Apuntes Ing. de Perforación de Pozos Avanzada, Unidad 5

Elaboró: Ing. I.
Torres
APUNTES DE INGENIERÍA DE PERFORACIÓN DE POZOS

AVANZADA. -
UNIDAD 5
Programa Hidráulico. -
La perforación de pozos petroleros requiere de una hidráulica que cumpla con diversos objetivos,
entre ellos mejorar la eficiencia de la barrena y proveer un eficiente acarreo de recortes de
formación a la superficie. Esta Unidad proporciona los conceptos de ingeniería básicos para
optimizar la hidráulica en operaciones de perforación.
❖ Los sistemas hidráulicos juegan un rol muy activo durante las operaciones de perforación;
su propio diseño y mantenimiento pueden acelerar la velocidad de penetración y bajar los
costos de perforación.
❖ De otra forma un diseño hidráulico impropio puede bajar la velocidad de penetración,

fallar en la limpieza de los recortes del fondo del pozo, y hasta causar brotes.
❖ La perforación de pozos petroleros requiere de una hidráulica que cumpla con los
objetivos de mejorar la eficiencia de la barrena y proveer un eficiente acarreo de los
recortes de formación a la superficie. El sistema hidráulico está integrado por el equipo
superficial, la sarta de perforación, y el espacio anular. El cálculo hidráulico en este
sistema define el diámetro óptimo de las toberas de la barrena, con el cual se obtendrá
la potencia hidráulica del flujo del fluido de perforación que promueva la óptima remoción
de recortes, incremento en la velocidad de penetración y en la vida de la barrena. En
consecuencia, una reducción en el costo total de la perforación.
Figura 5.1 Sistemas de Simulación de perforación y Control de pozos,

utilizados para el entrenamiento de perforadores y comprensión de la
hidráulica de perforación.
175
Elaboró: Ing. I. Torres
5.1 Funciones del fluido de perforación
Un diseño inadecuado de la hidráulica puede generar problemas como:
• Disminución del ritmo de perforación

• Mala limpieza del pozo
• Brotes o pérdidas de flujo
La importancia de tener un adecuado sistema hidráulico dará como resultado lo siguiente:
• Control de las presiones subsuperficiales

• Aportar efectos de flotación a la sarta de perforación y tubería de revestimiento
• Minimizar la erosión del aguiero debido a la acción el lodo durante su movimiento
• Remover los recortes del pozo
• Incrementa el ritmo de perforación
• Determina el tamaño del equipo superficial de bombeo
• Controla las presiones al sacar o meter tubería
• Prevé el control del pozo durante brotes o pérdidas de circulación
La importancia del lodo de perforación en la perforación de un pozo no debe ser subestimada.

Tiene una relación crítica en todos los aspectos de la perforación. No solo actúa como un medio
de transporte de los recortes y gas, permitiéndonos observar en superficie lo que está sucediendo
en el agujero, sino que, además las propiedades del lodo determinaran la efectividad de la
perforación, estabilidad y protección del agujero y las formaciones, así como el nivel de control de
las presiones del subsuelo.
Figura 5.2 Remover los recortes del pozo
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Las funciones principales del lodo son:
✓ Lubricación y enfriamiento de la barrena y la sarta de perforación

✓ Remoción de los recortes
✓ Control de las presiones de formación
✓ Limpieza del agujero
✓ Transmite potencia hidráulica a la barrena
✓ Ayuda a soportar el peso de la sarta de perforación
✓ Asistencia en la estabilidad de la formación
5.1.1 Lubricación y enfriamiento de la barrena y la sarta de perforación
La operación de perforación y rotación de la sarta de perforación produce mucho calor en la

barrena y en toda la sarta debido a la fricción. El fluido de perforación no solo ayuda a enfriar la
barrena y la sarta mediante la lubricación, sino, también absorbe el calor que se ha generado y
liberado hasta cierto grado a medida que retorna a la superficie.
El lodo debe enfriar y lubricar los dientes de la barrena para permitir que la perforación sea efectiva
y reducir al mínimo el deterioro y desgaste. El lodo lubrica la sarta de perforación reduciendo la
fricción entre esta y las paredes del agujero, esto se alcanza usando aditivos tales como Bentonita,
Polímeros, salmuera o diésel. La lubricación optima es aportada por sistemas de emulsión de
aceite junto con varios agentes emulsificantes.
5.1.2 Remoción de recortes del espacio anular y la barrena
Esta función es de vital importancia. Los recortes se deben remover del anular por diferentes
razones:
• Prevenir la carga del anular

• Mantener presiones mínimas en el anular
• Permitir el libre movimiento y rotación de la sarta de perforación
• Para que los recortes lleguen a la superficie en condiciones tales que puedan ser
evaluados por los geólogos y así realizar una interpretación precisa de la geología del
agujero
Este principio no solo es determinado por las propiedades físicas del lodo, sino también por el
patrón del flujo presente en el anular. Los recortes deben ser removidos efectivamente para evitar
el daño y erosión del agujero.
La remoción de los recortes depende principalmente de la velocidad anular, densidad del fluido,
punto de cedencia y la resistencia gel del lodo. Otros factores de importancia son, la inclinación
del agujero, rotación de la tubería y por supuesto, el tamaño, densidad y forma de los recortes.
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La densidad típica de los recortes es obviamente mayor que la densidad del lodo. Por lo tanto,
resulta normal que, en periodos de no movimiento del lodo, los recortes se deslicen y se hundan,
esto puede afectar el tiempo de retorno de los recortes a la superficie y no correlacionar con la
sección perforada y los valores de gas. Este fenómeno es de especial importancia durante
periodos de no circulación tales como viajes, en los que, los recortes se hundirán y se acumularán
en el fondo del agujero (agujero lleno). Las propiedades del lodo como viscosidad y geles, deben
ser las apropiadas para minimizar esto.
Figura 5.3 Remoción de los recortes
5.1.3 Control de presiones de formación
Un peso de lodo mínimo es lo óptimo para lograr tasas de perforación más rápidas y para minimizar
el riesgo de daño en formaciones y pérdidas de circulación. No obstante, en la perforación
convencional el lodo debe tener una densidad apropiada para ejercer una presión suficiente en el
agujero y así, protegerlo contra presiones de formación.
La presión ejercida en el fondo del agujero, debida al peso de la columna vertical estática del lodo,
es conocida como presión hidrostática. Si la presión hidrostática es igual a la presión de formación,
se dice que el pozo está en balance. Si la presión hidrostática es menor que la presión de
formación, se dice que el pozo está sub balanceado y por lo tanto, esta propenso a influjos o a
flujo de fluidos de la formación en el anular. Si la presión hidrostática es mayor que la presión de
formación, se dice que el pozo esta sobre balanceado y por lo tanto, protegido contra influjos de
fluidos de formación dentro del agujero. Si el sobre balance es muy grande, hay la posibilidad de
generar un gran número de problemas.
Los fluidos naturalmente tienden a fluir en direcciones en las que la presión disminuye. En un pozo
sobre balanceado, es por lo tanto normal que el fluido de perforación invada o fluya hacia
formaciones permeables. Esa invasión, puede afectar la evaluación efectiva de la formación o
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conducir a un daño permanente de la formación (es decir, el taponamiento o bloqueo de los poros,
restringiendo la permeabilidad).
5.1.4 Limpieza del agujero
Esto es una función muy importante del lodo, pero es muy difícil de alcanzar en la práctica. La
acción de chorro de salida del lodo a través de las toberas de la barrena debe proporcionar la
velocidad suficiente y fluir hacia el frente de la roca para remover efectivamente los recortes que
se encuentran alrededor de la barrena a medida que la roca es penetrada de nuevo. Esto
prevendría que se acumulen recortes alrededor de barrena y sus dientes (empaquetamiento de la
barrena), evitando el molimiento excesivo de los recortes y transportándolos hacia arriba por el
anular, maximizando la eficiencia de la perforación.
Muchas variables juegan un rol importante en la eficiencia de limpieza del agujero, incluyendo el
peso sobre la barrena y velocidad de rotación, tipo de barrena, tasa de flujo, velocidad de chorro,
presión diferencial, tamaño de las toberas, localización y distancia del frente de roca, volumen de
sólidos, etc.
Figura 5.4 Limpieza del agujero
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5.1.5 Transmisión de potencia hidráulica a la barrena
Efectivamente, el fluido de perforación transmite Potencia hidráulica a la barrena. La tasa de

