UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

PROYECTO DE TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO DE MINAS

“INCREMENTO DE LA MEDIANTE LA OPTIMIZACIÓN DEL CICLO

DE MINADO EN LA PRODUCTIVIDAD EXPLOTACIÓN DE TAJOS CORTOS

(SHORTWALL MINING) EN LA UNIDAD MARAñÓN COMPAÑÍA MINERA

PODEROSA, 2021”

AUTOR:

Bach. Arteaga Romero Henrry Hunior

ASESOR:

Ing. Cotrina Teatino, Marco Antonio

Trujillo, Perú

2022
 I. GENERALIDADES

I.1Título

“Incremento de la productividad mediante la optimización del ciclo de minado en la

explotación de tajos cortos en la unidad Marañón compañía minera PODEROSA.”

I.2Autor

I.2.1 Nombre:

Henrry Hunior Arteaga Romero

I.2.2 Grado Académico:

Bachiller en ingeniería de minas

1.3 Asesor

1.3.1 Nombre.

Ing. Cotrina Teatino, Marco Antonio.

1.3.2 Grado Académico

1.3.3 Título Profesional

Ingeniería de Minas.

1.3.4 Dirección laboral y/o domiciliaria

1.4 Tipo de Investigación

1.4.1 De acuerdo al fin que se persigue: básica o aplicada

Aplicada

1.4.1.1 De acuerdo al diseño de investigación: descriptiva o explicativa

Descriptiva

1.5 Localidad e institución donde se desarrollará el proyecto

1.5.1 Localidad

Sector el Mango Distrito de Vijus, provincia de Pataz, departamento La libertad.

1.5.2 Institución

Compañía minera Poderosa

1.6 Duración de la ejecución del proyecto (en meses)

Seis meses, con una duración de 12 horas diarias.

1.7 Cronograma de trabajo

Tabla 1

1.8 Recursos

1.8.1 Personal

01. Docente asesor de la Escuela de Ingeniería de Minas de la UNT.

01. Bachiller de la Escuela de Ingeniería de Minas de la UNT

1.8.2 Bienes

1.8.2.1. De consumo

Tabla 2
Cantidad de bienes de consumo según código de partida †

Código de Partida   Bienes Descripción UM Cantidad

Lapiceros
UN 6
PILOT
Bienes Borrador UN 2
2.3.19.11 de
Lápices UN 4
consumo
Corrector UN 2
Resaltador UN 2
 Libreta de
  UN 2
apuntes
   
Tabla 4

Costo parcial de bienes de consumo

Código
Descripció Cantida Precio Costo
Bienes de UM
n d Unitario Parcial
Partida
Lapicero
UN 6 3.5 17.5
PILOT
Borrador UN 2 1 2
Bienes
Lápices UN 3 1 3
de
2.3.19.11
consum
Corrector UN 1 3.5 3.5
o
Resaltador UN 2 3 6
Libreta de
UN 1 7 7
apuntes
      Subtota
     
l

1.8.2.2. De inversión

Cantidad de bienes de consumo según código de partida 2020

Código de
  Bienes Descripción UM Cantidad
Partida
Laptop UN 1
Bienes de
2.3.15.13 Memoria
  inversión UN 1
USB 16 Gb
Los datos que presenta dicha tabla fueron obtenidos del (Ministerio de Economía y Finanzas, 2020)

Tabla 4
Costo parcial de bienes de consumo e
inversión
Código
Precio Costo
Bienes de Descripción UM Cantidad
Unitario Parcial
Partida
Bienes de Laptop UN 1 2500 2500
inversión 2.3.15.13 Memoria
. UN 1 60 60
USB 16 Gb
          Subtota 2599
 l

1.8.3 Servicios

Tabla 1

Servicios según código de partida 2020

Código de
Servicios
Partida
2.3.22.1 1 Servicio de suministro de energía eléctrica

2.3.22.2 Servicio de telefonía e internet

2.3.22.2 1 Servicio de Telefonía móvil

2 Nota. Los datos que presenta dicha tabla fueron obtenidos del (Ministerio de Economía y Finanzas,

2020)

3 Tabla 2

Costo de servicios según código de partida 2020

Código de Partida Servicios Costo

2.3.22.1 1 Servicio de suministro de energía eléctrica 30
2.3.22.2 Servicio de telefonía e internet 60
2.3.22.2 1 Servicio de Telefonía móvil 40
2.6.61.2.1 Libros y textos para bibliotecas 0
Subtotal 130
Imprevistos (10% suma de subtotales) 246.9
4 Nota. Elaboración propia
 1.9 Presupuesto

Nombre y Características Recursos no

Clasif. De gastos
técnicas disponibles (S/.)
2.3.19.11 BIENES DE CONSUMO  
2.3.15.13 BIENES DE INVERSION  
  SERVICIOS  
  TOTAL(S/.) 1574

1.10 Financiamiento

1.10.1 Con recursos propios

El costo total de la tesis es de S/. 2,975.00 el cual será autofinanciado.

1.10.2 Con recursos de la UNT

Ninguno.

1.10.3 Con recursos externos

Ninguno.
II. PLAN DE INVESTIGACION

2.1 REALIDAD PROBLEMATICA

Aurífera Marianita es una empresa contratista que presta servicios a compañía minera

poderosa en la unidad Paraíso en los niveles 1730, 1720 y 1715 contando con seis tajos

En la actualidad Marianita produce 60 toneladas diarias a una ley promedio de 7.5 g/ ton

haciendo esto x toneladas de mineral por cada tajo en operación, el método de

explotación que emplea es mediante tajos cortos (short Wall) una variante de tajos

largos. En donde muchas veces no se cumple con el programa de producción proyectada

diariamente debido a los distintos inconvenientes los mismos que producen perdidas de

tiempo y retrasan la operación por ende afectan ala producción en donde mm, no se

obtienen los resultados deseados por la empresa a si mismo durante el desarrollo del

ciclo de minado se producen distintos inconvenientes como, por ejemplo: Desquinches

por falta de sección para colocar el siguiente cuadro , caída de cuadros, voladuras

deficientes, equipos en mal estado (winches locomotoras, ventiladores), falta de

materiales y herramientas en los trabajos diarios, falta de ventilación en las labores,

Malas condiciones geomecanica del terreno, trabajos fuera de los estándares y

procedimientos. etc.

Todos estos factores y otros más que se presentan reducen la producción y con ello la

productividad. Por lo tanto, es necesario analizar el ciclo de minado y ubicar las etapas

del proceso en donde mejorar y dar soluciones prácticas para el normal desarrollo de la

operación y dar cumplimiento al programa de producción mina mediante la

optimización del ciclo de minado en donde la producción aumentara de x toneladas a y

toneladas.

2.1.1 Antecedentes de la Investigación

Lopez Y en su tesis titulada optimización del método de explotación corte y relleno
ascendente para incrementar la producción en la compañía minera cobre Nazca
unidad Santa – Ana. Para optar por el titulo profesional de ingeniero de minas de la
universidad nacional del centro del Perú. En donde expone que dicha minera cuenta con
un potencial minero que esta amparado con una reserva de mineral probado de 500000
toneladas.
En donde en dicha investigación se pretende incrementar el nivelñ de producción con
una implementación de estándares optimos en las operaciones unitarias y también el uso
de nuevos sistemas de iniciación para la explotación en los tajeos.
En donde la aplicación de voladura masiva con faneles es aplicado en tajos con un rmr
mayor a 45, optimizando el ciclo en 51 guardias consiguiendo una productividad de
2.25 Ton/tarea, se optimiza o se mejotra los procesos como ventilación desatado de
rocas que se realizan en cada guardia, la participación de las diferentes áreas hacen que
se mejoren los procesos (menor numero de ciclos), se reducen costos y ala ves una
mejor productividad.se mejoro la malla de perforación de 50x50 a 30x 30 para asi
aumentar la granulñometria del mineral roto y asi evitar la pulverización de mineral
(finos, se logrp controlar la voladura para evitar la sobre rotura y la elevación del
terreno se realizo un sostenimiento con puntales de seguridad en labores de explotación
o tajos en vatas angostas se coloco tolvas en los echaderos de la ngaleria para
maximizar la producción y asi evitar accidentes por desprendimiento de rocas asi mismo
para lograr mejoras en la productividad se requiere talento humano con especialización
y capacitación permanente para alcanazar los estándares competitivos internacionales
contando con la capacidad en la troma de deciciones en lo concerniente a planeamiento,
implementación verificación y7 contrlo fde las operciones de minado.

