Riesgos mecánicos

Leidy Katherine Castro M. 085001242020

Giulianna Oliveros Mesa 085001822020
Luisa Fernanda Aragón R. 085001702020
Karen Guayara Arciniegas 085001402020

DOCENTE: Luz Eliana Castillo

Peligros en las condiciones de Seguridad

Seguridad y salud en el trabajo
Universidad del Tolima
Ibagué
2022
 UNIDAD 1/PELIGROS MECÁNICOS

PREGUNTA GENERADORA

¿Cuál es este grupo de peligros de Seguridad, como se subdividen, y en qué

medida los eventos adversos para la salud (accidentes de trabajo) ocurridos
por el contacto inmediato con ellos, impactan en la salud y el bienestar de
los trabajadores expuestos?

Los peligros mecánicos son el grupo de factores físicos que pueden dar lugar
a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas,
herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

Se subdividen en: aplastamiento, corte, enganche, atrapamiento, impacto,

perforación y abrasión.

Los accidentes de trabajo ocurridos por el contacto inmediato con ellos

impactan en gran medida la salud y el bienestar de los trabajadores, ya que
dichos peligros están presentes en gran medida en la mayoría de las
industrias generando una mayor probabilidad de ocurrencia, además, que
las consecuencias por lo general son graves como: cortes profundos en
varias partes del cuerpo, amputaciones, heridas graves, abrasiones y hasta
la muerte.

RTA:

1. Palabras y conceptos claves:

• Seguridad y Salud en el trabajo

“Definida como aquella disciplina que trata de la prevención de las lesiones
y enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la
protección y promoción de la salud de los trabajadores. Tiene por objeto
mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud
en el trabajo, que conlleva la promoción y el mantenimiento del bienestar
físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones” (Ley
1562 de 2012)
• Herramienta:
Una herramienta, es un objeto diseñado para facilitar el uso de una tarea
mecánica; que requiere la correcta aplicación fuerza o bien sea de energía.
(Siempre que se le llame herramienta material).
Las herramientas están diseñadas y fabricadas para cumplir diferentes
funciones. Servir y tener un propósito específico para cualquier tipo de
trabajo. Se trata de artefactos que tienen funciones técnicas en cada área
que se utiliza.
 • Clasificación de las herramientas:

Las herramientas mecánicas manuales: son aquellas en las que el ser humano
utiliza la fuerza muscular, sin utilizar ningún tipo de energía externa; (electricidad,
aire, etc.)
Las herramientas mecánicas no manuales: son aquellas que utilizan una fuente de
energía externa como la electricidad para su uso. Existe una gran variedad, pero
todas ellas tienen la característica de usar aire o electricidad para poder funcionar.
Se denominan herramientas eléctricas.

✓ Herramientas de montaje
Son las que se utilizan para apretar o aflojar un objeto, generalmente tornillos, Entre
otros tipos. Estos también incluyen los destornilladores y varios tipos de llaves. Entre
estas se encuentran:

➢ Los destornilladores
➢ Llaves ajustables
➢ Llaves combinadas
➢ Llave de impacto
➢ Entre otras…

✓ Herramientas de sujeción
Como su nombre lo indica “sujeción” este utensilio permite sujetar o sostener con
firmeza las piezas para que estas no se muevan, se escapen o se caigan. Entre estas
se encuentran:

➢ Los alicates
➢ Pinzas
➢ Tornillo de banco
➢ Entre otras…

✓ Herramientas de golpe o percusión

Han sido diseñadas para modificar el tamaño y la forma de algunos objetos, o
también para producir el desplazamiento en otros cuerpos. La esencia de estas
herramientas está en hacer un impacto en otros objetos. Entre estas se encuentran:

➢ El martillo
➢ Mazo
➢ EL pico
➢ Entre otros…

Los diferentes formas y tamaños de estas herramientas de golpe son muy diversas
por la gran utilidad que se le da, desde las más pequeñas hasta las más grandes.

