TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de San Luis Potosí

“UNIDAD 5
MONTAJE Y TÉCNICAS DE ALINEACIÓN”

PROFESOR: ROCHA HERNANDEZ RUBEN

SAN LUIS POTOSÍ, SLP; MEXICO DICIEMBRE 2019.

Av. Tecnológico S/N Col. Unidad Ponciano Arriaga,

Soledad de Graciano Sánchez, S. L. P., C. P 78437
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5.1 CIMENTACIÓN

Se denominan cimientos o cimentación al conjunto de elementos

estructurales cuya misión es transmitir las cargas de la edificación o
elementos apoyados en este al suelo, distribuyéndolas de forma que no
superen una serie de valores máximos del terreno de apoyo. Debido a
que la resistencia del suelo es, generalmente, menor que la de los
pilares o muros que soportará, el área de contacto entre el suelo y la
cimentación será mucho más grande que los elementos soportados
(excepto en suelos rocosos muy coherentes).

5.1.1 REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN

Son las bases que sirven de
sustentación al edificio; se calculan y
proyectan teniendo en consideración
varios factores tales como la
composición y resistencia del terreno, las
cargas propias del edificio y otras cargas
que inciden, tales como el efecto del viento o el peso de la nieve sobre
las superficies expuestas a los mismos. A diferencia de las
cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas a
cargas estáticas o casi estáticas. Las cimentaciones de maquinaria están
sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas
cíclicas obliga a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y
el estado límite último de fatiga.

1.- La cimentación deberá de ser capaz de soportar cargas impuestas

sin tener fallas de corte o aplastamiento.
 2.- Los asentamientos deberán estar dentro de los límites permitidos
(no en riesgo de quiebre).
3.- El centro de gravedad de la maquina deberá estar alineado con la
base de la cimentación repartiendo sus cargas equitativamente.
4.- El nivel freático en caso de existir debe de estar a su mínimo
posible.
5.- La cimentación deberá de estar protegida contra aceites, ácidos,
etc.

FACTORES DE SUELO
Los factores que afectan las cimentaciones en los diferentes tipos de
suelo son variados, empezando desde el mismo suelo. Las
cimentaciones no pueden ser montadas sobre arena fina o sobre un
terreno húmedo, de preferencia se toman terrenos sólidos con poco nivel
de humedad y para conocerlo se tiene que hacer un estudio minucioso
determinando la máxima compresibilidad, densidad, capacidad de
hundimiento etc.

La elección del tipo de cimentación depende especialmente de las

características mecánicas del terreno, como su cohesión, su ángulo de
rozamiento interno, posición del nivel freático y también de la magnitud
de las cargas existentes. A partir de todos esos datos se calcula la
capacidad portante, que, junto con la homogeneidad del terreno,
aconsejan usar un tipo u otro diferente de cimentación. Siempre que es
posible se emplean cimentaciones superficiales, ya que son el tipo de
cimentación menos costoso y más simple de ejecutar. Cuando por
problemas con la capacidad portante o la homogeneidad del mismo no
es posible usar cimentación superficial se valoran otros tipos de
cimentaciones.

Hay dos tipos fundamentales de cimentación: directas y profundas.

Directa: Una cimentación directa es aquella que reparte las cargas
de la estructura en un plano de apoyo horizontal. Las cimentaciones
directas se emplearán para trasmitir al terreno las cargas de uno o
varios pilares de la estructura, de los muros de carga o de contención
de tierras en los sótanos, de los forjados o de toda la estructura.
Cuando las condiciones lo permitan se emplearán cimentaciones
directas, que habitualmente, pero no siempre, se construyen a poca
profundidad bajo la superficie, por lo que también son llamadas
cimentaciones superficiales.

Profunda: Se basan en el
esfuerzo cortante entre el
terreno y la cimentación
para soportar las cargas aplicadas, o más exactamente en la fricción
 vertical entre la cimentación y el terreno. Deben ubicarse más
profundamente, para poder distribuir sobre una gran área, un
esfuerzo suficientemente grande para soportar la carga. Algunos
métodos utilizados en cimentaciones profundas son:

Pilotes: son elementos de cimentación esbeltos que se hincan

(pilotes de desplazamiento prefabricados) o construyen en una
cavidad previamente abierta en el terreno (pilotes de extracción
ejecutados in situ). Antiguamente eran de madera, hasta que en los
años 1940 comenzó a emplearse el hormigón.
 Pantallas: es necesario anclar el muro al terreno.
 Pantallas isostáticas: con una línea de anclajes.
 Pantallas hiperestáticas: dos o más líneas de anclajes.