Quispe. R. en su tesis titulada “Optimización del proceso de minado y de los costos

de explotación en las labores del nivel 610 unidad Julcani – compañía de minas
Buenaventura S.A.A – Huancavelica” para optar por el título profesional de ingeniero
de minas de la universidad nacional de Huancavelica Dicha investigación tuvo como
finalidad determinar la relación existente entre el proceso de minado y los costos de
explotación en el nivel 610 lo cual dio como resultado la reducción de costos de las
operaciones unitarias en las labores y adaptándose para ello mucho mejor el metoddo de
corte y relleno ascendente convencional el mismo que favorece a un menor metraje en
preparacione y desarrollos permitiendo nesto una reducción en los gastos de inversión,
también se cumplio con el programa proyectado mensual de producción de 10050
toneladas lo mismo que hace 406 Ton/dia en promedio en donde mismo ya no ocurre
parada de planta de concentrado, también con el rediseño de la mallla de perforación
para tajos en tipo de roca IVA IVB se ha optimizado el costo del explosivo y accesorios
de voladura de S/. 95.70 a S/. 88.77 con una efectividad de avcances de disparo
tasmbien con la implementación de estándares y herramientas de gestión se ha mejorado
las tareas laborales en las diferentes operacionesy realizamos capacitaciones
entrenamiento con equipos y herramientas a los trabajajadores en el nivel 610 de mina
Acchilla.

Gaimes D en su tesis titulada “Optimización del ciclo de minado para incrementar

la productividad diaria en la cooperativa minera Limata Ltda” para optar por el
título profesional de ingeniero de minas de la universidad tecnológica del Perú. Dicha
investigación tuvo como objetivo principal optimizar el ciclo de minado con el fin de
incrementar su producción diaria de 1980 m³ /día a 2492 m³ /día lo cual hace que la
producción aumente en 512 m³ de mineral por día con una ley de corte del 76% y una
recuperación del 60 %.
En donde se cuenta con una ley de explotación de 0.09 g Au/m³ generandose una
producción de 224.3 g Au/día obteniéndose una diferencia de 46.1 g Au más de la
producción real, lo cual calculado en años se propone obtener una utilidad de 13.28
kilos anuales de oro.
Para lograr el objetivo de 2492 m³ /día se requiere una disponibilidad de equipos que
consta de 2 excavadoras de 2.3 m³ de capacidad de cuchara modelo 330 DL, 3
cargadores frontales de 3 m3 de capacidad de cuchara, 18 motobombas de 35 hp, 9
volquetes de 1.5 m³ de capacidad y un tractor oruga CAT-D6. Así mismo se optimizara
el trabajo de las 5.5 horas efectivas de trabajo a 6.9 horas efectivas disminuyendo los
tiempos innecesarios los cuales aumentan una eficiencia de trabajo de 69 % a 86.5%
también se implementó un plan de mantenimiento de equipos los cuales consta de las
horas trabajadas y la cantidad de horas para el mantenimiento respectivo, cuyo equipo
es evaluado para su operación a las 1000 horas trabajadas para tomar la decisión de
renovar, además se propone el plan de capacitación de operadores para la mejora de
eficiencia del trabajo con todo ello se logra la optimización del ciclo de minado.

Alcides M. (2015), en la tesis titulada “Realizar el plan de minado mediante la

optimización del proceso productivo del Proyecto Minero el Pedregal para el año
2012” para obtener el título profesional de Ingeniero de Minas de la Universidad Alas
Peruanas. La investigación tuvo como principal objetivo realizar el Plan de Minado en
el proyecto minero no metálico “Pedregal”, que asegure la optimización del proceso
productivo en la empresa minera pedregal sector cerro pedregal, caserío Apan alto,
distrito de Hualgayoc, provincia Hualgayoc. Con ello se determinó la vida en función al
planeamiento de minado del proyecto minero no metálico el pedregal, teniendo en
cuenta el estado actual del precio de la cal viva, escenarios de costos, que conjunto a un
planeamiento de minado óptimo y una evaluación económica adecuada permitirán
generar un proyecto rentable, en donde se concluye que:
 Las reservas por minar son 5,000.000 Ton. La explotación se realiza de arriba
hacia abajo con la finalidad de poder controlar los taludes de una forma más
eficiente y segura.
 El volumen de andesita está castigado con un 20% de variaciones en promedio,
perdida de roca útil en la voladura, zonas de presencia de estériles, deficiencia
en la determinación de los límites del yacimiento y zonas de contacto geológico
además de precisión en la topografía.

Quispe A. (2013) con su tesis titulada “Plan de Minado Subterráneo Aplicado en la

Corporación Minera Ananea S.A.” para obtener el título profesional de Ingeniero de
Minas de la Universidad Nacional de Ingeniería. La investigación tuvo como objetivo
principal conducir los trabajos mineros de tipo empírico artesanal, hacia un modelo de
operación de mediana minería, logrando generar utilidades por la explotación y
tratamiento de minerales auríferos, con aplicación de un sistema de gerencia moderno,
aplicando controles de costos recomendados, dando un grato entorno laboral para las
personas que trabajan en la empresa, utilizando tecnología de bajo costo operativo,
pudiendo así obtener una excelente relación costo-beneficio que permita incrementar la
producción de mineral y que se puedan explotar bajas leyes de las vetas auríferas de la
mina, volviéndole sustentable económicamente.
Concluyendo se logró modificar las operaciones mineras de la empresa dando como
resultado exitosas tasas de rentabilidad, producto del buen planeamiento consiguiendo
manejar los costos y aplicando tecnología de bajo costo en la explotación de minerales
auríferos de vetas o filones angostos de baja ley, logrando producir en promedio 240 ton
de mineral aurífero mensual con una ley de corte de 0.43 Oz-Au/ton.

Dionisio P. W. (2015) en su tesis titulada “Diseño del Método de Minado del cuerpo
pozo D y su influencia en la optimización de su explotación en la Unidad Huarón –
Pan American Silver Huarón S.A.” para optar el título profesional de Ingeniero de
Minas de la Universidad Nacional del Centro del Perú”. Su principal objetivo fue
diseñar un Método de Minado del Cuerpo Pozo D que influye en la optimización de su
explotación en la Unidad Huarón – Pan American Silver Huarón S.A. para ello se llevó
a cabo un análisis de diferentes variables y estándares pudiendo así demostrar el óptimo
método de explotación corte y relleno ascendente con relleno cementado, que está
diseñado para la explotación del Cuerpo Pozo D, el cual optimiza significativamente la
explotación a nivel de costo de minado y de Productividad a diferencia de otros métodos
existentes, teniendo resultados favorables en la explotación del Tajeo. La metodología
es de tipo Aplicativo, nivel de investigación descriptivo explicativo teniendo un carácter
inductivo, ya que se parte de lo particular; como es el concepto de métodos de minado,
costo de minado e indicadores de productividad. La población estuvo enfocado en toda
la Unidad Huarón – Pan American Silver Huarón S. A. No Probabilístico. Concluyendo
que:
 El método de minado diseñado para la explotación del Cuerpo Pozo D tuvo los
siguientes componentes: Diseño geomecánico, planeamiento de minado, sistema de
ventilación, diseño de infraestructura y tipo de relleno; fueron importantes tomarlos
encuentra.
2.1.3 Marco teórico
Planificación Minera

Según Newman, et al. (2010) citado en Tapia (2015), la minería es el proceso de

extracción de minerales concentrados su principal finalidad es obtener beneficio para

una determinada empresa minera y a las restricciones físicas, geológicas y

medioambientales que el yacimiento presente. Este proceso se divide en distintas etapas:

 Prospección: Consiste en la observación visual por el geólogo que se encarga de

buscar indicios que lo llevan a descubrir un nuevo depósito mineral.

 Exploración: los geólogos evalúan el valor del depósito a través de la perforación y el

análisis de testigos.

 Desarrollo: donde se establecen y crean accesos previos al material que será minado,

para el subterráneo, o a la remoción del material estéril que se encuentra sobre el

mineral, para el caso de minas a cielo abierto.

 Explotación: se extrae el mineral llevándolo para procesado a los depósitos.

 Recuperación: se busca recuperar en lo posible el área donde se desarrolló la

actividad minera. En la etapa de desarrollo se originan los planes mineros, donde se

busca evaluar la capacidad de producción y la infraestructura. En esta etapa puede

implementarse la Investigación de Operaciones, para lo cual se tomará decisiones sobre

la extracción de material y qué hacer con ello. También se debe tomar decisiones sobre

la utilización de maquinarias y equipos para la extracción de minerales también

asimismo se tomará decisiones sobre el tipo, cantidad y el lugar donde se deben guardar

los equipos de maquinaria [5]. Para estas respuestas se hace uso de modelos

matemáticos y herramientas de optimización pueden ayudar a tomar la mejor decisión.

