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Estándar de John Deere

JDHS 11

Protección de máquinas: requisitos del programa

Tabla de contenido
1 Alcance 2

2 Términos y definiciones 2

3 Funciones y responsabilidades 3

4 Elementos requeridos del programa 5

5 Formación. 11
6 Referencias 12

tabla 1

L
i
s
t
a

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e

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b
l
a
s
Eliminación y control de los peligros de la máquina
8

Edición actual: 2015-

03-02
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Reemplaza:

Primera emisión:
2015-03-02 Control de diseño: DT Página 1 de 12

Los estándares de John Deere están destinados a ser utilizados por Deere & Company, sus divisiones y subsidiarias. Los proveedores que confían en ellos para suministrar productos a la
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de la ley aplicable u otras reglas o
reglamentos Además, aquellos que reciben y eligen usar los estándares, aceptan asumir la responsabilidad del cumplimiento de las patentes, así como la posible infracción de patentes.
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1 Alcance
1.1 JDHS 11 establece los requisitos mínimos para establecer un programa de protección de máquinas.

1.2 Las normas y reglamentos aplicables a una ubicación geográfica en particular deben identificarse caso por caso.

Nota 1 En esta norma no se intenta proporcionar una lista completa de normas y reglamentos potencialmente aplicables.

1.3 Esta norma puede contener disposiciones obligatorias, que se identifican con las palabras "deberá" o "requerido". Se requiere el
cumplimiento de las disposiciones obligatorias para reclamar la conformidad con esta norma.
Esta norma también puede contener disposiciones de orientación, que generalmente se identifican con las palabras "debería" o "recomendado".
No se requiere el cumplimiento de las disposiciones de las directrices, ya que es posible que no sean adecuadas para todas las máquinas o todas
las aplicaciones.

2 Términos y definiciones

Los siguientes términos y definiciones se aplican a JDHS 11.

2.1
recinto
Barreras físicas fijas que se montan sobre o alrededor de una máquina para evitar el acceso a las piezas móviles y que son lo suficientemente fuertes
como para contener una pieza que sale despedida de la máquina.

2.2
Esgrima
Cerco de cerca o riel que restringe el acceso a la máquina, excepto al personal autorizado, y evita el contacto con el equipo peligroso al
alcanzar alrededor, debajo, a través o sobre la barrera.

2.3
puntos de contacto en funcionamiento

Área de peligro creada por dos o más componentes mecánicos que giran en direcciones opuestas en el mismo plano y en estrecha conjunción o
interacción.

2.4
enclavamientos

Dispositivo de protección de seguridad mecánico, eléctrico o de otro tipo diseñado e incorporado en el sistema de control de la maquinaria
para evitar la operación de funciones peligrosas de la máquina en condiciones específicas.

2.5
máquina (maquinaria)
Conjunto equipado o destinado a ser equipado con un sistema de accionamiento que consta de partes o componentes unidos, al menos uno de
los cuales se mueve, y que se unen para una aplicación específica.

2.6
punto de operación
Área de una máquina donde se coloca el material para su procesamiento o cambios por parte de la máquina, y donde realmente se realiza trabajo en el
material.

2.7
transmisión de potencia
Componentes mecánicos que incluyen engranajes, levas, ejes, poleas, correas, embragues, frenos y varillas que transmiten energía y movimiento
desde la fuente de energía hasta el punto de operación.
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2.8
salvaguardar
Medios para prevenir efectivamente que el personal entre en contacto con partes de maquinaria o equipo que podrían causar daño físico. (Por ejemplo,
protecciones de barrera, dispositivos de disparo a dos manos y dispositivos electrónicos de seguridad).

2.9
puntos de corte
Área de peligro creada por un movimiento recíproco (deslizante) de un componente mecánico que pasa por un punto estacionario en una máquina.

3 Roles y Responsabilidades

3.1 Administrador del programa o representante de seguridad

3.1.1 El administrador del programa o el representante de seguridad deberá estar bien informado a través de la capacitación y la experiencia de los
reglamentos y normas.

3.1.2 Las funciones y responsabilidades del administrador del programa o representante de seguridad deben incluir lo siguiente:

• Desarrollar, mantener y evaluar el programa de protección de máquinas.

• Realizar evaluaciones anuales del programa.

• Actualice el programa y la capacitación según sea necesario.

• Asegurar que se haya impartido formación específica a todas las personas con responsabilidad en virtud de esta norma. previsto.

