CAPITULO II

A. FUNDAMENTACION TEORICA

Atendiendo al propósito de esta investigación, se procede a la

interpretación de las bases teóricas que fundamentan este estudio,

organizándose de acuerdo a los términos claves que permitirán un mejor

entendimiento del proyecto.

Por esta razón, a continuación se presentan los principales

planteamientos realizados por autores reconocidos en el ámbito de la materia

que se trata, temas estos como Patios de Tanques, Estrategias de Control,

Instrumentación, Sistemas de Medición, Procesamiento de las Señales de

Campo y Tipos de Difusión de la Información.

1. Patio de Tanques

1.1. Definición y Generalidades

Los hidrocarburos se encuentran en los pozos de las rocas

subyacentes en el suelo en donde se han almacenado como consecuencia

de un largo proceso que comprende: generación apartir de la

descomposición de la materia orgánica, bajo ciertas condiciones de

temperatura y presión presente en la roca madre; luego Migración a lo largo

de las rocas permeables y finalmente, Entrapamiento en lugares de

confinamiento. De esta forma los hidrocarburos yacen en trampas que se

caracterizan por tener barreras impermeables que impiden que los

hidrocarburos continúen su migración. Este tipo de trampas son los

considerados yacimientos de los cuales se obtiene producción de petróleo,

gas y agua.

Generalmente los hidrocarburos líquidos se clasifican en:

Condensados y Petróleos Crudos, dependiendo de la gravedad específica y

de los grados API (°API) de cada uno. Esta clasificación da idea de la

viscosidad o fluidez, pero no aporta información especifica acerca de otras

propiedades del fluido. Sin embargo, los grados API son utilizados por el

mundo petrolero para catalogar el crudo y establecer los correspondientes

diferenciales de precios.

Se denominan Condensados aquellos hidrocarburos que se

encuentran en estados gaseosos a condiciones del yacimiento y se

transforman en líquidos en el proceso de producción de los pozos

(Condensación Retrógrada). Su gravedad está por encima de 40,2° API.

El término Petróleo Crudo, se refiere al hidrocarburo líquido no

refinado. Comprende aquellos hidrocarburos con °API menores que 40,2 y

su coloración puede ir desde el amarillo al negro. La clasificación de los

crudos, apartir de los °API utilizados por el Ministerio de Energía y Minas de

Venezuela es la siguiente:
 w Crudos livianos: Son aquellos hidrocarburos líquidos comprendidos

entre 30,0 y 40,0 °API (ambos inclusive).

w Crudos medianos: Son aquellos hidrocarburos líquidos

comprendidos entre 22,0 y 29,9 °API (ambos inclusive).

w Crudos extrapesados: Son aquellos hidrocarburos líquidos que

tienen una gravedad menor o igual a 9,9 °API y una viscosidad

mayor de 10.000 centipoises (CST) a condiciones del yacimiento.

Un Patio de Tanques “es una infraestructura de mediana complejidad,

donde se recolecta la producción de crudo proveniente de estaciones de flujo

asociados a él” (ALVAREZ, 1996). Dentro del proceso de manejo de crudo

esta es una de las partes más importantes para la limpieza del petróleo y su

posterior tratamiento. En estas instalaciones se recibe, se trata (deshidrata)

y fiscaliza el crudo. Adicionalmente existe suficiente capacidad para

almacenar producción en caso de fallas de una tubería o tanque,

contingencia, equipos principales o auxiliares, o para el almacenamiento del

crudo fuera de especificaciones.

1.2. Secciones o Areas de un Patio de Tanques

En términos generales, los Patios de Tanques están dotados de

distintos tipos de instalaciones. Las principales secciones o áreas de un Patio

de Tanques, son las siguientes:

 1.2.1. Múltiples de Recolección

Esta es la sección donde convergen todas las líneas de flujo

provenientes de las estaciones que están en los campos asociados al patio.

Esta conformado por varios tubos paralelos que parten de las

estaciones de flujo principales de cada campo. A las estaciones antes

mencionadas llegan las líneas de producción asociadas a los pozos, ya su

vez se realiza la separación del gas y el crudo, para luego ser enviado cada

uno de estos elementos donde sea requerido, es decir, a las plantas

compresoras (el gas) o a los Patios de Tanques (el crudo). Los múltiples de

recolección constituyen una de la principales áreas de un Patio de Tanques.

1.2.2. Tanques de Almacenamiento

Un tanque es un equipo utilizado para el almacenamiento temporal de

líquidos o gases y a la vez los protegen contra las influencias de la

naturaleza. Los tanques en los Patios, además de servir de almacenamiento

del crudo que viene del campo son equipos claves en el proceso de

deshidratación, ya que es allí donde espera el crudo (decanta), para que se

produzca la separación del agua asociada a él.

Los tipos más comunes de tanques de almacenamiento, utilizados en

la industria petrolera, pueden dividirse en dos clases según la forma:

Cilíndricos y Esféricos.
 1.2.2.1. Cilíndricos

Los tanques cilíndricos son de techo fijo cónico abierto o sin techo, de

techo flotante y cóncavo. Los cónicos o de techo fijo son utilizados para

almacenar crudo con un API bajo, es decir menos de 18 °API y los de techo

flotante para almacenar crudo con un API mayor de 18° API.

1.1.2.2. Esféricos

Son tanques para almacenar productos que tienen una presión de

vapor bastante alta y operan a presiones mayores que las atmosféricas, por

ejemplo, el propano o el butano.

1.3. Separador API

En esta sección se lleva a cabo la recuperación del crudo que se

encuentra asociada al agua drenada de los tanques, utilizando para ello,

recipientes cilíndricos de recolección, movidos para capturar las partículas de

crudo flotantes en el agua. Esta cantidad de agua resultante en el proceso

es bombeada a las plantas de tratamiento, bajar la cantidad de ppm (partes

por millón) de aceite y poder utilizarla en la reinyección a los pozos para

lograr una recuperación secundaria.

 1.4. Estación o Sala de Bombas

Son conjuntos formados por un motor impulsor (eléctrico o gas) y una

bomba (centrífuga o reciprocante), estas son las encargadas de enviar el

fluido almacenado en los tanques hacia el terminal donde se necesiten o

alguna planta de tratamiento.

1.3.1. Múltiple de Succión

Es la tubería proveniente de los tanques de almacenamiento para

alimentar la succión del tren de bombas.

1.3.2. Múltiple de Descarga

Es el conjunto de tuberías donde convergen las descargas de las

bombas, uniéndose posteriormente al oleoducto que conduce el crudo hasta

la planta donde sea solicitado. El diámetro de esta tubería es por lo general

igual o menor que el Múltiple de Succión.

1.5. Sistemas Auxiliares

Los sistemas auxiliares son aquellos elementos dentro del sistema

que sirven de apoyo a los procesos que se realizan en el Patio de Tanques o

Terminal de Embarque, estos son:

 1.4.1. Sistema Eléctrico

El sistema eléctrico, suministra la energía eléctrica necesaria para

permitir la operación de los equipos eléctricos existentes en él. Esta

proviene, muy frecuentemente, de la red de distribución eléctrica del área.

Para casos de fallas de tensión, muchos complejos cuentan con sistemas de

suministro secundario, el cual genera electricidad cuando es accionado.

1.4.2. Sistema Contra Incendio (SCI)

Permite salvaguardar la infraestructura del Terminal en caso de

incendio. Consta de elementos detectores de fuego, bombas verticales para

la succión de agua, sistema de rocío, estaciones de espuma y equipos de

extinción con CO2. La mayoría de estos elementos deben ser manejados o

activados manualmente.

1.4.3. Sistema de Comunicación

Los sistemas de comunicación son los que permiten la

intercomunicación del Terminal con las demás instalaciones petroleras. En

muchas ocasiones, esta llega hasta el lugar por medio de enlaces de

microondas, ya que contamos con una red de comunicación local.

 1.5. Tuberías de Transporte

Desde el punto de vista operacional, las tuberías utilizadas para el

transporte de hidrocarburos se clasifican según su importancia o por el tipo

de producto que manejen.