[6] Los planes mineros representan a los volúmenes de material a mover en un cierto

periodo de tiempo y con un destino determinado. De modo que poseen dentro del

negocio minero, es fundamental que estos sean factibles tanto desde el punto de vista de

infraestructura disponible, como asegurar el abastecimiento de mineral a la planta por

medio de una estrategia operacional.

PRODUCTIVIDAD.

La productividad es la relación existente entre el producto y los recursos, la misma que

debe ser incrementada conforme avanza la curva de aprendizaje, la experiencia, la

creatividad en la operación y la innovación necesaria para lograr su mayor incremento

generando como consecuencia un aumento inmediato de la competitividad personal,

profesional y empresarial con beneficios para toda la industria.  

Existen muchas definiciones alrededor de la productividad, el autor Joseph Prokopenko

(1989) plasma dos definiciones para este concepto la productividad se define como el

uso eficiente de los recursos – trabajo, capital, tierra, materiales, energía, información –

en la producción de diversos bienes y servicios y la productividad también puede

definirse como la relación entre los resultados y el tiempo que lleva conseguirlos

La productividad minera se expresa en forma de producto generado sea por toneladas

extraídas de mina (TM/hombre-guardia), por metros de avance en las exploraciones y

desarrollos (m de avance/hombre-guardia), por producción de finos (onzas/kW-h-turno)

o en general productos (toneladas de concentrado, onzas finas, etc.) vs recursos (agua,

energía, materiales, reactivos, recursos humanos, capital, tiempo, etc.) debiendo buscar

cual es la métrica apropiada de productividad para cada operación minera en particular

para sus actuales condiciones de operación y calcular la productividad total cuando se

depende de múltiples factores en forma simultánea.

En el campo de la minería, la particularidad del trabajo minero en el interior del

túnel, exige además de las medidas preventivas del trabajador, también de las
disposiciones para la confiabilidad de los procesos que conforman el sistema
de producción. La manera de cómo estos factores se relacionan entre sí, tiene
un importante efecto sobre la productividad resultante, medida según
cualquiera de los índices que le sean aplicables.

La producción, el rendimiento, los resultados y el costo son componentes del

esfuerzo de productividad. La medición de la productividad se efectúa teniendo
en consideración a los propósitos de la medición y también a la disponibilidad
de datos fiables.

Hay varias formas de medir la productividad, y de allí su clasificación:

a) Productividad parcial, cuando la medición relaciona la variable resultado con una

variable de entrada o recurso.
b) Productividad multifactorial, cuando la variable resultado se relaciona con dos o
más recursos de entrada.

c) Productividad total, cuando la variable resultado se relaciona entre el total

de las variables de entrada o de los recursos
Comprometidos. Los aumentos en la productividad deben contribuir a una
disminución en los costos, con la cual posibilita a la Empresa hacerla más
competitiva para el posicionamiento del mercado y la obtención de mayores
beneficios.

En los procesos de producción, tanto de bienes o de servicios, los costos

mantendrán un comportamiento de su participación según correspondan su
pertinencia como costos fijos o costos variables.
Así tendremos que aquellos procesos que requieren de mayores inversiones en
maquinarias y equipos, como son los procesos mecanizados o automatizados,
tendrán que buscar maximizar su producción, para lograr una ventaja
competitiva, en consideración a un menor costo fijo por unidad de producción.

Productividad es el esfuerzo que se hace para mejorar la forma de hacer las cosas,

comparativamente con el mejor (Alzate, 2002). Productividad es superar la mejor marca

anterior, acorde con esta definición podemos citar la siguiente ecuación 1:

(1)

Entendiéndose por cantidad de productos los bienes y servicios producidos por la

empresa, y por cantidad de insumos todos los factores incluidos en el proceso

productivo. La productividad total es la relación entre la producción total y la suma de

todos los factores de insumo. Así la medida de productividad total, refleja el costo

conjunto de todos los insumos al fabricar los productos. En la definición anterior, tanto

la producción como los insumos se expresan en términos reales o físicos,

convirtiéndolos en pesos constantes (o cualquier otra moneda) en un periodo de

referencia.

La productividad implica la mejora del proceso productivo; la productividad aumenta

cuando:

 Existe una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constantes.

 Existe un incremento de las salidas, mientras los insumos permanecen constantes.

En general, el factor costo está incluido en todas las variables a lo largo del proceso, por

lo que se escoge como principal componente de esta propuesta metodológica para la

medición de la productividad en minería, con aplicación en depósitos de oro vetiforme,

principalmente. Se busca tener en cuenta no solamente los costos asociados a las etapas

y operaciones mineras principales, sino también los costos de inversión, de interés al

capital, de supervisión, ambientales, costos asociados a las operaciones auxiliares de

minería (ventilación, iluminación, desagüe, mantenimiento), costos asociados al

adecuado uso de la capacidad de infraestructura, entre otros.

En minería subterránea las etapas mineras son: Desarrollo, Preparación y Extracción

propiamente dicha. Estas etapas a su vez se dividen en operaciones mineras las cuales

son: Perforación, Voladura, Sostenimiento, Cargue y Transporte. Y como operaciones

auxiliares tenemos el desagüe, ventilación, mantenimiento mecánico y eléctrico, entre

otros.

Con el propósito de hacer explícito un factor diferenciador y basados en el estado del

arte para la medición de la productividad se decide que todas las variables se

representen mediante el factor costo o tomen forma a través de pesos constantes. Un

ejemplo de lo anterior, es si pensamos en perforación, lo asociamos a qué tipo de

perforadores existe, cuál puede comprarse de acuerdo a la capacidad adquisitiva de la

empresa, qué combustible usa, disponibilidad de dicho combustible, costo del

combustible, entre otros. Si tomamos el sostenimiento, pensamos en materiales pétreos,

madera o metálicos, diferentes calidades, costo por unidad, y de forma similar para cada

una de las etapas y operaciones mineras. Por lo tanto, la mejor manera de integrar todas

las variables es a través de costos asociados a la operación minera.

A partir de esto se propone la aplicación de un indicador, que mediante una relación de

costos (real y de referencia) permita identificar los puntos críticos al interior de un

proceso extractivo minero.

La aplicación de indicadores permite la evaluación de parámetros en una situación dada,

comparando y confrontando información adquirida, en una actividad en particular (para

nuestro caso el proceso minero extractivo).

Es muy importante efectuar análisis con indicadores cuantitativos, para establecer

parámetros de mejoramiento, y así, tomar decisiones acerca de la situación actual de la

minería de oro vetiforme (Mesa, 2005).

Siguiendo una metodología evaluativa, los indicadores son parámetros para determinar

los logros y cumplimientos de objetivos y metas en un proceso dado.

Las características importantes de los indicadores deben ser: cuantificables,

claros y consistentes, medidos periódicamente, orientados a objetivos y metas, además

de ser equilibrados (Mesa, 2005).

Procediendo lo anterior se plantea un indicador basado en una relación de costos

y de acuerdo con la definición de productividad se llega a la siguiente ecuación 2:

(2)

Donde IP: Índice de Productividad

 A partir de la ecuación 2 se busca hallar el costo referente y el costo real en

minería, aplicado a depósitos de oro vetiforme. El proceso extractivo se subdivide en

diferentes etapas y operaciones con el propósito de encontrar su costo asociado por

separado. Con la obtención del costo real y el referente se busca hacer una comparación

equivalente entre cada etapa y operación minera, para poder determinar de forma

precisa en que etapa y operación se encuentra el mayor sobrecosto.

Para propósitos de este trabajo se asume que los factores críticos lo componen las etapas

mineras de Desarrollo, Preparación y Explotación, las cuales se subdividen en

operaciones mineras (Perforación, Voladura, Sostenimiento, Cargue y Transporte),

siendo estas cerca del 70% de los costos operativos de extraer una tonelada de mineral.

El costo real se halla con base en la información tomada en campo, como, por ejemplo:

número de trabajadores por turno, número de turnos, producción por turnos, relación

entre volumen de estéril y mineral removido, cantidad de insumos requeridos, inversión

en infraestructura, costo/ton, entre otros.

El costo referente hace alusión a aquel costo que podría alcanzarse en la misma

situación, pero teniendo en cuenta prácticas de mejoramiento en los procesos, mayor

eficiencia de equipos, rendimientos de los insumos o aquellas que se han logrado en

minas de la región. Algunas de estas prácticas incluyen mejorar los ciclos de operación,

incrementar la eficiencia de la maquinaria, disminuir los consumos específicos de

insumos.

Las prácticas propuestas deben ser sencillas, efectivas y alcanzables. Pueden que de

forma independiente no incidan drásticamente en el costo de extracción por tonelada,

pero ayudan a identificar los procesos que podrían mejorarse.