• Investigar todos los incidentes relacionados con la protección de las máquinas.

• Asegurar que se implementen las acciones correctivas.

3.2 Ingenieros de Fabricación

3.2.1 Los ingenieros de fabricación deberán tener conocimientos sobre los sistemas y controles de protección de máquinas utilizados en máquinas y
equipos en su área de responsabilidad.

3.2.2 Las funciones y responsabilidades de los ingenieros de fabricación incluirán lo siguiente:

• Asegúrese de que el diseño de la protección de la máquina sea apropiado para la aplicación.

• Asegúrese de que el diseño de la protección de la máquina cumpla con los estándares aplicables.

• Asegurar que se mantenga la documentación de los planos para los sistemas y controles de protección.

3.3 Empleados de mantenimiento

Las funciones y responsabilidades de los empleados de mantenimiento incluirán:

• Asegurarse de obtener la aprobación del supervisor de área y del representante de seguridad antes de
modificación o alteración de las protecciones de las máquinas.

• Asegúrese de que el equipo esté bloqueado y etiquetado de conformidad con JDHS 4 antes del mantenimiento del equipo que requiere que
se retiren o deshabiliten las protecciones.

• Después de realizar el servicio o mantenimiento, realice una prueba visual y funcional de todas las máquinas
protección y controles antes de volver a poner la máquina en funcionamiento.

• Reportar cualquier resguardo de máquina deficiente, modificado o alterado al supervisor de área y al representante de seguridad.
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3.4 Supervisores

3.4.1 El supervisor debe conocer los sistemas de protección de máquinas y los controles utilizados en las máquinas y equipos en su área de
responsabilidad.

3.4.2 Las funciones y responsabilidades del supervisor incluirán:

• Realice inspecciones visuales periódicas de la protección de la máquina y durante las caminatas en el taller.

• Asegurar que la capacitación de los empleados se lleve a cabo según sea necesario.

• Retirar inmediatamente de servicio cualquier máquina en la que se determine que las protecciones son deficientes, modificado o
alterado.

• Detenga inmediatamente cualquier condición o práctica insegura.

• Trabajar con el representante de seguridad para investigar todos los incidentes relacionados con la protección de la máquina.

• Asegurar que se implementen las acciones correctivas.

3.5 Empleados

Las responsabilidades de los empleados incluirán:

• Realizar una inspección visual de resguardo de la máquina y controlar el inicio de cada turno
antes de su uso.

• Reportar al supervisor cualquier deficiencia encontrada durante las inspecciones o durante la operación. • No utilice equipos

que se encuentren en condiciones defectuosas.

• Use la máquina o el equipo solo según lo capacitado.

• No modifique ni altere ningún equipo o protección.

• Informar al supervisor sobre cualquier dispositivo de seguridad deficiente, modificado o alterado.

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4 elementos del programa requeridos

4.1 Generalidades

4.1.1 Cada unidad John Deere deberá tener en cuenta las reglamentaciones locales, estatales y nacionales al desarrollar las pautas del programa de
protección de máquinas.

4.1.2 Cuando las normas, reglamentos o leyes aplicables difieran de JDHS 11, se debe seguir la medida más rigurosa.

4.1.3 Los requisitos generales de protección de máquinas deben incluir lo siguiente:

• Antes del servicio o mantenimiento del equipo que requiera que se retiren o deshabiliten las protecciones, el equipo debe bloquearse y etiquetarse de
acuerdo con JDHS 4.

• Cuando se requiera acceso de rutina para tareas repetitivas que son parte integral de la operación de la máquina, se deben proporcionar puertas
y sistemas de enclavamiento para proteger a los empleados.

• Cuando sea necesario que los operadores, el mantenimiento o el personal de configuración activen los movimientos de la máquina con las protecciones
abiertas, se deben utilizar sistemas de control (por ejemplo, dispositivos de control a dos manos, controles de retención o movimiento incremental
controlado por marcha lenta). o trotar).

• Se deben proporcionar controles de parada de emergencia de acuerdo con los requisitos locales y nacionales. y
recomendaciones del fabricante.

• Se deben proporcionar controles de parada de emergencia adicionales donde sea necesario el acceso del operador o mantenimiento a las áreas de
movimiento de la máquina.

• Las paradas de emergencia deberán ser fácilmente accesibles desde todos los puntos de la estación de trabajo del operador.