OTROS TIPOS DE CIMIENTOS

 Cimientos superficiales
 Cimiento ciclópeo

 Cimientos de concreto armado

 Cimentaciones corridas

 Cimentación por zapatas

 Cimentación flotante

 Cimentaciones profundas

 Cimentación por pilotes

 Cimientos superficiales: los cimientos superficiales son aquellos

que descansan en las capas superficiales del suelo y que son
capaces de soportar la carga que recibe de la construcción por
medio de la ampliación de base. La piedra es el material más
empleado en la construcción de cimentación superficial, siempre y
cuando ésta sea resistente, maciza y sin poros. Sin embargo, el
concreto armado es un extraordinario material de construcción y
siempre resulta más recomendable.
 Cimiento ciclópeo: en terrenos cohesivos donde la zanja pueda
hacerse con parámetros verticales y sin desprendimientos de tierra, el
cimiento de concreto ciclópeo es sencillo y económico.

 Cimientos de concreto armado: los cimientos de concreto

armado se utilizan en todos los terrenos, pese a que el concreto es un
material pesado, presenta la ventaja de que en su cálculo se obtienen,
proporcionalmente, secciones relativamente pequeñas si se las compara
con las obtenidas en los cimientos de piedra.
 Cimentaciones corridas: es un tipo de cimiento de hormigón o
de hormigón armado que se desarrolla linealmente a una profundidad y
con una anchura que depende del tipo de suelo. Se utiliza para transmitir
adecuadamente cargas proporcionadas por estructuras de muros
portantes. También se usa para cimentar muros de cerca, muros de
contención por gravedad, para cerramientos de elevado peso etc.
Las cimentaciones corridas no son recomendables cuando el suelo es
muy blando.
 Cimentación por zapatas: las zapatas pueden ser de hormigón
en masa o armado, con planta cuadrada o rectangular, así
como cimentación de soportes verticales pertenecientes a estructuras
de edificación, sobre suelos homogéneos de estratigrafía sensiblemente
horizontal.

 Las zapatas aisladas para la cimentación serán de hormigón

armado para firmes superficiales o en masa para firmes algo más
profundos, salvo las situadas en linderos y medianeras. La
profundidad del plano de apoyo o elección del firme, se fijará en
función de las determinaciones del informe geotécnico, teniendo en
cuenta que el terreno que queda por debajo de la cimentación no
quede alterado. Previamente para saber qué tipo
 de cimentación vamos a utilizar tenemos que conocer el tipo de
terreno según el informe geotécnico.

Tipos de zapatas:
 Zapatas aisladas
 Zapata aislada cuadrada
 Zapata aislada rectangular
 Zapata aislada descentradas
 Zapatas corridas

Cimentación flotante: cuando la capacidad portante del suelo es muy

pequeña y el peso del edificio importante, puede suceder que el solar del
que disponemos no tenga superficie como para albergar una losa que
distribuya la carga; en tal caso es posible construir un cimiento que flote
sobre el suelo
 Cimentaciones profundas: las cimentaciones profundas se
encargan de transmitir las cargas que reciben de una
construcción a mantos resistentes más profundos. Son profundas
aquellas que transmiten la carga al suelo por presión bajo su base, pero
pueden contar, además, con rozamiento en el fuste; las clasificamos en:

 Cilindros

 Cajones
Cimentación por pilotes: un pilote es un soporte, normalmente de
hormigón armado, de una gran longitud en relación a su sección
transversal, que puede hincarse o construirse “in situ” en una
cavidad abierta en el terreno. Los pilotes son columnas esbeltas con
capacidad para soportar y transmitir cargas a estratos más resistentes o
de roca, o por rozamiento en el fuste. Por lo general, su diámetro o lado
no es mayor de 60 cm. Forma un sistema constructivo de
cimentación profunda al que denominaremos cimentación por
pilotaje. Los pilotes son necesarios cuando la capa superficial o suelo
portante no es capaz de resistir el peso del edificio o bien cuando ésta se
encuentra a gran profundidad; también cuando el terreno está lleno de
agua y ello dificulta los trabajos de excavación. Con la construcción de
pilotes se evitan edificaciones costosas y volúmenes grandes
de cimentación.