Después de encontrar el costo real y el costo referente, se hallará un índice de

productividad de acuerdo a la ecuación 2. Si esta relación es cercana a uno (1) significa

que es una mina productiva pues su costo real es muy cercano al costo referente. Por el

contrario, si la relación es cercana a cero (0), se considera que no se están aprovechando

eficazmente sus recursos; entonces se determinaría cuál es la etapa y/u operación con el

mayor costo y se proponen posibles soluciones para la reducción de estos costos. Para

efectos de ese trabajo se asume una alta productividad cuando el índice de

productividad es mayor a 0,8, una productividad media cuando , y una

productividad baja cuando el IP es menor a 0,6.

Factores que afectan a la productividad

Con el propósito de elevar la productividad, se puede identificar, entre otros, al

menos uno de los siguientes factores productivos:

 Diseño y control organizacional

 Ingeniería de métodos de trabajo
 Tecnología de producción
 Equipamiento mecánico y eléctrico
 Automatización de los procesos
 Ubicación y distribución de aéreas de trabajo
 Movimiento e itinerario logístico
 Selección y tratamiento de los materiales y repuestos
 Flujo del proceso de trabajo
 Sistema de logístico, distribución y almacenamiento
 Sistema de información para el planeamiento, programación y control de
operaciones
 Sistemas de control de calidad de gestión de los procesos de seguridad y
mantenimiento
 Capacitación del personal
 Motivación del personal

 Calidad del medio ambiente del trabajo

2.2.1 La función de producción y los costos

Los costos son el resultante de la valoración de los factores de la producción,

cuyas magnitudes están relacionadas con la cantidad de producción o servicios
obtenida en un periodo de tiempo. El conocimiento del costo es el referente
fundamental para delimitar las posibilidades en la determinación del precio del
producto o del servicio.

Toda empresa minera, con el conocimiento de sus costos y sus ingresos por
ventas pueden ubicar su punto de equilibrio. El punto de equilibrio, para una
empresa contratista de servicios mineros estará dado por la relación siguiente:

Ingresos de la cantidad del mineral a entregarse = Costo total de la producción

del mineral extraído para el cliente.

El precio es determinado de acuerdo a lo convenido con el cliente, por lo que

constituye un referente que la empresa especializada debe considerar en su
presupuesto operativo.

Los ingresos son una función del estudio de la variabilidad de los costos
permite su aplicación en el análisis y planificación de las utilidades,
particularizando la contribución marginal y el punto de equilibrio.

El análisis de la contribución marginal se debe utilizar para determinar el efecto

sobre las utilidades por cambios en:

 Precios de venta
 Cantidades vendidas
 Costos fijos y los costos variables

El análisis y el comportamiento de estas relaciones, les permite a las empresas

pronosticar sus costos y formular sus políticas de control, planear sus utilidades
y adoptar las decisiones administrativas correspondientes.

El análisis de la relación costo – volumen – utilidades conduce a la formulación

del presupuesto de los factores de producción variable y a la planeación del
control. El análisis de la planeación incluye a los costos, volúmenes y precios.

2.2.2. SISTEMAS DE COSTEO

Un sistema de costeo es un conjunto de procedimientos y técnicas para calcular el costo

de un producto. Es una forma de ordenar los gastos a los efectos de obtener el costo.
Existen dos tipos de sistema integral de costos.
✓ Sistema Integral o por Absorción
✓ Sistema Directo o Abreviado
a) Sistema de Costeo Integral o por Absorción.
Donde:
✓ Los costos directos se asignan a cada producto
✓ Los costos fijos se distribuyen en forma lo más aproximada posible (pero siempre
aproximada) entre los distintos productos de la empresa.
✓ Es decir, en el costeo por absorción, existen tres componentes de los gastos de
fabricación: la materia prima, la mano de obra directa y los gastos generales de
fabricación, estos últimos distribuidos sobre cada unidad de producto.

✓ El Costo total de un producto es Ct = Cd + GF

✓ Los Costos directos (Cd) de cada producto, normalmente no hay problemas para
calcularlos, son las materias primas (lista de materiales valorizada) + la mano de obra
directa + los gastos de fabricación variables

34
Para los GF, como ya dijimos, se basa en la distribución de los costos fijos, de la mejor
manera posible, entre los productos que fabrica.
b) Sistema de Costeo Directo o Abreviado.

✓ El Costeo Directo, históricamente es posterior al Costeo Integral.

✓ Filosóficamente corresponde al análisis que hace un productor que vuelca sus
productos en un mercado de competencia perfecta (más acorde con nuestros tiempos).
✓ El mercado fija el precio, y él tiene que ver si con ese precio, el negocio le sirve.
✓ Se diferencia del anterior por la forma que trata los gastos fijos.
✓ Las materias primas, la mano de obra directa y los gastos de fabricación forman lo
que se llama el costo directo.
✓ Pero los gastos fijos no los distribuye entre los productos, sino que los toma en
conjunto. Esto hace que el sistema sea mucho menos laborioso y por eso se lo llama
abreviado.
✓ Los costos directos se asignan a cada producto (= que costeo integral)
✓ Los costos fijos se toman globalmente y se cargan a la totalidad de los productos.
✓ Surge el concepto de UTILIDAD BÁSICA tanto en lo global como en lo unitario:
UB = Producto de las Ventas - Costos directos
UB = PV - CD
✓ Utilidad Básica Porcentual: por definición es el cociente entre la UB y el producto de
las ventas PV multiplicado por 100.

UB% = (UB / PV) x 100 = (PV - CD / PV) x 100 = [(GF + Be) / PV]x100

Por: Ing. Horacio A. Ferrero – Lima 2010

Costos: Son los recursos (capital humano + capital monetario) que se utilizan para la
producción de bienes o servicios.

Costos operativos o de producción mina

35
Los costos de operación se definen como aquellos generados en forma continua durante
el funcionamiento de una operación minera y están directamente ligados a la
producción.
Son los costos que incurren durante la operación.

Es el valor del conjunto de bienes y esfuerzos en que se incurren para obtener un

producto o servicio terminado para ser entregado a determinado cliente.
Clasificación de Costos de operación

a) Según su función clasifican

Costo de producción.
Costo de comercialización.
Costo de administración.
b) Por su centro de responsabilidad clasifican
Costo de geología.
Costo de minado.
Costo de tratamiento.
Costo de administración de mina.
Costos de administración central
Costos directos: Conocidos como costos variables, son los costos primarios en una
operación minera en los procesos productivos de perforación, voladura, carguío y
acarreo y actividades auxiliares mina, definiéndose esto en los costos de personal de
producción, materiales e insumas, equipos.
Costos indirectos: Conocidos como costos fijos, son gastos que se consideran
independiente de la producción. Este tipo de costos puede variar en función del nivel de
producción proyectado, pero no directamente con la producción obtenida.

36

Costo Total: Es el resultado de la suma de los costos variables y fijos.

Costo Unitario: Es el resultado de dividir los costos totales de un determinado periodo

entre el número de unidades producidas.

.2.5 Los costos y su tratamiento en la minería

Para el cálculo del costo de producción se toma como referencia al flujo físico
de los materiales, siguiendo la secuencia del proceso, desde la solicitud al
proveedor, pasando por: la recepción, el almacenamiento, la utilización y la
obtención de resultados.
17

2.2.5.1 Flujos de costos y cuentas de costos de producción

El ciclo de producción puede ubicarse en las siguientes fases:

1. Almacenamiento de materiales, equipos y herramientas

2. Utilización de recursos en la extensión de los procesos de trabajo, acorde

con el planeamiento y la programación de las operaciones. Tratándose de
operaciones en minería, la producción puede expresarse en términos de
cantidad de metros de avance de perforación, acorde con el programa de
excavación.

3. Los costos atribuibles a la utilización de máquinas y equipos

4. Los costos atribuibles a la utilización de servicios básicos, entre otros: agua,

ventilación, energía eléctrica y otros gastos necesarios.
5. Almacenamiento y envió de la producción minera. Los costos de los trabajos
en proceso incluyen los tres elementos del costo de producción: materiales,
mano de obra directa y costos indirectos de producción.

6. Los costos de los materiales y de la mano de obra directa, que se producen

normalmente, se cargan directamente a la cuenta del respectivo trabajo en
proceso.

La cuantificación sigue el flujo siguiente:

 Almacenamiento de materiales
 Costo de materiales que ingresan
 Costo de materiales, inspección, recepción y almacenamiento.
 Avances en la programación de operaciones
18

 Costo de los factores de producción

Los tres elementos de costos: materiales, mano de obra directa y costos

indirectos de fabricación.

 Almacenamiento y carguío de la producción minera extractiva

 Costo de la producción obtenida
 Valoración de la producción servida
 Presupuesto y resultado comparativo
 Costo de la producción servida
 Clientes

El flujo de los costos de producción conduce a los estados de resultados, de

costos de ventas y de costo de los bienes producidos.

