Instituto Polit Ecnico Nacional: Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingenier Ia Y Tecnolog Ias Avanzadas

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA EN

INGENIERÍA Y TECNOLOGÍAS AVANZADAS
Trabajo Terminal
“Robot Delta Posicionador de Objetos”
Que para obtener el tı́tulo de
“Ingeniero en Mecatrónica”
Presenta:
Mario Alberto Rodrı́guez Meza
Asesor:
M. en C Leonardo Fonseca Ruı́z
Enero 2013
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA EN

INGENIERÍA Y TECNOLOGÍAS AVANZADAS
Trabajo Terminal
“Robot Delta Posicionador de Objetos”
Que para obtener el tı́tulo de
“Ingeniero en Mecatrónica”
Presenta:
Mario Alberto Rodrı́guez Meza
Asesor:
M. en C Leonardo Fonseca Ruı́z
Presidente del Jurado Profesor titular
D. en C. Alberto Luviano Juárez D. en C. Juan Luis Mata Machuca

AGRADECIMIENTOS
A mi familia:
Que siempre estuvo apoyándome durante este camino que ahora concluyo. A mi mamá, que a pesar
de tener poco nunca se detuvo por sacarme adelante. A mi hermana, que siempre ha sido un pilar
sobre el cual apoyarme y un ejemplo de superación. A mi hermano, que a pesar de lo que pase
siempre podemos reír juntos. Les agradezco haberme dado la oportunidad de estudiar lo que me
apasiona, de ayudarme, acompañarme y de formar parte de este sueño.
A mis maestros:
Que me ayudaron a terminar lo que inicié hace 5 años. Maestro Fonseca, me enseñó que lo
importante no es saber hacer las cosas, sino hacerlas bien; me alentó a buscar más y se volvió un
amigo durante el trayecto. Doctor Mata, me enseñó que siempre hay un escalón por subir siempre
que uno lo quiera, sin importar donde me encuentre. Doctor Luviano, me enseñó que lo complicado
puede volverse sencillo si lo miramos desde otra perspectiva.
A los tres agradezco inmensamente ya que me ayudaron a su manera y siempre dispuestos a que el
proyecto saliera adelante.
A mi novia:
Que me acompañó durante el trayecto y siempre me alentó a ser el mejor. Me escuchó cuando
quise desahogar mis frustraciones y también celebró mis triunfos.
Todos ustedes representan una faceta de mi vida que considero ha sido la mejor hasta ahora, sé
que puedo contar con cada uno sin importar cuál sea el panorama y agradezco el empeño y la
dedicación que han puesto en mí para alcanzar esta meta.
Gracias de todo corazón.
Mario Alberto Rodríguez Meza

Índice
Resumen 7
Objetivos 9
Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Introducción 10
Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Robots paralelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Prestaciones de los robots paralelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
I Panorama General 15
Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
II Desarrollo 19
Análisis cinemático 20
1
ÍNDICE
Calculando la cinemática inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Cálculo del espacio de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Cálculo del ángulo de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Análisis dinámico 30
Dinámica del Robot Delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Cálculo del torque máximo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Diseño estructural 37
Construcción de la estructura 40
Compra de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Construcción de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Eslabones superiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Base móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Base fija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Uniones inferiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Brazos Superiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Soporte de Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Uniones Superiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Armado general del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Armado de la estructura soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Visión artificial 54
Control de motores 58
Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Controladores (Drivers) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Perfil de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Programación de movimiento de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Neumática 62
Resultados 66
2 IPN Ing. Mecatrónica

ÍNDICE
III Conclusiones 68
Conclusiones 69
Trabajo a futuro 72
Bibliografı́a 73
IV Apéndice 75
Apéndice 76
Caracterı́sticas del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Caracterı́sticas del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Dimensiones del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
V Tarjeta de desarrollo 79
VI Planos 84
Ing. Mecatrónica UPIITA 3

Índice de figuras
1. Diagrama de desarrollo del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2. Robot Delta de ABB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3. Plataforma de Eric Gough . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4. Parámetros del Robot Delta [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

5. Representación cartesiana de los toroides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6. Resultados del área de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8. Vista frontal y lateral de las cadenas del Robot Delta[8] . . . . . . . . . . . . 25
7. Resultados del área de trabajo con respecto a la altura . . . . . . . . . . . . . 26
9. Robot Delta de Clavel [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10. Diagráma esquemático[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

11. Polinomio de 5° grado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
12. CAD Robot Delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

13. Renderizado final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
14. Eslabones de 12 in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
15. Conicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
16. Eslabones terminados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
17. Base móvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4
ÍNDICE DE FIGURAS
18. Base fija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

19. Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
20. O-ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
21. Unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
22. Elementos de la unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
23. Brazo Superior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
24. Brazos Superiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
25. Soportes para motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
26. Soportes de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
27. Ensamblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
28. Uniones Superiores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
29. Tornillos para sujeción de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
30. Acoplamiento final del robot delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
31. Estructura soporte del robot delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
32. Cámara web . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

33. Visión artificial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
34. Problemas con la visión artificial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
35. Diagrama de flujo de la visión artificial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
36. Motor de DC con enconder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

37. Controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
38. Prueba de conexión entre Processing y los motores . . . . . . . . . . . . . . . 60
39. Control por acotaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
40. Válvula de vacı́o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

41. Electroválvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
42. Ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
43. Diagrama de conexiones neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
44. Conexión AVR-PC-Electroválvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
45. Integración de los elementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

46. Trayecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

ÍNDICE DE FIGURAS

Resumen
Palabras clave: Robot Delta, Robots paralelos, visión artificial, control de motores.
Abstract
The aim of this work was to design, build and control a Delta Robot with educational
purposes, in order to understand the function and performance thereof, due to the extensive
use that is being given in the industry for some years now.
The first phase consisted in the kinematic and dynamic analysis of the mechanism required
for the setting of the actual workspace, as well as the computing of the nominal torque to be
used.
The second phase corresponded to the drawing and simulation of the mechanism in
SolidWorks ® in order to validate the design against any collisions on the structure, and
also limited the range of motion of the actuators.
The third phase was the physical construction of the mechanism.
The fourth phase consisted in motor controlling, computer vision and the pneumatic sys-
tem, they must operate together for the correct operation of the robot and placement of
pieces. In this way we covered all aspects involving a Delta Robot.
7
Resumen
Resumen
El objetivo de este trabajo fue diseñar, construir y controlar un Robot Delta con motivos
educativos, a fin de comprender el funcionamiento y las prestaciones del mismo, debido al
amplio uso que se le está dando en la industria desde hace ya algunos años.
La primera fase consistió del análisis cinemático y dinámico, necesarios para una delimi-
tación del área de trabajo y el cálculo del torque requerido por los motores.
La segunda fase correspondió al dibujo y simulación del mecanismo en el programa
SolidWorks ® con el fin de reconocer posibles errores y/o colisiones en la estructura, y también
delimitar el rango de movimiento de los motores.
La tercera fase comprendió la construcción fı́sica del mecanismo.
La cuarta fase estuvo compuesta por el control de los motores, la visión artificial y el
sistema neumático, mismas que deben funcionar de manera conjunta para el correcto funcio-
namiento del robot y colocación de piezas.
De esta manera se abarcó todos los aspectos que envuelven a un Robot Delta.

Objetivos
Objetivo general
Diseñar, construir y controlar un Robot Delta capaz de sujetar un determinado tipo de

objeto y llevarlo a una o más posiciones previamente establecidas. En general, el robot deberá:
Detectar una pieza que se encuentre dentro de su rango de alcance
Tomar la pieza
Colocarla en una posición designada
Objetivos especı́ficos
Diseño del prototipo
Construcción y ensamblado del prototipo
Control de los motores
Implementación de la visión artificial
Implementación la etapa neumática
Integración sinérgica y pruebas de desempeño
9
Introducción
En la actualidad el ser humano se ha visto superado por los robots en muchos aspectos
técnicos, tal es el caso de la ejecución de tareas repetitivas como el ensamblado de compo-
nentes o soldado de partes que se realizan en las lı́neas de producción hoy en dı́a, es por
esto que, siguiendo las tendencias cada vez más frecuentes de automatizar los procesos, se
decidió construir un Robot Delta con propósitos educacionales, a fin de conocer los aspectos
que engloba el diseño, la fabricación y el control de este tipo de robots.
Las ventajas que ofrece un Robot Delta con respecto de otros son la rapidez y exactitud
de sus movimientos, además de la ligereza de sus partes, que dan como resultado una máquina
fácil de colocar y utilizar en aplicaciones que no requieran un amplio rango de alcance. Debido
a que un Robot Delta cuenta con tres ejes de desplazamiento (x, y, z) sus posibles usos son
variados, desde impresoras 3D, hasta máquinas de CNC para pequeños diseños, sin embargo
el uso más amplio que ha tenido es como máquina de ensamblado o montaje, empacadora
y finalmente “Pick and Place”, que consiste solamente en levantar una pieza y ponerla en
un nuevo lugar. Como ya se mencionó con anterioridad, el proyecto estará enfocado en su
función como robot Pick and Place.
En el presente trabajo se sentaron las bases para el diseño y construcción de un Robot

