ELEMENTOS DE MAQUINAS Y

FUNDAMENTOS DE DISEÑO

TEMA: Engranajes rectos en maquina GHB-750

PROFESORA: Galagarza Alvarez Claudia Verónica

INTEGRANTES:
Illesca Ccahuana Samuel Elias - U18308227
Gutierrez Bohorquez Miguel Angel – 1632073
Valenzuela Rodriguez Marcio Andre - U18208669
2 Situación Problemática:

La empresa Tornos EIRL cuenta con la máquina generado de

engranajes GHB-750, dicha maquina opera a 1000 RPM, sin embargo,
la empresa cuenta con motor eléctrico de 5HP con una salida de 400
RPM, se desea diseñar un sistema de engranajes reductores para
utilizar dicha máquina.

3 Concepto de solución:

La razón de engrane definida es de 2.5:1 de reducción en la velocidad

de entrada respecto a la velocidad de salida. Para ello se tiene un
piñón de 23 dientes, determinar el número de dientes del segundo
engranaje para lograr la velocidad de salida deseada para que la
maquina funcione.

4 Procedimiento de diseño:

2
5 Memoria de Cálculo Definitiva

5.1 Grados de movilidad

Eslabón: Se muestran dos piezas de una máquina o componentes de un
mecanismo.

Tipos de eslabones: De acuerdo con sus puntos de unión son Binarios (2

nodos)

Tipos de Pares cinemáticos: según su forma

Movilidad: La movilidad se puede calcular directamente a través de un recuento
del número de eslabones y la cantidad y tipos de articulaciones que incluye.
Cada eslabón posee 3 grados de libertad respecto a uno dijo (3(n-1)).

m=3(n-1)-2(j1)-j2

Movilidad en 2D Si:

M> 0, el mecanismo posee m

grados de libertad.

M=1, el mecanismo se puede

impulsar con un solo movimiento.

M=0, el movimiento es imposible

M<0 hay restricciones redundantes.

m=3(n-1)-2(j1)-j2

m=3(3-1)-2(2)

m=2

M> 0, el mecanismo posee 2 grados de libertad, es decir el mecanismo

se puede impulsar con hasta 2 movimientos.

5.2 Síntesis grafica

En el grafico se puede observar el mecanismo, en el presente informe

hablaremos de los engranajes, se considera la relación de 2.5:1.

Se analizo los grados de libertad del conjunto de engranajes para

verificar que el mecanismo es viable, de acuerdo a nuestros cálculos,
tenemos dos grados de libertad.

El piñón conductor impulsado por el motor es el de color amarillo y el

engranaje conducido es el de color plomo.
5.3 Análisis de posición

La transmisión de fuerza y movimiento por el sistema de contacto directo puede

realizarse mediante ruedas de fricción o por engranajes. Estas ruedas son
utilizadas para transmisiones de movimiento rotativo entre ejes paralelos. Son
los indicados para mecanismos de r.p.m. medias y bajas Para r.p.m. mayores
producen ruido. Transmiten altas potencias. Por ello el análisis de posición es:
5.4 Análisis de velocidad

Se pide en el problema hallar los números de dientes del nuevo engranaje para
que la maquina pueda funcionar y poder crear nuevos engranajes. Por lo cual
los datos que nos dan que el eje de motriz es de 1000 rpm, el engranaje rectal
tiene 23 dientes y la velocidad del eje de salida requerida es de 403,51 rpm.
Por lo tanto, la velocidad del nuevo engranaje es de 400 rpm.

5.5 Cálculo de engranajes:

5.5.1) Numero de dientes:

La fórmula de engranajes acoplados es � 1 ��1= 2 2

�1 = 1000 rpm

�1 = 23

�2 = 403,51 rpm

�2 =57

Ahora lo aplicamos con los ejes A y B.

1000 23 = 400 2

1000 � 23
= �2
400

�2 = 57
Con el resultado se sabe cuántos dientes deberá tener el engranaje para que
pueda funcionar la maquina como quiere la empresa.
5.5.2) Momento Torsores
Los datos N (potencia a transmitir) = 15 CV

n1 = 1000 rpm
N (CV )
MT =71620 .
n(rpm)
15 (CV )
MT 1=71620 . = 1074,3 Kg.cm
1000(rpm)
15(CV )
MT 2=71620 . = 2662,4 Kg.cm
403,51(rpm)

5.5.3) Diámetros Primitivos

Dp 1=N 1 . M 1−2 = 23. 3 = 69 mm
Dp 2=N 2 . M 1−2 = 57. 3 = 171 mm
M=3 CV =15 n 1=1000 rpm
 5.5.4) Diametro Externo
De 1=Dp 1+ 2. M = 69 + 2 (3) = 75 mm
De2=Dp2+ 2. M = 171 + 2 (3) = 177 mm

5.5.5) Diametro Interno

De 1=Dp 1−2 .1,167 . M =¿ 69 – 2 . 1,167 . 3 = 61,998 mm
De2=Dp 2−2 .1,167 . M=¿ 171 – 2 . 1,167 . 3 = 163,998 mm

5.6 Cálculo de ejes de transmisión

Se tiene un motor conectado que transmite 5 HP al piñon, donde se tiene un
esfuerzo constante de 60MPa y teniendo que los ejes tienen la misma medida.
T cd .0,0075 m
T cd . Ccd 60 x 106 N /m 2=
T max=
J cd
=> π
. ( 0,0075 )
4

2
π
T cd=60 x 106 . . ( 0,0075 )3 ….( I)
2
T cd=39,76
T cd=3976 N . m
T ab
T max= π π
π 3 => T ab= .C 3 . T max => T ab= 2 . ( 0,0075 )3 . 60 x 106
.C 2
2
T ab=3976 N .m

Torque de salida
Te Ts
T=F.d re
=Fe
rs
=F s

Fe =F s

Te Ts
=
re r s
rs 59 mm
TS =
cd
.T
re e
=> TS =
cd
25 mm
. 3976 => T S =9383,36 N . m
cd

re 25 mm
TS =
ab
.T
rs s
=> TS =
ab
59 mm
. 3976 => T S =1684,75 N . m
ab

De (I) se entiende que diametro del eje es 0.0375m = 37.5mm

5.7 Calculo y selección de rodamientos
Para nuestro mecanismo se decidio usar rodamientos de bolas por el cual
para los ejes 1 y 2 se estaria utilizando los rodamientos W61905, con los
siguientes datos de la tabla se obtendrá la vida útil.

W =34000 P=4,5 C=6,05 K=3

k 3
1000000 C 1000000 6,05
Lh =
60 . N
.( )
P
= .(
60 . 34000 4,5
) = 1,191 horas
5.8 Determinación de elementos de sujeción
Como el diámetro del eje es igual a 37.5 mm, de acuerdo con la tabla, se usará una chaveta de
10 x 8.

ancho= 10mm

Altura = 8mm
 5.9 Tolerancias y ajustes
Debido a que el sistema desarrollado no realizará esfuerzos altos, tomaremos como tolerancia de
ajuste, la tolerancia h6.
Determinamos los diámetros
máximos y mínimos:
Datos:
Dm= 37.5 mm
T= 0.016 mm
Ds= 0 mm
T=ds – di=0.016
Di= -0.016 mm
Por lo tanto, la tolerancia
será:

6 Guía
 Guía de diseño: distancia al centro
 Guía de corrección de unidades: usuario
 Tipo de cálculo de carga: cálculo de par para la potencia y velocidad
especificadas
 Tipo de cálculo de resistencia: cálculo de comprobación
 Método de cálculo de resistencia - ISO 6336: 1996
 Parámetros comunes
Relación de transmisión i 2.4783 u
Relación de engranajes deseada iin 2.4783 u
Módulo m 2.000 mm
Ángulo de hélice β 0,0000 grados
Angulo de PRESION α 20.0000 grados
Distancia central aw 80.000 mm
Distancia al centro del producto a 80.000 mm
Corrección total de la unidad Σx 0,0000 u
Paso circular p 6.283 mm
Paso circular base ptb 5,904 mm
Ángulo de presión de funcionamiento αw 20.0000 grados
Proporción de contacto ε 1,6841 u
Límite de desviación de la paralelidad del eje fx 0,0100 mm
 Límite de desviación de la paralelidad del eje fy 0,0050 mm
Engranajes
Engranaje 1 Engranaje 2
Tipo de modelo Componente Característica
Numero de dientes z 23 u 57 u
Corrección unitaria X 0,0000 u 0,0000 u
Diámetro de paso D 46.000 mm 114.000 mm
Diámetro exterior da 50.000 mm 118.000 mm
Diámetro de la raíz df 41.000 mm 109.000 mm
Diámetro del círculo base db 43.226 mm 107,125 mm
Diámetro de paso de trabajo dw 46.000 mm 114.000 mm
Ancho de cara B 20.000 mm 20.000 mm
Relación de ancho de cara br 0,4348 u 0,1754 u
Apéndice a* 1,0000 u 1,0000 u
Autorización C* 0,2500 u 0,2500 u
Filete de Raíz rf * 0.3500 u 0.3500 u
Espesor del diente s 3,142 mm 3,142 mm
Espesor tangencial del diente st 3,142 mm 3,142 mm
Espesor de cuerdas tc 2,774 mm 2,774 mm
Apéndice de acordes unac 1,495 mm 1,495 mm
Dimensión cordal W 15,405 mm 39,974 mm
Dientes de dimensión cordal zw 3.000 u 7.000 u
Dimensión sobre (entre) cables M 50,836 mm 118,984 mm
Diámetro del cable dM 3.500 mm 3.500 mm
Límite de desviación del ángulo de la hélice Fβ 0,0100 mm 0,0110 mm
Limitar el descentramiento circunferencial Fr 0,0160 mm 0,0210 mm
Límite de desviación del paso axial fpt 0,0070 mm 0,0075 mm
Límite de desviación del tono básico fpb 0,0066 mm 0,0070 mm
Número virtual de dientes zv 23.000 u 57.000 u
Diámetro de paso virtual dn 46.000 mm 114.000 mm
Diámetro exterior virtual dan 50.000 mm 118.000 mm
Diámetro del círculo base virtual dbn 43.226 mm 107,125 mm
Corrección unitaria sin ahusamiento xz 0.3637 u -0,6749 u
Corrección unitaria sin socavación xp -0,3255 u -2,3142 u
Corrección unitaria Socavado permitido xd -0,4955 u -2,4841 u
Truncamiento del apéndice k 0,0000 u 0,0000 u
Unidad de espesor exterior del diente sa 0,7110 u 0,7829 u
 Ángulo de presión de la punta αa 30.1724 grados 24.7916 grados

Cargas
Engranaje 1 Engranaje 2
Potencia P 1.000 kW 0,980 kW
Velocidad n 1000,00 rpm 403,51 rpm
Esfuerzo de torsión T 9.549 N · m 23.192 N · m
Eficiencia η 0,980 u
Fuerza radial Fr 151,116 N
Fuerza tangencial Ft 415.187 N
Fuerza axial Fa 0.000 N
Fuerza normal Fn 441.833 N
Velocidad circunferencial v 2.409 mps
Velocidad de resonancia nE1 23946,021 rpm

Material
Engranaje 1 Engranaje 2
Material de Material de
usuario usuario
Resistencia a la tracción Su 700 MPa 700 MPa
Fuerza de producción Sy 340 MPa 340 MPa
Módulo de elasticidad mi 206000 MPa 206000 MPa
El coeficiente de Poisson μ 0.300 u 0.300 u
Límite de fatiga por flexión σFlim 352,0 MPa 352,0 MPa
Límite de fatiga de contacto σHlim 1140,0 MPa 1140,0 MPa
Dureza en el núcleo del diente JHV 210 u 210 u
Dureza en el lado del diente VHV 600 u 600 u
Número base de ciclos de carga en flexión NFlim 3000000 u 3000000 u
Número base de ciclos de carga en contacto NHlim 100000000 u 100000000 u
Exponente de curva de Wohler para flexión qF 6,0 u 6,0 u
Exponente de curva de Wohler para contacto qH 10,0 u 10,0 u
Tipo de tratamiento type 2u 2u
 Cálculo de fuerza
Factores de carga adicional
Factor de aplicación KA 1.200 u
Factor dinámico KHv 1.086 u 1.086 u
Factor de carga frontal KH β 2.100 u 1,671 u
Factor de carga transversal KH α 1.295 u 1.305 u
Factor de sobrecarga único KAS 1.000 u

Factores de contacto
Factor de elasticidad ZE 189.812 u
Factor de zona ZH 2.495 u
Factor de relación de contacto Zε 0,879 u
Factor de contacto de un solo par de
ZB 1.055 u 1.000 u
dientes
Factor de vida ZN 1.000 u 1.000 u
Factor lubricante ZL 0,962 u
Factor de rugosidad ZR 1.000 u
Factor de velocidad Zv 0,961 u
Factor de ángulo de hélice Zβ 1.000 u
Factor de tamaño Z X 1.000 u 1.000 u
Factor de endurecimiento del trabajo ZW 1.000 u

Factores de flexión
Factor de forma YFa 2.710 u 2.306 u
Factor de corrección de estrés YSa 1.590 u 1.744 u
Dientes con factor de muescas rechinantes YSag 1.000 u 1.000 u
Factor de ángulo de hélice Yβ 1.000 u
Factor de relación de contacto Yε 0,695 u
Factor de carga alterna YA 1.000 u 1.000 u
Factor de tecnología de producción YT 1.000 u 1.000 u
Factor de vida SN 1.000 u 1.000 u
Factor de sensibilidad de muesca Yδ 1.208 u 1.223 u
Factor de tamaño YX 1.000 u 1.000 u
Factor de superficie de la raíz del diente YR 1.000 u

Resultados
Factor de seguridad contra picaduras S H 1.602 u 1.690 u
Factor de seguridad por rotura de dientes S F 4.810 u 5.218 u
Seguridad estática en contacto S Hst 1.448 u 1.527 u
Seguridad estática en flexión S Fst 9.950 u 10.664 u
Verificar cálculo Positivo

7. Planos de conjunto y despiece

8. referencias bibliográficas:

-
https://www.aeipro.com/files/congresos/2008zaragoza/ciip08_1945_1958.712
.pdf
-
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/228/course/section/139/tema_5%201.pdf
- https://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/1802/2016-Anexo
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- https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/371447/vroda.pdf?
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- https://www.estudioelectronica.com/wp-
content/uploads/2018/10/1550_Tutorial_de_ENGRANES.pdf
- https://www.roydisa.es/archivos/3356
- https://www.tecnongroup.com/archivos/reductoresVelocidad.pdf
- https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/168224/VOLUMEN
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