El costo de ventas incluye el costo de producción, más los gastos de:

administración, ventas y financieros

2.2.5.2 La verificación de los costos de materiales

Al recibir los materiales, se prepara una guía de recepción, en la cual se

expresan las especificaciones, características y las cantidades de los
materiales recepcionados. Una copia de la guía de recepción se envía al
departamento de contabilidad, en la cual se confronta con la factura del
proveedor.

El costo de los materiales se registra tomando como referencia la factura del

proveedor. Luego de la recepción e inspección de los materiales, estos son
enviados a las respectivas ubicaciones de almacenamiento

19

Además del precio neto facturado de los materiales, se tienen que agregar los
costos conexos tales como: fletes, recepción, inspección y almacenaje.
Almacén, al hacer entrega de materiales a producción, lo hace utilizando un
formulario de requisición de materiales, siendo este la base para consignar el
valor de los materiales utilizados y que se registran en la cuenta materiales en
proceso.

Al registro del movimiento de materiales, indicando los ingresos, salidas y

saldos al final de cada periodo, se denomina registro de inventarios perpetuos.

2.2.6.2 Costo estándar

Las empresas mineras que utilizan el concepto del costo estándar, este es
determinado de manera científica y técnica, previo al proceso operativo a
efectuarse. Permite determinar de una manera técnica el costo medio,
asumiéndolo como costo unitario basándose en el empleo de métodos y
sistemas eficientes y a la mejor asignación de los factores de producción para
el volumen de producción requerido.
El costo estándar se establece bajo principios de calidad, en el marco de
costos objetivos de producción, monitoreando el grado de cumplimiento de los
costos meta. El costo estándar constituye la unidad referencial para medir la
eficiencia fabril, a diferencia de los costos reales. Los costos reales son costos
históricos, que de la comparación con los costos estándares se obtienen las
variaciones y señalan el grado en que se ha logrado cumplir con el objetivo
propuesto. Las variaciones pueden agruparse por departamento, por centro de
costo o por elemento del costo.
El rol del ingeniero de minas es muy importante, tanto en el diseño de la
metodología y procedimiento de cálculo, así como para el seguimiento y control
del costo unitario. Los costos estándar, además de servir de comparación
referencial, las empresas toman como guía de trabajo. El costo estándar se
toma como costo verdadero y las variaciones con el real son tomadas como
resultado de un trabajo ineficiente en la producción, debiéndose identificar sus
causas, asignar acciones correctivas y responsabilidades. Los costos estándar
pueden aplicarse tanto en el sistema de costos por procesos como por órdenes
de trabajo, adecuándose de mejor manera en actividades que se muestran
repetitivas o que por sus características tienden a ser estandarizados.
Respecto al uso de los costos estándares: Polimeni, Fabozzi y Adelberg., en su
obra Contabilidad de costos, pag. 394,1994. afirman que los costos estándares
pueden emplearse para:

1) El control de costos,
2) El costeo de inventarios,
3) La planeación presupuestaria,
4) La fijación de precios de productos, y
5) El mantenimiento de registros.
2.2.6.3 Costos estimados, normales, presupuestados y estándar

Costo estimado. Es lo que según la empresa, costará realmente un producto o

la operación de un proceso durante un determinado período. Generalmente, se
basa en el promedio de costos de producción real de períodos anteriores, con
sus correspondientes ajustes para reflejar los cambios futuros en las
condiciones económicas, de eficiencia, y en la utilización de otros factores, que
se espera se puedan presentar en el futuro.
El costo estimado, entonces, puede ser mayor o menor a los costos
precedentes o históricos, se trate de costos unitarios o de costos totales. Costo
normal significa aproximadamente lo mismo que costo estimado. Se percibe
como un promedio de los costos que se han registrado realmente en períodos
anteriores únicamente, sin considerar los cambios que puedan presentarse en
el futuro.
Costo presupuestado. Es el costo planeado, que frecuentemente se basa en un
promedio de costos realizados, sobre cuya base se prevén los ajustes para el
horizonte temporal de planeamiento de las operaciones. En la práctica, el costo
presupuestado pretende ser igual que el costo estimado o al costo normal.
El costo estándar. Es lo que para la empresa, debería costar un producto o la
operación de un proceso durante el período, sobre la base de determinadas
condiciones económicas y de eficiencia de los factores de producción. Los
costos estándares son aquellos que, debería incurrirse en determinado proceso
de producción en condiciones normales.
24
La gestión gerencial utiliza tanto los costos estándares como los presupuestos,
para fines de planeamiento, control y desempeño.
Además de constituir un instrumento básico de evaluación y control de costos
por parte de la empresa, constituye también una referencia básica para guiar la
actuación del trabajador, en términos de eficiencia y productividad.
Variaciones en costos Son las diferencias entre el costo estándar y el real.
Indica la diferencia entre el precio pagado por la compra de un material y el
previsto o estándar. Las variaciones pueden presentarse en cualquiera de los
elementos del costo: materiales, mano de obra, o en los costos indirectos.
Las variables sujetas a variación pueden estar referidas: al precio de
adquisición de materiales, cantidad, capacidad, presupuesto, tiempo, salario,
eficiencia.

Variación en precio

La variación del precio de los materiales puede deberse a diversos factores

entre los que se incluyen cambios de precio, tamaño antieconómico de las
órdenes de compra, escasez de suministros, pedidos urgentes, procedimientos
de compra deficientes, cargos de flete excesivos o no aprovechar los
descuentos permitidos.
Conociendo la naturaleza y extensión de las variaciones, la gerencia puede
aumentar los precios de los productos, utilizar otros materiales, o encontrar
otras fuentes de compensación para reducir los costos.
25
Variación en cantidad
Refleja la diferencia entre las cantidades reales aplicadas a la producción y las
establecidas en el estándar. Resulta de utilizar mayor o menor cantidad que lo
contemplado en las normas de materiales. La variación del uso de materiales
puede deberse, entre otros: a la compra de materiales de inferior calidad,
deficiencias de la inspección, deficiencia de la mano de obra, malas
especificaciones de ingeniería, maquinarias defectuosas y sustracciones.

Variación mano de obra y salario

Mide la diferencia entre el importe del jornal abonado según liquidación y el

previsto en el estándar. Es decir, la diferencia entre la tasa real y la tasa
estándar por hora, multiplicada por las horas reales trabajadas.

Variación tiempo

Establece la diferencia entre las horas trabajadas y las estándar, según la

producción realizada.

Variación de costos indirectos

Existen dos métodos de cálculo:

 De dos variaciones. Mediante la diferencia entre los costos indirectos de

producción estándar y los costos indirectos de producción real. El análisis se
puede realizar en términos de presupuesto y de volumen.

 De tres variaciones:

26

1. Variación de presupuesto o gasto: representa la diferencia entre el costo

indirecto de producción real y el presupuesto ajustado a nivel real, expresada
en horas reales en lugar de horas estándar.

2. Variación de eficiencia: es la diferencia entre las horas reales y las horas

estándar trabajadas, es decir, la eficiencia de mano de obra en horas
multiplicada por la tasa estándar de costo indirecto de producción. Se basa en
la suposición de que el costo de la deficiencia de la mano de obra incluye los
costos indirectos de fabricación así como la mano de obra.

3. Variación de volumen o capacidad: representa la diferencia entre el

presupuesto ajustado a nivel real, expresado en horas reales, y los costos
indirectos de producción que se habrían aplicado a la producción si no se
hubiera producido la deficiencia en el trabajo, es decir, horas reales
multiplicadas por la tasa estándar de costos indirectos.

Variación de presupuesto
Mediante la diferencia entre los costos indirectos de fabricación real y los
presupuestados ajustados al nivel real de las operaciones.

Variación de capacidad

Relaciona el nivel de utilización de la capacidad operativa y su incidencia en el

costo indirecto de fabricación.

Variación de eficiencia

Relaciona el costo de las horas utilizadas en la producción, exceso o defecto, a

resultados de haber consumido distinta cantidad de horas a las previstas
durante el tiempo estándar.

27

Variabilidad del costo indirecto de producción

Los métodos que se aplican en la industria dependen de sus sistemas de

producción, por órdenes o por procesos. Cuando trabajan por órdenes, las
variaciones se determinan a medida que se producen. Si el trabajo es en
procesos, donde se hace difícil la separación o el establecer lotes de
producción, las variaciones en cantidad se determinan al final del período y
para toda la producción, sin particularizar al trabajo que corresponde. En las
operaciones de explotación minera extractiva, la determinación de variables y
sus magnitudes, dependerán según se trate su correspondencia a minería de
superficie o minería de socavón.

Controlabilidad de las variaciones de costos

Las variaciones que se han identificado son:

 Variación en el precio de los materiales.

