VII Congreso Internacional de Mantenimiento ACIEM

“Confiabilidad para la excelencia empresarial”

Herramientas Estratégicas de Confiabilidad Operacional

Ing. MSc. Oliverio García Palencia

oligar52@yahoo.com
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia

PALABRAS CLAVES: Confiabilidad Operacional, TPM, RCM, PMO, RBI, FMEA, RCA.

Resumen Introducción

Para desarrollar un plan de optimización, el En la última década el mantenimiento ha

departamento de mantenimiento debe valerse
de las nuevas tecnologías, apoyadas en un
análisis muy cuidadoso de los requerimientos
del sistema, y en el estudio de la información
técnica de la organización, sobre índices tales
como la efectividad global, la mantenibilidad,
la disponibilidad y la confiabilidad de los
equipos.
La Confiabilidad Operacional se define como
una serie de procesos de mejora continua, que
involucran en forma sistémica, avanzadas
herramientas de diagnóstico, metodologías de
análisis y nuevas tecnologías, para optimizar
la planeación y gestión de la Productividad
Industrial. La Confiabilidad Operacional lleva
implícita la capacidad de la empresa, para
cumplir su función o el propósito que se espera
de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo
un específico contexto operacional.
El objeto de la presente conferencia es dar a
conocer en detalle la moderna ideología de la
Confiabilidad Operacional, considerando su
trascendencia en el ámbito de las mejores
prácticas de Gestión de Activos, para estar en
capacidad de adoptar las estrategias más
acordes con los requerimientos actuales, que
permitan de la forma más eficiente, segura y
económica, obtener la más alta productividad,
como elemento esencial para reducir los costos
totales de producción y mantenimiento, y
poder alcanzar un nivel de competitividad en
los mercados globales.
sufrido grandes cambios, dejando de ser visto
como un centro de gastos, para convertirse en
un sistema integral que fomenta la creación de
valor y la generación de utilidades. La onda
moderna esta llevando a las organizaciones a
utilizar un amplio conjunto de tecnologías
integradas en el área de confiabilidad, para
centralizar la información, y poder tomar las
decisiones más acertadas.
La función Mantenimiento en cada uno de los
niveles de su estructura organizativa debe
aportar estrategias de mejoramiento, a partir
del diagnóstico y análisis de las oportunidades
para la optimización de costos y la evaluación
del impacto del mantenimiento en la empresa,
en sus cuatro áreas fundamentales [1]:
1. Capacidad de Producción
• Mejora de la productividad de la planta
• Aumento de la capacidad de los equipos.
2. Costos de Manufactura
• Reducción de tiempos de mantenimiento
• Reducción de los tiempos de paradas.
3. Seguridad Industrial
• Reducción de fallas críticas y catastróficas
• Mayor seguridad del personal.
4. Satisfacción de los Clientes
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• Cumplimiento de las entregas situación actual, e historial de equipos, y

• Alta calidad de los productos. permitan un adecuado control de costos.

Las empresas que han logrado impactar en
forma real estas cuatro áreas, pertenecen al
privilegiado grupo de la “Categoría de Clase
Mundial”, y el aspecto que las identifica es la
aplicación de prácticas comunes denominadas
“Las Diez Mejores Prácticas”, que son:
• Trabajo en equipo
• Contratistas orientados a la productividad
• Integración con proveedores de materiales
y servicios
• Apoyo y visión gerencial
• Planificación y programación proactiva
• Mejoramiento continuo
• Gestión disciplinada de materiales
• Integración de los sistemas
• Gerencia de paradas de plantas
• Producción basada en confiabilidad.
Los departamentos de mantenimiento de
cualquier organización deben preparase para
afrontar los retos de un entorno dinámico
propio de una economía globalizada y en
constante evolución tecnológica, adoptando
esquemas ágiles y flexibles para evolucionar
en todos los aspectos de la industria a fin de
asegurar su viabilidad futura.
La Confiabilidad Operacional se define como
una serie de procesos de mejora continua, que
incorporan en forma sistemática, avanzadas
herramientas de diagnóstico, metodologías de
análisis y nuevas tecnologías, para optimizar
la gestión, planeación, ejecución y control de la
producción industrial [1].
La Confiabilidad Operacional lleva implícita
la capacidad de una instalación (procesos,
tecnología, gente), para cumplir su función o el
propósito que se espera de ella, dentro de sus
límites de diseño y bajo un específico contexto
operacional [1].
Es importante, puntualizar que en un sistema
de Confiabilidad Operacional es necesario el
análisis de sus cuatro parámetros operativos:
Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los
Procesos, Mantenibilidad y Confiabilidad de
los equipos; sobre los cuales se debe actuar si
se quiere un mejoramiento continuo y de largo
plazo. Estos cuatro elementos, se muestran en
la Figura 1 [2].
Figura 1. Frentes de la Confiabilidad Operacional
CONFIABILIDAD HUMANA

Confiabilidad Operacional Involucramiento

Propiedad
Interfaces.

La Ingeniería de la Confiabilidad se destaca CONFIABILIDAD DE

CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD
PROCESOS EN
como el marco teórico en el cual conviven las
EQUIPOS
PROCESOS CONFIABILIDAD Fases de Diseño
diseño
Diseño
Operación dentro de
Operación entre parámetros. OPERACIONAL Confiabilidad Interna
metodologías y técnicas necesarias para la
parámetros
Entendimieto de Equipos deTrabajo
de trabajo
Trabajo
Entendimiento de
procedimientos. Disminuir MTTR.
optimización del uso de los activos fijos.
Procedimientos.