circulación del fluido de perforación debería tener la potencia óptima para limpiar el agujero delante
de la barrena permitiendo una perforación eficiente. La potencia hidráulica usada en la barrena,
determina el grado de optimización de la hidráulica, ya sea para limpieza del agujero o para
alcanzar un flujo laminar en el anular.
5.1.6 Soporte del peso de la sarta de perforación
Los bloques, suspendidos desde la torre, deben soportar el incremento del peso de la sarta de
perforación a medida que la profundidad se incremente. A través de este desplazamiento, la sarta
de perforación es empujada hacia arriba por el fluido de perforación. Esto reduce efectivamente el
peso total que los equipos de superficie tienen que soportar.
5.1.7 Estabilidad de la formación
La estabilidad de la formación es obviamente lo más importante para alcanzar una operación

satisfactoria. Un agujero limpio y estable permitirá:
• Tasas de perforación óptimas

• Libre rotación de la sarta
• Riesgo minino de pegadura de tubería
• Carga mínima en el anular, permitiendo buena limpieza y bajas presiones de circulación
• Facilidad en la corrida de herramientas de registro y tubería de revestimiento hacia el fondo
del agujero.
Figura 5.5 Los recortes como causa de la pegadura diferencial

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El fluido de perforación debe, por lo tanto, ser capaz de:
• Prevenir erosión y colapso del agujero

• Prevenir que las presiones de formación causen una producción de derrumbes
• Evitar el hinchamiento y desprendimiento de lutitas
• Evitar la “disolución” de secciones de sal
5.2 Tipos de lodo de perforación
En las operaciones de perforación, se usan muchos tipos diferentes de sistemas de fluido de

perforación base agua (lodos) y base aceite. Los sistemas básicos de fluido de perforación son
generalmente convertidos en sistemas más complejos a medida que la profundidad y la
temperatura y/o presión del pozo aumentan. Típicamente se usan varios tipos de sistemas de
fluido de perforación en cada pozo. Varios factores claves afectan la selección del sistema o de
los sistemas de fluido de perforación para un pozo específico.
Los fluidos pueden ser base aire, base agua y base aceite, como se ilustra en la siguiente figura:
Figura 5.6 Tipos de fluidos.
5.2.1 Fluidos base agua
5.2.1.1 Fluidos para iniciar a perforar
Los fluidos para iniciar a perforar se utilizan en la perforación del tubo conductor del pozo.
Generalmente consisten de una mezcla sencilla de agua y bentonita o atapulgita, a fin de
proporcionar viscosidad al fluido y ayudar en el levantamiento y sustentación de recortes
perforados. Estos fluidos generalmente se desechan luego de perforar la longitud del conductor.
Por esta razón debe hacerse hincapié en que no deben ser contaminantes.
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5.2.1.2 Fluidos bentoníticos
Los fluidos bentoníticos, de los más populares, es una mezcla de agua y bentonita. Son los más
sencillos, después de los fluidos para iniciar. De hecho, pueden ser los mismos. Estos fluidos son
excelentes para perforar zonas en las que no se tengan pronósticos de problemas, en las que la
tendencia de las presiones de formación sea normal.
5.2.1.3 Fluidos con dispersantes
Los fluidos tratados con dispersantes se utilizan para reducir la viscosidad de los fluidos
bentoníticos que han sido contaminados con sólidos de la formación o con cemento. Los sólidos
de la formación pueden ser, en este caso, en su mayoría arcillas hidratables que aumentan la
viscosidad del fluido original. También se utilizan en la molienda de cemento. Los dispersantes
más utilizados son los fosfatos. No controlan el filtrado y son inestables a más de 65 ºC. Aun así,
los fosfatos son los dispersantes más económicos y sólo se requieren en pequeñas cantidades.
Se pueden utilizar en la parte superior del pozo, siempre y cuando no haya gradientes anormales
de temperatura. Sin embargo, para pozos más profundos y por supuesto con mayor temperatura
de fondo, se puede utilizar un fluido gelatinoso químico, el cual es una mezcla de bentonita y
lignosulfonato.
5.2.1.4 Fluido Bentonítico polimérico.-
Es empleado para perforar formaciones de bajo contenido de arcilla. Se puede preparar con agua
fresca o salada, considerando el contenido de calcio menor de 200 ppm. EI Ca++ se controla con
carbonato de sodio.
5.2.1.5 Fluido disperso no inhibidos.-
Se utilizan dispersantes químicos para desflocular a la bentonita sódica, no se utilizan iones de

inhibición, ya que Ios dispersantes van a actuar sobre Ios sólidos perforados, maximizando su
dispersión.
5.2.1.6 Fluido inhibido no disperso.-
Estos sistemas son ampliamente utilizados en el mundo; comúnmente no utilizan bentonita sódica
y sus propiedades reológicas, tixotrópicas, y de control de filtración las manejan por medio de
polímeros, dentro de los cuales los más utilizados es la goma de Xantana y/o Guar, celulosas
polianiónicas de bajo y alto peso molecular, poliacrilatos de sodio, etc. Dependiendo su uso de las
temperaturas a los cuales van a ser sometidos. La inhibición es proporcionada por medio del catión
K+, Calcio, Mg+, NH4+, Al. Estos sistemas deben contar con lubricantes de presión extrema como
los glicoles y sales amoniacales de ácido grasos, los cuales influyen también en la reducción de
la tensión superficial.
182
Cuando estos fluidos están diseñados adecuadamente los recortes arcillosos son eliminados casi
íntegros y el contenido de arcilla se mantienen bajo (MBT, “ensayo de azul de metileno”).
Cuando no están bien adaptados puede tenerse descontrol en sus propiedades generales y se
tenga la necesidad de dispersarlos para un mejor control de las mismas. Un fluido ya disperso
incrementa más rápidamente su MBT lo que trae la necesidad de dar tratamientos especiales de
dilución y adición de tenso-activos y lubricantes.
El fluido inhibido no disperso es el más versátil utilizado en la industria petrolera. La viscosidad del
sistema se controla con facilidad mediante el uso de defloculantes. Se trata de un sistema con
buena tolerancia a Ios contaminantes más comunes y a grandes contenidos de sólidos. Además,
si se agregan surfactantes, resulta excelente para perforar pozos de alta temperatura.
5.2.1.7 Fluido disperso inhibido.-
En este tipo de lodo se utilizan dispersantes químicos para desflocular la bentonita sódica. Se
utilizan iones de inhibición, ya que Ios dispersantes van a actuar sobre los sólidos perforados,
maximizando su dispersión. Este tipo de fluidos ha sido utilizado ampliamente en México;
básicamente su mecanismo químico consiste en la dispersión alta de la arcilla bentonítica y de los
sólidos arcillosos de la formación combinado con inhibidores químicos.
Figura 5.7 Fluido base agua en presas de trabajo (bachera)
Como dispersantes comúnmente se utilizan lignosulfonatos y lignitos, sin embargo, también