5.1.2 TIPOS DE ANCLAJE

Se pueden distinguir dos tipos de anclajes estructurales:

Activos y pasivos.
 Anclaje estructural activo es un elemento o conjunto de elementos
que, introducidos en un orificio realizado en el soporte, queda fijado
como parte del mismo por presiones laterales, adhesión, o como
consecuencia de su forma (anclaje metálico de expansión)
  Anclaje estructural pasivo es aquel que se incorpora al soporte en
el momento de su conformación ( anclaje de espera en una zapata
de hormigón)
Los anclajes estructurales se pueden clasificar según sus
principios de funcionamiento (expansión, adhesión o forma) y por
el tipo de material. En la tabla 1 se describen los principios de
funcionamiento, las ventajas y los inconvenientes.
Anclajes.
Por expansión:
El anclaje introducido en el orificio se expande por acciones mecánicas
ejerciendo presiones laterales que lo fijan al soporte, metálico o plástico.
Ejemplos: anclaje metálico de expansión, taco + tornillo
Ventajas:
 Rápida aplicación
 Se puede aplicar la carga inmediatamente e independientemente
de factores climáticos
 Coste reducido
Inconvenientes:
 Crea tensiones internas dentro del soporte.
 La tensión en soporte implica mayor distanciamiento entre anclajes
y mayor distanciamiento entre anclaje y borde del soporte.

Por adhesión:
El orificio se rellena de una sustancia química fluida que solidifica y se
adhieren a las paredes del mismo. Mientras la sustancia permanece
fluida se incorpora al orificio de anclaje (varilla roscada) al que luego se
fijan y los otros elementos.
Ejemplos: anclaje químico, resina + varilla roscada.

Ventajas:
 No provocan tensiones internas dentro del soporte.
 Permite distancias reducidas entre anclajes.
 Permite distancias reducidas entre anclaje y borde de hormigón
 Mayor capacidad de carga.
 Idóneo en mampostería.
 Valido para todo tipo de soporte
Inconvenientes:
 Se debe esperar el fraguado del químico para aplicar la carga.
 El tiempo de fraguado depende de la temperatura.
 Dificultad para colocar en soportes invertidos (techos)

Por forma:
El anclaje se introduce en el orificio y modifica su forma bloqueando su
salida
Ejemplo: anclaje metálico por forma, tornillo autorroscante en hormigón.
Ventajas:
 Sin presiones laterales.
 No provocan tensiones internas dentro del soporte.
 Permite distancias reducidas entre anclajes.
 Permite distancias reducidas entre anclaje y borde de hormigón.

Inconvenientes:
Los de altas cargas son menos comunes en el mercado.

5.2. PROCEDIMIENTOS DEL MONTAJE.

ELECCIÓN DEL ANCLAJE
Los criterios para elegir un anclaje adecuado se basan en distintos
aspectos que se resumen en la tabla 2 y que se desarrollan a
continuación.

Material base: tipo y geometría

La gama de anclajes adecuados depende principalmente del tipo y de la
resistencia del material base. Siempre que sea posible se debe realizar
la fijación sobre hormigón por su resistencia y predictibilidad. Del
hormigón se debe conocer su dureza (C20/25, C25/30…) y si la zona
donde se aplicará el anclaje está sometida a esfuerzos de tracción
(hormigón fisurado) o compresión (hormigón no fisurado). Cuando se
desconozcan las características del material base, por ej. Bloques de
mampostería, se deberán realizar ensayos de las fijaciones. En los
bloques de mampostería es recomendable el uso de un anclaje químico.

Principio de Ventaj Inconvenient

funcionamiento as es
 Por
expansi •Rápida aplicación. •Crea tensiones
ón: internas
•Se puede aplicar la dentro del
El anclaje carga inmediatamente soporte.
introducido en el y independientemente
orificio se expande de factores climáticos. •La tensión en
por acciones soporte
•Coste reducido. implica mayor
mecánicas
ejerciendo distanciamient
presiones laterales o entre
que lo fijan al anclajes y
soporte. Metálico o mayor
plástico. distancia-
miento entre
anclaje y
Anclajes
Por •No provocan •Se debe
adhesi tensiones internas esperar al
ón: dentro del soporte fraguado del
químico para
El orificio se rellena •Permite distancias aplicar la
de una sustancia reducidas entre carga.
química fluida que anclajes.
solidifica y se ad- •El tiempo de
•Permite distancias fraguado
hiere a las paredes
reducidas entre depende de la
del mismo. Mientras
anclaje y borde de temperatura.
la sustancia
hormigón.
permanece fluida se
•Dificultad para
incorpora al orificio •Mayor capacidad de colocar en
un anclaje (ej. carga. soportes
Varilla roscada) al
•Idóneo en invertidos
que luego se fijaran
(techos).
los otros elementos. mampostería.
 Por •Sin presiones •Los de altas
form laterales. cargas son
a: menos
•No provocan comunes en el
El anclaje se tensiones internas mercado.
introduce en el dentro del soporte.
orificio y modifica •Permite distancias
su forma reducidas entre
bloqueando su anclajes.
salida.
•Permite distancias
Ejemplo: anclaje reducidas entre
metálico por anclaje y borde de