• Los circuitos de parada de emergencia e interruptores de seguridad deben estar “cableados” al circuito del relé de control maestro y no a los circuitos de
entrada electrónica, a menos que esto entre en conflicto con las recomendaciones del fabricante.

• Cuando sea posible caminar dentro de las protecciones o vallas perimetrales, se implementarán controles para evitar un
reinicio de la máquina mientras el personal se encuentra dentro del área protegida.

• Cuando sea posible caminar dentro de la protección o el cercado del perímetro, se deberá implementar un procedimiento de reinicio. desarrollado para
restablecer el ciclo automático por parte del operador desde fuera de la cerca perimetral después de cerrar la puerta enclavada.

• Una inspección visual para confirmar que todo el personal se encuentra en un lugar seguro será realizada por el persona
autorizada antes de arrancar o reiniciar el equipo.

• Las protecciones deben estar diseñadas para garantizar que el movimiento peligroso de la máquina se haya detenido antes de la permitir el acceso del
personal (por ejemplo, tiempo de retardo para permitir el frenado).
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4.2 Evaluación de riesgos

4.2.1 Se debe desarrollar e implementar un proceso de evaluación de riesgos de la instalación para evaluar lo siguiente:

• Cómo se utiliza cada máquina en las actividades de producción, configuración y mantenimiento.

• Los peligros potenciales (por ejemplo, punto de operación, puntos de pinzamiento en funcionamiento, piezas giratorias, engranajes,
levas, ejes, poleas, correas, embragues, frenos, astillas, chispas, refrigerante, ruido, productos químicos, polvo, gases, vapores,
radiación nociva, temperaturas extremas, presión, vacío y peligros eléctricos).

• Las protecciones, etiquetas, señales de advertencia y tipos de dispositivos o sistemas de protección actualmente en uso.

• Las normas y reglamentos de protección aplicables a cada tipo de máquina, el tipo de protección y
etiquetas que se requieren.

• La capacidad de iniciar o reiniciar remotamente el equipo.

• El sistema de protección actual cumple con los requisitos aplicables y es efectivo para controlar la peligros
identificados.

4.2.2 Las evaluaciones de riesgos se actualizarán utilizando el siguiente calendario:

• Para máquinas nuevas, modificadas y reubicadas.

• Cuando los procesos o las piezas cambian, lo que crea nuevos peligros.

4.2.3 Se debe mantener una lista documentada de todas las máquinas en la instalación y su ubicación.

4.3 Eliminación o control de los peligros de la máquina

4.3.1 Generalidades

4.3.1.1 Al diseñar medidas para eliminar o controlar los peligros de las máquinas, se deben cumplir los requisitos de la cláusula 4.3.2 a la cláusula 4.3.7.

4.3.1.2 Se deben usar medidas para eliminar o controlar los peligros de las máquinas, dando preferencia a los métodos más preferidos. Consulte la Tabla
1.

4.3.1.3 Después de aplicar las medidas de control, se deben reevaluar los riesgos para determinar si los riesgos se reducen a un nivel aceptable y para
verificar que no se hayan introducido nuevos peligros.

4.3.2 Eliminación por diseño

La eliminación de peligros por diseño es el método más preferido para abordar los peligros. Los peligros eliminados por diseño proporcionan el
mayor grado de reducción de riesgos. Los peligros eliminados por diseño pueden ser
logrado por lo siguiente:

• Eliminación de partes peligrosas

• Modificar las características físicas para eliminar peligros como bordes afilados o puntos de corte

• Reducción de energías potenciales.

• Alterar la tarea o el proceso

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4.3.3 Sustitución

La sustitución es el siguiente método preferido para abordar los peligros. Se puede implementar la sustitución por el siguiente:

• Usar materiales, métodos o niveles de energía alternativos

• Sustituir materiales y sustancias menos tóxicos

4.3.4 Controles de ingeniería: protecciones y dispositivos de protección

Los controles de ingeniería proporcionan el tercer grado más alto de reducción de riesgos. Los controles de ingeniería: las protecciones y los dispositivos de protección
segura se pueden implementar mediante el uso de lo siguiente:

• Los dispositivos y controles de protección deben detectar o impedir el acceso a los peligros que no se pueden eliminado

• Los dispositivos de protección también se pueden usar junto con los controles administrativos para reducir riesgo a un nivel
aceptable.