✓ Herramientas de corte
Son encargan de dividir o extraer algún material del elemento sobre el que se
trabaja. Para el uso de este tipo de herramientas sólo depende del trabajo a
realizar, si es doméstico, profesional o industrial; ya que, existe una diferencia en
cada tipo de herramientas; porque para procesos industriales se utilizan de mayor
potencia. Existen diferentes tipos. Entre estas se encuentran:

➢ La cizalla
➢ Sierra
➢ Las tijeras
➢ Entre otros…

✓ Herramientas de unión
Se utilizan en trabajos más complejos y con los que se debe ser más cauteloso en
cuanto a su uso. Entre ellos se encuentran las máquinas soldadoras y cautines. Entre
estas se encuentran:

➢ Sopletes
➢ Pistolas de silicón
➢ Entre otras…

✓ Herramientas de medición y trazo

Existen instrumentos que nos facilitan el trabajo cuando se requiere de medición.
Son aparatos que se usa para medir magnitudes físicas. Se utilizan con la finalidad
de trazar, comprobar y diagnosticar proporciones de un proceso de diseño,
fabricación, de investigación, control y mantenimiento.

➢ Metro
➢ Escuadra
➢ Compás
➢ Entre otros…

• Máquina:
Las máquinas son aparatos diseñados para la regulación, utilización o dirección
de algún tipo de fuerza. Para su funcionamiento, dependen de alguna energía,
con la cual se mueven sus mecanismos y la transforman en otro tipo de energía o
en alguna fuerza. El objetivo de estas es facilitar tareas multiplicando fuerza.

Dentro su utilidad encontramos los siguientes puntos importantes:

• Estas sirven para reducir el esfuerzo humano al realizar algún tipo de

trabajo o actividad.
• Hacen que las labores se vuelvan más fáciles de ejecutar, de manera más
rápida y eficiente que de manera manual.
• En la antigüedad se debían ejercer sus labores utilizando sus músculos.

Se alimentan de energía
 • Deben utilizar energía.
• Dependiendo del tipo de máquina se debe utilizar un tipo diferente de
energía.
• La más frecuente es la de combustible, la solar y la eléctrica.
• Es imposible que una máquina pueda funcionar sin ser alimentada.

Son capaces de transformar la energía

• Utilizan un tipo de energía y la convierten en otra para ejercer su función.

• Por ejemplo, la labor de una licuadora es la de hacer pedazos y licuar
algún alimento, para lograrlo utiliza energía eléctrica; pero para la función
de licuado utiliza energía mecánica.
• De igual forma sucede con las poleas y los molinos de aire.

No utilizan la energía al máximo

• La energía con la que trabajan no es aprovechada como debería.

• A pesar de que necesitan energía para funcionar, no utilizan esta por
completo.
• La mayoría la utiliza para realizar trabajos forzados en los que se debe ir en
contra de una fuerza resistente.
• En esto se forman roces y fricciones en los que queda energía
desperdiciada.

• Tipos de máquinas:
✓ Máquinas compuestas

Sus características resaltantes son las siguientes:

• A diferencia de las simples, son complicadas.

• Se encuentran conformadas por varios artefactos simples unidos en
armonía.
• Las más comunes son: los motores, las grúas y las bicicletas.

✓ Máquinas simples

Sus características más resaltantes son las siguientes:

• Son capaces de cumplir una sola función utilizando solamente un

mecanismo específico.
• Para distinguir una máquina simple, se deben tener en cuenta 3 factores:
potencia, fuerza de resistencia y apoyo.
• La potencia, mejor conocida como fuerza motriz, es aquella de la cual se
alimenta el mecanismo de la máquina y debe ser aplicada de manera
manual o con algún tipo de energía o fuerza.
• Fuerza de resistencia, esta es la enemiga de la energía, por así decirlo, con
la potencia se busca derrotar la fuerza de resistencia y facilitar una labor
de gran peso.
• Punto de apoyo, en este punto, es en donde se encuentran luchando la
fuerza de la potencia y la fuerza que se resiste.