Según su importancia:

w Oleoductos troncales o primarios, los cuales son utilizados para

transportar el crudo desde los Patios de Tanques, hasta los centros

de almacenamiento de las refinerías o terminales de Embarques.

w Oleoductos secundarios, se utilizan para transportar el crudo desde

los pozos de extracción hasta las estaciones de flujo ubicadas en los

campos petroleros hasta los Patios de Tanques.

Según el tipo de producto que transportan:

w Oleoductos, tuberías que transportan crudo.

w Gasoductos, tuberías que transportan gas natural.

w Poliductos, tuberías que transportan productos derivados del

petróleo.

En condiciones normales, los crudos livianos son transportados a 100

°F aproximadamente, a través de la línea Fría o Cold Line (C.L.), mientras

que los crudos pesados se transportan por encima de los 180 °F a través de
la Línea Caliente o Hot Line (H.L). Esta última es una línea subterránea por

normas de seguridad.

2. Estrategias de Control

Hoy en día, las estrategias de control son implementadas

frecuentemente en el ámbito industrial. Cuando esto ocurre, se está

automatizando un proceso, donde la operación de este proceso llegará a

optimizarse, produciendo mayor productividad a la empresa y facilidad al

empleado en su labor.

2.1. Automatización

Según GONZALEZ J. y CHACON D. (1992, pg.99), “se entiende por

automatización un sistema o método de operación donde los procesos o

parte de ellos, son ejecutados o controlados por equipos autónomos, sin

intervención manual”.

La aplicación más eficiente y amplia de esta definición se logra en

instalaciones nuevas, con diseños originales, relativamente libres de

restricciones en este estudio, sin embargo, el alcance potencial de esa

aplicación se limita a lo siguiente:

• Los procesos de producción se consideran dados.

 • Las instalaciones y equipos principales asociados a la ejecución de

dichos se consideran dados por aquellos existentes.

• Las modalidades de operación de los procesos y facilidades se

presumen óptimas dadas las limitaciones de la automatización.

Para las operaciones actuales, entonces, automatizar implica

fundamentalmente mecanizar la interfaz de medición y control de los

parámetros asociados con los procesos y/o facilidades de las operaciones de

producción, a través de la implantación de sistemas de supervisión y control.

Por supuesto, dicha automatización permitirá también la posibilidad para el

manejo de relaciones complejas, integración de procesos asociados y

optimización dinámica y global, que son inherentes al equipamiento

involucrado.

El término automatización es ampliamente usado dentro de los

diferentes contextos humanos. Dentro de un ámbito general, se refiere a la

realización automática de una actividad con la mínima intervención del

hombre en el desarrollo de ésta, mediante la utilización de medios

proporcionados por la tecnología para cada área en particular.

Según VALBUENA, E (1995, s/p), “automatizar las operaciones de

una planta, implica crear una infraestructura que permita desarrollar las

operaciones del proceso dentro de criterios y límites establecidos,

permitiendo la adquisición de datos en tiempo real y el manejo de dicha

información dentro de todos los niveles supervisorios involucrados”. Debe

involucrar no sólo control automático del proceso, sino también el manejo

automático de la información.

Los esquemas de automatización, de acuerdo a VALBUENA

proponen una arquitectura, tal como se muestra en la fig. N°1, formada por

cuatro niveles:

INTEGRACION

OPTIMIZACION

CENTRALIZACION

CONTROL DE PROCESOS

FIGURA Nº1. IVELES DE AUTOMATIZACION

Fuente: VALBUENA, E. (1995, s/p)

œ Control de Proceso: En el primer nivel, denominado control de

procesos, se ubican todas las funciones de medición y control de

las variables de campo necesarias para mantener los niveles de

operación establecidos. Constituye la interfaz entre el proceso y el

resto de los niveles de automatización, generalmente formado por

las redes de campo, las cuales interconectan dispositivos de

 medición de señales (sensores-transmisores) y elementos finales

de control (actuadores).

œ Centralización: Este segundo nivel, permite concentrar toda la

información de procesos adquirida por los diferentes sistemas de

control local, los cuales conforman el primer nivel de

automatización. Principalmente la función de este nivel, es servir

para concentrar de información, permitiendo ser accesada por los

niveles superiores de control y al mismo tiempo tener una visión del

proceso. Dentro de este nivel entrarían los Sistemas de Control

Distribuido (DCS) y los Sistemas de Adquisición de Datos y Control

Supervisorio (SCADA) relacionados todos en un Centro de Control

Central (CCC).

œ Optimización: Consiste básicamente en el establecimiento de

algoritmos y procedimientos matemáticos que permitan la eficiencia

del proceso, en función de parámetros previamente definidos. Se

caracteriza por soportar, algoritmos de control avanzados y

sistemas de optimización basados en inteligencia artificial. La

optimización debe ser global, ya que se utiliza información

centralizada del proceso, así como información ajena a éste como

mercadeo e inventarios.
 œ Integración: Es el nivel superior dentro de la arquitectura de

automatización, permite concentrar toda la información de las

operaciones de las instalaciones que directa o indirectamente

interactúan entre sí y de los sistemas de carácter administrativo y

gerencial. La información manejada en este nivel permite el

establecimiento de estrategias de producción, planificación y

coordinación de las operaciones de las instalaciones; los sistemas

de información corporativos de apoyo a la gerencia, recibiendo la

información filtrada de los niveles inferiores de automatización que

son los integrantes principales dentro de este nivel.

Entonces, automatizar implica fundamentalmente mecanizar la interfaz

de medición y control de los parámetros asociados con los procesos y/o

facilidades de las operaciones de producción a través de la implantación de

sistemas de supervisión y control. Por supuesto, dicha automatización

permitirá también posibilidades adicionales para el manejo de relaciones

complejas, integración de procesos asociados, y optimización dinámica y

global, que son inherentes el equipamiento involucrado.

La tecnología actual de automatización se basa principalmente en la

explosión de capacidad de comunicaciones y procedimientos de datos,

resultante del desarrollo de la microelectrónica. La eficiencia, confiabilidad y

mantenibilidad de equipos se ha incrementado significativamente, resultando

en el reemplazo acelerado de paneles, controladores y otros dispositivos

tradicionales por su complemento computarizado. Paralelamente los factores

de costo y requerimientos ambientales de equipos se han reducido

notablemente. Todo esto hace posible la captura y transferencia de un alto

número de mediciones y/o controles de procesos en forma confiable, oportuna

y económicamente atractiva; así como el procesamiento de toda esta

información en forma integrada y coherente para optimizar el rendimiento de

la operación.

2.1.1. Tecnología

La automatización contemplada se basa en la utilización de tecnología

de sistemas distribuidos de microprocesadores. Dentro de esta categoría, se

han desarrollado una gran cantidad de configuraciones que responden a

problemas o sectores particulares del mercado, produciéndose

inevitablemente un nivel de solapamiento funcional y competencia entre

ellas. A medida que el mercado se consolida y organiza, estas

configuraciones se sintetizarán en líneas de productos bien definidas que

tendrán estabilidad a largo plazo. Es importante identificar los productos

genéricos y sus características funcionales que representan requerimientos

básicos de las aplicaciones previstas.

2.1.2. Funciones Genéricas de Automatización

La aplicación de la automatización a través de sistemas de supervisión

y control de operaciones, comprende la implantación de ciertas funciones de

carácter genérico particularizadas a cada una de las instalaciones o procesos

involucrados.

En primer lugar, estas funciones comprenden sustitución de

actividades manuales corrientes de operación, incluyendo:

• Captura de datos.

• Detección de condiciones anormales.

• Monitoreo continuo de los equipos.

• Ejecución de secuencia de operaciones.

• Toma de acción correctiva.

Estas funciones ofrecen en adición al ahorro de personal y transporte

involucrado, una actuación más, comprendiendo aspectos de: 1) oportunidad

de acción, eliminando demoras asociadas a ciclos de visitas o tiempo de

reacción de operadores; 2) confiabilidad de acción, eliminando errores de

operación o de transcripción de información; 3) seguridad de personal y

equipos, minimizando movilización de operadores y controlando en forma

rigurosa, secuencias y condiciones de operación de equipos.