4.3.5 Controles administrativos: dispositivos de conciencia

Los dispositivos de concientización se pueden implementar mediante el uso de lo siguiente:

• Los controles administrativos, como los dispositivos de alerta, pueden usarse para informar a los usuarios de cualquier riesgo residual importante
que no haya sido eliminado por diseño o protegido por resguardos o dispositivos de protección.

• Los dispositivos de alerta se pueden usar para advertir sobre un evento peligroso inminente, como el arranque de una máquina o el exceso de
velocidad.

• Los dispositivos de concientización pueden incluir señales o etiquetas de advertencia, luces, alarmas, barreras de concientización, señales visuales, luces
intermitentes y señales audibles.

4.3.6 Controles administrativos — Procedimientos de trabajo seguro y capacitación

Los procedimientos de trabajo seguro y la capacitación se pueden implementar mediante el uso de lo siguiente:

• Cuando las protecciones, los dispositivos de protección y los dispositivos de concientización sean insuficientes para reducir el
riesgo a un nivel aceptable, se deben usar procedimientos de trabajo seguros y capacitación junto con otras medidas de reducción de riesgos.

• Los procedimientos y la capacitación pueden incluir capacitación formal o informal, procedimientos operativos estándar
o listas de verificación.
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4.3.7 Equipo de Protección Personal (EPP)

Cuando se han aplicado otras medidas de control, se puede implementar PPE para proteger a los empleados mediante el uso de lo siguiente:

• El equipo de protección personal (EPP) se debe usar junto con otras medidas de reducción de riesgos.
medidas.

• Se deben tomar medidas para asegurar que el PPE no cree un peligro adicional mientras se trabaja con maquinaria.

Tabla 1 Eliminación y control de los peligros de la máquina

Nivel de preferencia
Medida de Protección E
Más preferido j
e
m
p
l
o
s
Eliminar por diseño y sustitución
• Eliminar puntos de pellizco
• Contener la energía
haciéndola
intrínsecamente
segura
• Manejo automatizado de materiales (por
ejemplo, robots, transportadores)
• Rediseñar el proceso para
eliminar o reducir la
interacción humana
• Sustituto menos peligroso
productos quimicos

• Barreras de protección

Controles de ingeniería: protecciones y

• enclavamientos

Dispositivos de protección • Controles a dos manos

• Dispositivos de detección de presencia
•
Luces, balizas y luces estroboscópicas
Controles administrativos: • Advertencias informáticas
conciencia • Letreros y etiquetas
Dispositivos • Beepers, bocinas y sirenas

• Procedimientos de trabajo seguros.

Controles Administrativos — Trabajo • Inspecciones de equipos de seguridad.

Seguro Procedimientos y Capacitación • Entrenamiento

• Bloqueo/etiquetado

• Lentes de seguridad
• Protección auditiva
• Guantes
Equipo de Protección Personal (EPP)
• Calzado metatarsal
Menos preferido
• Respiradores
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4.4 Consideraciones de diseño de protección

El diseño de la protección deberá incluir lo siguiente:

• El resguardo no permite que el personal entre en contacto con el punto de peligro acercándose alrededor, debajo, a través o
sobre barreras.

• El hardware para fijar los protectores requiere una herramienta especial para quitar.

• El resguardo no presenta un peligro adicional, como atrapamiento entre partes de la máquina, atrapamiento entre la máquina y otra
instalación, puntos de corte, astillas, bordes ásperos o afilados u otras fuentes que puedan causar lesiones.

• La protección está diseñada para las condiciones de la máquina, condiciones ambientales, vibraciones, impactos, y
temperaturas extremas a las que es probable que esté expuesto.

• El protector protege eficazmente contra salpicaduras de fluidos (por ejemplo, protectores de láminas de metal para contener fluido de
corte).

• El diseño permite el acceso para mantenimiento o limpieza de maquinaria (por ejemplo, limpieza de
babosas de metal).

• El diseño incorpora consideraciones ergonómicas (por ejemplo, protección fija que es

dividido en secciones de manera que cada sección pueda ser abierta o removida por una persona con la ayuda de una herramienta).

• El diseño permite la visibilidad de las funciones críticas de la máquina donde sea necesario sin minimizar el nivel de protección (por
ejemplo, mediante el uso de paneles de visualización o cámaras).

• El diseño integra condiciones a prueba de fallas en todos los aspectos de herramientas, controles y sistemas (por ejemplo, en caso de
interrupción del suministro de energía o sujeción incorrecta de las piezas de trabajo).