Material Carg Entorn Tipo de Consid

base: a o instalaci eraci
ón ones
tipo y adici
geometría onale

•Hormigón •Intensi •Temperat •Instala •Segurida

dad ura ción d en
•Mamposter sencill caso de
ía •Direcci •Humedad ao incendio
ón: múltip
•Materiales •Interior o •Economía
- Tracción le
ligeros exterior
•Disponibi
•Espesor - Corte •Corrosión lidad
del soporte Combinadas .

INSTALACIÓN

La instalación de anclajes estructurales conlleva una serie de fases

necesarias para garantizar la fiabilidad y seguridad de los mismos una
vez montados En el DITE de cada anclaje se especifican todos los
parámetros de instalación.

Proceso de instalación

En el proceso de instalación se deben considerar los siguientes

aspectos: material base, anclaje, pieza y colocación.

Anclaje

Deben considerarse:
• Disponibilidad de las instrucciones de colocación/DITE.
• Número y período de validez de la certificación.
• Espesor máximo de la pieza que debe ser fijada.
• Elección correcta del material del anclaje para el uso
Al que está destinado.

Colocación
Son aspectos a tener en cuenta:
 Utilización el método de taladrado exigido por las instrucciones de
colocación/DITE.
 Tipo y estado del taladro a utilizar.
 Brocas necesarias (borde cortante, longitud de la broca, tope de
broca.)
 Comprobación de si el elemento de la edificación esta armado y/o
existen armaduras en la zona de anclaje.
 Herramientas requeridas para colocar el anclaje.
 Determinar el tipo de disposiciones constructivas requerida y
estudio sobre si es posible su colocación.
 Comprobación de la posibilidad de taladrar los agujeros
perpendicularmente a la superficie del material base de manera
que la profundidad del agujero se ajusta a las instrucciones.
 La introducción la colocación y el ensamblaje de la instalación del
anclaje se debe ajustar a los requisitos del DITE.
 Se debe respetar el par de apriete para a colocación del anclaje de
acuerdo con el DITE.
 Se debe determinar si es necesario ensayar la colocación.
 Realizar un protocolo de instalación respecto a los requisitos del
DITE /instrucciones de instalación.
 Se deberían conservar archivos de los protocolos de la instalación
junto al contrato de obra durante al menos 5 años.

Errores frecuentes en la instalación de anclajes estructurales

En la instalación de anclajes estructurales se pueden cometer una
serie de errores de colocación que aumentan la posibilidad de que
aparezcan distintos modos de fallo tratados posteriormente hacen
referencia a agujeros taladrados incorrectamente, apriete sin utilizar
llave dinamométrica, tiempo de fraguado del anclaje químico y
dimensionado o cálculo de carga incorrecto.
Agujeros taladrados incorrectamente
• Agujeros mal ubicados
• Debido a las barras de armadura no pueden alcanzar
La profundidad necesaria.
• En contacto con las barras de armadura impide la colocación
adecuada de los anclajes.
• Polvo y escombros en el interior del agujero.
• Corte de las armaduras del hormigón.

Utilizar llave dinamométrica

• Par de apriete insuficiente: no se produce la expansión completa del

anclaje.
• Par de apriete excesivo: se daña el material del soporte o bien se
sobre carga a tracción el vástago del anclaje disminuyendo su capacidad
Tiempo de fraguado del anclaje químico
• El endurecimiento de la resina depende de su tipo, composición y
temperatura del material base. Debe existir un período de espera entre la
colocación y carga de los anclajes. El endurecimiento al tacto de la
resina no es suficiente para aplicar la carga al anclaje.
a. Modos de fallo a tracción
Pueden ser:
a.1.Rotura del acero atracción: La rotura en el acero contempla la
rotura del eje del perno, de la parte roscada del perno o del casquillo del
anclaje. La rotura del acero generalmente se produce cuando se da gran
profundidad de inserción y en hormigón de alta resistencia.
a.2.Rotura por cono de hormigón:
El cono de rotura del hormigón se produce al aplicar fuerzas de tracción
centradas en el anclaje en soportes de poca resistencia.
a.3.Rotura por arrancamiento: Se produce cuando la resistencia
generada por la fricción entre los elementos expansibles del anclaje y los
laterales del agujero taladrado es inferior a la carga de tracción ejercida.
El anclaje es literalmente arrancado del agujero con todos sus
componentes.
a.4. Rotura por extracción por deslizamiento: Al verse superada la
resistencia, un anclaje de expansión puede fallar al deslizar el perno a
través del casquillo de expansión, permaneciendo el casquillo dentro del
agujero.
a.5.Rotura por fisura del soporte: cuando el soporte es un cuerpo
esbelto la carga aplicada puede producir la fisura del mismo y permitir el
deslizamiento sobre este.