pueden utilizarse defloculantes poliméricos. Este tipo de fluidos manejado con alcalinidades
183
adecuadas puede controlar propiedades tixotrópicas y reológicas e influye en el control de

filtración.
Un inhibidor o combinación de inhibidores de hidratación como el K+, Ca++ y NH4+ puede

proporcionar estabilidades satisfactorias del agujero que se perfora. A este tipo de fluidos debe
agregarse lubricante de presión extrema y tensoactivos. Uno de los defectos es que debido a su
alta dispersión incorpora muy rápidamente las arcillas, las cuales combinadas con el CO 2 de la
formación puede causar trastornos en el control de sus propiedades.
Este tipo de fluidos con el manejo equilibrado de dispersión química y control de sólidos es muy
exitoso y promueve mucho la estabilidad de las arcillas especialmente cuando son arenosas. Los
dispersantes químicos comúnmente tienen propiedades tenso-activas. En la Región Sureste, uno
de los pocos pozos que se han perforado en sus partes altamente hidrofílicas (Eoceno y
Paleoceno) sin utilizar Emulsiones Inversas fue hecho con este tipo de fluido.
5.2.2 Fluidos base aceite
5.2.2.1 Fluidos base aceite verdadera
Los fluidos base aceite verdadera contienen menos del 5% de agua y son mezclas de aceite
estabilizado, la cual puede ser de asfalto oxidado, ácidos orgánicos, alcalinos, agentes
estabilizadores y diésel o aceites minerales no tóxicos. La principal aplicación de los fluidos base
aceite es evitar la contaminación de agua de las zonas productoras, aunque también se utilizan
para perforar ciertas zonas de lutitas problema. Los fluidos base aceite son inertes a muchos
contaminantes, tales como H2S, sal y anhidrita y son resistentes a altas temperaturas.
5.2.2.2 Fluidos base aceite de emulsión inversa
Los fluidos base aceite de emulsión inversa contienen al agua como fase dispersa y al aceite como
fase continua. Pueden contener hasta un 40% de agua en forma dispersa y emulsificada dentro
de una película de aceite continua mediante el uso de emulsificantes. Se pueden utilizar diversos
aditivos para estabilizar la emulsión, una vez que esta se ha formado. Las emulsiones inversas
tienen las mismas características que los fluidos base aceite verdadera, debido a que la fase
continua es aceite y el filtrado es aceite. Esto es cierto si la emulsión es estable. Los fluidos de
emulsión inversa son estables a las altas temperaturas, son inertes a muchos contaminantes y se
pueden densificar sin mayor problema. El uso de los fluidos base aceite, tanto los base aceite
verdadera, como los de emulsión inversa, requieren de cuidados especiales para protección del
medio ambiente.
5.2.2.3 Fluido Emulsión Inversa Relajado.-
El empleo de los lodos relajados debe estar limitado a zonas de rocas duras o carbonatadas del
cretácico superior o perforación profunda donde no se encuentren formaciones altamente
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permeables. Han ocurrido muchos casos de pegaduras de tuberías, empleando este tipo de fluido;
debido al enjarre grueso que se genera frente a formaciones arenosas altamente permeables.
Comúnmente se experimenta arrastre y torque frecuente. En su formulación no está el
emulsificante primario ni Lignito como controlador de filtrado; se logra mejorar la tasa de
penetración y minimizar costos iniciales del lodo, es un sistema poco estable a altas temperaturas
y requiere un mayor consumo de aceite. La conversión a lodos de bajo filtrado, agregando aditivos
para control de filtrado reduce el arrastre y la torsión cuando se deben a esta causa. Usualmente
las velocidades de penetración son mayores con lodos o fluidos de filtrados bajos, y disminuyen
las pegaduras por presión diferencial.
El uso de los lodos base aceite, con filtrado relajado en la perforación en áreas de rocas duras, se
han beneficiado ampliamente con el uso de fluidos base aceite con filtrado relajado. La perforación
profunda, mayor de 4600 m tiene mucho en común con la perforación en áreas de rocas duras. El
uso de los lodos base aceite relajado puede ser de beneficio similar, siempre que las densidades
del lodo no sean extremadamente altas. El beneficio obtenido de mayores velocidades de
penetración siempre se debe considerar, contra las crecientes posibilidades de pegadura por
presión diferencial cuando se usan fluidos base aceite con filtrado relajado con alta densidad.
5.2.2.4 Fluido 100% aceite.
Los fluidos Emulsión Inversa son considerados de los más estables en la perforación de pozos,
sin embargo, la parte más sensible de ellos es el agua que contienen. A mayor cantidad de agua
mayor es la sensibilidad a los contaminantes; los gases amargos, domos salinos y temperaturas
altas pueden causar estragos en la Emulsión y provocar que el agua sea inestable y emigre
activando todo tipo de sólidos presentes (arcillas, barita, etc.). Una mala protección de la misma
genera problemas similares. En base a todo lo anterior surgió el diseño de los lodos 100% aceite,
los cuales están hechos para problemas extremos de flujos de agua, domos salinos profundos,
flujos de gases amargos e hidrocarburos y para perforar formaciones productoras con poco daño
a la roca.
En los fluidos el contenido de agua es cero o mínimo (no mayor de 5%), sus propiedades de control
de filtrado de alta temperatura y presión pueden hacerse con asfaltos oxidados y/o gilsonita en
altas concentraciones lo que proporciona el filtrado APAT mínimos tendiendo a cero, con la
finalidad de que el daño a la roca que se perfore sea radialmente mínimo y fácilmente recuperable
con disparos. Para propiedades reológicas y tixotrópicas pueden utilizarse arcillas organofílicas
previamente activadas con polarizadores, los que proporcionan la capacidad suficiente de limpieza
y suspensión, incluso para densidades extremas. La humectación de los sólidos por agua se
obtiene con el agregado de humectantes de alta calidad en concentraciones fuertes dependiendo
de la densidad a trabajar
5.2.3 Fluidos gaseosos

5.2.3.1 Fluidos aire seco
La perforación con aire seco permite obtener velocidades de penetración altas. De hecho, se
obtienen las velocidades más altas de cualquier fluido conocido. Los recortes generalmente se
185
reducen a polvo al momento de llegar a la superficie debido a la pulverización y choque a alta