CONFIABILIDAD EQUIPOS

La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es Estrategias

Efectividad Global
la probabilidad de que dicha entidad pueda Extender MTBF. The Woodhouse ParnertshipLtda.
Ltda.

operar durante un determinado periodo de

tiempo sin pérdida de su función.
El fin último del Análisis de Confiabilidad de
los activos físicos es cambiar las actividades
reactivas y correctivas, no programadas y
altamente costosas, por acciones preventivas
planeadas que dependan de análisis objetivos,
Un proceso de desarrollo de la Confiabilidad
Operacional implica cambios en la cultura de
la empresa, creando un organismo diferente
con un amplio sentido de la productividad y
con una visión clara de los fines del negocio.
La variación en conjunto o individual que
pueda sufrir cada uno de los cuatro frentes
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mostrados, afecta el desempeño general del
sistema. Cualquier hecho aislado de mejora
puede traer beneficios, pero al no considerarse
los demás factores, sus ventajas son limitadas
o diluidas en la organización y pasan a ser el
resultado de un proyecto y no de un cambio
medular.
En la Cultura Japonesa donde hay planes
agresivos de Kaizen, se usan mezclas de
técnicas que les permiten avanzar al ritmo
deseado y generar una revolución industrial;
el Mantenimiento Productivo Total funciona
acompañado de la Gestión Total de Calidad y
de planes agresivos de mejoramiento de la
Confiabilidad Humana, cubriendo de este
modo los cuatro frentes de la Confiabilidad [2].
La confiabilidad en mantenimiento se estudia
como la probabilidad que un equipo sobreviva
sin fallas un determinado período de tiempo
bajo determinadas condiciones de operación.
Sin embargo esta definición no demuestra en
realidad todos los alcances que conlleva. La
confiabilidad es más que una probabilidad; es
una nueva forma de ver el mundo, en realidad
es una Cultura que debe implementarse a
todos los niveles de la industria desde la alta
dirección hasta el empleado de más bajo nivel.
La confiabilidad como cultura busca que todas
las actividades de producción y en general
todas las tareas que se desarrollen se efectúen
bien desde la primera vez y por siempre; no se
acepta que se hagan las cosas precariamente o
a medias.
Esto implica un cambio en la mentalidad de
todo el personal de la planta, nuevas formas
de pensar y de actuar, nuevos paradigmas; por
esto es de radical importancia que la dirección
de la empresa tome conciencia de la nueva
situación y de su dificultad de conseguirla.
Inculcar un cambio en la forma de pensar no
es sencillo, cuesta gran cantidad de trabajo y
tiempo; la dirección debe enfocar sus esfuerzos
en la formación de sus empleados mediante
políticas que permitan la participación del
personal en planes de mejoramiento continuo
de procesos, círculos de participación y demás
elementos que persigan alcanzar los objetivos
propuestos.
Todo lo anterior requiere de soporte gerencial
de alto nivel y convencimiento de que no es
una tarea fácil ni a corto plazo, donde se debe
hacer una gran inversión de capital y tiempo,
en capacitación y reconocimiento, y donde los
logros superan con creces las predicciones.
Beneficios de la Confiabilidad Operacional
Entre los beneficios que se pueden obtener con
la implementación de un Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional a nivel corporativo,
se mencionan [1]:
• Aumento de las utilidades por continuidad
en la producción.
• Reducción del tiempo y optimización de la
frecuencia de las paradas programadas y
no programadas.
• Detección precoz de fallas y optimización
de las frecuencias de ejecución de acciones
de mantenimiento.
• Aumento de la disponibilidad de los activos
e instalaciones, mediante mejora continua.
• Solución definitiva de múltiples problemas,
al identificar y encauzar las fallas en su
causa raíz.
• Eliminación de conflictos, al cimentar los
análisis en hechos y no en suposiciones.
• Incremento en la calidad de los procesos y
servicios, sobre la base de análisis de los
procedimientos y acuerdos mutuos.
• Integración de la gestión de operaciones de
mantenimiento y producción.
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• Mejora de la Gestión del Conocimiento de
los procesos y estrategias propias de la
organización.
• Posicionamiento a nivel global, con el uso
de las mejores prácticas de mantenimiento
de las empresas de categoría mundial.
Aplicación de la Confiabilidad Operacional
Las estrategias de confiabilidad operacional se
usan ampliamente en los casos relacionados
con [3]:
• Elaboración de los planes y programas de
mantenimiento e inspección de equipos en
instalaciones industriales.
• Solución de problemas recurrentes en los
activos físicos que afectan los costos y la
efectividad de las operaciones.
• Determinación de las tareas que permitan
minimizar riesgos en los procesos, equipos
e instalaciones, y medio ambiente.
• Establecer procedimientos operacionales y
prácticas de trabajo seguro.
• Determinar el alcance y frecuencia óptima
de paradas de plantas.
La Confiabilidad Operacional impulsa el uso y
el establecimiento de tecnologías que faciliten
el logro de la optimización industrial, entre las
cuales se pueden destacar [1]:
• Modelaje de Sistemas, en la confiabilidad
operacional se gasta a nivel de elementos
(equipos, procesos y clima organizacional) y
se recibe el beneficio a nivel de plantas.
• Confiabilidad Organizacional, llamada
también en forma sesgada error humano
siendo este el ancla más fuerte.
• Gestión de la Información, valor agregado
de nuevas prácticas y conocimientos, a
través de mediciones sistémicas, bancos de
