GUIA TECNOLOGÍA DE MATERIALES:

• Propiedades mecánicas de los materiales: Módulo de elasticidad, Límite elástico convencional de

0.2 por ciento, Resistencia a la tracción Porcentaje de alargamiento a fractura Porcentaje de
estricción a fractura
• Laminación en caliente: La laminación en caliente de los lingotes de sección rectangular o planchón,
primero se lleva a cabo en caliente porque, cuando el metal está caliente, es posible una mayor
reducción del espesor a cada pasada por el laminador. Antes de la laminación en caliente, los
planchones se precalientan a alta temperatura (alrededor de 1200°C). Aunque algunas veces es
posible laminar en caliente directamente los planchones que salen de la máquina de colada.
• Laminación en frío: Se les aplica un tratamiento térmico denominado recocido, para reblandecer el
metal y eliminar cualquier trabajo en frío introducido durante el proceso de laminación en caliente.
• Proceso de recocido: tratamiento térmico aplicado a los metales para reblandecerlos.
• Trabajo en caliente de metales: deformación permanente de metales y aleaciones por encima de la
temperatura a la que se produce continuamente una microestructura sin deformación (temperatura
de recristalización).
• Trabajo en frío de metales: deformación permanente de metales y aleaciones por debajo de la
temperatura a la que se produce una microestructura sin deformación (temperatura de
recristalización). El trabajo en frío produce el endurecimiento por deformación del metal.
• Extrusión: proceso de conformado plástico por el que un metal produce su sección transversal
cuando se le fuerza a pasar a través de una matriz mediante una presión elevada.
• Trefilado: proceso por el que una varilla o cable reduce su sección cuando pasa a través de una o
varias matrices cónicas al ser estirado desde el otro extremo.
• Tensión convencional α: fuerza axial media dividida por el área de la sección transversal original (σ
= F/A0).
• Deformación convencional ε: cambio en la longitud de una muestra dividida por su longitud inicial
(ε ∆l/l0).
• Ensayo de tracción: someter a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente
hasta que se produce la rotura de la misma.
• Esfuerzo convencional: Se calcula con el área original
• Esfuerzo real: Se calcula con el área real
• Módulo de elasticidad: esfuerzo dividido entre la deformación σ/∈ en la región elástica de un
diagrama de ingeniería de esfuerzo deformación para un metal (E = σ/∈).
• Esfuerzo de fluencia: Indicación del esfuerzo máximo que se puede desarrollar en un material sn
causar una deformación.
• Ensayo de dureza: Determina la resistencia de un material a la deformación permanente mediante
la penetración de otro material más duro.
• Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.
• Endurecimiento por deformación: endurecimiento de un metal o aleación por trabajo en frío.
Durante el trabajo en frío se multiplican e interactúan las dislocaciones ocasionando un aumento de
la resistencia del metal.
o Características del trabajo en frío
▪ 1. Durante la deformación el metal se endurece
▪ 2. Con el trabajo en frío la ductilidad disminuye considerablemente y la
conductividad eléctrica disminuye ligeramente
 ▪ 3. Aproximadamente un 10% de la energía usada en la deformación es almacenada
en el metal como esfuerzo residual al alterarse la estructura y multiplicarse las
dislocaciones.
• Recocido: tratamiento térmico en tres etapas
1. Recuperación: Tratamiento térmico de baja temperatura diseñado para reducir los esfuerzos
residuales
2. Recristalización: Calentamiento por encima de la temperatura de recristalización,
aproximadamente 0.4 veces la temperatura de fusión del metal
3. Crecimiento de grano: A temperaturas de recocido aún mayores los granos recristalizados pueden
crecer, generalmente indeseable
• Solución sólida: una aleación de dos o más metales o un metal(es) y un no metal(es) que tiene una
mezcla atómica de una fase.
• solución sólida intersticial solución sólida formada en la que los átomos del soluto pueden entrar
en los intersticios o huecos en la retícula de los átomos del disolvente.
• solución sólida sustitucional solución sólida en la que los átomos del soluto de un elemento pueden
reemplazar a aquellos átomos del disolvente del otro elemento. Por ejemplo, en una solución sólida
de Cu-Ni los átomos de cobre pueden sustituir a los átomos de níquel en la retícula cristalina de la
solución sólida.
• Diagramas de fase: Los diagramas de fase son representaciones gráficas de las fases presentes en
un sistema material en función de la temperatura, la presión, y la composición, es decir, son la
representación gráfica de las condiciones termodinámicas de equilibrio.
• Aleaciones ferrosas: Las aleaciones ferrosas son aquellas que tienen como elemento principal al
hierro (Fe) combinado con otros elementos cuya distribución y porcentaje de composición puede
darle al hierro diversas características y ventajas.
• La austenita (g), es una solución intersticial de carbono en el hierro g que tiene una estructura
cristalina f.c.c. y presenta una solubilidad máxima del carbono mucho mayor, alrededor del 2.08% a
1148°C, que disminuye hasta el 0.8% a 723°C, temperatura eutectoide.
• La ferrita existe a temperaturas por debajo de 912 °C y adopta una estructura cristalina cúbica
centrada en el cuerpo (bcc). Es un metal termodinámicamente estable y bastante blando. Se puede
someter a presiones de hasta aproximadamente 15 GPa antes de transformarse en una forma de
alta presión denominada hierro épsilon (ε-Fe).
• La perlita es la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos fases (ferrita y
cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide.
• La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de
difusión.
• La cementita es muy dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al carbono, con una
dureza de 68 HRc. La cementita destaca por ser un constituyente frágil, con alargamiento nulo y muy
poca resiliencia. Su temperatura de fusión es de 1227 °C. Como la cementita es muy dura y frágil, no
es posible utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse a las
concentraciones de esfuerzos.
• La Martensita es una fase metaestable de los aceros, producto de la transformación de fases sin
difusión (infiltración de partículas ajenas al material procesado) desde la austenita a una velocidad
de enfriamiento rápida para que no se produzcan las transformaciones en que se necesita difusión,
como por ejemplo la formación de cementita.
• Eutectoide: Todas las fases resultantes en este proceso son sólidas
• Hipoeutectoides: Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene
un contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0.77 %.
• Hipereutectoides: Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida
tiene un contenido en carbono entre 0.77 y 2.11 %.
• Aleaciones no ferrosas: Las aleaciones no ferrosas son aquellas que no cuenta con el metal hierro
en su composición. Lo que a simple vista indica que las aleaciones no ferrosas no consisten en ningún
tipo de acero. Aluminio Cobre Magnesio Titanio Níquel.
• Endurecimiento por dispersión: proceso de difusión en estado sólido en el que pequeñas partículas
de dispersión submicrónicas de una nueva fase precipitan en la matriz cristalina para endurecer la
aleación dificultando los movimientos de dislocación.
• Endurecimiento por precipitación: proceso de tratamiento térmico utilizado para aumentar el límite
elástico de la mayoría de las aleaciones y de algunos aceros y aceros inoxidables.