo sustentable del país, y es de carácter estratégico e
interés de estado.
Del mismo modo, en su artículo 3, señala que la gestión de las aguas comprende
todas aquellas dirigidas a la conservación y aprovechamiento del agua en beneficio
colectivo. Asimismo, los objetivos de la gestión integral de las aguas se encuentran
establecidos en el artículo 4, en el que se especifica que se debe garantizar la
conservación, con énfasis en la protección, aprovechamiento sustentable, y
recuperación de las aguas tanto superficiales como subterráneas, a fin de satisfacer las
necesidades y demandas generadas. Además de ello, prevenir y controlar los posibles
efectos negativos de las aguas sobre la población y sus bienes.

21
 Capítulo 3: Marco metodológico
Es de importancia fundamental describir la metodología de trabajo utilizada que
hace referencia al tipo de investigación, al diseño, técnicas e instrumentos de
recolección de datos y al procedimiento de trabajo, de acuerdo al enfoque de diversos
autores reconocidos en la metodología de la investigación. Esto es necesario para que
los datos, y resultados tengan el grado máximo de exactitud y confiabilidad.
Enfoque de la investigación.
En cuanto al nivel de investigación será proyectiva, la cual según Hurtado
(2000), “tiene que ver directamente con la invención, pero también con los procesos de
planificación” (pág. 326). Se basa en la elaboración de una propuesta o un modelo, para
dar solución a una necesidad, partiendo de un diagnóstico preciso de las necesidades
del momento. Hurtado (2000) expone: “la investigación proyectiva pretende responder
interrogantes similares a estos: ¿Cómo se desearía que fuese tal evento o situación?,
¿Qué se debe hacer hoy para lograr el porvenir deseado?, ¿Qué estrategias se deben
seguir para lograrlo?” (pág. 327).
De lo citado anteriormente se puede señalar que el nivel de investigación es
proyectiva, por cuanto consiste en elaborar una propuesta de gestión del consumo del
recurso hídrico en PASTCA, de acuerdo al diagnóstico preciso de las necesidades del
momento lo cual permite dar respuesta a la problemática planteada.
Tipo o nivel de investigación.
Hernández, Fernández y Baptista (2014), manifiestan que “los estudios
descriptivos buscan especificar propiedades y características importantes de cualquier
fenómeno que se analice. Describen tendencias de un grupo o población” (pág. 92).
Con lo mencionado anteriormente, se puede afirmar que el tipo de investigación del
presente estudio es de tipo descriptiva, ya que consiste en determinar la situación actual
del recurso hídrico, estudiar su comportamiento y mostrar con precisión los ángulos o
dimensiones del fenómeno, suceso, contexto o situación.

22
Diseño de Investigación.
El diseño de la investigación que se adaptó para responder al problema
planteado fue la investigación de campo, como lo relata Baena (2014), “las técnicas
específicas de la investigación de campo, tienen como finalidad recoger y registrar
ordenadamente los datos relativos al tema escogido como objeto de estudio. La
observación y la interrogación son las principales técnicas usadas” (pág. 12). La
investigación de campo se aplica para interpretar y solucionar algunas situaciones,
problemas o necesidades en un momento determinado.
De acuerdo a Arias (2012):
“La investigación de campo es aquella que consiste en la
recolección de datos directamente de los sujetos investigados,
o de la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin
manipular o controlar variable alguna, es decir, el investigador
obtiene la información, pero no altera las condiciones
existentes”. (pág. 31).
Así mismo Arias (2012) explica, “en una investigación de campo también se
emplean datos secundarios, sobre todo los provenientes de fuentes bibliográficas, a
partir de los cuales se elabora el marco teórico” (pág. 31). Los datos primarios
obtenidos en la investigación de campo son esenciales para el logro de los objetivos.
Para este trabajo de investigación, la información fue recabada directamente de
los operarios y de los procesos de limpieza que se llevan a cabo en las diferentes áreas
sin manipular o controlar variable alguna, además se tuvo apoyo en la revisión
documental para conocer de manera directa a través de los manuales de normas y
procedimientos, documentos relacionados al consumo de agua potable en la industria
láctea y la gestión del recurso hídrico; el funcionamiento y tipo de limpieza que
requieren las diversas áreas y equipos.
Técnicas e instrumentos para la recolección de datos.
Cada tipo de investigación determina las técnicas a utilizar y cada técnica
establece sus herramientas, instrumentos y medios que serán usados. Como lo expresa
Arias (2012), “las técnicas son particulares y específicas de una disciplina, por lo que
sirven de complemento al método científico, el cual posee una aplicabilidad general”

23
(pág. 67). Se aplicaron las técnicas de observación directa, entrevista no estructurada,
y análisis documental. Se obtuvieron datos directamente en la planta de la empresa.
Sabino (1992) añade que, “un instrumento de recolección de datos es, en principio,
cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y
extraer de ellos información” (pág. 88). Con la adecuada construcción de los elementos
de recolección de datos se alcanza la correspondencia entre teoría y hechos.
Análisis documental
El análisis documental aporta de gran manera, en el ámbito científico es la
revisión exhaustiva de los documentos pero que es inexacta, corresponde a los estudios
retrospectivos y ya está dada o medida (Cabezas, Andrade y Torres, 2018). El
investigador debe trasladar esta información a sus registros. En esta técnica se recurre
a información escrita que constituye los eventos de estudio. Para el logro de los
objetivos fue necesaria la revisión bibliográfica en páginas web, trabajos de aplicación
profesional, tesis; así como también la revisión de documentos de carácter confidencial
para la empresa como: manuales, políticas internas, normativas, hojas de cálculo, entre
otras.
Observación directa
Bernal (2010), afirma que “la observación, como técnica de investigación
científica, es un proceso riguroso que permite conocer, de forma directa, el objeto de
estudio para luego describir y analizar situaciones sobre la realidad estudiada” (pág.
257). Para el desarrollo de este trabajo se entró en contacto directo y personal con los
hechos y fenómenos a ser investigados, utilizando para este fin anotaciones de campo
y registro de tiempos en los que ocurren hechos de interés por parte de los
investigadores. La observación directa se realizó directamente en las áreas productivas,
permitiendo tener una idea clara de los procesos de producción, de las actividades de
mantenimiento y limpieza de los equipos y los espacios de trabajo y del desempeño o
hábito que tengan los trabajadores en cuanto al uso adecuado del recurso hídrico
durante la jornada laboral.

24
 Entrevista no estructurada
Este tipo de entrevista es más flexible, no rige un orden establecido. Arias
(2012), expone:
“En esta modalidad no se dispone de una guía de preguntas
elaboradas previamente. Sin embargo, se orienta por unos
objetivos preestablecidos que permiten definir el tema de la
entrevista, de allí que el entrevistador deba poseer una gran
habilidad para formular las interrogantes sin perder la
coherencia”. (pág. 73).
Las entrevistas se efectuaron al personal de las diferentes áreas de trabajo, con
respecto al funcionamiento de los equipos, métodos y sistemas de lavado, producción,
entre otros temas de interés para el desarrollo del proyecto.
Fases de la investigación.
A continuación, se describe el procedimiento empleado a cada una de las fases
del proyecto para su desarrollo y cumplimiento, las cuales están relacionados con los
objetivos específicos de dicha investigación:
Fase I: diagnóstico de la situación actual de las actividades relacionadas con
el consumo del recurso hídrico en Pasteurizadora Táchira C.A.
Esta etapa se inició conociendo la distribución de la empresa, por medio de
inducciones guiadas por el departamento de Seguridad Industrial, y jefes de las distintas
áreas, visualizando todos aquellos aspectos que rodean los procesos de limpieza, ya sea
automática, semiautomática o manual. A su vez, con la ayuda de los manuales de
normas y procedimientos, se examinaron las actividades de limpieza y desinfección
llevadas a cabo en PASTCA, de tal manera se obtuvo el conocimiento de los
procedimientos a seguir y las instrucciones necesarias para operar en las áreas de
trabajo.
Del mismo modo, se estudió el funcionamiento del sistema hidráulico de la
empresa, con el fin de generar un mapeo o representación gráfica, que permitió
comprender los procesos de potabilización llevados a cabo en planta, y a su vez conocer
como ocurre la distribución del recurso. Al tener una visión general del panorama, se
procedió a observar detalladamente los procesos de limpieza, en especial las

25
actividades para llevar a cabo los lavados manuales, ya que de estos no poseen registros
de estandarización. Apoyándose en la observación directa, la revisión documental y en
la realización de entrevistas no estructuradas al coordinador de higiene y saneamiento,
a los jefes de cada área, así como a los operarios encargados de realizar dichas
actividades, se logró identificar los procedimientos de cada lavado (clásico o
intermedio), sistema de lavado CIP (Cleaning in Place) y recirculado, y sistema de
limpieza COP (Cleaning out of Place). Identificando las posibles causas que generan
el alto consumo del recurso hídrico.
Fase II: definir el consumo del recurso hídrico en cada una de las áreas de
Pasteurizadora Táchira C.A.
Esta fase se basó en la búsqueda de datos reales para la cuantificación del
consumo, se dividió en las siguientes etapas:
1. Se realizó la toma de lectura diaria en los contadores de Hidrosuroeste C.A,
utilizando el formato mostrado en la Figura 5; así como en los contadores internos de
la empresa para conocer y verificar el consumo diario.

Lecturas de contadores de entrada de agua de Hidrosuroeste (HsO)

Liceo Consumo L. Colegio Consumo C. 8va Avenida Consumo A. Consumo

Fecha
1700694 1700692 1702537 Diario Total
Figura 5. Lectura diaria de contadores internos y externos de Pasteurizadora Táchira C.A.

2. Se llevaron a cabo recorridos a cada una de las áreas, autorizados por la

Coordinación de Gestión Ambiental, y por la Jefe de Higiene y Saneamiento, además
supervisados por un Inspector de Higiene. Se creó un formato para el reporte de fugas,
para conocer su ubicación, descripción y el volumen desperdiciado, mostrado en la
Figura 6.
Fugas Goteo
Flujo
Flujo Flujo Descripción Ubicación ml/seg l/min l/mes m³/mes m³/año
Tuberia Conexión Otros alternado Lento Constante Rápido
inconstante constante
por goteo
Figura 6. Reporte de fugas en las distintas áreas de Pasteurizadora Táchira C.A.

Asimismo, para identificar los consumos de agua empleada en los procesos de

limpieza y desinfección, se llevó a cabo la revisión de los registros en cada una de las

26
áreas, calculando de acuerdo a la concentración del químico utilizado, y la cantidad en
litros del mismo, el volumen de agua empleado para obtener la concentración deseada.
Aunado a ello, se agregaron los valores correspondientes de agua usados para el pre
enjuague, enjuague y desinfección según el tipo de lavado (clásico o intermedio).
3. Para el cálculo de lavados manuales, se midieron los caudales en las distintas
áreas usando la Ecuación 1 que se verá más adelante, con la duración y la frecuencia
se determinó el volumen mensual. En la Figura 7 se muestra el formato empleado para
la toma de datos.

Tipo de Caudal Duración Frecuencia Volumen Volumen

Área Equipos
lavado (L/min) (min) mensual (L) (m3)
Figura 7. Toma de datos para el cálculo del consumo total empleado en lavados manuales

4. Se realizó la instalación de medidores, para obtener el consumo por

mantenimiento. Uno para conocer el consumo de los bancos de hielo y los
condensadores evaporativos y otro para conocer el consumo de las calderas. Para el
lavado de los filtros la información fue solicitada en el Departamento de
Mantenimiento Mecánico.
5. Para los datos de producción, se tomó en cuenta los litros de agua usados para
la producción de bebibles, ya que es la única área que usa agua potable como materia
prima para la elaboración de sus productos.
6. Por último, se tomaron datos de caudal en los destiladores ubicados en los
laboratorios de microbiología, debido a que su uso es constante.
Fase III: cuantificar el consumo del recurso hídrico a través de los datos
obtenidos para la situación actual en las actividades realizadas en los procesos de
Pasteurizadora Táchira C.A.
En este apartado se procedió a realizar el tratamiento de los datos obtenidos en
campo, para obtener el consumo global, consumo detectado por fugas, consumo total
en los procesos de limpieza y desinfección, consumo por mantenimiento, y de control
de calidad.

27
 Con la aplicación de entrevistas no estructuradas, se obtuvo la información
acerca de las capacidades de los tanques dispuestos en las distintas áreas de producción.
Además, se calcularon los caudales de agua mediante el método del aforo volumétrico
en las mangueras, y a las salidas de los sistemas de lavado automático y semiautomático
para ello se utilizó la Ecuación 1 que se presenta a continuación:
𝑉
𝑄=
𝑇
Siendo: Ecuación 1
Q: Caudal (L/s)
V: Volumen (𝐿)
T: Tiempo (s)
Ecuación 1: caudal volumétrico.
Se calculó también el consumo realizado diariamente por los trabajadores. Se
hizo uso de la siguiente ecuación:
h jornada laboral
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = Consumo por t x 24 h
𝑥 𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠

Ecuación 2
Ecuación 2: consumo trabajadores
Posteriormente, se determinó el volumen de agua almacenada, debido a que se
encuentra incluido en la lectura de los contadores y por lo tanto influye en el consumo
global. Este cálculo se realizó conociendo las capacidades de los tanques y el porcentaje
de volumen llenado.
Finalmente, se crearon hojas de cálculo para cuantificar el consumo global con
todos los datos obtenidos anteriormente en las fases II Y III.
Fase IV: proponer mejoras que ayuden a disminuir el consumo del recurso
hídrico, en las actividades y procesos realizados en Pasteurizadora Táchira C.A.
En esta última fase, una vez recopilada y analizada toda la información de las
fases anteriores y conociendo las áreas críticas, se establecieron propuestas de mejoras
asociadas a los procesos de lavados, procesos productivos, así como también medidas
enfocadas en la sensibilización del personal. Se crearon hojas de cálculo que permitirán

28
medir, estimar y hacer comparaciones mes a mes, indicando aumentos o disminución
en cuanto a la optimización del recurso hídrico
De igual manera se impartieron los conocimientos adecuados sobre el uso
moderado del agua, con el fin de crear conciencia en todos los trabajadores que forman
parte de los procesos productivos de Pasteurizadora Táchira C.A.; de tal manera que
pudieran comprender cómo afecta esto a la producción de la empresa. El proceso de
toma de conciencia es el primer paso para educar ambientalmente el personal operativo,
por lo que se requiere del compromiso de todos los operarios, dicha conciencia debe
iniciar desde el hogar para luego aplicarlo en los sitios de trabajo y minimizar el
impacto negativo que esto genera; además de favorecer a la empresa en el ahorro de
consumo de agua en sus operaciones.

29
Plan de trabajo de la pasantía profesional.

30
31
32
33
34
35
 Capítulo 4: Desarrollo y resultados
A continuación, se describen el uso y exigencias del recurso hídrico dentro de
Pasteurizadora Táchira C.A., analizando los procesos, permitiendo todo esto el logro
de los objetivos, generando finalmente la propuesta para el uso eficiente del recurso en
Pasteurizadora Táchira C.A.
Identificar el uso y exigencias del recurso hídrico en las áreas de la empresa.
Esta etapa se inició por medio de inducciones y recorridos con el fin de conocer
cada una de las áreas de la empresa, la cual está conformada por: recibo de leche,
quesera, bebibles formulación, bebibles envase, mantequilla, untables formulación,
untables envase, bienestar y mantenimiento.
Al llevar a cabo el proceso de observación y con la ayuda de entrevistas no
estructuradas aplicadas a los supervisores de cada área, a la jefe de higiene y
saneamiento y a operarios involucrados en el proceso, se pudo conocer las etapas de
elaboración de productos, además los pasos para realizar la limpieza y desinfección de
cada máquina, equipo o área. De igual forma se realizó el estudio en cuanto al
funcionamiento del sistema hidráulico de la empresa, perteneciente al área de
mantenimiento.
Área de recibo de leche.
Es aquí donde se realiza la primera actividad que involucra el proceso
productivo, la cual consiste en la recepción de leche y crema de leche, esta materia
prima llega en rutas o cisternas provenientes de las receptorías. Al recibir, se realizan
inmediatamente los análisis físico-químicos correspondientes, para aceptar o rechazar
el producto. El proceso continúa con el almacenamiento y estandarización para ser
enviados a las respectivas áreas de envasado y fabricación de productos. En esta área
se recibe en promedio para el año 2019, la cantidad de 699.818,5 litros de leche
mensual, este dato fue obtenido por medio de los registros de control, proporcionados
por el Ing. José Vásquez, jefe del área.

36
 Los procesos de lavado se manejan con ayuda del CIP I, tanque de recirculación
y lavados manuales (COP) con el uso de cepillo, esponja y manguera. Aquí se limpian
y desinfectan silos, tuberías de producción, la unidad descremadora, rutas y cisternas.
El CIP I, es utilizado para el lavado de silos, tuberías de producción de crema,
quesera, mantequilla y untables envasadora. Este sistema semiautomático, está
conformado por tres tanques, con capacidad de 1.500 L cada uno, realiza lavados
intermedios los cuales involucran el uso de ácido y alcalino, y lavados completos que
comprenden el uso de alcalino, ácido y desinfectante, se eligen según el producto que
se desea retirar o almacenar.
Para el lavado de tuberías de recibo I y II, es usado el tanque de recirculación
con lavados intermedios o completos, este tanque tiene una capacidad de 750 L. La
descremadora, posee un tanque de recirculación con capacidad de 250 L, el cual es
usado para su propio proceso de lavado. Los lavados manuales (COP) de los silos,
lavado externo de rutas y cisternas, lavado de pisos y paredes se realiza con las
mangueras dispuestas en el área (8 mangueras de 1” de diámetro).
En el sistema CIP, se identificaron algunas deficiencias como el desperdicio de
enjuagues, que son enviados directamente a la alcantarilla. El sistema cuenta con un
tablero de control en el cual se establecen manualmente los tiempos para las fases de
lavado, los tiempos quedan a discreción de los operadores, en ocasiones sin
supervisión. Al ser un sistema semiautomático, una vez terminada cada fase se desecha
todo el contenido del tanque, lo que conlleva a una pérdida del recurso hídrico y de
soluciones químicas.

37
Figura 8. Distribución del área en recibo de leche.

Área de quesera.
Se encuentra subdividida en seis zonas: cuajado, porcionado, cavas de
refrigeración, empaque, mozzarella y procesados. Cada una de estas zonas se analizó
para conocer su funcionamiento y detectar las posibles fallas:
1. Cuajado: para esta zona la leche es enviada desde recibo, al llegar pasa por el
pasteurizador de leche, luego se envía a las tinas de cuajado en las cuales se agrega el
cuajo, los cultivos lácteos, y antiespumantes. El proceso de reposo dura
aproximadamente 45 minutos, para luego iniciar el corte de cuajado, así como los
análisis de laboratorio; posteriormente, el desuerado espontáneo donde se retira el
suero que no contiene sal (suero dulce), el proceso continúa agitando y agregando
cloruro de sodio. Se deja reposar y es enviado por medio de las tuberías de producción
a las llenadoras ALPMA o zona de porcionado. Esta zona posee dos pasteurizadores
de leche, 10 tinas de cuajado con capacidad de 12.500 L, y la tubería de producción.
Posee 10 mangueras, ocho para las tinas de cuajado y una para cada pasteurizador
(pasteurizador 2 y pasteurizador 3).

38
Figura 9. Distribución de equipos en el área de cuajado

2. Porcionado: a esta zona llega a las llenadoras ALPMA, el cuajo en trozos

pequeños, allí se le extrae parte del suero salado y se llenan los moldes plásticos que
dan forma a la barra de queso, el siguiente desuerado se realiza mediante oscilación de
los moldes, para ser enviada a las cavas de refrigeración. Esta zona está compuesta por
un tanque de inmersión ALPMA, dos máquinas porcionadoras o moldeadoras de queso
(ALPMA I y ALPMA II), moldes plásticos, y tuberías de producción.

39
Figura 10. Distribución del área en porcionado.

3. Cavas de refrigeración: a esta área son llevadas las barras de queso, luego de
ser colocadas en los moldes plásticos, estos permanecen a una temperatura de -5°C,
durante 24 a 48 horas. Se encuentra conformada por ocho cavas.

Figura 11. Distribución del área de cavas de refrigeración.

40
4. Empaque: se inicia el proceso al llegar el queso en moldes plásticos proveniente
de las cavas de refrigeración, estos entran a una máquina desmoldeadora, donde son
succionadas las barras de queso, para ser dispuestas en una banda transportadora hasta
la llenadora de bolsas o máquina Bagloader, en ella el empaque es rociado internamente
con un agente antimicrobiano; la barra de queso se introduce manualmente en la bolsa,
en la máquina rotativa son selladas herméticamente, el excedente de plástico es
encogido por medio del túnel de termoencogido. La barra empacada pasa por un
detector de metales antes de ser enviada a las cavas de producto terminado. En esta
zona se encuentra el túnel de lavado de moldes, desmoldeadora, máquina Bagloader,
máquina rotativa, bandas transportadoras, máquina volteadora semiautomática y túnel
de termoencogido.