 Variaciones en el uso, o eficiencia de los materiales.
 Variaciones en la tasa de mano de obra directa.
 Variación en la eficiencia de la mano de obra directa.
 Variación en el presupuesto o gasto de costos indirectos de producción.
 Variación en el volumen de los costos indirectos de producción.

Los costos de producción reales durante el período pueden ser mayores que
los costos estándar por cualquiera de las siguientes razones:

1. Utilización de materiales, mano de obra directa o planta, en exceso a la

cantidad necesaria para la producción prevista.

28

2. Compra de materiales directos o costo por servicios de mano de obra directa

que superan a lo previsto o establecido en la norma.
3. Ocurrencia de mayores costos indirectos de producción respecto a la
asignación presupuestaria, en relación al nivel de operaciones propuesto y
realizado.

4. Sub utilización de capacidad o menor volumen de producciónpor falta de

actividad operativa

2.2.6.4.2 Costo unitario

El costo unitario es el que integra los costos de: materiales, equipo de trabajo,
mano obra, gastos administrativos y de operación, utilidad, financiamiento,
cargos extras, etc, involucrados en la ejecución de una labor minera.

Producción equivalente. Dado que los elementos de los costos se incorporan

en distintos tiempos y cantidades, se presenta la dificultad para el cálculo del
costo unitario; esta dificultad se allana haciendo operativo el concepto
“producción equivalente”.

La producción equivalente se asume como la cantidad del producto que se

terminarían si todos los costos o factores de producción durante el período se
aplicaran exclusivamente a la terminación de la producción. De esta forma, la
medición del trabajo en cada proceso o etapa se hace en el supuesto de la
producción concluida, utilizando el concepto de producción equivalente. Dicho
en otros términos: la medición del trabajo realizado en una etapa es en base a
producción totalmente finalizado. Estos cálculos se efectúan en función al
grado de avance del producto en proceso, fundamentados básicamente en
consideraciones técnicas, por lo que es conveniente la intervención autorizada
de un profesional en ingeniería.

Para calcular el costo medio se debe distinguir y calcular el costo en los

diferentes niveles de agregación del proceso de producción, de modo que se
pueda cuantificar: la producción procesada computable, el costo unitario en
cada evento, el costo unitario promedio, el costo de producción terminada y el
costo del inventario final de la producción en proceso. Para tal propósito, es
necesario cuantificar los siguientes conceptos:

- Costos incurridos, son los que corresponden a las magnitudes consumidas

por los tres elementos del costo: materiales, mano de obra directa y los costos
indirectos de fabricación ocurridos durante el periodo.

- Costos unitarios, haciendo cociente entre el costo durante el periodo con la

producción computable.
- Producción procesada, cantidad de producción en procesamiento, en
unidades equivalentes.
- Producción procesada computable, se cuantifica mediante la sumatoria de la
producción terminada más la diferencia entre el inventario final e inicial de la
producción en proceso, expresado en términos de producción equivalente:
producción terminada + inventario de productos en proceso (final – inicial).
OPTIMIZACION DE PROCESOS

Según Evan y Lindsay (2008) se puede definir como:

La mejora de los procesos es una estrategia de negocios importante en los mercados

competitivos

Porque:

 La lealtad de los clientes se basa en el valor entregado

 El valor entregado se crea mediante los procesos de negocios

 El éxito continuo en los mercados competitivos requiere que una empresa

mejore en forma consistente el valor entregado.

 Para mejorar en forma consistente la capacidad de crear valor, una empresa debe

mejorar de manera continua sus procesos de creacipon de valor.

Ademas recalcan que la mejora debe ser una tarea de administración proactiva y se debe

considerar como una oportunidad y no simplemente como una reacción ante los

problemas y amenazas de la competencia.

METODOLOGIAS PARA LA OPTIMIZACIO DE LOS PROCESOS

El ciclo de Deming (Ciclo PHVA)

Llamado asi por los japoneses en honor a W. Edwards Deming, es una metodología

creada por Walter Shewhart en 1950 esta metodología esta conformada por cuatro
etapas

PLANEAR. Consiste en estudiar la situación bajo las condiciones actuales, describir los

procesos, probar teorías sobre las causas y planear soluciones.

HACER. En esta etapa se implementan los planes a manera de prueba. Se recopila y

registra la data generada.

VEREFICAR. Se estudian los resultados de la etapa anterior, se da un diagnostico y se

identifican nuevos posibles experimentos.

ACTUAR. Se selecciona la mejor solución y se procede a implementarla.

SECUENCIA DE LA INNOVACION DE JURAN

Esta compuesta por los siguientes pasos:

Prueba de La Necesidad: La alta dirección debe estar convencida de que las mejoras

en la calidad se ven reflejadas como una buena economía

Identificación de proyectos: Al adquirir un enfoque de proyectos la alta dirección

convierte un ambiente de defensa en uno de acción constructiva.

Organización de la innovación: Se identifican los equipos necesarios para la gestión

de proyectos.

Etapa de diagnóstico: en esta etapa se requiere personas con habilidad para la

estadística y la recopilación de datos.

Etapa de remedio: en esta etapa se selecciona la alternativa que optimice el costo, se

implementa y se maneja la resistencia al cambio.

Conservar los beneficios: Se establecen los lineamientos para conservar los cambios

para garantizar que la innovación perdure.

METODOLOGIA DMAIC

Es usado por el enfoque six Sigma. La metodología DMAIC esta compuesta por cinco

pasos:

Definir: En esta etapa se define el problema en términos operativos para faciulitar el

análisis de la siguiente etapa. Además, se define el alcance.

Medir: Esta etapa se basa en como medir aquellos procesos que tiene inpacto en los

CTQ (Critical to Quality). En esta etapa es necesario entender la relación que existe

entre el desempeño de los procesos y el valor para el cliente

Analizar: Esta etapa se concentra en el por que se dan los defectos, errores o variación

excesiva. Plantear una correcta solución requiere identificar aquellas variables claves

con una m,ayor probabilidad de dar lugar a errores y variación considerable. Se

identifican los equipos necesarios para la gestión de proyectos.

Mejorar: En esta etapa se generan una gran cantidad de ideas para eliminar, resolver o

mejorar los indicadores de desempeño. Por ello se requiere de mucha cratividad debido

aque muchas de las soluciones no son obvias. Una vez identificada la solución se

procede ala implementación.

Controlar: Esta etapa se centra en realizar mediciones y como mantener las

modificaciones realizadas en la mjora.

HERRAMIENTAS BASICAS PARA LA OPTIMIZACION DE PROCESOS

Diagramas de flujo o mapa de procesos: identifica un flujo de actividades, materiales

o información dentro de un proceso. Este diagrama facilita el entendimiento de un

proceso por parte de los participantes.

Graficas dinámicas y de control: muestra la variación y el desempeño de un proceso o

sus indicadores a través del tiempo. Además identifica tendencias y anamolias.

Hojas de verificación: Son formatos que sirven para registrar datos, este formato

facilita la validación de elementos no conformes.

Histogramas: muestra gráficamente numero de observaciones o frecuencia dfe un

fenómeno. Vuelve evidentes patrones, los cuales serán complejpos de observar en una

tabla

Diagrama de Pareto: en este diagrama se ordenan de mayor amenor las frecuencias

observadas. Además permite enfocarse a lkos usuarios en problemas especificois y

estratificar los datos aun nivel mas detallado.

Diagrama causa efecto: Método grafico para detallar una cadena de causas y efectos,

clasificar causas y organizar las relaciones ente variables.

Diagramas de dispersión: Sirve para identificar las relaciones que existen entre

variables estudiadas tienen la relación causa –efecto.

CICLO DE MINADO

Siendo el yacimiento de tipo filoneano con potencias media a baja y buzamiento sub-

horizontal, con buzamientos entre 20º a 40º, no fue tarea fácil la selección del método

de explotación que mejor se adecue a éstos y otros requerimientos, escogiéndose como

método de minado el de shortwall mining. Las operaciones que comprenden el ciclo de

minado para el método de explotación shortwall mining se pueden dividir en actividades

auxiliares y actividades principales y son realizadas en orden o secuencia:

A) ACTIVIDADES AUXILIARES

1) Ventilación

2) Regado

3) Desatado de rocas

B) ACTIVIDADES PRINCIPALES

4) Sostenimiento

5) Limpieza

6) Perforación
 7) Carguío

8) Voladura

9) Extracción

Finalizando la explotación del block se procede a realizar el relleno hidráulico.