Además de estas funciones tradicionales, el equipamiento de

automatización comprende capacidades de:

 j Monitoreo continuo de equipos con análisis de tendencias,

prevención de fallas catastróficas e implementación de

mantenimiento productivo.

j Optimización y control de procesos, tanto dinámicos como de

dispersión geográfica.

j Operación centralizada de facilidades, con consolidación de

centros de información y toma de decisiones redundando en

flexibilidad y coherencia de operaciones.

j Integración de procesos asociados, con coordinación de

operaciones y optimización global.

2.2. Sistemas de Control

Los Sistemas de Control abarcan una de las ramas de la ingeniería

que más cambios a generado en el acontecer tecnológico del mundo

moderno. Su dominio abarca todos los quehaceres humanos, desde el

simple sistema de mantenimiento del nivel de un reservorio de agua hasta los

“megasistemas” que conforman el control de una planta generadora de

energía eléctrica.

Según DORF, R. (1989, pg.2), “un sistema de control es una

interconexión de componentes que forma una configuración del sistema que

proporcionará una respuesta o función del sistema”. El análisis de un

sistema de control se basa principalmente en los criterios arrojados por la

teoría de los sistemas lineales la cual supone una relación causa-efecto para

los componentes de un sistema de control.

El comportamiento que va a ser controlado se denomina planta o

proceso, y este a su vez es afectado por las señales aplicadas denominadas

señales de entrada, y determina una señal de salida.

Los sistemas de control manejan lazos que en general están

constituidos por los siguientes elementos de control, el elemento primario o

sensor, el elemento que realiza el control de la variable mediante un

programa o algoritmo de control (el controlador), y finalmente el elemento

que provee la información sobre la condición de la variable.

De acuerdo a lo planteado por ARENAS, O. (1993, pg.54), “un sistema

de control consiste en diferentes componentes y elementos que forman una

configuración del sistema, la cual proporcionará una respuesta adecuada al

mismo”. Los sistemas de control automático son dinámicos y emplean

frecuentemente componentes de diferentes tipos tales como eléctricos,

hidráulicos, neumáticos, electrónicos, entre otros.

Entonces, un sistema de control es una combinación de componentes

(Instrumentos de campo y de control) que actúan conjuntamente a un diseño

previo y cumplen el objetivo de controlar un proceso de acuerdo a reglas y

criterios preestablecidos. Esto se logra controlando una o varias variables

de salida de una manera preestablecida, mediante la(s) señal(es) de acción,

a través de los elementos de sistema de control.

En cuanto a los sistemas de control realimentados OGATA, K.

(1987, pg.3) expone que “son aquellos que tiende a mantener una relación

preestablecida entre la salida y la entrada de referencia, comparando

ambas y utilizando la diferencia como parámetro de control”.

El diseño de la filosofía y estructuras de control para las operaciones

de determinado proceso es un factor esencial para el funcionamiento óptimo,

rentable, confiable y seguro de dicho proceso.

El advenimiento de los microprocesadores ha provocado cambios

significativos en los sistemas de control, su configuración y la interfaz

hombre-máquina. El concepto más actualizado está dividido en diferentes

segmentos funcionales, repartidos para abarcar un proceso.

2.2.1. Clasificación de los Sistemas de Control

• Sistemas de Control de Lazo Cerrado

Según OGATA, K (1987, pg.5) “son aquellos en los que la señal de

salida tiene efecto directamente sobre la acción de control”. En la fig. N°2

se muestra el diagrama de bloques de un sistema de lazo cerrado.

 Además estos sistemas son realimentados, en donde la señal de

error actuante, que es la diferencia entre la señal de entrada y la

realimentada, entra al detector o controlador de manera de reducir el error y

llevar la salida del sistema al valor deseado.

Variable Variable
Medida + Manipulada

- Controlador

FIGURA Nº2. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO

Fuente: OGATA, K (pg. 379, 1993)

Hay numerosos sistemas de control de lazo cerrado en el ámbito

industrial y doméstico. Ejemplo de ello son todos los servomecanismos, que

pueden definirse como “aquellos sistemas de control realimentado en el cual

la salida es alguna posición velocidad o aceleración mecánica”

(OGATA, 1980), incluyendo casi todos los sistemas de control, los

refrigeradores, los calentadores de agua automáticos y los sistemas de

calefacción domésticos con calefacción termostática.

 • Sistemas de Control de Lazo Abierto

Los sistemas de control de lazo abierto “son sistemas de control en los

que la salida no tiene efecto sobre la acción de control, es decir, en un

sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se realimenta para

compararla con la entrada” (OGATA, 1987). Por esto, para cada condición

de entrada existe una condición de operación establecida, tal como se ilustra

en la fig. N°3

Variables Medidas Variables Manipuladas

Controlador

FIGURA Nº3. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO

Fuente: OGATA, K. (pg. 51, 1993)

La exactitud del sistema depende directamente de la calibración,

porque en presencia de perturbaciones este tipo de sistemas no cumplen con

la función asignada. Obviamente estos sistemas no son sistemas de control

realimentados ya que funcionan sobre una base de tiempo.

En la práctica, estos sistemas son utilizados solamente si es conocida

la relación de la señal de entrada y la de salida, y si no hay perturbaciones

tanto internas como externas.

 2.3. Proceso

Un proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para

llevar a cabo un objetivo determinado, por ejemplo: tratamiento de un

material mediante una serie de operaciones destinadas a ejecutar su

transformación.

Sobre un proceso actúan frecuentemente una serie de operaciones de

medida (tiempo o cantidad), comparación, cálculo y corrección de valores de

variables, para lograr un objetivo o mantener una meta preestablecida. Los

procesos abarcan las formas más diversas, desde la más simple hasta la

más compleja, como la generación de energía eléctrica en una planta

nuclear.

Una característica importante de los procesos es su dinámica. La

dinámica de un proceso es la rapidez con que una variable responde

después de haber sido sometida a una perturbación, está estrechamente

ligada a la constante de tiempo del proceso, la cual en sistema de primer

orden es el tiempo de proceso para que la variable complete el 65% del

cambio total en la respuesta. La constante de tiempo es un índice de la

velocidad de respuesta de un proceso, si es pequeña, el proceso es rápido,

si es grande el proceso es lento.

 2.3.1. Procesos de Control

El control de procesos es relativamente reciente (300 años

aproximadamente) en comparación con otros controles desarrollados por el

hombre. Estos nacen con el desarrollo de las máquinas y de la revolución

industrial.

El Manual de Medición del CEPET (1989, pg. 25) refiere que los

procesos industriales “consisten en una operación o serie de operaciones en

las cuales se agrega o sustrae energía en algunas de sus formas, para

mantenerlo en estado de balance o equilibrio”.

En los procesos industriales, aunque parezcan diferentes unos de

otros, tiene fundamentos básicos comunes como son la medición y el control

que en ellos se usan para ganar eficiencia y economía, tratando en lo posible

de evitar error humano y obteniendo así un balance continuo del proceso.

Un control automático consiste en un conjunto de dispositivos que

ejecutan la medición de una variable en un proceso y comparan el valor de

esta variable con otro predeterminado de funcionamiento conocido como set

point. El automático actúa corrigiendo la diferencia entre la señal medida y el

valor del set point mediante un dispositivo de acción final sobre la variable a

controlar.
 Por lo general, los controles de procesos automáticos son sistemas

de realimentación o de alimentación adelantada para control a lazo cerrado.

Un sistema realimentado actúa corrigiendo el error en la variable de control

después de que este es detectado, mientras que un sistema de alimentación

adelantada toma las señales de todas las variables que pueden modificar el

proceso para calcular un valor de la variable que manipula dicho proceso,

con lo que se mantiene la variable de control en su set point. En el sistema

de alimentación adelantada, el error se corrige antes que se produzca.