datos, correlaciones, simulaciones, minería
de datos y estadísticas.
• Manejo de la incertidumbre, a través de
análisis probabilístico de incertidumbre y
riesgo asociado.
• Optimización integral de la Productividad,
a través de pruebas piloto en seguridad y
confiabilidad desde el diseño.
Estrategias de Confiabilidad Operacional
Para la implementación de un programa de
Confiabilidad Operacional es indispensable
establecer un plan estratégico que permita la
creación de un ambiente clave para el éxito. El
proyecto debe iniciar con una conveniente
previsión y planeación de actividades, debe
apoyarse en los últimos avances tecnológicos,
y debe concluir con la integración de varias
herramientas estratégicas, lo que constituye
definitivamente un sistema de “Optimización
Integral de Mantenimiento” (MIO).
Existen diferentes sistemas o estrategias con
las que la Confiabilidad Operacional pretende
mejorar los procesos y actividades referentes a
Mantenimiento. Dentro de las nuevas técnicas
de mantenimiento las cuatro fundamentales
de soporte para la Confiabilidad Operacional,
se muestran en la Figura 2, y se describen en
los párrafos siguientes.
Figura 2. Estrategias de Confiabilidad Operacional
Mantenimiento Mantenimiento
Basado en Productivo
Condición Total
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Optimización Mantenimiento
Mantenimiento Centrado en
Preventivo Confiabilidad
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Mantenimiento Basado en Condición
(CBM)
También llamado “Mantenimiento Predictivo”,
se define como: "El conjunto de actividades,
programadas para detectar las fallas de los
equipos por revelación antes que sucedan, con
los equipos en operación y sin perjuicio de la
producción, usando aparatos de diagnóstico y
pruebas no destructivas".
El mantenimiento basado en condición se lleva
a cabo con base en las condiciones conocidas
de los equipos, que se establecen vigilando los
parámetros claves de operación, cuyos valores
se ven afectados por su estado real. Para poder
medir estas condiciones se utilizan técnicas de
diagnóstico de muy amplia divulgación actual,
entre las que se pueden enumerar el Análisis
de Vibraciones, la Termografía o Termovisión,
el Análisis de Lubricantes, el Mecanálisis de
Ruidos, la Radiografía Industrial, el Método
de Impulsos de Choque (SPM), la Inspección
Visual Remota, el Ultrasonido, el Monitoreo
de Efectos Eléctricos, y las pruebas conocidas
como Ensayos No Destructivos (NDT).
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Es un moderno sistema gerencial de soporte al
desarrollo de la industria, que permite con la
participación activa de toda la organización
tener equipos de producción siempre listos. Su
metodología, soportada por varias técnicas de
gestión, establece las estrategias adecuadas
para mejorar la productividad empresarial,
para poder afrontar con éxito el proceso de
globalización y apertura de la economía.
El TPM es un esfuerzo enfocado en mejorar la
eficiencia del equipo, busca crear el estado
ideal del sistema. Cualquier holgura entre el
estado actual y el estado ideal del equipo se
debe a las deficiencias de mantenimiento del
sistema, el plan de inspección, conocimiento
insuficiente de la máquina, y fallas del proceso
de producción.
La filosofía del TPM hace parte del enfoque
continuo hacia la calidad. Mientras la Calidad
Total pasa de hacer énfasis en la inspección y
selección, a hacer énfasis en la prevención; el
TPM pasa del énfasis en la simple reparación
al énfasis en la prevención y predicción de las
averías y del mantenimiento de las máquinas.
El TPM incluye las cinco metas siguientes [4]:
• Mejora de la Eficacia de los Equipos
• Mantenimiento Autónomo por operadores
• Planeación y programación óptima de un
sistema Preventivo - Predictivo
• Mejoramiento de la habilidad operativa
• Gestión Temprana de Equipos para evitar
problemas futuros.
En el TPM todos los problemas de operación
de los equipos se consideran perdidas de su
función, las cuales deben ser monitoreadas y
agrupadas en “las seis grandes perdidas”:
• Pérdidas por Averías
• Pérdidas de Preparación y Ajustes
• Inactividad y Paradas Menores
• Pérdidas de Velocidad Reducida
• Pérdidas de Puesta en Marcha
• Defectos de Calidad y Repetición de
Trabajos.
El indicador clave de gestión del TPM es la
Eficacia Global del Equipo (OEE), cuyo valor
esta definido como el producto de tres factores:
la disponibilidad, el rendimiento del ciclo y la
tasa de calidad [4]. Los operarios y personal de
mantenimiento se capacitan para identificar
los problemas relacionados con la eficacia de
los equipos y realizar análisis para determinar
las perdidas.
El Alcance del TPM ha venido evolucionado
desde la década de los setenta hasta el día de
hoy, al punto que se le considera actualmente
como un sistema de Innovación Empresarial,
como se muestra en la Figura 3, sobrepasando
los modelos de mejoramiento industrial del
final del siglo pasado.
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Figura 3. Evolución del Alcance del TPM
Alcance del TPM
TPM como un Modelo de
Innovación Industrial
TPM como un Modelo
de Mejora Industrial
TPM como un Sistema de
Mantenimiento
TPM como una Técnica de
Mantenimiento
Tiempo
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema
de mantenimiento óptimo podemos decir que:
• El TPM mejora la eficiencia y eficacia del
mantenimiento.
• El TPM trabaja para llevar al equipo a su
condición de diseño.
• El TPM busca la gestión eficaz del equipo y
la prevención de averías y pérdidas.
• El TPM requiere que el mantenimiento se
lleva a cabo en cooperación activa con el
personal de producción.
• El TPM necesita capacitación continua del