PERFORACION

La perforación es la operación que se ejecuta con la finalidad de abrir taladros en el

macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, en donde se introducirán

cargas explosivas. En pequeña minería como la nuestra, se usa el sistema de perforación

de rotopercusión, que emplea energía neumática en donde sus componentes principales

son la perforadora manual, que es la fuente de la energía mecánica; las barras o

barrenos, que son el medio de transmisión de esa energía a partir de la acción de un

pistón; el bit, que recibe la energía y es el elemento cortante de la roca, y el fluido de

barrido que efectúa la limpieza y evacuación del “detritus” producido. En algunas

operaciones de pequeña minería se ha incorporado el uso de pequeños jumbos de

perforación (neumáticos o hidráulicos), lo que requiere personal con capacitación

especial para operar estos equipos, además de las instalaciones adicionales que requiere

su operación.

Como en nuestro caso el avance de la explotación se realiza por rebanadas horizontales,

la perforación también se hace en el sentido del rumbo de la estructura mineralizada o

veta. La voladura controlada es fundamental en los taladros superiores (cojines de agua

como espaciadores). Los equipos de perforación con los que se cuenta son máquinas

manuales neumáticas Jackleg marca RNP con barrenos de longitud 4 y 6 pies y

diámetro de 36 y 38 mm.

VOLADURA

La voladura es la operación que tiene por finalidad el arranque del mineral desde el
macizo rocoso, aprovechando de la mejor manera posible la energía liberada por el

explosivo colocado en los taladros realizados en la etapa de perforación. El mejor

resultado se obtiene al aplicar la energía precisa y necesaria para generar una buena

fragmentación del mineral, evitando daños en las cajas y techo de la labor minera.

VENTILACION

La ventilación de una mina consiste en el proceso de hacer pasar un flujo de aire

considerable y necesario para crear las condiciones óptimas para que los trabajadores se

encuentren en una atmósfera agradable, limpia y sin gases. La ventilación se realiza

estableciendo un circuito para la circulación del aire a través de todas las labores. Para

ello es indispensable que la mina tenga dos labores de acceso independientes: dos

pozos, dos socavones, un pozo y un socavón. En las labores que sólo tienen un acceso

(por ejemplo, una galería en avance) es necesario ventilar con ayuda de una tubería. La

tubería se coloca entre la entrada a la labor y el final de la labor. Esta ventilación se

conoce como secundaria, diferente a la que recorre toda la mina que se conoce como

principal.

SOSTENIMIENTO

El sostenimiento en minería subterránea es muy importante ya que por la naturaleza del

trabajo toda labor que se hace en el interior de la mina se realiza en espacios vacíos,

inestabilizados producto de la rotura de la roca o mineral extraído, para lograr que se

mantenga nuevamente estable la zona y en condiciones de trabajarla, la zona debe de

redistribuir sus fuerzas, para ello es necesario apoyar inmediatamente con el refuerzo o

el sostenimiento adecuado, considerando el tipo de rocas fallas con relleno, fallas

biertas, etc.

El sostenimiento del tajo se realiza mediante cuadros madera de 7” y 8” Ø La distancia

entre cuadros es determinado en el plan de minado y en promedio será de 1,5 m e irán

alineados para permitir la limpieza con el rastrillo. Cuando se requiera se instalará los

Jack pack y Wood pack para sostener la caja techo mientras dure la explotación de todo

el block.

El sostenimiento temporal a realizar depende de la calidad de roca en la caja techo,

variando desde: Puntales de seguridad, cuadros de madera y pernos de anclaje

LIMPIEZA

Una vez realizada la voladura es necesario que el material resultante de la misma debe
ser limpiado y trasladado a algún lugar para continuar con el desarrollo de la labor
minera.
Existen dos posibilidades de limpiar la carga:
- En forma manual
- En forma mecanizada
Para realizar este trabajo son necesarias dos personas, un maestro y un ayudante

El proceso de limpieza con rastrillo es aplicado principalmente en la extracción de

mineral de los tajos, y en el desarrollo de subniveles. Los rastrillos son accionados por

winches Joy de 15 HP de potencia y de 1 745 rpm, se trabaja con rastrillo de 0,6 ft3 de

Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa 69

capacidad. Además, en función al número de curvas que tiene que realizar el cable en su

camino desde el frente hasta el echadero de mineral, el rendimiento disminuye, de la

misma manera como disminuye al aumentar la longitud total del viaje del rastrillo. Se

utiliza cable de acero de ½” (retorno) y 3/8” (arrastre), dirigidos con poleas de 8

pulgadas de diámetro.

Se utilizan winches eléctricos de arrastre de 15, 10 y 7,5 HP; pueden utilizarse para dos

alas de explotación, lo que permite un mejor rendimiento y en algunas ocasiones es

mediante carretilla con la cual se logra mayor selectividad y menor dilución.

La primera etapa consiste en la limpieza de mineral del tajo hacia las tolvas, se utiliza

winches de 15 HP y rastras de 36”. Cada dos cortes se mueve la barrera (hecho de tablas
y rafia), previo barrido de finos, ya que en esta zona se acumulará el desmonte de los

siguientes cortes. La extracción se hace con una locomotora de 3,5TM y carros mineros

U-35 que son evacuados a los echaderos principales.

DESATADO DE ROCAS

Esta operación se realiza para eliminar los peligros de caída de rocas, siendo el principal

peligro en la mina; primero se riega la carga, hastiales y el techo para visualizar las

fracturas y cuñas; a través del cual se utilizan dos juegos de barretillas de 4, 5, 6 y 8 pies

de longitud; se realiza el desatado en posición de 45°, para evitar accidentes

METODO DE TAJO CORTO (SHORTWALL MINING)

El método de explotación es una variante de tajos largos el cual se utiliza en el caso de

depósitos minerales en capas delgadas, potencia uniforme y corta extensión horizontal

es aplicable tanto para roca dura como para roca blanda ya que el espacio de trabajo a lo

largo de la estructura mineralizada sirve para la extracción y se puede soportar

artificialmente en nuestro caso con cuadros de madera mientras las formaciones de roca

situadas en el techo tienden a colapsar por hundimiento este método también puede

aplicarse a potasas y conglomerados auríferos

Esta variante se utiliza en tajos muchos más pequeños (tajo < 100 m)

Los tajos cortos se utilizan en un esfuerzo por aumentar la productividad del ciclo de minado a un

costo de capital relativamente bajo

Aplicaciones.

 Yacimientos horizontales inclinados (< 45)

SECUENCIA DEL METODO VARIANTE SHORTWALL MINIG

1. Desarrollar crucero que intercepte a la veta desde la rampa que sirve como

acceso principal hacia la veta.

2. Desarrollar la galería a lo largo de la estructura mineralizada para la extracción

del mineral.
 3. Iniciar chimeneas sobre veta entre las galerías de distintos niveles

4. Sellar echaderos de mineral sobre veta cerca a las chimeneas.

5. Desarrollar sub niveles paralelos a la galería y entre las chimeneas dejando

cierto puente e interceptando a los echaderos.

6. Preparación del block para el método shortwall Mining.

7. Dimensionar el block a explotar.

Qué es Optimizar:

Optimizar es un verbo que designa la acción de buscar la mejor forma de hacer algo.

Como tal, es un verbo transitivo que se conjuga como “realizar”. La

palabra optimizar se compone del vocablo “óptimo”, superlativo de ‘bueno’, que

proviene del latín optĭmus, y del sufijo “-izar”, del latín -izāre.

Optimizar quiere decir buscar mejores resultados, más eficacia o mayor eficiencia en

el desempeño de alguna tarea. De allí que términos sinónimos sean mejorar, optimar o

perfeccionar. Mientras que antónimos serían desmejorar o empeorar.

Se dice que se ha optimizado algo (una actividad, un método, un proceso, un sistema,

etc.) cuando se han efectuado modificaciones en la fórmula usual de proceder y se han

obtenido resultados que están por encima de lo regular o lo esperado. En este

sentido, optimizar es realizar una mejor gestión de nuestros recursos en función del

objetivo que perseguimos.

La optimización en la minería es una que puede enfocarse de distintos modos: Aumente

la producción: es común que, durante los auges del mercado, las actividades industriales

se centran en los cuellos de botella para mejorar la disponibilidad, el rendimiento y la

recuperación.

2.1.4 Justificación
 El presente proyecto de investigación para la extracción de vetas de oro en paraíso

Vijus y el incremento de la productividad mediante la optimización de los procesos

en el ciclo de minado queda justificado tanto técnicamente como económicamente

porque se demuestra que hay un incremento en la rentabilidad debido a una mayor

producción generada también con dicho trabajo se pretende identificar los diferentes

problemas operacionales del ciclo de minado con el fin de dar solución y mejorar así

el proceso de explotación.

Así mismo dicho proyecto se encuentra dentro de un escenario que involucra a una

comunidad en donde contribuye a elevar el nivel socio económico de la población

del distrito de Vijus generando fuentes de trabajos directos e indirectos.