velocidad contra la tubería y las paredes del pozo. El transporte de recortes depende de la
velocidad en el espacio anular dado que el aire no tiene un soporte estructural para transportarlos.
La perforación con aire o gas está restringida por la estabilidad del agujero, formaciones con
producción de agua o altas presiones de formación y por factores económicos. Aun cuando se
puede perforar con aire en presencia de flujos de gas, existe la posibilidad de explosiones internas
y externas. Sin embargo, la perforación con aire permite velocidades de penetración altas, mejor
desempeño de las barrenas, agujeros más uniformes, pruebas de formación continuas, núcleos y
recortes más limpios, mejores trabajos de cementación y mejores terminaciones.
5.2.3.2 Fluidos de mezcla gas líquido
5.2.3.2.1 Fluidos de niebla
Como se mencionó, cuando se encuentran zonas productoras de agua, los fluidos a base de aire
seco o gas no tienen buen desempeño. En este caso, se pueden utilizan los fluidos de niebla,
donde se inyecta una pequeña cantidad de agua y agentes espumantes a la corriente de aire. Los
agentes espumantes reducen la tensión interfacial de las gotas de agua.
Figura 5.8 Área de Presas y Tanques de almacenamiento de lodos de perforación
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5.2.3.2.2 Fluidos espumosos
Los fluidos espumosos son más viscosos que los fluidos de niebla porque contienen mayor
porcentaje de agua. Las velocidades de penetración con estos fluidos son bastante grandes. El
fluido se forma con la inyección de agua y surfactantes espumosos a la corriente de aire. También
se pueden formar espumas estables inyectando fluidos de perforación con surfactantes a una
corriente de aire. En los fluidos espumosos, la capacidad de acarreo depende más de la viscosidad
del fluido que de la velocidad del fluido, a diferencia de los fluidos a base de aire seco o con niebla.
5.2.3.2.3 Fluidos aereados
Estos fluidos se utilizan en zonas depresionadas o de baja presión de formación, con el fin de
evitar las pérdidas de circulación que impiden un proceso correcto de perforación. Se preparan
inyectando aire y un gel. Su uso no está muy generalizado.
5.3 Circuito hidráulico
El circuito hidráulico es la trayectoria de flujo que realiza el fluido de perforación por todo el sistema
hidráulico. El fluido inicia su recorrido cuando es bombeado de las presas de succión a la descarga
de la bomba, llevando el fluido por el tubo vertical (stand pipe); siguiendo su curso pasa, a la
manguera flexible o también conocida como manguera de perforación que tiene la facilidad de ser
manipulada y moverse de forma radial, lateral y vertical, según se requiera y sin que exista el
problema de obstrucción de flujo.
De ahí el fluido pasa por la unión giratoria la cual tiene la particularidad de girar sin que la manguera
lo haga, este componente es la parte de unión de la manguera de perforación y la flecha de
perforación (kelly). La flecha de perforación tiene una sección transversal exterior cuadrada o
hexagonal para facilitar el ensamble con la mesa rotatoria y así transmitir la rotación a la sarta de
perforación.
El recorrido continúa por el interior de la flecha cuya sección transversal interior es circular y hueca,
pasando de este componente al interior de la T.P. y los lastrabarrenas; y así llegar a la barrena
(toberas). Aquí finaliza el fluido su ciclo descendente. Suponiendo que el fluido se impacta con el
fondo del pozo y remueve los recortes generados por la perforación, se iniciara el ciclo ascendente
por el espacio anular, que es el espacio entre la parte externa de la sarta de perforación y la T.R.
o agujero.
El fluido pasa por los dispositivos de seguridad llamados preventores que son un sistema de
control del espacio anular y del interior de la sarta cuando se tenga un descontrol del pozo.
187
Figura 5.9 Sistema Hidráulico en equipo de perforación rotatorio.
El fluido continúa a las líneas de flote que lo conducirán a la superficie. Para después pasar por
una malla calibrada que tiene movimiento vibratorio (temblorina), en donde se realiza una
selección de los recortes que arrastro el fluido. Este continua y el siguiente paso son las presas
de lodo, en ellas el fluido inicia por la presa de asentamiento, con el objeto de asentar los recortes
fino que la malla no selecciono; aquí se tiene equipo auxiliar que apoya en la desgasificación del
fluido (los que separan el gas del lodo), los que retiran las arenas (desarenadores) y los que limpian
los fluidos de las partículas más pequeñas por métodos de centrifugación (desarcilladores o
limpiadores de lodo). Pasado todo este sistema de eliminación de sólidos y de gas, el fluido pasará
a la segunda presa la cual se denomina presa de mezclado o de reactivos, en esta presa se le
adicionan reactivos al fluido para reajustar sus propiedades. Finalmente, el recorrido del fluido de
perforación termina cuando el fluido se aloja en las presas de succión donde se inicia el ciclo
hidráulico nuevamente.
5.4 Cálculo hidráulico básico
5.4.1 Presión Hidrostática
Una de las razones por las que se debe tener mucha atención en la hidráulica es la del análisis de
la presión hidrostática; esta es un factor esencial para mantener el control de un pozo y prevenir
descontroles.
En sentido práctico se define como la presión estática de una columna de fluido. Aunque el fluido
188
es generalmente lodo, se puede incluir aire, gas natural, espuma, o lodos aereados. La presión
hidrostática de una columna de lodo está en función de su densidad, y de su profundidad vertical.
𝝆𝒍𝒐𝒅𝒐∗𝒉
Ph = ………………(5.1)
𝟏𝟎
5.4.2 Cálculo del gasto de las bombas de lodos
Fórmula para determinar el gasto en litros por minuto en una Bomba Triplex de simple acción,
considerando un porcentaje de eficiencia de la Bomba de lodos.
Q = 0.0386 x L x D2 x Eficiencia = lt/emb. ………….(5.2)

Q = 0.0102 x L x D2 x Eficiencia = gal/emb………..…(5.3)
.
Donde:
Q = capacidad de la Bomba (litros x embolada o galones x embolada).
L = longitud de la carrera (pulgadas).
D = diámetro de la camisa (pulgadas).
Ejemplo:
Determinar el gasto de una Bomba Triplex 6 ½ “ x 12” a 90% de Eficiencia, si trabaja a 100 EPM
Q = 0.0386 x 12 x (6.5)2 = 19.57 Lt/emb x 0.90 % = 17.61 lt/emb.

Q = 0.0102 x 12 x (6.5)2 = 5.17 gal/emb x 0.90 % = 4.65 gal/emb.
Gasto de la Bomba:
Gasto = Litros x Embolada x Embolada por minuto (EPM)
Gasto = 17.61 x 100 = 1761 lt/min = 1.76 m3/min

Gasto = 4.65 x 100 = 465 gal/min o 465 GPM
Figura 5.10 Bomba Triplex
189
5.4.3 Cálculo del tiempo de atraso y de un ciclo de fluido de Perforación:
Los parámetros en tiempo de atraso son registrados después de que haya sido cortada la roca,
es decir, el tiempo de viaje del recorte del fondo (desde la barrena) hasta la superficie (Martell,
2008). El tiempo de atraso estará en función de las condiciones con las que se esté circulando el
lodo de perforación (gasto de las bombas) y de las características de la geometría del pozo
(diámetros internos y externos de las tuberías de revestimiento, sarta de perforación, agujero
descubierto y de las longitudes de las mismas y/o profundidad del pozo.
Los parámetros que se calculan con el tiempo de atraso son los siguientes:
1. Gas liberado. Es aquel que se incorpora al fluido de perforación a medida que la barrena
corta la formación.
2. Gas corte. Es el gas que se encuentra en los poros de la roca, después de ser recuperados
los cortes, se realiza el análisis para determinar la cantidad de gas contenidos en ellos.
3. Gas succión. Aquel que no se liberó completamente de las presas durante una
manifestación y es bombeado nuevamente al pozo.
4. Gas CO2. La cantidad de CO2 que se incorpora al fluido de perforación debe ser
monitoreada ya que puede afectar los registros.
5. Gas H2S. Por efectos de seguridad debe de ser monitoreado constantemente.
6. Cromatografía. Es una forma de detectar la mezcla de gas, para cuantificarlo.
7. Recuperación de muestras. Son los recortes que se recuperan en las temblorinas para
realizar una serie de análisis y determinar la presencia de hidrocarburos, en función del
cálculo del tiempo de atraso, se correlacionan las litologías determinadas con las
profundidades a las que les corresponde dicha descripción de la roca.
8. De igual forma, cuando es observado un cambio de parámetros debido posiblemente a un
cambio de formación perforada, puede determinarse la profundidad exacta de dicho
cambio, recuperando la muestra en forma correcta.
9. En el bombeo de baches de limpieza, viscosos, pesados y viscosos o preparados con
materiales obturante, se calcula el tiempo y/o número de emboladas de atraso o incluso el
ciclo completo, en los que saldrán a superficie dichos baches, de ser necesario retirarlos o
desviarlos o para observar la funcionalidad de los mismos baches.
Volumen (es la porción de espacio ocupada por un cuerpo). En el cálculo de volumetría del pozo,
se debe determinar el volumen interior de la sarta, el volumen en el espacio anular y el volumen
total del pozo, teniendo lo siguiente:
Volumen Total del pozo = Vol Interior de la sarta + Volumen Espacio anular (EA) …………….(5.4)
Fórmulas para cálculo de volúmenes:
Volumen Interior de la sarta = 0.5067 x D2 x L lts ……………………….(5.5)