Sin importar el sistema, el control automático consta de tres

componentes fundamentales que son: Instrumentos de medición, el

elemento de control y el dispositivo de control final.

Entonces, el control de procesos según ALVAREZ, A. (1996, pg. 23)

“es el estudio del material de manipulación con la finalidad de lograr un

producto deseado”. En términos más específicos, el control de procesos

consiste en la aplicación de sistemas de control a los procesos, para lograr

que la operación sea lo más eficiente y confiable posible.

 2.4. Evolución del Control de Procesos

œ Control Manual

El control manual es llevado a cabo por el operador, cuando observa

lo que está sucediendo y efectúa los ajustes necesarios basados en

intrucciones operacionales y en sus propios conocimientos. Esto restringe el

número de variables que podrían controlarse, además de la falta de presión,

rendimiento y predicción que ofrece un control manual.

œ Control Local

Este tipo de control se basa en utilizar la energía del proceso (tales

como presión y temperatura), para ajustar la posición de una válvula o algún

otro elemento final de control. Estos controladores están directamente

acoplados a las etapas del proceso y debe, por consiguiente, estar repartidos

a través de toda la planta. Esta localización múltiple hace que las tareas

sean tediosas, de gran consumo de tiempo y de baja confiabilidad.

œ Control Digital

Este contiene un procesador o microprocesador (CPU: central

Processing Unit) y la memoria principal, comunicándose entre sí y con los

periféricos (teclado, monitor, unidad de disco, mouse, impresora, plotter,

entre otros) mediante tres conductos o canales de señales de buses: bus de

datos (transfiere direcciones de modo bidireccional entre el microprocesador

y la memoria principal ROM y RAM), bus de direcciones (parte del

microprocesador indicando a la memoria principal la dirección exacta de la

memoria donde están almacenado los datos) y bus de control que activan los

componentes del ordenador en el momento adecuado, como si fueran

estímulos nerviosos provocados y de corta duración).

El procesador o microprocesador contiene la unidad aritmética lógica

(ALU: Arimethic Logic Unit), que efectúa las operaciones aritméticas básicas

de suma y resta, y que dispone de los operadores lógicos de comparación

AND, OR, NOT y NOR.

La unidad de control constituye el verdadero cerebro y organiza el

trabajo de la ALU, mediante los pulsos de frecuencia del microprocesador,

que determina el tiempo de ejecución de las tareas confiadas al ordenador.

Existen controladores digitales individuales, principalmente para

procesos discontinuos (batch) que llevan a cabo un control multifunción,

actúan como instrumentos reguladores (para variables como la presión,

caudal, nivel, temperatura, entre otras), con control lógico y control

secuencial, efectúan operaciones aritméticas, monitorean entradas y salidas,

y tiene la capacidad gráfica con representación de balances de materias.

Este tipo de controladores permite incluso la creación de software para definir

todos los enclavamientos y secuencias de operación.

Los controladores digitales permiten el ajuste de sus acciones de

control ante las perturbaciones periódicas del proceso. Por este motivo

pueden trabajar con varios algoritmos de control

Los controladores programables digitales sustituyen a los relés

convencionales utilizando un software en un lenguaje especial basado en la

lógica de relés. En este sentido, el controlador debe manipular una serie de

entradas y salidas para efectuar varias operaciones y cálculos de control

para los lazos de la unidad de proceso, a parte de proporcionar las

secuencias de enclavamiento de bombas y válvulas. Como estas

operaciones deben elaborarse para diferentes tipos de unidades de proceso,

se realiza el llamado control universal, que puede estar formado por

ordenadores personales o con ordenadores especiales con el apropiado

hardware.

La creciente utilización del ordenador personal afianza como atrayente

la solución competitiva y económica de utilizar este computador para el

control de las variables del proceso.

œ Control Cascada

Es una estrategia que en algunas aplicaciones, mejora

significativamente el fundamento suministrado por un control realimentado.

Las computadoras proporcionan una implantación más simple y

segura del control cascada que la obtenida mediante el uso de instrumentos

analógicos.

Dentro de esta consideración más importante es que la variable

secundaria debe responder más rápido a los cambios presentados en las

variables manipuladas que la variable principal.

œ Control Selectivo

Para cada variable controlada en un sistema de control debe existir

variables controladas que excedan en el número a las variables manipuladas.

Cuando esto sucede el sistema debe compartir las variables, como mínimo

una variable manipulada. Para realizar el cambio entre las variables fuertes y

las perfectamente atenuadas se utilizan dispositivos selectivos llamados

“selectores de señal”.

Los selectores de señal eligen las mínimas, medias o máximas

señales de control entre dos o más señales. Ellas están disponibles en

hardware analógico-electrónico y neumático, incluso en sistemas de control

digital que trabajan con microprocesadores. Un lazo de control que posea

este tipo de lógica es denominado Control Selectivo.

Este esquema de control es utilizado para consideraciones de

seguridad y en procesos de optimización.

Usualmente utilizado como:

— Protección para mantener las variables del proceso dentro de los

límites que deben observarse para garantizar la seguridad del

personal, los equipos y la calidad del producto

— Plan de optimización que permite atenuar los cambios por medio

de controladores para obtener los máximos beneficios.

œ Control Predictivo

Las estrategias de control basadas en un modelo matemático del

proceso son conocidas como Control Predictivo (Model Predictive Control,

MPC).

El MPC es prácticamente aplicable a la resolución de casi cualquier

tipo de problema de control. Sin embargo, sus ventajas se aprecian

claramente en aplicaciones que involucran:

 • Un gran número de variables manipuladas y controladas.

• Manejo de restricciones en las variables manipuladas y

controladas.

• Cambios en los objetivos de control.

• Largos retardos de tiempo.

Cabe señalar, que dentro de este modo de control se encuentran

otros de igual importancia, los cuales son:

— Control de Modelo Interno (IMC): Se define como el algoritmo de

control que utiliza de manera explícita un modelo dinámico de la

planta con el propósito de predecir el efecto de las acciones futuras

de la variable manipulada sobre la salida. Los movimientos de la

variable manipulada son calculados utilizando una rutina de

optimización que tiene como objetivo minimizar, bajo ciertas

restricciones, el error pronosticado.

— Control de Matriz Dinámica (DMC): Podría decirse que el esquema

más importante en el área de control predictivo corresponde al

Desarrollo del Control de Matriz Dinámica. El algoritmo del DMC

se desarrolla basándose en un modelo en forma de respuesta

escalón, por lo cual no es necesario determinar analíticamente la

 inversa de la función de transferencia del modelo, lo que facilita su

extensión a sistemas multivariables. El DMC es un caso particular

de un controlador IMC. Así, en ausencia de error del modelo y

para un sistema estable a lazo abierto solo se requiere la

estabilidad del sistema a lazo cerrado.

2.5. Modos de Control

Los modos de control se refieren a la manera en que es corregido el

error de acuerdo a su dirección, magnitud, tiempo, tiempo de reacción y rata

de cambio.

WADE, H. (ISA, 1997) propone diversos modos de corrigir dichos

errores, de los cuales se mencionan los siguientes:

œ Control On/Off

También llamado de dos posiciones (todo o nada), es el más

elemental de los modos de control y consiste en un cambio de la variable de

control en la dirección contraria al error cada vez que se produce un cruce

sobre el set point.

El modo ON/OFF produce un mayor gasto de energía y un

funcionamiento que no es aceptable para procesos que requieren mucha

precisión, además de ser apropiado para procesos en donde la capacidad o

tamaño de la variable a manejar es grande en comparación al efecto que se

produce en la variable de control.

œ Control Proporcional

El período de tiempo comprendido entre el reconocimiento del error y

la respuesta del sistema se le conoce como tiempo muerto. El control

proporcional (P) responde de acuerdo a la dirección y magnitud del error,

reduciendo sustancialmente el tiempo muerto.

Para este modo de control se debe definir una banda proporcional la

cual esta constituida por el conjunto de valores de la salida que se

encuentran en el ancho de banda de respuesta del elemento final de

control. La banda proporcional se define usualmente en porcentaje o como

el inverso de la ganancia del sistema de control.

