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Capítulo 20.-Extrusión, Embutición Y Afines. 20.1 Extrusión
Capítulo 20.-Extrusión, Embutición Y Afines. 20.1 Extrusión
20.1 Extrusión.
La extrusión (extrusion) es un proceso en el cual se obliga al
metal a fluir por compresión a través de una matriz de la forma
conveniente, o hilera, para obtener un producto de sección
transversal reducida.
Esta operación puede realizarse en frío o en caliente, pero en
muchos casos se hace en caliente con el propósito de reducir las
fuerzas necesarias, eliminar los efectos del trabajo en frío y
reducir las propiedades direccionales. Esencialmente, la
extrusión es similar a estrujar un tubo de pasta dentífrica.
20.1
Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
La extrusión resulta interesante por muchos conceptos. Así, es posible extruir piezas que no podrían
obtenerse por laminación, especialmente si presentan zonas cóncavas o huecas. Además, no es
necesario prever salida, con el consiguiente ahorro de material y peso.
Por otra parte, se trata de una operación de naturaleza
esencialmente compresiva, por lo que la cuantía de la
reducción en cada etapa está únicamente limitada por la
capacidad de la instalación y es muy corriente que el
cociente área lingote/área producto llegue a 100. Las hileras
de extrusión suelen ser relativamente económicas y muchas
veces basta con una para fabricar un producto. Cuando debe
introducirse un cambio en éste, sólo se necesita un cambio
de hilera. La servidumbre principal de este proceso es que,
habitualmente, la sección transversal debe ser constante en
toda la longitud del producto.
Las tolerancias dimensionales de los extrudidos son muy favorables, pues admiten sin dificultad
máximos de ± 0,003 mm y mínimos de ±0,07mm sin dificultad. Su estructura granular es propia de
los metales trabajados en caliente, aunque generalmente acompañada de fuertes propiedades
direccionales. Las longitudes corrientes se encuentran, más o menos, entre los 7 y 8 metros, aunque
se ha extrudido en longitudes superiores a los 13 metros
Procedimientos de extrusión.
▪ Extrusión directa el material fluye en igual dirección y sentido en el que se mueve el émbolo.
▪ Extrusión inversa el contenedor está cerrado por un extremo y el metal se fuerza a que fluya hacia
atrás, pasando por la matriz situada en el extremo del émbolo, por lo que ahora el pistón es hueco
para permitir la salida del material. En este caso se reduce el rozamiento entre el lingote y la pared
de la cámara, pero la complejidad de la instalación y la limitación en la longitud de los productos
inclina la balanza a favor de la extrusión directa.
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Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
En el caso de cavidades interiores más complicadas se recurre a los mandriles radiales o de araña, tal
como se representa en la figura de la izquierda. Tan pronto el metal ha fluido más allá de la araña, las
grietas producidas por ésta vuelven a soldarse, pues aumenta la estrechez entre la hilera y el
mandril. Las soldaduras son perfectas, ya que el metal no ha sido expuesto a contaminación.
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Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
Extrusión hidrostática.
Aquí se emplea la presión de un fluido para
extruir un lingote por una hilera, con salida a la
atmósfera o bien a una cámara de baja presión.
El proceso alta presión / baja presión,
representado en la figura de la izquierda,
posibilita extruir materiales relativamente
frágiles, tales como molibdeno, berilio y
wolframio. No existen rozamientos en la cámara
del lingote y, además, la presión refuerza la
lubricación de éste y elimina la iniciación y
crecimiento de las grietas.
Extrusión laminada.
Mediante esta operación, pueden obtenerse cilindros de pared delgada a partir de una materia
prima más gruesa. La acción de estrujamiento del rodillo giratorio obliga al metal a correrse hacia
adelante, entre el rodillo y el anillo limitador. Aunque para este procedimiento se han fabricado
cilindros de diámetros comprendidos entre 2 y 400 cm, su aplicación cae comúnmente entre los 75
mm y los 50 cm.
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20.3 Trefilado.
Esencialmente el trefilado (wire drawing) es lo mismo que el estirado de
redondos, con la salvedad de que se trabaja con diámetros más
pequeños, y es un proceso continuo que tiene lugar a través de una
sucesión de hileras.
Se comienza por limpiar de cascarilla la materia prima, consistente en
bobinas de material arrollado en caliente, mediante flexión mecánica, o
bien por decapado y enjuagado. Una vez limpio, el producto pasa luego
por un baño de cal, o sufre cualquier otro tratamiento destinado a
neutralizar la acidez remanente del decapado, a procurar una protección
anticorrosiva y un soporte para el lubricante superficial.
Entonces, se afila un extremo del
material, se introduce éste por una hilera
y da comienzo el estirado. Las hileras
están constituidas como se esquematiza
en la figura y suelen construirse de
carburo de wolframio o de diamante.