Delta con el fin de que dicho mecanismo coloque piezas en posiciones previamente seleccio-
nadas. El trabajo consistió primeramente en el diseño del mecanismo, dando por hecho que
se tuvo que llevar a cabo el análisis cinemático y dinámico, la selección de materiales y el
10
diseño y simulación en un programa de CAD. Se continuó con la construcción del mecanismo,
lo cual implicó la implementación y/o construcción de las piezas y el ensamblaje de éstas, es
a partir de este punto que el proyecto involucró más variables ya que se procedió a aplicar
la interfaz que controla al Robot Delta, la visión artificial, y se acopló la etapa de potencia
para el control de motores. Finalmente se colocó el sistema neumático y sólo restó realizar
las pruebas pertinentes con respecto al objetivo del proyecto.
A continuación se presenta el diagrama general del proyecto:
Figura 1: Diagrama de desarrollo del proyecto
En la descripción anterior se pueden observar las diferentes áreas que abarcó la realización
de un Robot Delta, entre éstas se encuentran: análisis de mecanismos, electrónica de potencia
y control de motores, visión artificial (para detectar los objetos), por mencionar algunas. El
propósito final fue la aplicación en conjunto de los conocimientos, técnicas y metodologı́as
adquiridas durante la estancia en la Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingenierı́a y
Tecnologı́as Avanzadas (UPIITA) para la concepción de proyecto. Dentro de los alcances
también se tuvo como fin probar nuestra capacidad para la resolución de problemas que se
presentaron durante su diseño, construcción y puesta en marcha, demostrando ası́ nuestras
aptitudes en lo referente a la ingenierı́a Mecatrónica.

Introducción
Justificación
Debido al avance en la tecnologı́a, la automatización de procesos es cada vez más común

en las empresas (ya sean micro, pequeñas, medianas o grandes), razón por la cual adquirir un
conocimiento firme con respecto a los elementos que componen un sistema automatizado (en
especial los robots) es esencial para los trabajadores que incurren en este ramo de la ingenierı́a.
La robótica se ha convertido en un tema fundamental en la enseñanza y capacitación, a tal

grado que las grandes empresas tienen áreas especiales en donde los trabajadores adquieren
los conocimientos para manejo y detección de errores de los robots que utilizan, situación
que se repite en menor medida en las grandes universidades, sin embargo, en pocas ocasiones
se tiene la oportunidad de practicar con robots de tipo paralelo y en especial con un Robot
Delta, el cual es el robot paralelo que tiene mayor aplicación en la industria.
Es por esto que, se decidió diseñar y construir un Robot Delta con fines educativos, pro-
porcionando ası́ una plataforma para realizar prácticas y conocer las ventajas y desventajas
que se obtienen con el uso de este tipo de robots sin una gran inversión de capital.
Marco teórico
Actualmente el uso del Robot Delta se ha extendido en gran medida en la industria, a

tal grado que empresas como: ABB, FANUC, FRIPACK,[15] entre otras; se dedican a la
comercialización y distribución de dichos robots, con la función principal de acomodar u
ordenar piezas a velocidades muy altas. Otro uso que se le está dando en recientes fechas es
como impresora 3D o máquina CNC[16].
Robots paralelos
Un robot en paralelo es aquel cuya estructura mecánica está formada por un mecanismo de
cadena cerrada en que el efector final se une a la base por, al menos, dos cadenas cinemáticas
independientes.

Figura 2: Robot Delta de ABB
Estas estructuras cerradas poseen diversas ventajas, tales como que pueden alcanzar velo-
cidades y aceleraciones mucho más grandes que en el caso de los robots serie, manejan cargas
superiores, poseen alta rigidez dado que el peso es repartido entre las diferentes cadenas
cinemáticas, y con ellos se logra una mayor precisión[1].
Sin embargo, la desventaja de mayor peso en este tipo de robots es el área de trabajo,
ya que, a comparación de un robot en serie, el espacio de trabajo de un robot paralelo es
muy reducido, y para lograr abarcar una mayor área, las cadenas cinemáticas de los robots
pueden llegar a ser muy grandes.
Prestaciones de los robots paralelos
En la actualidad es innegable la superioridad en la implementación de robots tipo serie

en el ámbito industrial; sin embargo los robots en paralelo están en constante crecimiento y
son aplicables en situaciones que presentan complicaciones o limitaciones para sus similares
antes mencionados.

Introducción
En general, las prestaciones de los robots paralelos son las siguientes:
Los accionamientos de potencia conectan directamente la base del robot con el efector
final. Debido a esto, los accionamientos de potencia sirven de elementos estructurales
y actúan de manera simultánea, lo que le da la capacidad de manipular cargas muy
superiores a su propio peso. Por esto la relación carga/potencia de estos mecanismos
proporciona alta eficiencia energética.
Las estructuras paralelas son mecanismos que ofrecen una alta rigidez y muy bajo peso.
Esto hace que presenten caracterı́sticas, en cuanto a precisión, superiores a la de robots
en serie.
Presentan elevadas velocidades de operación en comparación con cualquier otro tipo de

estructura robótica[2]

Parte I
Panorama General
15
Antecedentes
Los nacientes trabajos teóricos relacionados con estructuras paralelas comenzaron cuan-
do los primeros geómetras franceses e ingleses realizaron sus estudios sobre poliedros y sus
aplicaciones.
El primer mecanismo paralelo fue patentado por Gwinnett[3] en f1931 y consistı́a en una
plataforma destinada a la industria del entretenimiento.
En 1940 Willard L. V.[4] presenta un robot paralelo de 5 grados de libertad (GDL) para
operaciones de pintura con spray.
En 1947 Eric Gough inventa una plataforma para la comprobación del comportamiento
de los neumáticos de la casa Dunlop, la cual consistı́a en un octaedro hexápodo con lados de
longitud variable (Fig.3).
En 1965 Stewart presenta un artı́culo en el cual describe una plataforma de 6 GDL para
trabajar como simulador de vuelo.
En 1967 Klaus Cappel[5] patenta un simulador de movimiento basado en un hexápodo.
Raymond Clavel propone en 1989 un Robot Delta, dedicado a las aplicaciones de alta
velocidad, el cual ha sido utilizado de manera amplia en la industria.
Figura 3: Plataforma de Eric Gough

Planteamiento del problema
En nuestros dı́as las escuelas cuentan con pocas opciones para la aplicación de los conoci-
mientos adquiridos en cuestiones de robótica de forma práctica, esto debido a los altos costos
que representa la adquisición de un dispositivo de este tipo, razón por la cual sólo se aplican
una vez que se entra de manera activa a la industria, o cuando se necesita una capacitación
especial para el control de dichos mecanismos.
La solución propuesta para este problema fue diseñar, construir y controlar un robot
paralelo el cual realice el posicionamiento de objetos dentro de un área de trabajo, con el
fin de que los maestros, estudiantes, o demás personas interesadas en este campo, conozcan
el funcionamiento de un Robot Delta y los demás dispositivos ligados a éste, logrando ası́,
aplicar conocimientos como control de posición, seguimiento de trayectorias, visión artificial,
reforzando también los conocimientos en robótica y visualizando las ventajas de este tipo de
mecanismos; esto con la visión de que el robot sea de fácil armado y programación para que
se puedan realizar prácticas sobre él en un futuro.
De esta manera, la implementación de un robot en forma modular, también permite el

uso de sus dispositivos en forma separada, o conjunta; con el fin de profundizar en algun área
en especı́fico.
Para la estructura base del robot se pensó en utilizar aluminio, ya que por las carac-
terı́sticas de éste, ofrece resistencia y estabilidad sin tener un peso que afecte en gran medida
la operación de los actuadores destinados al movimiento del robot. Ası́ mismo, este tipo de
material es de costo accesible y justificable para el desarrollo del robot.
Se planeó mover un sólo tipo de objetos que tendrán un color y forma definidos. Los
objetos se encontrarán dentro del área de trabajo que será definida una vez realizado el
análisis cinemático.

Será necesario hacer uso de elementos de visión artificial para que el sistema tenga la
capacidad de detectar objetos. La posición de la cámara es un tema esencial, pues hay que
tomar en cuenta que el mismo movimiento del robot puede estorbar. El espacio de trabajo
se debe considerar fijo para la cámara, pensar en colocarlo directamente en el robot podrı́a
afectar en la obtención de datos, generando problemas en la detección de objetos.
Se consideró para el efector final, al que irán unidas las cadenas del robot, un actuador de
tipo neumático (ventosa) el cual es capaz de tomar los objetos y mantenerlos sujetos mientras
se hace el recorrido hacia la posición final. Este actuador es bastante común en este tipo de
sistema gracias a su efectividad y costo accesible.
®
Para el caso de la interfaz se consideró el programa Processing [11] debido a su capacidad
de procesamiento, lo cual servirá para acelerar el reconocimiento de objetos por medio de la
cámara. Una vez realizado el reconocimiento, se enviarán datos hacia los actuadores a través
de los drivers.
Finalmente los actuadores estarán conformados por 3 motores de DC con encoder, esto
debido a que es necesario conocer la posición exacta del los motores.