Volumen Espacio Anular 0.5067 (D² – d²) x L = lts ………………………(5.6)
Donde:
0.5067 = factor de conversión (constante) para trabajar en pg, metros y obtener volumen en litros.
190
D = diámetro interior de la sarta (Tubería de perforación TP, TP HW, Drill Collar) en pulgadas para
la ecuación 5.5
D = diámetro interior de la Tubería de Revestimiento (TR) o diámetro de la barrena (Agujero
descubierto, AD) en pulgadas para la ecuación 5.6
d = diámetro exterior de la TP, TP HW o Drill Collar en pulgadas
L = Longitud de la tubería y/o profundidad de TR o Agujero descubierto (AD) en metros.
NOTA: Al operar las fórmulas 5.5 y 5.6, los volúmenes obtenidos estarán en litros, por lo que se
debe dividir entre 1000 ichos resultados, para convertir volúmenes en m3, que son las unidades
en las que se maneja el volumen de lodo de perforación para este tipo de cálculos.
Figura 5.11 Estado mecánico de un Pozo
191
IMPORTANTE:
En la determinación del volumen interior de la sarta y del volumen en el Espacio Anular, cada
cambio de diámetro en la tubería (interno o externo), implica un cálculo de sección de volumen
diferente, por lo que el cálculo interno total o del Volumen total del EA, será la suma de cada
sección calculada, interna o anular, por lo que se pide comprender el Estado Mecánico del pozo y
obtener toda la información de diámetros de las tuberías y longitudes que apliquen en cada sección
de volumen a calcular.
Una vez analizado cómo deben calcularse los volúmenes internos y anulares de un pozo, pueden
analizarse las ecuaciones para calcular:
a) Tiempo de superficie a fondo o barrena

b) Tiempo de atraso
c) Ciclo completo
a) Tiempo de superficie a fondo perforado o barrena:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑟𝑡𝑎 (𝑚3)

Tiempo SUP-BNA = 𝑚3 ……………………………..(5.7)
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 ( )
min
b) Tiempo de atraso:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝐴𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑚3)

Tiempo ATRASO = 𝑚3 ……………………………..(5.8)
min
c) Ciclo completo:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜 (𝑚3)

Ciclo Completo = 𝑚3 ……………………………..(5.9)
min
Ahora bien, cuando se pretende colocar un bache (fracción de volumen específico) a una
determinada profundidad del pozo, por ejemplo:
• Al fondo perforado
• Del fondo perforado hacia el espacio anular (bache balanceado)
• Un bache que cubra un tirante determinado (metros lineales), etc.
Se debe calcular el volumen que se desea manejar (volumen interno de la sarta; volumen interno
de la sarta + una longitud específica del espacio anular; o un tirante en metros lineales del espacio
anular) y seguir los siguientes pasos:
1. Volumen a manejar del bache (m3 o Bbl)

2. Posición del volumen en el pozo (Apoyado del Estado Mecánico, m. lineales)
3. Volumen involucrado donde se posicionará el bache (m3 o Bbl)
192
4. Volumen por embolada, con base en la hidráulica de las Bombas de lodos (m3/embolada
o Bbl/embolada).
5. Dividir el volumen involucrado entre el volumen por embolada. (Emboladas)
6. Se obtendrán el número de emboladas que deberán manejarse para colocar el volumen
del bache, de acuerdo a los requerimientos del programa de colocación del bache.
Este tipo de operaciones es frecuente en pozos donde se requiere un manejo delicado o en

situaciones de control del pozo, por lo que es importante el buen manejo de este tipo de cálculo,
ya que la precisión y la rapidez del cálculo influirá positiva o negativamente en el manejo o control
de una operación específica del pozo. No olvide que el mejor conocimiento del Estado Mecánico
del pozo en específico y del cálculo de volumetría del pozo, así como del gasto de las bombas,
ayudará favorablemente al manejo situacional de este tipo de cálculos y permitirá tener
operaciones efectivas y seguras durante la intervención de un pozo petrolero.
Figura 5.12 Colocación de un “bache balanceado”
Ejemplo:
Cuál será el Volumen en el espacio anular entre un agujero de 12” y TP de 5” a una profundidad
de 500 m. Considerar una Bomba Triplex 6 ½ “ x 12” a 90% de Eficiencia, que trabaja a 100 EPM
Solución:
VEA = 0.5067 x (122 – 52) x 500 = 30,148.65 lts

VEA = 30,148.65/1000 = 30.15 m3
Capacidad TP 5” 19.5 lb/ Pie.
193
C.T.P. = 0.5067 x (dint)²; se obtiene el diámetro interior de una TP 5” de 19.5 # en tablas, que es
4.276”
C.T.P. = 0.5067 x (4.276)2 = 9.26 lt/m.
C.T.P. = 9.26 x 500 = 4630 lt, es decir, 4.6 m3
Tiempo de Atraso
Q = 0.0386 x 12 x (6.5)2 = 19.57 Lt/emb x 0.90 % = 17.61 lt/emb.

Gasto = 17.61 x 100 = 1761 lt/min = 1.76 m3/min
T.A. = Volumen anular en m3 = Tiempo en minutos

T. A. = 30.15 m3 / 1.76 m3/min
T.A. = 17.1 min.
Ciclo Completo del Fluido de Perforación:
Ciclo = Volumen Anular en m3 + Volumen Interior de T.P. = Tiempo

Gasto de la Bomba en m3 por Minuto
Ciclo = (30.15 + 4.6) m3/1.76 m3/min = 19.74 min.
5.4.4 Velocidad del fluido de perforación en el espacio anular
La velocidad con que viaja el fluido de perforación en el espacio anular se conoce como velocidad
anular, siendo expresado en m/min y pies/min. Esta velocidad es uno de los parámetros
importantes en el transporte o acarreo de los recortes del fondo a la superficie durante la
perforación del pozo. Para calcular la velocidad anular en el pozo se aplica la siguiente fórmula:
24.5 𝑥 𝑄
Va = …………………………. (5.10)
(𝐷2−𝑑2)
Donde:
Va = Velocidad Anular en pies/min.
Q = Gasto de bomba en gal/min.
D = Diámetro del agujero en (pulgadas)
d = Diámetro de la T.P. en (pulgadas).
Ejemplo:
T.P. 4 ½”.
Agujero 9 ½”
Gasto 350 gal/min.
Va = (24.5 X 350)/ (9.52 – 4.52) = 122.5 pies/min. / 3.28 = 37.35 m/min.
194
5.4.5 Criterio de hidráulica (Gastos adecuados para perforar)
En las operaciones de perforación de los pozos petroleros, la limpieza y el máximo caballaje en la

barrena, son factores importantes para lograr una mayor velocidad de penetración en la barrena.
Por ello es importante emplear la potencia óptima de la bomba y eso lo lograremos conociendo
los componentes del equipo superficial.
El elemento principal de la hidráulica es: las bombas de lodo, si estas no cumplen con la eficiencia
requerida, la hidráulica aplicada no va a funcionar. Es por esto que desde que se diseña la
perforación de un pozo, también se diseña la potencia hidráulica en la barrena, en (HP), con el
propósito de mejorar la limpieza del fondo del agujero y en consecuencia mejorar la velocidad de
penetración.
Los parámetros más usuales para el diseño son:
• Gasto óptimo o máximo para la barrena.