El alambre de pequeño diámetro se
trefila habitualmente en máquinas serie
que contienen de 3 a 12 hileras, sujeta
cada una en un bloque refrigerado por
agua.
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Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
La reducción en cada hilera se regula de modo que cada puesto de trabajo consuma más o menos la
misma potencia. Asimismo, en cada puesto de trabajo se regula la velocidad para evitar los
agolpamientos de alambre y una tracción excesiva sobre el mismo. Cuando el alambre es más fino,
deben efectuarse recocidos intermedios entre distintas etapas del trefilado.
20.5 Embutición.
La embutición (deep drawing) es
una operación de conformación
plástica mediante la cual una
chapa o plancha plana recibe una
forma ahuecada tridimensional de
una profundidad varias veces el
espesor del metal original.
Cuando el macho desciende sobre
la matriz (o bien, cuando la matriz
se desplaza contra el macho), el metal adquiere la forma que le confiere el juego de macho y matriz.
El estado de tensión es fundamentalmente de compresión biaxil y tracción uniaxil.
Embutición en caliente.
La embutición en caliente sirve para conformar piezas de paredes relativamente gruesas y geometría
sencilla, habitualmente cilíndricas. El metal se adelgaza considerablemente con ese paso por la
matriz. Así se pueden fabricar componentes cilíndricos de pared gruesa, como son depósitos de
oxígeno o munición de artillería. Puede también emplearse para conformar piezas, en cuyo caso el
macho cierra la matriz y conforma en combinación con ésta y, luego, retrocede para poder extraer la
pieza.
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Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
Adelgazamiento.
Se suele llamar adelgazamiento al proceso de embutición en el que la diferencia entre el diámetro
del punzón y la abertura de la matriz es inferior al doble del espesor del metal embutido, la
operación produce una copa de paredes adelgazadas y alargadas.
Embutición profunda.
La conformación por estirado de recipientes cerrados, cilíndricos o rectangulares, o variaciones de
estas formas, dotados de una profundidad frecuentemente superior a la anchura de la boca, es uno
de los procesos de manufactura más corrientes. Su origen se encuentra en la fabricación de las
primeras vainas de cartuchería y de munición de artillería.
Prensas de embutición.
Una de las principales cosas a evitar en el proceso de embutición es el arrugamiento y las variaciones
de espesor, por lo que debe controlarse en todo momento el corrimiento del metal. Ello suele
conseguirse mediante algún tipo de anillo de presión o amortiguador en la prensa. Hay dos tipos
principales de prensas:
1. Prensas de simple efecto.- el cabezal ejecuta un sólo movimiento, el corrimiento del metal entre
la matriz superior y el anillo de presión se controla mediante resortes o presión neumática.
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2. Prensas de doble efecto.- dotadas de dos o más émbolos independientes la fuerza aplicada al
anillo de presión puede controlarse con independencia de la posición del cabezal, lo cual
permite variar la presión según lo necesario durante la operación de embutición. Por esta causa,
las prensas de doble efecto son las habitualmente utilizadas para embutir piezas más complejas,
mientras que las de simple efecto resultan mejor para las operaciones más sencillas.
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Método directo.- El avance del rodillo Método inverso.- se realiza variando la dirección
conformador es en la dirección del flujo del de avance de los rodillos, es posible labrar formas
metal convexas o cóncavas sin usar mandril.
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20.10
Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
En el conformado por expansión, se emplea aceite o caucho para aplicar una fuerza dilatadora
interna para expandir un tubo o pieza en tosco metálicos contra un molde u horma, con lo cual
desaparece la necesidad de elementos de matricería complicados. Para facilitar la extracción del
producto suelen emplearse matrices hembras partidas. Cuando se emplean fluidos hay que recurrir a
instalaciones complicadas, de modo a conseguir la estanqueidad necesaria, permitiendo a la vez una
colocación y extracción de las piezas sin complicaciones.
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Fundamentos de fabricación mecánica Extrusión, embutición y afines
Entonces, la descarga provoca la propagación de ondas de choque de gran potencia, que sirven para
conformar el metal. El hilo iniciador puede recibir una forma previa y pueden emplearse reflectores
para dirigir las ondas de choque de modo que el proceso sea adaptable a una variedad de
componentes.
El espacio entre la pieza en tosco y la matriz suele
evacuarse antes de la descarga, eliminando la
posibilidad de que el metal pueda sufrir
contorsiones a causa del aire encerrado.
Los procedimientos basados en la descarga
disruptiva se emplean muchísimo para efectuar
operaciones de expansión de piezas pequeñas
aunque permiten conformar piezas de hasta 1,3 m
de diámetro.
Respecto a la conformación explosiva, las técnicas
de descarga disruptiva son mucho más sencillas y
seguras, no requieren depósitos tan grandes y no
tienen que utilizarse en zonas retiradas.
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