Figura 12. Distribución del área de empaque.

5. Mozzarella: a esta zona llega el producto proveniente de las tinas de cuajado, el

cual es recibido por la máquina DIMA, o máquina de mozzarella, pasa por un proceso
de cocción y amasado con agua caliente que permite estirarla para formar las
características propias de este tipo de queso; se introduce en moldes para adoptar la

41
forma de barra, se lleva a las cavas de refrigeración y seguidamente a la zona de
empaque.

Figura 13. Distribución del área de mozzarella.

En el área de quesera la limpieza se realiza principalmente con el Sistema CIP

III, el cual posee cuatro tanques (pre-enjuague, alcalino, ácido y enjuague), con
capacidad de 2000 L cada uno, este sistema es automático, por lo tanto, su calibración
debe ser periódica, de manera que se puedan evitar las pérdidas que puedan producirse
al cierre y apertura de válvulas, ya que al ser un ser sistema automático recupera el
nivel de líquido perdido con la entrada de agua fresca. Con este sistema se realiza el
lavado de las tinas de cuajado, las máquinas llenadoras ALPMA, tuberías de
producción, y tuberías de suero dulce y salado.
En el área de quesera se realiza el lavado manual de los pisos y paredes, las
cavas de refrigeración, la parte externa de las maquinas ALPMA y DIMA, la volteadora
semiautomática, parte externa de tinas de cuajado, pasteurizadores y algunas cestas y
moldes plásticos. Esta actividad se realiza al finalizar cada proceso, lo que implica un
desperdicio del recurso en el traslado, cierre y apertura de válvulas ya que las
mangueras en esta área no poseen pistolas ahorradoras. Una de las fallas identificadas
en esta área fue el lavado de los pisos con manguera, la cual debería realizarse en seco,

42
con cepillo y pala para remover los residuos de queso, descrito esto en los manuales de
higiene, evitando la acumulación en el sifón y reduciendo el gasto de agua.
Los pasteurizadores 2 y 3 con tanques de 450 L y 350 L, la máquina DIMA con
tanque de 960 L, el túnel de lavado de moldes con tres tanques de 500 L cada uno,
máquina Bisignano con tanques de 530 L cada una, la máquina GBM con un tanque de
400 L. Todos estos equipos realizan su limpieza por medio de su propio tanque de
recirculado, estos equipos poseen fugas, y por ello el sistema constantemente recupera
el volumen perdido.
En la zona de porcionado, mozzarella y procesados se encuentran ubicados
tanques de inmersión, en los que luego de cada proceso se sumergen los cabezales de
las máquinas ALPMA, tuberías y partes de la máquina DIMA y tuberías y partes de la
máquina Bisignano y VEMAG, para lograr eficiencia en la remoción de sólidos. Las
capacidades de estos tanques son 4.000 L, 1.000 L, y 340 L, y contienen de forma
permanente una solución alcalina, la cual es cambiada según las instrucciones de los
inspectores de higiene.
El área de quesera es la que mayor demanda de agua presenta, debido a todas
las líneas de producción que contiene y, por ende, la realización de lavados es más
frecuente y al ejecutar algunos fuera de lo establecido en los manuales se demanda
mayor cantidad del recurso hídrico.
6. Procesados: en esta zona se realiza el reproceso de los quesos que han quedado,
de esto resulta la elaboración del queso cheddar. En esta área se encuentran dos
máquinas Bisignano, y la fundidora GBM en las cuales se le da la textura a este tipo de
queso. La máquina brasholanda que envía el queso hasta la embutidora VEMAG, en la
cual se termina de reprocesar el queso y depositarlo en los moldes para ser enviados a
la zona de empaque.

43
Figura 14. Distribución del área de procesados.
En el área de procesados la limpieza interna de las máquinas Bisignano y GBM
se hace por medio de tanques de recirculación con tanques de 550 L y 400 L. Para la
máquina VEMAG, la banda transportadora, los pisos y paredes, la limpieza se realiza
de manera manual (COP). La limpieza de tuberías se realiza por medio de un tanque
de inmersión con capacidad de 340 L, dicho tanque se encuentra con solución alcalina,
la cual se encarga de remover las partículas de queso. Cabe destacar que esta área
cuenta con seis mangueras que no poseen pistolas ahorradoras de agua, por lo que el
consumo durante dichas limpiezas es mayor.
Bebibles formulación.
En esta área se realiza la preparación de bebida láctea, jugos, yogurt, chicha y
choco. Para esto se llevan a cabo los procesos de mezclado, pasteurizado,
homogeneizado, enfriamiento, y almacenamiento.
En primer lugar, se dosifican los aditivos para preparar las fórmulas creadas por
el laboratorio físico-químico, luego se mezcla por centrifuga a altas velocidades lo que
origina que todos los aditivos lleguen a su punto de fusión, posteriormente se adiciona
el agua para completar el volumen según la fórmula. Para realizar el proceso de
pasteurizado, las mezclas se llevan a temperaturas entre los 72°C a 95°C, durante un

44
corto periodo de tiempo; la selección de dichos parámetros depende del producto a
pasteurizar, esto se realiza con la finalidad de reducir los agentes patógenos, en el área
de bebibles de PASTCA existen dos pasteurizadores uno para jugos y otro para leche.
El proceso de homogeneización, tiene como objetivo reducir el tamaño de los
glóbulos grasos, impartiendo mayor estabilidad al producto, estos equipos trabajan de
forma paralela con los pasteurizadores. Luego se realiza el enfriamiento, en el cual el
producto es pasado por el intercambiador de productos densos (enfriador tubular), su
función es enfriar la mezcla en el menor tiempo posible hasta llegar a la temperatura
indicada, este proceso es aplicado normalmente a la chicha y el choco.
El almacenamiento de las bebidas se mantiene hasta que llegan a la temperatura
requerida para ser envasadas, en este punto se toman muestras del producto para ser
llevadas al laboratorio físico-químico, pues son ellos los encargados de liberar el
producto para la siguiente fase, es de resaltar que los jugos néctares y la leche se
almacena en los silos mientras que los derivados y el té se almacena en los tanques de
mezcla.
Los equipos que conforman esta área son: dos pasteurizadores, uno de jugo y
otro de leche (que se comparten con el área de recibo de leche), tres tanques de mezcla,
siete tanques de preparación y cuatro silos de almacenamiento. La limpieza se lleva a
cabo por medio de tanques de recirculación y limpieza manual. El tanque de
recirculación tiene una capacidad de 700 L, y se usa para realizar los lavados de los
tanques de mezcla y preparación, silos y tuberías de descarga de producto, los
pasteurizadores y homogeneizadores se lavan con recirculación desde su mismo tanque
donde se preparan las soluciones. Los pisos y paredes se lavan mediante limpieza
manual, junto a la superficie externa de tanques y escaleras. Esta área cuenta con tres
puntos de mangueras, sin dispositivo de ahorro de agua.
Se observó una grave pérdida del recurso en el área en general, debido en
muchas ocasiones, a la ausencia de los operarios, quienes abandonan el lugar de trabajo
mientras se realizan los lavados, en el caso del pasteurizador el agua rebosa y se
produce una importante pérdida de agua.

45
Figura 15. Distribución del área de bebibles formulación.

Bebibles envases.
Los productos fabricados en formulación bebibles son envasados, marcados y
empaquetados. El proceso de envasado corresponde a llenar los envases con la bebida
formulada, el operario se encarga de suministrar el recipiente a la envasadora, además
debe estar pesando cada cierto tiempo una muestra de la bebida para asegurarse de que
cumpla con las especificaciones previamente establecidas, dependiendo del producto y
la presentación se escoge la envasadora a utilizar, existen tres tipos de envasadoras: las
rotativas filler 1 y 2, máquina repovenca y sachet.
El marcaje es realizado luego de que el producto se envasa, se utiliza un video
jet el cual es un sistema de marcado láser para la identificación de las bebidas, el
operario debe estar inspeccionando que la codificación sea la adecuada, y finalmente
el empaque se realiza luego de marcado el producto, los envases son colocados por
operarios en cestas.
La limpieza y desinfección de estas máquinas, se realiza por medio de sus
tanques de lavado; la máquina envasadora filler 2 cuenta con un tanque con capacidad
de 200 L, la máquina sachet cuenta con un tanque de recirculación de 80 L. Las válvulas

46
y tuberías se desinfectan y se introducen en el tanque de inmersión. Se realiza además,
la limpieza externa de los tanques de procesos, tanques de mezcla, pasteurizadores,
homogeneizadores y la limpieza externa del área en general, esta se ejecuta aplicando
solución jabonosa, removiendo la suciedad con cepillo y finalmente enjuagando con
manguera. En el área se encuentran nueve mangueras de 1” diámetro, las cuales no
poseen pistolas ahorradoras.
En esta área se observó que la mano de obra produce un impacto directo sobre
el consumo del recurso hídrico, debido a que es responsabilidad del operario el tiempo
que se deje abierta la llave de una manguera, sin que se esté utilizando. Se refleja que
la mano de obra y los métodos de trabajo son los que causan mayor impacto en el alto
consumo de los procesos de limpieza manual, falta de automatización, practicas
inadecuadas y escasos mecanismos de control.

Figura 16. Distribución del área de bebibles envases.

Mantequilla.
En esta área se bate la crema de leche en el trompo hasta obtener la mantequilla,
la cual luego es enviada a la máquina Kustner para ser empacada. El área cuenta con

47
cuatro tanques con capacidades de 1.000 L, 2.500 L, y dos de 3.100 L, usados para
almacenar suero, mantequilla, y crema de leche, la máquina kustner (empacadora), el
trompo y un carro de mantequilla.
La limpieza y desinfección de los tanques de almacenamiento se realiza
mediante lavados recirculados desde los mismos tanques, mientras que para la parte
externa se ejecutan lavados manuales con ayuda de manguera, esponja y cepillo. Los
lavados recirculados realizados entre los mismos tanques se desechan por completo al
finalizar la actividad. El trompo, la máquina kustner (empacadora), el carro de
mantequilla, los pisos y paredes se lavan y desinfectan de forma manual, por lo cual el
consumo de esta área depende principalmente de los métodos de limpieza que llevan a
cabo los operadores.
En la ejecución de las actividades de limpieza se observó desperdicio del
recurso hídrico debido a que durante la limpieza del área y la limpieza externa de los
tanques las mangueras son trasladadas largas distancias, al no contar con pistolas
ahorradoras se mantienen siempre abiertas.

Figura 17. Distribución del área de mantequilla.

Untables formulación.
El área de untables es el sitio en el cual se fabrican los productos a base de la
leche y crema de leche. El área recibe la materia prima que es la leche y del área de

48
formulación salen los productos derivados en la correcta fabricación de cada uno. Se
fabrican todos los productos de mayor consumo en la empresa como lo es la crema
Táchira (industrial 3,8 kg y comercial 250 y 500 g), queso crema (industrial 3,8 kg y
comercial 200 g), arequipe industrial 4,5 kg y comercial 250, 500 y 1000 g, topping de
chocolate, natta de aquí y como producto secundario crema de helado en presentación
industrial 12 kg.
Para esto se encuentran los tanques de almacenamiento de leche tanque 7, que
se encarga de recibir 2.000-7.000 L de leche, tanques 1 y 2 donde se almacena la leche
hidrolizada para la fabricación de productos dulces (arequipe, topping) con capacidad
de 800 L cada uno. Marmita 1 y 2 con capacidad de 1.600 L para fabricar productos
dulces (arequipes y topping), marmita 3 y 4 para fabricación de productos salados con
capacidad de 2.800 L (crema Táchira, queso crema) a excepción de la leche condensada
que se fabrica a gran proporción, en cualquiera de las dos marmitas, al quedar la leche
pura se calienta y se condensa, quedando el producto final.
Tanques 3 y 4 con 2.200 L de capacidad y 5 y 6 con capacidad de 4000 L cada
uno, son para almacenar el producto ya homogeneizado, finalizando el proceso y
abriendo pasó para su liberación y posterior envasado. La liberación se realiza por parte
del laboratorio físico-químico.
SPX y Gaulin. Son las maquinas encargadas de la homogeneización de los
productos (queso crema. Crema Táchira, crema de helado, leche condensada).

49
Figura 18. Distribución del área de untables formulación.

Esta área a su vez comprende las sub - áreas de sólidos de suero, nanofiltración,
y ricota, las cuales se describen a continuación:
1. Sólidos de suero: En esta sub área se elabora queso país y ricotta. Se recibe el
suero de quesera y se almacena en tanque de almacenamiento dulce. Se lleva el suero
al tanque de bypass y luego al tanque de balance, se pasa el suero por las placas de
calentamiento, luego se llena el tanque de floculación N°1 hasta los 8.000 L. Se calienta
el suero hasta 92 °C luego se corta agregando los ingredientes, reposa por 20 minutos
para comenzar el desuerado. Se descarga la cuajada, se le adiciona la sal y demás
ingredientes y luego se descarga en carro para ser utilizado en Ricotta y el otro caso
para ser utilizado en tubos para el queso país.

50
Figura 19. Distribución del área de sólidos de suero (nivel inferior).

Figura 20. Distribución del área de sólidos de suero (nivel superior).

51
2. Nanofiltración: esta sub área recibe crema de leche o leche pura (enviados desde
recibo de leche), se realizan análisis a esta materia prima. Aquí se realizan emulsiones
(leche con mantequilla), y leche hidrolizada (se agrega azúcar, bicarbonato y sorbato
para que esta recircule y se mezcle y pueda servir para productos dulces topping y
arequipe) para fabricación de dulces o cremas. De igual manera en esta área se reciben
los sueros provenientes de quesera, que se lo que se le extrae al queso en su cuajo. Son
almacenados en los silos 18, 19, 20, 21 con capacidad de almacenar 30.000 L. Este es
utilizado para su producción como cuajo de queso en el área de sólidos de sueros.

Figura 21. Distribución del área de nanofiltración.

3. Ricotta: sub área de untables para la fabricación únicamente de ricotta.

Fabricado con derivados tal como es mantequilla, solidos de suero, suero o fermento,
queso cheddar o cualquiera a disposición, sales fundentes, y conservantes. En esta área
se encuentra la incal con capacidad de 200 kg y la pequeña con capacidad de 80 kg. La
ricotta es recibida para su envasado en presentación de 250 g por medio de la policlic,
que se encarga de hacer corte a cada unidad. La presentación de 4 kg es recibida en el
envasado industrial. El operador aplica la solución antimicótica, que se coloca en el
revés de la tapa (parte de debajo de la tapa).

52
Figura 22. Distribución del área de ricota.

Untables envases.
Se subdivide en: área de empaque y la línea de producción. La línea de
producción es donde cae directamente el producto a las máquinas. Desde las marmitas
por medio de tuberías hacia las maquinas Brasholandas 3 y 4. Estas se encargan del
envasado mecánico de cualquier producto en tres presentaciones de 200, 250 y 500 g,
donde se sella herméticamente la tina con el producto por medio de un foil y se finaliza
con su tapado y continúa hacia la cadena, que es la que se encarga de llevar la unidad
hacia el marcaje. Las máquinas de marcaje poseen tableros electrónicos, con lector
óptico que se encarga de disparar tinta y marcar las tinas con la fecha de vencimiento,
la hora y el lote del producto. Brasholanda 3 trabaja con una producción de 12 tinas,
brasholanda 4 con 24 tinas.
El área de empaque se encuentran las cadenas de recibo de producto, que a su
vez llevan las unidades hacia un plato donde los operadores se encargan de su posterior
embalaje, se utiliza una máquina de termoencogido donde estas pasan por un túnel
mecánico con resistencias para generar calor y que el plástico quede alrededor de las

53
presentaciones de las tinas, al finalizar un aire enfría el material plástico y las unidades
son estribadas por el operador. También se encuentra el pesaje de algunos productos
del área donde estos son encajados para poder ser pesados y encintados.
Zona de envasado industrial, es donde cae el producto directamente a granel. Por
tubería industrial, con la línea 1 directa para todos los productos dulces a granel, la
línea 2 o línea de yogurt para productos salados. Compuesta por máquina de pesaje
únicamente, y un operador debe estar para realiza el sellado y estribado.

Figura 23. Distribución del área de untables envases.

Queso azul.
El área de queso azul está conformada por 3 cavas de maduración, una máquina
de punción, estivas de desuerado, tina de cuajado, máquina moldeadora, máquina de
empaque, tubería de producción y otra de leche pasteurizada, y un tanque de inmersión.
En esta área el proceso se inicia con la entrada de leche pasteurizada
proveniente del área de recibo, la cual llega a la tina de cuajado donde se añaden los
ingredientes para elaborar el queso clásico. La cuajada se vierte en moldes circulares y
se disponen en estibas o estantes para el desuerado, luego se llevan a la cava de
refrigeración, y al siguiente día se desmoldan e introducen en un tanque para salar el

54
tanque por inmersión, se dejan un día más allí y posteriormente, se realiza el proceso
de siembra de un cultivo de hongos llamado Penicillium (por punción) que da las
características físicas, químicas y biológicas propias de este queso; estos maduran
durante nueve meses en cavas con condiciones de inundación especiales para que este
proceso de maduración se dé adecuadamente. Por último, se empaca, se introduce en
cajas y se lleva al área de productos terminados.
En el área de queso azul, se utiliza el sistema de limpieza COP. El tanque de
cuajado es lavado mediante recirculación (7000 L) desde el mismo tanque que se llena
hasta ¼ de su capacidad y allí se agregan los productos de limpieza (ácido, alcalino, y
desinfectante). En el caso de las cavas y demás equipos son lavados manualmente. Por
su parte, los estantes y moldes plásticos son sumergidos en un tanque con solución
química luego del lavado manual. Esta área labora pocas veces al mes, lo cual se ve
reflejado en su consumo, siendo el más bajo.

Figura 24. Distribución del área de queso azul.

Bienestar.
El área de bienestar laboral tiene el fin de lograr la armonía física y emocional
entre los equipos de trabajo. Se encuentra conformada por las áreas de administración,
tráiler de descanso, servicio médico, comedor, baños generales, cancha y área de

55
pintores; todas estas tienen el fin de mejorar la calidad de vida de los empleados,
optimizando su desempeño, y avivando su compromiso con la compañía. En el área de
bienestar se realiza la limpieza de los lugares de manera manual la cual no implica un
exceso en el uso del consumo, sin embargo, es el área que mayor consumo en cuanto a
fugas presenta, representando un gasto mayor al de los lavados en las distintas áreas de
la empresa debido a las fugas constantes que no han sido reparadas.
Mantenimiento
El departamento de mantenimiento presta servicios de mantenimiento
mecánico, eléctrico, electromecánico, calibración, control, y mejoras de las
condiciones de oportunidad y calidad al costo más conveniente, con el fin de asegurar
la disponibilidad de equipos y maquinarias que permitan el correcto desempeño del
área de producción. En el área de mantenimiento se generan soluciones a los problemas
y fallas que puedan presentar las líneas de producción, solventando así las fallas que
frenan el proceso productivo. Esta área comprende las oficinas de mantenimiento, en
las cuales no se genera un gasto representativo a la hora de realizar la limpieza, también
abarca los diferentes talleres en los cuales tampoco se representa un gasto notable. Así
mismo engloba el área de las calderas y tanques australianos, en las cuales se reportaron
y registraron fugas.
Funcionamiento del sistema hidráulico.
Pasteurizadora Táchira C.A., cuenta con tres tanques de almacenamiento (dos
australianos y uno subterráneo) que se proveen de la red pública. Hidrosuroeste C.A,
es la empresa encargada de prestar el servicio de agua potable. Además de ello, la
empresa realiza tratamientos adicionales, específicamente filtración y cloración para
mejorar la calidad del recurso hídrico, garantizando que sus características sean
óptimas para ser usada en los procesos de producción.
Existen tres puntos de agua potable que abastecen a la empresa. El primero se
encuentra ubicado en la esquina noreste, tomando como punto de referencia el liceo
“Pedro María Morantes”; la segunda entrada en la esquina sureste situada justo en

56
frente del Colegio de Contadores, y el tercer punto dispuesto a unos pocos metros de
la esquina suroeste, en la prolongación de la 8va Avenida.
Los dos primeros puntos abastecen los tanques australianos de acero
galvanizado los cuales tienen una capacidad de 750.000 L cada uno. Por su parte, el
tanque subterráneo de concreto posee una capacidad de 450.000 L y es abastecido por
el tercer punto. Al ingresar el agua a los tanques australianos, recibe un proceso de
cloración a través de un sistema dosificador para posteriormente ser filtrada. A su vez,
el agua recibida en el tanque subterráneo asciende a los tanques australianos para
recibir los mismos tratamientos antes de ser enviada a planta. Existe también un sistema
de tubería dispuesto desde los tanques australianos hasta el taller de la empresa llamado
SAINCA, el cual se encuentra ubicado fuera de planta.
El sistema también cuenta con una bomba centrifuga tipo impeller abierto con
una potencia de 10 HP, capacidad de 30 m³/h, voltaje de 220/440 y 3510 rpm ubicada
en el segundo tanque australiano, la cual se acciona cuando se requiere suministrar agua
potable proveniente de camiones cisterna, es decir, cuando se producen fallas en el
abastecimiento del recurso.
En las áreas de procesos líquidos, formulación untables y mantequilla, se
realizan procesos de recirculación del agua usada para la desinfección al final de los
lavados, esta se dirige hacia el tanque subterráneo y luego es enviada hacia los tanques
australianos por acción de un sistema hidráulico compuesto por dos bombas centrifugas
de bajo caudal y alta presión de descarga (150 psi), con una potencia de 32 HP, voltaje
de 50/2 y 3510 rpm. En la Tabla 2, se resume la información acerca del proceso de
recirculación por área.