• Índice de energía hidráulica en la barrena (IEHP).
• Presión en las toberas.
Gastos y valores de limpieza para acarreo de los recortes
✓ Mínimo: 30 galones por pulgada de diámetro de la barrena

✓ Optimo: 40 galones por pulgada de diámetro de la barrena.
✓ Máximo: 60 galones por pulgada de diámetro de la barrena.
Ejemplo:
Barrena Tricónica de 8 ½”.
8.5 x 40 = 340 GPM.
Barrena PDC, de 8 ½”.
8.5 x 60 = 510 GPM.
Figura 5.13 Los gastos y valores de limpieza para una barrena, son básicos
durante la hidráulica de perforación de un pozo
195
5.4.6 Índice de energía hidráulica en la barrena:
Por estadística de campo, en agujeros mayores de 12 ¼” el índice de energía HP en la barrena

será más bajo y en agujeros menores de 12 ½, el índice de energía mejora. Como mínimo deberá
de haber 2.5 HP en la barrena cumpliéndose este valor todos los parámetros que componen la
hidráulica aplicada se cumplirán en forma aceptable.
Como máximo 5 HP en la barrena se estará optimizando la hidráulica aplicada.
Ejemplo:
Barrena de 8 ½” con 3 toberas de 12/32”
Criterios de hidráulica. - Índice de energía hidráulica en la barrena:
Área de la barrena: π/4*(D)2 = 0.7854 (8.5)2 = 56.74 = pg²
Donde:
0.7854 es el resultado de dividir π entre 4
D = diámetro de la barrena
Área de toberas:
π/4(D)2 x 3 = 0.7854 (12/32)2 x 3 = 0.7854 (0.375)2 x 3 = 0.331 pg2
Donde:
D = diámetro de cada tobera.
3 = número de toberas en la barrena.
Bomba de lodo Triplex Marca Ideco 1200. 12“x 6”, trabaja a 82 EPM; Eficiencia 100%
Presión máxima de descarga;

Gasto = 0.0102 x 12 x 62 = 4.4 gal/min. X 82 EPM. = 361 gal/min.
Donde:
EPM = emboladas por minuto necesarias para obtener el gasto óptimo.
Lodo. E.I. (emulsión inversa) 1.55 gr /cc. X 8.33 = 12.9 lb/gal.

8.33 = factor para convertir gramos por centímetros cúbicos a libras por galón.
Caída de presión en toberas

𝐷𝑒𝑛𝑠 𝑙𝑜𝑑𝑜 𝑥 𝑄2
ΔPTOB. = 10858𝑥𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑇𝑂𝐵2 = (lb/pg2) ……………………………(5.11)
12.9 𝑥 (361)2
ΔPTOB. = 10858𝑥(0.331)2 = 1413.18 psi
Donde:
196
Dens lodo = densidad del lodo en libras por galón.

Q = gasto de la bomba en galones x minuto.
10858 = constante.
Psi. = libras por pulgada cuadrada.
Índice de energía hidráulica (IEHP)

𝛥𝑃𝑇𝑂𝐵 𝑥 𝑄
IEHP = 1714 𝑥 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 = HP ……………………………(5.12)
1413.18 𝑥 361
IEHP = 1714 𝑥 56.74
= 5.2 HP
Donde:
IEHP =Índice energía hidráulica.
ΔPTOB =Caída de presión en las toberas
Q =Gasto de la bomba galones por minuto
H.P. =Caballos de fuerza.
Los siguientes son datos que pueden ser de utilidad para la optimización de la hidráulica
1. Que la caída de presión a través de la barrena sea de 50 a 65% de la presión de bombeo.

2. Se recomienda que el índice de limpieza sea entre 2.5 a 5 Hp/ pg² de área del agujero.
3. Como regla se recomienda el caballaje utilizado a altas velocidades de penetración sea
limitado a raíz cuadrada de la velocidad de penetración en pies/hr (ejemplo: 4 Hp para 16
pies/hr ó 5 Hp para 25 pies/hr.
4. Con caballaje arriba de 5 Hp/ pg² de área del fondo, puede causar falla o fractura rápida
de la barrena.
5. Utilizar velocidad de flujo de 30 a 60 gpm/pg de diámetro de la barrena. El gasto debe ser
suficiente para limpiar la barrena, pero también una alta velocidad de flujo puede dañar la
barrena y erosionar la pared del agujero. Los valores mencionados, son aproximados y
empíricos, pero en la práctica dan buenos resultados. Altas velocidades pueden dañar la
barrena, causar erosión y altas presiones en el espacio anular.
6. La perforación más efectiva ocurre cuando la optimización se encuentra entre el máximo
Hp y máximo impacto.
7. El impacto es maximizado cuando alrededor del 50% de la presión de bomba es utilizada
a través de las toberas de la barrena.
8. Preferir condiciones de flujo y presiones bajas en el espacio anular, de preferencia flujo
laminar, ya que causa menos lavado y erosión de la pared del pozo, menos perdida d fluido
y mejor transporte de los recortes que el flujo turbulento.
9. El uso de dos toberas puede dar una limpieza en el fondo del pozo y una penetración más
elevada. Sin embargo, la alta velocidad de penetración por el uso de dos chorros con
barrenas grandes, causa un desequilibrio del flujo y los recortes interfieren con la acción
de corte de un cono, lo cual puede acortar la vida de la barrena. Por lo que esta práctica
solo se recomienda en barrenas con diámetros menores 9 ½” y velocidades de penetración
197
menores a 15 m/hr, tomando en cuenta el tipo de formación, de barrena y no requiera el

uso de material obturante.
5.5.- Caída de presión por fricción en un sistema de circulación
Cuando un fluido fluye dentro de una tubería, la fricción del fluido con las paredes, origina una
caída de presión que se incrementa al aumentar la profundidad del pozo.
Principios generales:
a) Con tuberías del mismo diámetro, la pérdida de presión debido a la fricción es proporcional
a la longitud de la tubería y ligeramente proporcional a la velocidad del fluido.
b) La pérdida de presión en tuberías de gran diámetro, es menor que en las tuberías de menor
diámetro a la misma velocidad de flujo.
c) A una presión dada, proporcionada por la bomba de lodo, habrá pérdidas de presión a
través de todo el sistema de circulación, desde la succión de la bomba hasta la descarga
en la línea de flujo (línea de flote).
d) A mayores profundidades, habrá mayores pérdidas de presión, debido al aumento de
distancia con la fuente de presión (bombas de lodos). Por eso al aumentar la profundidad
de los pozos, se han tenido que adquirir equipos con bombas de lodos más potentes.
e) La pérdida de presión a través de las sartas de trabajo y lastrabarrenas, varían de acuerdo
a sus diámetros de interiores y longitud, así como por la velocidad del fluido.
f) En el caso de las barrenas o molinos, al disminuir el tamaño de los orificios de salida, habrá
mayor pérdida de presión, pero habrá mayor velocidad de chorro (mayor impacto).
g) En la pérdida de presión alrededor de los lastrabarrenas, sartas de trabajo, dependerá del
diámetro interior del agujero y del diámetro exterior y longitud de cada sarta.
La perforación más efectiva ocurre cuando la optimización se encuentra entre el máximo HP y