Cuando el error es detectado el sistema amplifica este error y

posiciona el elemento final de control para reducirlo, pero generalmente el

error no es eliminado debido a que el cambio de la magnitud a controlar es

muy rápido y se producen oscilaciones de la variable de control, por lo que el

tiempo después se estabiliza en un valor ligeramente superior o inferior al

set point. A esta diferencia se le denomina offset, que tiende a crecer con el

aumento de la banda proporcional en virtud de que el pico de respuesta al

error es mayor. Por esto, el modo proporcional de control es apropiado para

procesos que poseen bandas proporcionales angostas.

Sin embargo, una banda proporcional demasiado angosta en un

control proporcional trae como consecuencia mayor número de oscilaciones

porque la respuesta es más rápida.

œ Control Derivativo

El control derivativo (D) también conocido como acción de rata, elimina

las oscilaciones y la tendencia a la inestabilidad. Se basa en transmitir

cambios de acuerdo a las diferentes ratas de subida o bajada en la variable

de control, es decir, de acuerdo a la pendiente del error.

El control derivativo por si solo no retorna la variable de control a su

set point ni elimina el offset por lo que se utiliza en combinación con el

control proporcional integral.

œ Control Integral

El control integral (I) responde a la duración del error sobre el área

bajo la curva del mismo, por lo que tiende a reducir el problema de offset,

conocido también como control Reset, normalmente utilizado en

comunicación con el modo proporcional en procesos en que no son tolerados

los efectos por offset.

œ Control Proporcional Derivativo

El control proporcional derivativo (PD) tiene aplicaciones en sistemas

que presentan retraso y gran capacidad en donde la banda proporcional

aminora el efecto de offset.

En un control PD un cambio rápido del error indica una perturbación

drástica en la variable de control y la magnitud de la respuesta debe ser

mayor. La acción derivativa se expresa en tiempo, a medida de que este es

menor se reduce el número de oscilaciones.

El control PD carece de eficiencia en procesos cuyos elementos

finales de control son lentos en comparación a la acción derivativa. Además

en procesos en que existe mucho ruido en la variable a medir la respuesta

del sistema al ruido contribuye a la inestabilidad del proceso.

œ Control Proporcional Integral

En un control proporcional integral (PI) al producirse un cambio en la

carga de un proceso, el control proporcional corrige el error de acuerdo a la

magnitud y dirección del mismo, mientras el control integral actúa eliminando

el offset. Este control puede ser expresado en términos de minutos por

repetición, en donde se especifica la cantidad de tiempo requerido por el

control integral para repetir una acción a lazo abierto causada por el modo

proporcional en cada cambio del error. Valores pequeños de este tiempo se

traducen en acciones integrales rápidas pero puede producirse un

sobredisparo que acarrea un ciclo continuo y, por tanto, un cambio del

proceso ya controlado.

El mayor problema del control PI ocurre cuando la desviación que

produce el error no puede ser corregida en un tiempo moderado. El control

responde manejando los elementos finales a su máximo valor y cuando la

situación que causa el error es corregida el control no regresa

inmediatamente a su operación normal sino que necesita de un tiempo

adicional mientras el proceso esta en una desviación de signo contrario para

trabajar. Esto se conoce como Reset Windup.

El control PI es el más difundido en la industria, sin embargo, no es

apropiado para procesos en que no son permisibles muchas oscilaciones de

la variable de control o donde se puedan presentar situaciones que originen

un windup

œ Control Proporcional Integral Derivativo

Los modos de control proporcional, integral y derivativo se

complementan en sus limitaciones, desarrollando el más ventajoso de los

modos de control, conocido como el control proporcional integral derivativo

(PID). La acción proporcional reduce el error en su magnitud y dirección,

mientras la acción derivativa responde a la rata de cambio del mismo con la

consecuente reducción de las oscilaciones. El control integral contribuye a

eliminar el offset y constituye el complemento del control derivativo.

Si la acción derivativa tiende a reducir el tiempo de respuesta para

actuar más rápido ante los cambios de la pendiente del error, la acción

integral tiende a aumentarlo para incrementar el período del lazo de control

con lo que se produce un tiempo igual de respuesta en todos los ciclos y se

reduce al offset.

3. Instrumentación

Instrumentación es definida como “todo sistema de instrumentación y

dispositivos asociados, utilizados para detectar, señalizar, observar, medir,

controlar o comunicar atributos de un objeto físico o proceso” (ISA,

Asociación de Instrumentación de América, www.isa.org).

3.1. Evolución de la Instrumentación

Los instrumentos de control fueron naciendo a medidas que las

exigencias del proceso lo impusieron. El desarrollo se inició con los

manómetros, termómetros y válvulas manuales localmente montados. En

esta fase, el sistema era desarrollado por muchos operadores para observar

los instrumentos y maniobrar las válvulas, basados en la intuición y en la

experiencia acumulada.

La siguiente etapa fue la centralización de las funciones de medida y

de control más importantes, pertenecientes a una operación del proceso, en

un panel localmente montado.

Hacia los años 40, se hizo necesario observar el funcionamiento de

varias unidades de planta simultáneamente, estableciéndose sistemas con

transmisores neumáticos, que permiten la centralización de todas las

funciones de medidas y regulación de toda la unidad del proceso en una sala

de control. Estas salas de control se hicieron excesivamente grandes por la

cantidad de tuberías y aparatos voluminosos, apareciendo para 1947 la

instrumentación neumática miniatura.

Iniciándose los años 50 aparecen los primeros instrumentos

electrónicos a válvulas.

Una vez generalizados los instrumentos miniaturas neumáticos y

electrónicos, los requerimientos de los procesos se fueron haciendo cada vez

más exigentes y su optimización llegó a ser una necesidad.

En 1946, apareció el primer computador electrónico, pero, los

verdaderos computadores de proceso se desarrollaron en los años 60-65.

En 1975, aparecen los primeros sistemas de control distribuidos, en donde

uno o varios microprocesadores se encuentran repartidos en diversos puntos

de la planta y conectados a varias señales de proceso correspondiente.

Estos microprocesadores se distribuyen de forma estratégica y se comunican

mediante vías de comunicaciones. La comunicación entre estos

microprocesadores y la instrumentación continúa analógica.

En la actualidad, con la introducción de la tecnología digital, en redes

de carácter propietario, redes abiertas estándar (Fieldbus), la introducción de

dispositivos inteligentes basados en microprocesadores se integrará

totalmente la información de la planta, con un flujo de información continuo

entre las diferentes áreas del proceso. La aplicación de instrumentos

neumáticos y electrónicos analógicos, quedará limitada a plantas pequeñas

en donde la sencillez del proceso no requiera redes de instrumentación.

3.2. Clases de Instrumentación

Los instrumentos de medición y control pueden tener dos

clasificaciones, la primera relacionada con la función del instrumento y la

segunda, con la variable del proceso.

 En función del Instrumento

De acuerdo con las funciones del instrumento tenemos la clasificación

siguiente:

j Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible

de la variable. Los instrumentos ciegos son principalmente los de

alarma tales como interruptores de presión, temperatura, nivel,

entre otros. También son transmisores ciegos los transmisores de

caudal, nivel, presión y temperatura sin indicador.

j Instrumentos indicadores: disponen de un índice y de una escala

graduada en la que puede leerse el valor de la variable, también

existen indicadores digitales que muestran la variable en forma

numérica con dígitos.

j Instrumentos registradores: registran con trazos continuos o a

puntos la variable. Pueden ser circulares, rectangulares o

alargados, según sea la forma del gráfico.

j Elementos primarios: están en contacto con la variable, y utilizan o

absorben energía del medio controlado para dar al sistema de

medición una indicación en respuesta a la variación de la variable

 controlada. Se conoce como detector o sensor, y está integrado

con otros elementos funcionales de un sistema de control.

j Transmisores: captan la variable del proceso mediante el elemento

primario, transmitiéndola a distancia en forma de señal neumática

(3-5 psi), electrónica (4-20 mA) o digital, como valor de la variable

generalmente en unidades de ingeniería.

j Traductores: reciben una señal de entrada en función de una o

más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal

de salida.

j Convertidores: son dispositivos que reciben una señal de entrada

neumática o electrónica procedente de un instrumento, y luego

de modificarla, envían la resultante en forma de señal de salida

estándar del sistema.

j Receptores: reciben las señales que vienen de los transmisores y

las indican o simplemente las registran.

j Controladores: comparan la variable controlada (presión,

temperatura, nivel) con un valor deseado y ejercen la acción

correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la

pueden recibir directamente, como controladores locales o bien

 indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital

procedente de un transmisor.

j Elemento final de control: recibe la señal del controlador y modifica

el caudal del fluido o agente de control. Con frecuencia son

válvulas de control.

En función de la variable del proceso

Según la variable del proceso, los instrumentos se dividen en

instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso

específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH,

conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, entre otros.

Esta aplicación corresponde al tipo de las señales medidas, siendo

independientemente del sistema empleado en la conversión de la señal de

proceso. De igual forma, esta clasificación no depende del número y tipo de

traductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final.

3.3. Instrumentos Inteligentes

Con el desarrollo de la tecnología, se han introducido nuevas

capacidades a la instrumentación del campo (transmisores, válvulas,

interruptores), caracterizadas principalmente por incluir capacidad de

procesamiento a los dispositivos, a través de microprocesadores (CPU) y

“software” grabado en memoria no volátil, que permite desarrollar en los

dispositivos tareas que anteriormente eran ejecutadas por dispositivos

especiales para tareas exclusivas de control y matemáticas.

4. Sistemas de Medición

Según WILLIAMS (1992, pg. 92) “consiste en determinar la cantidad

de una magnitud por comparación con otra que se toma como unidad, como

por ejemplo, la medición de nivel de tanques”.

Entonces, medir es sencillamente comparar una magnitud

desconocida con otra de la misma naturaleza establecida como patrón. Para

realizar una medición se utilizan dispositivos a fin de determinar un valor de

una cantidad o condición. Su función consiste en indicar, registrar, señalar o

realizar cualquier otro tipo de operación para la cual ha sido diseñado.

Un instrumento de medición es simplemente un dispositivo para

determinar el valor de una cantidad o condición.

La medición es importante en los procesos industriales ya que permite

conocer y/o mejorar la calidad de los productos o la eficiencia de los

procesos, como por ejemplo, el de manejo de crudo. También, se aplica

generalmente para establecer un patrón de referencia sobre el

comportamiento de una serie de variables físicas como el nivel, la

temperatura, la presión y el caudal, principalmente.

 Medición del Nivel: En la industria, la medición de nivel es muy

importante, tanto desde el punto de vista de funcionamiento correcto del

proceso como para establecer el balance adecuado de materias primas o de

producción.

Se entiende como nivel de un líquido o sólido, la altura de éste dentro

del recipiente que lo contiene, considerando un punto de referencia de

acuerdo con las necesidades del proceso. La medición de esta variable es

de gran importancia en los procesos industriales, ya que nos permite

determinar el balance adecuado de materias primas o de productos finales y

puntos óptimos de operación.

Medición de Temperatura: La medida de temperatura constituye una

de las medidas más comunes y más importantes que se efectúan en los

procesos industriales, las limitaciones del sistema de medida quedan

definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de

captación de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el

aparato receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o

controlador necesario; cabe señalar que es esencial una comprensión clara

de los distintos métodos de medida con su ventaja y desventaja propias para

lograr una selección óptima del sistema más adecuado.

Medición de Presión: Cuando una fuerza está uniformemente

aplicada sobre una superficie, a la cantidad de fuerza ejercida

perpendicularmente sobre dicha superficie, por unidad de área se le conoce

como presión. Las unidades de presión vienen expresadas en unidades de

fuerza por unidad de área.

Medición de Caudal: Es un factor de suma importancia en la

industria, ya que representa el balance de los procesos: se mide lo que entra

al proceso, lo que sale del mismo y el desperdicio o merma, con la finalidad

de obtener información exacta de costos de producción, garantizando la

eficiencia de la planta, la calidad de los productos y la cantidad vendida a los

clientes. Es igualmente importante en trabajos de prueba de plantas, para

aumentar la producción y para los efectos de obtención de información para

nuevos diseños o para eliminar dificultades en la operación del proceso.

5. Procesamiento de las Señales de Campo

Según CHACON (1997, pg. 41) consiste en todos los elementos o

dispositivos que permiten la comunicación y procesamiento de las señales de

campo.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, permiten el procesamiento y

almacenamiento de los datos adquiridos y facilitan la interacción del operador

con el ambiente de operación.

 Entre los mecanismos conocidos para el procesamiento de las señales

de campo, se tienen los siguientes:

- Controladores: Según WILLLIAMS (1992, pg. 715) es un

dispositivo en el cual sus salidas son variables para mantener una cierta

condición de los procesos dentro de los límites deseados.

Un instrumento controlador automático responde a las se;ales

variables de entrada de los procesos ajustando sus salidas si las condiciones

del proceso exceden el valor de punto de ajuste (set point). Los valores de

los puntos de ajustes son generalmente ajustables remotamente por el

control de los ajustes de los sistemas SCADA.

Por ello, son dispositivos que comparan la variable controlada

(presión, temperatura, caudal) con un valor predeterminado y ejercen una

acción correctiva de acuerdo con la desviación sobre el elemento final de

control. La variable controlada la pueden recibir directamente como

controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática o

electrónica.

- Sistemas de Adquisión de Datos y Control Supervisorio: De

acuerdo a lo expuesto con WILLIAMS (1992, pg.726) es un término utilizado

para describir un sistema electrónico que tiene la capacidad de adquisión de

datos y control remoto. El SCADA está conformado por una unidad terminal
remota en cada locación remota, comunicación, transferencia de datos y una

estación maestra instalada en una locación central.

Los sistemas SCADA, están orientados a al control supervisorio y

adquisión de datos en campo mediante la existencia de estaciones remotas.

Para esto, la arquitectura que se utiliza en estos sistemas, presenta

elementos que permiten la comunicación campo, equipos de procesamiento

y almacenamiento de los datos adquiridos, así como los elementos de

interacción con el operador.

- Controlador Lógico Programable: Según CADENAS, V.

(1996, s/p) “es un sistema de control electrónico con memoria programable

por el usuario, capaz de almacenar una serie de instrucciones para

implementar funciones específicas como: lógica de control de

entradas/salidas, temporizadores, contadores, funciones aritméticas y

manipulación de datos”.

Un PLC consta de un procesador central (CPU), interfaces de

entradas y salidas, memoria y un dispositivo para programación que

normalmente tiene símbolos equivalentes a los relés. Está diseñado para

ambientes industriales y puede realizar funciones similares a las de un panel

de relés o a las de un sistema de control lógico con elementos de estado

sólido. En la fig. N° 4 se muestra un diagrama de bloques de un PLC.

 Las unidades de interfaces de entradas se encargan de recibir los

estados de las señales del proceso.

Pulsador
Válvula Selenoide

Interruptor de
Final de Carretera Interfaz Interfaz Arrancador
para
de Entrada de Salida Motor
Unidad Lógica
Interruptor
de Nivel
CPU Indicador

Fuente de Poder

FIGURA Nº4. DIAGRAMA DE BLOQUE DE UN PLC

Fuente: CADENAS, V. (s/p, 1996)

Una interfaz de entrada cumple dos funciones: recibir las señales del

proceso y convertir dichas señales recibidas en señales compatibles para su

posterior procesamiento.

Luego que las señales son entregadas por la interface de entrada

estas son procesadas por la unidad lógica.

La unidad lógica es otra componente del PLC, encargada de realizar

las operaciones de control necesarias para que el proceso funcione

adecuadamente, es decir, que la unidad lógica ejecuta un programa o

secuencia que ha sido grabada previamente, procesa los estados de las

entradas (STAR y STOP) recibidas desde las interfaces de entrada y entrega

al estado de las señales resultantes a las interfaces de la salida.