57
Tabla 2. Procesos de Recirculación por Área.

Área Equipos Cantidad Tiempo de llenado (min) Caudal (L)

Procesos líquidos Tanques 7
Formulación Tanques 6
15,00 1384,50
untables Marmitas 4
Mantequilla Tanques 4
Estos tanques o marmitas realizan la descarga a través de tuberías de 2 pulgadas,
por un periodo de 15 minutos aproximadamente, por lo cual se estima un valor de
1.384,5 L de agua recirculada por cada uno de estos equipos. En la figura 25 se muestra
la representación gráfica de este sistema en una vista de planta, utilizado para abastecer
de agua potable a la empresa, y en el anexo A, se presentan las vistas en 3D del sistema
hidráulico, así como fotografías reales del mismo.

Figura 25. Vista de planta del sistema hidráulico en Pasteurizadora Táchira C.A.

Evaluar los diversos consumos de agua en la planta identificando puntos o zonas

críticas.
Con el objetivo de determinar el consumo de agua potable en Pasteurizadora
Táchira C.A., se evaluó independientemente cada una de las áreas con la finalidad de
conocer la distribución del recurso, cuantificándolo, para luego establecer puntos

58
críticos de consumo que permitieran arrojar un valor representativo con respecto al
consumo mensual de la planta. Para ello, fue necesaria la revisión documentada
correspondiente al consumo reflejado en la facturación de la empresa dedicada a prestar
el servicio público de agua potable y adicionalmente para comparar estos valores, se
realizó la lectura diaria en los contadores externos de la empresa, para establecer
mediante la comparación de los datos, el promedio mensual real de consumo. En la
Tabla 3 se describe los consumos documentados para la toma de lectura diaria en los
contadores externos a la empresa.
Tabla 3. Mediciones Tomadas en los Contadores Externos a Pasteurizadora Táchira
C.A.
Mes Consumo promedio diario(m³) Consumo mensual (m³)
Noviembre 2019 448,29 13.448,80
Diciembre 2019 461,18 14.296,60
Enero 2020 460,57 14.227,80
Febrero 2020 452,08 13.110,40
Estas lecturas fueron tomadas durante el desarrollo de las prácticas
profesionales de manera diaria, para luego establecer los promedios mensuales
correspondientes. Del mismo modo, se realizó la revisión documentada de los
consumos reportados por Hidrosuroeste C.A., por medio de las facturas disponibles los
cuales se visualizan en la Tabla 4.
Tabla 4. Consumos Reportados por Hidrosuroeste C.A.
Mes Consumo promedio diario (m³) Consumo mensual (m³)

Julio 2019 451,35 13.992

Agosto 2019 361,35 11.202

Octubre 2019 495,19 15.351

Noviembre 2019 391,16 11.735

El consumo mensual para Pasteurizadora Táchira C.A., se realizó mediante la
revisión y comparación de los datos reportados por Hidrosuroeste C.A., obteniendo un
promedio de consumo mensual de 13.070 m³. Así mismo, con el fin de validar este

59
resultado, se calculó el promedio mensual con los valores registrados en los contadores
externos, cuyo resultado fue de 13.770,90 m³. Obteniéndose una similitud entre los
promedios calculados; por lo cual se estableció el promedio de consumo mensual en
13.070 m³, ya que es el volumen promedio facturado mensualmente por la empresa.
A partir de este valor, se evaluó los consumos de forma detallada, para conocer
el volumen gastado en las distintas actividades llevadas a cabo en cada una de las áreas
y así poder priorizar las áreas críticas, para luego establecer las medidas que servirán
para generar un ahorro en el recurso hídrico.
Consumo por mantenimiento
La generación de calor en Pasteurizadora Táchira C.A., se realiza mediante el
funcionamiento de 2 calderas de vapor, el cual se distribuye a través de tuberías a los
procesos en que es requerido. Como lo explica Centro de Actividad Regional para la
Producción Limpia de España (2002), “el agua empleada en la alimentación de las
calderas no requiere condiciones higiénicas especiales, pero es necesario que el
contenido en carbonatos y sulfatos sea bajo”; ya que, en caso contrario puede formar
incrustaciones de sales en las calderas y tuberías dificultando el intercambio de calor.
Es por esto que se realiza un tratamiento para ablandar el agua, usando como
material resina sintética catiónica. La cal es utilizada para secuestrar hierro hasta 5
ppm. Con este proceso se logra el suavizado del agua, a través de la captación de los
iones de calcio, potasio, hierro y magnesio, los cuales son los causantes de las
incrustaciones en las tuberías de las calderas. Este procedimiento se logra con filtros
de arena y grava de diferentes capacidades de acuerdo al consumo, una vez saturada la
resina, la reutilización o limpieza de la misma, se realiza pasando a través de ella
durante la regeneración una solución de salmuera al 25%, la cual a través del
intercambio iónico (ClNa+ y Zeolita-) realiza la limpieza de la resina, para ser reusada
nuevamente. La cantidad de sal depende del volumen de agua presente en el
suavizador. La dureza en el agua potable es alrededor de 50 ppm de carbonato de calcio,
al pasar por un suavizador debe ser cero. La resina catiónica se regenera con sal común
sin cloro.

60
 La generación de frío se da por medio de dos condensadores evaporativos y tres
bancos de hielo. Los condensadores evaporativos están ubicados en la terraza, y los
bancos de hielo en planta baja. En PASTCA, es utilizado amoníaco como agente
refrigerante, como lo explica el Centro de Actividad Regional para la Producción
Limpia de España (2002), “los equipos frigoríficos más empleados en la industria
láctea son las máquinas frigoríficas de compresión, utilizando como agente refrigerante
amoníaco u otras sustancias como los compuestos basados en los
clorofluorocarbonados (CFC)”.
Se instalaron dos medidores, uno para conocer el consumo de los bancos de
hielo y los condensadores evaporativos y otro para conocer el consumo de las calderas.
En la Tabla 5 se resume la información obtenida sobre el consumo por mantenimiento.
Tabla 5. Consumos Reflejados en el Área de Mantenimiento.
Bancos de hielo
Calderas
Condensadores Consumo Promedio Promedio
Fecha
Consumo Consumo Total (m³) diario (m³) Mensual (m³)
Lectura Lectura
3 3
(m ) (m )

15/02/20 21814 34 33277 20 54

16/02/20 21848 37 33297 20 57

17/02/20 21885 57 33317 32 89

75 2281,25
18/02/20 21942 48 33349 42 90

19/02/20 21990 48 33391 37 85

20/02/20 22038 33428 0

Es importante resaltar que el consumo registrado para estos equipos, es el

requerido cuando ocurre una falla en el nivel de agua. Es decir, que no es el agua total
que usan los sistemas para la generación de vapor o de frío. Pero para objeto de estudio,
estos valores son los adecuados ya que se refieren al consumo real.

61
 Así mismo, el área de mantenimiento comprende el lavado de los filtros, los
cuales se encuentran ubicados juntos a los tanques australianos. Cada filtro es sometido
a un proceso de limpieza semanal, por esta razón el cálculo se realizó con base en cuatro
días por semana, es decir 16 días en un mes. En la Tabla 6, se muestra los datos de
consumo en el lavado de los filtros. La información fue suministrada por el Ing. Luis
Torrado, Jefe de Mantenimiento Mecánico.
Tabla 6. Consumo Reflejado en el Lavado de los Filtros.

Lavado Consumo Consumo Consumo

Lavado Retrolavado Enjuague
de diario semanal mensual
(L) (L) (L)
Filtros (m3) (m³) (m³)

4 500,00 1.200,00 1.000,00 2,70 10,80 43,20

Al tomar los datos de las Tablas 5 y 6, se tiene que el consumo mensual en el
área de mantenimiento fue de 2324,45 m³.
Consumo por trabajadores
Es necesario recordar que los gastos de agua potable también se ven
influenciados por el consumo del recurso por parte del personal que allí labora. Por esta
razón, se realizó la cuantificación del volumen de agua potable gastado por los
empleados. Las Normas para Proyecto, Construcción, Reparación, Reforma y
Mantenimiento de Edificaciones, Gaceta oficial N° 4.044, establece en su artículo 112,
que la dotación de agua requerida para fines sanitarios por los trabajadores y empleados
en la industria, será de 80 litros por cada trabajador y por cada empleado, por turno de
trabajo de ocho (8) horas. En Pasteurizadora Táchira C.A, se brinda a los trabajadores
el servicio de beneficio alimenticio, por lo cual se debe incluir el gasto asociado a estas
actividades, al igual que el gasto generado en el proceso del lavado de utensilios en
horas del desayuno y almuerzo. Por ello se establece un 25% de aumento al valor
especificado por la norma técnica, dando como resultado un consumo de 100 litros por
cada trabajador al día.

62
 Según datos suministrados por el área de RRHH de Pasteurizadora Táchira
C.A., la cantidad de trabajadores para el momento del estudio fue de 441 trabajadores,
con una jornada laboral de ocho horas al día, durante cinco días a la semana. La
totalización del volumen consumido por los trabajadores se realizó utilizando la
Ecuación 2.
L 8h
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 100 trabajador.d × 24 h × 441 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠

L 20 𝑑 𝑚3
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 14700 × ×
d 𝑚𝑒𝑠 1000 𝐿
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 294 m³/mes
Consumo reflejado por almacenamiento
Otro de los consumos a tomar en consideración fue el volumen de agua
almacenado en los tanques, ya que estos se mantienen en constante proceso de llenado
para asegurar la disponibilidad del recurso en la empresa. Los tanques australianos se
mantienen al 80% de su capacidad, ya que de allí se distribuye el recurso a toda la
planta.
Por su parte, el tanque subterráneo se mantiene al 70% de su capacidad para
que el agua de recirculación usada en las áreas de producción no se pierda por rebose,
además de ello, este tanque provee a los tanques australianos cuando el nivel de estos
es bajo; lo que puede deberse a la falta del servicio por parte de Hidrosuroeste C.A. Es
necesario destacar que los silos de almacenamiento, se llenan cuando la falla del
servicio es constante. El silo 13 se llena al 33% de su capacidad debido a que
presentaría fuga a un nivel más alto. En la Tabla 7 se resumen los datos obtenidos para
el uso del recurso hídrico por almacenamiento.

63
Tabla 7. Datos de Consumo por Almacenamiento.

Estructura Capacidad (L) Nivel % L almacenados m³ almacenados

Tanque subterráneo 450000,00 0,70 315000,00 315,00

Tanque australiano 750000,00 0,80 600000,00 600,00

Tanque australiano 750000,00 0,80 600000,00 600,00

Silo 6 25000,00 1,00 25000,00 25,00

Silo 7 25000,00 1,00 25000,00 25,00

Silo 13 90000,00 0,33 29700,00 29,70

Silo 14 130000,00 0,96 124800,00 124,80

Total 1515,00
Para calcular este consumo total se tomó en cuenta la cantidad de agua
almacenada en los tanques australianos y el tanque subterráneo ya que son los usados
para el almacenamiento de agua potable de manera constante, este volumen se incluye
debido a que el agua ya ha pasado por los contadores externos de Hidrosuroeste C.A.
al momento de tomar la lectura para efectuar el cobro de la factura. En el caso de los
silos no se tomó en cuenta estos valores, ya que no son usados para el almacenamiento
de agua potable de manera constante, aunado a ello estos no fueron usados en el período
de estudio.
Consumo por fugas identificadas
Con el objeto de cuantificar las pérdidas del recurso hídrico se hizo necesaria la
evaluación de las distintas áreas, identificando fugas. Para ello se realizaron recorridos
puntualizando cada una de las fallas encontradas, aplicando un formato para el registro
de las mismas, identificando el tipo de fuga o goteo, teniendo en cuenta su descripción
y ubicación, totalizando este volumen en función a un mes. Permitiendo esta data al

64
área de mantenimiento realizar las reparaciones pertinentes, según la disponibilidad de
equipos y accesorios en almacén.
La empresa se compone por bienestar, mantenimiento y ocho áreas de
producción. En las áreas de producción se reportaron fugas para quesera, bebibles
formulación, bebibles envases, mantequilla, y untables formulación, es decir, para
cinco de las ocho áreas. Así mismo para las áreas de bienestar y mantenimiento también
se reportaron pérdidas. Para la cuantificación de estos datos fue suministrada por el
área de gestión ambiental de Pasteurizadora Táchira C.A., la Tabla para determinar el
volumen perdido por fugas o goteos con su impacto en el tiempo. Esta información se
muestra en la Tabla 8.
Tabla 8. Fugas de Agua y su Impacto en el Tiempo.

Tipo de fuga L/min L/h L/día L/sem L/mes L/año m³/año

Goteo inconstante 0,03 1.8 43,2 302,4 1.296 15.768 15,8
Goteo constante 0,25 15 360 2.520 10.800 131.400 131,4
Flujo alternado por
0,50 30 720 5.040 21.600 262.800 262,8
goteo
Flujo inconstante 0,75 45 1.080 7.560 32.400 394.200 394,2
Flujo constante 1,00 60 1.440 10.080 43.200 525.600 525,6
Fuente: Gestión Ambiental, Pasteurizadora Táchira C.A. (2019)
En el área de quesera se registraron fugas debidas a conexiones, goteos en
estoperas, tuberías de descarga de tanques, y goteos en válvulas, estos para tanques de
recirculación y tanques de almacenamiento y fermento. En la Tabla 9 se resume la
cuantificación de las fugas para esta área.

65
Tabla 9. Fugas en Quesera.
Tipo de pérdida Ubicación m³/mes
Fuga Tanque de recirculación Sistema Pick 57,74
Fuga Sistema Pick 3,78
Fuga Tanque amro 16,56
5 goteos intermedios Tanque amro 6,57
2 goteos continuos Tanque de recirculación. Tanque amro 21,92
Goteo constante en válvula Tanque amro 10,93
3 goteos continuos Tanque de fermento 32,85
Total 150,35
En el área de bebibles formulación se registró una pérdida considerable en el
lavado de los pasteurizadores, los cuales a causa del descuido de los operadores pierden
agua por rebose, siendo esta pérdida de 92 L/min, por un tiempo aproximado de 15
minutos y una frecuencia de cinco (5) veces por semana. En la Tabla 10 se refleja las
pérdidas de esta área.
Tabla 10. Fugas en Bebibles Formulación.
Tipo de pérdida Ubicación m³/mes
Flujo inconstante Pasteurizador 55,20
Goteo constante Tanque de mezcla 10,93
Goteo constante Pasteurizador 1,31
Total 67,44
Para el área de bebibles envases, se identificó la pérdida considerable debida al
sistema de lubricación de las máquinas Filler 1, Filler 2 y Repovenca, en el proceso de
embotellado, la cual consiste en un sistema de rocío permanente. En la Tabla 11 se
resume la información acerca de las pérdidas en bebibles envases.

66
Tabla 11. Fugas en Bebibles Envases.
Tipo de pérdida Ubicación m³/mes
Goteo continuo Sistema de lubricación 43,89
Fuga Estaciones de cambio 21,89
Fuga Ducha de emergencia 21,89
Goteo continuo Tanque de inmersión 10,93
Total 98,6
En el área de mantequilla se registraron goteos y fugas, en tanques, tuberías y
lavamanos. En esta área se registró el valor más bajo para pérdidas por fugas. A
continuación, en la Tabla 12, se muestra la información obtenida.
Tabla 12. Fugas en Mantequilla.
Tipo de pérdida Ubicación m³/mes
Goteo continuo Tubería de condensado 21,89
Fuga Tanque de crema 24,26
Goteo lento Lavamanos 1,31
Total 47,46
El área de untables formulación se encuentra compuesta por siete tanques y
cuatro marmitas, por lo que las fugas en conexiones se encuentran de manera frecuente
debido a empaques defectuosos que no son sustituidos. La información se encuentra
contenida en la Tabla 13.

67
Tabla 13. Fugas en Untables Formulación.
Tipo de pérdida Ubicación m³/mes
Goteo lento Tanque de balance y pasteurizador de suero 3,71
Goteo lento Goteo en tanque cherry 6,07
Goteo lento Goteo en tanque cherry 5,60
Goteo continuo Tanque cherry 7 goteos continuos 76,63
Goteo continuo Tanque horizontal 10,93
Goteo continuo Estación de cambio 10,93
Fuga Marmita 4 descarga de condensado 40,18
Fuga Tanque 9 8,51
Total 162,56
El área de bienestar comprende algunas de las sub-áreas visitadas con mayor
frecuencia por todo el personal de la empresa, ya que incluye las áreas comunes. En
ella se registró el mayor consumo, debido principalmente a fugas o goteos en baños.
Entre los consumos registrados el mayor se encontró en el baño de planta para
caballeros, debido a que el urinario presenta un sistema continuo para la descarga de
agua, el cual siempre está en funcionamiento, este sistema también es aplicado en los
baños de caballeros, ubicados en el comedor. El recorrido a estas sub-áreas fue
realizado junto a la Lic. Eugenia Caballero, encargada del área. En la Tabla 14, se
encuentra información indicada.

68
Tabla 14. Fugas en Bienestar.
Tipo de pérdida Ubicación m³/mes
Fuga Baños tráiler dormitorio 43,89
Goteo continuo Lavamopas junto a servicio médico 10,93
Fuga Servicio médico 43,89
Fuga Baños administración 32,85
Fuga Baño principal de planta caballeros 1.007,58
Fuga Baño de damas comedor 43,89
Goteo continuo Baño de caballeros comedor 10,93
Fuga Baño de caballeros comedor 262,80
Fuga Baño de damas ventas 43,89
Fuga Baño pintores 43,89
Goteo continuo Lavamanos pintores 10,93
Fuga Ducha pintores 43,89
Fuga WC pintores 43,89
Total 1.643,25
El área de mantenimiento presentó pérdidas por fugas en una de sus calderas y
en una tubería proveniente del tanque australiano. Estas pérdidas fueron medidas, la
información se encuentra reflejada en la Tabla 15.
Tabla 15. Fugas en Mantenimiento.

Tipo de pérdida Ubicación m³/mes

Fuga Caldera 19,42
Fuga Tanque australiano 68,96
Total 88,38
Con esta data se logró calcular el valor final asociado a pérdidas por fugas y
goteos, obteniéndose un valor de 2.258,04 m³/mes, representando este valor el 17,07%
con respecto al consumo total de la empresa. En la Tabla 16 se detalla la información
obtenida para el consumo adquirido por fugas.