• El diseño de la protección facilita la configuración, la producción y el mantenimiento de la máquina.

• El diseño permite realizar ajustes de rutina, limpieza, lubricación y mantenimiento no peligrosos sin quitar las protecciones, ingresar a
áreas prohibidas o desmantelar maquinaria.

• El diseño evita la emisión incontrolada de aceite, refrigerante, humos y ruido excesivo.

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4.5 Inspecciones

4.5.1 Se debe implementar un proceso para garantizar inspecciones periódicas de la protección de la máquina.

4.5.2 Las inspecciones de protección de máquinas deben dividirse en tres categorías:

• Inicial

• Se debe realizar una revisión integral de las protecciones y dispositivos de la máquina en instalaciones nuevas o reubicadas
antes de poner en funcionamiento la máquina como parte del proceso descrito en JDHS 9.

• Diario

• Las protecciones y dispositivos de la máquina deben ser inspeccionados al comienzo de cada turno por el operador.

• Periódico

• Se deben realizar inspecciones documentadas de protección de la máquina de forma periódica, al menos una vez al año, para toda
la maquinaria industrial.

Nota 2 Se recomienda incluir inspecciones periódicas de protección de la máquina como parte del programa de mantenimiento productivo
total (TPM) para cada máquina.

Nota 3 Para ayudar en la realización de inspecciones, se recomienda desarrollar una lista de verificación o un cartel para cada máquina
que ilustre los sistemas y etiquetas de protección requeridos.
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5 Entrenamiento

5.1 Todo el personal afectado (por ejemplo, operadores de máquinas, personal de instalación y mantenimiento, supervisores e ingenieros) debe
recibir capacitación en protección de máquinas antes de la asignación inicial.

5.2 La capacitación deberá incluir lo siguiente:

• Los peligros de la maquinaria (por ejemplo, puntos de corte, puntos de pellizco en funcionamiento, piezas giratorias) y la métodos y
controles de protección utilizados para proteger a los empleados de los peligros.

• Medidas para que los empleados se protejan. Dichos métodos incluyen prácticas de trabajo seguras y equipo de
protección personal.

• Cómo realizar inspecciones visuales diarias o pruebas de dispositivos y protecciones de máquinas.

• Cualquier comprensión adicional, habilidades o conocimientos necesarios para realizar sus trabajos y mantener equipo. El nivel
de formación recibido varía según el puesto.

• El requisito de bloquear y etiquetar el equipo antes del servicio o mantenimiento del equipo que requiere que
se eliminen o deshabiliten las protecciones de conformidad con JDHS 4.

• El reentrenamiento se llevará a cabo cuando se identifiquen deficiencias en el conocimiento de un empleado o cuando los procesos o equipos
requieran un cambio en la protección o los controles de la máquina.

• La capacitación de actualización se llevará a cabo anualmente para todo el personal afectado.

• Los registros de capacitación incluirán la fecha, el nombre del capacitador, el nombre del empleado y una lista de los
temas tratados en la sesión de formación.
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JDHS 11
6 Referencias

No hay referencias externas para JDHS 11.

6.1 Acceso a las normas de John Deere

6.1.1 El personal de John Deere puede acceder a los estándares de John Deere a través de los estándares de ingeniería sitio web interno.

6.1.2 Los empleados de los proveedores con un número de proveedor aprobado de John Deere pueden obtener acceso a los estándares de John Deere a
través de JD Supply Network (JDSN). El acceso a JDSN es por nombre y contraseña individual aprobados. Los proveedores deben comunicarse con su
representante de Gestión de suministros si tienen preguntas sobre JDSN.

Nota 4 Solo los estándares de John Deere que han sido aprobados para su distribución por proveedores están disponibles a través de JDSN.

6.2 Acceso a estándares de organizaciones externas

6.2.1 La mayoría de los estándares de organizaciones externas a John Deere están disponibles para el personal de John Deere a través de los
Estándares de ingeniería. sitio web interno.

6.2.2 Los proveedores son responsables de obtener los estándares externos pertinentes. De acuerdo con las leyes de derechos de autor y la política de
la Compañía, el personal de John Deere no proporcionará copias de estos estándares a los proveedores.

6.3 Normas de John Deere

JDHS 4

JDHS 9

Control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado): requisitos del

programa

Requisitos de verificación y
revisión de salud y seguridad
ambiental (EHS) para Equipos y
máquinas herramientas: requisitos
del programa