Parte II
Desarrollo
19
Análisis cinemático
El análisis cinemático presentado se basa en el trabajo de M.A. Laribi, L. Romdhane y

S. Zeghloul[7]
El diseño de la estructura del robot es muy importante para el desempeño del mismo, de
tal manera que, el área de trabajo está estrechamente ligada a las longitudes de los eslabones
utilizados en las cadenas. Es necesario tener en cuenta que en las cadenas cerradas existen
coordenadas, las cuales, al no ser contempladas pueden resultar en daño a los actuadores des-
tinados al movimiento o incluso daño a la estructura misma. Al hacer un análisis cinemático
del movimiento de la estructura se consiguen precisar los elementos necesarios para que el
dispositivo trabaje de forma segura y, al mismo tiempo, cumpla con las acciones requeridas
para los objetivos generales del proyecto.
Un Robot Delta consiste en una plataforma móvil conectada a una base fija por medio
de tres cadenas cinemáticas paralelas. Cada cadena contiene una junta rotacional en la base,
la cual es accionada por un actuador (servomotor generalmente) que transmitirá dicho movi-
miento a la base móvil a través de los paralelogramos formados por uniones y juntas esféricas.
20
A continuación se muestra una imagen con los parámetros del Robot Delta.
Figura 4: Parámetros del Robot Delta [7]
En donde:
L1 y L2 Son las longitudes de los brazos

ra y rb Son los radios de la base fija y la base móvil respectivamente
ϕ1j , ϕ2j , ϕ3j Son los ángulos de las juntas con j = 1, 2, 3
θj Es el ángulo de la cadena cinemática con respecto
al sistema de coordenadas principal con j = 1, 2, 3
El sistema de coordenadas principal está situado en el centro de la base fija con el eje Z+
ubicado hacia abajo y el punto P está colocado en el centro de la base móvil.
De esta forma se deduce que:
Xp = XA + cosθj (L2 cosϕ1j + L1 cosϕ3j cos(ϕ1j + ϕ2j ) + ra ) − L1 sinθj sinϕ3j (1)
Yp = YA + sinθj (L2 cosϕ1j + L1 cosϕ3j cos(ϕ1j + ϕ2j ) + ra ) + L1 cosθj sinϕ3j (2)
Zp = L2 sinϕ1j + L1 cosϕ3j sin(ϕ1j + ϕ2j ) (3)
Con j = 1, 2, 3
Donde [XP , YP , ZP ] son las coordenadas del punto P

Para eliminar las variables relacionadas con las juntas pasivas (en este caso ϕ2j y ϕ3j )
se elevan al cuadrado las ecuaciones (1), (2) y (3) y finalmente se suman, dejando como
resultado:
[(r + L2 cosϕ1j )cosθj − Xp ]2 + [(r + L2 cosϕ1j )sinθj + Yp ]2 + [−L2 sinϕ1j − Zp ]2 + L21 = 0 (4)
Con r = rA − rB
Calculando la cinemática inversa
Una vez obtenida la ecuación (4) la cinemática inversa se limita a la obtención de los
ángulos θ1 j (con j = 1, 2, 3) para los puntos dados P = [XP , YP , ZP ], por lo tanto expandiendo
la ecuación (4) se obtiene la siguiente forma:
(2rL2 − 2L2 Xp cosθj − 2L2 Yp sinθj )cosϕ1j − 2rXp cosθj + 2L2 Zp sinϕ1j
(5)
− 2rYp sinθj + Xp2 + r2 + L22 + Zp2 + Yp2 − L21 = 0
La cual puede ser escrita como:
lj cosϕij + mj sinϕ1j + nj = 0 (6)
Donde:

l = 2rL2 − 2L2 Xp cosθj − 2L2 Yp sinθj
 j



mj = 2L2 Zp (7)


 n = −2rX cosθ − 2rY sinθ + X 2 + r2 + L2 + Z 2 + Y 2 − L2

j p j p j p 2 p p 1
La ecuación (6) tiene solución si y solo sı́:

q nj ≤ 1 ↔ n2j − (lj2 + m2j ) ≤ 0

2 (8)
lj + m2j


Cálculo del espacio de trabajo
El espacio de trabajo estará definido por la ecuación (6) tomando en cuenta solo las res-
tricciones impuestas por la ecuación (8), de tal manera que la representación cartesiana en
un espacio tridimensional estará dada por un medio toroide y el espacio de trabajo será la
intersección de los tres medios toroides (fig.5).
(a) Un toroide (b) Dos toroides (c) Tres toroides
Figura 5: Representación cartesiana de los toroides
Se desea tener un espacio aproximado de 15cm×15cm y una altura de 10cm por lo cual,
despues de probar diferentes valores, se llegó a la siguiente configuración de L1 , L2 y r que-
dando de esta manera:
L1 = 29.8cm Finalmente se han sustituido los valores en las ecuaciones y calculado

L2 = 26.7cm el espacio de trabajo para diferentes alturas (fig.6).
r = 4.8cm
θj =0°,120°,240° Para j = 1, 2, 3
En la fig.6 se puede observar un espacio de trabajo de aproximadamente 40cm×40cm en

un inicio, pero que al ir aumentando la distancia en Z+ se reduce hasta 10cm×10cm por lo
cual el siguiente paso es calcular la distancia en Z para obtener una altura de 10cm.
Se proponen los valores de Z1 = 35cm y Z2 = 45cm para lograr una altura de 10cm
(fig.7).

(a) Isométrico 1 (b) Isométrico 2
(c) Superior
Figura 6: Resultados del área de trabajo

En la fig.7a se puede observar que el espacio de trabajo a una altura de 35cm sobrepasa las
medidas propuestas llegando alcanzar hasta 40cm×40cm sin problemas, sin embargo en el área
de trabajo correspondiente a los 45cm (fig.7b) el área de trabajo se reduce a aproximadamente
30cm×30cm, lo cual todavı́a se encuentra dentro de las dimensiones del área de trabajo
deseada.
Cálculo del ángulo de los motores
La cinemática inversa también comprende el cálculo de los respectivos ángulos que deben
tener los actuadores para que el efector final se posicione en un punto especı́fico, por lo cual
se presenta el siguiente análisis. Cabe mencionar que se ha tomado como base el presentado
por Lung Wen Tsai [8].
Se toma como marco de referencia la fig.8, en la cual el ángulo a calcular es θ1i y donde
a, b, r y h son L2 , L1 , ra y rb respectivamente.
Figura 8: Vista frontal y lateral de las cadenas del Robot Delta[8]
De la fig.8 se puede obtener la siguiente ecuación
Ai Bi + Bi Ci = OP + P Ci − OAi (9)

(a) Z1 = 35 (b) Z2 = 45
(c) Superposición de Z1 y Z2
Figura 7: Resultados del área de trabajo con respecto a la altura

Expresando la ecuación (9) en el cuadro de referencia (xi , yi , zi ) se obtiene la siguiente
matriz
   
acθ1i + bsθ3i c(θ1i + θ2i ) cxi
   
 =  cyi (10)
   
 bcθ3i 
   
asθ1i + bsθ3i s(θ1i + θ2i ) czi
donde
      
cxi cφi sφi 0 px h−r
      
 =  −sφi 0   py  +  (11)
      
 cyi cφi 0 
      
czi 0 0 1 pz 0
cx , cy y cz denotan las coordenadas x, y, z del punto Ci , y los puntos px , py y pz son las

coordenadas x, y, z del punto P ubicado en el centro del efector final.
Para encontrar θ3i se resuelve el segundo elemento de la ecuación (10), dejando el siguiente
resultado
cyi
θ3i = cos−1 (12)
b
Para la obtención de θ2i se suman los cuadrados de cx , cy y cz de la ecuación (10),

obteniendo la siguiente ecuación
2absθ3i cθ2i + a2 + b2 = c2xi + c2yi + c2zi (13)
por lo tanto
c2xi + c2yi + c2zi − a2 − b2

θ2i = cos−1 k donde k= (14)
2absθ3i
Finalmente, para el cálculo de θ1i se utilizan cx y cz de la ecuación (10)

   
acθ1i + bsθ3i c(θ1i + θ2i ) cxi
 = 
asθ1i + bsθ3i s(θ1i + θ2i ) czi
separando la suma de c(θ1i + θ2i ) y s(θ1i + θ2i )

   
acθ1i + bsθ3i (cθ1i cθ2i − sθ1i sθ2i ) cxi
 = 
asθ1i + bsθ3i (sθ1i cθ2i + cθ1i sθ2i ) czi

   
acθ1i + bsθ3i cθ1i cθ2i − bsθ3i sθ1i sθ2i cxi
 =  (15)
asθ1i + bsθ3i sθ1i cθ2i + bsθ3i cθ1i sθ2i czi
separando cθ1i y sθ1i

    
a + bsθ3i cθ2i −bsθ3i sθ2i cθ1i cxi
  = 
bsθ3i sθ2i a + bsθ3i cθ2i sθ1i czi
Debido a que los términos de la matriz anterior son iguales se puede reescribir de la
siguiente manera
    
A −B cθ1i cxi A= a + bsθ3i cθ2i
  =  donde
B A sθ1i czi B= bsθ3i sθ2i
Por lo tanto se forma un sistema de ecuaciones de la forma Ax = b, cuya solución es

x = A−1 b. Finalmente resta calcular la matriz inversa de A, la cual llamaremos M para
evitar confusiones con la definición de A dada con anterioridad.
 