2.1.5 Objetivos de la investigación

a) Calidad

 Optimizar el ciclo de minado con el fin de no perder disparos en los tajos de

explotación.

b) Productividad

 Incrementar la productividad en la explotación de tajos cortos en un 30 %

 Elevar la producción de 300 Ton a 400 ton mensuales.

c) Seguridad

 Disminuir los accidentes y/o accidentes durante las actividades que se

realizan en la explotación de tajos cortos.

2.2 Formulación del problema

¿En cuánto incrementara la productividad al optimizar el ciclo de minado en aurífera

marianita ¡
2.3 Formulación de la hipótesis

Al optimizar el ciclo de minado la productividad aumentara en un 40 por ciento.

2.4 diseño de la investigación

2.4.1 Objeto de estudio

a) Variable independiente

b) Variable dependiente

c) Población

d) muestra

2.4.2 Instrumentación

Los instrumentos usados en la presente investigación serán:

 Datos de campo (in situ).

 Comparaciones de costos y tonelajes.
 Análisis de costos reales y optimizados.
 Tesis bibliografías.
 Estándares y PETS de Compañía Minera Poderosa S.A.
 Valorizaciones mensuales de la Empresa especializada CATEOS MAR.

2.4.3 Métodos y técnicas

1) Técnicas

Las técnicas usadas en la presente investigación serán: (Datos de campo, las

Observaciones, comparaciones libros de productividad de minas subterráneas, Tesis
bibliográficas, monografías de las minas)

a) Métodos

El método que se usara para optimizar el ciclo de minado en la siguiente

investigación consiste en observar e identificar los distintos problemas que
surgen durante la operación en cada etapa del proceso de minado, para
seguidamente dar solución y mejorar el proceso aplicando las técnicas y
medidas correspondientes. Así mismo se recopila información como los
costos que se generó para producir cierta cantidad de toneladas en un cierto
periodo de tiempo para continuamente comparar con los datos actualizados y
optimizados y obtener así los resultados que se requieren todo ellos se
engloba en el flujograma que se presenta a continuación.
8.4.1 Secuencia de toma de datos.

La toma de datos estará en función al desarrollo del ciclo de minado tomando como

referencia los costos y las toneladas generadas durante la explotación en los tajos en

cada etapa de la operación.

 Organización del equipo de trabajo.

 Recolección de datos sobre los costos y la producción en un determinado tiempo.

 Recopilación de datos de la situación actual.

 Seguimiento y toma de datos diariamente del caudal de aire a través de toda la

columna de la chimenea.

8.4.1 Tratamiento de toma de datos.

Para el procesamiento y análisis de los datos se utilizará el Excel para poder graficar y

entender los histogramas de las evaluaciones que se obtendrán al analizar los costos

reales, costos optimizados y cantidad de toneladas a producir en un cierto periodo de

tiempo.

 Análisis descriptivos, se realizará mediante la clasificación y sistematización de

información en cuadros y gráficos.

 Cálculo de la productividad a través de los costos reales y los costos optimados

 Análisis de los beneficios que se lograra al optimizar el ciclo de minado ejecutando

soluciones prácticas a los inconvenientes que se presenten.

 Beneficios de los contratistas, trabajos que cumplen con los estándares de Calidad y

Seguridad.

 Cálculo de las ganancias y pérdidas.

 Demostrar el incremento de la productividad mediante la optimización del ciclo

de minado.

2.5 Referencias bibliográficas

1) David Gaimes, (2019) “optimización del ciclo de minado para incrementar la

productividad diaria en la cooperativa minera Limata Ltda.” (tesis) Arequipa,

universidad tecnológica del Perú.

2) Indhira M, Jiménez P. (2006) “propuesta de medición de la productividad en

minería de oro vetiforme y reconocimiento de estándares productivos

sostenibles” boletín de ciencias de la tierra universidad nacional de Colombia.

3) Yony López (2012) “optimización del método de explotación corte relleno

ascendente para incrementar la producción en la compañía minera cobre nazca

unidad santa Ana” (tesis) universidad nacional del Centro del Perú.
 4) Parí diego (2016) “optimización de costos unitarios en la explotación de la veta

la raja minera el solitario S.A.C” (tesis) universidad nacional de san Agustín.

5) Juan Vega (2019) “incremento en la productividad en el tonelaje movido

mediante la aplicación de la mejora de métodos en una empresa minera” (tesis)

Lima Perú, universidad nacional mayor de San Marcos.

6) José Mojica (2012) “mejoramiento de la productividad en explotaciones mineras

subterráneas” (tesis) Bogotá, universidad de los Andes.

7) Curasma Nemesio, Quispe Raúl (2019), “optimización del proceso de minado y

de los costos de explotación en las labores del nivel 610 unidad Julcani

compañía de minas buenaventura S.A.A” (tesis) Huancavelica, universidad

nacional de Huancavelica.

8) Gustavo Perpiñán (2014) “optimización de los procesos mineros realizados en el

área de la cantera en la planta cementera del grupo argos Toluviejo, (tesis)

universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia.

9) Chanbi Zegarra (2014) “proyecto de explotación en la veta la picada por el

método corte y relleno ascendente empresa minera aurífera estrella – Caraveli

Arequipa, (tesis) universidad nacional de Arequipa.

10) Julio saraeen (2017) diseño y planemiento de minado subterraneo para

incrementar la producción diarias de la unidad operativa pallancata – proyecto

pablo – compañía minera área S.A.C Puno universidad nacional del altiplano.

11)

A. Quispe Aguilar, «Plan de minado aplicado en la corporación Minera Ananea S.

A.,» Ingeniería Geológica y Minería, Lima, 2013.

Álzate, C., 2002. Cálculo de la Productividad de un Negocio de Generación de Energía.

Universidad Nacional de Colombia -Sede Medellín Facultad Nacional de Minas. pp. 19-
84
Atlas Copco. Guía de los métodos de minería y equipos aconsejables.

Bieniaswki, Z. T., 2005. Design methodology in rock engineering. A. A. Balkema.

Castro, A.----. Etapas de un Proyecto Minero. pp. 1-3.

Castro, J., 1999. Tutorial de Producción 1. Instituto Tecnológico de la Paz. Disponible

en: www.itlp.edu.mx/publica/tutoriales/produccion1.htm

Centro de investigación del carbón, 1998. Mejoramiento de la productividad de la

minería en la cuenca de La Sinifaná utilizando como base la normalización y
estandarización de las operaciones mineras. pp. 35.

Centro Nacional de Productividad, 2005. www.cnp.org.co/home/casosexitosos.php.

Chaparro, E., ------. Small-scale mining: a new entrepreneurial approach, CEPAL,

Recursos Naturales e infraestructura, United Nations Publications, 1680-9025, 82 P.

Cock, J. y López, W., 2001. Aglomeraciones Mineras y Desarrollo Local en América

Latina. Capítulo 12. Conflicto y Colaboración en la Minería de oro en Segovia y
Remedios.

Cornejo, M., 1995. Excelencia Directiva para lograr la Productividad. 1ª ED. pp. 25-36.

Correa, F., 2003. Caracterización de actividades en la Mina La Gabriela.

Díaz, A., 2002. La Productividad y la Competencia Laboral. Revista Ciencia

Administrativa, No. 2.

Fritzsche, H.,1965. Tratado de Laboreo de Minas, 2a Ed. V1 y V2., pp.155-412 .

España.

García, B., 1998. Círculos de Calidad. Productividad y Desarrollo Humano.� 4ta Ed.,

pp. 17-26.

P. W. Dionisio Ibarra, «Diseño del método de minado del cuerpo pozo D y su

influencia en la optimización de su explotación en la unidad Huaron-Pan american
Silver Huaron S.A,» Huancayo, 2015.

B. A. Castro Urtado, «Propuesta de implementación de plan minado en la cantera de

dolomita Jajahuasi 2001 de la comunidad campesina Llollapampa-Provincia de Jauja,»
Huancayo, 2015.

M. Alcidez Cuentas, «Realizar el plan de minado mediante la optimización del proceso

productivo del proyecto minero el pedregal para el año 2012,» Pedregal, 2015.

A. M. Newman, «A review of Operations Research in Mine Planning, » INFORMS,

2010, pp. 115 - 119.
M. Alcidez Cuentas, «Realizar el plan de minado mediante la optimización del proceso
productivo del proyecto minero el pedregal para el año 2012,» Pedregal, 2015.

J. Castro, «Como determinar la mejor secuencia de minado y el Mejor Diseño de etapa

factibles,» 01 febrero 2013. [En línea]. Available:
https://es.scribd.com/document/123391533/Como-Determinar-la-Mejor-Secuencia-de-
Minado-y-el-Mejor-Diseno-de-Etapa-Factibles. [Último acceso: 27 octubre 2018].