Las interfaces de salida se encargarán de convertir las señales

provenientes de la unidad lógica a señales compatibles con el proceso.

Adicionalmente a las funciones básicas de procesamientos de la

Entrada/Salida (E/S), los sistemas PLC ejecutan una serie de operaciones

que hacen de estos equipos de uso mucho más diversificado. Estas

funciones son las mencionadas a continuación:

• Operaciones aritméticas

• Operaciones de Tiempo

• Funciones de Conteo

• Funciones de Procesamiento Analógico PID

• Funciones de procesamientos de Datos

• Funciones de Interfaces con Computadores

• Funciones para Manejo de Impresoras

• Funciones de Matrices

• Funciones de Comunicación con Equipos Periféricos

 • Operaciones de Control Distribuido

• Operaciones de Latch

- Sistemas de Control Distribuido (DCS): Estos poseen interfaz

entre las variables de campo y algún dispositivo de control tal como un PLC,

además de ofrecer interfaz con el usuario para la supervisión, control y

secuencia del proceso a través del monitoreo en tiempo real, despliegues

gráficos dinámicos, reportes sobre información del proceso, alarmas,

acciones de emergencia y sucesión para procesos a realizarse en lotes.

Estos son seguros y fiables, controlan bajo todas las condiciones de

operación.

6. Difusión de la Información

Las técnicas de difusión se efectúan sobre redes cuyos medios físicos

para la transmisión son utilizados en forma única por un terminal, por lo que

deben existir procedimientos adecuados para que todos los terminales de

una red puedan acceder al medio y transmitir sus mensajes no

simultáneamente. Los principales y más difundidos son: Las redes de

paquetes, redes por satélites y redes de área local.

 6.1. Red de Area Local (LAN)

Como su nombre lo indica (Local Area Network), son redes que

permiten la interconexión de estaciones terminales ubicadas en un área

reducida, alrededor de unos cientos de metros y sirven a una entidad en

particular.

6.1.1. Red Ethernet

La red Ethernet utiliza una topología de bus, donde al medio físico,

que puede ser cierta longitud de cable coaxial o par trenzado, se conectan

las estaciones terminales a través de transceptores y todas éstas los

comparten ordenadamente de acuerdo a un protocolo que controla el acceso

de portadora en el cable. Si la detecta, no transmite y espera un cierto

tiempo para escuchar de nuevo; si está libre el medio, transmite sus datos,

que serán escuchados por todos los demás.

6.1.2. Red Token Ring

La red Token Ring se define dentro de la topología tipo anillo. En esta

configuración el medio que lo constituyen enlaces punto a punto entre las

estaciones; cada una recibe datos y los transmite si son para ella. Mientras

no haya nadie que transmita circular un pequeño paquete de bits llamado

Token (testigo) que será continuamente retransmitido por las estaciones sin

mensajes por enviar.

 Cuando una lo reciba y desee transmitir lo toma retirándolo de la

circulación y colocando en el enlace el paquete de datos que desea enviar; al

concluir la transmisión retira los datos del medio, repone el Token y lo envía

hacia la siguiente estación. Como generalidades se pueden mencionar la

utilización de fibra óptica para los enlaces, así como par trenzado y cable

coaxial, las velocidades están comprendidas entre 1 y 16 Mbit/s; la máxima

distancia entre estaciones es de 100 metros, el retardo de propagación está

limitado y condicionado por las lecturas que haga cada estación del Token

(un bit) y por la longitud del enlace. Un anillo soporta hasta 255 estaciones,

aunque la red puede extenderse más allá de estos límites mediante el

empleo de puentes (bridges) y encaminadores (routers).

6.1.3. Protocolo TCP/IP

El conjunto de protocolos TCP/IP (Transmision Control

Protocol/Internet Protocol) o Procolo de Control de Transmisión/Protocol o

Entre-redes, es un estándar para la operación de LAN´s y la comunicación

entre nodos extremo a extremo TCP proporciona los servicios en el ámbito

de transporte e IP al nivel de la red. Otros protocolos de la familia son el

Telnet para el “login” remoto, el FTP para la trasferencias de ficheros y el

SNMP para gestión de la red.

El IP funciona de la siguiente manera: en el extremo terminal de rigen

(también llamdo Hostin) la capa superior a la cual se encuentra el (IP (capa

3), que generalmente es el TCP, envía los diagramas del mensaje en

tamaños de 64 Kbytes que los toma IP y encapsula cada uno agregándoles

una cabecera para luego enviarlos hacia los niveles inferiores, que se

encargan de transmitirlos por el medio físico.

El servicio que ofrece IP es no orientado a conexión, es decir,

distribuye los datagramas por diferentes caminos, independientemente uno

del otro. Los datagramas cruzan en forma transparente la sub-red hacia el

gateway y aquí los niveles inferiores al IP retiran las cabeceras que poseen

información para ellos. Al entregar los datagramas al IP se analizan las

direcciones contenidas en los campos correspondientes de la cabecera IP

para determinar el enrutamiento que se les dará, se vuelven a encapsular los

datagramas añadiéndoles cabeceras y de acuerdo al protocolo específico de

la siguiente sub-red, se reenvían hacia el próximo gateway en la ruta.

B. REVISION DE LA LITERATURA

CONTRERAS, S y CHIERA P. (1996) presentaron un trabajo

denominado, “Diseño de estrategias de control para la planta de amina

del complejo LGN-II de Maraven S.A”, con el fin de contar con un sistema

de instrumentación y control que sea capaz de identificar las causas que

producen un gas fuera de especificación, anticipándose a los efectos que

producen los cambios en las variables del proceso sobre la especificación del

gas de salida de la planta.

Se realizó el estudio del sistema de control existente en cuanto a las

operaciones de supervisión, monitoreo y control de la planta LGN-II,

permitiendo establecer situaciones problemáticas tales que los lazos de

control aún cuando operan eficientemente, no garantizan la calidad del gas

de salida, en referencia al contenido de Dióxido de Carbono.

Para la obtención de los datos necesarios, se determinaron los

modelos matemáticos utilizando la rutina “system identification” de Matlab.

En la identificación se tomaron en cuenta los parámetros considerados de

mayor importancia como: la naturaleza del proceso, tiempo de muestreo,

ruido y fidelidad de los datos disponibles.

El estudio arrojó resultados como los siguientes: luego de implementar

una estrategia de control mediante un controlador PID, el efecto de las

principales variables de perturbación y las relaciones dinámicas entre estas y

las variables controladas, se ejerce a través de un control mucho más

completo y avanzado. Además se generarán ahorros económicos

significativos al optimizar el consumo de insumo para el mantenimiento

normal del proceso.

 Por otra parte, BOHORQUEZ, A. (1997) presentó su estudio sobre el

“Diseño de un Sistema Toma Muestras automático de las operaciones

del Terminal de Puerto Miranda”.

Esta investigación de carácter descriptiva fue realizada en el terminal

de Embarque de Puerto Miranda, donde se explica el procedimiento manual

para la toma de las muestras de crudo en línea que se viene empleando en

el terminal de embarque y que viene afectando notablemente la productividad

del área de trabajo, porque para que una muestra sea válida debe

representar el contenido total del crudo procesado y de manera manual es

imposible obtenerla.

La medida de la calidad de las especificaciones exigidos por los

clientes a la empresa, involucra un preciso análisis de las muestras que se

toman del producto en cuestión. Dicho análisis jamás podrá arrojar un

resultado verás a menos que las muestras sean la representación exacta del

contenido que se está entregando o transfiriendo en ese momento.

Por todo esto, se desarrolló el SITMAC, que no es más que un

sistema que tiene la capacidad de realizar el proceso de muestreo de manera

automática y algo muy importante, es que puede ser controlado de manera

remota desde la sala de control del terminal. El SITMAC realiza un muestreo

confiable y representativo de todo el lote de crudo que circule por una línea,

esto es posible con la ayuda de ciertos elementos que recopilan todos los
datos necesarios para el funcionamiento del mismo tales como: velocidad del

fluido y un elemento que se encarga de homogeneizar el contenido de la

línea. Todos estos datos son procesados mediante un controlador principal

basado en tecnologías digitales y controlado totalmente por

microprocesadores, lo que proporciona un alto índice de confiabilidad al

sistema.