personal.
• El TPM usa efectivamente las técnicas de
mantenimiento Preventivo y Predictivo.
• El TPM mejora la moral del personal y
crea un auténtico sentido de pertenencia.
• En el TPM el ciclo de vida útil del equipo
se extiende, y se reducen los costos totales
de operación.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM)
Es un proceso realizado por la aviación civil en
la USA. Su fin último es ayudar al personal de
mantenimiento, a definir las mejores prácticas
para garantizar la confiabilidad de la función
de los activos fijos, y para manejar los efectos
de sus fallas.
El RCM es un enfoque sistémico para diseñar
planes que aumenten la Confiabilidad de los
equipos con un mínimo costo y riesgo; para lo
cual combina técnicas de AM (Mantenimiento
Autónomo), Preventivo, Predictivo y Proactivo,
mediante estrategias justificadas técnica y
económicamente. La información almacenada
en las hojas de trabajo de RCM minimiza los
efectos de rotación de personal y de la falta de
experiencia.
El objetivo primario del RCM es conservar la
función de sistema, antes que la función del
equipo. La metodología lógica del RCM, que se
deriva de múltiples investigaciones, se puede
resumir en seis pasos:
• Identificar los principales sistemas de la
planta y definir sus funciones.
• Identificar los modos de falla que puedan
producir cualquier falla funcional.
• Jerarquizar las necesidades funcionales de
los equipos usando Análisis de Criticidad.
• Determinar la criticidad de los efectos de
las fallas funcionales.
• Emplear el diagrama de árbol lógico para
establecer la estrategia de mantenimiento.
• Seleccionar las actividades preventivas u
otras acciones que conserven la función del
sistema.
Las premisas básicas para el diseño de un
proyecto de RCM que busque la optimización
del mantenimiento, deben ser:
• Lo fundamental es la disponibilidad de los
Equipos.
• El interés principal debe ser la función que
estos desempeñan.
• Se debe cuestionar todo plan no sustentado
por Análisis de Confiabilidad.
• El análisis debe ser sistemático, tanto en
extensión como en profundidad.
De acuerdo con la norma SAE-JA1011 editada
en agosto de 1999, un programa de RCM debe
asegurar que las siete preguntas básicas sean
contestadas satisfactoriamente en la secuencia
mostrada [5]:
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• ¿Cuáles son las funciones asociadas al
activo en su actual contexto operacional?
(funciones).
• ¿De qué manera puede no satisfacer sus
funciones? (fallas funcionales).
• ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
(modos de fallo).
• ¿Qué sucede cuando ocurren las diferentes
fallas? (efectos de las fallas).
• ¿De qué manera afecta cada tipo de fallas?
(consecuencias de las fallas).
• ¿Qué puede hacerse para prevenir/predecir
cada falla? (tareas probables e intervalos
de las tareas).
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una
tarea proactiva adecuada? (acciones
preestablecidas).
El resultado de cada análisis de RCM, de un
equipo, es una lista de responsabilidades de
mantenimiento que permiten aumentar la
Disponibilidad, Confiabilidad y rendimiento
operativo del equipo, con un alto nivel de
eficiencia en costos.
Optimización de Mantenimiento
Preventivo (PMO)
Es un método diseñado para revisar todos los
requerimientos de mantenimiento, el historial
de fallas y la información técnica de los activos
en operación. La teoría básica del sistema
PMO parte del análisis del ciclo reactivo de
mantenimiento mostrado en la Figura 4, que
se ha adaptado de Steve Turner [6].
El proceso de Optimización del Mantenimiento
Preventivo, facilita el diseño de un marco de
trabajo racional y rentable, cuando un sistema
de Mantenimiento Preventivo está consolidado
y la planta se tiene bajo control. Esto implica
buena experiencia en hacer mantenimiento
planeado. A partir de ahí, el mejoramiento se
pueden alcanzar fácilmente con una adecuada
asignación de recursos; y el personal puede
enfocar sus esfuerzos en los defectos de diseño
de la planta, o en sus limitaciones operativas.
Figura 4. Ciclo Reactivo del Mantenimiento
El Atraso Crece
El MP se Pierde
Los Estándares Caen
Recursos para Paros
La Moral Declina
Más Fallas Prevenibles
Reducción de Recursos
Mantenimiento Provisional
Más Trabajo Repetido
Fuente: Steve Turner 2002
Un sistema PMO es base para una Ingeniería
de Confiabilidad efectiva, y para la adecuada
eliminación de defectos, teniendo en cuenta
que [6]:
• Se reconocen y resuelven los problemas con
la información exacta.
• Se logra un efectivo uso de los recursos.
• Se mejora la productividad de los operarios
y del personal de mantenimiento.
• El sistema se adapta a las situaciones y los
objetivos específicos de cada cliente.
• La optimización del PM motiva al personal.
Mientras que el PMO utiliza el historial de
fallas existente como una de las entradas en la
revisión de las actividades de PM, se reconoce
que en la gran mayoría de las empresas, la
información de los sistemas CMMS, tiende a
ser inexacta e incompleta, y busca corregirla.
La fuerza fundamental del PMO es que todas
las acciones de mantenimiento tienen valor
agregado, y que el sistema motiva mejoras en
muchos otros aspectos del manejo de activos
físicos de la empresa, aparte de los análisis
básicos de mantenimiento.
Todo Análisis de Confiabilidad con base en el
historial de fallas, entrega el comportamiento
real de los equipos durante su vida útil, con el
fin de:
• Diseñar las políticas de mantenimiento a
utilizar en el futuro.
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• Determinar las frecuencias óptimas de instalaciones, en función de su impacto global,

ejecución del mantenimiento preventivo. con el fin de facilitar la toma de decisiones.
• Optimizar el uso de los recursos físicos y
del talento humano. Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).
• Calcular intervalos óptimos de sustitución Es una metodología que permite determinar
económica de equipos. los modos de falla de los componentes de un
• Minimizar los costos del departamento. sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan.
Herramientas de Confiabilidad
Operacional Análisis Causa Raíz (RCFA). Es una técnica
sistemática que se aplica con el objetivo de
La confiabilidad como metodología de análisis determinar las causas que originan las fallas,
debe soportarse en una serie de herramientas sus impactos y frecuencias de aparición, para
que permitan evaluar el comportamiento del poder mitigarlas o eliminarlas.
activo de una forma sistemática a fin de poder
determinar el nivel de operabilidad, la cuantía Inspección Basada en Riesgos (RBI). Es una
del riesgo y las demás acciones de mitigación y técnica que permite definir la probabilidad de
de mantenimiento que requiere, para asegurar falla de un equipo o sistema, y la consecuencia
su integridad y continuidad operacional. que las fallas pueden generar sobre la gente,
el ambiente y los procesos.
Son múltiples las herramientas de que se sirve
la confiabilidad con el fin de formular planes Análisis Costo_Riesgo_Beneficio (BRCA). Es
estratégicos para alcanzar la excelencia en las una metodología que permite establecer una
actividades de mantenimiento. Las seis que ha combinación óptima entre los costos de hacer
juicio del autor, son las más utilizadas para una actividad y los logros o beneficios que la
generar estrategias vitales en la orientación y actividad genera, considerando el riesgo que
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, involucra la realización o no de tal acción.
se muestran en la Figura 5, y se describen en
los párrafos siguientes. Costo del Ciclo de Vida (LCC). El análisis LCC
es una metodología que permite elegir entre
opciones de inversión o acciones de incremento
Figura 5. Herramientas Confiabilidad Operacional
de la confiabilidad con base en su efecto en el
costo total del ciclo de vida de un activo nuevo
FMEA
Modos o en servicio.
Efectos
CA RCFA
Equipos Físicas Análisis de Criticidad
Entrevistas Humanas
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Es una metodología que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función
LCC RBI de su impacto global, con el fin de facilitar la
Costos Riesgos
Inversiones Consecuencias toma de decisiones. El Análisis de Criticidad
BRCA permite así mismo identificar las áreas sobre
Frecuencias
Óptimas las cuales se tendrá una mayor atención del
mantenimiento en función del proceso que se
realiza.