69
Tabla 16. Consumo por Fugas Identificadas.

Área m³/mes

Quesera 150,35
Bebibles formulación 67,44
Bebibles envase 98,60
Mantequilla 47,46
Untables formulación 162,56
Bienestar 1.643,25
Mantenimiento 88,38
Total 2.258,04

Consumo en control de calidad

En el área de control de calidad se registraron los consumos en el uso de los
destiladores, que se encuentran ubicados en el Laboratorio Físico-Químico, el cual
labora los siete días de la semana, el segundo destilador se encuentra ubicado en el
Laboratorio de Microbiología, el cual funciona cinco días a la semana. Para determinar
este consumo se midió caudal en ambos equipos. En la Tabla 17 se muestran los valores
obtenidos.
Tabla 17. Consumo en Control de Calidad

Consumo Consumo
Caudal Número de Consumo
Destiladores semanal mensual
(L/s) días diario (m³)
(m³) (m³)
Laboratorio 0,086 7 7,4304 52,0128 208,0512
Físico-Químico
Laboratorio 0,072 5 6,2208 31,104 124,416
Microbiología
Total 332,4672
Consumo en lavados
Para asegurar la calidad del producto, se hace necesaria la aplicación de
sistemas de limpieza y desinfección que garanticen su inocuidad. En Pasteurizadora

70
Táchira C.A., se realizan estos procesos siguiendo las normas indicadas por el
Departamento de Higiene y Saneamiento; se cuenta con sistemas CIP, COP y lavados
manuales. Con el fin de cuantificar los litros de agua gastados, se realizaron
inspecciones en cada una de las áreas de producción. El volumen de lavados se
cuantifico para las áreas de producción debido a los procesos de lavado que estas
requieren.
Para obtener el valor del agua gastada en estos procesos fue necesaria la revisión
documentada del registro llevado por áreas, en los cuales se indica los litros de químico
usado. Luego, con ayuda de los manuales y los registros diarios, se revisó la
concentración a la cual se realizó el lavado; con esta información y aplicando la
ecuación 3, sabiendo que los químicos se encontraban al 100% de su concentración, es
decir 100 ppm, se calculó el volumen de agua.
𝐶1 × 𝑉1 = 𝐶2 × 𝑉2
Siendo: Ecuación 3
C1: concentración de la solución de mayor concentración (ppm).
V1: Volumen requerido de la solución de mayor concentración (l).
C2: Concentración de la solución final (diluida).
V2: Volumen de la solución final (diluida).
Ecuación 3: preparación de una solución diluida a partir de una solución concentrada.
El volumen se calculó por áreas, con el fin de cubrir todos los gastos en lavados,
el registro llevado a cabo por los operadores en las áreas describe la actividad principal,
los equipos lavados, forma de lavado, la actividad final y los litros de químico usados;
con esta información y con ayuda de los manuales de higiene y de los supervisores de
las áreas se conoció el volumen de agua empleado para el pre-enjuague, enjuague y en
la desinfección, pudiendo esta ser realizada con agua caliente a 90° o con Lark
Periacetic (desinfectante a base ácido peracético). A partir de estos datos y con la
ecuación 3, se calculó el volumen de agua empleado para la preparación de la solución
con los químicos, esta información se obtuvo para siete días, y con estos datos se realizó

71
el cálculo para obtener el valor mensual. Las hojas de cálculo usadas para este
procedimiento en cada una de las áreas productivas, se muestran en el anexo D. Cálculo
de los consumos estimados para las áreas productivas por los sistemas CIP y COP.
Recibo de leche es el área con mayor consumo, debido principalmente a que es
en la cual se recibe la materia prima y por ello los procesos de limpieza y desinfección
son más frecuentes, el lavado de silos y de tuberías de producción representa el mayor
consumo de agua en esta área. Recibo de leche emplea alrededor de 699.817,97 L/mes
en sistemas de limpieza CIP y COP, y mayormente la desinfección es realizada con
agua a 90°.
El área de quesera es la siguiente con un consumo representativo, con un valor
de 667.763,15 L/mes, en ella el mayor consumo se encuentra asociado al lavado de los
tanques de cuajado o cubas, el cual se realiza con el sistema CIP III, es importante
destacar que su alto consumo involucra las sub áreas de cuajado, porcionado, cavas de
refrigeración, empaque, mozzarella y procesados.
El área de untables formulación realiza sus procesos de limpieza y desinfección
por medio de sistemas COP, el mayor gasto se encuentra asociado a la limpieza en
circuito, que involucra tuberías de producción, silos, y el pasteurizador de suero.
Untables formulación presenta un consumo de 582.044,64 L/mes; los productos
fabricados por esta área presentan una alta demanda en el mercado.
En el área de bebibles formulación se obtuvo un valor de 159.687,5 L/mes. La
producción en esta área es baja, pero a todos sus equipos estar diseñados para altas
capacidades, los procesos de limpieza de igual forma deben realizarse para la capacidad
total de los tanques, es de allí de donde se desprende el alto consumo. Para bebibles
envases, se obtuvo un consumo de 86.904,76 L/mes, la limpieza se realiza por medio
de procesos de limpieza COP, ya que las envasadoras poseen sus propios tanques de
lavado.
En el área de untables envases, el valor obtenido para el consumo de agua fue
63.440,47 L/mes, el mayor consumo se asocia al lavado de las tuberías de descarga
industrial. El área de mantequilla presento un consumo de 38.129,46 L/mes, esta es un

72
área pequeña en la que, el mayor consumo viene dado por la limpieza y desinfección
de los tanques de preparación.
Las áreas de procesado fundido, y queso azul son la menores en cuanto a
demanda en sus productos, por lo cual sus consumos arrojaron valores de 23.160,11
L/mes y 4771,07 L/mes respectivamente, en ellas el mayor consumo se asocia al lavado
de las máquinas fundidoras y de tanques de salmuera. De esta forma los sistemas de
lavado CIP y COP, representan un valor global de consumo de agua de 2.325.719,167
L/mes. En la Tabla 18 se muestra la información resumida en cuanto a los consumos
por sistemas CIP y COP.
Tabla 18. Consumo de Agua por Sistemas de Limpieza y Desinfección

Área Consumo por lavados manuales (m³/mes)

Recibo de Leche 699,81
Quesera 667,76
Untables Formulación 582,04
Bebibles Formulación 159,68
Bebibles Envases 86,9
Untables Envases 63,44
Mantequilla 38,12
Procesado Fundido 23,16
Queso Azul 4,77
Total 2.325,68
Asimismo, el cálculo de lavados manuales se realizó para todas las áreas
productivas. En cada una de ellas se tomó el tiempo de duración de los lavados para
cada equipo, se midió el caudal haciendo uso de la ecuación 1, y finalmente para
obtener el valor del volumen se obtuvo la frecuencia con la que son lavados estos
equipos, dato que fue suministrado por los supervisores en cada una de las áreas. Todos
estos datos se pueden visualizar en la Tabla 19.

73
Tabla 19. Consumo de Agua en Procesos Manuales de Limpieza y Desinfección.
Caudal Duración Frecuencia Volumen Volumen
Área Equipos
(L/min) (min) mensual (L) (m3)
Pisos y paredes 45 40 16 28800 28,8
Recibo de leche Lavado de
45 10 40 18000 18
cisternas
Área de
80 30 12 28800 28,8
empaque
Porcionadora 1-
80 60 20 96000 96
Quesera 2
Máquina DIMA 80 90 20 144000 144
Cavas 80 30 12 28800 28,8
Pisos y paredes 80 60 20 96000 96
Patio 38 25 12 11400 11,4
Máquina
38 50 12 22800 22,8
perforadora
Queso Azul Moldes 38 30 12 13680 13,68
Tablas 38 15 4 2280 2,28
Andamios 38 15 4 2280 2,28
Cavas 40 25 12 12000 12
Bebibles
Pisos y paredes 72 20 12 17280 17,28
Formulación
Máquina
60 20 12 14400 14,4
Kustner
Mantequilla Carro de
60 20 12 14400 14,4
mantequilla
Área 60 60 12 43200 43,2
Máquina Filler
72 20 15 21600 21,6
1
Bebibles
Máquina Filler
Envasadora 72 20 15 21600 21,6
2
Pisos y paredes 72 20 15 21600 21,6

74
Tabla 19. Consumo de Agua en Procesos Manuales de Limpieza y Desinfección
(continuación).
Caudal Duración Frecuencia
Área Equipos Volumen (L) Volumen (m3)
(L/min) (min) mensual
Molino
16 10 6 960 0,96
Grinder
Fundidora
16 10 6 960 0,96
Bisignano 1
Fundidora
Fundido 16 10 6 960 0,96
Bisignano 2
Fundidora
16 10 6 960 0,96
GBM
Embutidora
16 26 6 2496 2,496
VEMAG
Pisos y
60 30 20 36000 36
Untables paredes
envasadora Brasholanda 3 60 10 15 9000 9
Brasholanda 4 60 10 15 9000 9
Untables Pisos y
42 50 20 42000 42
Formulación paredes
Total 761,256
El consumo de agua asociado a los procesos manuales de limpieza y
desinfección arrojo un valor de 761.256,00 L/mes. Este consumo se encuentra
directamente influenciado por los operadores, ya que los lavados son realizados con
mangueras las cuales no poseen pistolas ahorradoras, y en muchos casos las válvulas
de apertura se encuentran alejadas, por lo cual se deja abierta durante el período de
tiempo de la limpieza. Conociendo estos valores se logró identificar las áreas críticas
de consumo, en la Tabla 20 se resume la información.

75
Tabla 20. Consumos de Agua en Procesos de Limpieza y Desinfección.

Consumo de agua por Consumo de agua en procesos Consumo total

Área sistemas de limpieza y manuales de limpieza y por áreas
desinfección (m³/mes) desinfección (m³/mes) (m³/mes)

Quesera 667,76 393,6 1.061,36

Recibo de leche 699,81 46,8 746,61
Untables formulación 582,04 42 624,04
Bebibles formulación 159,68 17,28 176,96
Bebibles envases 86,9 64,8 151,7
Untables envases 63,44 54 117,44
Mantequilla 38,12 72 110,12
Queso azul 4,77 64,44 69,21
Procesado fundido 23,16 6,33 29,49
Total 2325,68 761,25 3086,93
Se logró identificar como áreas críticas para el consumo de agua: quesera,
recibo de leche y untables formulación, con consumos de 1.061,36 m³/mes, 746,61
m³/mes y 624,04 m³/mes respectivamente. Y como áreas de menos consumo queso azul
y procesado fundido con consumos de 69,21 m³/mes, 29,49 m³/mes, esto se encuentra
asociado a la poca producción.
Conociendo la estimación global se procedió a ponderar los resultados
obtenidos en base al 100% del promedio de consumo mensual, obteniéndose los
siguientes valores:

76
Tabla 21. Valores Ponderados de Consumo Mensual.

Consumo mensual % respecto al

Consumo
(m³) total
Limpieza y desinfección 3.086,98 23,62
Trabajadores 294 2,25
Mantenimiento 2.324,45 17,78
Producción Bebibles 51 0,39
Fugas identificadas 2.258,04 17,28
Almacenado 1515 11,59
Control de calidad
332,47 2,54
(destiladores)
Total 9.861,94 75,45
El resultado arrojado fue de 75,45%, el cual se encuentra asociado al consumo
global de Pasteurizadora Táchira C.A, siendo este valor el total identificado del 100%
equivalente a 13.070 m³. El 24,55% restante se asocia a usos indebidos, los cuales no
fueron posibles de identificar, debido a que ocurren ocasionalmente, como lo es el
lavado de material reciclable dentro de las instalaciones de la empresa, el lavado de
camiones no autorizados, llaves abiertas por periodos largos de tiempo a causa del
descuido de los operadores, entre otros. Aunado a ello, con estos valores se pudo
confirmar que el consumo en actividades de limpieza y desinfección representa el
mayor consumo en la empresa, con un valor de 3.086,98 m³, seguido del consumo en
mantenimiento el cual fue de 2.324,45 m³, y por último el consumo registrado por las
fugas identificadas 2.258,04 m³.
Formular estrategias que promuevan el uso eficiente y racional del recurso hídrico
en PASTCA C.A.
En pro de promover el correcto uso del recurso hídrico, se plantearon algunas
propuestas de mejora que aporten un valor significativo en cuanto al uso y manejo del
recurso, y que, posteriormente puedan ser implementadas y monitoreadas en proyectos
posteriores, esto sin afectar la inocuidad y calidad de los productos. Se identificó que
el mayor consumo viene dado por las actividades de limpieza y desinfección (23,62%),
el consumo en mantenimiento (17,78%), y el consumo por fugas identificadas

77
(17,28%). Asimismo, las actividades de limpieza y desinfección de las máquinas,
equipos y áreas de trabajo son realizadas frecuentemente implicando un alto consumo
en las cuales se presentan como áreas críticas: quesera, recibo de leche y untables
formulación. A continuación, se presenta la Tabla 22, en la cual se muestra la matriz
para conocer las propuestas de mejora:

78
Tabla 22. Propuestas de Mejoras.
Propuesta Propósito Fin Responsable Componentes Actividades Costos
Capacitación
Brindar Lograr la transmisión
continua a los -Realizar la
conocimiento, de nuevos saberes, y -Material No representa un costo,
trabajadores en pro Departamento programación de las
habilidades y el desarrollo de audiovisual debido a que la
de las buenas de Gestión Capacitaciones.
actitudes a los destrezas en pro de -Video beam empresa cuenta con los
prácticas en cuanto al Ambiental -Programar los
trabajadores para un reducir el consumo -Laptop equipos.
uso del recurso contenidos.
mejor desempeño. del recurso.
hídrico
Inspecciones realizadas
-Formato para la
Reparar a tiempo las por áreas.
Plan de Realizar las Departamento inspección de Los necesarios según
fugas, evitando que el Toma de fotografías.
mantenimiento para reparaciones de las de fugas las fugas encontradas y
consumo de agua sea Priorizar las fugas
la identificación y fugas que se mantenimiento -Cronómetro el material requerido
representativo con encontradas.
corrección de fugas presenten. mecánico -Cámara para la reparación.
respecto al tiempo. Reparaciones
fotográfica
pertinentes.
-Formato para
Reducir el consumo
conocer los
de agua generado al
procesos
Planificación del Organizar las áreas realizar los lavados Supervisores y Realizar reuniones con
productivos de
proceso productivo de manera que sus de las tuberías de jefes de las los supervisores de las No se encuentran
cada área
para optimizar los procesos sean producción por medio áreas áreas para organizar los costos asociados.
-Formato para la
ciclos de lavado paralelos. de las cuales es productivas procesos.
organización
enviada la materia
paralela de los
prima.
procesos.
Departamento
Incorporación de un
Recuperar lavados de -1 Tanque
tanque para la Instalar un tanque de Instalación de un
y el agua de mantenimiento prefabricado de
recuperación de acero inoxidable para tanque en recibo de Costo aproximado de
desinfección en mecánico acero inoxidable
lavados y del agua de la recuperación del leche, junto al sistema 1700 USD
tanques dispuestos Departamento con capacidad de
desinfección en los volumen descrito. CIP I.
para ello. de higiene y 2000 L
sistemas CIP
saneamiento

79
Tabla 23. Propuestas de Mejoras. Continuación.
Propósito
Propuesta Fin Responsable Componentes Actividades Costos
-Electroválvula
solenoide ½´´ Costo aproximado:
12V AC -Solenoide: 10 USD
Departamento -2 sensores de -Switch: 15,36 USD
Eliminar el gasto Instalar un sistema de de movimiento uno -Relé 8: 6 USD
Instalación de un constante de agua control que permita mantenimiento NO, y uno NC Instalación del sistema -Relé 1: 9 USD
sistema de control producido en la realizar la eléctrico - Relee 11 y 8 en la línea de -Transformador: 12
para la humectación línea de producción humectación del Departamento pines 12V AC producción de bebibles USD
del envase de bebibles envase en la línea de de -Aspersores envases. -Aspersores: 30 USD
envases. producción. mantenimiento -Transformador C/U: 61 USD
mecánico de 220V a 12V -Sensores: 1 USD C/U:
-Breaker 2 USD
termomagnetico Total: 114 USD
de 2x4
Departamento
Evitar el de
-Pistolas
desperdicio de agua Instalar pistolas de mantenimiento Instalación de pistolas
Instalación de rociadoras de Costo aproximado de
a causa de llaves aspersión en las áreas mecánico ahorradoras en las
pistolas de aspersión agua riego por 11 USD por unidad
abiertas por olvido productivas. Supervisores áreas productivas.
aspersión.
de los operadores. de las áreas
productivas.
Erradicar el
consumo excesivo Instalar un sensor y
Costo aproximado de:
Sistema de control de agua producido una electroválvula Departamento -Electroválvula Instalación del sistema
- 39 USD
para la descarga de por el riego conformando un de ½” de 110 V por parte del
- 6 USD
agua en los baños de constante de los sistema automatizado mantenimiento -Sensor de departamento de
Para un costo total
caballeros sistemas actuales para la descarga de eléctrico movimiento mantenimiento
aproximado de 45 USD
para la descarga en agua.
los urinarios.

80
Tabla 24. Propuestas de Mejoras. Continuación.
Propuesta Propósito Fin Responsable Componentes Actividades Costos
Manejar la
información,
estableciendo Generar un indicador Registro de los datos.
Departamento - Indicador de
Creación de un valores de para cuantificar el Interpretación de los No se encuentran
de Gestión gestión del
indicador de gestión comparación pata el uso del recurso datos. costos asociados.
Ambiental recurso hídrico.
logro de los hídrico. Acciones a tomar.
objetivos
propuestos.
Generar estrategias Departamento
que permitan obtener de Gestión
Creación de una estimación y Ambiental -Obtención del plano
Conocer las Los determinados Los asociados a los
estrategias para la localización de las Departamento de tuberías para aguas
pérdidas de agua no según las equipos elegidos para
estimación y fugas no visibles de blancas.
visibles en el estrategias a la aplicación de las
localización de fugas presentes en el mantenimiento -Puesta en marcha de
sistema implementar estrategias.
no visibles sistema de mecánico estrategias.
distribución de agua
potable.

81
1. Capacitación continua a los trabajadores en pro de las buenas prácticas en
cuanto al uso del recurso hídrico.
La capacitación se plantea con el objetivo de promover la gestión eficaz del
recurso hídrico en toda la empresa, educando ambientalmente al personal, cumpliendo
los estándares establecidos. En este programa se debe enfatizar en los correctos
procedimientos para realizar limpiezas manuales, ya que son en las cuales se puede
producir un gasto no descrito. Se recomendó mantener un programa de capacitación
para personas de nuevo ingreso, con el fin de que se cumpla con los métodos de trabajo.
En el desarrollo de las pasantías profesionales se realizaron capacitaciones dirigidas a
jefes, supervisores y operadores de planta de cada una de las áreas, resaltando el
impacto que origina el deterioro de este recurso, dichas actividades se aprecian en la
Tabla 23, fueron desarrolladas en los meses de enero, febrero y marzo de 2020, y se
pudieron lograr gracias al apoyo del departamento de Gestión Ambiental (en los anexos
C se aprecia la lista de asistencia firmada por los trabajadores, al igual que los
contenidos impartidos). Durante el desarrollo de las capacitaciones, y de acuerdo a lo
observado en las distintas áreas, se estableció el compromiso con los supervisores, para
la evaluación directa de los procesos de limpieza, ya que se evidenció un desorden
disfuncional en la realización de los mismos.

82
Tabla 25. Actividades Desarrolladas en las Capacitaciones.

Fecha Actividad Desarrollo de la actividad

Se desarrolló la capacitación a los jefes y

Uso racional
22/01/20 supervisores del área de quesera, con el apoyo de
del agua
imágenes y videos.

Se desarrolló la capacitación a los jefes y

Uso racional
27/01/20 supervisores del área de untables, con el apoyo de
del agua
imágenes y videos.

Se desarrolló la capacitación a los jefes y

Uso racional
07/02/20 supervisores del área de quesera y recibo de leche,
del agua
con el apoyo de imágenes y videos.

Se desarrolló la capacitación a especialistas de

Uso eficiente y
control de calidad, supervisores de despacho,
19/02/20 racional del
bebibles formulación, y operadores de recibo de
agua
leche, con el apoyo de imágenes y videos.

Uso del agua en Se desarrolló una charla de sensibilización a los

11/03/20 la industria supervisores de recibo de leche, con el apoyo de

láctea imágenes y videos.