Entre los trabajos de investigación antes mencionados y el presente

estudio se encuentran ciertas diferencias y semejanzas que son necesario

destacar,

— En cuanto a las diferencias: En el primer trabajo mencionado, para

la obtención de los datos seleccionados, se tomó en cuenta una

rutina del programa “Matlab”, que para efectos de este estudio no

llegará a utilizarse debido a que se desarrollará en función de otro

programa. Al mismo tiempo, en el segundo trabajo, se efectuó un

muestreo a un lote de crudo que circula por una línea, mientras

que en este estudio se tomará muestra del producto final de la

mezcla para garantizarle al cliente que se encuentra dentro de

especificaciones.

— En cuanto a las semejanzas: En el primer trabajo se dio a conocer

los beneficios que trae consigo la implementación de estrategias de

control, como ahorros considerables en los procesos por concepto

 de mantenimiento de instrumentos y equipos relacionados con su

operabilidad. En referencia al segundo trabajo, el proceso de

muestreo se realiza de forma automática, controlándose

remotamente desde la Sala de Control del Terminal, como se

realizará el mezclado de combustible en este estudio.

C. DEFINICION DE TERMINOS BASICOS

— COMBUSTIBLE: Sustancia que puede proporcionar energía

calorífica apta para producir trabajo mecánico. Según su estado

se clasifica en:

• Sólido: Comprende las distintas clases de carbones minerales, la

madera y el carbón vegetal.

• Líquido: Formado por el petróleo y derivados.

• Gaseoso: Lo más importantes son los derivados del gas natural o

del petróleo (hidrógeno, butano, metano, entre otros) (Enciclopedia

Salvat, 1982).

— A.P.I : Unidad de medida con la cual se establece la cantidad en

grados que tiene la mezcla (crudo) con respecto a la gravedad

específica del agua. (Manual de Ingeniería de Riesgos, PDVSA).

— CRUDO: Se le conoce así al petróleo extraído directamente de las

estaciones de flujo. Luego se envía a los patios ubicados en tierra,

donde se efectúa la deshidratación de los mismos. Una vez

efectuado el proceso, el crudo se bombea a través de sistemas de

oleoductos hasta los patios de tanques que lo requieran. (GOMEZ,

1997).

— BARRILES: Es la unidad con la que se trabaja y se distribuye el

petróleo en el mercado. Un barril de petróleo equivale a 0,16 m3

(GOMEZ, 1997).

— TANQUE: Equipo utilizado para el almacenamiento temporal de

líquidos o gases, y a la vez, lo protegen contra la influencia de la

naturaleza (Instrumentación Industrial, 1992).

— AFORAMIENTO DE TANQUES: En esta actividad se puede

determinar la cantidad de volumen de crudo que tenga un tanque

mediante la aplicación de procedimientos de medición de nivel,

temperatura y la obtención de muestras representativas del

contenido en los mismos con los cuales se determinará la

gravedad y el contenido de agua y sedimento en suspensión

(Manual de Aforamiento de Tanques).

— SEDIMENTO Y AGUA (A y S): Es la cantidad de agua y sedimento

que permanece en suspensión en el petróleo o sus derivados.

Está catalogado como impurezas en suspensión (Manual de

Aforamiento de Tanques).

— VISCOSIDAD: Es la dificultad que presenta un fluido para pasar a

través de un orificio o una tubería (Manual de Mediciones CEPET,

1989)

— AUTOMATIZACION: Indica fundamentalmente mecanizar la

interface de medición y control de los parámetros asociados, con

los procesos y/o facilidades de las operaciones de producción

mediante la implantación de sistemas de supervisión y control.

Dicha automatización permitirá también posibilidades opcionales

para el manejo de relaciones complejas, integración de procesos

asociados, y optimización dinámica y global, que son inherentes al

equipamiento involucrado (Plan de Automatización, 1986).

— CONTROL: Significa el proceso de medir la variable que desea

controlar y aplicar el sistema, es decir, las variables manipuladas

de modo que sea posible corregir la desviación del valor con

respecto al valor deseado (GOMEZ, 1997)

— CONTROLADOR: Instrumento que compara la variable controlada

con un valor deseado y ejerce automáticamente una acción de

correción de acuerdo con la desviación (CREUS, 1979).

— ACTUADOR DE VALVULAS: Es la parte del elemento final de

control que en respuesta a la señal de corrección del error, mueve

la válvula de control (Instrumentación Industrial PCE, 1992).

— VALVULA DE CONTROL: Instrumentación encargada de regular

la alimentación de materia o energía a un proceso ajustando la

apertura a través de la cual el material fluye, comportándose como

orificio variable en una línea. En sistemas automáticos de control

la señal de salida del controlador actúa sobre la válvula mediante

un actuador, que provee la potencia mecánica necesaria para

operar la válvula de control (Instrumentación Industrial PCE, 1992).

— VALVULA DE EMERGENCIA: Instrumentación de rápida

respuesta, encargada de cerrar el paso al fluido cuando sea

necesario, dependiendo de las condiciones existentes

(GUTIERREZ-GUTIERREZ, 1997).

— VARIABLE CONTROLADA: Es la variable que es captada por un

transmisor y que origina una señal de realimentación (CREUS,

1979).
 — VARIABLE MANIPULADA: Es aquella que es modificada por el

elemento final de control, de modo que cambie la variable

controlada y hace que coincida con el valor deseado (Manual de

Mediciones CEPET, 1989).

— VARIABLE MEDIBLE: Es la condición física o cantidad que puede

medirse (CREUS, 1979).

— OFF-SET: (Desviación Estable) Es la diferencia entre lo que se

obtiene y lo que se desea, es decir, la diferencia entre el punto

para el cual se estabiliza el proceso y el punto de ajuste que se ha

colocado en el controlador (Manual de Mediciones CEPET, 1989).

— SET POINT: Es el valor de la magnitud regulada que un dispositivo

automático o control automático tiende a alcanzar y mantener

(Manual de Mediciones CEPET, 1989).

D. VARIABLES DE ESTUDIO

VARIABLE #1

DEFINICION CONCEPTUAL

Estrategia de Control de Mezclado Automático: Según

CONTRERAS S. y CHIERA P.(1996), es el curso de acción a seguir para

lograr la manipulación del proceso de mezclado automático, que tiende a

determinar un resultado con el fin de cumplir los objetivos preestablecidos,

reduciendo el efecto de error a través de la comparación de las variables

asociadas al proceso en la salida con el punto de ajuste establecido para

cada una de ellas, como medio de control.

DEFINICION OPERACIONAL

Estrategia de Control de Mezclado Automático: Es el plan a seguir

con el fin de automatizar el proceso de mezclado de combustible en el

Terminal de Embarque Puerto Miranda, ofreciéndole al cliente un producto

dentro de especificaciones mediante un sistema que ejerza un modo de

control sobre las variables del proceso, de manera que la operación de este,

sea regulable; la cual implica la mezcla de dos componentes, controlando la

cantidad de cada uno de ellos que es entregado en una descarga común,

incluyendo la determinación automática de los caudales de cada

componente, basados en la relación total de la mezcla. (GOITIA, 1997).

VARIBLE #2

DEFINICION CONCEPTUAL

Sistema de Combustible: Según el Manual de Operaciones del

Terminal de Embarque Puerto Miranda, es un conjunto de elementos

reunidos con el propósito de suministrar combustible al buque que lo

requiera.

DEFINICION OPERACIONAL

Sistema de Combustible: Es el sistema compuesto por tanques,

válvulas y líneas que permiten el suministro de combustibles a los buques

que atracan al Terminal de Embarque Puerto Miranda. Este combustible,

suministrado mediante un brazo de carga, es para uso propio del buque, y

será previamente mezclado para garantizar su homogeneidad

(GOITIA, 1997).