RNS-RKNS-RN-E-RCNS-RCPNS-RACNS

RKCS-RCN-RCPN-RACN-RKC

Manual de uso y mantenimiento para E

bombas centrìfugas
Operating and maintenance GB
instructions for centrifugal pumps.
Instrucciones para Instruction for
Transporte | Instalaciòn | Funcionamiento | Mantenimiento
Transport | Installation | Operation | Maintenance

Tipo Type

N° de serie S/N

Año de construcción Manufacturing year

Constructor GARDNER DENVER S.r.l.

Manufacturer Divisione ROBUSCHI
Direcciòn Via S. Leonardo 71/A
Address 43122 PARMA – Italy
Tel. Phone +39 0521 274911
Fax. Fax +39 0521 774212
e-mail E-Mail info@robuschi.com

Instrucción original: Conservar para futuras referencias

C17-1W09-I Original instruction: Conserve for future references
INFORMACIONES GENERALES
Este manual es parte integrante de la máquina, siga las
instrucciones en él contenidas antes de instalar y poner en
funcionamiento la bomba.
Para una lectura rápida y eficaz de este manual, preste
atención a los siguientes símbolos y definiciones:
Atención: Señala el riesgo de graves lesiones a las
persona y/o daños graves a la bomba
Nota: Señala una información técnica importante
para el funcionamiento de la bomba
Siga atentamente las INFORMACIONES DE SEGURIDAD de
la página 3 antes de cualquier operación en la bomba
Personal cualificado
Se entienden aquellas personas que, en base a su
preparación, experiencia, instrucción y a su conocimiento de
las principales normas y especificaciones, de las reglas de
prevención de accidentes y de las condiciones de trabajo han
sido autorizadas por los responsables de la seguridad de la
instalación a intervenir en la bomba y que son capaces de
reconocer y evitar cualquier peligro posible.
Se requiere también el conocimiento de las principales
nociones de primeros auxilios y de las estructuras de
urgencias locales.
La bomba es una bomba centrífuga para uso profesional
según los modos previstos en este manual.
Cualquier otro modo de empleo debe considerarse
impropio y, por tanto, prohibido.
La bomba debe instalarse en una zona segregada, accesible
sólo por parte de personal cualificado.
Atención: El personal no cualificado no está
autorizado a trabajar en la bomba o cerca de ella
Ponga este manual en conocimiento del personal de servicio
y consérvelo con cuidado en un lugar conocido de manera
que siempre esté disponible para futuras consultas.
Las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas por
personal cualificado siguiendo las instrucciones contenidas
en este Manual y utilizando exclusivamente repuestos
originales.
Robuschi no será responsable de inconvenientes, roturas o
accidentes debidos a la no aplicación de las indicaciones
contenidas en este Manual, al no respeto de las normas
corrientes y a la no aplicación de la debida diligencia durante
la maniobra, las operaciones de mantenimiento o reparación,
aunque no estén expresamente mencionadas en este Manual.
Este Manual se ha elaborado con los conocimientos técnicos
conocidos en el momento de la venta de la bomba, por tanto,
no puede considerarse inadecuado en caso de nuevos
conocimientos adquiridos después de la comercialización de
la bomba.
Si deseara solicitar mayores informaciones o actualizaciones,
póngase en contacto con:
ROBUSCHI
Tel.: +390521274911
Fax.: +390521771242
e-mail info@robuschi.com
indicando siempre el tipo y el número de matrícula que se
encuentran en la placa aplicada a la bomba.
Robuschi se reserva todos los derechos sobre este manual.
No está permitida ninguna reproducción total o parcial sin la
autorización escrita de Robuschi.
GENERAL INFORMATIONS
This manual is integral part of the machine, follow strictly the
instructions given in this Manual prior to positioning and
operating the pump.
For a quick and rational reading of this manual observe the
following statements and definitions:
Warning: Signals the risk of serious physical
dangers to people and/or serious danger to pump
Note: Signals important technical information for
the operation of the pump
Follow strictly the SAFETY INFORMATIONS at page 3 prior
any operation on the pump
Qualified personnel
It means these persons who, on account of their training,
experience and instruction and their knowledge of relevant
standards, specifications, accident prevention rules and
operating conditions, have been authorised by those
responsible for the safety of the plant to carry out the
necessary work on the pump and who can recognise and
avoid any possible dangers.
Acknowledge of first aid is also required as of information
about local rescue facilities.
The pump is a centrifugal pump suitable only for
professional use as described in this Manual.
Any other use is to be considered improper and is
therefore forbidden.
The pump must be installed in an isolated area, accessible
only by qualified personnel.
Warning: Non-qualified personnel are not
permitted to work on or near the pump
The personnel in charge must be well acquainted with this
Manual, and then conserve carefully the Manual in a known
site in order that it be available for future consultations.
The maintenance operations are to be carried out by qualified
personnel following the instructions given in this Manual and
using only original spare parts.
Robuschi will not be liable for any damage, breakdown,
injury deriving from the non-pursuance of the instructions and
directives stated in this Manual, from the non-pursuance of the
current regulations and from the non-pursuance of the due
care during the handling, service operations or repair, also if
they are not specially indicated in this Manual.
The Manual is prepared with the technical knowledge known
at the moment of sale of the pump, therefore it cannot be
considered inadequate in case of new knowledge achieved
after the sale of the pump
In case further information or revisions are requested please
contact:
ROBUSCHI
Tel.: +390521274911
Fax.: +390521771242
e-mail info@robuschi.com
quoting always the type and the serial number printed on the
nameplate fixed to the pump.
All rights on this Manual are reserved to Robuschi Total or
partial reproduction of this manual is permitted only with
Robuschi written authorisation.
2
INFORMACIONES DE SEGURIDAD
El suministro ROBUSCHI no incluye el proyecto del
ambiente operativo en el que la bomba se instalará, ni el
circuito de potencia, el circuito de control y otros
controles o equipamientos necesarios a la función
específica de la bomba.
El CLIENTE debe comprobar que el ambiente operativo, el
circuito de potencia, el circuito de control y los demás
controles o equipamientos correspondientes a la función
de la bomba satisfagan los requisitos esenciales de
seguridad de la Directiva Europea de Máquinas 98/37/CE
y/o de las correspondientes legislaciones del país en el
que la bomba está instalada. Además, el CLIENTE debe
asegurarse de que se aplique la legislación sobre la
seguridad eléctrica (Directiva Baja Tensión 73/23 CE) y
sobre la compatibilidad electromagnética (Directiva EMC
89/336 CE)
Atención: Todo el personal que entre en contacto
con la bomba debe seguir las siguientes normas
de seguridad
Durante el funcionamiento de la bomba
No tocar las superficies externas de la bomba que transporta
líquidos tóxicos y/o irritantes.
No tocar la superficie externa de las bombas que transportan
líquidos con temperatura > 40°C o < 0°C.
No abrir los tapones del aceite durante el funcionamiento.
No desmontar la protección de la transmisión.
No acercarse a la bomba con un atuendo inadecuado (evitar
ropas de manga larga, corbatas, pulseras o collares, etc.).
No exponerse al ruido emitido por la bomba sin cascos de
protección antirruido.
No utilizar la bomba para condiciones de funcionamiento
diferentes de las previstas en la confirmación del pedido.
No tocar los dispositivos alimentados por tensión eléctrica.
Colocar un equipamiento antiincendio en las cercanías de
la bomba.
Antes de cualquier intervención en la bomba,
Detener la bomba y los sistemas auxiliares como se describe
en el punto 5.4, aislar la bomba de la instalación y volverla a
llevar a la presión atmosférica
Atención: El líquido contenido en la instalación
puede ser caliente, tóxico e irritante
Atención: Seccionar la alimentación eléctrica,
bloquear el seccionador general en posición
abierta con la llave y conservarla durante la
intervención.
Atención: Esperar a que la bomba vuelva a la
temperatura ambiente (< 40°C)
Durante las intervenciones en la bomba
Asegúrese de haber llevado a cabo todas las operaciones
descritas en el punto precedente. Elevar la bomba utilizando
los equipos adecuados.
Durante los trabajos de limpieza con spray o detergentes,
respetar escrupulosamente las instrucciones
correspondientes para evitar envenenamientos por vía
respiratoria debido a humos o quemaduras por contacto
Atención: No está permitido el uso de repuestos o
accesorios no originales.
Nota: ROBUSCHI no será responsable de
inconvenientes, roturas o accidentes debidos al
empleo de repuestos o accesorios no originales.
SAFETY INFORMATIONS
Delivery of ROBUSCHI does not include the design of the
operating environment where the pump will be installed,
nor the power circuits, control circuits and any other
controls or equipment required by the specific function of
the pump.
The CUSTOMER must verify that the operating
environment, the power circuits, the control circuits and
the other controls or equipment related to the function of
the pump satisfy the essential safety requirements of the
European Machinery Directive 98/37/EC and/or of the
corresponding legislation of the country where the pump
is installed. The CUSTOMER must also ensure that the
valid legislation on electric safety (Low-Voltage Directive
73/23 EC) and Electromagnetic Compatibility of
equipment (EMC Directive 89/335 EC) is followed.
Warning: All the personnel that come in contact
with the pump must observe following safety
regulations
During pump operation
Do not touch external surfaces of the pump pumping toxic
and/or irritating liquids.
Do not touch external surfaces of the pumps pumping liquids
with temperature > 40°C or< 0°C
Do not open oil plugs during operation.
Do not disassemble transmission guard.
Do not approach the pump without suitable clothing (avoid
large clothes, neckties, bracelets or necklaces).
Avoid exposure to the noise produced by the pump without
wearing suitable noise protectors.
Do not use the pump in operating conditions different from the
ones rated in the order confirmation.
Do not touch components under electric supply.
Dispose of fire-fighting equipment close to the unit
Before any staff service on the pump
Stop the pump and the auxiliary systems as per par. 5.4,
Insulate the pump from the plant and restore the atmospheric
pressure into it.
Warning: The liquid contained in the plant may be
hot, toxic and irritant
Warning: Disconnect the electric supply, lock the
general switch in open position with the key and
conserve it during service operation
Warning: Wait until the pump returns at the ambient
temperature (<40°C)
During staff service on the pump
Check that all the operations indicated above have been
completed. Lift the pump and the main piping by a suitable
equipment only.
During cleaning operations involving the use of sprays or
cleaning agents special attention is to be paid to relevant user
information to avoid the possibility of injury i.e. poisoning due
to fumes or burns due to caustic substances.
Warning: Do not use non-original spare parts or
accessories.
Note: ROBUSCHI will not be liable for any damage,
breakdown, injury deriving from the use of non-
original spare parts or accessories
3
IDENTIFICACIÓN DE LA BOMBA PUMP IDENTIFICATION

Constructor
Manufacturer ROBUSCHI
Dirección Via S. Leonardo, 71/A
Address 43122 PARMA Italy
Tel. +390521/274911
Fax. +390521/774212
e-mail info@robuschi.com

Tipo
Type
N° de serie
S/N
Año de construcción
Manufacturing year
Líquido transportado
Conveyed liquid
Presión absoluta de aspiración P1
Absolute intake pressure bar
Temperatura de funcionamiento
T1 °C
Operating temperature
Caudal
Q1 m3/h
Capacity
Presión de descarga
P2 bar
Discharge absolute pressure
Prevalencia
H m
Head
Velocidad de rotación
n rpm
Pump speed
Potencia absorbida
N kW
Absorbed power
Potencia del motor
Motor power kW
Velocidad de rotación del motor
Motor speed rpm
Ruido emitido SPL
Noise dB(A)

CONDICIONES DE GARANTÍA WARRANTY CONDITIONS

La bomba, si las disposiciones contractuales no lo establecen
de otra manera, está garantizada durante no más de 12
meses de funcionamiento y, en cualquier caso, no más allá de
18 meses después de la entrega.
La garantía es válida sólo si está en regla con las normas
contractuales y administrativas, si la instalación y el
subsiguiente uso de la bomba se realizan respetando las
instrucciones contenidas en este manual.
Las partes desgastadas o defectuosas en origen se reparan o
sustituyen gratuitamente.
Quedan excluidas de la garantía todas las partes sometidas a
desgaste (juntas, cojinetes, etc.), los gastos de transporte y
los costes de intervención de nuestros técnicos por anomalías
de funcionamiento no dependientes de defectos originales.
La garantía excluye cualquier responsabilidad por daños
directos o indirectos a personas y/o cosas causados por usos
o mantenimiento de la bomba no adecuados y está limitada
exclusivamente a los defectos de fabricación.
La garantía cesa en caso de manipulaciones o modificaciones
(incluso leves) o con el uso de repuestos no originales.
The pump, if not stated otherwise by the contract, is
guaranteed for 12 months of operation and in any case for a
maximum of 18 months after the delivery.
The warranty apply only if the contractual and administrative
norms have been observed and if the installation of the pump
and its use comply with the instructions of this manual.
The damaged or defective parts due to manufacturing faults
will be repaired or replaced free of charge.
The following are excluded from this warranty: all parts subject
to wear (air filter, bearings etc.), transport costs and the costs
of the intervention of our technicians for operational faults not
due to manufacturing defects.
The warranty excludes any responsibility for direct or indirect
damage to people and/or objects caused by improper use or
inadequate maintenance of the pump and is limited only to
manufacturing defects.
The warranty is considered void in the event of tampering or
changes (even small ones) and use of non-original spare
parts.

4
ESPAÑOL (for English see page 23)
1 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS .................................................................................................. 6
1.1 Descripción general .......................................................................................................................................................... 6
1.2 Características constructivas ............................................................................................................................................ 6
1.2.1 Turbina ................................................................................................................................................................... 6
1.2.2 Cuerpo ................................................................................................................................................................... 6
1.2.3 Retén del eje .......................................................................................................................................................... 6
1.2.4 Soporte del eje ....................................................................................................................................................... 6
1.3 Placa de identificación ...................................................................................................................................................... 6
2 CAMPO DE EMPLEO Y CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO........................................................... 7
2.1 Ambiente operativo y líquidos transportados .................................................................................................................... 7
2.2 Límites de funcionamiento ................................................................................................................................................ 7
2.3 Regulación del caudal ....................................................................................................................................................... 8
2.4 Emisiones acústicas ......................................................................................................................................................... 8
2.5 Usos prohibidos ................................................................................................................................................................ 9
2.6 Riesgos residuales ............................................................................................................................................................ 9
3 ALMACENAMIENTO .............................................................................................................................. 10
3.1 Desplazamiento y transporte........................................................................................................................................... 10
3.2 Desembalaje ................................................................................................................................................................... 10
3.3 Conservación .................................................................................................................................................................. 10
4 INSTALACIÓN ........................................................................................................................................ 11
4.1 Controles preliminares .................................................................................................................................................... 11
4.2 Acoplamiento .................................................................................................................................................................. 11
4.2.1 Verificación de la alineación ................................................................................................................................ 11
4.3 Colocación ...................................................................................................................................................................... 11
4.4 Tuberías principales ........................................................................................................................................................ 12
4.4.1 Tubería de aspiración .......................................................................................................................................... 12
4.4.2 Tubería de impulsión ........................................................................................................................................... 13
4.5 Circuitos auxiliares .......................................................................................................................................................... 13
4.5.1 Contención hidráulica de la junta de prensaestopas ........................................................................................... 13
4.5.2 Fluidificación del retén mecánico ......................................................................................................................... 14
4.5.3 Alimentación de la cámara de refrigeración......................................................................................................... 14
4.5.4 Alimentación de la cámara de calentamiento ...................................................................................................... 14
4.6 Conexiones eléctricas ..................................................................................................................................................... 14
5 FUNCIONAMIENTO................................................................................................................................ 15
5.1 Controles preliminares .................................................................................................................................................... 15
5.2 Primera puesta en marcha .............................................................................................................................................. 15
5.3 Funcionamiento............................................................................................................................................................... 16
5.4 Parada ............................................................................................................................................................................. 16
5.5 Falta de energía eléctrica ................................................................................................................................................ 16
6 MANTENIMIENTO .................................................................................................................................. 17
6.1 Cambio aceite (excluidas bombas serie E)..................................................................................................................... 17
6.2 Engrasado (sólo bombas serie E) ................................................................................................................................... 17
6.3 Sustitución del prensaestopas ........................................................................................................................................ 17
6.4 Control de las vibraciones ............................................................................................................................................... 18
6.5 Regulación del juego turbina/placa (sólo RACNS-RACN) .............................................................................................. 18
6.6 Mantenimiento del motor eléctrico .................................................................................................................................. 18
6.7 Mantenimiento de la bomba ............................................................................................................................................ 18
6.7.1 Limpieza de la turbina y del cuerpo bomba ......................................................................................................... 18
6.7.2 Sustitución del retén mecánico ............................................................................................................................ 18
6.7.3 Sustitución del anillo de estanqueidad................................................................................................................. 18
6.7.4 Sustitución de la placa de desgaste .................................................................................................................... 19
6.7.5 Sustitución de los cojinetes.................................................................................................................................. 19
6.8 Transferencia de la bomba ............................................................................................................................................. 19
6.8.1 Transferencia en el lugar ..................................................................................................................................... 19
6.8.2 Transferencia a otro lugar .................................................................................................................................... 19
6.9 Repuestos ....................................................................................................................................................................... 19
6.10 Demolición de la bomba ............................................................................................................................................... 19
7 INCONVENIENTES DE FUNCIONAMIENTO ......................................................................................... 20
8 DESMONTAJE Y REMONTAJE ............................................................................................................. 21
8.1 Desmontaje ..................................................................................................................................................................... 21
8.2 Remontaje ....................................................................................................................................................................... 22
9 TABLAS TÉCNICAS ............................................................................................................................... 41
9.1 Cojinetes y retenes.......................................................................................................................................................... 41
9.2 Juegos de la turbina ........................................................................................................................................................ 42
9.3 Juego turbina / placa de desgaste .................................................................................................................................. 43
9.4 Momentos de apriete ...................................................................................................................................................... 43
9.5 Dimensiones RNS-RKNS (1/2 Soporte, RN 32-125) ...................................................................................................... 44
9.6 Dimensiones RNS (3 Soporte)........................................................................................................................................ 45
9.7 Dimensiones RN ............................................................................................................................................................. 46
9.8 Dimensiones E (1/2 Soporte) .......................................................................................................................................... 47
9.9 Dimensiones E (3 Soporte) ............................................................................................................................................. 48
9.10 Dimensiones RCNS-RCPNS-RACNS-RKCS ............................................................................................................... 49
9.11 Dimensiones RCN-RCPN-RACN-RKC......................................................................................................................... 50
9.12 Sección RNS (1/2 Soporte) ........................................................................................................................................... 51
9.13 Sección RNS (3 Soporte) .............................................................................................................................................. 52
9.14 Sección RNS (4 Soporte) .............................................................................................................................................. 53
9.15 Sección RKNS .............................................................................................................................................................. 54
9.16 Sección RN (3/4/5 Soporte) .......................................................................................................................................... 55
9.17 Sección RN (6 Soporte) ................................................................................................................................................ 56
9.18 Sección RCNS-RCPNS ................................................................................................................................................ 57
9.19 Sección RCN-RCPN ..................................................................................................................................................... 58
9.20 Sección RKCS .............................................................................................................................................................. 59
9.21 Sección RKC ................................................................................................................................................................. 60
9.22 Sección RACNS ............................................................................................................................................................ 61
9.23 Sección RACN .............................................................................................................................................................. 62
9.24 Sección E ...................................................................................................................................................................... 63
5
1 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS

1.1 Descripción general

Las bombas descritas en este manual son bombas centrífugas horizontales de un sólo escalón con turbina suspendida.
Las bombas están subdivididas en diferentes series fluidodinámicas cada una de las cuales adecuada para el transporte de
determinados fluidos:

RNS-RN Bombas normalizadas según la norma EN 858 / ISO 2858 / ISO 5199 para el transporte de fluidos
químicamente agresivos, limpios, sin sólidos en suspensión
RKNS Bombas normalizadas según la norma EN 858 / ISO 2858 para el transporte de fluidos químicamente
agresivos, sucios o con sólidos en suspensión, incluso abrasivos
E Bombas normalizadas según EN 733 para el transporte de fluidos químicamente no agresivos, limpios
y sin sólidos en suspensión
RCNS-RCPNS-RCN-RCPN Bombas para el transporte de fluidos químicamente agresivos, sucios y con partículas en suspensión
incluso abrasivos
RACNS-RACN Bombas para el transporte de fluidos químicamente agresivos, sucios y con elevada viscosidad
RKCS-RKC Bombas para el transporte de fluidos químicamente agresivos, sucios y con sólidos en suspensión
incluso abrasivos

1.2 Características constructivas

Para la descripción de las bombas, consulte las secciones del apéndice.
La boca de aspiración de las bombas está colocada en eje con la turbina, mientras que la bomba de impulsión está dirigida hacia
abajo con el eje que pasa por el plano de la línea media central de la bomba.
1.2.1 Turbina
La forma de la turbina 2200 caracteriza la serie fluidodinámica de las bombas
• RNS-RN-E Turbina cerrada con canales interpalares estrechos
• RCNS-RCPNS-RCN-RCPN Turbina cerrada con canales interpalares amplios
• RACNS-RACN Turbina abierta con canales interpalares amplios
• RKNS-RKCS-RKC Turbina de torbellino retrasado
La turbina está bloqueada en el eje mediante ojiva 2912 o tornillo 2913 dotados de arandela de seguridad o helicoil contra el
desenrosque
1.2.2 Cuerpo
El cuerpo 1111 presenta diferentes tipos de voluta en función de la serie fluidodinámica
• RNS-RKNS Voluta estrecha de sección trapezoidal
• RN-E Voluta estrecha de sección circular
• RCNS-RCPNS-RACNS-RKCS-RCN-RCPN-RACN-RKC Voluta amplia de sección rectangular
El cuerpo está dotado de pies para la fijación de la bomba
1.2.3 Retén del eje
La caja estopa colocada en la tapa del cuerpo 1222 permite la instalación de diferentes tipos de retén del eje en función de los tipos de líquido
• Junta de prensaestopas con diferentes tipos de prensaestopas con y sin contención hidráulica
• Retén mecánico simple en la cámara cónica o cilíndrica normalizado según EN 12756 / DIN 24960 realización K
• Retén mecánico doble en el cámara cilíndrica normalizada según EN 12756 / DIN 24960
• Junta de cartucho (con el empleo de adaptadores especiales)
• Junta hidrodinámica (sólo para bombas serie RCNS-RCPNS-RACNS-RCN-RCPN-RACN)
El eje está protegido en la zona del retén por el casquillo 2450

1.2.4 Soporte del eje

El eje está sujetado por rodamientos lubricados con aceite, los rodamientos están dimensionados para una vida B10 de 20000 horas
cuando la bomba funciona en las condiciones más pesadas permitidas
Para las bombas serie RNS-RN I y II está disponible una realización reforzada del soporte según ISO 5199

1.3 Placa de identificación

1) Serie fluidodinámica (véase el punto 1.1)
2) Diámetro nominal de la boca de impulsión
CE
3) Diámetro nominal de la turbina Parma
4) Tipo de retén del eje Italy
TT Junta de prensaestopas
SB Junta de prensaestopas con contención hidráulica
TM Retén mecánico individual (K en cámara cónica) (1) (2) (3) (4) (5)
TMD Retén mecánico doble
TD Junta dinámica Type RNS 50-200 / TMD-RR
5) Versión
R Tapa Refrigerada S/N 0305116 exec. 0006 (6)
RR Cuerpo y Tapa Calentados m3/h 50 kW 37
6) Código de los materiales en contacto con el fluido transportado H 50 n 1450 (7)
7) Datos técnicos de la bomba m RPM
-S/N Matrícula
-m3/h Caudal transportado
-kW Potencia absorbida
-H Prevalencia (m)
-n Velocidad de rotación (RPM)

Nota: Para la descripción de los materiales, consulte el catálogo o a nuestro servicio comercial

6
2 CAMPO DE EMPLEO Y CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO

2.1 Ambiente operativo y líquidos transportados

En la tabla siguiente se encuentran las indicaciones de máxima de los líquidos que pueden ser transportados por las bombas

Viscosida Temperatura
Densidad
d [°C]
SERIE Notas
FUNDICIÓ
[Kg/m3] N
ACERO
[cSt]
RNS-RN 750 170 Limpios
1300 280
RKNS 300 - Turbios con partículas sólidas en suspensión
E 1000 1 90 -
Atención: Sólo agua limpia o etilenglicol
RCNS-RCPNS Líquidos sucios – pasta de papel hasta el 2,5% de residuo
570
RCN-RCPN seco
1300 170 Pasta de papel hasta el 8% de residuo seco – jarabes –
RACNS-RACN 750
fangos – salmueras
RKCS-RKC 570 Líquidos sucios con cuerpos sólidos en suspensión

Atención: La bomba correspondiente a este suministro se ha construido con materiales,retenes y demás

soluciones técnicas que la hacen adecuada para transportar el líquido indicado en la página 4 del
manual y en la confirmación del pedido. Antes de cambiar el líquido transportado, contactar con
ROBUSCHI

2.2 Límites de funcionamiento

FUNDICIÓN ACERO
Velocidad de rotación máxima T2 P2 T2 P2
SERIE
[°C] [bar] [°C] [bar]
DN Turbina [rpm] Turbina [rpm] Turbina [rpm] min max max min max max
32 125-200
RNS-RN
40 160-250
RKNS - -
50 160-315
3600
65 160-315
-30 120 16 -50 120 16
80 200-315 400
- -
100 250-315 400
125 250-400
RNS-RN 120 170 10 120 280 12,5
150 250-500 1800
200 - - 315-500
250 315-500
300 450 550 1200
32 125-200 - -
40 125-200 - -
250
50 125-200
3600
65 125-160 200-250 3000 315
E -20 90 10 - - -
80 160 200-250 315-400
100 - 200-250 315-400 1800
125 250-400
- - - -
150 315-400
RCNS 65 270 3600 360
RCPNS 80 270-360
RACNS 100 270-400 -30 +120 10 -30 +120 10
RKCS 125 320
1800 - -
RCN 150 - - 360-450
RCPN 200 360-450 +120 +170 8 +120 +170 8
RACN 250 315-500
RKC 300 450

P2 Presión de impulsión T2 Temperatura de impulsión

A la temperatura ambiente -20 ° C <a <45 ° C Altitud de instalación <1000 msnm (a no ser que se indique lo contrario en la página 5)

7
2.3 Regulación del caudal
Ante la falta de diversas indicaciones contenidas en las curvas características o en la hoja de datos, los límites dentro de los cuales es
posible variar el caudal de la bomba están indicados en la siguiente tabla en función del caudal Qbep que la bomba tiene en su punto
de máximo rendimiento

Velocidad Límites de caudal

nominal
de min
max
funcionamiento Continuo Intermitente
2 polos 1,20 Qbep
4 polos 0,2 Qbep 0,1 Qbep
1,25 Qbep
6 polos

Atención: El funcionamiento de las bombas fuera de los límites de caudal arriba indicados puede generar
graves daños mecánicos

Para variar el caudal de las bombas se pueden utilizar los siguientes métodos
Obstruir la compuerta de regulación colocada en el conducto de impulsión de la bomba

Atención: No regular el caudal mediante el estrangulamiento del conducto de aspiración

Cambiar la turbina por una de diámetro diferente

Variar la velocidad de rotación de la bomba

Atención: Contactar con ROBUSCHI para variar el diámetro de la turbina o para variar la velocidad de
rotación de la bomba

2.4 Emisiones acústicas

El nivel de ruido emitido por las bombas está indicado en la siguiente tabla como Nivel de Presión Sonora medido en campo abierto y
a la distancia de 1 m según la norma ISO 3746 (tolerancia +/- 2 dB(A))

Potencia Nivel de la presión sonora

absorbida dB(A)
nominal Bomba Bomba acoplada con el motor
2900 1450 <1000 2900 1450 <1000
kW
rpm rpm rpm rpm rpm rpm
1,5 63,0
< 60,0
2,2 66,0 < 60,0
3,0 < 60,0 < 60,0 68,0 61,5
< 60,0
4,0 69,0 63,0 61,0
5,5 71,0 64,5 62,0
7,5 62,0 61,0 72,0 66,0 63,5
11,0 64,0 63,0 61,0 74,0 67,5 65,0
15,0 66,0 65,0 63,0 75,0 69,0 66,5
18,5 67,0 66,0 64,0 76,0 70,0 67,5
22,0 68,0 67,0 65,0 76,5 70,5 68,0
30,0 70,0 69,0 67,0 78,0 72,0 69,5
37,0 71,0 70,0 68,0 78,5 72,5 70,0
45,0 72,0 71,0 69,0 79,0 73,5 71,0
55,0 73,0 72,0 70,0 80,0 74,0 71,5
75,0 75,0 73,0 71,0 81,0 75,5 72,5
90,0 76,0 74.0 72,0 81,5 76,0 73,0
110,0 77,0 75,0 73,0 82,0 76,5 74,0
132,0 78,0 76,0 74,0 82,5 77,0 74,5
160,0 79,0 77,0 75,0 83,5 78,0 75,0
200,0 80,0 78,0 76,0 84,0 78,5 75,5
250,0 81,0 79,0 - 84,5 79,5 -

Atención: El nivel de presión sonora generado por las bombas en la instalación puede resultar diferente
de los valores indicados en la tabla en función de las características acústicas del ambiente en el que
está instalada la bomba

8
2.5 Usos prohibidos

Uso prohibido Riesgo Medidas

Funcionamiento con la válvula de interceptación cerrada
durante un tiempo superior a 1 minuto Sobrecalentamiento del soporte
Funcionamiento con caudal superior al máximo Bloqueo de la bomba Uso prohibido
Funcionamiento con caudal inferior al mínimo
Funcionamiento con sentido de rotación contrario Bloqueo de la bomba Instruir al personal cualificado
Eyección de las partes encargado de la conducción de
Emisión de sustancias peligrosas la bomba
Funcionamiento con velocidad de rotación superior a la Prever límites adecuados para
Bloqueo de la bomba
máxima la velocidad del motor eléctrico
Eyección de las partes
cuando se alimenta con
Emisión de sustancias peligrosas
convertidor de frecuencia
Funcionamiento con presión superior a la máxima Bloqueo de la bomba
Eyección de las partes
Emisión de sustancias peligrosas
Funcionamiento con NPSHd < NPSHr Bloqueo de la bomba Instruir al personal cualificado
Eyección de las partes encargado de la conducción de
Emisión de sustancias peligrosas la bomba
Funcionamiento con temperatura del líquido superior a la Sobrecalentamiento del cuerpo bomba
máxima Bloqueo de la bomba
Eyección de las partes

2.6 Riesgos residuales

Peligro Riesgo residual

UNI EN 809 Bombas
centrífugas
No acercarse con trapos o indumentaria no adecuada a la zona del retén
Corte, arrastre, atrapamiento,
No acercarse con trapos o indumentaria no adecuada al cárter de protección de la transmisión.
fricción, abrasión
Señalización en el manual
Eyección de fluido La superación de los límites de funcionamiento (punto 2.2) puede provocar la eyección de fluidos

Eyección de las partes Las superación de los límites de funcionamiento (punto 2.2) puede provocar la eyección de partes

Pérdida de estabilidad Ninguno

Instalación eléctrica
Fenómenos electrostáticos
Influencias externas en el
equipamiento eléctrico
Temperaturas elevadas
Ruido
Líquidos
Interrupción de la energía
eléctrica
Ninguno de manera limitada al eventual motor principal suministrado directamente por ROBUSCHI
La superficie de la bomba puede superar los 70 °C
Etiqueta C.7 en las superficies
Señalización en el manual
El nivel de presión sonora puede superar los 85 dB(A)
Llevar las protecciones antirruido
Etiqueta C.2 en el filtro de aspiración
Señalización en el manual
El uso prohibido puede llevar al peligro de eyección de líquidos
Ninguno

9
3 ALMACENAMIENTO

3.1 Desplazamiento y transporte

Para desplazar la bomba, usar un palé de madera o bien elevar la bomba como se indica en la figura 1, la masa está indicada en las
páginas 44÷50

Fig. 1

Transportar la bomba mediante un medio cubierto y protegido de los agentes atmosféricos, en caso de transporte por mar, proteger la
bomba con un saco barrera y sales higroscópicas.
Durante el transporte, anclar la bomba a la plataforma del medio de transporte mediante correas para evitar cualquier posible daño.

Atención: Retire cualquier cuerpo libre de la plataforma de transporte para evitar cualquier posible
daño a la bomba

3.2 Desembalaje
Controlar siempre la correspondencia entre los documentos y la mercancía recibida y controlar los eventuales daños debidos al
transporte.

Atención: Comunicar a ROBUSCHI los daños detectados para valorar las condiciones de seguridad de la
bomba

Atención: Retirar el embalaje con cuidado sólo en el momento de la puesta en obra, eliminar todas los
elementos peligrosos (clavos, astillas, etc.)

3.3 Conservación
Conservar la bomba en un lugar cerrado protegido de los agentes atmosféricos en las siguientes condiciones climáticas:

Temperatura de –20 °C a 60 °C
Humedad relativa de 10% a 80%

Para condiciones climáticas diferentes, contactar con ROBUSCHI.

Atención: Si durante el periodo de conservación las condiciones climáticas superan los límites
indicados, controlar la alineación de la junta y el apriete de los tornillos

Atención: No conservar la bomba en un ambiente con sustancias incluso mínimamente corrosivas

Atención: conservar la bomba en tierra sin colocar pesos sobre la misma

Renovar el estado de conservación de la bomba cada 6 meses o más frecuentemente si la humedad relativa supera el 80% rellenando
completamente el soporte de aceite antioxidante y rociando del mismo el interior de la bomba.
Cada mes, girar a mano el árbol de la bomba durante algunas vueltas completas.
Si la bomba está dotada de retenes mecánicos, seguir las indicaciones específicas del constructor del retén.

Aceite anticorrosivo
Detalles
AGIP ESSO SHELL
Partes externas lúcidas Rustia 27 Rust Ban 397 V-Produkt 9703
Cojinetes y engranaje Rustia C 100 Anticorrosivo MZ 110 Ensis Motor Oil 20

Atención: Usar sólo aceite anticorrosivo con punto de inflamación superior a 200 °C

Atención: Eliminar el aceite anticorrosión respetando las prescripciones locales vigentes

10
4 INSTALACIÓN

4.1 Controles preliminares

• Volver a montar el retén si se ha conservado de manera separada como se describe en el punto 8.2 siguiendo las instrucciones
del proveedor adjuntas
• Verificar que la bomba gira libremente a mano
• Verificar las condiciones de los retenes de obturación del soporte
• Verificar las condiciones del retén y del cubreretén (si la bomba está acoplada)

4.2 Acoplamiento
Para el acoplamiento de la bomba, seguir las instrucciones del proveedor de la junta o bien las siguientes indicaciones generales.
Aflojar los tornillos 91 del pie 3134 del soporte y fijar la bomba a la base común con el motor, volver a atornillar los tornillos 91.
Introducir las semijuntas en los ejes de la bomba y del motor utilizando los medios de introducción oportunos.

Atención: No utilice un martillo para introducir las semijuntas

Fije las semijuntas con bulones de centraje roscados que actúen sobre las lengüetas.
Acercar el motor a la distancia S indicada en la tabla.
Alinear los árboles introduciendo los espesores oportunos bajo los pies del motor.
Controlar la alineación mediante comparadores o espesímetros de regleta como se indica en el punto 4.2.1.

Diámetro Distancia Desviación Desviaciones base

de la S Axial Ka Radial Kr Angular Kw
junta [mm] [mm] [mm] [mm]
80 3 1 0.13 0.13
100 3 1 0.16 0.16
130 3 1 0.21 0.21
150 3 1 0.24 0.24
160 4 2 0.27 0.27
180 4 2 0.30 0.30
200 4 2 0.34 0.34
225 4 2 0.38 0.38
250 5.5 2.5 0.42 0.42
280 5.5 2.5 0.47 0.47
315 5.5 2.5 0.52 0.52
350 5.5 2.5 0.58 0.58
400 5.5 3.0 0.64 0.64
S Max
4.2.1 Verificación de la alineación

Smax < S + Ka
Smin < S – Ka
rpm
S
Kv = 1.5 -- ---------- r S Min
3000
Dr < Kr x Kv
Dw = Smax – Smin
Dw < Kw x Kv
Dr + Dw < Kw x Kv
Dr + Dw < Kr x Kv

Fig. 2

Atención: Los errores de alineación causan el desgaste prematuro de los cojinetes y de la junta
4.3 Colocación
Prever una oportuna plataforma de cemento armado sobre la que fijar el grupo
electrobomba
Colocar el grupo electrobomba en horizontal utilizando los espesores situados bajo la
base y en las cercanías de los bulones de cimentación (Fig.3).
Colar el cemento en los orificios de cimentación, después de que el cemento haya
agarrado (al menos 48 horas) apretar los bulones de apriete.
Verificar que la bomba gire libremente a mano.
Verificar la alineación (véase el punto 4.2.1).

Atención: En caso de instalación al aire libre, prever un techado de

protección
Fig.3
Nota: Para fijar la bomba a estructuras metálicas, contactar con
ROBUSCHI

11
4.4 Tuberías principales
Dimensionar los diámetros de las tuberías en función de las pérdidas de carga admisibles para la instalación y, en cualquier caso, no
utilizar diámetros inferiores a los valores nominales de las bocas de la bomba

Atención: No usar el diámetro nominal de las bocas como referencia para las tuberías

Sujetar las tuberías cerca de las bocas de la bomba y, si fuera necesario, colocar fuelles metálicos para compensar las dilataciones
térmicas y no superar así las cargas admisibles en las bocas indicadas en la tabla de abajo.
Y Y
Z
X
Y Y
X Z

Fig.4

Fuerzas admisibles Momentos admisibles

[N] [Nm]
SERIE Bomba
Boca de Aspiración Boca de Impulsión Boca de Aspiración Boca de Impulsión
FX FY FZ FX FY+ FY- FZ MX MY MZ MX MY MZ
32 1200 900 1000 700 400 800 500 700 550 350 450 350 250
RNS-RN
40 1500 1100 1250 875 500 1000 625 900 660 450 580 450 300
RKNS
50 1900 1400 1500 1100 625 1250 800 1200 880 600 800 550 400
65 2400 1800 2000 1400 800 1600 1000 1600 1170 800 1000 700 500
80 3000 2300 2500 1750 1000 2000 1250 2000 1470 1000 1300 900 650
100 3750 2800 3100 2200 1250 2500 1600 2600 1900 1300 1700 1100 800
125 4600 3500 3900 2750 1600 3200 3500 3400 2500 1700 2200 1400 1000
RNS-RN
150 5600 4200 4700 3300 1900 3800 2400 4400 3200 2200 2800 1650 1200
200 7500 5600 6250 4375 2500 5000 3125 5600 4100 2800 3600 2200 1600
250 9000 7000 7800 5500 3125 6250 3900 7000 5100 3500 4500 2800 2000
300 11000 8400 9400 6600 3750 7500 4700 8600 6300 4300 5500 3500 2500
32 800 600 650 500 270 500 350 470 345 235 300 235 170
40 1000 750 800 625 350 625 450 600 440 300 400 300 210
50 1250 940 1000 800 400 800 550 800 590 400 550 400 290
65 1625 1220 1300 1000 550 1000 700 1100 800 550 700 550 400
E
80 2000 1500 1625 1250 675 1250 875 1300 950 650 850 650 450
100 2500 1875 2000 1600 850 1600 1100 1700 1250 850 1100 850 600
125 3125 2345 2500 1950 1050 1950 1400 2300 1700 1150 1500 1150 800
150 3750 2800 3050 2350 1265 2350 1650 2900 2100 1450 1900 1450 1000
RCNS 65 1600 1200 1400 900 550 1100 650 1100 800 550 700 550 400
RCPNS 80 2000 1500 1700 1100 680 1350 800 1300 950 650 850 650 450
RACNS 100 2400 1900 2150 1400 850 1700 1000 1700 1250 850 1100 850 600
RKCS 125 3000 2300 2700 1750 1050 2100 1250 2300 1700 1150 1500 1150 800
RCN 150 3700 2800 3250 2100 1270 2500 1500 2900 2100 1450 1900 1450 1000
RCPN 200 4900 3700 4300 2800 1700 3400 2000 3700 2700 1850 2400 1850 1300
RACN 250 9000 7000 7800 5500 3125 6250 3900 7000 5100 3500 4500 3500 2000
RKC 300 11000 8400 9400 6600 3750 7500 4700 8600 6300 4300 5500 4300 2500

4.4.1 Tubería de aspiración

Si el diámetro de la tubería de aspiración es
superior a la boca de la bomba, utilice un racor
cónico excéntrico con la parte superior horizontal 5

como se indica en la figura 5 para evitar la

¥

formación de burbujas de gas y/o vapor. 2

La tubería de aspiración debe ser lo más corta posible

con pocas curvas y éstas de radio amplio y debe tener 4 3
un tramo rectilíneo, antes de la boca de la bomba, de
una longitud de al menos 5 veces el diámetro.
Verificar que las juntas estén montadas de manera
H

correcta y que no sobresalgan en el interior del tubo.

1

Fig.5

Atención: Cuando la bomba

transporta un líquido inflamable, la aspiración de aire puede generar un PELIGRO DE EXPLOSIÓN

12
Si el depósito desde el que la bomba aspira está colocado debajo de ella (batiente negativo), introducir una válvula de fondo 1 y,
eventualmente, una compuerta de interceptación 3.
La pendiente de la tubería debe favorecer el movimiento de las eventuales burbujas de gas/vapor hacia la bomba.
Cuando la bomba aspira desde un depósito colocado debajo de ésta (figura 5), verificar que en cualquier condición de funcionamiento
la profundidad de suspensión H del extremo del tubo de aspiración o de la válvula de fondo sea suficiente para impedir la aspiración
de aire.

Si el depósito 1 desde el que la bomba aspira está

colocado encima de ésta (batiente positivo),
introducir una válvula de interceptación 3.
La pendiente de la tubería debe favorecer el
movimiento de las eventuales burbujas de
gas/vapor hacia el depósito. 6

B
Cuando la bomba aspira desde un depósito
colocado encima de ella (figura 6), verificar que en 5
cualquier condición de funcionamiento el nivel del 1
líquido en el depósito sea suficiente para impedir
la aspiración de aire.
2

¥
4 3
Fig.6

Atención: Cuando la bomba transporta un líquido inflamable, la aspiración de aire puede generar un
PELIGRO DE EXPLOSIÓN

4.4.2 Tubería de impulsión

Si el diámetro de la tubería de impulsión es superior a la boca de la bomba, utilizar un racor cónico.
Instalar una compuerta de regulación del caudal
Instalar un manómetro para la medición de la presión de impulsión de la bomba
Si la prevalencia de la bomba es superior a 10 m, instalar una válvula de retención para impedir la rotación de la bomba en sentido
contrario

PRECAUCIÓN: La superficie de los tubos de suministro puede ser superior a 70 °C

4.5 Circuitos auxiliares

El diseño de instalación o el esquema de instalación indican dimensiones y posición de las bocas de los circuitos auxiliares. Las
presiones correspondientes y los caudales necesarios para la alimentación de los circuitos auxiliares están indicados en la siguiente
tabla (pa presión de aspiración expresada en bar, ρ densidad del líquido transportado en kg/dm³, H prevalencia máxima de la bomba
con diámetro instalado en m.c.l.).

Caudal Tamaño del soporte

Tipología de servicio
Presión ES II III IV V VI
Contención hidráulica de la junta de prensaestopas con líquido Q [l/min] 0.1 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2
limpio bajo presión desde una fuente externa (SB) p [bar] (0.3 H ρ/10)+pa+1
Fluidificación retén mecánico simple con líquido limpio a baja Q [l/min] 4 5 7 9 12 16
presión desde fuente externa (API standard 610 PLAN 32) p [bar] (0.3 H ρ/10)+pa+1
Fluidificación retén mecánico doble con líquido limpio a baja Q [l/min] 2 2.5 3.5 4.5 6 8
presión desde fuente externa (API standard 610 PLAN 54) p [bar] (0.3 H ρ/10)+pa+1
Fluidificación trasera retén mecánico con líquido limpio a baja Q [l/min] 0.5 0.6 0.8 1 1.5 2
presión desde fuente externa (API standard 610 PLAN 62) p [bar] 0.5
Q [l/min] 3.5 5 6.5 8.5 12 15
Fluidificación refrigeración (R)
p [bar] 3

Atención: Los circuitos auxiliares son indispensables para el funcionamiento de la bomba. Los valores
de la tabla correspondientes a la presión de contención (SB) y fluidificación (PLAN 32 y 54) calculados
con la fórmula valen si en la tubería de impulsión está instalada una válvula de retención, en caso
contrario, utilizar tales valores sólo con la bomba en funcionamiento y multiplicarlos por 3 con la bomba
detenida
B
4.5.1 Contención hidráulica de la junta de prensaestopas
Conectar el tubo de la contención hidráulica al empalme B de la bomba como se indica en la
figura 7

Atención: Fluidificación prohibida cuando la bomba transporta un

fluido inflamable: PELIGRO DE EXPLOSIÓN

Fig.7

13
4.5.2 Fluidificación del retén mecánico
Para conectar la fluidificación del retén, consultar los esquemas adjuntos a la documentación de
la bomba y a las instrucciones específicas.
B
Nota: En caso de retén doble, antes de poner bajo presión la instalación o
antes de poner en marcha la bomba, presurizar el circuito de fluidificación
de acuerdo con el diseño y el esquema de instalación

Fig.8

4.5.3 Alimentación de la cámara de refrigeración C

Conectar los tubos de entrada y de salida del líquido de refrigeración a los empalmes C de la tapa
del cuerpo de la bomba indicada en la figura 9
La presión máxima admisible en la cámara de refrigeración es de 4 bar
El líquido de refrigeración debe estar limpio, no debe ser agresivo y no debe dar lugar a la
formación de depósitos.

Si se utiliza agua, la misma debe tener las siguientes características

• Dureza < 5°F
• pH >7,5
• Temperatura de entrada 10 ÷ 35 °C
• Temperatura de salida < 45°C
Fig.9

4.5.4 Alimentación de la cámara de calentamiento L M

1 1
Conectar los tubos de entrada y de salida del fluido de calentamiento a los empalmes con bridas L
y M indicados en la figura 10

L1 entrada del fluido de calentamiento lado tapa

L2 salida del fluido de calentamiento lado tapa

M1 entrada del fluido de calentamiento lado cuerpo

M2 salida del fluido de calentamiento lado cuerpo

El fluido de calentamiento puede ser

• Agua sobrecalentada (máx. 170°C)
• Vapor de agua (máx. 7 bar)
Fig.10

L 2 M 2

4.6 Conexiones eléctricas

Atención: Verificar el sistema de puesta a tierra según las normas vigentes

Haga que especialistas autorizados realicen la instalación eléctrica según las normas vigentes en el lugar de instalación y según las
prescripciones del Ente distribuidor de la energía eléctrica.
Controlar en las placas del motor eléctrico: Tensión, Corriente nominal, Frecuencia, Número de Fases.
Controle el esquema de conexión contenido en la caja de conexiones del motor; si no está disponible, solicítelo al constructor del
motor.
Dimensionar los cables eléctricos en función de la corriente nominal.
No colocar cables cerca de fuentes de calor o de aristas
Proteger el motor con un interruptor automático calibrado con respecto a la corriente nominal del motor.
Instalar un cuadro local con un botón de emergencia E entre la línea de alimentación y la bomba en las cercanías de la misma.

Atención: El botón de emergencia E debe ser fácilmente accesible para el operario

Nota: Robuschi declina cualquier responsabilidad por conexiones eléctricas no conformes con las
disposiciones de ley vigentes

14
5 FUNCIONAMIENTO

5.1 Controles preliminares

Atención: Verificar la alineación de la junta de transmisión (punto 4.2.1)

Atención: Verificar la eficacia del cubrejunta

Atención: Reabastecer de aceite el soporte de la bomba (punto 6.1), engrasar los cojinetes del motor

5.2 Primera puesta en marcha

Operaciones que deben realizarse antes de poner en marcha la bomba por primera vez o después de un mantenimiento extraordinario

Atención: Controlar la correspondencia entre los datos del proceso y las características indicadas en la
placa de la bomba

Asegurarse de que las tuberías de aspiración y de impulsión y de los circuitos auxiliares estén conectadas de manera correcta
Abrir completamente la eventual compuerta colocada en la tubería de aspiración de la bomba
Cebar la bomba rellenando completamente la tubería de aspiración y la propia bomba con el líquido que debe transportarse:
• con batiente positivo es suficiente abrir un poco la compuerta de interceptación colocada en la tubería de impulsión
• con batiente negativo, quitar la tubería de impulsión y rellenar la bomba y la tubería de aspiración mediante la boca de impulsión
Ante una junta de prensaestopas, con o sin contención hidráulica, antes de la puesta en marcha, apretar el prensaestopas,
enroscando de manera homogénea las dos tuercas de apriete (pos.203), después, aflojar las mismas para garantizar que el
prensaestopas se retrasa y una carrera libre de unos milímetros (las estopas comprimidas en un primer momento deben poderse
expandir libremente).

Atención: No poner en marcha la bomba en seco

Abrir la alimentación de los circuitos auxiliares, en concreto, presurizar el circuito de fluidificación de los retenes dobles

Atención: No poner en marcha la bomba con los circuitos auxiliares cerrados

Controlar el sentido de rotación de la bomba mediante un breve impulso de corriente.

Nota: El sentido de rotación correcto lo indica la flecha colocada en el soporte de la bomba

Atención: No poner en funcionamiento la bomba en el sentido equivocado durante más de alguna vuelta

Cerrar completamente la válvula de regulación colocada en la tubería de impulsión, si existe la válvula de fondo, se puede dejar la
válvula de interceptación abierta

Poner en marcha la bomba.

Abrir gradualmente la compuerta de regulación colocada en la impulsión y controlar la presión de aspiración y de impulsión hasta
alcanzar la presión diferencial de contrato.

Atención: No poner en funcionamiento la bomba con la compuerta de regulación cerrada durante un

periodo superior a 1 minuto

Atención: Si la bomba se pone en marcha con la compuerta de regulación abierta, se produce una
excesiva absorción de potencia

Ante una junta de prensaestopas, con o sin contención hidráulica, una vez alcanzadas las condiciones de trabajo y verificada una
pérdida copiosa por parte del propio retén (debida al retraso del prensaestopas producido antes de poner en marcha la máquina),
apretar de nuevo de manera homogénea las dos tuercas de apriete para obtener así una pérdida de líquido regular con un goteo que
tenga una entidad de aproximadamente una gota por segundo.
Controlar, durante las primeras 8 horas de funcionamiento, la potencia absorbida de la bomba, la presencia de pérdidas por el retén
del eje, el goteo regular en caso de junta de prensaestopas, la presencia de pérdidas de aceite o la presencia de sobrecalentamientos,
en caso de condiciones anómalas, detener la bomba y contactar con ROBUSCHI, o un vendedor autorizado.

Atención: En caso de nivel de ruido o vibraciones anómalas, detener inmediatamente la bomba y

contactar con ROBUSCHI

15
5.3 Funcionamiento
Poner en marcha la bomba y realizar los controles indicados en la tabla.

FRECUENCIA
CONTROL PARÁMETRO NOTAS
h G S M
Nivel del líquido en el depósito de
1
aspiración y batiente de aspiración
Presión diferencial de la bomba 1
Presión y Caudal del líquido de
1
refrigeración del retén
Funcionamiento del retén 1
BOMBA
Pérdidas de líquidos 1
VISUAL En
Regular el goteo en caso de junta
función
de prensaestopas, con o sin
1
contención (aprox. una gota al
segundo)
Potencia absorbida 1
Temperatura de los cojinetes 1
Vibraciones 8000 24

RETÉN Sustitución del retén

MECÁNICO (véase el punto 6.7.2)
Atención: Seguir las indicaciones del
manual adjunto del retén
Nivel aceite 500
Pérdidas de aceite 1 BOMBA
LUBRICACIÓN Viscosidad 500 parada
Cambio aceite 2500 6
Engrasado (sólo serie E) 5000 6
SOPORTE Sustitución de los cojinetes 20000 24
Desgaste de los tacos
500 6
TRANSMISIÓN Verificación de la protección
Sustitución de los tacos 15000 24

h horas de funcionamiento S semanas de calendario

G días de calendario M meses de calendario
Nota: donde hay dos indicaciones, vale la fecha más temprana

5.4 Parada
Cerrar completamente la compuerta de regulación

Atención: No poner en funcionamiento la bomba con la compuerta de regulación cerrada durante un

periodo superior a 1 minuto

Si la bomba está dotada de una válvula de retención en la impulsión, la compuerta de regulación puede permanecer abierta
Interrumpir la alimentación eléctrica

Atención: Verificar que la deceleración de la bomba sea uniforme y sin vibraciones

Cerrar la alimentación del líquido de refrigeración de los retenes

Atención: Cerrar la alimentación del fluido de refrigeración del retén sólo cuando la bomba ha vuelto a la
temperatura ambiente (<40°C)

5.5 Falta de energía eléctrica (black-out)

En caso de falta de energía eléctrica, la bomba centrífuga no resulta dañada y no genera peligro de explosión.

Atención: Durante el periodo de black-out está prohibido realizar trabajos de mantenimiento en la bomba

Antes de volver a poner en marcha la bomba después de que haya sido restablecida la energía eléctrica, asegurarse de que la bomba
esté detenida

Atención: Seguir el procedimiento de puesta en marcha del punto 5.2

16
6 MANTENIMIENTO

Atención: Está prohibido realizar trabajos en caliente (soldaduras, corte, etc.) en la bomba. Eventuales
trabajos en caliente (soldaduras, corte, etc.) en las cercanías de la bomba deben ser autorizados por el
responsable de la seguridad de la instalación y deben seguir los procedimientos adecuados

Atención: Para las operaciones de mantenimiento extraordinario, contactar con ROBUSCHI

Detener la bomba y los eventuales sistemas auxiliares como se describe en el punto 5.4.

Atención: - Seccione la alimentación eléctrica, bloquee el seccionador general en posición abierta con la
llave y consérvela durante la intervención de mantenimiento.

Atención: Esperar a que la bomba vuelva a la temperatura ambiente (< 40°C)

Aislar la bomba de la instalación y volverla a llevar a la presión atmosférica.

Atención: El líquido contenido en la instalación puede ser caliente, inflamable, tóxico e irritante: Eliminar
los líquidos contenidos en la bomba según las disposiciones locales. Descontaminar la bomba antes de
operar en ella
RNS
6.1 Cambio aceite (excluido bombas serie E) RN
RKNS
El primer cambio de aceite debe efectuarse tras 250 RCN
RCNS
horas de trabajo, los siguientes, según la tabla del RCPN
RCPNS
punto 5.3 RACN
RACNS
RKC
RKCS
TR tapón de rellenado
I Indicador de nivel Soporte l l
TS tapón de descarga 1 0,35 0,35
2 0,50 0,70
Atención: Rellenar el soporte hasta la
3 0,80 0,80
línea media central del indicador
4 1,50 2,10
Atención: Eliminar el aceite de purga 5 3,30
respetando las prescripciones locales 6 5,00
vigentes

Usar aceite mineral para aplicaciones generales, aceite mineral para circuitos hidrostáticos o hidrodinámicos, aceite mineral para
motores de combustión interna o aceite sintético a base de polialfaolefina.

Atención: No usar aceite mineral con aditivos EP o aceite sintético a base de siliconas o de esteros

Viscosidad Empleo
Aceite tipo T ambiente T líquido T aceite
ISO Note
[ °C ] [ °C ] [ °C ]
Mineral 40 < 0 < 90 < 50 Verificar el punto de fluencia
Mineral 68 < 35 < 110 < 80
Mineral 150 < 50 < 130 < 110
Sintético 150 >50 >130 >110

6.2 Engrasado (sólo bombas serie E)

Engrasar con grasa el jabón de litio de consistencia NLG1 utilizando los correspondientes engrasadores colocados en el soporte. Para
los intervalos de lubricación, seguir las indicaciones de la tabla del punto 5.3
a

6.3 Sustitución del prensaestopas

Operación que debe efectuarse cuando el prensaestopas está desgastado y
ya no se consigue regular el paso del líquido. Esta operación se puede
efectuar sin montar la bomba: o
edi
a

• Aflojar completamente el prensaestopas 4120 desenroscando las tuercas 203 Dm

L

• Quitar los anillos 4130 y el eventual anillo hidráulico 4134

• Limpiar cuidadosamente la caja estopa y la camisa de protección del árbol

Fig.12
Atención: No dañar la superficie de la camisa
• Cortar el nuevo prensaestopas L como se muestra en la figura e introducir 20░
los anillos en la caja estopa, ayudándose, si fuera necesario, del
prensaestopas desfasando los cortes en 90° para asegurar una buena estanqueidad; el eventual anillo hidráulico debe encontrarse
con correspondencia del orificio de contención.
• Apretar el prensaestopas y repetir las operaciones recomendadas en el caso de la primera puesta en marcha en relación a la junta
de prensaestopas

17
6.4 Verificación de las vibraciones
Controlar el valor medio de la velocidad eficaz en los puntos indicados en la
figura 13
Verificar que el valor sea inferior a 11 mm/s

Fig. 13

6.5 Regulación del juego turbina/placa (sólo RACNS-RACN)

Operación que debe efectuarse cuando el desgaste de la placa sea tal que pueda llegar a perjudicar el
funcionamiento de la bomba
Esta operación se puede realizar sin desmontar la bomba y debe llevarse a cabo incluso después
del desmontaje / remontaje de la máquina 206
• Aflojar las tuercas 206 después de haber desenroscado las contratuercas
• Aflojar las tuercas 214
• Enroscar los bulones roscados 93 hasta colocar la placa de desgaste 1914 tocando contra la turbina 2200
• Desenroscar los bulones 93 en 1/3 de vuelta
• Apretar las tuercas 214
• Apretar las tuercas 206 y las correspondientes contratuercas
• Verificar que la bomba gire libremente a mano, si se detectan agarrotamientos, repetir las
operaciones arriba indicadas desenroscando los bulones 93 en otro ¼ de vuelta.
214
6.6 Mantenimiento del motor eléctrico
93
Atención: No está permitido desmontar el motor eléctrico, en caso de
mantenimiento, contactar con ROBUSCHI o el constructor del motor

6.7 Mantenimiento de la bomba

En este manual se suministran únicamente las indicaciones para el mantenimiento ordinario.
Preparar la bomba siguiendo las instrucciones del punto 6

6.7.1 Limpieza de la turbina y del cuerpo bomba

Operación que debe efectuarse cuando el rendimiento energético de la bomba resulte comprometido
• Desmontar la bomba como se indica en el punto 8.1
• Limpiar el interior del cuerpo y la turbina con agua y disolventes adecuados a la naturaleza de las incrustaciones e incompatibles
con los materiales de la bomba

Atención: El operador debe llevar gafas y guantes de protección y debe seguir las normas de seguridad
correspondientes al uso de los disolventes empleados. Eliminar los residuos del lavado respetando las
normas locales vigentes

• Volver a montar la bomba como se indica en el punto 8..2

6.7.2 Sustitución del retén mecánico

Operación que debe efectuarse cuando se manifiestan pérdidas de líquido excesivas

Atención: En cualquier caso, seguir las indicaciones del manual adjunto del retén mecánico; si no está,
solicítelo a ROBUSCHI o al constructor del retén

• Desmontar la bomba como se indica en el punto 8.1

• Sustituir el retén siguiendo las instrucciones dadas por el constructor del mismo

Atención: Utilizar sólo retenes mecánicos adecuados para el líquido transportado

• Volver a montar la bomba como se indica en los puntos 8..2

6.7.3 Sustitución del anillo de estanqueidad

Operación que debe efectuarse cuando el desgaste del anillos de obturación sea tal que pueda llegar a perjudicar el rendimiento de la bomba
• Desmontar la bomba como se indica en el punto 8.1
• Limpiar el cuerpo bomba como se describe en el punto 6.7.1
• Sustituir los anillos de desgaste
• Volver a montar la bomba como se indica en los puntos 8..2

18
6.7.4 Sustitución de la placa de desgaste.
Operación que debe efectuarse cuando la placa y/o la turbina presenten un desgaste tal que pueda perjudicar el rendimiento de la
bomba
• Desmontar la bomba como se indica en el punto 8.1
• Limpiar el cuerpo bomba como se describe en el punto 6.7.1
• Sustituir la placa de desgaste
• Volver a montar la bomba como se indica en el punto 8..2
• Regular el juego Placa/Turbina siguiendo el procedimiento del punto 6.5 (sólo RACNS-RACN)

6.7.5 Sustitución de los cojinetes

Operación que debe efectuarse cada 20000 horas de funcionamiento o bien cuando el funcionamiento de la bomba esté caracterizado
por rumores y vibraciones
• Desmontar la bomba como se indica en el punto 8.1
• Limpiar el cuerpo bomba como se describe en el punto 6.7.1
• Sustituir los cojinetes que estuvieran dañados o excesivamente desgastados
• Volver a montar la bomba como se indica en los puntos 8..2
• Regular el juego Placa/Turbina siguiendo el procedimiento del punto 6.5 (sólo RACNS-RACN)

6.8 Transferencia de la bomba

6.8.1 Transferencia en el lugar

Preparar la bomba como se describe en el punto 6
• Desmontar la bomba de la instalación
• Transportar la bomba hacia su nueva colocación siguiendo las instrucciones del punto 3
• Instalar la bomba siguiendo las instrucciones del punto 4

6.8.2 Transferencia a otro lugar

Preparar la bomba como se describe en el punto 6
• Desmontar la bomba de la instalación

Atención: Contactar con ROBUSCHI para las correspondientes instrucciones de transporte

• Instalar la bomba siguiendo las instrucciones del punto 4

6.9 Repuestos
En la tabla de abajo están indicados los repuestos recomendados para el empleo normal de la bomba en función de su duración útil
prevista.

Pos. Funcionamiento
Serie E
Descripción Puesta en
2 años 5 años 10 años
marcha
2100 64.00 Eje - 1 2 4
2200 28.00 Turbina - 1 2 4
1914 - Placa de desgaste - 1 2 4
2450 64.08 Camisa de protección del eje - 1 2 4
1510 - Anillo de desgaste 1 2 4
4200 36.00 Retén mecánico 1 2 4
4130 38.00 Anillos de prensaestopas (set) 1 2 4 8
- Junta (set) 1 1 2 4
3011 - 3012 63.00 - 66.00 Cojinetes (set) 1 2 4

Para pedir piezas de repuesto, cite siempre las referencias de la bomba: Tipo, número de serie y año de construcción (que están
indicados en la portada del manual) y la posición indicada en la tabla.

Atención: No está permitido el uso de repuestos o accesorios no originales. ROBUSCHI no será

responsable de inconvenientes, roturas o accidentes debidos al empleo de repuestos o accesorios no
originales.

6.10 Demolición de la bomba

En caso de demolición, controle la presencia de sustancias explosivas, tóxicas o peligrosas en el interior o en el exterior de la bomba y
elimínelas de acuerdo con las disposiciones vigentes en el lugar de instalación.

Atención: Transferir la bomba hacia una zona segura antes de comenzar las operaciones de eliminación

Atención: Eliminar el aceite de purga respetando las prescripciones locales vigentes

Demoler la bomba de manera que no sea posible volver a utilizarla como unidad completa, ni sea posible reutilizar una o varias de sus partes.

Nota: Destruir la placa de identificación de la bomba y cualquier otro documento relacionado

19
7 INCONVENIENTES DE FUNCIONAMIENTO

Inconveniente Lista de las causas

El motor no arranca y no se escucha ningún ruido 1-3-4
El motor no arranca pero se escucha un zumbido 2-3-4-22-23-24
La protección automática interviene justo después del 3-4-5-6-8-11-12-18-19-20-21-22-23-24-31
arranque
Potencia absorbida demasiado elevada 5-6-8-9-11-12-18-19-20-21-22-23-24-31
Caudal nulo o escaso
6-7-8-10-11-12-13-14-17-18-23-24-25-26-27-28-29-30
DETENER INMEDIATAMENTE LA BOMBA
Caudal excesivo
9
DETENER INMEDIATAMENTE LA BOMBA
Pérdidas de líquidos 16-28-29-30
Pérdidas de aceite 30-33
Temperatura del aceite elevada 10-17-19-20-21-22-23-24-33-34-35
Sobrecalentamiento de los cojinetes
10-17-19-20-21-22-23-24-33-34-35
DETENER INMEDIATAMENTE LA BOMBA
Vibraciones y/o elevado nivel de ruido
10-17-19-20-21-22-23-24-31-32
DETENER INMEDIATAMENTE LA BOMBA

Pos. Causa Remedio Ref.

Verificar los fusibles, los bornes y los cables de conexión y
1 Interrupción de al menos dos conexiones eléctricas 4.6
sustituirlos si es necesario.
2 Interrupción de una conexión eléctrica. Véase el punto 1. 4.6
3 Alimentación eléctrica defectuosa Controlar la instalación de alimentación 4.6
4 Motor eléctrico defectuoso Controlar el motor eléctrico. 6.6
5 Densidad del líquido superior al valor de contrato
Restablecer las condiciones de contrato (1)
6 Viscosidad del líquido superior al valor de contrato
7 Líquido con espuma o aire Preparar una cubeta de separación en la aspiración (1)
Presión de impulsión superior a la de contrato Instalar una turbina con diámetro superior
8 (2)
Aumentar la velocidad de rotación
Presión de impulsión inferior al valor de contrato Obstruir la impulsión de la bomba mediante la compuerta de 2.3
9 regulación
Reducir el diámetro de la turbina (2)
NPSH disponible en la instalación insuficiente Abrir completamente la eventual válvula de interceptación de
Funcionamiento en cavitación la tubería de aspiración
Volver a llevar la tensión de vapor del líquido al valor de contrato
10 Aumentar el nivel del líquido en el depósito (1)
Modificar la tubería de aspiración
Eliminar las eventuales obstrucciones de la tubería de
aspiración y/o de la válvula de fondo
11 Tubería de impulsión obstruida Eliminar la obstrucción 4.4.2
12 Tubería de aspiración obstruida Abrir completamente las eventuales compuertas 4.4.1
Presencia de aire en el interior de la bomba Volver a cebar la bomba
13 5.2
Pérdidas por el retén del eje
Formación de bolsas de aire en las tuberías Corregir la disposición de las tuberías
14 4.4.1
Aumentar la profundidad del tubo de aspiración
15 Defectuosa fluidificación del retén Restablecer los parámetros correctos 4.5.2
16 Materiales en contacto con el líquido no adecuados Modificar los materiales (2)
17 Sentido de rotación erróneo Invertir dos fases del cable de alimentación 5.2
Válvula de retención instalada en sentido
18 Corregir 4.4.1
equivocado
19 Junta de transmisión no alineada Controlar la alineación de la junta de transmisión 4.2
20 Presiones de las tuberías sobre el cuerpo bomba Modificar la disposición y el anclaje de las tuberías 4.4
21 Fijación de la base no correcta Fijar 4.3
22 Frotamiento de la turbina Controlar los juegos de la bomba
23 Incrustación de la turbina y/o del cuerpo Limpiar la turbina y/o el cuerpo bomba 6.7.1
24 Ingestión de cuerpos extraños Eliminar el cuerpo extraño y verificar los juegos 6.7.1
25 Desgaste de la turbina y/o del cuerpo Controlar los juegos
26 Desgaste del anillo de desgaste Sustituir 6.7.3
Desgaste de la placa (RACNS-RACN) Regular el juego placa/turbina 8.2
27
Sustituir la placa 6.7.4
Desgaste de la camisa de protección del eje Sustituir la camisa
Sustituir el retén del eje 8.2
28
Controlar los circuitos de fluidificación del retén 6.7.2
Controlar el juego de la camisa con la tapa
29 Desgaste del retén del eje de control Sustituir el retén 6.7.2
30 Desgaste de las juntas Sustituir las juntas 8
31 Desgaste de los cojinetes Sustituir los cojinetes 6.7.5
32 Tacos elásticos de la junta desgastados Sustituir los tacos 4.2
33 Rotura del nivel aceite Sustituir el nivel del aceite
34 Nivel del aceite equivocado Restablecer el nivel correcto 6.1
35 Tipo de aceite no adecuado Sustituir el aceite de lubricación
(1) Intervenir en la instalación (2) Contactar con ROBUSCHI
20
8 DESMONTAJE Y REMONTAJE
No esté permitido desmontar la bomba durante el periodo de garantía so pena de anulación de la misma.
En caso de desmontaje, la eventual reparación y el remontaje deben ser realizados exclusivamente por personal cualificado con la
ayuda de equipos adecuados. Realizar el desmontaje y el remontaje en una zona segura
Preparar la bomba siguiendo las instrucciones del punto 6
Fig. 14.a
8.1 Desmontaje
El soporte, junto a la tapa y a la turbina, puede desmontarse de la base sin
desmontar el cuerpo y sin desconectar las tuberías.
Para la identificación de las partes, consultar las secciones de las páginas de la 51
a la 63 de este manual
• Desmontar el motor o bien, si hay una junta espaciadora, quitar el espaciador
sin sacar el motor
• Desenroscar los bulones que fijan el pie 3134 a la base
• Desenroscar las tuercas 202 que fijan la tapa 1222 al cuerpo 1111
• Extraer el conjunto soporte/eje/tapa del cuerpo/turbina como se indica en las figuras 14.a y 14.b
Para las bombas de las series RNS, RKNS, RCNS, RCPNS, RACNS, RKCS del I y del II soporte realizar las siguientes operaciones
después de haber colocado en vertical el conjunto soporte/eje/tapa del cuerpo/turbina. Después de haber desmontado la ojiva, turbina,
sistema de retén del eje y tapa del cuerpo es posible proceder al desmontaje en posición horizontal
• Desenroscar la ojiva 2912 ó 2914 o el tornillo de bloqueo 2913
• Extraer la turbina 2200 o bien 2293 y quitar la lengüeta 6710
Fig. 14.b

Junta de prensaestopas
• Desenroscar las eventuales tuercas 202 que fijan la tapa 1222 al soporte
3130 y extraer la tapa
• Desenroscar las tuercas 203 que fijan el prensaestopas 4120 y extraerlo
de la tapa
• Extraer los anillos prensaestopas 4130 y el eventual anillo hidráulico 4134
• Extraer la camisa de protección eje 2450
• Extraer la junta 4551 del eje 2100 (sólo bombas RN, RCN, RCPN, RACN y RKC)

Retén mecánico
4213
Atención: Para el desmontaje del retén mecánico, consulte
las instrucciones del constructor

• Desenroscar las eventuales tuercas 202 que fijan la tapa 1222 al soporte
3130 y extraer la tapa junto con la camisa 2450
• En caso de retén único, extraer la camisa de protección del eje 2450 con la
parte rotativa del retén mecánico 2450
• En caso de retén doble, desmontar la brida 4213 y extraer la camisa de
protección 2450 con las partes rotativas de los retenes
• Desmontar la junta 4551 del eje 2100 (sólo bombas RN, RCN, RCPN,
RACN y RKC)

Retén dinámico
• Extraer el disco intermedio 61 asestando algunos golpes de maza sobre el borde del
mismo
• Extraer la turbina secundaria 2293
• Desmontar la tapa 1222 del soporte 3130
• Desmontar la brida 4120 de la tapa 1222 y extraer el retén estático 600
• Desenroscar los bulones 602 61
• Extraer el casquillo 601 del eje 2100 2293
1222
4120
4426
600
601
Soporte 4427
• Extraer la semijunta colocada en el eje mediante un extractor 602
2100
Atención: No asestar golpes de martillo sobre el eje
para extraer la semijunta

• Quitar la lengüeta 6742

• Extraer el anillo antisalpicaduras 2540 del eje 2100
• Desmontar las tapas 3261 y 3262 del soporte 3130
• Extraer el eje 2100 con los cojinetes sacándolo por el lado de control
• Desmontar los cojinetes 3011 y 3012 del eje mediante un extractor
• Desmontar el anillo externo del cojinete 3012 (sólo para VI soporte o
para soportes versión ISO 5199 o para bombas serie RACNS-RACN
o para bombas con retén mecánico)

21
8.2 Remontaje

• Limpiar cuidadosamente todas las partes con productos compatibles con los materiales y lubricar con aceite o grasa los
acoplamientos
• Verificar los juegos de funcionamiento de la bomba y, eventualmente, sustituir las partes desgastadas

Atención: No está permitido el uso de repuestos o accesorios no originales. ROBUSCHI no será responsable de
inconvenientes, roturas o accidentes debidos al empleo de repuestos o accesorios no originales.

Soporte
• Montar el anillo externo del cojinete 3012 (sólo para VI soporte o para soportes versión ISO 5199 o para bombas serie RACNS-
RACN o para bombas con retén mecánico)
• Montar los cojinetes 3011 y 3012 en el eje mediante una herramienta introductora o precalentando el cojinete a 80°C
• Introducir el eje 2100 con los cojinetes en el soporte 3130 introduciéndolo por el lado control
• Montar las tapas 3261 y 3262 introduciendo juntas 4541 nuevas
• Introducir el anillo antisalpicaduras 2540 en el eje 2100, después, introducir la lengüeta 6742 en la terminal del eje

Para las bombas de las series RNS, RKNS, RCNS, RCPNS, RACNS, RKCS del I y del II soporte realizar las siguientes operaciones
después de haber colocado en vertical el conjunto soporte/eje. Después de haber montado la tapa del cuerpo, el sistema de retén de
eje, turbina y ojiva es posible proceder al montaje en posición horizontal

Junta de prensaestopas
• Instalar la junta 4551 en el eje 2100 (sólo bombas RN, RCN, RCPN, RACN y RKC)
• Introducir la camisa de protección eje 2450
• Introducir el prensaestopas 4120 y el eventual anillo 4134 en el eje
• Introducir la tapa 1222 en el cuerpo 3130
• Después del reensamblaje final, introducir los anillos de prensaestopas 4130

Retén mecánico

Atención: Para el montaje del retén mecánico,

consulte las instrucciones del constructor

• Introducir la parte rotativa del retén por la camisa 2450

• Introducir el asiento fijo del retén en la brida o directamente en la tapa 1222
• Introducir la camisa 2450 junto con la parte rotativa del retén mecánico en la tapa 1222
• En caso de retén doble, instalar la brida en la tapa
• Instalar la junta 4551 en el eje 2100 (sólo bombas RN, RCN, RCPN,
RACN y RKC)
• Montar la tapa 1222 con el conjunto retén y, eventualmente, fijarla con las tuercas 202 al soporte 3130

Retén dinámico
• Montar la junta tórica 4427 y los bulones 602 en el casquillo 601
• Introducir el casquillo 601 en el eje 2100 hasta el anillo 2540
• Montar la junta tórica 4426, el retén estático 600 y la brida 4120 en la tapa 1222
• Montar la tapa 1222 en el soporte 3130
• Montar la lengüeta 6710 en su alojamiento e introducir la turbina secundaria
2293 en el eje 2100 hasta el tope
• Untar de sellante anaeróbico la superficie de la tapa que se acoplará con el
disco intermedio 61 y montar el disco intermedio 61
• Introducir la turbina 2200 y la arandela de seguridad 6543 en el eje 2100
• Apretar el tornillo 2913 en el extremo del eje
• Verificar que haya entre la turbina 2200 y el disco intermedio 61 el juego
axial correcto. En caso contrario, desmontar la turbina y trabajar la parte
trasera de la misma para restablecer el juego necesario
• Empujar el casquillo 601 contra el retén estático 600 hasta que se realice la
cuota “N” y apretar los bulones 602

65-270 65-360 80-360 100-400 150-360 150-450 200-450

Tamaño 80-270 100-270 125-320 200-360 250-315 250-400
300-450
-0.1 / -0.3
N
[mm] 3.0 4.0 4.0 5.0 5.0

Montaje final
Para todas las bombas, excluidas aquellas con retén hidrodinámico:
• Introducir en los correspondientes alojamientos en la turbina o en la ojiva las juntas tóricas de estanqueidad 4551 (sólo para
bombas RNS, RCNS, RCPNS, RACNS, RKCS)
• Introducir la lengüeta 6710 y la turbina 2200 o bien 2293
• Enroscar la ojiva 2912 o el tornillo de bloqueo 2913
Finalmente, para todas las bombas:
• Introducir el conjunto soporte/eje/turbina en el cuerpo y fijarlo con las tuercas 202

Regulación del juego Turbina/Placa (RACNS-RACN)

Seguir el procedimiento descrito en el punto 6.5
22
ENGLISH (para el español ver en la página 5)
1 PUMP CHARACTERISTICS ................................................................................................................... 24
1.1 General description ......................................................................................................................................................... 24
1.2 Construction .................................................................................................................................................................... 24
1.2.1 Impeller ................................................................................................................................................................ 24
1.2.2 Casing .................................................................................................................................................................. 24
1.2.3 Shaft seal ............................................................................................................................................................. 24
1.2.4 Bearing support .................................................................................................................................................... 24
1.3 Name plate ...................................................................................................................................................................... 24
2 PERFORMANCE LIMITS AND WORKING CONDITIONS ...................................................................... 25
2.1 Operating environment and conveyed liquids ................................................................................................................. 25
2.2 Performance limits .......................................................................................................................................................... 25
2.3 Flow adjustment .............................................................................................................................................................. 26
2.4 Noise level....................................................................................................................................................................... 26
2.5 Forbidden uses ............................................................................................................................................................... 27
2.6 Residual risks .................................................................................................................................................................. 27
3 STORAGE .............................................................................................................................................. 28
3.1 Handling and transport .................................................................................................................................................... 28
3.2 Unpacking ....................................................................................................................................................................... 28
3.3 Preservation .................................................................................................................................................................... 28
4 INSTALLATION ...................................................................................................................................... 29
4.1 Preliminary checks .......................................................................................................................................................... 29
4.2 Coupling .......................................................................................................................................................................... 29
4.2.1 Alignment check................................................................................................................................................... 29
4.3 On site positioning........................................................................................................................................................... 29
4.4 Pipelines.......................................................................................................................................................................... 30
4.4.1 Suction pipe ......................................................................................................................................................... 30
4.4.2 Discharge pipe ..................................................................................................................................................... 31
4.5 Auxiliary circuits............................................................................................................................................................... 31
4.5.1 Barrier liquid for soft packing seal ........................................................................................................................ 31
4.5.2 Mechanical seal flushing ...................................................................................................................................... 32
4.5.3 Seal cooling jacket supply.................................................................................................................................... 32
4.5.4 Heating jacket supply ........................................................................................................................................... 32
4.6 Electrical connections ..................................................................................................................................................... 32
5 OPERATION ........................................................................................................................................... 33
5.1 Preliminary controls ......................................................................................................................................................... 33
5.2 First start up .................................................................................................................................................................... 33
5.3 Operation ........................................................................................................................................................................ 34
5.4 Stopping the pump .......................................................................................................................................................... 34
5.5 Black-out ......................................................................................................................................................................... 34
6 MAINTENANCE ...................................................................................................................................... 35
6.1 Oil change (excluded E series pumps) .......................................................................................................................... .35
6.2 Greasing (only E series pumps) ...................................................................................................................................... 35
6.3 Gland-packing replacement ............................................................................................................................................ 35
6.4 Vibration check................................................................................................................................................................ 36
6.5 Impeller/wear plate clearance adjustment (RACNS-RACN) ........................................................................................... 36
6.6 Electric motor maintenance ............................................................................................................................................ 36
6.7 Pump maintenance ......................................................................................................................................................... 36
6.7.1 Cleaning the impeller and the pump casing ......................................................................................................... 36
6.7.2 Mechanical seal replacement .............................................................................................................................. 36
6.7.3 Casing wear ring replacement ............................................................................................................................. 36
6.7.4 Wear plate replacement ....................................................................................................................................... 37
6.7.5 Bearings replacement .......................................................................................................................................... 37
6.8 Transferring of the pump ................................................................................................................................................. 37
6.8.1 Transferring in the site ......................................................................................................................................... 37
6.8.2 Transferring in an other site ................................................................................................................................. 37
6.9 Spare parts ...................................................................................................................................................................... 37
6.10 Pump demolition ........................................................................................................................................................... 37
7 TROUBLESHOOTING ............................................................................................................................ 38
8 DISASSEMBLY AND REASSEMBLY..................................................................................................... 39
8.1 Disassembly .................................................................................................................................................................... 39
8.2 Reassembly .................................................................................................................................................................... 40
9 TECHNICAL TABLES ............................................................................................................................. 41
9.1 Bearings and seals.......................................................................................................................................................... 41
9.2 Impeller clearances ......................................................................................................................................................... 42
9.3 Impeller / wear plate clearance ....................................................................................................................................... 43
9.4 Tightening torques .......................................................................................................................................................... 43
9.5 RNS-RKNS (1/2 Support, RN 32-125) Overall dimensions ............................................................................................ 44
9.6 RNS (3 Support) Overall dimensions .............................................................................................................................. 45
9.7 RN Overall dimensions ................................................................................................................................................... 46
9.8 E (1/2 Support) Overall dimensions ................................................................................................................................ 47
9.9 E (3 Support) Overall dimensions ................................................................................................................................... 48
9.10 RCNS-RCPNS-RACNS-RKCS Overall dimensions ..................................................................................................... 49
9.11 RCN-RCPN-RACN-RKC Overall dimensions ............................................................................................................... 50
9.12 RNS (1/2 Support) Sectional drawing ........................................................................................................................... 51
9.13 RNS (3 Support) Sectional drawing .............................................................................................................................. 52
9.14 RNS (4 Support) Sectional drawing .............................................................................................................................. 53
9.15 RKNS Sectional drawing ............................................................................................................................................... 54
9.16 RN (3/4/5 Support) Sectional drawing........................................................................................................................... 55
9.17 RN (6 Support) Sectional drawing................................................................................................................................. 56
9.18 RCNS-RCPNS Sectional drawing................................................................................................................................. 57
9.19 RCN-RCPN Sectional drawing ..................................................................................................................................... 58
9.20 RKCS Sectional drawing ............................................................................................................................................... 59
9.21 RKC Sectional drawing ................................................................................................................................................. 60
9.22 RACNS Sectional drawing ............................................................................................................................................ 61
9.23 RACN Sectional drawing............................................................................................................................................... 62
9.24 E Sectional drawing ...................................................................................................................................................... 63
23
1 PUMPS CHACTERISTICS

1.1 General description

The pumps described in this manual are single-stage horizontal centrifugal pumps with an overhanging impeller.
The pumps are divided in several hydrodynamic series each of those suitable for conveying special liquids:

RNS-RN Pumps following the norms EN 858 / ISO 2858 / ISO 5199 for conveying liquids chemically aggressive,
clean without solids in suspension
RKNS Pumps following the norms EN 858 / ISO 2858 for conveying fluids chemically aggressive, dirty and
containing solids in suspension also abrasive
E Pumps following EN 733 / for conveying liquids chemically not aggressive, clean and without particles
of solids in suspension
RCNS-RCPNS-RCN-RCPN Pumps for conveying fluids chemically aggressive, dirty and containing particles in suspension also
abrasive
RACNS-RACN Pumps for conveying liquids chemically aggressive, dirty and with high viscosity
RKCS-RKC Pumps for conveying liquids chemically aggressive, dirty and containing particles of solids in
suspension also abrasive

1.2 Construction
For the description of the pumps refer to sectional drawing pages.
The suction nozzle is in line with the impeller whereas the discharge nozzle is turned upwards with the centreline passing through the
centreline of the pump
1.2.1 Impeller
The shape of the impeller 2200 characterizes the hydrodynamic series of the pump
• RNS-RN-E Closed impeller with narrow channels between the blades
• RCNS-RCPNS-RCN-RCPN Closed impeller with large channels between the blades
• RACNS-RACN Open impeller with large channels between the blades
• RKNS-RKCS-RKC Recessed Vortex impeller
The impeller is locked onto shaft by the cone nut 2912 or by a screw 2913 with safety wash or helicoil device against the unscrewing
1.2.2 Casing
The casing 1111 has several kind of volute following the hydrodynamic series of the pump
• RNS-RKNS Narrow volute with a trapezoidal section
• RN-E Narrow volute with circular section
• RCNS-RCPNS-RACNS-RKCS-RCN-RCPN-RACN-RKC Large volute with rectangular volute
The casing has two feet to fix the pump
1.2.3 Shaft seal
The chamber seal is housed in the casing cover 1222, it allows the installation of several kind of seal
• Soft packing seal with several kind of material with or without flushing liquid
• Single mechanical seal in conic or cylindrical chamber normalized following EN 12756 / DIN 24960 execution K
• Double mechanical seal in cylindrical chamber normalized following EN 12756 / DIN 24960
• Cartridge seal (using special adaptors)
• Hydrodynamic seal (only for pumps series RCNS-RCPNS-RACNS-RCN-RCPN-RACN)
The shaft is protected in the seal zone by means of sleeve 2450
1.2.4 Bearing support
The pump shaft is supported by oil lubricated antifriction bearings, the bearings are designed for a B10 life of 20000 h when the pump
operates in the worst allowed operating conditions
For the RNS-RN series pumps I and II support is available the execution with heavy duty bearing support following ISO 5199

1.3 Name plate

1) Fluid dynamics series (see paragraph 1.1)
2) Discharge nozzle nominal diameter
CE
3) Impeller nominal diameter Parma
4) Shaft seal type Italy
TT Soft-packing seal
SB Soft packing seal with barrier liquid
TM Single mechanical seal (K in conic chamber) (1) (2) (3) (4) (5)
TMD Double mechanical seal
TD Hydrodynamic seal Type RNS 50-200 / TMD-RR
5) Version S/N 0305116 exec. 0006 (6)
R Cooled Cover
RR Heated casing and casing cover m3/h 50 kW 37
H 50 n 1450 (7)
6) Code of material in contact with the conveyed liquid
m RPM
7) Pump technical data
-S/N Serial number
-m3/h Flow
-kW Absorbed power
-H Head (m)
-n Speed (RPM)

Note: For the description of the materials in contact with the conveyed liquid see the catalogue or
contact ROBUSCHI

24
2 PERFORMANCE LIMITS AND WORKING CONDITIONS

2.1 Operating environment and conveyed liquids

In the bottom table are indicated the general characteristics of liquid that can be conveyed by the pump

Density Viscosity Temperature

SERIE [°C] Note
[Kg/m3] [cSt] Cast iron Steel
RNS-RN 750 170 Clean
1300 280
RKNS 300 - Muddy with solid particles in suspension
E 1000 1 90 -
Warning: clean water or ethylene glycol only
RCNS-RCPNS Dirty liquids –Stock up to 2,5% of dry residual
570
RCN-RCPN
1300 170 Stock up to 8% of dry residue, jus, limes, strong saline
RACNS-RACN 750
solutions
RKCS-RKC 570 Dirty liquids with solid particles in suspension

Warning: The pump is manufactured with materials, seals and any other technical solution suitable to
convey the liquid indicated at page 4 of this manual and in the order acknowledgement. Before change
the liquid contact ROBUSCHI

2.2 Performance limits

CAST IRON STEEL

Maximum rotational speed
SERIES T2 [°C] P2 T2 [°C] P2

DN Impeller [rpm] Impeller [rpm] Impeller [rpm] min max max min max max
32 125-200
RNS-RN
40 160-250
RKNS - -
50 160-315
3600
65 160-315
-30 120 16 -50 120 16
80 200-315 400
- -
100 250-315 400
125 250-400
RNS-RN 120 170 10 120 280 12,5
150 250-500 1800
200 - - 315-500
250 315-500
300 450 550 1200
32 125-200 - -
40 125-200 - -
250
50 125-200
3600
65 125-160 200-250 3000 315
E -20 90 10 - - -
80 160 200-250 315-400
100 - 200-250 315-400 1800
125 250-400
- - - -
150 315-400
65 270 3600 360
RCNS 80 270-360
RCPNS 100 270-400 -30 +120 10 -30 +120 10
RACNS
125 320
RKCS RCN 1800 - -
150 - - 360-450
RCPN
200 360-450 +120 +170 8 +120 +170 8
RACN
RKC 250 315-500
300 450

P2 Discharge pressure T2 Discharge temperature

To Ambient temperature -20°C < To < 45°C Installation altitude < 1000 masl (unless indicated on pag.5)

25
2.3 Flow adjustment
If not otherwise indicated in the characteristic curves or in the data sheet of the pump the limits of the flow capacity of the pump are
indicated in the bottom table according the capacity Qbep that the pump reach at best efficiency point

Nominal Flow limits

min
speed max
Continuous Intermittent
2 poles 1,20 Qbep
4 poles 0,2 Qbep 0,1 Qbep
1,25 Qbep
6 poles

Warning: The operation of the pump outside the above flow limits can generate serious mechanical
danger to pump

To adjust the pump flow use the following methods

Operating on the adjustment discharge valve

Warning: Do not adjust the pump flow by means of the suction shut-off valve

Change the impeller diameter

Change the pump rotational speed

Warning: Contact ROBUSCHI before change the impeller diameter or before change the rotational speed
of the pump

2.4 Noise level

The pump noise level is indicated in the bottom table as Sound Pressure Level measured in free field and at 1 m distance from the
pump following the norm ISO 3746 (tolerance +/- 2 dB(A))

Nominal Sound Pressure Level

absorbed dB(A)
power Bare shaft Pump Pump couplet with the electric motor
2900 1450 <1000 2900 1450 <1000
kW
rmp rpm rpm rmp rpm rpm
1,5 63,0
< 60,0
2,2 66,0 < 60,0
3,0 < 60,0 < 60,0 68,0 61,5
< 60,0
4,0 69,0 63,0 61,0
5,5 71,0 64,5 62,0
7,5 62,0 61,0 72,0 66,0 63,5
11,0 64,0 63,0 61,0 74,0 67,5 65,0
15,0 66,0 65,0 63,0 75,0 69,0 66,5
18,5 67,0 66,0 64,0 76,0 70,0 67,5
22,0 68,0 67,0 65,0 76,5 70,5 68,0
30,0 70,0 69,0 67,0 78,0 72,0 69,5
37,0 71,0 70,0 68,0 78,5 72,5 70,0
45,0 72,0 71,0 69,0 79,0 73,5 71,0
55,0 73,0 72,0 70,0 80,0 74,0 71,5
75,0 75,0 73,0 71,0 81,0 75,5 72,5
90,0 76,0 74.0 72,0 81,5 76,0 73,0
110,0 77,0 75,0 73,0 82,0 76,5 74,0
132,0 78,0 76,0 74,0 82,5 77,0 74,5
160,0 79,0 77,0 75,0 83,5 78,0 75,0
200,0 80,0 78,0 76,0 84,0 78,5 75,5
250,0 81,0 79,0 - 84,5 79,5 -

Warning: The Sound Pressure Level generated by the pump in the plant may be different from the values
indicated in the above table due to the different acoustic characteristics of the environment where the
pump is installed

26
2.5 Forbidden uses

Forbidden use Risk Measures

Operation with shut off valve locked for a period longer
than 1 minute Bearing bracket overheating
Operation with flow higher than the maximum one Pump stall Forbidden use
Operation with flow lower than the minimum one
Operation with wrong direction of rotation Pump stall
Inform the qualified personnel
Ejection of parts
charged with the pump
Ejection of dangerous substances
Operation with speed higher than the maximum one Blower stall Use suitable limits to the motor
Ejection of parts speed when it is supplied with
Ejection of dangerous substances frequency converter
Operation with pressure higher than the maximum one Blower stall
Ejection of parts
Ejection of dangerous substances
Operation with NPSHd < NPSHr Blower stall
Inform the qualified personnel
Ejection of parts
charged with the pump
Ejection of dangerous substances
Operation with liquid temperature higher than the Casing overheating
maximum one Pump stall
Ejection of parts

2.6 Residual risks

Hazard Residual risk

UNI EN 809 Centrifugal
pumps
Cutting, severing, drawing in,
trapping, entanglement,
friction and abrasion
Fluid ejection
Do not approach the seal chamber with no suitable clothes
Do not approach the coupling guard with no suitable clothes
Advice in the manual
Overcoming the operation limits (par. 2.2) can cause the risk of ejection of liquids

Ejection of parts Overcoming the operation limits (par. 2.2) can cause the risk of ejection of parts

Loss of stability None

Electric installation
Electrostatic phenomena
External influences on
electrical equipment
Thermal safety
Noise
Suction of liquids
None only for the principal motor supplied directly by ROBUSCHI
The surface of the pump can be higher than 70 °C
Label C.7 on the surfaces
Advice in the manual
The sound pressure level can be higher than 85 dB(A)
Wear the noise protection devices
Label C.2 on the inlet filter
Advice in the manual
Forbidden use can cause the risk of ejection of liquids

Failure of energy supply None

27
3 STORAGE

3.1 Handling and transport

To handle the pump use the wooden pallet or hoist the pump as indicated in the figure 1, the weight is indicated at pages 44÷50

Fig. 1

Transport the pump in a closed transport device protected against the atmospheric agents, in case of sea transport use barrier sac with
hygroscopic salts
During transport fix the pump to the base of transport devices using belts in order to avoid any possible damage to the pump

Warning: Remove any free body from the transport device base in order to avoid any possible damage
to the pump

3.2 Unpacking
Check always the correspondence between documents and materials and the presence of eventual damages due to transport.

Warning: Refer to ROBUSCHI any damage to evaluate the safety conditions of the pump

Warning: Remove with care the packing only at on-site procedure, dispose all the dangerous elements
(nails, splits, etc…)

3.3 Preservation
Keep the pump in a closed place protected against atmospheric agents at the following climatic conditions:

Temperature from –20 °C to 40 °C

Relative humidity from 10 % to 80 %

If different climatic conditions are forecast contact ROBUSCHI.

Warning: If, during storage, the climatic conditions overcame the indicated limits check the pump
clearances, the coupling alignment and the screws tightening

Warning: Avoid any deposits of dust onto the pump

Warning: Do not preserve the pump in atmosphere with any substance also feebly corrosive

Warning: Preserve the pump onto ground without any weight onto it

Renew the preservation every 6 months or more frequently if humidity is higher than 80% filling-up the inside of the bearing support
with anti-rust oil and spraying it into the pump.
Every month rotate the pump shaft by hand for a few revolutions
If the pump has a mechanical seal follow the preservation indication of the seal manufacturer

Anti-rust oil
Parts
AGIP ESSO SHELL
Shiny external parts Rustia 27 Rust Ban 397 V-Produkt 9703
Bearings Rustia C 100 Antitrust MZ 110 Ensis Motor Oil 20

Warning: Use only anti-rust oil with fire point over 200 °C

Warning: Dispose the used anti-rust oil in accordance with local regulations

28
4 INSTALLATION

4.1 Preliminary checks

• If the seal has been removed, fit it back as described in paragraph 8.2 and following the attached instructions of constructor
• Verify that the pump turns freely by hand
• Check the proper condition of the bearing support oil seal rings
• Check the alignment of the coupling (if the pump is couplet with an electric motor)

4.2 Coupling
For coupling of the pump follow the indications of coupling constructor or follow the following general indications
Unscrew the screws 91 of bearing racket foot 3134 and fix the pump to the common base frame to the electric motor, screw the screws
91
Slide the half couplings onto the shaft of the pump and of the motor using suitable tools.

Warning: Do not use a hammer to slide on the half couplings

Secure the half couplings with security dowels which will push on the keys.
Place the pump at the distance S from the motor as indicated in the table below.
Align the shafts of the pump and of the motor by shims under the feet of the motor and/or pump.
Check the alignment by using comparators or gauges with scales as shown in paragraph 4.2.1.

Distance Axial Standard deviation

Coupling
S Deviation Ka Radial Kr Angular Kw
diameter
[mm] [mm] [mm] [mm]
80 3 1 0.13 0.13
100 3 1 0.16 0.16
130 3 1 0.21 0.21
150 3 1 0.24 0.24
160 4 2 0.27 0.27
180 4 2 0.30 0.30
200 4 2 0.34 0.34
225 4 2 0.38 0.38
250 5.5 2.5 0.42 0.42
280 5.5 2.5 0.47 0.47
315 5.5 2.5 0.52 0.52
350 5.5 2.5 0.58 0.58
400 5,5 3,0 0,64 0,64
S Max
4.2.1 Alignment check

Smax < S + Ka
Smin < S – Ka
rpm S
r S Min
Kv = 1.5 -- ----------
3000
Dr < Kr x Kv
Dw = Smax – Smin
Dw < Kw x Kv
Dr + Dw < Kw x Kv
Dr + Dw < Kr x Kv

Fig. 2

Warning: Alignment errors cause premature wearing of the bearings and flexible couplings

4.3 On site positioning

Has a reinforced concrete slab on which to fix the impeller pump compact unit
Put the unit on level with the aid of shims or iron wedges under base plate close to the
foundation bolts (Fig.3)
Pour the concrete into the foundation and, after the concrete has set (48 h at least),
tighten the foundation bolts uniformly
Check by hand that the pump turns freely
Check the alignment of the coupling (see paragraph 4.2.1)

Warning: In case of outdoor installation foresee a protective hood

Fig.3
Note: To fix the pump on metallic frame contact ROBUSCHI

29
4.4 Pipelines
Size the diameters of the pipelines in relation to the allowable pressure losses in the plant and in any case not smaller than the nominal
diameters of the pump nozzles

Warning: Do not use the nominal diameters of the pump nozzles as reference for sizing pipelines

Support the pipelines close to the pump nozzles and eventually insert a metallic expansion joint to compensate the thermal expansion
of the pipelines so do not overcame the allowable loads on the pump nozzles indicated in the table below.

Y Y
Z
X
Y Y
X Z

Fig.4

Allowable Forces Allowable Moments

[N] [Nm]
SERIE Pump
Suction nozzle Discharge nozzle Suction nozzle Discharge nozzle
FX FY FZ FX FY+ FY- FZ MX MY MZ MX MY MZ
32 1200 900 1000 700 400 800 500 700 550 350 450 350 250
RNS-RN
40 1500 1100 1250 875 500 1000 625 900 660 450 580 450 300
RKNS
50 1900 1400 1500 1100 625 1250 800 1200 880 600 800 550 400
65 2400 1800 2000 1400 800 1600 1000 1600 1170 800 1000 700 500
80 3000 2300 2500 1750 1000 2000 1250 2000 1470 1000 1300 900 650
100 3750 2800 3100 2200 1250 2500 1600 2600 1900 1300 1700 1100 800
125 4600 3500 3900 2750 1600 3200 3500 3400 2500 1700 2200 1400 1000
RNS-RN
150 5600 4200 4700 3300 1900 3800 2400 4400 3200 2200 2800 1650 1200
200 7500 5600 6250 4375 2500 5000 3125 5600 4100 2800 3600 2200 1600
250 9000 7000 7800 5500 3125 6250 3900 7000 5100 3500 4500 2800 2000
300 11000 8400 9400 6600 3750 7500 4700 8600 6300 4300 5500 3500 2500
32 800 600 650 500 270 500 350 470 345 235 300 235 170
40 1000 750 800 625 350 625 450 600 440 300 400 300 210
50 1250 940 1000 800 400 800 550 800 590 400 550 400 290
65 1625 1220 1300 1000 550 1000 700 1100 800 550 700 550 400
E
80 2000 1500 1625 1250 675 1250 875 1300 950 650 850 650 450
100 2500 1875 2000 1600 850 1600 1100 1700 1250 850 1100 850 600
125 3125 2345 2500 1950 1050 1950 1400 2300 1700 1150 1500 1150 800
150 3750 2800 3050 2350 1265 2350 1650 2900 2100 1450 1900 1450 1000
RCNS 65 1600 1200 1400 900 550 1100 650 1100 800 550 700 550 400
RCPNS 80 2000 1500 1700 1100 680 1350 800 1300 950 650 850 650 450
RACNS 100 2400 1900 2150 1400 850 1700 1000 1700 1250 850 1100 850 600
RKCS 125 3000 2300 2700 1750 1050 2100 1250 2300 1700 1150 1500 1150 800
RCN 150 3700 2800 3250 2100 1270 2500 1500 2900 2100 1450 1900 1450 1000
RCPN 200 4900 3700 4300 2800 1700 3400 2000 3700 2700 1850 2400 1850 1300
RACN 250 9000 7000 7800 5500 3125 6250 3900 7000 5100 3500 4500 3500 2000
RKC 300 11000 8400 9400 6600 3750 7500 4700 8600 6300 4300 5500 4300 2500

4.4.1 Suction pipe

If the diameter of the pipe is bigger than the
nominal pump suction diameter use an eccentric
5
tapered fitting to prevent pockets of gas/or vapour
as indicated in figure
¥

Keep the suction pipe as short as possible with 2

few no sharp bends and with a straight section

before the pump suction nozzle at least 5 diameter 4 3
long.
Check that the gaskets are fitted in a correct way
H

and that they not protrude inside the pipe.

1

Fig.5

Warning: When the pump conveys a flammable liquid the suction of air can generate the DANGER OF
EXPLOSION

30
In case of suction from tank positioned under the pump (negative head) insert a foot valve 1 and eventually a shut-off valve 3.
The slope of the suction pipe must increase towards the pump to avoid the standstill of the gas/vapour bubbles.
In this case the depth H under liquid level of the foot valve or of the end of the suction pipe must ensure that in any operating conditions
there is no air inlet due to a lowering of liquid level in the tank.

In case of suction from tank 1 positioned above

the pump (positive head) insert a shut-off valve 3.
The slope of the suction pipe must increase
towards the tank to avoid the standstill of the
gas/vapour bubbles.
In this case verify that in any operating condition
the liquid level in the tank is high enough to avoid 6

B
the suction of the air
5

2
Fig.6

¥
4 3

Warning: When the pump conveys a flammable liquid the suction of air can generate the DANGER OF
EXPLOSION

4.4.2 Discharge pipe

If the diameter of the discharge pipe is greater than nominal diameter of pump discharge nozzle insert a tapered fitting.
Check that the gaskets are fitted in a correct way and that they not protrude inside the pipe.
Install the flow adjustment valve
Install a pressure gauge immediately downstream the pump outlet
If the pump head is higher than 10 m, install a check valve on the pump outlet to avoid the counter-rotation of the pump

WARNING : The surface of the discharge pipes can be higher than 70 °C

4.5 Auxiliary circuits

The dimensions and the position of the auxiliary circuits nozzles are indicated in the installation drawing or in the installation plan.
Capacity and relative pressure for auxiliary circuits are indicated in the following table (pa relative suction pressure in bar, ρ density of
conveyed liquid in kg/dm³, H maximum head of pump with installed diameter in m.l.c.).

Capacity Support size

Auxiliary circuit type
Pressure I II III IV V VI
Barrier liquid for soft packing seal with clean, external and Q [l/min] 0.1 0.1 0.1 0.15 0.15 0.2
pressurized liquid (SB) p [bar] (0.3 H ρ/10)+pa+1
Flushing single mechanical seal with clean, external and Q [l/min] 4 5 7 9 12 16
pressurized liquid (API standard 610 PLAN 32) p [bar] (0.3 H ρ/10)+pa+1
Flushing double mechanical seal with clean, external and Q [l/min] 2 2.5 3.5 4.5 6 8
pressurized liquid (API standard 610 PLAN 54) p [bar] (0.3 H ρ/10)+pa+1
Quench flushing mechanical seal with low pressure, clean, Q [l/min] 0.5 0.6 0.8 1 1.5 2
external liquid (API standard 610 PLAN 62) p [bar] 0.5
Q [l/min] 3.5 5 6.5 8.5 12 15
Cooling flushing (R)
p [bar] 3

Warning: The auxiliary circuits are essential for the operation of the pump. Pressure for barrier liquid
(SB) and flushing (PLAN 32 and 54) obtained with the equation are valid only with check valve installed in
the discharge pipe, without check valve use pressure values obtained only with working pump and
multiply for 3 obtained values with stopped pump B

4.5.1 Barrier liquid for soft packing seal

Connect the barrier liquid to the connection B of the pump as indicated in the figure nr.7

Warning: Flushing is forbidden when the pump conveys a flammable

liquid: DANGER OF EXPLOSION

Fig.7

31
4.5.2 Mechanical seal flushing
Refer to the diagrams attached to the pump documentation and to specific instructions.

Note: In case of double mechanical seal the barrier fluid circuit has to B
be pressurized either before pressurizing the system (where the pump
is installed) or before starting up of the pump

Fig.8

C
4.5.3 Seal cooling jacket supply
Collect the inlet and outlet pipes of the cooling liquid to the connections C of the casing cover
of the pump
The maximum allowed pressure inside the cooling jacket is 4 bar
The cooling liquid must be clean, not aggressive and fluid enough to avoid deposits
If water is used is recommended soft water with following characteristics
• Hardness < 5°F
• pH >7,5
• Inlet temperature 10 ÷ 35 °C
• Outlet temperature < 45°C
Fig.9

4.5.4 Heating jacket supply

Connect the inlet and outlet pipes of the heating liquid to the flanges L and M indicated in figure L M
1 1
10

L1 inlet of heating fluid on the cover

L2 outlet of heating fluid on the cover

M1 inlet of heating fluid on the casing

M2 outlet of heating fluid on the casing

The heating fluid can be:

• Hot water (max 170°C)
• Saturate steam (max. 7 bar)

Fig.10
L 2 M 2

4.6 Electrical connections

Warning: Verify the hearting system according to the relevant rules

Electric connections must be set up by authorised specialists in compliance with regulations applying to the place of installation and in
accordance with the requirements of the Body supplying electrical energy.
Check on the motor plate: Voltage, Absorbed current, Frequency, number of phases.
Wiring diagram accompanies the terminal board of the motor, if the diagram has not been supplied request it from the motor
manufacturer.
Use suitable electric cables depending on the nominal current of the electric motor.
Keep the electric cables away from heat sources and/or pointed edges
Protect the motor by means of automatic switch set at the rated value of the motors current.
Install a local control panel with an emergency push-button E between supply line and the pump near the inlet of the cables

Warning: The emergency push-button E must be easily reached by the operator

Note: Robuschi refuses all responsibility for electric connections not complying with the law in force

32
5 OPERATION

5.1 Preliminary controls

Warning: Check the alignment of the transmission coupling (paragraph 4.2.1)

Warning: Check the efficiency of coupling guard

Warning: Fill the pump bearing support with lubricating oil (paragraph 6.1), grease the motor bearings

5.2 First start-up

Operations to carry out before starting the pump for the first time, or after extraordinary maintenance

Warning: Check the correspondence between the process data and the characteristics indicated on the
nameplate of the pump

Check that the suction, discharge and auxiliary circuits pipes are connected correctly
Open the eventual shut-off valve in the suction pipe
Prime the pump filling completely the suction pipe and the pump with the conveyed liquid:
• with positive head is sufficient enough to open the shut-off valve in the discharge pipe
• with negative head dismantle the discharge pipe and fill the pump and the suction pipe through the discharge nozzle
For soft packing seal, with or without barrier liquid, before starting the pump tighten the stuffing box gland, screwing homogeneously the
two nuts (part n.203), then unloose them to warranty a back space and a free excursion of some millimetres to the stuffing box gland
(the compressed packing rings must be able to be free expanded).

Warning: Do not run the pump dry

Open the auxiliary circuits supply, particularly pressurize the flushing circuit of the double mechanical seals

Warning: Do not start the pump with the auxiliary circuits closed
Check the direction of rotation of the pump by means of a short current pulse.

Note: the arrow on the bearing support indicates the correct direction of rotation

Warning: Do not rotate the pump in the wrong direction for more than a few revolutions
Close completely the adjusting valve in the discharge pipe, if there is the foot valve the adjusting valve can be open

Start the pump

Open gradually the adjusting valve in the discharge pipe and check the suction pressure and the discharge pressure till to reach the
contract pressure

Warning: Do not run the pump with the adjusting valve closed for a period longer than one minute

Warning: If the pump starts with the adjusting valve open there is an high absorbed power by the pump
For soft packing seal, with or without barrier liquid, after the reaching of working conditions and verify an intense leakage by the sealing
system (as effect of back excursion of stuffing box gland executed before the start up of the pump), screw homogeneously the two nuts
again, obtaining a leakage with an entity of approximately a droplet per second.
During the first 8 hours of operation check the power absorbed, the presence of leakages by the shaft sealing system for mechanical
seal system, the normal drip if a soft packing seal is installed, check that there are no strange noises, vibrations, oil leakage or
overheating, if such problems are found stop pump immediately and contact ROBUSCHI or an authorised distributor.

Warning: If there are unusual noises or vibrations stop the pump immediately and contact ROBUSCHI

33
5.3 Operation
Start the pump and check what enlisted in the table below.

FREQUENCY
CHECK PARAMETER NOTE
h G S M
Liquid level in the suction tank and
1
suction head
Differential pressure of the pump 1
Pressure and flow of the
1
mechanical seal flushing liquid
Seal operation 1
PUMP
Liquid leakages 1
VISUAL in
Normal drip in case of soft packing
operation
seal, with or without barrier liquid
1
(approximately a droplet per
second)
Absorbed power 1
Bearing temperature 1
Vibrations 8000 1 24

MECHANICAL Replacing of the seal

SEAL (see paragraph 6.7.2)
Warning: Follow the indications of the
attached seal manual
Oil level 500 PUMP
Oil leakages 1
LUBRICATION Oil viscosity 500 stopped
Oil change 2500 6
Greasing (only the E series) 5000 6
SUPPORT Bearings replacement 15000 24
Elastic blocks wear
500 6
TRANSMISSION Coupling guard
Elastic blocks replacement 15000 24
h operation hours S weeks
G days M months
Note: in case of double indication follow the most limiting one for the application

5.4 Stopping the pump

Close the shut-off valve completely

Warning: Do not run the pump with the adjusting valve closed for a period longer than one minute
If there is a check valve in the discharge pipe the adjusting valve can be open
Stop electric supply

Warning: Check that the deceleration of the pump is uniform and without vibrations
Close the seal flushing liquid supply

Warning: Close the seal cooling liquid supply only when the pump returns at the ambient temperature
(<40°C)

5.5 Black-out
In case of black out the pump is not damaged and not induce any risk of explosion.

Warning: During the blackout it is forbidden to carry out any staff service on the pump

Warning: Follow the start procedure at par. 5.2 when the electric supply is restored

34
6 MAINTENANCE

Warning: It is forbidden carry out any hot work (welding, cutting, etc…) on the pump. Eventual hot works
(welding, cutting, etc…) near the pump must be authorized by the plant safety responsible and must be
carried out following suitable procedures

Warning: For the extraordinary maintenance operations contact ROBUSCHI

Stop the pump and auxiliary system as indicated in the paragraph 5.4.

Warning: Disconnect the electric supply, lock the general switch in open position with the key and
conserve it during service operation

Warning: Wait until the pump returns at ambient temperature (< 40 °C)

Insulate the pump from the plant and restore the atmospheric pressure into it.

Warning: The liquid contained in the plant can be hot, flammable, toxic and irritant: Dispose the liquids
contained in the pump in accordance to the local regulations. Depollute the pump before operate onto
the pump

6.1 Oil change (excluded E series pumps) I TR RNS

RN
The first oil change must be performed after 250 RKNS
RCN
working hours, further changes as per table in the RCNS
RCPN
paragraph 5.3. RCPNS
RACN
RACNS
TR Filling plug RKC
RKCS
Bearing
I Oil level support
l l
TS Discharge plug 1 0,35 0,35
2 0,50 0,70
TS
Warning: Fill the bearing support till 3 0,80 0,80
the half of the oil level
4 1,50 2,10
Livello
Nivel olio con pompa
con ferma
Warning: Dispose the used oil in parada
aceite bomba
5 3,30
accordance with local regulations Oil level with pump stopped
6 5,00
Use mineral oil for general use, mineral oil for hydrostatic and hydrodynamic circuits, mineral oil for internal combustion engines or
polialfaolefine base synthetic oil.

Warning: Do not use mineral oil with EP additives or silicon or diester base synthetic oils

Use
Viscosity
Oil type T ambient T liquid Toil
ISO Note
[ °C ] [ °C ] [ °C ]
Mineral 40 < 0 < 90 < 50 Verify the poor point
Mineral 68 < 35 < 110 < 80
Mineral 150 < 50 < 130 < 110
Synthetic 150 >50 >130 >110

6.2 Greasing (only E series pumps)

Grease with lithium soap grease of NLG1 consistence using the suitable lubricating nipples on the bearing support.
For the re-lubricating intervals refer to table at paragraph 5.3
a

6.3 Gland packing replacement

Carry out this operation when the gland packing is too worn and it is no longer
possible to ad just the leakage of liquid o
edi
a

This operation can be carried out without dismantle the pump: Dm

L

• Loosen the seal gland 4120 unscrewing the nuts 203

• Remove the packing rings 4130 and eventually the lantern ring 4134
• Clean the seal housing and the shaft sleeve carefully

Warning: Do not score the shaft sleeve

20░ Fig.12
• Cut the new packing to precise size L of the rings in the seal housing as
indicated in figure and introduce the rings into the seal housing eventually with the aid of the seal gland, staggering of 90° the
rings cuts to ensure good sealing, the lantern ring, if any, must be by the hole of the liquid barrier
• Tighten the seal gland and repeat the operations recommended for the first start up about soft packing seal system
35
6.4 Vibration check
Check the mean value of the effective speed on the point indicated in the fig.13
Check that the value is lower than 11 mm/s

Fig. 13

6.5 Impeller/wear plate clearance adjustment (RACNS-RACN)

Carry out this operation when the wear plate is too worn and the efficiency of the pump is too low
This operation can be carried out without dismantle the pump, and is necessary after disassembly /
reassembly the machine 206
• Loose the nuts 206 after unscrewing the relevant locking nuts
• Loose the nuts 214
• Screw the dowels 93 until the wear plate 1914 is in contact with the impeller 2200
• Unscrew the dowels 93 by 1/3 of a turn
• Tighten the nuts 214
• Fix the 206 and relevant locking nuts
• Verify that the pump turns freely by hand, if there are contacts repeat the above operations unloosing
the dowels 93 by another ¼ of a turn.
214

93
6.6 Electric motor maintenance

Warning: It is not allowed the electric motor dismantling, in case of maintenance

contact ROBUSCHI or the electric motor manufacturer

6.7 Pump maintenance

This manual contains only the instructions for preventative maintenance.
Prepare the pump following the instruction of the paragraph 6

6.7.1 Cleaning the impeller and the pump casing

Carry out this operation when the efficiency of the pump is too low
• Dismantle the pump as indicated at paragraph 8.1
• Clean the casing and the impeller with water and solvents suitable to the kind of deposits and compatible with the pump materials

Warning: Keep to prescribed safety rules when using solvents and wear protection glasses and safety
gloves. Dispose the washing residuals in accordance with the local regulations

• Reassembly the pump as indicated at paragraph 8..2

6.7.2 Mechanical seal replacement

Carry out this operation when there are too many liquid leakages

Warning: Follow in any case the indications of the attached seal manual, if not present request it to
ROBUSCHI or to seal manufacturer

• Dismantle the pump as indicated at paragraph 8.1

• Replace the mechanical seal following the instructions of the seal manufacturer

Warning: Use only mechanical seal suitable to the conveyed liquid

• Reassembly the pump as indicated at paragraph 8..2

6.7.3 Casing wear ring replacement

Carry out this operation when the wear ring is too worn and the efficiency of the pump too low
• Dismantle the pump as indicated at paragraph 8.1
• Clean the casing and the impeller as indicated at paragraph 6.7.1
• Replace the wear ring
• Reassembly the pump as indicated at paragraph 8..2

36
6.7.4 Wear plate replacement
Carry out this operation when the wear plate or the impeller are too worn and the efficiency of the pump too low
• Dismantle the pump as indicated at paragraph 8.1
• Clean the casing and the impeller as indicated at paragraph 6.7.1
• Replace the wear plate
• Reassembly the pump as indicated at paragraph 8..2
• Adjust the clearance between the plate and the impeller following the procedure at paragraph 6.5 (only RACNS-RACN)

6.7.5 Bearings replacement

Carry out this operation every 20000 hours of operation or when the operation of the pump is characterized by noise and vibrations
• Dismantle the pump as indicated at paragraph 8.1
• Clean the casing and the impeller as indicated at paragraph 6.7.1
• Replace the bearings damaged or worn
• Reassembly the pump as indicated at paragraph 8..2
• Ad just the clearance wear plate / impeller following the procedure at paragraph 6.5 (only RACNS-RACN)

6.8 Transferring of the pump

6.8.1 Transferring in the site

Prepare the pump as described in the paragraph 6
• Strip down the pump from the plant
• Transport the pump in the new site following the instruction of paragraph 3
• Install the pump following the instructions of the paragraph 4

6.8.2 Transferring in an other site

Prepare the pump as described in the paragraph 6
• Strip down the pump from the plant

Warning: Contact ROBUSCHI for the relevant transport instructions

• Install the pump following the instructions of the paragraph 4

6.9 Spare parts

In the table below are indicated the recommended spare parts for normal use according forecast timing

Pos. Description Operation

E series Start-up 2 5 10
2100 64.00 Shaft - 1 2 4
2200 28.00 Impeller - 1 2 4
1914 - Wear ring - 1 2 4
2450 64.08 Shaft sleeve - 1 2 4
1510 - Wear ring 1 2 4
4200 36.00 Mechanical seal 1 2 4
4130 38.00 Soft packing rings (set) 1 2 4 8
- Gaskets (set) 1 1 2 4
3011 - 3012 63.00 - 66.00 Bearings (set) 1 2 4

In case of order please quoting always Type, serial number and year of construction of the pump (these elements are indicated in front
page of this manual) and relevant position of spare part indicated in the table above.

Warning: Do not use non-original spare parts or accessories. ROBUSCHI will not be liable for any
damage, breakdown, injury deriving from the use of non-original spare parts or accessories

6.10 Pump demolition

In case of demolition of the pump verify the eventual presence of explosive, toxic or dangerous substances and dispose them in
accordance with local regulations.

Warning: Transfer the pump in a safe zone before any operation of demolition

Warning: Dispose the used oil in accordance with local regulations. Dispose the residual of internal
liquids in accordance with local regulations

Demolish the pump in such a way to make impossible to use again the pump as complete unit, or to use again one or several parts of
the pump.

Note: Destroy the name-plate of the pump and any other document

37
7 TROUBLESHOOTING

Operating problems List of causes

The motor does not start up and there is no noise 1-3-4
The motor does not start up, but humming noise heard 2-3-4-22-23-24
Automatic protection cut off just after start up 3-4-5-6-8-11-12-18-19-20-21-22-23-24-31
High absorbed power 5-6-8-9-11-12-18-19-20-21-22-23-24-31
Capacity too low or zero
6-7-8-10-11-12-13-14-17-18-23-24-25-26-27-28-29-30
STOP THE PUMP IMMEDIATELY
Capacity too high
9
STOP THE PUMP IMMEDIATELY
Liquid leakage 16-28-29-30
Oil leakage 30-33
Oil temperature too high 10-17-19-20-21-22-23-24-33-34-35
Bearing overheating
10-17-19-20-21-22-23-24-33-34-35
STOP THE PUMP IMMEDIATELY
Unusual noises and/or vibrations
10-17-19-20-21-22-23-24-31-32
STOP THE PUMP IMMEDIATELY

Pos. Cause Remedies Rif.

At least two of electric connections have been cut Check the fuses, terminal boards and connection cables and
1 4.6
off if required replace them.
2 One electric connection has been cut off See point 1 4.6
3 Incorrect electric connection Check electric system 4.6
4 Faulty motor Check the electric motor 6.6
5 Density of the liquid higher than the contract value
Restore contract conditions (1)
6 Viscosity of the liquid higher than contract value
7 Liquid containing foam or air Put a tank upstream the pump (1)
Discharge pressure higher than contract value Install an impeller with higher diameter
8 (2)
Increase the speed of rotation
Discharge pressure lower than contract value Throttle the discharge pipe by means the adjusting valve 2.3
9
Reduce the impeller diameter (2)
NPSH available in the plant too low Open completely the eventual shut-off valve in the suction
cavitation pipe
Restore the vapour tension to the contract value
10 (1)
Increase the liquid level in the suction tank
Modify the suction pipe
Remove any clogging in the suction pipe and/or foot valve
11 Discharge pipe clogged Remove the clogging 4.4.2
12 Suction pipe clogged Open completely the eventual valve 4.4.1
Air inside the pump Prime the pump
13 5.2
Leakage from shaft seal
Air bubble in the pipes Correct the pipes arrangement
14 4.4.1
Increase the depth of suction pipe or of foot valve
15 Shaft seal flushing incorrect Restore the correct parameters of seal flushing 4.5.2
16 Materials in contact with liquid not suitable Modify the material (2)
17 Wrong direction of rotation Invert two phases of supply cable 5.2
18 Check valve installed in wrong direction Correct 4.4.1
19 Coupling not aligned Check the alignment 4.2
20 Pipe loads onto pump casing Modify the arrangement and/or fixing of the pipes 4.4
21 Base frame fixing not correct Fix the base frame 4.3
22 Impeller creeping Check the impeller clearances
23 Scale deposits in the impeller and/or casing Clean the impeller and/or casing 6.7.1
24 Intake of foreign particles Remove the foreign particles and check the clearances 6.7.1
25 Impeller and/or casing wear Check the clearances
26 Wear ring too worn Replace it 6.7.3
Wear plate too worn (RACN) Adjust the impeller/plate clearances 8.2
27
Replace it 6.7.4
Shaft sleeve too worn Replace it
Replace the shaft seal 8.2
28
Check the seal flushing circuits 6.7.2
Check the clearance between sleeve and casing cover
29 Shaft seal too worn Replace the seal 6.7.2
30 Gaskets are worn Replace the gaskets 8
31 Bearings are worn Replace the bearings 6.7.5
32 Coupling elastic blocks worn Replace the blocks 4.2
33 Oil sight broken Replace the oil sight
34 Oil level not correct Restore the correct oil level 6.1
35 Kind of oil not suitable Change the kind of oil

(1) Check the plant (2) Contact ROBUSCHI

38
8 DISASSEMBLY AND REASSEMBLY
Disassembly the pump within the guarantee period results in the cancellation of the guarantee.
Disassembly, repair work and reassembling of the pump must be carried out only by qualified personnel and with the aid of suitable
equipment. Carry out the disassembly and reassembly operation only in a safe zone
Prepare the pump following the instruction of the paragraph 6
Fig. 14.a
8.1 Disassembly
The bearing support, together with the cover and the impeller, may be removed
from without disassembly the casing and disconnect the pipes.
For the parts identification refer to the sectional drawing at pages 51-63 of this
manual
• Disassemble the motor or, if there is a coupling spacer, remove the spacer
without remove the motor
• Unscrew the bolts fixing the foot 3134 to the base frame
• Unscrew the nuts 202 fixing the cover 1222 to casing 1111
• Extract the unit support/shaft/casing cover/impeller as indicated in figures 14.a and 14.b
For RNS, RKNS, RCNS, RCPNS, RACNS, RKCS pumps of I and II support execute the following operations after vertical positioning of
the unit support/shaft/casing cover/impeller. After dismantling ogival nut, impeller, shaft sealing system and casing cover, it is possible
to proceed with dismantling in horizontal position
• Unscrew the ogival nut 2912 or 2914 or the locking screw 2913
• Extract the impeller 2200 or 2293 and remove the key 6710
Fig. 14.b

Soft packing seal

• Unscrew the eventual nuts 202 fixing the cover 1222 to the bracket 3130
and extract the cover
• Unscrew the nuts fixing the gland seal 4120 and extract it from the cover
• Extract the gland packing 4130 and the lantern ring 4134, if any
• Extract the shaft sleeve 2450
• Extract the gasket 4551 from the shaft 2100 (only for RN, RCN, RCPN,
RACN and RKC pumps)

Mechanical seal
4213
Warning: To disassemble the mechanical seal refer to
specific manufacturer instructions

• Unscrew the eventual nuts 202 fixing the cover 1222 to the support 3130
and extract the cover together with the shaft sleeve 2450
• For single mechanical seal extract the shaft sleeve 2450 together with
rotating parts of the mechanical seal 2450
• For double mechanical seal remove the flange 4213 and extract the shaft
sleeve 2450 with rotating parts of the mechanical seals
• Extract the gasket 4551 from the shaft 2100 (only for RN, RCN, RCPN,
RACN and RKC pumps)

Hydrodynamic seal
• Remove intermediate baffle 61 by hammering lightly its rim
• Extract secondary impeller 2293
• Remove cover 1222 from bearing support 3130
• Remove flange 4120 from cover 1222 and extract static seal 600
• Unscrew dowels 602 61
• Extract sleeve 601 from shaft 2100 2293
1222
4120
4426
600
601
Bearings support
4427
• Slide the half couplings onto the shaft using suitable tools.
602
2100
Warning: Do not use a hammer to slide on the half
couplings

• Remove the key 6742

• Extract the flinger 2540 from the shaft 2100
• Disassemble the covers 3261 and 3262 from the support 3130
• Extract the shaft 2100 with the bearings from the drive side
• Remove the bearings 3011 and 3012 from the shaft using an extractor
tool
• Disassemble the internal ring of the bearing 3012 (only for VI support
or for ISO 5199 version support or for RACNS-RACN series pumps or
for hydrodynamic seal pumps)

39
8.2 Reassembly

• Clean carefully all the parts with products compatible with the materials and lubricate with oil or grease the coupled parts
• Verify the pump clearances and if necessary replace the worn parts

Warning: Do not use non-original spare parts or accessories. ROBUSCHI will not be liable for any
damage, breakdown, and injury deriving from the use of non-original spare parts or accessories

Bearing support
• Mount the outer ring of the bearing 3012 (only for VI support or for ISO 5199 version support or for RACNS-RACN series pumps or
for hydrodynamic seal pumps)
• Mount the bearings 3011 and 3012 onto the shaft 2100 by means of special tool or heating them at 80°C
• Insert the shaft 2100 with the bearings in the support 3130 introducing it from drive side
• Mount the covers 3261 and 3262 placing the new gaskets 4541 in between
• Introduce the flinger 2540 onto shaft 2100, then introduce the key 6742 onto shaft

For RNS, RKNS, RCNS, RCPNS, RACNS, RKCS pumps of I and II support execute the following operations after vertical positioning of
the unit support/shaft. After the reassembly of casing cover, shaft sealing system, impeller and ogival nut it is possible to proceed
reassembly in horizontal position

Soft packing seal

• Install the gasket 4551 onto shaft 2100 (only for RN, RCN, RCPN, RACN and RKC pumps)
• Introduce the shaft sleeve 2450
• Insert the soft gland 4120 and the eventual ring 4134 onto shaft
• Insert the cover 1222 onto the support 3130
• After the final pump assembly insert the soft gland rings 4130

Mechanical seal

Warning: To assemble the mechanical seal refer to

specific manufacturer instructions
• Insert the seal rotating parts onto shaft sleeve 2450
• Insert the seal static part onto flange 4133 or directly onto casing cover 1222
• Introduce the sleeve 2450 with the seal rotating parts in the casing cover 1222
• For double mechanical seal mount the flange 4133 onto the cover
• Mount the gasket 4551 onto shaft 2100 (only for RN, RCN, RCPN, RACN and RKC pumps)
• Mount the cover 1222 with the seal assembled and eventually fix it with nuts 203 to the
support 3130

Hydrodynamic seal
• Fit the O-ring 4427 and dowels 602 to the sleeve 601
• Introduce the sleeve 601 on the shaft 2100 till flinger 2540
• Mount the O-ring 4426, the static seal 600 and the static seal flange 4120 on
the casing cover 1222
• Fit the cover 1222 on the bearing support 3130
• Fit key 6710 and insert secondary impeller 2293 on shaft 2100 till shoulder
• Spread anaerobic sealer on the cover surface to be matched with the
intermediate baffle 61 and fit the intermediate baffle 61
• Insert impeller 2200 and impeller nut lock washer 6543 on shaft 2100
• Tighten screw 2913 on the shaft end
• Check the correct axial clearance between impeller 2200 and intermediate
baffle 61. In case it doesn’t correspond disassemble impeller 2200 and
machine its back side to obtain the due clearance
• Push sleeve 601 against static seal 600 to obtain dimension “N” and tight
dowels 602

65-270 65-360 80-360 100-400 150-360 150-450 200-450

Pump size 80-270 100-270 125-320 200-360 250-315 250-400
300-450
N-0.1 / -0.3
[mm] 3.0 4.0 4.0 5.0 5.0

Final assembling
For all pumps excluding those with hydrodynamic seal:
• Insert into the appropriate housings located on the impeller or on the ogival nut the o-rings 4551 (only for RNS, RCNS, RCPNS,
RACNS, RKCS pumps)
• Introduce the key 6710 and the impeller 2200 or 2293
• Screw the ogival nut 2912 or the locking screw 2913
At last, for all pumps:
• Introduce the unit support/shaft/impeller into the casing and fix it with the nuts 202

Impeller/wear plate adjustment (RACNS-RACN)

Follow the procedure described at paragraph 6.5

40
9 TABLAS TÉCNICAS 9 TECHNICAL TABLES

9.1 Cojinetes y retenes 9.1 Bearings and seals

Serie Soporte Tamaño Cojinetes Retenes / Seal

Estopa Mecánica
Bearing Bearings Soft packing Mechanical
Series Support Size
Cantidad Diámetro
Pos. Dimensiones
Quantity Diameter
Size
3012 3011 Camisa Eje
[ mm ] SB TT Sleeve Shaft
STD 5199 STD 5199 [ mm ] [ mm ]
32-16
32/40/50-160
1 32-20
6207 NU207 6207 3207 35X51X8 (1) 5 (1) 7 (1) 35 -
32/40/50-200
65-160
65/80-200
RNS 2 40/50/65/80-250
6309 NU309 6309 3309 - - - 45 -
50-315
RKNS 100/125/150-250
3 65/80/100/125-315 3310 6310 55x75x10 5 7 55 -
100/125-400
150/200/250-315
4 150/200-400 3312 6312 70x100x15 4 6 65 55
150/200-500
1 32-125 6305 NU206 E 6305 3206 - - - 33 25
3 80-400 3310 6310 55x75x10 5 7 53 45
RN 5 250-400 3314 6314 80x105x12.5 5 7 75 65
300-450
6 250-500 NU318 2X7318 100X105X15 4 6 100 85
300-550
RCNS
RCPNS 2 65/80-270 3309 6309 45x65x10 5 - 45 -
RKCS
RCN 100-270
3 125-320 3310 6310 55x75x10 5 - 53 45
65/80-360
RCPN 150/200-360
4 100-400
3312 6312 70x100x15 5 - 65 55
RKC 5 150/200-450 3314 6314 80x105x12.5 5 - 75 65
RACNS 2 80-270 NU309 3309 45x65x10 5 - 45 -
100-270
3 125-320 NU 310 3310 55x75x10 5 - 53 45
80-360
250-315
4 150/200-360 NU 312 3312 70x100x15 5 - 65 55
RACN 100-400
250-400
5 150/200-450
NU 314 3314 80x105x12.5 5 - 75 65
300-450
6 250-500
NU318 2X7318 100X130X15 4 - 100 85
32/40/50/65-125
32/40/50/65-160 6207ZR 6306ZR
32/40/50-200
1 35X55X10 4 - - 32
80-160
65-200 6207ZR 3306
40/50-250
E
80/100-200
2 65/80/100/125-250 6309ZR 3309 40X60X10 5 - - 40
65/80/100/125-315
125/150-315
3 80/100/125/150- 6311ZR 3311 50x70x10 5 - - 50
400

(1) Sólo para la serie RKNS RKNS series only

41
9.2 Juegos de la turbina 9.2 Impeller clearances

JUEGO / CLEARANCE
Serie Tamaño Turbina / Anillo de desgaste Turbina / Tapa
Impeller / Wear ring Impeller / Cover
G1-G2 G3
Ejecución
Realización / Execution
Execution
Series Sizes
01-07 05-06-14 01-05-06-07-14
[ mm ] [ mm ] [ mm ]
40-125
E 50-125 0,25–0,30 - -
65-125
32-16 32-20 0,25-0,30
32-160 32-200
0,80-1,20
40-160 40-200 40-250
50-160 50-200 50-250
50-315 1,00-1,50
RNS 65-160 65-200 65-250
- 0,80-1,20
80-160 80-200 80-250 0,30-0,35
RKNS 65-315
80-315
100-250 100-315 100-400
E 125-250 125-315 125-400
150-250 1,00-1,50
150-315 150-400 0,25-0,30 0,30-0,35
150-500 0,30-0,35 0,35-0,40
200-315 200-400 200-500 0,325-0,375 0,375-0,425
250-315 0,375-0,425 0,425-0,475
RN 32-125 0,25-0,30 0,80-1,20
-
80-400 0,30-0,35 1,00-1,50
250-400 250-500
E 0,325-0,375 0,375-0,425 1,00-1,50
300-450 300-550
65-270 65-360
RCNS 80-270 80-360
RCPNS 100-270 100-400 0,30-0,35
0,25-0,30
RCN 125-320
150-360 150-450
RCPN 1,00-1,50
200-360 200-450 0,30-0,40
80-270 80-360
100-400 125-320 150-360
RACNS
150-450 200-360 200-450 - -
RACN 250-315 250-400 250-500
300-450

G3

G2 G1
G2

42
9.3 Juego turbina / placa de desgaste 9.3 Impeller / wear plate clearance

G4

Juego
Serie Tamaño Turbina / Placa de
desgaste

Impeller / Wear plate

Series Size Clearance
G4
80-270 80-360
100-270 100-400
125-320
RACNS 150-360 150-450
200-360 200-450 0,40 – 0,50
RACN
250-315 250-400
250-500
300-450

9.4 Momentos de apriete 9.4 Tightening Torques

Momento de apriete
Parte Material Tamaño Pos.
Tightening torque
+/-10%
Part Material Size Pos.
[Nm]
8.8 25
Tornillo / tuerca hexagonal M8
A4-70 21
Perno prisionero / tuerca
8.8 50
hexagonal M10
A4-70 43
Tornillo mordiente
8.8 86
M12
A4-70 75
Todas
8.8 137
M14
A4-70 120
8.8 214
M16
A4-70 All 185
8.8 306
M18
A4-70 265
8.8 432
Screw / nut M20
A4-70 378
Stud bolt / nut
8.8 744
Cap screw M24
A4-70 650
Piloto nivel aceite - G¾ 45
- G1 3855 60
Sight glass - G 1 1/2 90
Tuerca anular
- M 90 x 2 3712 430
Screwed ring
Tuerca ojival - 1 100
- 2 200
2912
- 3 300
Impeller lock nut - 4 450

43
 9.5 Dimensiones RNS-RKNS (1/2 soporte, RN 32-125)

● Válido también para las bombas RKNS

Cuota indicativa que puede variar en función del tipo de junta instalada.
9.5 RNS-RKNS (1/2 support, RN 32-125) Overall dimensions

44
9.6 Dimensiones RNS (3/4 Soporte) 9.6 RNS (3/4 Support) Overall dimensions

45
9.7 Dimensiones RN 9.7 RN Overall dimensions

46
 9.8 Dimensiones E (1/2 Soporte)
9.8 E (1/2 Support) Overall dimensions
Cuota indicativa que puede variar en función de la marca del motor Cuotas no vinculantes en mm Masa en kg excluidos los motores

Robuschi se reserva el derecho de aportar sin aviso previo cualquier

cambio encaminado a la continua mejora de sus productos.
47
9.9 Dimensiones E (3 Soporte) 9.9 E (3 Support) Overall dimensions

48
9.10 Dimensiones RCNS-RCPNS-RACNS-RKCS 9.10 RCNS-RCPNS-RACNS-RKCS Overall dimensions

Sólo bombas RACNS

Excluido bombas RACNS

49
9.11 Dimensiones RCN-RCPN-RACN-RKC 9.11 RCN-RCPN-RACN-RKC Overall dimensions

Tamaño

50
9.12 Sección RNS 9.12 Sectional drawing
(Soporte 1/2 Support)

4551 69 72 1222 4311 87 3262 4541 3011 3859 4541 87

TMK 4200 4555 4213

1111 3261

2200
4311

6710
6742 Fig. A
2912

6543

2100

3011
1510

2530 6515 4521 4200 84 202 2450 2540 77 3855 3134 91 3130

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de estanqueidad del cuerpo 1510 Casing wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2530 Anillo de retención 2530 Locking ring
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2912 Tuerca bloqueo turbina 2912 Impeller screw
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3130 Cuerpo del soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta tórica 4551 O-ring
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Helicoil 6543 Helicoil
6710 Lengüeta turbina 6710 Impeller key
6742 Lengüeta junta 6742 Coupling key
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
84 Perno prisionero 84 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
202 Tuerca 202 Nut
FIG. A Retén mecánico en cámara cilíndrica FIG. A Mech. seal in cylindrical shaped seal housing
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket

51
9.13 Sección RNS 9.13 Sectional drawing
(Soporte 3 Support)

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de desgaste 1510 Wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2530 Anillo de retención 2530 Locking ring
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2912 Tuerca bloqueo turbina 2912 Impeller screw
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3131 Linterna 3131 Lantern support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta tórica 4551 O-ring
4555 Junta 4555 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Helicoil 6543 Helicoil
6573 Tornillo 6573 Screw
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
202 Tuerca 202 Nut
201 Tornillo 201 Screw
FIG. A Retén mecánico doble FIG. A Double mechanical seal
2530 Anillo de retención 2530 Locking ring
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida retén mecánico doble 4213 Flange for double mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket
69 Clavija 69 Flexible pin

52
9.14 Sección RNS 9.14 Sectional drawing
(Soporte 4 Support)

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de desgaste 1510 Wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2530 Anillo de retención 2530 Locking ring
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2912 Tuerca bloqueo turbina 2912 Impeller screw
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3131 Linterna 3131 Lantern support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta 4551 Gasket
4555 Junta 4555 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer
6573 Tornillo 6573 Screw
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
201 Tornillo 201 Screw
202 Tuerca 202 Nut
FIG. A Retén mecánico doble FIG. A Double mechanical seal
2530 Anillo de retención 2530 Locking ring
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida retén mecánico doble 4213 Flange for double mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket
FIG. B Junta de prensaestopas con contención FIG. B Soft packing seal with barrier fluid
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring

53
9.15 Sección RKNS 9.15 Sectional drawing

TMD-TM
4551 69 72 1222 4213 4311 87 3262 4541 3011 3859 4541 87
4130 4134 4120 6573

1111 3261

2200
4311

6710
6742 Fig. A
2912

6543

2100
4551
3011

2530

6515 4521 4200 84 202 6573 2450 2540 77 3855 3134 91 3130

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2530 Anillo de retención 2530 Locking ring
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2912 Tuerca bloqueo turbina 2912 Impeller screw
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta tórica 4551 O-ring
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Helicoil 6543 Helicoil
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
202 Tuerca 202 Nut
FIG. A Junta de prensaestopas con contención FIG. A Soft packing seal with barrier fluid
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut

54
9.16 Sección RN 9.16 Sectional drawing
(Soporte 3/4/5 Support)
4200 4555 4213
1111 1222 4620 4521 4517 72 4113 4120 2540 4541 87 4311 3859 4541

87

2200
3011

6710 3855
Fig. A

2100
2912 2914
6742

6543
6543
4311

3261
2913
4551
3130

3012
1510
Fig. B
91 Solo RN 250-400
RN 250-400 only

2450 4134 6515 84 202 85 201 4130 203 6573 3262 77 3134

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de estanqueidad del cuerpo 1510 Casing wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2912 Tuerca bloqueo turbina 2912 Impeller screw
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta 4551 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
85 Perno prisionero 85 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
201 Tuerca 201 Nut
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
Versión refrigerada (excluidas 200-500 y 250-400) Cooling seal housing (200-500 and 250-400 excluded)
4113 Tapa cámara de refrigeración 4133 Cooling housing cover
4517 Junta tórica 4571 O-ring
4620 Junta tórica 4620 O-ring
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket
FIG. B Sólo RN 250-400 FIG. B Sólo RN 250-400
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer

55
9.17 Sección RN 9.17 Sectional drawing
(Soporte 6 Support)
1222 4521 4120 2540 72 4541 87 4311 6545 3859 6545 3011 4541 Fig. A 4200 4555 4213

1111 87

2200 3712

4311
6710

3855
Fig. B 1223 1510 4522

2914
2100

2913 6742

3011
6543

3261
4551
3130
1510
91
Solo RN 300-450 e RN 300-550
RN 250-400 and RN 300-550 only
2450 4134 6515 84 202 85 201 4130 203 6573 3262 77 3134 3012

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de desgaste 1510 Wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de rodillos 3012 Roller bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3712 Tuerca anular bloqueo cojinete 3712 Bearing locking nut
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta 4551 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer
6545 Anillo de retención elástico 6545 Circlip
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
85 Perno prisionero 85 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
201 Tuerca 201 Nut
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket
FIG. B Sólo RN 300-450 y RN 300-550 FIG. B RN 300-450 and RN 300-550 only
1223 Boca aspirante 1223 Suction bell
1510 Anillo de desgaste 1510 Wear ring
4522 Junta 4522 Gasket

56
9.18 Sección RCNS-RCPNS 9.18 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de desgaste 1510 Casing wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de bolas 3012 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta tórica 4551 O-ring
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Helicoil 6543 Helicoil
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket
FIG. B Bomba de canal RCPNS FIG. B Channel impeller pump RCPNS
86 Perno prisionero 86 Stud nut
206 Tuerca 206 Nut
1914 Placa de desgaste cuerpo 1914 Casing wear plate
4561 Junta 4561 Gasket

57
9.19 Sección RCN-RCPN 9.19 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1510 Anillo de estanqueidad del cuerpo 1510 Casing wear ring
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de bolas 3012 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta 4551 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
85 Perno prisionero 85 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
201 Tuerca 201 Nut
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
Versión refrigerada (sólo 3° soporte) Cooling seal housing (3 support only)
4113 Tapa cámara de refrigeración 4133 Cooling housing cover
4517 Junta tórica 4571 O-ring
4620 Junta tórica 4620 O-ring
FIG. A Bomba de canal RCPN FIG. A Channel impeller pump RCPN
1914 Placa de desgaste cuerpo 1914 Casing wear plate
4561 Junta 4561 Gasket
FIG. B Retén mecánico simple FIG. B Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket

58
9.20 Sección RKCS 9.20 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1914 Placa de desgaste cuerpo 1914 Casing wear plate
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de bolas 3012 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta tórica 4551 O-ring
4561 Junta 4561 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Helicoil 6543 Helicoil
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
86 Perno prisionero 86 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
123 Espaciador 123 Spacer
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
206 Tuerca 206 Nut
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket

59
9.21 Sección RKC 9.21 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1914 Placa de desgaste cuerpo 1914 Casing wear plate
2100 Eje 2100 Shaft
2293 Turbina 2293 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de bolas 3012 Ball bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta 4551 Gasket
4561 Junta 4561 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
85 Perno prisionero 85 Stud nut
86 Perno prisionero 86 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
201 Tuerca 201 Nut
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
206 Tuerca 206 Nut
Versión refrigerada (sólo 3° soporte) Cooling seal housing (3 support only)
4113 Tapa cámara de refrigeración 4133 Cooling housing cover
4517 Junta tórica 4571 O-ring
4620 Junta tórica 4620 O-ring
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket

60
9.22 Sección RACNS 9.22 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1914 Placa de desgaste cuerpo 1914 Casing wear plate
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de rodillos 3012 Roller bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3712 Tuerca anular bloqueo cojinete 3712 Bearing locking nut
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4330 Anillo de estanqueidad 4330 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta tórica 4551 O-ring
4610 Junta tórica 4610 O-ring
4630 Junta tórica 4630 O-ring
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Helicoil 6543 Helicoil
6545 Anillo de retención elástico 6545 Circlip
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
63 Anillo LMKAS 63 LMKAS ring
69 Clavija flexible 69 Flexible pin
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
86 Perno prisionero 86 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
93 Tornillo 93 Screw
106 Tuerca 106 Nut
123 Espaciador 123 Spacer
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
206 Tuerca 206 Nut
214 Tuerca 214 Nut
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket

61
9.23 Sección RACN 9.23 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

1111 Cuerpo bomba 1111 Pump casing
1222 Tapa cuerpo 1222 Casing cover
1914 Placa de desgaste cuerpo 1914 Casing wear plate
2100 Eje 2100 Shaft
2200 Turbina 2200 Impeller
2450 Camisa de protección eje 2450 Shaft sleeve
2540 Anillo antisalpicaduras 2540 Flinger
2913 Tornillo bloqueo turbina 2913 Impeller screw
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
3011 Cojinete de bolas 3011 Ball bearing
3012 Cojinete de rodillos 3012 Roller bearing
3130 Soporte 3130 Bearing support
3134 Pie del soporte 3134 Bearing support foot
3261 Tapa cojinete 3261 Bearing cover
3262 Tapa cojinete 3262 Bearing cover
3712 Tuerca anular bloqueo cojinete 3712 Bearing locking nut
3855 Tapón nivel aceite 3855 Oil level plug
3859 Tapón carga aceite 3859 Oil filling plug
4120 Collar prensaestopas 4120 Stuffing box gland
4130 Anillo prensaestopas 4130 Packing ring
4134 Anillo linterna 4134 Lantern ring
4311 Anillo de estanqueidad 4311 Seal ring
4521 Junta 4521 Gasket
4541 Junta 4541 Gasket
4551 Junta 4551 Gasket
6515 Tapón descarga 6515 Drain plug
6543 Arandela de seguridad 6543 Impeller screw lock washer
6545 Anillo de retención elástico 6545 Circlip
6573 Perno prisionero 6573 Stud nut
6710 Lengüeta 6710 Key
6742 Lengüeta 6742 Key
64 Anillo LMKAS 64 LMKAS ring
72 Tapón manómetro 72 Manometer plug
77 Tapón descarga aceite 77 Oil drain plug
84 Perno prisionero 84 Stud nut
85 Perno prisionero 85 Stud nut
87 Tornillo 87 Screw
91 Tornillo 91 Screw
93 Tornillo 93 Screw
201 Tuerca 201 Nut
202 Tuerca 202 Nut
203 Tuerca 203 Nut
214 Tuerca 214 Nut
230 Espaciador 230 Spacer
Versión refrigerada (sólo 3° soporte) Cooling seal housing (3 support only)
4113 Tapa cámara de refrigeración 4113 Cooling housing cover
4517 Junta tórica 4517 O-ring
4620 Junta tórica 4620 O-ring
FIG. A Retén mecánico simple FIG. A Single mechanical seal
4200 Retén mecánico 4200 Mechanical seal
4213 Brida para retén mecánico 4213 Flange for mechanical seal
4555 Junta 4555 Gasket
FIG. B RACN 250-315/400/500 FIG. B RACN 250-315/400/500
1111 Cuerpo dotado de boca aspirante embridada 1111 Pump casing supplied with flanged suction nozzle
2914 Ojiva turbina 2914 Impeller cap
FIG. C RACN 300-450 FIG. C RACN 300-450
1223 Boca aspirante 1223 Suction nozzle
4522 Junta 4522 Gasket

62
9.24 Sección E 9.24 Sectional drawing

POS. DENOMINACIÓN PART N. PART DESCRIPTION

14.00 Cuerpo bomba 14.00 Pump casing
14.04 Tapón con arandela 14.04 Plug with washer
14.12 Tapón con arandela 14.12 Plug with washer
14.20 Junta 14.20 Gasket
14.24 Tornillo 14.24 Screw
14.28 Tuerca 14.28 Nut
28.00 Turbina 28.00 Impeller
28.04 Tuerca de bloqueo turbina (o tornillo) 28.04 Impeller nut (or screw)
28.20 Lengüeta 28.20 Key
32.04 Tornillo 32.04 Screw
32.05 Tuerca 32.05 Nut
34.00 Tapa cuerpo 34.00 Casing cover
34.12 Perno prisionero 34.12 Stud nut
31.16 Tuerca 31.16 Nut
36.00 Retén mecánico 36.00 Mechanical seal
38.00 Anillo prensaestopas 38.00 Packing ring
42.00 Brida para retén mecánico 42.00 Flange for mechanical seal
42.04 Junta tórica 42.04 O-ring
44.00 Collar prensaestopas 44.00 Stuffing box gland
44.04 Anillo linterna 44.04 Lantern ring
46.00 Anillo antisalpicaduras 46.00 Flinger
60.00 Soporte 60.00 Support
62.00 Tapa cojinete 62.00 Bearing cover
62.04 Junta 62.04 Gasket
62.08 Tornillo 62.08 Screw
62.12 Engrasador 62.12 Lubricating nipple
63.00 Rodamiento 63.00 Ball bearing
64.00 Eje 64.00 Shaft
64.08 Camisa de protección eje 64.08 Shaft sleeve
64.12 Junta tórica 64.12 O-ring
64.16 Lengüeta 64.16 Key
64.20 Lengüeta 64.20 Key
66.00 Rodamiento 66.00 Ball bearing
66.04 Anillo de tope soporte 66.04 Shoulder ring for bearing housing
66.08 Anillo de retención elástico 66.08 Circlip
66.12 Anillo de tope soporte eje 66.12 Shoulder ring for shaft
66.16 Anillo seeger para eje 66.16 Circlip for shaft
68.00 Tapa cojinete 68.00 Bearing cover
68.04 Junta 68.04 Gasket
68.08 Tornillo 68.08 Screw
68.12 Engrasador 68.12 Lubricating nipple

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