A −B 1
M = ; M −1 = (Madj )t
B A det(M )
donde
 
A B
(Madj )t =  ; det(M ) = A2 + B 2
−B A
finalmente
   
A B
A B 1 A2 +B 2 A2 +B 2
M −1 =   ⇒ M −1 =  
−B A A2 + B2 −B A
A2 +B 2 A2 +B 2
Por lo tanto la solución para cθ1i y sθ1i es

    
A B Acxi +Bczi
cθ1i c
A2 +B 2   xi 
cθ1i =
  =  A2 +B 2 ; ⇒ A2 +B 2
(16)
−B A −Bcxi +Aczi
sθ1i A2 +B 2 A2 +B 2
czi sθ1i = A2 +B 2
Finalmente, de la ecuación (16) se despeja θ1i del coseno

−1 Acxi + Bczi
θ1i = cos (17)
A2 + B 2

Figura 9: Robot Delta de Clavel [6]
Para la selección del mecanismo se optó por realizar el planteado por Clavel[6] (fig.9)
debido a que ofrece un mayor soporte al colocar las juntas sobre los laterales de la base trian-
gular a diferencia del mecanismo mostrado en la fig.4, tomando en cuenta que el efector final
fue diferente. En su mayorı́a la estructura fue construida con aluminio debido a su ligereza y
resistencia. Al haber terminado el análisis cinemático del mecanismo, los resultados ayudaron
para el diseño conceptual del mismo, quedando propuestas las siguientes longitudes de los
eslabones:
L1 = 29.8cm ra = 9.3cm
L2 = 26.7cm rb = 4.5cm
r = 4.8cm

Análisis dinámico
El análisis dinámico presentado se basa en el trabajo de Lung-Wen Tsai [8].
La selección de motores fue un punto crucial para el correcto funcionamiento del meca-
nismo, de tal manera que, haber hecho una selección solamente tomando los datos de un
motor no era recomendable, ya que esto pudo concluir en: falta de potencia para mover el
mecanismo, velocidades muy bajas o mayores a las requeridas, peso excesivo de la estructura
debido a los motores, etc; por consecuencia se decidió realizar el análisis dinámico del meca-
nismo con el fin de obtener los pares de carga generados por la estructura. Una vez obtenidos
los pares para cada motor, se multiplicaron por la velocidad deseada dando como resultado
la potencia requerida para un correcto funcionamiento, además se pudo delimitar la fuente
a utilizar ya que ésta depende directamente de los requerimientos que tengan los motores.
Cabe mencionar que se definieron motores de DC con encoder como actuadores debido a que
se necesitó un control muy preciso en la posición.
Dinámica del Robot Delta
A continuación se muestra el análisis dinámico del Robot Delta por medio de ecuaciones
de Lagrange de primer orden. La formulación requiere un conjunto de ecuaciones restrictivas
derivadas de la cinemática del mecanismo. Estas ecuaciones de restricción y sus derivadas
deben ser complementadas con las ecuaciones de movimiento para obtener un número de
ecuaciones igual al número de incógnitas.
30
La ecuación de Euler-Lagrange de primer orden se puede escribir de la siguiente manera:
k
d ∂L ∂L X ∂Γi
− = Qj + λi para j = 1 . . . n (18)
dt ∂ q˙j ∂qj ∂qj
i=1
Donde Γi denota la i-ésima función de restricción, k es el número de funciones de restric-

ción, y λi es el multiplicador de Lagrange. El número de coordenadas n, excede el número de
grados de libertad por k. La solución de las ecuaciones de movimiento se hace más fácil di-
vidiendo las ecuaciones de Lagrange en dos grupos. El primero contendrá los multiplicadores
de Lagrange como únicas incógnitas y el segundo la contribución de las fuerzas debido a los
actuadores como incógnitas adicionales. Las primeras k ecuaciones estarán asociadas con las
coordenadas redundantes y las n − k ecuaciones restantes estarán asociadas con las variables
de las juntas accionadas. Por lo tanto el primer grupo de ecuaciones puede ser escrito de la
siguiente forma:
k
X ∂Γi d ∂L ∂L
λi = − − Q̂j (19)
∂qj dt ∂ q˙j ∂qj
i=1
Donde Q̂j , si existe alguna, representa la contribución de la aplicación de una fuerza ex-
terna. Para la dinámica inversa, Q̂j es dada. Por lo tanto el lado derecho de la ecuación (19)
es conocido. Escribir una ecuación por cada coordenada redundante conlleva a un sistema de
k ecuaciones lineales que puede ser resuelto para los k multiplicadores de Lagrange.
Una vez encontrados los multiplicadores de Lagrange, los pares y/o fuerzas de los actua-
dores pueden ser determinados directamente de las ecuaciones restantes. Especı́ficamente, el
segundo grupo de ecuaciones puede ser escrito como:
k
d ∂L ∂L X ∂Γi
Qj = − − λi para j = k + 1 . . . n (20)
dt ∂ q˙j ∂qj ∂qj
i=1
Donde Qj es la fuerza o par.

El diagrama esquemático del mecanismo está representado por las fig.8,10. En el Robot
Delta las juntas accionadas son representadas por θ11 , θ12 y θ13 . Las ecuaciones de primer
orden de Lagrange se emplearán introduciendo tres coordenadas redundantes px , py y pz .
Ası́ tenemos px , py , pz , θ11 , θ12 y θ13 como las coordenadas generales. La ecuación (18)
representa un sistema de seis ecuaciones con seis variables, éstas son λi para i = 1 hasta 3,
y los tres pares del actuador Qj para j = 4, 5, 6. Nótese que las fuerzas generalizadas Qj
para j = 1 hasta 3, representan las componentes x, y, z de una fuerza externa ejercida en el
centro P de la base móvil.
Figura 10: Diagráma esquemático[8]
Esta formulación requiere de tres ecuaciones de restricción, Γi para i = 1 hasta 3. Las

ecuaciones de restricción son obtenidas del hecho de que la distancia entre las juntas B y C
es siempre igual a la longitud de la barra de conexión del brazo superior, b; por lo tanto:
2
Γi = Bi Ci − b2
= (px + hcφi − rcφi − acφi cθ1i )2 + (py + hsφi − rsφi − asφi cθ1i )2 + (pz + asθ1i )2 − b2
=0
(21)
Para i = 1, 2, 3

Para simplificar el análisis, se asume que la masa de cada barra de conexión, mb , en la
parte superior de brazo, está dividida igualmente y concentrada en los dos puntos finales
Bi y Ci . Entonces podemos derivar las funciones de lagrange L de la siguiente manera.
La energı́a cinética total del robot es:
3
X
K = Kp + (Kai + Kbi ) (22)
i=1
Donde Kp es la energı́a cinética de la base móvil, Kai la energı́a cinética de la conexión

de entrada y el rotor en el brazo i, y Kbi la energı́a cinética de las dos barras de conexión en
el brazo i. Especı́ficamente:
1
Kp = mp (p˙x 2 + p˙y 2 + p˙z 2 ),
2
1 1 2
Kai = (Im + ma a2 )θ˙1i ,
2 3
1 1 2
Kbi = mp (p˙x 2 + p˙y 2 + p˙z 2 ) + mb a2 θ˙1i
2 3
Donde mp es la masa de la plataforma móvil, ma la masa de la conexión de entrada, mb

la masa de una de las dos barras de conexión, e Im el momento de inercia del rotor montado
en el i-ésimo brazo.
Asumiendo la aceleración de la gravedad en los puntos ubicados en la dirección −z, la
energı́a potencial del Robot Delta relativa a un plano fijo x − y es:
3
X
U = Up + (Uai + Ubi ) (23)
i=1
Donde Up es la energı́a potencial de la base móvil, Uai la energı́a potencial de la conexión

de entrada del brazo i, y Ubi la energı́a potencial de las dos barras de conexión en el i-ésimo
brazo. Especı́ficamente:
Up = mp gc pz ,
1
Uai = ma gc asθ1i ,
2
Ubi = mb gc (pz + asθ1i )