Puntos de peligro en las máquinas

Punto de torsión: Donde 2 piezas se mueven juntas y al menos una de ellas lo
hace de forma circular. Este peligro se presenta en sistemas de transmisión por
correas, cadenas, engranajes y rodillos.

Punto de envolvimiento: Donde haya expuestos componentes que giran como

ejes o extremos de los ejes, el pelo o la ropa pueden envolverse en ejes
acanalados, cuadrados o hexagonales, y este es el mayor riesgo

Punto de corte: Se presenta donde dos piezas se desplazan una a través de la

otra (como tijeras). Se crea un punto de corte cuando un objeto se desplaza
con fuerza suficiente para cortar material relativamente blando.
Lol anterior puede suceder en trituradores y cortadores giratorios, barrenas y
transportadores de cadenas.

Punto de aplastamiento: Cuando dos objetos se mueven uno hacia el otro, o

cuando uno se mueve hacia otro estacionario. Existe un punto de
aplastamiento cuando se instala una placa de presión y una barra de
remolque de un tractor. Otros ejemplos de puntos de aplastamiento en
potencia pueden ser: un equipo levantado por un gato, las piezas de un
sistema hidráulico elevado y la puerta de una cochera suspendida.

Punto de tracción: Cuando dos piezas se mueven juntas y al menos uno de

ellas gira en circulo. Como ejemplo tenemos: cadenas de tracción, correas de
tracción, engranajes de tracción y cilindros de avance. Un punto de tracción
puede coger una prenda de ropa y jalarla.
Objetos disparados o lanzados: algunas máquinas agrícolas pueden lanzar
objetos a grandes distancias con una tremenda fuerza. Las segadoras
rotativas y cortadores de mayal pueden arrojar piedras y escombros menudos.
Las cortadoras de paja combinadas y los molinos de martillo pueden arrojar
granos u otros materiales de cosecha con una fuerza considerable.
 Sistema de transmisión: Conjunto de elementos mecánicos con la misión de
producir, transportar o transformar la energía utilizada en el proceso: motores,
engranajes, correas, poleas, bielas, etc., así como elementos auxiliares como
resistencias de calentamiento, regletas de conexión, etc. Esta parte de la
máquina se caracteriza porque el operario no debe manipularla durante las
normales operaciones de producción.
Partes salientes o en movimiento: Comprende máquinas con piezas de
movimientos oscilatorios, giratorios o transversales

Zona de operación (o punto de operación). Lugar de la máquina en que se

ejecuta el trabajo útil sobre una pieza, mediante la energía que el sistema
de transmisión comunica al elemento activo de la máquina (herramienta,
molde, etc.). Esta zona se caracteriza, a efectos de prevención de
accidentes, en que el operario debe penetrar en ella en las operaciones
normales de alimentación, extracción de piezas, o si es proceso automático,
para corregir deficiencias de funcionamiento

2. Áreas de apoyo de la Seguridad y Salud en el trabajo

Medicina Preventiva: es la especialidad médica orientada a prevenir el desarrollo
de la enfermedad, empleando técnicas dirigidas a promover y mantener la salud
y el bienestar, evitando el comienzo de la enfermedad, la incapacidad y la
muerte prematura.
Medicina del trabajo: La función de la Medicina Ocupacional es proteger y
fomentar la salud y la capacidad de trabajo de los trabajadores, así como el
bienestar de su familia y la de su ambiente.
Higiene Industrial: es la anticipación, el reconocimiento, la evaluación, el control y la
confirmación de la protección contra los peligros en el trabajo que pueden resultar
en lesiones, enfermedades o afectar el bienestar de los trabajadores.