2. Plan de mantenimiento para la identificación y corrección de fugas.

El volumen identificado con respecto a pérdidas por fugas representó el
17,28%, equivalente a 2.258,04 m³/mes, es por ello que se presenta la propuesta para
la creación de un plan de mantenimiento, en el cual se pueda realizar el reporte de las
fugas en mangueras, tuberías, válvulas, estaciones de cambio, equipos, entre otros, por
medio de inspecciones periódicas, enviando un reporte de esto al área de
mantenimiento mecánico de la empresa. Las fugas y goteos representan una pérdida

83
considerable con respecto al tiempo, y las reparaciones en ocasiones suelen ser
menores.
Las inspecciones deberán estar a cargo de los supervisores de cada área, los
cuales deberán llenar el formato de monitoreo para la identificación y corrección de
fugas, el cual se muestra en el anexo B, dicho formato contiene la información acerca
del tipo de pérdida (fuga, o goteo), una breve descripción, el área en que se presenta,
la ubicación de la tubería, válvula o grifo, y el volumen de agua perdido para un tiempo
estimado.
Las pérdidas se contabilizarán para un tiempo igual a 5 minutos, y luego estos
datos se podrán extrapolar, si se desea conocer el volumen de agua perdido para un
tiempo mayor. El departamento de mantenimiento mecánico será el encargado de
recibir la información y priorizarla para proceder a la fase de ejecución en cuanto a
reparaciones, esta prioridad se debe dar a las fugas que representen el mayor consumo,
pero a su vez debe tomarse en cuenta el material disponible en la empresa; de esta
manera el resultado será efectivo. Se plantea que estas inspecciones se realicen cada
mes, asimismo debe evaluarse el estado de las solicitudes del mes anterior, para
conocer el estado de las mismas.
3. Planificación del proceso productivo para optimizar los ciclos de lavado.
En el reconocimiento de los consumos del recurso hídrico en Pasteurizadora
Táchira C.A, se constató que el mayor de ellos es producido por los procesos de lavado
y desinfección, representando estos un 23,62% equivalente a 3.086,98 m³/mes; estos
procesos deben cumplir con estándares establecidos por el departamento de higiene y
saneamiento.
Se observó que la producción se realiza a bajas capacidades, y los equipos
deben ser lavados en función a su capacidad total, generando esto un consumo excesivo
del recurso hídrico. La materia prima llega a recibo de leche, proveniente de los centros
de acopio de la empresa, y de productores independientes, esta leche debe recibir
tratamiento para que cumpla con los estándares requeridos por cada una de las áreas, y
el pase se realice de manera correcta. De esta área se envía la materia prima para

84
nanofiltración, untables, quesera y bebibles para la formulación de chicha, choco,
yogurt y leche entera, y finalmente al área de mantequilla se envía la crema.
La propuesta se plasma con el fin de que no se realicen preparaciones en bajas
cantidades, ya que estas influyen en un proceso de lavado, los cuales pudieran
minimizarse en el caso de agrupar la producción de cada área. Como por ejemplo el
área de bebibles formulación, en la cual el producto no es altamente demandado, por
ello se sugiere que se agrupen los pedidos realizados por los distintos clientes, además
de la producción que la empresa considere necesaria para abastecer al mercado, se
plantea realizar días de trabajo con máxima producción, evitando los lavados a bajas
capacidades de producción. Esta medida puede ser aplicada a todas las áreas
anteriormente nombradas, ya que no solo se realiza el lavado en las áreas
independientes, sino que también se debe realizar el lavado a las tuberías de producción
por las cuales se envía la materia prima, esta planificación estaría a cargo de los
supervisores y jefes de cada área productiva. Aunado a ello, esta estrategia permitiría
el ahorro de productos químicos, minimizando la cantidad de lavados, y al mismo
tiempo se traduce en ahorro económico para la empresa.
4. Incorporación de un tanque para la recuperación de lavados o del agua de
desinfección en los sistemas CIP.
Los sistemas de lavado implementados en Pasteurizadora Táchira C.A,
involucran muchas veces la descarga directa al sistema de drenaje, tal es el caso de los
sistemas CIP (cleaning in place), en los cuales se realizan desinfecciones al final de
cada lavado, muchas veces con agua caliente a 90°, la cual podría ser utilizada como
pre enjuague de un siguiente proceso. Y en el caso del lavado alcalino, este podría ser
usado en el siguiente lavado si el departamento de higiene y saneamiento así lo
determina.
Por lo anteriormente planteado, se considera que la incorporación de un tanque
para la recuperación de estos lavados, o de dicha agua de desinfección, seria de notable
importancia en la reducción del consumo de agua. Por lo tanto, se plantea la adquisición
por parte de la empresa, de un tanque de acero inoxidable, marca Flowtam, el cual es

85
ampliamente usado en la industria. Este tipo de tanque es utilizado como depósito de
almacenamiento con una sola capa de estructura de acero inoxidable, diseño
humanizado y fácil de operar. Se plantea agregar un tanque con capacidad de 2000L,
para el cual se muestran los parámetros técnicos en la Tabla 24, establecidos por la casa
comercial.
Tabla 26. Parámetros Técnicos para Tanques de Acero Inoxidable, Establecidos por
la Casa Comercial.

Parámetros técnicos de la vertical

Volumen nominal (m³) 2
Capacidad real (m³) 2,05
Diámetro nominal (mm) 1200
Altura(mm) 1820
Diámetro de entrada (A) (mm) 50
Diámetro de la tobera (B) (mm) 50
La lumbrera de escape de diámetro (mm) 50
Boca descarga (mm) 800
Boca de acceso (mm) 400
El diámetro de boca de nivel (mm) 25
Este podría ser instalado en el área de recibo de leche, en la cual se encuentra
el sistema CIP I. en la Tabla 25 se presenta información adicional del producto.
Tabla 27. Información Adicional del Tanque para Almacenamiento, Marca Flowtan.

Información del producto

No. de Modelo large tank

Marca Flowtan
Certificación ISO9001
Origen China

86
5. Instalación de un sistema de control para la humectación del envase.
Parte del proceso productivo del área de bebibles envases es el sistema para la
lubricación del producto, éste permanece encendido, lo que ocasiona un gasto
permanente del recurso hídrico. Por lo anterior, se propone la instalación de un sistema
de control, en el cual se detecte, por medio de un sensor, el producto envasado, e
inmediatamente produzca la descarga de agua para humectar el envase y así evitar un
consumo indiscriminado de agua.
El sistema de control inicia con el sensor de entrada cuando éste detecta un
envase, activándose R1 y cerrando su contacto, el voltaje energiza la bobina y prende
la válvula solenoide de 12V AC, al pasar el envase se abrirá el primer aspersor, y
cuando se detecta el envase en la salida, R2 se apaga y por lo tanto la solenoide. Los
contactos de R1 y R2, funcionarán como un sistema que me permitirá que no se
produzca el cierre del agua cuando esté pasando una botella.
El switch termodinámico y el transformador de 220V a 12V AC, forman parte
del sistema de potencia, los 12V AC se llevarán al relee, los pines de potencia a la
entrada y la salida, activando la electroválvula haciendo, por ende que los aspersores
inicien su funcionamiento, los dos sensores controlarán la bobina del relee, para que
esté normalmente abierto (NO) cuando llegue la botella y cierre su contacto,
energizando la bobina y abriendo la solenoide y el aspersor, y al llegar al sensor que
será normalmente cerrado (NC), el contacto se va a abrir, cerrando el flujo de los
aspersores.
Este sistema detecta movimiento a la entrada y la salida, previniendo que, si en
caso de que en la línea de producción se presente alguna falla (colapso de botellas), no
exista falta de aspersión a ninguno de los productos. Estará conformado por una
electroválvula solenoide ½´´ 12V AC, dos sensores de movimiento, uno normalmente
abierto (NO), y uno normalmente cerrado (NC), dos relee, de 8 y 11 pines
respectivamente, dos aspersores, un transformador de 220V a 12V AC, y un switch
termomagnético de 2x4 A, se asocia un costo total de 114 USD. En el Anexo E se

87
muestran los componentes del sistema, en el anexo G se muestra el sistema de control
y el sistema de potencia.
6. Instalación de pistolas de aspersión.
Se propone la instalación de pistolas de aspersión, con la finalidad de facilitar
las actividades de limpieza y disminuir el consumo del recurso hídrico. Por medio de
la implementación de esta estrategia se puede reducir en un 30% a 50% el consumo de
agua por cada manguera (Pua, 2010). Es importante resaltar que a menudo los operarios
encargados de la limpieza prestan muy poca atención a cerrar las llaves cuando la
manguera no está en uso, originando grandes desperdicios de agua, lo cual se presenta
en todas las áreas de producción. La puesta en práctica de esta estrategia representaría
una disminución en cuanto a la demanda del recurso y arrojaría menores volúmenes de
aguas residuales a los cuerpos receptores.
Se plantea la adquisición de pistolas ahorradoras de la marca PERFECLAN,
con un costo asociado de 11USD. En la Tabla 26 se presentan los detalles del producto,
y en el anexo E, se muestran las imágenes correspondientes.
Tabla 28. Detalles del Producto, Pistolas de Aspersión.

Detalles del producto

Marca PERFECLAN
Presión de agua 3
Distancia de vuelo 5–8m
Presenta 8 tipos de
chorro, y los rociadores se
Funciones
pueden apagar para el
efecto de chorro.
Material Polietileno PE
Diámetro de la
60mm
cabeza
Color Verde y negro

88
7. Sistema de control para la descarga de agua en los baños de caballeros.
El sistema para la descarga de agua en los baños de caballeros, ubicados en
planta y comedor consta de un tubo dispuesto a lo largo de cada urinario de acero
inoxidable, el cual presenta perforaciones en toda su extensión, con un flujo de agua y
una descarga continua. Se propone la instalación de un sistema de control automático.
Este sistema funcionaria por medio de una electroválvula ½”, 110v para agua, un sensor
de movimiento con una zona de cobertura amplia, pudiéndose graduar el tiempo para
la apertura y cierre del rocío de agua. La instalación de este sistema estaría a cargo del
departamento de mantenimiento mecánico. Su representación gráfica se encuentra en
el anexo F y sus componentes en el anexo E.
8. Creación de un indicador de gestión.
Se plantea la creación de un indicador que permita proporcionar información
útil para la toma de decisiones en cuanto al manejo del recurso hídrico, ya que estos
pueden ser comparados con valores obtenidos en industrias similares. Los indicadores
son fundamentales para alcanzar niveles de eficiencia de consumo de agua y de otras
variables de gestión ambiental. Debe establecerse los objetivos estratégicos de la
empresa, para que el indicador conlleve a procesos de mejora. Se plantea la creación
del indicador de gestión de consumo del recurso hídrico, conociendo el valor de
consumo estimado por la planta.
El indicador seleccionado para la Empresa Pasteurizadora Táchira en esta
oportunidad por su utilidad para la misma, se denomina Eco indicador de consumo de
agua en PATSCA puesto que esta medida se da en función de la cantidad de leche
procesada, y así mismo, se podrá inferir los litros de agua residual generados. Cabe
destacar que a partir del empleo del indicador las áreas productivas tendrán más control
y es factible de acuerdo a los resultados del indicador lograr hasta un 2% de reducción
en el consumo de agua potable mensual. Una forma de comparar el indicador es con
los datos suministrados por la UNEP (2000), citada por el Centro de Actividad
Regional para la Producción Limpia de España (2002). Así,

89
 Dependiendo del tipo de instalación, el sistema de
limpieza y manejo del mismo la cantidad total de agua
consumida en el proceso puede llegar a superar varias veces el
volumen de leche tratada. Este consumo suele encontrarse entre
1,3-3,2 L de agua/kg de leche recibida, pudiéndose alcanzar
valores tan elevados como 10 L de agua/kg de leche recibida.

A continuación, en la Tabla 27 se presentan más detalles importantes del

indicador seleccionado.
Tabla 29. Indicador Planteado de Consumo de Agua en Pasteurizadora Táchira C.A

Denomi-
Descripción
nación

Indicador Eco indicador de consumo de agua en PATSCA

En función del registro de lavado en unidades de volumen de cada área y en cuanto

Medición al valor general se empleará la medición obtenida de los contadores externos de la
empresa de Hidrosuroeste, tomando en cuenta el error de micromedición.

Exportar los datos obtenidos a una hoja de cálculo, establecida por la empresa para
Registro
tal fin.

Mensualmente es importante visualizar el indicador con la finalidad de ajustar

Actualiza-
cambios en caso de ser necesario para lograr el uso óptimo del recurso, así como
ción
la disminución del consumo de agua potable.
Es variable y se hace en función de los resultados obtenidos, tomando como
Interpreta- referencia que por litro de leche procesada se producen de 4 a 6 litros de agua
ción residual, ya que existe una relación entre el consumo de agua y el litro de leche
procesada (18,67 L agua/L leche)
Valores -Mantener y reforzar las actividades desarrolladas con la finalidad de
Positivos no decaer en el resultado.

Acciones a -Reforzar las inspecciones en el área de mantenimiento, en caso de

tomar fugas o reparaciones, evidenciar si se están llevado a cabo y de forma
Valores efectiva.
Negativos -Capacitación a trabajadores para un correcto uso del recurso.
-Verificar y supervisar si la planificación de la producción se está
haciendo de manera correcta evitando las secuencias de lavado.

90
9. Creación de estrategias para la estimación y localización de fugas no visibles.
Se propone la creación de estrategias para la estimación y localización de fugas
no visibles dentro del sistema de distribución de redes, ya que estas reducen la
eficiencia de las mismas y generan una pérdida económica a la empresa.
Considerándose, los indicios en suelo y paredes, sonido de agua corriendo, incluyendo
además tecnologías para la detección de fugas como cámaras termográfícas, escáner de
humedad, y equipos de escucha. En Pasteurizadora Táchira C.A, la distribución del
sistema de tuberías, resulta ser muy amplia, debido a la extensión de la empresa, y los
procesos productivos que en ella se realizan. Aunado a ello, esta planta productiva,
cuenta con el taller mecánico SAINCA, el cual se encuentra ubicado fuera de la
empresa, a una distancia de dos cuadras, por lo cual resultaría conveniente no solo
aplicar estrategias para la identificación de fugas dentro de la empresa, sino que
también incluir la extensión de tuberías encargadas de abastecer dicho taller.

91
 Capítulo 5. Conclusiones y recomendaciones.
En este capítulo se discutirán y analizarán los resultados obtenidos a partir de
las técnicas aplicadas en las distintas fases del proyecto, con el propósito de responder
al objetivo general del mismo.
Este trabajo de aplicación profesional, fue desarrollado en función de la
necesidad expuesta por la empresa Pasteurizadora Táchira C.A, de conocer el consumo
teórico del recurso hídrico en la totalidad de la planta, con el fin de generar una
propuesta de gestión, que permita reducir el mismo. Por lo tanto, enfocado en la
disminución del consumo del recurso hídrico; se identificaron los procesos clave para
determinar la cantidad de agua requerida, haciendo énfasis en los métodos de limpieza
y desinfección, tomando en cuenta las limpiezas de las diferentes áreas y equipos, los
sistemas CIP con el tipo de lavado (clásico e intermedio), sistemas COP y lavados
manuales.
Inicialmente, se realizó el diagnóstico para conocer el funcionamiento de la
totalidad de la planta, apoyándose en recorridos guiados, y entrevistas no estructuradas
a los operadores y los supervisores de las áreas productivas, tomando en cuenta también
las áreas de bienestar y mantenimiento. Se conoció las etapas para la elaboración de los
productos, identificando los equipos usados con sus respectivas capacidades, así como
los procesos de desinfección que se llevan a cabo para equipos y espacios en general.
Seguidamente fue necesario conocer el funcionamiento del sistema hidráulico, en el
cual se representó gráficamente la distribución de las tuberías, desde que el agua
ingresa por los contadores externos de Hidrosuroeste C.A, pasando por procesos de
cloración y filtración para garantizar su calidad, y posteriormente dotar a la planta. En
este análisis se resaltó la información acerca de los tanques que posee la empresa para
asegurar que la dotación no se vea interrumpida, además de ello, se estimó el volumen
de agua recirculado por las áreas de procesos líquidos, formulación untables y
mantequilla. En el desarrollo de este diagnóstico se logró reconocer algunas de las
causas que ocasionan la pérdida del recurso, notándose claramente las que afectan el
rendimiento del proceso, como lo son el descuido y/o falta de conciencia por parte de

92
los operadores, asimismo se observó la realización de las prácticas de higiene;
percibiendo que estas son ejecutadas sin conocer los estándares establecidos.
Para dar cumplimiento a la segunda fase del proyecto, se inició con la toma de
datos para conocer la dotación recibida por Hidrosuroeste C.A., tomando diariamente
la lectura en los contadores externos, y a su vez comparando con los registros de
facturación emitida por la empresa en cuestión. Al obtener estos datos, se procedió a
calcular el promedio mensual, el cual arrojo un valor de 13.070 m³. Seguidamente se
realizó la identificación de los consumos para su posterior cuantificación, los consumos
descritos fueron: consumo por limpieza y desinfección, por trabajadores, por
mantenimiento, de producción bebibles, fugas identificadas, el volumen almacenado,
y el consumo de destiladores en el área de control de calidad.
La tercera fase del proyecto se desarrolló con el cálculo de todos estos
consumos, el arrojado por procesos de limpieza y desinfección se obtuvo a partir de
datos obtenidos por medio del registro emitido por los supervisores de las áreas, esto
para los lavados de equipos con sistemas CIP y COP, en los cuales se hace uso de
productos químicos; a través de la información presentada y con los manuales
pertenecientes al departamento de higiene y saneamiento, se hizo uso de la ecuación 3
(preparación de una solución diluida a partir de una solución concentrada), para
conocer el volumen de agua empleado.
Igualmente, se tomó en cuenta aquellos lavados que se realizan de forma
manual, ya que de ellos no se emite un registro por área. Para adquirir la información,
se midió el caudal haciendo uso de la ecuación 1 (caudal volumétrico), tomando en
cuenta que equipos requieren este tipo de lavado, obteniendo la duración, y conociendo
la frecuencia mensual con que se realiza, se obtuvo el volumen asociado. Finalmente,
con los valores obtenidos para todos los tipos de lavados, se pudo establecer el
promedio mensual en actividades de limpieza y desinfección. Ahora bien, con la
identificación, descripción y cálculo de todos los consumos asociados al promedio
mensual se logró identificar el 78,82% consumido por la empresa.

93
 Mediante la última fase del proyecto, al estudiar los consumos emitidos por la
empresa y señalar las áreas críticas, se estableció propuestas de mejora para dar
cumplimiento al tercer objetivo del proyecto de aplicación profesional. De igual
manera, se impartieron capacitaciones con el fin de compartir conocimientos respecto
al tema. Fue posible establecer algunas propuestas de mejora para disminuir el
consumo de agua en los procesos de limpieza y desinfección durante la ejecución de
los procesos productivos, entre las que se menciona la toma de conciencia, la
verificación para el control de fugas, la planificación de la producción con el fin de
minimizar la cantidad de lavados, y la automatización de algunos sistemas. Además,
de la formulación de un indicador de gestión en cuanto a la cantidad total de agua
consumida por litros de leche procesada.
Conclusiones
1. El diagnóstico en primer lugar permitió definir las áreas a estudiar para cubrir
la totalidad de la planta, las cuales se encuentran comprendidas por ocho áreas
productivas, bienestar y mantenimiento. Las áreas productivas se identificaron como
recibo de leche, quesera, bebibles formulación, bebibles envase, mantequilla, untables
formulación, untables envase y queso azul. Por medio de técnicas como la observación
directa y entrevista no estructurada se conoció los procesos productivos y los equipos
utilizados en cada una de ellas, los cuales demandan agua potable para sus procesos de
limpieza y desinfección. Esta demanda se encuentra directamente relacionada con la
cantidad de equipos utilizados en el proceso y la producción programada.
2. Por medio de entrevistas no estructuradas realizadas a los jefes y supervisores
del departamento de higiene y saneamiento, se conoció los tipos de lavados llevados a
cabo en la empresa, para los equipos y áreas productivas. Determinándose que se
realizan lavados por medio de sistemas CIP (cleaning in place), COP (cleaning out of
place) y lavados manuales, con esta información se procedió a describir el sistema de
lavado aplicado a cada una de las máquinas o equipos para su posterior cuantificación.
3. Se describió como parte del desarrollo del primer objetivo, el funcionamiento
del sistema hidráulico en la empresa. Esta descripción permitió conocer como entra y

94
se distribuye el agua pasando a través de los contadores externos de Hidrosuroeste,
asimismo se resaltó que Pasteurizadora Táchira C.A. cuenta con dos tanques
australianos de acero galvanizado con capacidad de 750.000 L cada uno, y un tanque
subterráneo de concreto con capacidad de 450.000 L, se destacó además, los
tratamientos internos que la planta realiza al agua para garantizar su potabilización, los
cuales son cloración y filtración. Se registró las áreas que tienen procesos de
recirculación, las cuales son procesos líquidos con siete tanques, formulación untables
seis tanques y cuatro marmitas, y mantequilla con cuatro tanques, cada uno de estos
equipos recircula un aproximado de 1.384,5 L en cada proceso de desinfección.
Finalmente se plasmó la representación gráfica de este sistema, en una vista de planta,
y en imágenes con formato 3D, las cuales se muestran en los anexos A.
4. Se determinó a partir de los consumos registrados por los contadores externos
de Hidrosuroeste C.A, y por medio de la comparación con la facturación emitida por
esta misma empresa, el promedio de consumo mensual, obteniéndose un valor de
13.070,00 m³. A partir de este valor se identificó los consumos para su posterior
cuantificación, los consumos evaluados fueron: consumo por limpieza y desinfección,
consumo generado por trabajadores, de mantenimiento, de producción bebibles, fugas
identificadas, volumen almacenado, y el consumo por destiladores en el departamento
de control de calidad.
5. Se evaluó de manera independiente los consumos definidos, por medio de
diferentes formas según fuera el caso. Para obtener el consumo por mantenimiento se
realizó la instalación de dos medidores, uno para conocer el consumo de los bancos de
hielo y los condensadores evaporativos y otro para conocer el consumo de las calderas,
este consumo arrojo un valor de 2.281,25 m³, el consumo por trabajadores se calculó a
partir de la aplicación de una fórmula en la cual se estableció un valor de 100 L/d.c,
cifra adoptada según Las Normas para Proyecto, Construcción, Reparación, Reforma
y Mantenimiento de Edificaciones, Gaceta oficial N° 4.044, con un incremento del
25%, aplicando los diferentes factores para obtener el consumo según las horas de
trabajo diarias, este valor fue de 294 m³/mes. El consumo por almacenamiento se