Análisis de Criticidad (CA). Es una técnica La información recolectada en un estudio de la

que permite jerarquizar sistemas, equipos e criticidad puede ser utilizada para [3]:
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• Priorizar órdenes de trabajo de producción
y mantenimiento.
• Priorizar proyectos de inversión.
• Diseñar políticas de mantenimiento.
• Seleccionar una política de manejo de
repuestos y materiales.
• Dirigir las políticas de mantenimiento
hacia las áreas o sistemas más críticos.
Pasos para la aplicación del Análisis de
Criticidad:
• Identificación de los equipos a estudiar
• Definición del alcance y objetivo del estudio
• Selección del personal a entrevistar
• Informar al personal sobre la importancia
del estudio
• Recolección y verificación de datos.
La condición ideal es disponer de información
estadística de los sistemas a evaluar que sea
bien precisa, lo cual permite cálculos “exactos
y absolutos”. Sin embargo desde el punto de
vista práctico cuando no se dispone de una
data histórica de excelente calidad, se debe
recolectar la información utilizando encuestas,
teniendo en cuenta que el CA permite trabajar
en rangos, es decir, establecer cual sería la
condición más favorable, así como también la
condición menos favorable de cada uno de los
criterios a evaluar. La información requerida
para el análisis siempre está relacionada con
la frecuencia de fallas y sus efectos.
La criticidad se mide por la ecuación:
CRITICIDAD = FRECUENCIA DE FALLA *
CONSECUENCIA
Donde:
Consecuencia = (Nivel de Producción * MTTR *
Imp. Producción) + Costos de Reparación +
Impacto en Seguridad + Impacto Ambiental +
Satisfacción del Cliente.
Los parámetros que se utilizan para elaborar
las encuestas, las tablas de ponderación y el
cálculo de la criticidad de los sistemas son los
siguientes: seguridad, ambiente, producción,
frecuencia de fallas, costos de reparación, y
tiempo promedio para reparar [3].
Impacto en la seguridad personal. Representa
el riesgo de que sucedan eventos no deseados
que ocasionen daños a equipos e instalaciones
y en los cuales alguien pueda o no resultar
lesionado.
Impacto ambiental. Representa la posibilidad
de que sucedan eventos no queridos que hagan
daño a equipos e instalaciones produciendo la
violación de cualquier regulación ambiental,
además de ocasionar daños a terceros.
Impacto en la satisfacción del cliente. En este
se evalúa el impacto que la ocurrencia de una
falla afectaría a las expectativas del cliente. Se
consideran clientes las áreas a las cuales se le
suministran los servicios industriales.
Impacto en producción. Representa en forma
porcentual la producción que se deja de hacer
(por día), debido a fallas ocurridas. Se define
como el resultado inmediato de la ocurrencia
de la falla, que puede representar un paro
total o parcial del sistema y al mismo tiempo
el paro del proceso productivo de la unidad.
Frecuencia de fallas. Establece las veces que
falla un componente del sistema, por pérdida
de su función (o que implique una parada), en
un periodo de un año.
Nivel de producción. Muestra la producción
aproximada por día de la instalación y sirve
para valorar el grado de importancia de la
instalación a nivel económico.
Costo de reparación. Se refiere al costo directo
promedio por falla, requerido para restituir el
equipo a sus condiciones óptimas de operación,
incluye labor manual, materiales y transporte.
Tiempo promedio para reparar. Es el tiempo
promedio empleado para reparar la falla, se
calcula desde que el equipo pierde su función
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hasta que esté disponible para funcionar. El
MTTR, mide la efectividad que se tiene para
restituir la unidad o unidades del sistema en
estudio a condiciones óptimas de operabilidad.
Análisis de Modos y Efectos de Falla
El FMEA es un método que permite establecer
los modos de fallas de los componentes de un
sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se pueden clasificar
las fallas por orden de importancia, logrando
especificar las tareas de mantenimiento para
aquellas áreas que están generando un mayor
impacto económico, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas completamente [5].
Etapas del proceso FMEA. Las etapas básicas
necesarias para el desarrollo de un proceso de
Análisis de Modos y Efectos de Falla son:
1. Definir los equipos a evaluar. Con base en
la clasificación previa de las áreas piloto, o en
el Análisis de Criticidad.
2. Identificar las funciones de cada equipo.
Todo activo fijo de una empresa tiene más de
una función, con frecuencia tiene varias. Si el
objetivo del mantenimiento es asegurar que
continúe realizando estas funciones, entonces
todas ellas deben ser identificadas junto con
los parámetros de funcionamiento deseados.
Funciones primarias. Son la razón principal
por la que es adquirido el activo físico. Para la
mayoría de los equipos los parámetros de
funcionamiento son asociados a las funciones
primarias, como la capacidad de producción,
velocidad, volumen de almacenamiento.
Funciones secundarias. Se aspira que la gran
mayoría de los activos físicos cumplan una o
más funciones adicionales a la primaria. Estas
se conocen como funciones secundarias.
3. Determinar las fallas funcionales. Las
personas y las empresas adquieren sus activos
fijos para que realicen una tarea específica, y
también esperan que cumplan la operación en
relación con ciertos parámetros aceptables de
funcionamiento. Sin embargo, si por alguna
razón el equipo es incapaz de realizar lo que el
usuario desea, se considera que ha fallado. Es
decir un activo falla cuando no hace lo que el
usuario desea que haga.
4. Determinar los modos de falla. Un modo de
falla es cualquier evento que causa una falla
funcional. Se puede decir que el modo de falla
es lo que el operario ve que causa las fallas y
puede originarse por múltiples factores.
5. Determinar los efectos de falla. El siguiente
paso consiste en hacer una lista de que sucede
al producirse cada modo de falla. A esto se le
denomina efectos de falla. El efecto de la falla
no es lo mismo que la consecuencia de la falla;
un efecto de falla responde a la pregunta ¿qué
ocurre?, mientras que una consecuencia de la
falla responde a la pregunta ¿qué importancia
tiene?
Análisis Causa Raíz
Una de las actividades de más importancia de
la ingeniería de confiabilidad es el RCFA. Las
fallas nunca se planean y sorprenden la gente
de mantenimiento y producción, porque casi
siempre originan producción perdida.
Hallar el problema subyacente, o la raíz de la
causa de las fallas provee a la empresa una
solución al problema, y elimina el enigma del
porqué los equipos fallan. Una vez que se han
identificado las causas raíz, se puede ejecutar
su plan correctivo [3].
El RCA es un riguroso método de solución de
problemas, para cualquier tipo de fallas, que
utiliza la lógica sistémica y el árbol de causa
raíz de fallas, usando la deducción y prueba de
los hechos que conducen a las causas reales.
Esta técnica de análisis permite aprender de
las fallas y eliminar las causas, en lugar de
corregir los síntomas.
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Los pasos para la aplicación de un RCFA, que
se muestran en la Figura 6, son:
• Describir el evento de falla
• Describir los modos de falla
• Hacer una lista de las causas potenciales
de falla y verificarlas
• Determinar y verificar las causas raíz
físicas
• Determinar y verificar las causas raíz
humanas
• Determinar y verificar las causas raíz del
sistema (latentes).
Figura 6. Árbol Lógico de Fallas
1. Describir
Describir el
elEvento
Evento
La Inspección Basada en Riesgos es la técnica
que combina la probabilidad de ocurrencia de
las fallas con sus consecuencias. Como logro se
puede elaborar un programa de inspección
destinado a definir, cuantificar y controlar los
riesgos debidos a las fallas en los equipos, con
prioridades y frecuencias de inspección [7].
El riesgo de falla es calculado como el producto
de la probabilidad de falla por la consecuencia
de la falla. La estimación de las consecuencias
de las fallas es una parte vital en los procesos
de priorización para un análisis posterior más
detallado. La evaluación de la probabilidad de
falla también se calcula de forma cuantitativa
en un rango del 1 al 5, como lo muestra la
matriz de riesgos de la Figura 7.