Entonces, la ecuación de Lagrange es:
1 1 1 ˙ 2 + θ12
˙ 2 + θ13
˙ 2)
L = (mp + 3mb )(p˙x 2 + p˙y 2 + p˙z 2 ) + (Im + ma a2 + mb a2 )(θ11
2 2 3 (24)
1
− (mp + 3mb )gc pz − ( ma + mb )gc a(sθ11 + sθ12 + sθ13 )
2
Tomando las derivadas parciales de la ecuación de Lagrange con respecto a las seis coor-
denadas, se obtiene:
d ∂L d ∂L
( ) = (mp + 3mb )p¨x , ( ) = 0,
dt ∂ p˙x dt ∂px
d ∂L d ∂L
( ) = (mp + 3mb )p¨y , ( ) = 0,
dt ∂ p˙y dt ∂py
d ∂L d ∂L
( ) = (mp + 3mb )p¨z , ( ) = −(mp + 3mb )gc ,
dt ∂ p˙z dt ∂pz

d ∂L 1 d ∂L 1
( ) = (Im + ma a2 + mb a2 )θ¨11 , ( )=− ma + mb gc acθ11 ,
˙
dt ∂ θ11 3 dt ∂θ11 2

d ∂L 1 d ∂L 1
( ) = (Im + ma a2 + mb a2 )θ¨12 , ( )=− ma + mb gc acθ12 ,
˙
dt ∂ θ12 3 dt ∂θ12 2

d ∂L 1 d ∂L 1
( ) = (Im + ma a2 + mb a2 )θ¨13 , ( )=− ma + mb gc acθ13
˙
dt ∂ θ13 3 dt ∂θ13 2
Tomando las derivadas parciales de las ecuaciones de restricción Γi con respecto a las seis
coordenadas generalizadas se obtiene.
∂Γi
= 2(px + hcφi − rcφi − acφi cθ1i ) para i = 1, 2, 3
∂px
∂Γi
= 2(py + hsφi − rsφi − asφi cθ1i ) para i = 1, 2, 3
∂py
∂Γi
= 2(px − asφi cθ1i ) para i = 1, 2, 3
∂pz
∂Γi
= 2a [(px cφi + py sφi + h − r)sθ1i − pz cθ1i ] para i = 1, 2, 3
∂θ1j
Sustituyendo las derivadas obtenidas en las ecuaciones (19) y (20), se obtiene un sistema
de ecuaciones dinámicas. Para j = 1, 2, 3:

3
X
2 λi (px + hcφi − rcφi − acφi cθ1i ) = (mp + 3mb )p¨x − fpx (25)
i=1
X3
2 λi (py + hsφi − rsφi − asφi cθ1i ) = (mp + 3mb )p¨y − fpy (26)
i=1
X3
2 λi (pz − asφi cθ1i ) = (mp + 3mb )p¨z + (mp + 3mb )gc − fpz (27)
i=1
Donde fpx ,fpy y fpz son las componentes x, y, z de la fuerza externa aplicada en la
plataforma móvil. Para j = 4, 5, 6

1 2 2 ¨ 1
τ1 = Im + ma a + mb a θ11 + ma + mb gc acθ11
3 2 (28)
− 2aλ1 [(px cφ1 + py sφ1 + h − r)sθ11 − pz cθ11 ]

1 1
τ2 = Im + ma a + mb a θ¨12 +
2 2
ma + mb gc acθ12
3 2 (29)

1 2 2 ¨ 1
τ3 = Im + ma a + mb a θ13 + ma + mb gc acθ13
3 2 (30)
Las ecuaciones (25), (26) y (27) forman un conjunto de tres ecuaciones lineales con tres
incógnitas de las cuales se pueden obtener los tres multiplicadores de Lagrange. Una vez
obtenidos los multiplicadores de Lagrange, los pares de los actuadores son determinados con
el segundo conjunto de ecuaciones (de la (28) a la (30)).
Cálculo del torque máximo
Para el cálculo del torque máximo se utilizó todo el análisis dinámico combinado con el
polinomio de 5° grado: 10+3.7037t3 −1.8519t4 +0.2469t5 , esto debido a que habı́a que calcular
una velocidad y aceleración máxima del mecanismo con respecto a un movimiento. En la fig.11
se pueden observar las trayectorias del polinomio de 5° grado, el cual fue seleccionado debido
a que describe una trayectoria en posición de 10cm a 20cm en 3s, además de velocidad y
aceleración inicial y final en cero.

Figura 11: Polinomio de 5° grado
Finalmente, con los valores máximos de las trayectorias, y siguiendo el análisis dinámico,
se obtuvieron los multiplicadores de Lagrange de las ecuaciones (25), (26) y (27), los cuales a
su vez se introdujeron en las ecuaciones (28), (29) y (30), llegando ası́ al torque máximo que
debı́a proporcionar cada motor.
kg−cm2
Torque máximo = 9.3229 ∗ 104 s2
≈ 9N m
Cabe mencionar que este cálculo es para cargar aproximadamente 1kg, ya que la pura
estructura sin carga necesita alrededor de 6.5N m para moverse.

Diseño estructural
El diseño y simulación en un programa de CAD de cualquier mecanismo permite conocer

por adelantado posibles problemas con la estructura ası́ como visualizar de una manera más
tangible el comportamiento del mismo. Es debido a estas razones que se incluyó el diseño
y simulación del Robot Delta en un programa de CAD. El programa que se utilizó en esta
ocasión es SolidWorks ® debido a la familiaridad que se tiene con su interfaz, además de la
facilidad que ofrece para implemetar simulaciones.
En la fig.13 se muestra el resultado del dibujo en CAD, uno de los resultados relevantes fue
con respecto a la posición de las juntas, ya que en un inicio se colocaron de forma descentrada
de cada lado, sin embargo aunque la base móvil se sostenı́a, las uniones correspondientes a L1
se mantenı́an con una inclinación, lo cual provocaba una restricción en el movimiento, por lo
cual se corrigió la posición de las juntas. Finalmente se definió que los motores se desplazarán
aproximadamente entre 0° y 45° con respecto a su posición inicial, ya que desplazamientos
mayores generan problemas en la estructura.
De esta manera se logró visualizar el movimiento del robot y además ayudó a reconocer
algunos problemas que ahora pueden ser evitados en el momento de la construcción.
37
Diseño estructural
(a) Vista frontal (b) Vista superior
(c) Vista isométrica
Figura 12: CAD Robot Delta

Figura 13: Renderizado final

Construcción de la estructura
Después de que se realizó el análisis cinemático , el dinámico y la simulación, el siguiente

paso fue la compra del material para la construcción de las piezas. La selección del material y
cantidad necesaria para la construcción de éstas, estuvo basada en los análisis antes mencio-
nados con la intención de reducir costos y establecer las medidas necesarias para el alcance
de los objetivos.
Una vez obtenido el material, se procedió a maquinar y dar forma a las piezas que después
fueron ensambladas para obtener la estructura final.
Compra de material
Para la construcción de los eslabones de la estructura se compraron barras de aluminio

6061 T6 ya que este material ofrece una buena resistencia y es más ligero en comparación
con otro tipo de materiales como el acero. También es más fácil de maquinar, lo que implica
una reducción en el tiempo de construcción.
Se adquirieron dos barras de diferentes diámetros. La primera barra de 12 in de diámetro
y la segunda de 14 in de diámetro; la razón para lo anterior es que se utilizaron barras de 21 in
para los eslabones, a los que se les incorporaron las rótulas en los extremos de cada barra.
Dichos extremos se conectaron al efector final por un lado y a los brazos superiores por otro.
La barra de 14 in de diámetro se utilizó para introducirla a la rótula y funcionar como el eje
en el que girará la misma.
40
Las rótulas conseguidas permitieron que los eslabones se movieran con libertad en 3 ejes,
con lo cual, se evitó la construcción de un mecanismo (junta) con el que se generara este tipo
de movimiento. El objetivo de esto es que la base del efector final se mantuviera paralela a
la base principal del robot y no hubiera problemas de funcionamiento. Las rótulas cuentan
1
con un tornillo de 4 de pulgada con cuerda fina en su extremo de unión.
A continuación se muestra una tabla con los precios de cada componente adquirido
Pieza Cantidad Precio
Rótulas 12pz $960.00

Barra de aluminio 6.4 ∗ 3660mm 1pz $22.97
Barra de aluminio 12.7 ∗ 3660mm 1pz $92.72
Barra de aluminio cuadrada 15.9 ∗ 3660mm 1m $67.72
Solera de aluminio 9.5 ∗ 101.6 ∗ 3660mm 0.3m $68.01
Lámina de aluminio calibre 10 1pz $247.43
Tornillos 3/16” 27pz $28.89
Tuercas 3/16” 27pz $8.37
Prisioneros 3/16” 6pz $6.00
O-ring 100pz $26.00
Velcro 1m $27.50
Cajas Steren 3pz $120.00
Cámara web 1pz $120.00
Driver p/motor Phidgets 3pz $3,045.30
Motor c/encoder Phidgets 3pz $3,728.59
Aduana + Envı́o de piezas - $3,531.09
Total $12,100.59
Cuadro 1: Lista de piezas

Construcción de piezas
A continuación se muestra el proceso de construcción de piezas con el material adquirido,

esto sirvió para demostrar los conocimientos obtenidos en cuestiones de manejo del torno,
fresadora, máquinas CNC y demás herramental necesario.
Eslabones inferiores
La barra de 12 in se cortó en seis secciones de 26cm, se realizó el careado en cada extremo

de cada sección y se redujeron a una longitud de 24.5cm, estas secciones son las que sirvieron
como eslabones inferiores.
Ya que las secciones tuvieron la longitud deseada, se realizaron los barrenos en los extre-
7
mos con una broca de 32 in para poder realizar la rosca interna con el machuelo y ası́ introducir
las rótulas.
Una vez barrenados los orificios se procedió a hacer la cuerda interna con un machuelo
3
para poder atornillar las rótulas. Se barrenó primero con una broca de 16 in, debido a que el
diámetro del barreno deseado era muy grande, por tanto, fue conveniente utilizar una broca
más chica en un inicio para no penetrar directamente el material y evitar sobrecalentamiento
de las piezas y la broca.
1 1
(a) Eslabones de 2
in (b) Diagrama eslabones de 2
in
Figura 14: Eslabones de 12 in

Finalmente, y por motivos de movilidad y estética, se realizó una conicidad en los extremos
de cada barra, dando ası́ mayor libertad a éstas y evitando posibles colisiones con la pieza
que las unirá al efector final. A continuación se muestran las barras con las conicidades en
los extremos y el respectivo cálculo.
(a) Eslabones con conicidad (b) Cálculo del ángulo
Figura 15: Conicidad
Para el cálculo de la conicidad se tomaron los siguientes valores:
Datos Cálculo de la conicidad

D= 0.5in θ = tan−1 (D−d)l 2
d= 0.3in θ= tan−1 (.5 − .3)

l= 0.5in θ= 11.30◦
Dando como resultado un ángulo de 11.30◦ , sin embargo por comodidad se tomó el ángulo
igual a 11◦ . A continuación se muestran los eslabones terminados (barras con rótulas).
(a) (b)
Figura 16: Eslabones terminados

Base móvil
La base móvil se puede observar en la fig.17, en ésta se montaron los ejes que unen los
eslabones inferiores y la base móvil. Las dimensiones se encuentran en el apéndice VI.
(a) Diseño (b) Construcción
Figura 17: Base móvil
Base fija
La base fija está conformada por un hexágono (fig.18) en el cual se colocaron las bases de
los motores cada 120°. El grosor de la base es de 4mm y se maquinó por medio una fresadora
CNC.
(a) Dibujo base fija (b) Base fija maquinada
Figura 18: Base fija

La fig.18b muestra la base fija ya maquinada. En la fig.29 se puede observar la base fija
con los barrenos para la colocación de los tornillos de sujeción.
Uniones inferiores
Las uniones inferiores constan de “ejes” (fig.19) que se situan entre la base móvil y los
brazos inferiores, éstos unen dichas partes. El deslizamiento de las rótulas a lo largo del eje
se controló por medio de O-rings (fig.20).
Figura 19: Eje
3
La medida del O-ring es de 16 in, esto debido a que el eje tiene un diámetro de 41 in, con
lo cual se aseguró que no existiera un movimiento por parte de los brazos inferiores, además
de que proporcionó una fácil colocación de la unión.
Figura 20: O-ring

Los resultados de las uniones entre la base móvil y los brazos inferiores se muestran a
continuación.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 21: Unión
En las figuras anteriores se observa que se agregó un tornillo que evita el deslizamiento
del eje con respecto a la base móvil. Finalmente en la fig.22 se muestran los elementos que
componen la unión.
Figura 22: Elementos de la unión

Brazos Superiores
Los brazos superiores (fig.23) se consideraron, al igual que la mayorı́a de las piezas, de
aluminio. Se realizaron dos barrenos de forma transversal a los barrenos principales para
3
introducir tornillos de 16 in, y ası́ contrarrestar posibles fuerzas axiales que se presenten en
los ejes (tanto el que se encuentra en la unión de los brazos superiores con los inferiores,
ası́ como entre el brazo superior y el bástago del motor).
Figura 23: Brazo Superior
A continuación se muestra uno de los brazos superiores.
(a) (b)
Figura 24: Brazos Superiores

Soporte de Motores
Para la sujeción de los motoresor se decidió construir dos bases que se colocaron en la
parte frontal y media del motor, brindando ası́ mayor soporte en caso de que pudiesen existir
vibraciones cuando el motor se encuentre en funcionamiento. Dichas bases están hechas de
aluminio y se pueden encontrar sus respectivos dibujos en el apéndiceVI, cabe mencionar que
se ha dejado una tolerancia en los radios marcados con respecto a los del motor, esto para
facilitar su colocación.
(a) Soporte principal (b) Soporte intermedio
Figura 25: Soportes para motores
Las piezas resultantes se pueden observar en la fig.26.
En las figuras a) y b) se observan la cara frontal y posterior del soporte principal, mientras
en en la figura c) solamente se observa el soporte intermedio, finalmente en la figura d) se
observan las dos piezas juntas. Se necesitó de un rectificado en la parte superior de las piezas
para asegurar que tuvieran dimensiones iguales.
Finalmente, el ensamblado del motor con las bases y el brazo se muestra en la fig.27.

(a) (b)
(c) (d)
Figura 26: Soportes de motores

(a) (b)
(c) (d)
Figura 27: Ensamblado

Uniones Superiores
Las uniones superiores se componen de la misma manera que las inferiores, por lo cual
también contienen los mismos elementos (fig.19, 20, 22). Los resultados de las uniones entre
los brazos superiores y los brazos inferiores se muestran en la fig.28.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 28: Uniones Superiores

Armado general del robot
Las piezas previamente maquinadas, se montaron en la base fija (fig.29). Para esto, fue
necesario hacer los barrenos para los soportes de los motores, que tienen un diámetro de 5mm.
3
También se hicieron barrenos de 16 in destinados a sostener las barras para la estructura de
soporte.
Figura 29: Tornillos para sujeción de motores
Cuando los motores fueron instalados, los eslabones, previamente unidos con la base móvil,
se acoplaron a sus respectivos ejes, completando las cadenas de movimiento del robot. En la
fig.30 se muestra este acoplamiento como también el ensamble de las barras para la estructura
de soporte.
Figura 30: Acoplamiento final del robot delta

Armado de la estructura soporte
Finalmente, la estructura que sostiene al robot consta de tres barras estructurales de

acero galvanizado, las cuales fueron soldadas para alcanzar la altura apropiada para evitar
complicaciones en el movimiento del robot. Estas barras se colocaron en pedestales en un
extremo para mantener la estructura fija y en el otro extremo se atornillaron escuadras para
unir la base fija. El resultado se muestra en la fig.31.
Figura 31: Estructura soporte del robot delta

Visión artificial
Para la visión artificial se ha optó en el uso de una cámara web (fig.32) con una resolución
de 640×80 y conexión por usb.
Figura 32: Cámara web
Debido a que la programación y análisis de datos provenientes de los motores se realizó por
medio del programa Processing [11], fue necesario encontrar la manera de conectar la cámara
con la interfaz de programación, para lo cual se utilizó la biblioteca funciones que contiene
Processing para video.
54
En combinación con la cámara web, se decidió utilizar la bliblioteca de opencv for pro-
cessing [14] para lograr una mayor eficiencia en el uso de la cámara.
(a) Detección varios de objetos (b) Un sólo objeto
(c) Problemas con sombras (d) Discriminación de objetos
Figura 33: Visión artificial

Visión artificial
En la fig.33 se pueden observar diferentes situaciones para la detección, ya sea una o varias
piezas y discriminando las que no son piezas de trabajo, sin embargo, también se observaron
problemas, los cuales son: presencia de sombras dentro del área de trabajo y distancia muy
pequeña entre objetos (fig.34).
(a) (b)
Figura 34: Problemas con la visión artificial
La visión se realizó de la siguiente manera: primero detectando los ejes de canny (canny
edges detection en inglés) y luego detectando contornos en la imagen previamente tratada para
reducir o aumentar el brillo y contraste dependiendo de la situación, finalmente se comparó el
volumen del contorno con los volúmenes de las figuras y se calculó el promedio del dicho
contorno, en caso de que cumpliera con los lı́mites de volumen, para obtener el centroide de
la figura. Además se delimitó el área de trabajo (área dentro del rectángulo rojo) para no
realizar detecciones fuera de ésta, y reducir el tiempo de procesamiento, además de descartar
información extra que pueda afectar a la visión.
En la fig.35 se muestra un diagrama de flujo del proceso.

Figura 35: Diagrama de flujo de la visión artificial

Control de motores
Motores
El par máximo que se obtuvo al realizar el análisis dinámico fue de alrededor de 9 N m, por
lo cual se seleccionó un motor de la marca DONGZHENG, modelo 60ZY105-2430/56JX76G,
el cual se muestra a continuación:
Figura 36: Motor de DC con enconder
En la fig.36 se observa que éste lleva equipado un encoder, el cual permitió un control más
49
preciso del mismo y una caja de engranes con la relación 76 : 1. El motor fue adquirido
64
directamente de la empresa Phidgets [13] y las caracterı́sticas más importantes se muestran
en el cuadro 2.
Finalmente se adquirieron 3 motores los cuales funcionaron como actuadores en el Robot
Delta
58
Potencia 30W
Velocidad máxima 33 RPM
Par máximo 82.6 kg.cm
Alimentación 24V
Cuadro 2: Caracteristicas del motor IV
Controladores (Drivers)
Para el control de los motores adquirió el driver que ofrece Phidgets (fig.37), modelo
1065, ya que está diseñado especialmente para trabajar con los motores que ofrecen, además
cuentan con una interfaz de manejo bastante sencilla, y compatibilidad para trabajar con
Processing, de tal manera que se ahorró tiempo y esfuerzo.
Figura 37: Controlador
El controlador está basado en un PWM y contiene entradas para la lectura del encoder,
ası́ como también entradas analógicas y digitales. Dicho driver permite el control de veloci-
dad y aceleración, al igual que la dirección de giro. Las caracterı́sticas se encuentran en el
apéndice IV.

Control de motores
En la fig.38 se muestra la conexión entre los motores y Processing. Se presentaron algunos

problemas en este paso debido a que no existe una serie de funciones preestableidas entre
Phidgets y Processing, sin embargo se logró el control del encoder, la velocidad, la aceleración
y el sentido de giro que se requiere, además de algunas funciones extras.
Figura 38: Prueba de conexión entre Processing y los motores
Perfil de velocidad
En un inicio se propuso utilizar un polinomio de 5◦ grado (fig.11) para el seguimiento

de trayectorias, sin embargo durante las pruebas de movimiento se detectó que existe un
problema con respecto a los drivers en velocidades muy bajas, dicho problema consiste en
que, a velocidades comprendidas entre el 0 % y el 5 % de la velocidad nominal, los motores no
se mueven, razón por la cual iniciar un arranque desde una velocidad igual a cero quedaba
descartado, por otro lado, cuando se empezara a reducir la velocidad, cabı́a la posibilidad
de que el motor no llegara a la posición dada. Debido a esta condición, era probable que se
presentaran los mismos problemas tanto para el perfil trapezoidal como para un polinomio de
bezier o un control PID digital, por lo cual se decidió implementar un control por acotaciones.

Figura 39: Control por acotaciones
En la fig.39 se pueden observar los parámetros v1 y v2 , los cuales se seleccionaron de la

siguiente manera: v1 = 30 % y v2 = 6 %. Se utilizaron porcentajes del valor nominal de la
velocidad debido a que los drivers adquiridos sólo permiten controlar la velocidad de esa
manera. Con este tipo de control se obtuvo un movimiento sin problemas para alcanzar la
referencia, pero no fino.
Programación de movimiento de los motores
Para la programación de los motores se utilizó el análisis dinámico desarrollado con an-
terioridad en el cual se obtuvo el valor del ángulo θ1i , por tanto, el algoritmo implementado
es el desarrollo contenido en la sección “Cálculo del ángulo de los motores”.
El encoder de los motores marca 27635.625 pulsos para una vuelta completa, lo que implica
que, para un grado debe contar aproximadamente 77 pulsos. Al programar el algoritmo antes
mencionado, se realizaron pruebas para obtener los ángulos de acción de los actuadores con
respecto a una posición inicial. Estos ángulos fueron transformados a pulsos para que el
movimiento fuera limitado por el programa.

Neumática
Para la etapa neumática se optó por un dispositivo que produce el efecto Venturi, dando
como resultado una válvula de vacı́o de efecto Venturi. En el laboratorio de la UPIITA
se seleccionó dicho elemento el cual se muestra en la fig.40, la presión máxima de vacı́o
que proporciona la válvula según el fabricante es de 948mbar, lo cual es suficiente para la
aplicación que se le dio.
Figura 40: Válvula de vacı́o
Para activar y desactivar el sistema neumático, fue necesario hacer uso de una elec-
troválvula, la cual se activa desde el programa principal cuando es necesario sujetar el objeto.
Se eligió la SMC SY5120-5D-C6-F2 (fig.41), que se encontraba disponible en el laboratorio de
neumática de la UPIITA. Es una válvula de 3 vı́as 2 posiciones con alimentación de 24V, la
cual funciona como interruptor y permite o bloquea el paso del aire en el sistema. La ventosa
62
(fig.42) representa el efector final del robot y se montó directamente en la base móvil.
Figura 41: Electroválvula
Finalmente, en la fig.43 se muestra el diagrama de conexiónes. Cabe mencionar que la

electroválvula fue activada por medio del AVR Atmega16 (fig.44).
Figura 42: Ventosa

Neumática
Figura 43: Diagrama de conexiones neumático

Figura 44: Conexión AVR-PC-Electroválvula

Resultados
A continuación se muestran los resultados de la integración de los elementos
Figura 45: Integración de los elementos
En la fig.45 se pueden observar la disposición de los elementos. Se colocaron los drivers

arriba de la base fija y de manera separada para cada motor, con el fin de que se puedan
utilizar independientemente de ser el caso, la cámara web se encuentra enfrente del área de
trabajo y se sujetaron los cables a uno de los brazos de la estructura de soporte, finalmente
por motivos de estética se pintaron diversas piezas de azul.
66
En la fig.46 se puede observar el movimiento del robot hacia las piezas que se encuentran
en el área de trabajo.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 46: Trayecto

Parte III
Conclusiones
68
Conclusiones
A continuación se mencionan los resultados obtenidos, ası́ como los problemas que se
presentaron durante el desarrollo.
Se logró diseñar un prototipo funcional que alcanza todos los puntos dentro del espacio
de trabajo, cabe mencionar que en un inicio las dimensiones del robot eran más pequeñas,
sin embargo se optó por realizar un diseño de mayor tamaño para incrementar el área de
trabajo, además de hacerlo más práctico en cuestiones de ensamblado.
Se logró implementar un control de motores por medio de acotaciones, ya que otro tipo
de control presenta problemas debido al peso de la estructura, además, este control presenta
problemas cuando se requiere que el efector final se mantenga en una posición estática du-
rante un tiempo, ya que causa vibraciones por algunos segundos en lo que se estabiliza la
estructura. Esto puede ser debido a que los drivers solo permiten un control en velocidad y
aceleración y el umbral de tensión (zona muerta) es mayor a lo que se esperaba, o que el
torque que proveen los motores no es suficiente. El último punto se pudo observar debido a
que las cadenas cinemáticas no se mantenı́an del todo estáticas aún y cuando los motores se
encontraban energizados, razón por la cual se buscó directamente la hoja de datos del fabri-
cante, encontrando que el torque proporcionado es de 6.9Nm, sin embargo el valor dado por
el proveedor es de 8.1Nm, y tomando en cuenta que el valor mı́nimo calculado del torque para
soportar solamente la estructura es de 6.5Nm, se concluye que, a pesar de ser funcionales, los
motores no son los adecuados para un correcto movimiento.
69
Conclusiones
Se logró implementar la visión artificial con algunas restricciones, esto debido a que en
un inicio se consideró el uso del Kinect para esta sección, sin embargo después de trabajar
de manera más profunda con la biblioteca de opencv for processing, se encontró que ésta no
contaba con todas las funciones de opencv, por lo cual no era posible extraer los puntos clave
(feature points) de la nube de puntos (point cloud ) que arrojaba el Kinect, lo que dio origen
finalmente a optar por el uso de una cámara web normal. El segundo problema de esta sección
se presentó al tratar de convertir los datos que arrojaba el procesamiento de la visión artificial
a coordenadas para el movimiento del robot, esto debido a que la cámara no se encuentra
directamente sobre el área de trabajo, sino con un ángulo, por lo cual al convertir los datos
a coordenadas reales, se tenı́a problemas de error de entre .5cm y 2cm, por lo cual se optó a
definir lugares especı́ficos dentro del área de trabajo.
Se logró implementar la etapa neumática sin problemas al igual que la conexión entre el
puerto serie y Processing, esto debido a la gran facilidad que da el programa para la mani-
pulación de los puertos.
Se logró realizar un robot de manera modular en el cual sus partes pueden desensamblarse
y funcionar de manera independiente sin que se necesite realizar grandes cambios, o reempla-
zar piezas rápidamente, además de que la programación se puede realizar en casi cualquier
lenguaje, ya que las librerı́as para el control de los motores son libres y no se necesita del
pago de una licencia para su uso.
Se observó que las rótulas solamente permiten un ángulo máximo de aproximadamente

25°, lo cual agrega una limitante al área de trabajo máxima que se puede alcanzar con res-
pecto a los cálculos, sin embargo esto no afectó al área de trabajo designada, ya que ésta es
menor a la calculada.
En conclusión se logró cumplir con los objetivos expuestos en el presente documento los
cuales son:

Detectar una pieza que se encuentre dentro de su rango de alcance
Tomar la pieza
Colocarla en una posición designada

Trabajo a futuro
Entre las posibles mejoras que se pueden implementar se mencionan las siguientes.
Debido al problema que existe con respecto al control de la posición del robot, la solución
propuesta serı́a implementar otros drivers los cuales estén basados en un control PI y que su
zona muerta sea menor a la que presentan los drivers adquiridos en Phidgets, con el fin de
reducir la vibración que se presenta en el efector final.
Se pretende incluir un cuarto grado de libertad en el efector final que permita rotar las
piezas con el objetivo de que queden alineadas en una dirección.
Se buscará cambiar la estructura de soporte debido a que la actual presenta inestabilidad

cuando el robot se encuentra en operación, pudiendo causar movimientos no deseados.
Se observó que el no tener la cámara fija en un marco de referencia da pie a constantes

calibraciones, por lo cual se tomará en cuenta el lugar donde se posicionará la cámara dentro
de la nueva estructura de soporte, evitando ası́ el problema antes mencionado.
Se cambiarán las rótulas por unas con mayor rango de giro para obtener un mayor alcance
del área de trabajo.
Por último, se diseñarán diferentes efectores finales para su utilización como CNC, im-
presora 3D o acoplar un tipo de sujeción diferente al neumático.
72
Bibliografı́a
[1] Vivas Andrés, “Robótica Paralela: Aplicaciones Industriales, Modelado y Control”, Co-
lombia.
[2] Aracil Rafael, saltarén Roque, Sabater José, Reinoso Oscar, “Robots Paralelos: Máquinas
con un Pasado Para una Robótica de Futuro”’, RIAI, vol3, No.1, pp. 16-28.
[3] Gwinnett, J.E. (1931). Amusement devices. US Patent No 1,789,680.
[4] Willard L.V. Pollard (1940) POSITION-CONTROLLING APPARATUS. US Patent No

2,286,571.
[5] Cappel, K.L. (1967). Motion simulator. US Patent No 3,295,224.
[6] P.J. Zsombor-Murray, Descriptive Geometric Kinematic Analysis of Clavels Delta Ro-
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Machines, April 1, 2004, pp.15
[7] M.A. Laribi, L. Romdhane and S. Zeghloul (2008). Advanced Synthesis of the DEL-
TA Parallel Robot for a Specified Workspace, Parallel Manipulators, towards New
Applications, Huapeng Wu (Ed.), ISBN: 978-3-902613-40-0, InTech, Available from:
http://www.intechopen.com/books/parallel manipulators towards new applications/ad
vanced synthesis of the delta parallel robot for a specified workspace
73
BIBLIOGRAFÍA
[8] Lung-Wen Tsai, Robot Analysis: The Mechanics of Serial and Parallel Manipulators ,
Ed. John Wiley Sons, 1999, ISBN 0471325937, 9780471325932, pp. 505.
[9] L.E. Bruzonne, R.M. Molfino, R.P. Razzoli, Modelling and Desing of a Parallel Robot for
Laser-cutting Applications,University of Genova,PMAR Robot Design Research Group,
february 18-21, 2002, pp.518-522
[10] Greg Borenstein, “Making Things See”, Maker Media Inc, Enero 2012, Ebook ISBN:978-
1-4493-0788-2, ISBN 10:1-4493-0788-4
[11] http://processing.org/
[12] https://code.google.com/p/simple-openni/
[13] http://www.phidgets.com/
[14] https://github.com/atduskgreg/opencv-processing
[15] http://new.abb.com/products/robotics/industrial-robots/irb-360
[16] http://www.deltamaker.com/

Parte IV
Apéndice
75
Apéndice
Caracterı́sticas del motor
76
Caracterı́sticas del controlador

78
DC Motor with Encoder - 24V/30W
Mechanical Drawing
Dimensiones del motor
Part Length "L"
IPN
Number (mm)
3269E_0 53.0
3269E_1 41.0
18.0
3270E_0 53.0
12.0
32.0
3271E_0 53.0
56.0
26.0 L 110.0 13.3
2.0 2.0 3272E_0 64.5
4.0
14.0
3273E_0 64.5
45.0 24.8 60.0
3.5 3274E_0 84.0

M5
Depth 16.0 Units are in mm
Apéndice
Ing. Mecatrónica
Parte V
Tarjeta de desarrollo
79
Parte VI
Planos
84
80
4.76
90
Ing. Mecatrónica
12.70
5
50
32.1
0
22.50
56.10
UPIITA
R4
5
5
10
10 20
Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías Avanzadas
"Robot Delta Posicionador de Objetos"
85
Material: Aluminio 6061 T6 Nombre:
Soporte motor principal
Autores:
Gonzalo Tomás Compeán Fuentes Unidades en mm Escala 1:1
86
4.76
50
50
4.76
60
IPN
90
0
R4
40
10
80
5
20 10
Ing. Mecatrónica
Soporte motor intermedio
Autores:
Ing. Mecatrónica
245
25.40
12.70
6.35
212.33
UPIITA
87
Eslabón inferior
Autores:
88
9
297
15.90 6
4.7 4.7
6
15.90
20 15
10
35
IPN
6.
R6
4
9
7.50
Ing. Mecatrónica
Eslabón superior
Autores:
Ing. Mecatrónica
4.76
°
1 20
75.75
303.11
17
30
20
UPIITA
2.38
350
89
Base fija
Autores:
90
10
20
12.50
10
35
6.35
IPN
120°
70
6.32
15
7.50
Ing. Mecatrónica
Base móvil
Autores:

Instituto Polit Ecnico Nacional: Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingenier Ia Y Tecnolog Ias Avanzadas

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA EN

“Robot Delta Posicionador de Objetos”

Que para obtener el tı́tulo de

Mario Alberto Rodrı́guez Meza

M. en C Leonardo Fonseca Ruı́z

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA EN

“Robot Delta Posicionador de Objetos”

Que para obtener el tı́tulo de

Mario Alberto Rodrı́guez Meza

M. en C Leonardo Fonseca Ruı́z

Presidente del Jurado Profesor titular

D. en C. Alberto Luviano Juárez D. en C. Juan Luis Mata Machuca

Gracias de todo corazón.

Mario Alberto Rodríguez Meza

Calculando la cinemática inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2 IPN Ing. Mecatrónica

Ing. Mecatrónica UPIITA 3

1. Diagrama de desarrollo del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

4. Parámetros del Robot Delta [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

10. Diagráma esquemático[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

12. CAD Robot Delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

18. Base fija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

32. Cámara web . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

36. Motor de DC con enconder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

40. Válvula de vacı́o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

45. Integración de los elementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Ing. Mecatrónica UPIITA 5

6 IPN Ing. Mecatrónica

8 IPN Ing. Mecatrónica

Diseñar, construir y controlar un Robot Delta capaz de sujetar un determinado tipo de

Detectar una pieza que se encuentre dentro de su rango de alcance

Colocarla en una posición designada

Diseño del prototipo

Construcción y ensamblado del prototipo

Control de los motores

Implementación de la visión artificial

Implementación la etapa neumática

Integración sinérgica y pruebas de desempeño

En el presente trabajo se sentaron las bases para el diseño y construcción de un Robot

A continuación se presenta el diagrama general del proyecto:

Figura 1: Diagrama de desarrollo del proyecto

Ing. Mecatrónica UPIITA 11

Debido al avance en la tecnologı́a, la automatización de procesos es cada vez más común

La robótica se ha convertido en un tema fundamental en la enseñanza y capacitación, a tal

Actualmente el uso del Robot Delta se ha extendido en gran medida en la industria, a

12 IPN Ing. Mecatrónica

Prestaciones de los robots paralelos

En la actualidad es innegable la superioridad en la implementación de robots tipo serie

Ing. Mecatrónica UPIITA 13

En general, las prestaciones de los robots paralelos son las siguientes:

Presentan elevadas velocidades de operación en comparación con cualquier otro tipo de

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Figura 3: Plataforma de Eric Gough

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De esta manera, la implementación de un robot en forma modular, también permite el

Ing. Mecatrónica UPIITA 17

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El análisis cinemático presentado se basa en el trabajo de M.A. Laribi, L. Romdhane y

Figura 4: Parámetros del Robot Delta [7]

L1 y L2 Son las longitudes de los brazos

Xp = XA + cosθj (L2 cosϕ1j + L1 cosϕ3j cos(ϕ1j + ϕ2j ) + ra ) − L1 sinθj sinϕ3j (1)

Yp = YA + sinθj (L2 cosϕ1j + L1 cosϕ3j cos(ϕ1j + ϕ2j ) + ra ) + L1 cosθj sinϕ3j (2)