95
obtuvo tomando en cuenta el porcentaje de llenado según su capacidad, obteniéndose
que los tanques australianos se mantienen a un 80%, y el tanque subterráneo al 70%,
este valor se registró en 1.515,00 m³/mes. El consumo por fugas identificadas se estimó
a través de la Tabla 8. Fugas de agua y su impacto en el tiempo, proporcionada por el
departamento de Gestión Ambiental, obteniéndose un valor de 2.258,04 m³/mes. El
consumo producido por control de calidad fue de 332,4 m³/mes y se obtuvo a través de
la medición de caudal, se tomó en cuenta el valor consumido para la fabricación de
bebibles, el cual está directamente relacionado por ser el agua la materia prima,
finalmente se evaluaron los consumos para los procesos de lavado y desinfección,
generando estos un volumen gastado de 3.086,93 m³/mes.
6. Se definió los procesos de lavado por áreas, y se realizaron hojas de cálculo
para conocer el consumo de agua para procesos CIP y COP, se determinó por medio
de la toma de caudal y de datos como la duración y la frecuencia, el volumen gastado
para lavados manuales. Los lavados manuales arrojaron un valor de 761,25 m³/mes, y
los lavados asociados a procesos CIP y COP arrojaron un valor de 2.325,68 m³/mes.
Resultando como áreas críticas quesera con un consumo de 1.061,36 m³/mes, recibo de
leche y untables formulación con consumos de 746,61 m³/mes y 624,04 m³/mes
respectivamente. Finalmente, el volumen cuantificado fue el 78,82%, equivalente
10.302,93 m³ del consumo de promedio mensual, el cual equivale a 13.070 m³; se
asocia el restante a gastos no descritos y usos indebidos del recurso.
7. Se formularon estrategias para la promoción del uso eficiente y racional del
recurso hídrico. Se generó como parte de las propuestas, un formato en el cual es
posible llevar registros del control del estado de las tuberías, válvulas y grifos; el cual
sirve de apoyo al personal de mantenimiento. Aunado a ello, se estableció la creación
de un indicador en cuanto al consumo de agua en procesos de limpieza por litro de
leche procesada, lo que permite establecer metas de consumo de agua en la planta. Se
propuso además la planificación de los procesos de producción, para que estos se
realicen de manera simultánea haciendo que los procesos de lavados ocurran en menor
cantidad, se planteó la incorporación de tanques para la recuperación de lavados en

96
procesos de desinfección. Para el área de bebibles envases se propuso instalar sistemas
de control para evitar que el gasto se realice durante todo el proceso, la instalación de
pistolas de aspersión, y finalmente la instalación de un sistema de control mecánico o
automático para la descarga de agua en los baños de caballeros.
Recomendaciones
Para el logro de los objetivos planteados se aportan las siguientes
recomendaciones para facilitar la realización de investigaciones a futuro:
1. Revisar continuamente los métodos de trabajo y limpiezas manuales realizadas en
las áreas de producción.
2. Realizar capacitaciones al personal es un punto importante, ya que influye
directamente sobre la reducción en el consumo del recurso hídrico.
3. Instalar pistolas de aspersión en las mangueras utilizadas para las limpiezas manuales
de las áreas y los equipos, con ello es posible reducir en gran parte el consumo de agua
generado por las limpiezas manuales.
4. Implementar medidores de caudal a las entradas de las máquinas y equipos críticos,
para llevar un monitoreo de consumo de agua real.
5. Se recomienda plantear una metodología para calcular el error de micromedición
que puede presentarse en los medidores de agua, debido al desgaste que estos presentan
por su tiempo de uso. Una de las metodologías existentes es la creación de una curva
de consumos a diferentes caudales, que permita generar un coeficiente de relación entre
el valor medido y el leído, generando de esta manera una proximidad al consumo real.
6. Incluir en el manual de higiene y saneamiento la instrucción de las limpiezas
manuales con sus respectivos consumos de agua.
7. Aplicar las propuestas de mejora mencionadas durante desarrollo del presente
Trabajo de Aplicación Profesional.

97
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101
Anexos

102
 Anexo A.
Representación gráfica del sistema hidráulico de la empresa.

103
Tanques australianos, sistema de cloración y filtración, del sistema hidráulico
de Pasteurizadora Táchira C.A.

Sistema de filtración de agua potable de Pasteurizadora Táchira C.A.

104
Vista lateral derecha del sistema de agua potable de Pasteurizadora Táchira C.A.

Vista de planta, tanque subterráneo de Pasteurizadora Táchira C.A.

105
Tanque australiano Nº 2 de la empresa Pasteurizadora Táchira C.A.

Tanque australiano Nº 1 y cuarto del sistema de filtración.

106
Sistema de filtración para el agua potable en Pasteurizadora Táchira C.A.

Tanque subterráneo de la empresa Pasteurizadora Táchira C.A.

107
 Anexo B.
Modelo del formato de monitoreo para la identificación y corrección de fugas.

108
 Fecha: ____________

Identificación de Pérdidas del Recurso Hídrico

Tipo de pérdida Volumen pérdido

Área Descripción Detalles de la ubicación
Fuga Goteo (para un t=5min)

109
 Anexo C.
Asistencia y contenido de las capacitaciones impartidas a jefes, supervisores y
operadores de planta.

110
.

111
112
113
114
115
 Anexo D.
Presentación del uso eficiente y racional del recurso hídrico en PASTCA C.A,

116
117
118
119
120
121
122
 Anexo E.
Presentación del uso eficiente del recurso hídrico

123
124
125
126
127
128
 Anexo F.
Calculo de los consumos estimados para las áreas productivas por los sistemas CIP y
COP.

129
 Tota l L de
Forma de Cons umo Cons umo cons umo Ti po de
Fecha Acti vi da d pri nci pa l Equi po 1 Equi po 2 Acti vi da d fi na l Pre-enjua gue Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue Des i nfecci ón cons umo a gua
l a va do de a gua de a gua de a gua l a va do
us a dos
Des i nfecci on
CREMA CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
02-12-2019 Si l o 09 CIP I 1500 10 1000 1500 5 500 con H2O 1000 5500
ESTANDARIZADA PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
ca l i ente
Leche
CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La rk Peri a ceti c La va do
02-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 01 Reci rcul a do 1500 6 600 1500 6 600 1500 4 400 6100
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co S cl á s i co
D
Leche
CIERRE DE l a rk Cl ea n La rk Ni tro La rk Peri a ceti c La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 07 Reci rcul a do 1500 6 600 1500 6 600 1500 4 400 6100
PRODUCCION Oh – 47% ÁCIDO Nítri co S cl á s i co
D
Leche Tuberi a de Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 09 crema pa ra 1500 2,6 260 1500 3 300 con H2O 1000 4560
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
D Unta bl es ca l i ente
Leche Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 11 1500 2,6 260 1500 3,3 330 con H2O 1000 4590
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
D ca l i ente
Leche Tuberi a de Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 10 l eche pa ra 1500 2,5 250 1500 3,3 330 con H2O 1000 4580
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
D ques o ca l i ente
Leche Tubería s de Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 12 l eche pa ra 1500 2,5 250 1500 3,3 330 con H2O 1000 4580
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
D enva s e ca l i ente
Leche Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 11 CIP I 1500 3 300 1500 2 200 con H2O 1000 4500
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
E ca l i ente

Pa s teuri za d
or de l eche
Leche
pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La rk Peri a ceti c La va do
07-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do 450 6 600 450 5 500 500 4 666 3166
enva s e y PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co S cl á s i co
E
Homogeni z
a dor Ga ul i n

Leche Des i nfecci on

CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La va do
07-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 09 CIP I 1500 3 300 1500 3 300 con H2O 1000 4600
PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
D ca l i ente

Pa s teuri za d
or de l eche
Leche
pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n La rk Ni tro La rk Peri a ceti c La va do
08-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do 450 6 450 500 6 600 450 4 666 3116
enva s e y PRODUCCION Oh - 47% ÁCIDO Nítri co S cl á s i co
E
Homogeni z
a dor Ga ul i n

Leche Tuberi a de Leche Des i nfecci on

La rk Cl ea n La va do
02-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 07 crema pa ra CIP I Es ta nda ri za da 1500 2 200 1500 con H2O 1000 4200
Oh - 47% i ntermedi o
E Unta bl es Ti po E ca l i ente
Leche Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
02-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 10 CIP I Es ta nda ri za da 1500 3 200 1500 con H2O 1000 4200
Oh - 47% i ntermedi o
D Ti po E ca l i ente

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de recibo de leche.

130
 Leche Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
02-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 11 CIP I Es ta nda ri za da 1500 3 300 1500 con H2O 1000 4300
Oh - 47% i ntermedi o
D Ti po E ca l i ente
CREMA Des i nfecci on
CREMA La rk Cl ea n La va do
02-12-2019 Si l o 08 CIP I ESTANDARIZAD 1500 2 200 1500 con H2O 1000 4200
ESTANDARIZADA Oh - 47% i ntermedi o
A ca l i ente

Pa s teuri za d
or de l eche
Leche Leche
pa ra La rk Cl ea n La rk Peri a ceti c La va do
02-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do Es ta nda ri za da 450 15 1500 450 8 1333 3733
enva s e y Oh - 47% S i ntermedi o
E Ti po E
Homogeni z
a dor Ga ul i n

Leche Leche Des i nfecci on

La rk Cl ea n La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 10 CIP I Es ta nda ri za da 1500 4 400 1500 con H2O 1000 4400
Oh - 47% i ntermedi o
D Ti po E ca l i ente
Leche Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 12 CIP I Es ta nda ri za da 1500 4 400 1500 con H2O 1000 4400
Oh - 47% i ntermedi o
D Ti po E ca l i ente
Leche Tubería s de Tuberi a de Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po l eche pa ra crema pa ra CIP I Es ta nda ri za da 1500 4 400 1500 con H2O 1500 4900
Oh - 47% i ntermedi o
D enva s e ma ntequi l l a Ti po E ca l i ente
Leche Tuberi a de Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po crema pa ra CIP I Es ta nda ri za da 1500 4 400 1500 con H2O 1500 4900
Oh - 47% i ntermedi o
D Unta bl es Ti po E ca l i ente

Pa s teuri za d
or de l eche
Leche Leche
pa ra La rk Cl ea n La rk Peri a ceti c La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do Es ta nda ri za da 500 15 1500 500 8 1333 3833
enva s e y Oh - 47% S i ntermedi o
E Ti po E
Homogeni z
a dor Ga ul i n

Leche Des crema d Leche

La rk Cl ea n La rk Peri a ceti c La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es ta nda ri za da 250 3 300 250 3 500 1300
Oh - 47% S i ntermedi o
E l eche 1 Ti po E

Pl a ca s de
fri o,
Leche ma nguera s Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
03-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po de des ca rga Reci rcul a do Es ta nda ri za da 1500 12 1200 1500 con H2O 500 4700
Oh - 47% i ntermedi o
E ci s terna s y Ti po E ca l i ente
tubería s del
Reci bo 2

Leche Leche Des i nfecci on

La rk Cl ea n La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 10 CIP I Es ta nda ri za da 1500 4 400 1500 con H2O 1000 4400
Oh - 47% i ntermedi o
D Ti po E ca l i ente
Leche Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 12 CIP I Es ta nda ri za da 1500 4 400 1500 con H2O 1000 4400
Oh - 47% i ntermedi o
D Ti po E ca l i ente
Leche Des crema d Leche
La rk Cl ea n La va do
04/12/19 Es ta nda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es ta nda ri za da 250 4 400 250 900
Oh - 47% i ntermedi o
E l eche 1 Ti po E

131
 CREMA
CREMA La rk Cl ea n La va do
04-12-2019 Si l o 09 CIP I ESTANDARIZAD 1500 3 300 1500 3300
ESTANDARIZADA Oh - 47% i ntermedi o
A
Ta nques
Pes a ma ti c,
Leche Leche Des i nfecci on
Pl a ca s de La rk Cl ea n La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do Es ta nda ri za da 1500 6 600 1500 con H2O 1000 4600
enfri a mi ent Oh - 47% i ntermedi o
E Ti po E ca l i ente
o y Tuberi a
de Reci bo 1
Leche Des crema d Leche La rk Ni tro
La rk Peri a ceti c La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es ta nda ri za da 250 ÁCIDO 2 200 250 2 333 1033
S i ntermedi o
E l eche 1 Ti po E Nítri co
Tuberi a de
crema y
Tuberi a de CREMA
CREMA bomba La rk Cl ea n La va do
04-12-2019 crema pa ra CIP I ESTANDARIZAD 1500 3 300 1500 3300
ESTANDARIZADA pos i ti va Oh - 47% i ntermedi o
Unta bl es A
des crema dor
as 1 y 2

Pa s teuri za d
or de l eche
Leche Leche
pa ra La rk Cl ea n La rk Peri a ceti c La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do Es ta nda ri za da 450 6 600 450 4 666 2166
enva s e y Oh - 47% S i ntermedi o
E Ti po E
Homogeni z
a dor Ga ul i n

Leche Tubería s de Leche Des i nfecci on

La rk Cl ea n La va do
04/12/19 Es ta nda ri za da Ti po Si l o 15 l eche pa ra CIP I Es ta nda ri za da 1500 3 300 1500 con H2O 1000 4300
Oh - 47% i ntermedi o
E enva s e Ti po E ca l i ente

Pl a ca s de
fri o,
Leche ma nguera s Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
04-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po de des ca rga Reci rcul a do Es ta nda ri za da 1500 12 1200 1500 con H2O 500 4700
Oh - 47% i ntermedi o
E ci s terna s y Ti po E ca l i ente
tubería s del
Reci bo 2

Leche Des crema d Leche Des i nfecci on

La rk Cl ea n La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es ta nda ri za da 250 3 300 250 con H2O 300 1100
Oh - 47% i ntermedi o
E l eche 1 Ti po E ca l i ente
Ta nques
Pes a ma ti c,
Leche Leche Des i nfecci on
Pl a ca s de La rk Cl ea n La va do
06-12-2019 Es ta nda ri za da Ti po Reci rcul a do Es ta nda ri za da 1500 6 600 1500 con H2O 1000 4600
enfri a mi ent Oh - 47% i ntermedi o
E Ti po E ca l i ente
o y Tuberi a
de Reci bo 1

132
 Pl a ca s de
fri o,
Leche ma nguera s Leche
La rk Cl ea n La rk Peri a cetic La va do
06-12-2019 Es tanda ri za da Ti po de des ca rga Reci rcul a do Es tanda ri za da 1500 12 1200 1500 4 666 4866
Oh - 47% S i ntermedi o
E ci s terna s y Ti po E
tubería s del
Reci bo 2

Leche Des crema d Leche La rk Ni tro

La rk Peri a cetic La va do
06-12-2019 Es tanda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es tanda ri za da 250 ÁCIDO 3 300 250 2 333 1133
S i ntermedi o
E l eche 1 Ti po E Nítri co

Pl a ca s de
fri o,
Leche ma nguera s Leche
La rk Cl ea n La rk Peri a cetic La va do
07-12-2019 Es tanda ri za da Ti po de des ca rga Reci rcul a do Es tanda ri za da 1500 6 600 1500 4 666 4266
Oh - 47% S i ntermedi o
E ci s terna s y Ti po E
tubería s del
Reci bo 2

Leche Des crema d Leche

La rk Cl ea n La rk Peri a cetic La va do
08-12-2019 Es tanda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es tanda ri za da 250 4 400 250 3 500 1400
Oh - 47% S i ntermedi o
D l eche 1 Ti po D
Leche Leche Des i nfecci on
La rk Cl ea n La va do
08-12-2019 Es tanda ri za da Ti po Si l o 11 CIP I Es tanda ri za da 1500 3 300 1500 con H2O 1000 1000 4300
Oh - 47% i ntermedi o
E Ti po D ca l i ente
Leche Des crema d Leche
La rk Cl ea n La rk Peri a cetic La va do
09-12-2019 Es tanda ri za da Ti po ora pa ra Reci rcul a do Es tanda ri za da 250 4 400 250 4 666 1566
Oh - 47% S i ntermedi o
E l eche 1 Ti po E
Ta nques
Pes a ma tic,
Leche Leche
Pl a ca s de La rk Cl ea n La rk Peri a cetic La va do
09-12-2019 Es tanda ri za da Ti po Reci rcul a do Es tanda ri za da 1500 6 600 1500 4 666 4266
enfri a mi ent Oh - 47% S i ntermedi o
E Ti po E
o y Tuberi a
de Reci bo 1
161054

133
 Forma de Cons umo de Cons umo de cons umo de Tota l L de Ti po de
Fecha Acti vi da d pri nci pa l Equi po 1 Equi po 2 Acti vi da d fi na l Pre-enjua gue Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue Des i nfecci ón cons umo
l a va do a gua a gua a gua a gua us a dos l a va do
Ta nques de
Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
09/12/19 cua ja do o CIP III 2300 3 300 2300 4900
En Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 07
Ta nques de
Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
09/12/19 cua ja do o CIP III 2300 3 300 2300 4900
En Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 08
Ma qui na
Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
09/12/19 Hi l a dora Reci rcul a do 960 14 1400 1000 3360
En Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
DIMA
Tunel de
Mol des
Ques o Pa i s a En l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
09/12/19 pl a s ti cos 5 500 4 1000 1500
Bl oques Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ni ci a l
Tunel de
Mol des CIERRE DE
Ques o Pa i s a En l a va do La rk Ni tro La rk La va do
09/12/19 pl a s ti cos JORNADA 4 400 5 1250 1650
Bl oques Reca rga ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o EMPAQUE
i ni ci a l
Ta nque de
Inmers i on
Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
09/12/19 Ma qui na Reci rcul a do 1000 10 1000 1000 3000
En Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Hi l a dora
DIMA
Ta nques de
ma rtes 10-12- Ques o Ma ri bo a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
cua ja do o CIP III 2300 3 300 2300 4900
19 Gra nel PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 07
Ta nques de
ma rtes 10-12- Ques o Ma ri bo a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
cua ja do o CIP III 2300 3 300 2300 4900
19 Gra nel PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 08
Ma qui na
ma rtes 10-12- Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Ni tro La va do
Hi l a dora Reci rcul a do 960 10 1000 960 2920
19 En Bl oques PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
DIMA
Ta nque de
Inmers i on
ma rtes 10-12- Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Ni tro La va do
Ma qui na Reci rcul a do 1000 5 500 1000 2500
19 En Bl oques PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Hi l a dora
DIMA
Tunel de
Mol des
ma rtes 10-12- Ques o Pa i s a En l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
pl a s ti cos 6 600 3 750 1350
19 Bl oques Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ni ci a l
Tunel de
Mol des CIERRE DE
ma rtes 10-12- Ques o Mozza rel a l a va do La rk Ni tro La rk La va do
pl a s ti cos JORNADA 6 600 3 750 1350
19 En Bl oques Reca rga ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o EMPAQUE
i ni ci a l
Des monte de
fl a uta s y
ma rtes 10-12- CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
MANTENIMIENTO l a va do Reci rcul a do 6 600 600
19 PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
quími co del
túnel
Tunel de
Mol des
mi ércol es 11- Ques o Ma ri bo a l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
pl a s ti cos 4 400 3 750 1150
12-19 Gra nel Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ni ci a l
Tunel de
Mol des CIERRE DE
mi ércol es 11- Ques o Ma ri bo a l a va do La rk Ni tro La rk La va do
pl a s ti cos JORNADA 4 400 3 750 1150
12-19 Gra nel Reca rga ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o EMPAQUE
i ni ci a l
mi ércol es 11- APERTURA Es ta ntes y CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
Inmers i on 8 800 La rk Foa m Cl 3 60 860
12-19 PREVENTIVA es teri l l a s PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de quesera.