2. Describir
Describir los
losModos
Modos Figura 7. Matriz para evaluar Riesgo
3. Hip
Hipótesis
ó tesis
Probabilidad
4. Verificar
Verificar las
las Hipótesis
Hip ótesis
Muy Probable 5 5 10 15 20 25
5. Determinar
Determinar las
las Ra
Raíces
í ces
Probable 4 4 8 12 16 20
Físicas
Físicas y Verificarlas
y Verificarlas
Ocasional 3 3 6 9 12 15
6. Determinar
Determinar las
las Raíces
Ra í ces
Humanasy yVerificarlas
Humanas Verificarlas
Remoto 2 2 4 6 8 10

7. Determinar
Determinar las
las Raíces
Ra í ces Improbable 1 1 2 3 4 5
Latentesy yVerificarlas
Latentes Verificarlas
1 2 3 4 5
Leve Menor Moderada Mayor Severa

Inspección Basada en Riesgos Consecuencia

Las acciones de inspección y mantenimiento Los métodos y estrategias basados en riesgo

deben asegurar que todos los requisitos de
seguridad sean mantenidos dentro de límites
aceptables, mientras los costos totales debidos
a inspecciones, reparaciones, fallas y pérdidas
de producción sean minimizados. Por lo tanto,
los esfuerzos de la inspección serán focalizados
consistentemente alrededor de los elementos
importantes y sus procesos de deterioro, los
cuales contribuyen a la seguridad y al riesgo
económico de la instalación [7].
focalizan los programas de inspección y las
acciones de mantenimiento sobre las áreas de
mayor efecto económico, cumpliendo normas
de seguridad, medioambientales, junto con los
criterios del usuario en cuanto a confiabilidad,
disponibilidad, y limitaciones presupuestarias.
El riesgo no puede reducirse a cero solo por
esfuerzos de inspección y mitigación; los otros
factores que originan riesgos son:

El riesgo es la pérdida potencial asociada a un • Errores humanos

evento con probabilidad no despreciable de • Desastres naturales
ocurrir en el futuro. Controlar el riesgo hoy • Eventos externos (colisiones)
implica controlar las pérdidas mañana. • Efectos secundarios de otras unidades
• Actos deliberados (sabotaje)
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• Limitaciones de los métodos de inspección
• Errores de diseño
• Mecanismos de degradación desconocidos
• Inspección excesiva, que puede aumentar
los riesgos.
Un sistema de “Control de Riesgos” debe ser
una excelente aproximación a la gestión de los
sistemas industriales, basada en el registro y
control de aquellos eventos peligrosos, que
tienen el potencial de desencadenar cambios
no deseados con consecuencias catastróficas.
En síntesis la Inspección Basada en Riesgos
permite:
• Desarrollar un plan de inspección efectivo
en costos fundamental en mantenimiento.
• Tomar las decisiones correctas con datos
inciertos o insuficientes.
• Priorizar las acciones correctivas.
• Reducir el mantenimiento reactivo.
• Minimizar los riesgos tecnológicos.
• Optimizar las necesidades y los costos de
inspección y mantenimiento.
• Extender la vida de la planta.
Análisis Costo Riesgo Beneficio
El modelo de decisión “costo - riesgo”, permite
comparar el costo asociado a una actividad
dirigida a mejorar la confiabilidad, contra el
nivel de reducción de riesgos o mejora en el
desempeño debido a dicha acción. En otras
palabras, el modelo permite saber “cuanto se
obtiene por lo que se invierte”.
El problema consiste en relacionar cuanto se
obtiene de lo que se gasta en un departamento
y los beneficios que se reflejan en otro sector.
Esto significa que se deben cuantificar todas
las variables involucradas y relacionar cuanto
se logra con un gasto adicional o que impacto
produce una reducción de gastos.
El BRCA es ideal para establecer:
• Frecuencia óptima de reemplazo
• Numero óptimo de repuestos
• Número óptimo de respaldos
• Selección del costo óptimo.
Es muy importante destacar que el diseño de
la política de mantenimiento se sustenta en la
capacidad de producción, teniendo en cuenta
la eficiencia de los equipos para asegurar el
nivel de producción requerido el cual puede
variar de un escenario a otro. De esta manera
se obtiene un costo de mantenimiento óptimo,
modulando la frecuencia en base a los riesgos
de producción que el equipo o sistema tiene
asociados.
En la Figura 8 se ilustra como se reflejan los
resultados del BRCA en forma gráfica.
Figura 8. Curva de Costos o Impacto Total
El impacto total es el factor que determina la
mejor opción. Esto se traduce en minimizar el
costo total de producción o maximizar las
utilidades de la compañía. Sólo en este nivel
se puede determinar la combinación óptima
entre los costos y los beneficios.
Costo del Ciclo de Vida
El ciclo de vida de un activo nace desde la idea
de realizar una actividad que involucra activos
en su desarrollo, pasa por las etapas de ante-
proyecto, proyecto, diseño, ejecución o compra,
instalación, prueba, puesta a punto, operación
y mantenimiento, hasta su eventual reciclaje,
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y/o disposición final. En todas estas etapas,
hay decisiones a tomar, información a seguir,
costos a considerar y evaluar, partes a definir,
formación de personal a desarrollar, y análisis
referentes a distintos aspectos de la operación
y mantenimiento del activo [8].
El Costo de Ciclo de Vida (LCC), es la suma de
todos los costos asignables al activo (directos e
indirectos, variables y fijos), desde los costos
iniciales de proyecto y adquisición, hasta los
costos totales de operación, mantenimiento y
disposición final.
El Costo de Ciclo de Vida se calcula de acuerdo
a la siguiente ecuación:
LCC = IC + N (OC + MC + SC)
Donde:
• LCC Costo de Ciclo de Vida
• IC Costo de Inversión
• OC Costo de Operación
• MC Costo de Mantenimiento
• SC Costo de Parada.
El Costo de Inversión (IC) incluye costos tales
como máquinas, edificios, calles, instalaciones,
herramientas y equipos de mantenimiento,
repuestos, documentos y entrenamiento entre
otros.
El Costo de Operación (OC) incluye personal,
energía, materiales e insumos, entrenamiento
del personal, transporte y calidad.
El Costo de Mantenimiento (MC) incluye los
costos de personal de mantenimiento y los
materiales y repuestos, tanto en lo dedicado a
mantenimiento reactivo, proactivo, como a los
rediseños, además de los costos de formación
de este personal.
El Costo de Parada (SC) se expresa por medio
de la ecuación:
SC = SN x MTTS x LPC
Donde:
• SN Frecuencia de Paradas
• MTTS Tiempo Medio de Paradas
• LPC Costo Perdido de Producción / hora
• N Factor de Valor Actual.
Siendo:
N = [(1 + r) n – 1] / [r x (1 + r) n]
Donde, r es la tasa de interés y n el número de
años considerados.
Gestión del Conocimiento
Es el proceso sistemático que proporciona el
Talento Humano capacitado para ejercer las
labores y preservar el conocimiento dentro de
la empresa.
La utilización de nuevas tecnologías unidas a
los sistemas modernos de información asegura
la integridad de la base de datos de los equipos
y de los costos, permite una planeación eficaz,
confiabilidad de la información y de los activos
de cada empresa para su óptimo desempeño.
Una correcta gestión del conocimiento permite
nuevas modalidades y estrategias de negocios
y acuerdos de niveles de servicio, mediante lo
cual se garantizan suplidores certificados de
equipos, materiales y repuestos con la calidad
requerida.
La Gestión del Conocimiento requiere también
el establecimiento de programas de gestión del
cambio y de gerencia del desempeño, que se
soportan en proyectos de educación basada en
competencias, programas de entrenamiento y
formación de habilidades, integración entre
operaciones y mantenimiento y organización
integral de equipos naturales de trabajo. Una
eficaz gestión del desempeño permite evaluar
y monitorear el desarrollo de las estrategias
planteadas a fin de garantizar la generación
de valor en el negocio, y tomar las decisiones
de manera proactiva.
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Conclusiones
• Un proceso normal de mejoramiento de la
Confiabilidad Operacional implica grandes
cambios en la cultura de la organización,
creando una estructura diferente con un
amplio sentido de pertenencia y valores.
• Estrategias de confiabilidad tales como
TPM, RCM, PMO, FMEA, RCFA, BRCA,
RBI, LCC, etc., son muy efectivas cuando
se aplican integralmente. Su adecuada
combinación gestiona un mejor proceso,
potencia el trabajo en equipo y disminuye
los costos de producción.
• El uso adecuado de las herramientas de
Confiabilidad, permite optimizar niveles de
inventario, frecuencias de inspección y de
paradas, costo de ciclo de vida, propuestas
técnicas, etc., considerando el impacto en
las operaciones, la seguridad y el ambiente.
• El resultado de implementar herramientas
estratégicas de Confiabilidad para mejorar
los activos, se traduce en mantenimiento
más armonioso, más eficiente, económico y
seguro, que minimiza los costos totales de
producción e incrementa la competitividad
de la organización.
Referencias Bibliográficas
[1]. AMENDOLA, Luis. (2002). “Modelos Mixtos de
Confiabilidad”. Publicado por Datastream.
www.mantenimientomundial.com.
[2]. DURÁN, José B. (2000). Qué es Confiabilidad
Operacional? Revista Club Mantenimiento.
Año 1. Nº 2. club_mantener@sinectis.com.ar.
[3]. HUERTA, Rosendo. (2004). “Confiabilidad
Operacional: Técnicas y Herramientas de
Aplicación”. Seminario Customer Care,
Datastream. Bogotá. Colombia.
[4]. NAKAJIMA, Seiichi. (1991). Introducción al
TPM. Japan Institute for Plant Maintenance.
Tecnología de Gerencia y Producción S. A.
Madrid.
[5]. MOUBRAY, John. (1997). Reliability Centered
Maintenance. Butterworth - Heinemann,
Oxford. USA.
[6]. TURNER, Steve. MBA. OMCS. (2002). “PMO
Optimization Programs. Maintenance Analysis
for Results”. www.pmoptimization.com.
[7]. WOODHOUSE, John. (1993). “Managing
Industrial Risk”. First Edition. Chapman &
Hall. London.
[8]. SOTUYO B., Santiago. (2002). “Gestión de
Activos y Ciclo de Vida”. Ellmann, Sueiro y
Asociados. www.confiabilidad.net.
El Autor
Oliverio García Palencia es Ingeniero Mecánico de
la Universidad Industrial de Santander (UIS). Es
Especialista en Mantenimiento Industrial del
Incolda. Especialista en Administración Sistemas
de Información de la UNAL (Universidad Nacional
de Colombia). Especialista en Ing. de Software de
la UIS. Magíster (MSc) en Ingeniería Mecánica de
la Universidad de los Andes.
Desde hace 25 años, es profesor de Ingeniería
Electromecánica y de postgrados de la Universidad
Pedagógica y Tecnológica de Colombia, en la Sede
de Duitama, Boyacá, donde se ha desempeñado en
las áreas administrativa, docente, de investigación,
de extensión y de consultoría industrial.
Es el representante de las Universidades Oficiales
Colombianas, en el Consejo Profesional Nacional
de Ingenierías Eléctrica, Mecánica y Profesiones
Afines. Su amplia experiencia industrial y docente,
le ha permitido participar, como conferencista
internacional, en una gran cantidad de congresos,
cursos, eventos, realizar diversas investigaciones y
publicaciones docentes y escribir varios artículos
relacionados con la Gestión de Mantenimiento y la
Educación Superior. Sus áreas de interés especial
son el Mantenimiento Industrial, y la Capacitación
Virtual.