máximo impacto. Al inicio de la perforación las caídas de presión por fricción son bajas. Si se
desea, se puede trabajar con el HP hidráulico.
Como ya se mencionó anteriormente el impacto es maximizado cuando alrededor del 50% de la

presión de bomba es utilizada a través de las toberas de la barrena.
En general, seleccionar la presión de trabajo o de bombeo de acuerdo a sus limitaciones en la

superficie o considerando el criterio hidráulico que se desea aplicar, por ejemplo: Si la pérdida de
presión por fricción en la sarta de perforación y por fuera de ella es de 85 Kg/cm2, entonces se
puede aplicar a la barrena una presión de 82 Kg/cm2, para estar dentro del impacto hidráulico y
tener una presión de bombeo de 167 Kg/ cm2.
Si la caída de presión es de 130 Kg/cm2 y por limitaciones en la superficie, se puede tener una
presión de bombeo de 210 Kg/cm2 se proporcionará la diferencia a la barrena de 80 Kg/cm2 para
buscar otros parámetros hidráulicos.
198
En caso de que se pase de las máximas emb/min de la bomba para obtener un gasto alto, es
necesario trabajar las bombas en paralelo. Al inicio de la perforación las caídas de presión por
fricción son bajas. Si se desea, se puede trabajar con el HP hidráulico.
El cálculo de la caída de presión por fricción es considerado hasta donde se requiere terminar de
perforar con el programa hidráulico propuesto, puede ser cada 500 o 700 m. Recopilar la
información que se requiera (Figura 5.14). Revisar formulario para realizar cálculos.
Información requerida:
Figura 5.14 Información requerida para el diseño hidráulico.
199
Tener la información necesaria para el diseño hidráulico.
Calcular el gasto para perforar de acuerdo al tipo de barrena:
Tricónica. - Aplicar el lineamiento de gasto relacionado con la velocidad de penetración promedio

esperada y diámetro de la barrena.
PDC. - Aplicar tablas del fabricante.
Paso 1.- Calcular la caída de presión por fricción en el interior de la tubería, considerando un flujo
turbulento, aplicando la fórmula correspondiente (ver formulario) en las siguientes partes:
a) Equipo superficial.
b) En tubería de perforación.
c) En HW.
d) En lastrabarrenas.
Paso 2.- Calcular la caída de presión por fricción en el espacio anular considerando lo siguiente:
a) Aplicar la fórmula correspondiente para flujo turbulento.

b) Seleccionar el modelo matemático calculando en número de Reynolds.
Paso 3.- Sumar las caídas de presión calculadas en los pasos 1 y 2.
Paso 4.- Seleccionar la presión máxima de trabajo (presión de bomba).
Paso 5.- Restar a la presión seleccionada las caídas de presión totales. Este resultado es la
presión disponible para la barrena.
Paso 6.- Dividir la presión disponible para la barrena entre la presión de trabajo y multiplicar por
100 el resultado, obteniéndose el porcentaje de la presión de bombeo para la barrena.
Paso 7.- Si se tienen los criterios hidráulicos adecuados, continuar con el siguiente paso.
Paso 8.- Calcular el diámetro de toberas de acuerdo a los siguientes casos:
a) Tricónica Aplicar la fórmula.

b) PDC Aplicar la fórmula, dividir el área entre el número de toberas y con el apoyo de las
tablas encontrar el diámetro de las toberas.
Paso 9.- Realizar los siguientes cálculos y verificar si se encuentran dentro de los parámetros
hidráulicos.
a) Velocidad del lodo en las toberas aplicando la fórmula

b) HPH/pg2, Divida los HPH en la barrena, entre el área de la misma.
c) Velocidad anular.
200
Paso 10.- Calcular la densidad equivalente de circulación. Estos cálculos se pueden hacer
manualmente o en una base de datos en Excel, si se cuenta con computadora.
Formulario:
201
202
203
204
205
Nomenclatura
P = Pérdida de presión en TP o DC, lb/pg2.
Pa = Pérdida de presión en el espacio anular, lb/ pg2.
Vi = Velocidad del fluido de perforación en el interior de la tubería, pies/min.
Vp = Viscosidad plástica, cps.
L = Longitud de la tubería o espacio anular, m.
Di = Diámetro interior, pg.
Va = Velocidad del fluido de perforación en el espacio anular, pies/min.
Da = Diámetro del agujero, pg.
Dt = Diámetro de la tubería, pg.
F = Factor de fricción, adimensional
DI = Densidad del fluido de perforación, gr/cm3.
Q = Gasto de la Bomba, gal/min.
Vc = Velocidad crítica del fluido, pies/min.
Vt = Velocidad del fluido de perforación en las toberas, pg2.
206
At = Área total de las toberas, pg2.
NR = Número de Reynolds, adimensional
S = Rugosidad absoluta, pulg.
Np = Número de Reynolds en fluidos plásticos, cps.
Log = Logaritmo decimal.
Fc = Factor de fricción calculado, adimensional.
Fs = Factor de fricción supuesto, adimensional.
Qd = Gasto de una bomba duplex, gal/min (100% ef. vol.).
Qt = Gasto de una bomba triplex, gal/min. (100% ef. vol.).
A3 = Área de tres toberas iguales, pg2.
A1 = Área de una tobera, pg2.
Sr = Rugosidad relativa, adimensional.
Lec600 = Lectura de Fann a 600 rpm.
Lec300 = Lectura de Fann a 300 rpm.
D = Diámetro de la camisa, pg.
d = Diámetro del vástago, pg.
L = Carrera de la bomba, pg.
PB = Presión de la bomba, pg.
PH = Potencia hidráulica, HP.
Pb = Pérdida de presión en la barrena, lb/pg2.
J = Diámetro de las toberas en 32avos.
J2 = Diámetro de dos toberas en 32avos.
V1 = Velocidad de chorro necesario en las toberas, pies/seg.
V = velocidad de penetración, m/hr.
207
Vd = Velocidad de desliz de la partícula, pies/min.
T = Tamaño o diámetro de la partícula, pg.
Dp = Densidad de la partícula, gr/cm3.
N = Factor de consistencia, dinas-seg/cm2 ó lb-seg/ 100 pies2.
Ats = Área de toberas en una barrena PDC, pg2
Figura 5.15 Conexiones superficiales
Por lo tanto, para determinar las caídas de presión a través de las conexiones superficiales de un
equipo, se selecciona el caso de conexiones, de acuerdo con las dimensiones de las conexiones
superficiales, y de la tabla anterior se determina la longitud equivalente de tubería de perforación
y su diámetro interior.
Por ejemplo, suponga que el equipo de perforación está dotado de conexiones superficiales del
tipo CASO 4, entonces se tiene:
• Longitud equivalente: 103.7 metros de TP de 3.826 pg de diámetro interior o bien:

• Longitud equivalente: 176.5 metros de TP de 4.276 pg de diámetro interior
208
Una vez determinada tanto la longitud equivalente de tubería de perforación como el diámetro
interior, la caída de presión por fricción se determina en forma similar a las caídas de presión a
través del interior de tuberías.
5.6 Densidad equivalente de circulación
Uno de los aspectos más importantes en el cálculo de las caídas de presión por fricción es la
determinación de la presión total ejercida en el fondo del pozo. La presión total en el fondo del
pozo se origina por el efecto combinado de la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo
y la presión ejercida por la circulación.
La presión total ejercida en cualquier punto del pozo, cuando se está circulando un fluido, es igual
a la suma de la presión hidrostática en ese punto más las pérdidas de presión por fricción desde
ese punto hasta el final del circuito hidráulico.
Así, en el fondo del pozo se tiene:
Pfondo = PHIDROSTATICA + ΔP EA …………………………………….(5.13)
Es común expresar la presión total en cualquier punto del sistema (fondo del pozo, zapata, etc.)
en términos de una densidad de lodo equivalente, denominada densidad equivalente de
circulación (DCE).
Sin considerar los recortes la DCE se expresa de la siguiente forma:
0.704 𝑥 ∑𝛥𝑃𝐸𝐴
DECs/rec = Df + ……………………………(5.14)
𝐻
Considerando los recortes:
0.704 𝑥 ∑𝛥𝑃𝐸𝐴 0.168 𝑥 𝑑2𝑏𝑛𝑎 𝑥 𝑟𝑜𝑝 𝑥 (𝜌𝑝− 𝜌𝑓)

DECc/rec = Df + + ………….(5.15)
𝐻 𝑄
Una DEC excesiva puede causar pérdidas al exceder el gradiente de fractura en un pozo. Es
importante optimizar las propiedades reológicas para evitar una DEC excesiva. La Figura 5.16
ejemplifica el efecto que causan los recortes en la DEC. Se puede observar que la presencia de
recortes (DEC fluido + recortes) en el flujo ocasiona un incremento en la DEC. En general,
incrementos significativos en la DEC están asociados con agujeros de diámetros grandes y altos
ritmos de penetración.
209
Figura 5.16 Comparación entre DEC calculada con fluido limpio

contra la obtenida cuando se tienen recortes (PEMEX, Guía de Diseño).
La Figura 5.17 ilustra el comportamiento de la DEC para diferentes gastos y diferentes ritmos de
penetración (rop). En esta misma figura se resaltan diferentes aspectos. El primero consiste en
que, debido a la presencia de recortes, se comprueba que incrementos significativos en la DEC
están asociados con altos ritmos de penetración. El segundo, para este caso particular, se ilustra
a gastos menores de 900 gpm, donde la DEC se mantiene constante e incluso disminuye
ligeramente mientras que a gastos mayores de 900 gpm, la DEC tiende a aumentar. Este
comportamiento se debe a que a altos gastos de bombeo, las caídas de presión en el espacio
anular, se incrementan generando altos valores de DEC.
Figura 5.17 Comparación entre la DCE calculada con fluido limpio

contra la obtenida cuando se tienen recortes (PEMEX, Guía de Diseño).
210
5.7 Ejemplo de un caso práctico:
GEOMETRÍA DEL POZO

Etapa 2da.
Profundidad = 2650 m
Bna 17 ½"
TP 5" 19.5 lb/pie DI 4.276" - 2456 m DC 8" x 3" - 82 m
TP Extrapesada (HW) 5" x 3"- 110 m TR 20" zapata 1000 m
Equipo superficial DI promedio 3.2" long. -45 m.
FLUIDO DE PERFORACIÓN
Tipo: Polimérico
Densidad 1.45 gr/cm3
L600 = 98; L300 = 56
Vp = 32 cps
Pc = 24 lb/100 pie2
Gel a 0 min 4 lb/100 pie2
BOMBAS DE LODO
Triplex Ideco T-1300
12" x 6"
Máxima presión emb/min 3793 lb/pg2 120 emb/min
INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA
Velocidad de penetración promedio 15 min/m.
Cálculo hidráulico de 1950 m a 2650 m.
Presión límite en la superficie 3500 lb/pg2.
Utilización de un programa en Excel para el cálculo de la hidráulica:
211
Figura 5.18 Ejemplo de un cálculo hidráulico en un programa de computo en Excel.
Figura 5.19 Ejemplo de Software para cálculo de Hidráulica
212

Apuntes Ing. de Perforación de Pozos Avanzada, Unidad 5

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Elaboró: Ing. I.

APUNTES DE INGENIERÍA DE PERFORACIÓN DE POZOS

❖ De otra forma un diseño hidráulico impropio puede bajar la velocidad de penetración,

Figura 5.1 Sistemas de Simulación de perforación y Control de pozos,

5.1 Funciones del fluido de perforación

Un diseño inadecuado de la hidráulica puede generar problemas como:

• Disminución del ritmo de perforación

La importancia de tener un adecuado sistema hidráulico dará como resultado lo siguiente:

• Control de las presiones subsuperficiales

La importancia del lodo de perforación en la perforación de un pozo no debe ser subestimada.

Figura 5.2 Remover los recortes del pozo

Las funciones principales del lodo son:

✓ Lubricación y enfriamiento de la barrena y la sarta de perforación

5.1.1 Lubricación y enfriamiento de la barrena y la sarta de perforación

La operación de perforación y rotación de la sarta de perforación produce mucho calor en la

5.1.2 Remoción de recortes del espacio anular y la barrena

• Prevenir la carga del anular

Figura 5.3 Remoción de los recortes

5.1.3 Control de presiones de formación

5.1.4 Limpieza del agujero

Figura 5.4 Limpieza del agujero

5.1.5 Transmisión de potencia hidráulica a la barrena

Efectivamente, el fluido de perforación transmite Potencia hidráulica a la barrena. La tasa de

5.1.6 Soporte del peso de la sarta de perforación

5.1.7 Estabilidad de la formación

La estabilidad de la formación es obviamente lo más importante para alcanzar una operación

• Tasas de perforación óptimas

Figura 5.5 Los recortes como causa de la pegadura diferencial

El fluido de perforación debe, por lo tanto, ser capaz de:

• Prevenir erosión y colapso del agujero

5.2 Tipos de lodo de perforación

En las operaciones de perforación, se usan muchos tipos diferentes de sistemas de fluido de

Figura 5.6 Tipos de fluidos.

5.2.1 Fluidos base agua

5.2.1.1 Fluidos para iniciar a perforar

5.2.1.2 Fluidos bentoníticos

5.2.1.3 Fluidos con dispersantes

5.2.1.4 Fluido Bentonítico polimérico.-

5.2.1.5 Fluido disperso no inhibidos.-

Se utilizan dispersantes químicos para desflocular a la bentonita sódica, no se utilizan iones de

5.2.1.6 Fluido inhibido no disperso.-

5.2.1.7 Fluido disperso inhibido.-

Figura 5.7 Fluido base agua en presas de trabajo (bachera)

Como dispersantes comúnmente se utilizan lignosulfonatos y lignitos, sin embargo, también

adecuadas puede controlar propiedades tixotrópicas y reológicas e influye en el control de

Un inhibidor o combinación de inhibidores de hidratación como el K+, Ca++ y NH4+ puede

5.2.2 Fluidos base aceite

5.2.2.1 Fluidos base aceite verdadera

5.2.2.2 Fluidos base aceite de emulsión inversa

5.2.2.3 Fluido Emulsión Inversa Relajado.-

5.2.2.4 Fluido 100% aceite.

5.2.3 Fluidos gaseosos

reducen a polvo al momento de llegar a la superficie debido a la pulverización y choque a alta

5.2.3.2 Fluidos de mezcla gas líquido

5.2.3.2.1 Fluidos de niebla

Figura 5.8 Área de Presas y Tanques de almacenamiento de lodos de perforación

5.2.3.2.2 Fluidos espumosos

5.2.3.2.3 Fluidos aereados

5.3 Circuito hidráulico

Figura 5.9 Sistema Hidráulico en equipo de perforación rotatorio.

5.4 Cálculo hidráulico básico

5.4.1 Presión Hidrostática