134
mi ércol es 11- APERTURA Es ta ntes y CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
Inmers i on 8 800 La rk Foa m Cl 3 60 860
12-19 PREVENTIVA es teri l l a s PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Ta nques de
mi ércol es 11- Ques o Pa i s a En CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
cua ja do o CIP III 2300 3 300 2300 4900
12-19 Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 07
Ta nques de
mi ércol es 11- Ques o Pa i s a En CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
cua ja do o CIP III 2300 3 300 2300 4900
12-19 Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 08
mi ércol es 11- Ques o Pa i s a En Tuberi a de CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
Reci rcul a do 2300 3 300 2300 4900
12-19 Bl oques Suero Dul ce PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
mi ércol es 11- Ques o Pa i s a En Tuberi a de CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
Reci rcul a do 2300 3 300 2300 4900
12-19 Bl oques Suero s a l a do PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
mi ércol es 11- Ques o Pa i s a En Ll ena dora s CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
Reci rcul a do 2300 3 300 2600
12-19 Bl oques Al pma No 01 PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Tunel de
Mol des
Ques o Pa i s a En l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
12/12/19 pl a s ti cos 6 600 3 750 1350
Bl oques Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ni ci a l
Tunel de
Mol des
Ques o Pa i s a En l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
12/12/19 pl a s ti cos 6 600 3 750 1350
Bl oques Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ntermedi a
Ta nques de
LIMPIEZA CLASICA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
12/12/19 cua ja do o CIP III 2300 4 400 2300 5000
SEMANAL PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Cuba s No 05
Ta nques de
LIMPIEZA CLASICA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
12/12/19 cua ja do o CIP III 2300 4 400 2300 5000
SEMANAL PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Cuba s No 06
Ta nques de
LIMPIEZA CLASICA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
12/12/19 cua ja do o CIP III 2300 4 400 2300 5000
SEMANAL PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Cuba s No 07
Ta nques de
LIMPIEZA CLASICA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
12/12/19 cua ja do o CIP III 2300 4 400 2300 5000
SEMANAL PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Cuba s No 08
Ta nques de
LIMPIEZA CLASICA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
12/12/19 cua ja do o CIP III 2300 4 400 2300 5000
SEMANAL PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Cuba s No 09
Ta nques de
LIMPIEZA CLASICA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
12/12/19 cua ja do o CIP III 2300 4 400 2300 5000
SEMANAL PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Cuba s No 10
Ta nques de
Ques o Pa i s a En CIERRE DE La rk Cl ea n La rk La va do
jueves 14-12-19 cua ja do o CIP III 2300 2,86 286 2300 2 500 5386
Bl oques PRODUCCION Oh - 47% Peri a ceti c S i ntermedi o
Cuba s No 07
Pa s teuri za dor
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 de l eche pa ra Reci rcul a do 450 17 1700 2150
Es ta nda ri za da PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
ques o 2
Ques o Pa i s a En Tuberi a de CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 CIP III 2300 2,86 286 2300 4886
Bl oques Suero Dul ce PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Ques o Pa i s a En Tuberi a de CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 CIP III 2300 2,86 286 2300 4886
Bl oques Suero s a l a do PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Ques o Pa i s a En Ll ena dora s CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 CIP III 2300 2,86 286 2300 4886
Bl oques Al pma No 01 PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Tuberi a de
Ques o Pa i s a En CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 des ca rga de CIP III 2300 2,86 286 2300 4886
Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
cua ja da

135
 Ma qui na
APERTURA CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 Hi l a dora Reci rcul a do 960 7 700 960 2620
PREVENTIVA PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
DIMA
Pl a ca s
APERTURA CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 ma qui na Reci rcul a do 960 7 700 960 2620
PREVENTIVA PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Di ma
Ta nque de
Inmers i on
APERTURA CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
jueves 14-12-19 Ma qui na Reci rcul a do 1000 10 1000 1000 3000
PREVENTIVA PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Hi l a dora
DIMA
Tunel de
Mol des
Ques o Pa i s a En l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
16/12/19 pl a s ti cos 6 600 3 750 1350
Bl oques Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ni ci a l
Tunel de
Mol des
Ques o Pa i s a En l a va do Ques o Pa i s a En La rk Ni tro La rk La va do
16/12/19 pl a s ti cos 6 600 3 750 1350
Bl oques Reca rga Bl oques ÁCIDO Nítri co Peri a ceti c S i ntermedi o
pa ra ques o
i ntermedi a
Ta nques de
Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
16/12/19 cua ja do o CIP III 2300 2,86 286 2300 4886
En Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 05
Ta nques de
Ques o Mozza rel a CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
16/12/19 cua ja do o CIP III 2300 2,86 286 2300 4886
En Bl oques PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Cuba s No 06
Ma qui na
APERTURA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
16/12/19 Hi l a dora Reci rcul a do 960 7 700 960 2620
PREVENTIVA PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
DIMA
Pl a ca s
APERTURA CIERRE DE La rk Ni tro La va do
16/12/19 ma qui na Reci rcul a do 1000 4 400 1000 2400
PREVENTIVA PRODUCCION ÁCIDO Nítri co i ntermedi o
Di ma
Ta nques de Ques o
APERTURA DE La rk
09/12/19 cua ja do o Reci rcul a do Mozza rel a En 1,5 375 375 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a ceti c S
Cuba s No 07 Bl oques
Ta nques de Ques o
APERTURA DE La rk
09/12/19 cua ja do o Reci rcul a do Mozza rel a En 1,5 375 375 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a ceti c S
Cuba s No 08 Bl oques
Ma qui na Ques o Des i nfecci on
APERTURA DE
09/12/19 Hi l a dora Reci rcul a do Mozza rel a En con H2O 1100 1100 Des i nfecci ón
PRODUCCION
DIMA Bl oques ca l i ente
Ta nques de
ma rtes 10-12- APERTURA DE Ques o Ma ri bo La rk
cua ja do o Reci rcul a do 1,5 375 375 Des i nfecci ón
19 PRODUCCION a Gra nel Peri a ceti c S
Cuba s No 07
Ta nques de
ma rtes 10-12- APERTURA DE Ques o Ma ri bo La rk
cua ja do o Reci rcul a do 1,5 375 375 Des i nfecci ón
19 PRODUCCION a Gra nel Peri a ceti c S
Cuba s No 08
Ta nques de
mi ércol es 11- APERTURA DE Ques o Pa i s a En La rk
cua ja do o Reci rcul a do 1,5 375 375 Des i nfecci ón
12-19 PRODUCCION Bl oques Peri a ceti c S
Cuba s No 07
Ta nques de
mi ércol es 11- APERTURA DE Ques o Pa i s a En La rk
cua ja do o Reci rcul a do 1,5 375 375 Des i nfecci ón
12-19 PRODUCCION Bl oques Peri a ceti c S
Cuba s No 08
mi ércol es 11- APERTURA DE Tuberi a de Ques o Pa i s a En La rk
Reci rcul a do 1,5 375 375 Des i nfecci ón
12-19 PRODUCCION Suero Dul ce Bl oques Peri a ceti c S
APERTURA DE Tuberi a de Ques o Pa i s a En La rk
jueves 14-12-19 Reci rcul a do 2 200 200 Des i nfecci ón
PRODUCCION Suero s a l a do Bl oques Peri a ceti c S
APERTURA DE Ll ena dora s Ques o Pa i s a En La rk
jueves 14-12-19 Reci rcul a do 2 200 200 Des i nfecci ón
PRODUCCION Al pma No 01 Bl oques Peri a ceti c S
Ta nques de Ques o
APERTURA DE La rk
16/12/19 cua ja do o Reci rcul a do Mozza rel a En 1,5 375 375 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a ceti c S
Cuba s No 05 Bl oques

136
 Ta nques de Ques o
APERTURA DE La rk
16/12/19 cua ja do o Reci rcul a do Mozza rel a En 1,5 375 375 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a cetic S
Cuba s No 05 Bl oques
Ta nques de Ques o
APERTURA DE La rk
16/12/19 cua ja do o Reci rcul a do Mozza rel a En 1,5 375 375 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a cetic S
Cuba s No 06 Bl oques
Area de CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Cua ja do PRODUCCION Peri a cetic S
Area de CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Pa s teuri za dor PRODUCCION Peri a cetic S

Ca va s de
CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA enfri a mi ento Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a cetic S
No 01
Ca va s de
CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA enfri a mi ento Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a cetic S
No 02
Ca va s de
CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA enfri a mi ento Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a cetic S
No 03
Ca va s de
CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA enfri a mi ento Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
PRODUCCION Peri a cetic S
No 04
Area de CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Mol dea do PRODUCCION Peri a cetic S
Area de CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Empa que PRODUCCION Peri a cetic S
Area de CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Hi l a do PRODUCCION Peri a cetic S
Area de CIERRE DE La rk
16/12/19 LIMPIEZA DE AREA Nebulizacion 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Cul tivo PRODUCCION Peri a cetic S
153677

137
 cons um Total L de
Activi da d Forma de Pre- Cons umo Enjua gu Cons umo Des i nfecci cons um Ti po de
Fecha Equi po 1 Equi po 2 Activi da d fi na l Al ca l i no Cons umo Áci do Cons umo Enjua gue o de a gua
pri nci pa l l a va do enjua gue de a gua e de a gua ón o l a va do
a gua us a dos
Mol des La rk
Ques o Azul En CIERRE DE La va do
02/12/19 pl a s ticos Inmers i on Cl ea n Oh - 2 200 200
Bl oques PRODUCCION i ntermedi o
pa ra ques o 47%
Mol des La rk
Ques o Azul En CIERRE DE La va do
09/12/19 pl a s ticos Inmers i on Cl ea n Oh - 2 200 200
Bl oques PRODUCCION i ntermedi o
pa ra ques o 47%
Mol des La rk
vi ernes Ques o Azul En CIERRE DE La va do
pl a s ticos Inmers i on Cl ea n Oh - 2 200 200
13/12/19 Bl oques PRODUCCION i ntermedi o
pa ra ques o 47%
Ta nques de
APERTURA DE Oxy Pa ck
02/12/19 MANTENIMIENTO Sa l muera 1 Ma nua l 1,5 188 188 Des i nfecci ón
PRODUCCION 601914
23
Ta nques de
APERTURA DE Oxy Pa ck
02/12/19 MANTENIMIENTO Sa l muera 4 Ma nua l 2 250 250 Des i nfecci ón
PRODUCCION 601914
567
La rk
Area de CIERRE DE
04/12/19 NEBULIZAR Nebul i za ci on Peri a cetic 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Ques o Azul PRODUCCION
S
La rk
Ca va de CIERRE DE
04/12/19 NEBULIZAR Nebul i za ci on Peri a cetic 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Ma dura ci on PRODUCCION
S
Area de La rk
CIERRE DE
04/12/19 NEBULIZAR ca va de Nebul i za ci on Peri a cetic 0,5 10 10 Des i nfecci ón
PRODUCCION
Ques o Azul S
La rk
Area de CIERRE DE
10/12/19 NEBULIZAR Nebul i za ci on Peri a cetic 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Ques o Azul PRODUCCION
S
La rk
Ca va de CIERRE DE
13/12/19 NEBULIZAR Nebul i za ci on Peri a cetic 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Ma dura ci on PRODUCCION
S
La rk
Area de CIERRE DE
13/12/19 NEBULIZAR Nebul i za ci on Peri a cetic 0,5 10 10 Des i nfecci ón
Ques o Azul PRODUCCION
S
1098

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de queso azul.

138
 Total L
Activi da d Equi po Forma de Pre- Cons umo Cons umo cons umo Ti po de
Fecha Equi po 1 Activi da d fi na l Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue Des i nfecci ón cons umo de a gua
pri nci pa l 2 l a va do enjua gue de a gua de a gua de a gua l a va do
us a dos
Fund. Ched. Ma qui na CIERRE DE La rk Ni tro
La rk Cl ea n La va do
14/01/20 Pá ra mo Bi s i gna no Reci rcul a do PRODUCCION 530 4 400 530 ÁCIDO 3 300 530 2290
Oh - 47% cl á s i co
Ama ri l l o 1 SEMANAL Nítri co
Mozza rel l a
Ma qui na
Pá ra mo CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
16/01/20 Bi s i gna no Reci rcul a do 530 4 400 530 1460
Tubbi ng 500 PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
1
gr
Fund. Ched. Ma qui na
CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
21/01/20 Pá ra mo Bi s i gna no Reci rcul a do 530 4 400 530 1460
PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Ama ri l l o 1
Hi pocl ori to
LIMPIEZA DE Area de
13/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR De Sodi o 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do
LARKIN
Hi pocl ori to
LIMPIEZA DE Area de
13/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR De Sodi o 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do
LARKIN
Hi pocl ori to
LIMPIEZA DE Area de
14/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR De Sodi o 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do
LARKIN
Hi pocl ori to
LIMPIEZA DE Area de
14/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR De Sodi o 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do
LARKIN
Hi pocl ori to
LIMPIEZA DE Area de
15/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR De Sodi o 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do
LARKIN
Hi pocl ori to
LIMPIEZA DE Area de
15/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR De Sodi o 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do
LARKIN
LIMPIEZA DE Area de La rk
16/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do Peri a cetic S
LIMPIEZA DE Area de La rk
16/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do Peri a cetic S
LIMPIEZA DE Area de La rk
17/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do Peri a cetic S
LIMPIEZA DE Area de La rk
17/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do Peri a cetic S
LIMPIEZA DE Area de La rk
21/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do Peri a cetic S
LIMPIEZA DE Area de La rk
21/01/20 Nebul i za ci on NEBULIZAR 0,5 10 10 Des i nfecci ón
AREA Fundi do Peri a cetic S
5330

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de procesado fundido.

139
 Tota l L
Acti vi da d Forma de Pre- Cons umo Cons umo cons umo Ti po de
Fecha Equi po 1 Equi po 2 Acti vi da d fi na l Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue Des i nfecci ón cons umo de a gua
pri nci pa l l a va do enjua gue de a gua de a gua de a gua l a va do
us a dos

Ta nques de
Na ra nja da La rk Aci d
mezcl a s 1 CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
16/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 6 600 500 Ac Ni tri co- 4 400 500 2500
tuberi a de PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
Gra nel Fos fóri
ma ndo de jugos

Chocol a ta d Ta nques de La rk Aci d

CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
17/12/19 a Ta chi ra A Formul a ci on Reci rcul a do 500 6 600 500 Ac Ni tri co- 6 600 500 2700
PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
Gra nel Bebi bl es 07 Fos fóri
Fruti gurt La rk Aci d
Bomba CIERRE DE La rk Cl ea n La rk La va do
17/12/19 Fres a a Reci rcul a do 4 Ac Ni tri co- 4 400 3 300 700
di a fra gma PRODUCCION Oh - 47% Peri a ceti c S cl á s i co
Gra nel Fos fóri

Pa s teuri za dor
Chi cha La va do
de Jugos y CIERRE DE La rk Cl ea n
16/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 10 1000 500 2000 i ntermedi
Homogeni za dor PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
Ni ro Soa vi

Chi cha Ta nques de La va do

CIERRE DE La rk Cl ea n
16/12/19 Ta chi ra A Formul a ci on Reci rcul a do 500 4 400 500 1400 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 03 o

Pa s teuri za dor
Na ra nja da La va do
de Jugos y CIERRE DE La rk Cl ea n
16/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 10 1000 500 2000 i ntermedi
Homogeni za dor PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
Ni ro Soa vi

Chi cha Interca mbi a dor La va do

CIERRE DE La rk Cl ea n
17/12/19 Ta chi ra A de Productos Reci rcul a do 3 300 300 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Dens os o

Ta nques de
Coctel Tropi La va do
mezcl a s 1 CIERRE DE La rk Cl ea n
17/12/19 ca l a Reci rcul a do 500 6 600 500 1600 i ntermedi
tuberi a de PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
ma ndo de jugos

Pa s teuri za dor
Coctel Tropi Des i nfecci on La va do
de Jugos y CIERRE DE La rk Cl ea n
17/12/19 ca l a Reci rcul a do 500 10 1000 con H2O 500 2000 i ntermedi
Homogeni za dor PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel ca l i ente o
Ni ro Soa vi

APERTURA Des i nfecci on La va do

Bomba Fruti gurt Fres a La rk Cl ea n
17/12/19 DE Reci rcul a do 4 400 con H2O 500 900 i ntermedi
di a fra gma a Gra nel Oh - 47%
PRODUCCIO ca l i ente o
Na ra nja da Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
18/12/19 Ta chi ra A Formul a ci on Reci rcul a do 500 2 200 500 1200 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 01 o
Coctel Tropi Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
18/12/19 ca l a Formul a ci on Reci rcul a do 500 2 200 500 1200 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 04 o

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de bebibles formulación.

140
 Pa s teuri za dor
Na ra nja da La va do
de Jugos y CIERRE DE La rk Cl ea n
19/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 8 800 500 1800 i ntermedi
Homogeni za dor PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
Ni ro Soa vi

Ta nques de
Na ra nja da La va do
mezcl a s 1 CIERRE DE La rk Cl ea n
19/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 6 600 500 1600 i ntermedi
tuberi a de PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
ma ndo de jugos

Pa s teuri za dor
Na ra nja da La va do
de Jugos y CIERRE DE La rk Cl ea n
23/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 8 800 500 1800 i ntermedi
Homogeni za dor PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
Ni ro Soa vi

Ta nques de
Na ra nja da La va do
mezcl a s 1 CIERRE DE La rk Cl ea n
23/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 6 600 500 1600 i ntermedi
tuberi a de PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
ma ndo de jugos

CREMA Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
23/12/19 ESTANDARI crema pa ra Reci rcul a do 250 4 400 250 900 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
ZADA ma ntequi l l a 01 o
Na ra nja da Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
23/12/19 Ta chi ra A Formul a ci on Reci rcul a do 500 1 100 500 1100 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 02 o
Leche De Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
23/12/19 Enva s e A Formul a ci on Reci rcul a do 500 2 200 500 1200 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 01 o
Pa s teuri za dor
Dura zno La va do
de Jugos y CIERRE DE La rk Cl ea n
26/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 8 800 500 1800 i ntermedi
Homogeni za dor PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
Ni ro Soa vi

Ta nques de
Dura zno La va do
mezcl a s 1 CIERRE DE La rk Cl ea n
26/12/19 Ta chi ra A Reci rcul a do 500 6 600 500 1600 i ntermedi
tuberi a de PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel o
ma ndo de jugos

Coctel Tropi Ta nques de La va do

CIERRE DE La rk Cl ea n
26/12/19 ca l a Formul a ci on Reci rcul a do 500 2 200 500 1200 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 01 o
CREMA Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
26/12/19 ESTANDARI crema pa ra Reci rcul a do 250 4 400 250 900 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
ZADA ma ntequi l l a 01 o
Ta nques de La va do
LIMPIEZA CIERRE DE La rk Cl ea n
26/12/19 crema pa ra Reci rcul a do 625 4 400 625 1650 i ntermedi
DE AREA PRODUCCION Oh - 47%
ma ntequi l l a 02 o
Dura zno Ta nques de La va do
CIERRE DE La rk Cl ea n
26/12/19 Ta chi ra A Formul a ci on Reci rcul a do 500 1 100 500 1100 i ntermedi
PRODUCCION Oh - 47%
Gra nel Bebi bl es 02 o
36750

141
 Acti vi da d Forma de Cons umo de Cons umo de Des i nfecci ó cons umo Tota l L de Ti po de
Fecha Equi po 1 Equi po 2 Acti vi da d fi na l Pre-enjua gue Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue cons umo
pri nci pa l l a va do a gua a gua n de a gua a gua us a dos l a va do
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La rk Ni tro La va do
21/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 625 5 500 625 3 300 625 2675
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% ÁCIDO Nítri co cl á s i co
DA
02
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
03/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 250 5 500 750
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% i ntermedi o
DA
01
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
10/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 250 5 500 750
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% i ntermedi o
DA
01
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
11/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 625 6 600 1225
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% i ntermedi o
DA
02
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
14/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 250 5 500 750
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% i ntermedi o
DA
01
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
15/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 250 5 500 750
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% i ntermedi o
DA
01
Ma ntequi l l a
Ba ti dora de CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
03/10/19 Ma dura da C/S Reci rcul a do 1 100 100
Ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% recupera do
Gra nel
Ma ntequi l l a
Ba ti dora de CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
23/12/19 Ma dura da C/S Reci rcul a do 1 100 100
Ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% i ntermedi o
Gra nel
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La va do
08/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 250 250
ma ntequi l l a PRODUCCION recupera do
DA
01
Ma ntequi l l a
Ba ti dora de CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
10/10/19 Ma dura da C/S Reci rcul a do 1 100 100
Ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% recupera do
Gra nel
Ma ntequi l l a
Ba ti dora de CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
11/10/19 Dul ce A Reci rcul a do 1 100 100
Ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% recupera do
Gra nel
Ta nques de
CREMA
crema pa ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
14/10/19 ESTANDARIZA Reci rcul a do 625 6 600 1225
ma ntequi l l a PRODUCCION - 47% recupera do
DA
02
8775

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de mantequilla.

142
 Tota l L de
Acti vi da d Forma de Pre- Cons umo Cons umo cons umo Ti po de
Fecha Equi po 1 Equi po 2 Acti vi da d fi na l Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue Des i nfecci ón cons umo a gua
pri nci pa l l a va do enjua gue de a gua de a gua de a gua l a va do
us a dos
Li nea s pa s e
Leche De Ma qui na s de producto La rk Ni tro Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
06/01/20 Enva s e A enva s a dora s pa ra Reci rcul a do 80 3 300 80 ÁCIDO 3 300 con H2O 80 840
PRODUCCION - 47% cl á s i co
Gra nel SACHET ma qui na s Nítri co ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Fruti gurt de producto La rk Ni tro Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
17/01/20 Fres a a pa ra Reci rcul a do 200 3 300 200 ÁCIDO 3 300 con H2O 200 1200
Fi l l er No 01 PRODUCCION - 47% cl á s i co
Gra nel ma qui na s Nítri co ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Leche De Ma qui na s de producto La rk Ni tro Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
13/01/20 Enva s e A enva s a dora s pa ra Reci rcul a do 80 3 300 80 ÁCIDO 3 300 con H2O 80 840
PRODUCCION - 47% cl á s i co
Gra nel SACHET ma qui na s Nítri co ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
de producto La rk Ni tro Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora Chi cha Ta chi ra La rk Cl ea n Oh La va do
17/01/20 pa ra Reci rcul a do 200 3 300 200 ÁCIDO 3 300 con H2O 200 1200
PRODUCCION Fi l l er No 01 A Gra nel - 47% cl á s i co
ma qui na s Nítri co ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Chi cha de producto La rk Ni tro Des i nfecci on
Enva s a dora Fruti gurt Fres a La rk Cl ea n Oh La va do
17/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 200 3 300 200 ÁCIDO 3 300 con H2O 200 1200
Fi l l er No 01 a Gra nel - 47% cl á s i co
Gra nel ma qui na s Nítri co ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Ma qui na s de producto Leche De Des i nfecci on
APERTURA DE La rk Cl ea n Oh La va do
06/01/20 enva s a dora s pa ra Reci rcul a do Enva s e A 80 3 300 con H2O 80 460
PRODUCCION - 47% Intermedi o
SACHET ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Dura zno de producto Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
08/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 200 3 300 con H2O 500 1000
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Na ra nja da Ma qui na s de producto Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
08/01/20 Ta chi ra A enva s a dora s pa ra Reci rcul a do 80 3 300 con H2O 80 460
PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel SACHET ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Enva s a dora
Na ra nja da de producto Des i nfecci on
de enva s es CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
08/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 3 300 con H2O 500 800
pl a s ti cos No PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
05
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Na ra nja da Ma qui na s de producto Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
10/01/20 Ta chi ra A enva s a dora s pa ra Reci rcul a do 80 3 300 con H2O 80 460
PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel SACHET ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Na ra nja da de producto Des i nfecci on
Hojas
10/01/20 de Ta
cálculo
chi ra A de
Enva sconsumo
a dora de agua por a doprocesos de limpieza
pa ra
Reci rcul
CIERRE DE
200
La rk Cly
ea desinfección
n Oh
3 en
300 sistemas CIP y COP en el área de bebibles
con envases.
H2O 500 1000
La va do
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s

143
 Li nea s pa s e
Na ra nja da de producto Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
10/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 200 3 300 con H2O 500 1000
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Dura zno de producto Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
14/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 200 3 300 con H2O 500 1000
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Enva s a dora
Dura zno de producto Des i nfecci on
de enva s es CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
14/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 3 300 con H2O 500 800
pl a s ti cos No PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
05
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Dura zno de producto Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
15/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 200 3 300 con H2O 500 1000
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
de producto Na ra nja da Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora La rk Cl ea n Oh La va do
16/01/20 pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A 200 3 300 con H2O 500 1000
PRODUCCION Fi l l er No 02 - 47% Intermedi o
ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Na ra nja da de producto Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
16/01/20 Ta chi ra A pa ra Reci rcul a do 200 3 300 con H2O 500 1000
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Coctel de producto Des i nfecci on
Enva s a dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La va do
17/01/20 Tropi ca l a pa ra Reci rcul a do 200 3 300 con H2O 500 1000
Fi l l er No 02 PRODUCCION - 47% Intermedi o
Gra nel ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
de producto Na ra nja da Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora Des i nfecci
08/01/20 pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A con H2O 500 500
PRODUCCION Fi l l er No 02 ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Ma qui na s de producto Na ra nja da Des i nfecci on
APERTURA DE Des i nfecci
08/01/20 enva s a dora s pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A con H2O 80 80
PRODUCCION ón
SACHET ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Enva s a dora
de producto Dura zno Des i nfecci on
APERTURA DE de enva s es Des i nfecci
08/01/20 pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A con H2O 500 500
PRODUCCION pl a s ti cos No ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
05
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Ma qui na s de producto Na ra nja da Des i nfecci on
APERTURA DE Des i nfecci
10/01/20 enva s a dora s pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A con H2O 80 80
PRODUCCION ón
SACHET ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s

144
 Li nea s pa s e
de producto Na ra nja da Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora Des i nfecci
10/01/20 pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A con H2O 500 500
PRODUCCION Fi l l er No 02 ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Ma qui na s de producto Leche De Des i nfecci on
APERTURA DE Des i nfecci
13/01/20 enva s a dora s pa ra Reci rcul a do Enva s e A con H2O 80 80
PRODUCCION ón
SACHET ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Enva s a dora
de producto Coctel Des i nfecci on
APERTURA DE de enva s es Des i nfecci
13/01/20 pa ra Reci rcul a do Tropi ca l a con H2O 500 500
PRODUCCION pl a s ticos No ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
05
enva s a dora s
Li nea s pa s e
de producto Coctel Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora Des i nfecci
13/01/20 pa ra Reci rcul a do Tropi ca l a con H2O 500 500
PRODUCCION Fi l l er No 02 ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
de producto Coctel Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora Des i nfecci
14/01/20 pa ra Reci rcul a do Tropi ca l a con H2O 500 500
PRODUCCION Fi l l er No 02 ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
Enva s a dora
de producto Coctel Des i nfecci on
APERTURA DE de enva s es Des i nfecci
14/01/20 pa ra Reci rcul a do Tropi ca l a con H2O 500 500
PRODUCCION pl a s ticos No ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
05
enva s a dora s
Li nea s pa s e
APERTURA de producto Des i nfecci on
Enva s a dora Frui t Punch a Des i nfecci
15/01/20 SEMANAL pa ra Reci rcul a do con H2O 500 500
Fi l l er No 02 Gra nel ón
LINEAS ma qui na s ca l i ente
enva s a dora s
Li nea s pa s e
de producto Dura zno Des i nfecci on
APERTURA DE Enva s a dora Des i nfecci
17/01/20 pa ra Reci rcul a do Ta chi ra A con H2O 500 500
PRODUCCION Fi l l er No 02 ón
ma qui na s Gra nel ca l i ente
enva s a dora s
20000

145
 Pre-
Activi da d Forma de Activi da d Cons umo de Cons umo cons umo Total L de
Fecha Equi po 1 Equi po 2 enjua gu Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue Des i nfecci ón cons umo
pri nci pa l l a va do fi na l a gua de a gua de a gua a gua us a dos
e
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
16/12/19 Ta nque 1 Reci rcul a do 600 200 con H2O 200 1000
Es tanda ri za da PRODUCCION - 47% 6 ca l i ente
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
16/12/19 Ta nque 2 Reci rcul a do 600 200 con H2O 200 1000
Es tanda ri za da PRODUCCION - 47% 6 ca l i ente
Des i nfecci on
Leche Homogeni za dor CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
16/12/19 Ta nque 5 Reci rcul a do 600 500 con H2O 500 1600
Es tanda ri za da 1 PRODUCCION - 47% 6 ca l i ente
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
16/12/19 Ta nque 7 Reci rcul a do 600 500 con H2O 500 1600
Es tanda ri za da PRODUCCION - 47% 6 ca l i ente
Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
16/12/19 Reci rcul a do 600 200 con H2O 200 1000
Pa i s a A Gra nel No 02 PRODUCCION - 47% 6 ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
16/12/19 Reci rcul a do 600 200 ÁCIDO 800 200 con H2O 200 2000
Pa i s a A Gra nel No 01 PRODUCCION - 47% 6 8
Nítri co ca l i ente
Toppi ng de La rk Ni tro Des i nfecci on
Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Chocol a te Reci rcul a do 600 200 ÁCIDO 800 200 con H2O 200 2000
No 01 PRODUCCION - 47% 6 8
Comerci a l Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Reci rcul a do 600 200 ÁCIDO 800 200 con H2O 200 2000
Pa i s a A Gra nel No 02 PRODUCCION - 47% 6 8
Nítri co ca l i ente
Leche De La rk Ni tro Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Enva s e A Ta nque 1 Reci rcul a do 600 200 ÁCIDO 800 200 con H2O 200 2000
PRODUCCION - 47% 6 8
Gra nel Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Ta nque 2 Reci rcul a do 600 200 ÁCIDO 800 200 con H2O 200 2000
Es tanda ri za da PRODUCCION - 47% 6 8
Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Q. Crema Ma rmi ta Homogeni za dor CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Reci rcul a do 600 500 ÁCIDO 800 500 con H2O 500 2900
Pa i s a Gra nel No 04 1 PRODUCCION - 47% 6 8
Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Reci rcul a do 600 500 ÁCIDO 800 500 con H2O 500 2900
Es tanda ri za da No 03 PRODUCCION - 47% 6 8
Nítri co ca l i ente
CREMA La rk Ni tro Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 ESTANDARIZAD Ta nque 5 Reci rcul a do 600 500 ÁCIDO 800 500 con H2O 500 2900
PRODUCCION - 47% 6 8
A Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Q. Crema CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
17/12/19 Ta nque 4 Reci rcul a do 600 500 ÁCIDO 800 500 con H2O 500 2900
Pa i s a Gra nel PRODUCCION - 47% 6 8
Nítri co ca l i ente

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de untables formulación.

146
 Pa s teuri za
dor de
Sol i dos de La rk Ni tro Des i nfecci on
Sueros en CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a Reci rcul a do 1400 1500 ÁCIDO 14 1400 1500 con H2O 1500 7300
ci rcui to con PRODUCCION - 47%
Gra nel cs a l Nítri co ca l i ente
un Si l o 18
a l 21
14
Tq de
Sol i dos de La rk Ni tro Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a Reci rcul a do 1000 400 ÁCIDO 10 1000 400 con H2O 400 3200
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l Nítri co ca l i ente
No 01 10

Crema Tá chi ra Ta nque La rk Ni tro Des i nfecci on

CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 C/Crema a Cherry No Reci rcul a do 700 500 ÁCIDO 12 1200 500 con H2O 500 3400
PRODUCCION - 47%
gra nel 01 Nítri co ca l i ente
7
La rk Ni tro Des i nfecci on
Crema Tá chi ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Ta nque 5 Reci rcul a do 600 500 ÁCIDO 8 800 500 con H2O 500 2900
C/M a gra nel PRODUCCION - 47%
6 Nítri co ca l i ente
Tq de
Sol i dos de La rk Ni tro Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a Reci rcul a do 1000 400 ÁCIDO 10 1000 400 con H2O 400 3200
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l Nítri co ca l i ente
No 01 10
La rk Ni tro Des i nfecci on
Crema Tá chi ra CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Ta nque 5 Reci rcul a do 600 500 ÁCIDO 8 800 500 con H2O 500 2900
C/M a gra nel PRODUCCION - 47%
6 Nítri co ca l i ente
Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Reci rcul a do 300 150 con H2O 150 600
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47%
3 ca l i ente
Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Reci rcul a do 300 150 con H2O 150 600
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47%
3 ca l i ente
Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Reci rcul a do 300 150 con H2O 150 600
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47%
3 ca l i ente
Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Reci rcul a do 300 150 con H2O 150 600
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47% 3 ca l i ente
Tq de
Sol i dos de Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a Reci rcul a do 1000 400 con H2O 400 1800
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l 10 ca l i ente
No 01
Tq
Sol i dos de a l ma cena Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a mi ento de Reci rcul a do 1000 500 con H2O 500 2000
PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l s ueros No ca l i ente
03 10

Pa s teuri za
dor de
Sol i dos de Des i nfecci on
Sueros en CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a Reci rcul a do 2000 1500 con H2O 1500 5000
ci rcui to con PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l ca l i ente
un Si l o 18
a l 21
20
Tq
Sol i dos de a l ma cena Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a mi ento de Reci rcul a do con H2O 2000
PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l s ueros No ca l i ente
03 10 1000 500 500

147
 Tq
Sol i dos de a l ma cena Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Suero a mi ento de Reci rcul a do con H2O 2000
PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l s ueros No ca l i ente
03 10 1000 500 500
Des i nfecci on
Q. Crema Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
18/12/19 Reci rcul a do con H2O 1600
Pa i s a Gra nel No 03 PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
19/12/19 Ta nque 3 Reci rcul a do con H2O 1600
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47% 6 600 500 500
ca l i ente
Leche La rk Ni tro Des i nfecci on
Ma rmi ta Homogeni za dor CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
19/12/19 Condens a da A Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 2700
No 03 1 PRODUCCION - 47% 6 600 500 6 600 500 500
Gra nel Nítri co ca l i ente
Leche Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
19/12/19 Condens a da A Ta nque 4 Reci rcul a do con H2O 1600
PRODUCCION - 47%
Gra nel 6 600 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
19/12/19 Ta nque 5 Reci rcul a do con H2O 1600
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
Ta nque La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche Homogeni za dor CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
19/12/19 Cherry No Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 3300
Es ta nda ri za da 1 PRODUCCION - 47%
01 10 1000 500 Nítri co 8 800 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
19/12/19 Reci rcul a do con H2O 500
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47%
2 200 150 ca l i ente 150
Ta nque La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 cherry No Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 2900
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47% 8 800 500 6 600 500 500
02 Nítri co ca l i ente
Ta nque La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Cherry No Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 2900
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47%
01 10 1000 500 Nítri co 4 400 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Ta nque 1 Reci rcul a do con H2O 1400
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47% 10 1000 200 200
ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Ta nque 2 Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 2200
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47% 10 1000 200 6 600 200 200
Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 2200
Pa i s a A Gra nel No 01 PRODUCCION - 47%
10 1000 200 Nítri co 6 600 200 ca l i ente 200
La rk Ni tro Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 2200
Pa i s a A Gra nel No 02 PRODUCCION - 47% 10 1000 200 6 600 200 200
Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 750
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47% 2 200 150 1 150 100 150
Nítri co ca l i ente
La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Ta nque 4 Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 3100
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47% 10 1000 500 6 600 500 500
Nítri co ca l i ente

148
 Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Ta nque 3 Reci rcul a do con H2O 1600
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
La rk Ni tro Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Ta nque 7 Reci rcul a do ÁCIDO con H2O 3100
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47%
10 1000 500 Nítri co 6 600 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Reci rcul a do con H2O 1600
Pa i s a A Gra nel No 03 PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
Leche Des i nfecci on
Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
20/12/19 Condens a da A Reci rcul a do con H2O 1600
No 04 PRODUCCION - 47%
Gra nel 6 600 500 ca l i ente 500
Tuberi a de
na no
fi l tra ci on a
Crema La La rk Ni tro Des i nfecci on
reci bo de CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Pa i s a na a Reci rcul a do 10 1000 ÁCIDO 9 900 con H2O 2900
l eche a PRODUCCION - 47%
Gra nel Nítri co ca l i ente
Na nofi l tra c
i on a
Unta bl es 500 500
Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Reci rcul a do con H2O 1600
Pa i s a A Gra nel No 01 PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Reci rcul a do con H2O 1600
Pa i s a A Gra nel No 02 PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Arequi pe Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Reci rcul a do con H2O 1600
Pa i s a A Gra nel No 03 PRODUCCION - 47%
6 600 500 ca l i ente 500
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Ta nque 1 Reci rcul a do con H2O 1400
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47% 10 1000 200 200
ca l i ente
Des i nfecci on
Leche CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Ta nque 2 Reci rcul a do 6 600 con H2O 1000
Es ta nda ri za da PRODUCCION - 47%
200 ca l i ente 200
Tq de
Sol i dos de La rk Ni tro Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
21/12/19 Suero a Reci rcul a do 10 1000 ÁCIDO con H2O 2800
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel cs a l Nítri co ca l i ente
No 01 400 6 600 400 400
Tq de
Sol i dos de Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
23/12/19 Suero a Reci rcul a do 10 1000 con H2O 1800
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel cs a l ca l i ente
No 01 400 400
Tq de
Sol i dos de La rk Ni tro Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
24/12/19 Suero a Reci rcul a do 10 1000 ÁCIDO con H2O 2800
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel s s a l Nítri co ca l i ente
No 01 400 6 600 400 400

Crema Tá chi ra CREMA La rk Ni tro Des i nfecci on

Ma rmi ta La rk Cl ea n Oh
26/12/19 C/Crema a Reci rcul a do ESTANDARIZA 10 1000 ÁCIDO con H2O 3100
No 03 - 47%
gra nel DA Nítri co ca l i ente
500 6 600 500 500

149
 Crema Tá chi ra Des i nfecci on
Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
26/12/19 C/Crema a Reci rcul a do 10 1000 con H2O 2000
No 04 PRODUCCION - 47%
gra nel ca l i ente
500 500

Crema Tá chi ra La rk Ni tro Des i nfecci on

Ma rmi ta CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
26/12/19 C/Crema a Reci rcul a do 10 1000 ÁCIDO con H2O 3100
No 03 PRODUCCION - 47%
gra nel Nítri co ca l i ente
500 6 600 500 500

Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh La rk

26/12/19 Reci rcul a do 6 600 1 100 800
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47% 100 Peri a cetic S
Des i nfecci on
Ri cotta a Fundi dora CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
26/12/19 Reci rcul a do 6 600 con H2O 800
Gra nel Inca l No 02 PRODUCCION - 47% 100 100
ca l i ente
Tq de
Sol i dos de La rk Ni tro Des i nfecci on
fl ocul a ci on CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
26/12/19 Suero a Reci rcul a do 10 1000 ÁCIDO con H2O 2300
y Rol l ers PRODUCCION - 47%
Gra nel cs a l 100 Nítri co 10 1000 100 ca l i ente 100
No 02
Tq
Sol i dos de a l ma cena Des i nfecci on
CIERRE DE La rk Cl ea n Oh
26/12/19 Suero a mi ento de Reci rcul a do 10 1000 con H2O 2000
PRODUCCION - 47%
Gra nel cs a l s ueros No ca l i ente
03 500 500
133950

150
 Total L de
Activi da d Forma de Pre- Cons umo Cons umo Des i nfecci ó cons umo Ti po de
Fecha Equi po 1 Equi po 2 Activi da d fi na l Al ca l i no Cons umo Enjua gue Áci do Cons umo Enjua gue cons umo a gua
pri nci pa l l a va do enjua gue de a gua de a gua n de a gua l a va do
us a dos
Arequi pe Tuberi a de La rk Ni tro Des i nfecci o
CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
06/01/20 Pa i s a A Des ca rga Reci rcul a do 500 6 600 500 ÁCIDO 5 500 n con H2O 500 2600
PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
Gra nel Indus tri a l Nítri co ca l i ente
Leche La rk Ni tro Des i nfecci o
Bra s hol a nda Bra s hol a nda CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
08/01/20 Condens a da Reci rcul a do 200 5 500 200 ÁCIDO 5 500 n con H2O 200 1600
s4 s4 PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
A Gra nel Nítri co ca l i ente
Crema
La rk Ni tro Des i nfecci o
Tá chi ra Bra s hol a nda CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
09/01/20 Reci rcul a do 200 6 600 200 ÁCIDO 3 300 n con H2O 200 1500
C/Crema a s4 PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
Nítri co ca l i ente
gra nel
Tuberi a de Tubería de Crema Tá chi ra La rk Ni tro Des i nfecci o
CREMA DE l a rk Cl ea n La va do
09/01/20 Des ca rga des ca rga de Reci rcul a do C/Crema a 500 6 600 500 ÁCIDO 3 300 n con H2O 500 2400
HELADO Oh – 47% cl á s i co
Indus tri a l producto gra nel Nítri co ca l i ente
Crema Na ta Tubería de La rk Ni tro Des i nfecci o
Bra s hol a nda CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
13/01/20 de Aqui a des ca rga de Reci rcul a do 200 5 500 200 ÁCIDO 5 500 n con H2O 200 1600
s4 PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
Gra nel producto Nítri co ca l i ente
Arequi pe Tuberi a de La rk Ni tro Des i nfecci o
Bra s hol a nda CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
13/01/20 Pa i s a A Des ca rga Reci rcul a do 200 5 500 200 ÁCIDO 5 500 n con H2O 200 1600
s3 PRODUCCION Oh - 47% cl á s i co
Gra nel Indus tri a l Nítri co ca l i ente
Tuberi a de Des i nfecci o
Q. Crema CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
07/01/20 Des ca rga Reci rcul a do 500 5 500 n con H2O 500 1500
Pa i s a Gra nel PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Indus tri a l ca l i ente
Arequi pe Des i nfecci o
Bra s hol a nda CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
07/01/20 Pa i s a A Reci rcul a do 200 5 500 n con H2O 200 900
s3 PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
Gra nel ca l i ente
Des i nfecci o
Q. Crema Bra s hol a nda CIERRE DE La rk Cl ea n La va do
10/01/20 Reci rcul a do 200 5 500 n con H2O 200 900
Pa i s a Gra nel s4 PRODUCCION Oh - 47% i ntermedi o
ca l i ente
14600

Hojas de cálculo de consumo de agua por procesos de limpieza y desinfección en sistemas CIP y COP en el área de bebibles envases.

151
 Anexo G.
Componentes asociados a las propuestas descritas.

152
Pistolas ahorradoras de la marca PERFECLAN.

Pistolas ahorradoras de la marca PERFECLAN.

Pistolas ahorradoras de la marca PERFECLAN, costo asociado.

153
Electroválvula de latón de acción directa para agua.

Electroválvula de latón de acción directa para agua, costo asociado.

154
Sensor de distancia proximidad infrarrojo

Sensor de distancia proximidad infrarrojo, costo asociado

155
Válvula solenoide de 12 V.

Válvula solenoide de 12 V, costo asociado

156
Switch termomagnético 2x4 A.

Switch termomagnético 2x4 A, costo asociado

157
Relé 12V, 8 pines.

Relé 12V, 8 pines, costo asociado

158
Relé 12 V, 11 pines.

Relé 12V, 11 pines, costo asociado

159
Transformador de corriente 220V a 12V AC.

Transformador de corriente 220V a 12V AC, costo asociado.

160
Aspersor.

Aspersor, costo asociado.

161
Sensor de proximidad.

Sensor de proximidad, costo asociado.

162
 Anexo H.
Representación gráfica del sistema propuesto para la descarga de agua en los
urinarios.

163
Sistema propuesto para la descarga de agua en los urinarios.

164
 Anexo I.
Sistema de control para la humectación del envase.

165
Sistema de control para la humectación del envase

Sistema de potencia.

166