Seguridad Industrial: Es implementada como un sistema de normas obligatorias

con respecto a los riesgos de cualquier actividad industrial como, por ejemplo: La
utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos, La
producción, uso y consumo dentro de las instalaciones
Ergonomía: es la disciplina que se encarga del diseño de lugares de trabajo,
herramientas y tareas, de modo que coincidan con las características fisiológicas,
anatómicas, psicológicas y las capacidades de los trabajadores que se verán
involucrados.

3. Disciplinas de apoyo de la Seguridad y Salud en el trabajo:

✓ Medicina laboral: El objetivo es controlar y vigilar la salud del

trabajador observando la relación que ésta tiene con el puesto que
desempeña. Es el estudio de las consecuencias derivadas de las
condiciones materiales y ambientales en el puesto de trabajo.
✓ Psicología laboral: El concepto de Factores Psicosociales se refiere a
factores de las condiciones de trabajo, como la realización de la tarea y
la organización del trabajo y su interacción con las características
individuales de las personas que trabajan, sus actitudes, capacidades,
personalidad, así como también se refiere a la interacción entre las
exigencia laborales y extralaborales como, por ejemplo, el compaginar la
vida profesional con la familiar.

✓ Ergonomía: La Ergonomía está formada por un conjunto de técnicas cuyo

objetivo es la adecuación entre el trabajo y la persona. Sus objetivos son
seleccionar la tecnología más adecuada al personal disponible, controlar
el entorno del puesto de trabajo, detectar los riesgos de fatiga física y
mental, analizar los puestos de trabajo para diseñar los programas
adecuados de formación, optimizar la relación entre el personal y la
tecnología, favorecer el interés del trabajador por su tarea.

✓ Higiene laboral: Se trata de efectuar una serie de controles ambientales

(medición de contaminación en el ambiente), biológicos (medición del
contaminante en fluidos biológicos, tejidos o aire exhalado, de sus
metabolitos, o de alteraciones bioquímicas o fisiológicas provocadas por
el propio contaminante o sus metabolitos) o médicos.
Los contaminantes pueden ser: químicos (gases, vapores, aerosoles,
polvo), físicos (ruido, vibraciones, temperatura, humedad, iluminación,
radiaciones) y biológicos (virus, bacterias, protozoos, hongos, gusanos)
 ✓ Seguridad Laboral: Actúa sobre el entorno físico del trabajador, con el fin
de eliminar o reducir las situaciones peligrosas o inseguras que pueden
aparecer ejerciendo el trabajo.
Se trata de analizar las condiciones de trabajo, la identificación y control
de los factores de riesgo asociados al lugar y la superficie de trabajo, las
herramientas, las máquinas, la electricidad, los incendios, el
almacenamiento, manipulación y trasporte, la señalización y el
mantenimiento

4. Definición: Peligros mecánicos:

El riesgo mecánico se puede definir como la probabilidad de que ocurra eventos
fisiopatológicos como: cortes, punciones, golpes, aplastamientos, quemaduras,
entre otros, al realizar operaciones que impliquen el uso o manipulación de
herramientas, bien sea: manuales, maquinaria (lijadoras, taladros, tornos, prensas,
etc.), manipulación de aparatos de elevación (grúas, puentes grúa, etc.),
utilización de vehículos.
5. Clasificación de los peligros mecánicos según fuente generadora, GTC 45
actualización 2010 – 2012

• Elementos o partes de máquinas

Los elementos mecánicos son una combinación de mecanismos y piezas
simples que forman parte de una máquina. Para conseguir el funcionamiento
de las máquinas se necesita de la existencia del movimiento de algunas de sus
partes. Gracias a esta acción se puede generar velocidad, transmitir esfuerzos
y acelerar las piezas en movimiento.
Los elementos mecánicos son los elementos más simples que forman parte de
una máquina. Estos transforman velocidades, trayectorias, fuerzas o energías a
través de una serie de transformaciones intermedias. Es decir, son la fuente de
energía, el motor, el mecanismo, el bastidor, el sistema de regulación y control
y los componentes de seguridad.
• Herramientas
Los factores de peligro mecánico se pueden desglosar según el tipo de
herramienta que se use:
✓ Las herramientas de mano
Los riesgos mecánicos se incrementan si se utiliza de manera inadecuada la
herramienta manual; no obstante, dichos instrumentos tienen intrínseco ciertos
riesgos, por ejemplo:
El utilizar un destornillador como cincel puede ocasionar que la punta se parta
y salga volando, hiriendo a toda persona alrededor.
Si una herramienta de mano como un martillo tiene el mango flojo o partido,
puede que la cabeza del mismo se desprenda y hiera a los trabajadores.

En el caso de las llaves, estas no pueden usarse si las mandíbulas están

abiertas.
En el caso de los cinceles o las cuñas, no son seguras si tiene las cabezas
aplastadas, porque pueden partirse y salir proyectadas hacia alguno de los
trabajadores.

✓ Las herramientas motorizadas

Estas tienden a ser más peligrosas que las manuales y existen varios tipos que
se clasifican por su fuente de energía, es decir, si es energía eléctrica,
hidráulica, neumática, entre otras.
En este caso, las personas que manejan estas herramientas deben tener previo
conocimiento sobre su uso y sobre los riesgos de su manipulación. Y para su
manipulación se recomienda:

No tirar del cable para su desconexión del toma corriente.

Se deben mantener los cables y tubos flexibles lejos de cualquier fuente de
calor, de combustibles y de cualquier objeto afilado.
No se deben dejar conectadas las herramientas si no se están utilizando. En el
caso de hacerles mantenimiento o cambiarles algún repuesto se deben
desconectar.

No agarrar nunca una herramienta del cable o tubo flexible.

Las personas alrededor deben estar a una distancia prudente.

La pieza u objeto al cual se le realizará el trabajo se debe fijar a la mesa para

poder utilizar la herramienta con ambas manos.
El trabajador que transporta una herramienta motorizada no debe mantener
el dedo en el botón de encendido para evitar por accidente sea accionado.
Cuando se les realiza mantenimiento se debe ser muy cuidadoso y seguir las
instrucciones del manual de usuario.

Aquellas máquinas que se encuentren averiadas se deben retirar e identificar

que no pueden ser utilizadas.
En el caso de las herramientas eléctricas deben: tener conexión a tierra;
guardarse en un lugar seco; y tener una conexión con doble aislamiento.

Con las muelas abrasivas se debe utilizar protección ocular y desconectar

cuando no esté en uso.

✓ Las herramientas neumáticas

 Es importante tener cuidado que ninguno de los accesorios de la herramienta
los alcance.

Asimismo, cuando se trabaja con una herramienta neumática la protección

ocular es indispensable, al igual que la facial. Otra recomendación es utilizar
protectores auditivos si la máquina neumática es muy ruidosa.
• Piezas para trabajar
Las piezas mecánicas son componentes, móviles o fijos, de una máquina. Las
máquinas son sistemas que reciben y transforman energía con la finalidad de
llevar a cabo un trabajo.
• Materiales sólidos o Líquidos proyectados
Son aquellos fragmentos o partículas sólidas (polvo, concreto, metal, madera)
que son proyectadas violentamente por una herramienta o maquinaria. Este
riesgo se encuentra presente durante la realización de numerosas operaciones
industriales, tales como, soldadura, picado, chorreo abrasivo, pulido,
chancado, entre otras.
6. Fuentes generadoras
El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique
manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (p.ej.:
fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc.…), manipulación de vehículos,
utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc.…).
7. Tipos de accidentes más frecuentes
Los tipos de accidentes más frecuentes generados por peligros mecánicos son:
amputación de algún miembro del cuerpo, cortes, atrapamiento, machucones,
fracturas, proyección de fluidos o materiales, aplastamiento, golpes con y contra
objetos, quemaduras, contacto eléctrico directo o indirecto.
8. Naturaleza de las lesiones causadas

• Cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde

se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro,
como para cortar material relativamente blando. Muchos de estos
puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar
especialmente atentos cuando esté en funcionamiento porque en
muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible debido a
la gran velocidad de este. La lesión resultante, suele ser la amputación
de algún miembro.
• Atrapamientos o de arrastres: Es debido por zonas formadas por dos
objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es
el caso de los cilindros de alimentación, engranajes, correas de
transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser
atrapadas son las manos y el cabello.
• aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan
principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando
uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta principalmente a
 las personas que ayudan en las operaciones de enganche, quedando
atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar
lesionados los dedos y manos.
• De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan
partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos
extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad
y que podrían golpear a los operarios.
• De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los
contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de
producir quemaduras y alcanzar los ojos. Son muy comunes las
proyecciones de fluido a presión.
• Otros riesgos mecánicos generados por estas máquinas son el peligro de
corte, de enganche, de perforación, de punzonamiento, de impacto, de
fricción.
• El inadecuado uso de las herramientas manuales, el desconocimiento,
falta de capacitación, falta de mantenimiento, falta de seguridad en
los equipos.

9. Proceso de identificación de peligros.

En esta etapa se definen las fuentes de riesgo y eventos que pueden impactar el
logro de los objetivos identificados en el contexto. Se responde a las preguntas:
qué, cuándo, dónde, por qué y cómo podrían los eventos prevenir, degradar,
retardar o potenciar el logro de los objetivos.
Para la recolección de información se deben tener en cuenta variables tales como:
• Identificación de procesos
• Productos y subproductos
• Plano del sitio que incluya la relación de las áreas y lugares
• Actividades rutinarias y no rutinarias
• Relación de materias primas e insumos
• Equipos principales y auxiliares
• Personal expuesto, tiempo de exposición.
• Personal más vulnerable (personal nuevo, aislado, con limitaciones de movilidad,
mujeres en embarazo)
• Antecedentes de eventos (incidentes, accidentes, enfermedades)
• Efectos posibles y daño potencial.
• Requisitos legales y de otro tipo aplicables y su grado de cumplimiento

10. Medidas de control jerarquizadas.

MEDIDAS DE CONTROL JERARQUIZADAS
CONTROLES DE CONTROLES
ELIMINACIÓN SUSTITUCIÓN EPP
INGENIERIA ADMINISTRATIVOS
Cambio de 1. Instalación Formación y Uso de:
máquinas o de fuentes de capacitación del
herramientas protección y personal. casco
o piezas que resguardo de Guantes
 se las partes Creación de Gafas de
encuentren móviles del procedimientos seguridad
en mal equipo para trabajo con Caretas
estado. 2. herramientas y tapa oídos
demarcación maquinas Dotación
y señalización Socialización de adecuada
de áreas de manuales para para la
trabajo y operación de labor
operación de maquinas Botas de
maquinas Sistemas de control seguridad
3. instalación para manejo de
detectores de máquinas por
presencia personal
4. Realizar autorizado.
mantenimiento
a las máquinas
y herramientas

11. Normas legales y técnicas:

✓ Decreto 1072 de 2015 Por medio del cual se expide el Decreto Único
Reglamentario del Sector Trabajo
✓ Resolución 2013 de 1986 Por la cual se reglamenta la organización y
funcionamiento de los comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial
en los lugares de trabajo
✓ Ley 1562 de 2012 Por la cual se modifica el Sistema de Riesgos Laborales y se
dictan otras disposiciones en materia de Salud Ocupacional
✓ Resolución número 1401 DE 2007 Por la cual se reglamenta la investigación
de incidentes y accidentes de trabajo
✓ Decreto 1607 DE 2002 Por el cual se modifica la Tabla de Clasificación de
Actividades Económicas para el Sistema General de Riesgos Profesionales y
se dictan otras disposiciones
✓ Decreto 1295 de 1994 Por el cual se determina la organización y
administración del Sistema General de Riesgos Profesionales.
✓ Resolución 2400 de 1979 Por la cual se establecen algunas disposiciones
sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo.
✓ Guía Técnica Colombiana GTC 45/2012
.
12. Estrategias o programas específicas de Seguridad Industrial para prevención y
control de los peligros mecánicos:
• Protección de maquinaria
La protección se realiza por distancia, o por defensas y guardas, para evitar
ese contacto accidental. Para que la protección sea efectiva debe:
Ser resistente. No sufra daños por causas externas y no cause interferencias en
la operación de la máquina, para lo cual el operador necesitará
probablemente quitar la protección y no se preocupe de hacerla recuperar
para volverla a colocar en su lugar.

Facilitar las tareas de mantenimiento.

Estar montada adecuadamente, y no produzca vibraciones, interferencias
con partes móviles o fallos de uso.
No incluir partes desmontables, para que no sean eliminadas o no
reemplazadas.

• Mantenimiento preventivo y correctivo

-El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los
puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos
de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista
de ventajas.
-Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la
finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y
maquinarias. Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento,
pues supone simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este
sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente
en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la
máquina realice su función de manera normal.

• Demarcación y señalización
Para la maquinaria se usa el color amarillo, al combinarse con el color negro
se convierte en la señal universal que indica precaución o advertencia sobre
distintos riesgos. Por ejemplo, se colocan en partes de máquinas que puedan
provocar daños, como maquinaria pesada o equipos en movimiento.

• Orden y aseo
 La falta de orden y limpieza genera diversos inconvenientes, como gran
cantidad de desechos y desperdicios, problemas de seguridad e higiene y
deterioro de las máquinas. Estos son factores de riesgo que ponen en peligro la
integridad física de los trabajadores, como también de los bienes
patrimoniales de la empresa.
El orden y limpieza es un hábito que se tiene que aplicar diariamente en cada
sitio de trabajo y no una vez a la semana, una vez cada 15 días o una vez al
mes. Si aplicamos estos comportamientos cotidianamente, ahorraremos
tiempo y esfuerzo.
• capacitación específica
La capacitación de los empleados es un factor fundamental para la eficiencia
en las operaciones de máquinas, en sectores como la agricultura y el
transporte. Promueve la reducción de riesgos al mínimo mediante la
introducción de medidas técnicas u organizativas y prácticas seguras.
Debido a la gran variedad de equipos utilizados, que a menudo requieren
conocimientos específicos para su funcionamiento. Los estándares regulatorios
definen que cada operador debe estar calificado, calificado, calificado o
autorizado para operar este equipo.

13. Procesos en los cuales pueden estar presentes estos peligros

El peligro mecánico puede producirse en toda operación que implique

manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (p.ej.:
fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc), manipulación de vehículos,
utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc).
Máquinas de carpintería, esmeriladora, molinos y calandrias en la industria del
caucho y del plástico, prensas de energía mecánica, máquinas de forja y equipos
de transmisión mecánica.
 WEBGRAFIA

https://www.tuherramienta.net/

https://www.arlsura.com/files/metodologia_definitiva_ipevr.pdf

https://www.icv.csic.es/prevencion/Documentos/breves/FREMAP/maquinas.pdf

https://www.fio.unicen.edu.ar/usuario/segumar/Laura/material/Mec%E1nico.pdf

https://www.youtube.com/watch?v=d0dksGa9Gjo&t=86s

https://nasdonline.org/94/d001627s/identificacion-de-riesgos-comunes-que-
presenta-la-
maquinaria.html#:~:text=Algunos%20puntos%20donde%20existe%20el,un%20eje%
20giratorio%20muy%20liso.

https://riesgoslaborales.info/riesgo-mecanico/

https://postgradoindustrial.com/elementos-mecanicos-que-son-y-como-se-
clasifican/

El riesgo mecánico y sus fuentes generadoras

https://www.youtube.com/watch?v=8ufvnx1a6Mw