b. Modos de fallo a cortante

Pueden ser de tres tipos:
b.1.Rotura del acero acortante: la rotura del acero se pro- duce con
carga cortante en los anclajes alejados de los bordes.
b.2.Rotura en el borde del hormigón: Cuando un anclaje está ubicado
cerca de borde de un componente de la edificación o en una esquina, y
recibe una carga en la dirección del borde, puede producirse una rotura
en el borde de hormigón. b.3.Roturaporefectopalanca:
Este modo de fallo se pro- duce en las fijaciones que tienen una
profundidad de inserción reducida y que se encuentran alejadas de los
bordes
.

5.3 NIVELACION Y
ALINEACION
DE EQUIPOS

Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la

alineación/nivelación de la máquina
.En algunas ocasiones, parte de los errores que surgen en la producción
se deben solamente a ello.
NIVELACIÓN
Nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina:
o el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos
existentes entre sí.
o la relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano
de referencia

DESALINEACION
La desalineación es sin duda una de las causas principales de
problemas en maquinarias.
Estudios han demostrado que un 50% corresponden a la desalineación
en máquinas y que un 90% corren fuera de las tolerancias de
alineaciones permitidas.
ALINEACIÓN
La alineación es un proceso muy importante en los equipos ya que si no
existe esta llega a ocasionar algunos daños en el equipo. Las máquinas
correctamente alineadas suponen un gran ahorro Aunque muchos lo
hacen, es un error pensar que las poleas no se ven muy afectadas por la
desalineación.
Esta suposición se traduce en gastos de electricidad innecesariamente
elevados. Algunos investigadores han demostrado un ahorro de hasta el
10 % solo en costes de energía. Las máquinas bien alineadas suponen
una importante mejora
 Mayor disponibilidad y productividad de la máquina = producción
asegurada
 Vida de servicio más larga para correas, poleas y cojinetes =
menor número de operaciones de sustitución de piezas
 Uso óptimo de la película lubricante = menos riesgo de
sobrecalentamiento y daños secundarios* Menos fricción = menor
consumo de energía
 Menos vibraciones = reducción del nivel de ruido
 Menos riesgo de averías graves = entorno de trabajo más seguro
PARA TENER UNA BUENA ALINEACION
 Reducción en las vibraciones
 Ahorro de energía
 Reducción en el desgaste de componentes asociados
 Capacidad de producción
 Calidad del producto
5.3.1. PROCEDIMIENTOS Y TECNICAS DE ALINEACION
Montaje
Proceso mediante el cual se empalma cada pieza en su posición
definitiva dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de
diferentes materiales pero las preferidas son las estructuras metálicas y
de hormigón.
Procedimiento de montaje:
 Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de
las tuberías.
 Emplazamientos de los componentes principales
 Instalación de las tuberías y los componentes
 Vacío
 Soplado
 Prueba de presión
 Prueba de fugas
 Carga
 Ajuste del equipo de seguridad
 Comprobación del equipo de seguridad a
 Juste de los controles
 Prueba de la instalación completa y reajuste de controles
automáticos
Reloj comparador
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento
lineal del palpador a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-
corredera
El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una
varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10mm.
para comparadores centesimales y 1mm. para comparadores
milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de
varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera dividida
en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una
vuelta completa de la aguja representa 1mm. De desplazamiento del
palpador y, por consiguiente, una división de la esfera corresponde a
0.01mm. De desplazamiento del mismo.
Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros. Movimientos
del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en el
sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos,
desplazándose la aguja en sentido anti horario. El modo de usarlo
para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a
uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética),
descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B).
Montado de esta forma se gira 360º el eje A, tomando lecturas cada90º.
Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de
la proyección del eje A en la sección de lectura. Para medir
la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero
descansando el palpador en la cara frontal del plato.
Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj
comparador para medir la desalineación son:
1.- Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).
2-. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador
Inverso).
3-. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial).