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Mantenimiento de válvulas

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Mantenimiento de válvulas

El mantenimiento de las válvulas en servicio suele estar limitado a apretar los tornillos de la unión entre el bonete y el cuerpo y los del estopero, aunque en, caso de emergencia se pueden instalar nuevos anillos de empaquetadura. El reemplazo de ésta en una válvula que está en servicio siempre es peligroso y sólo se debe intentar después de que el asiento posterior está asentado en forma hermética contra el bonete; estos asientos sólo se utilizan en las válvulas de compuerta y de globo. El mantenimiento extenso de las válvulas de una tubería, aunque esté fuera de servicio, sólo se hace en circunstancias inusitadas. El grado de reparaciones con las válvulas instaladas está limitado por su diseño. Es mucho más conveniente desmontar una válvula con bridas e instalar una de repuesto, que intentar repararla instalada, aunque el diseño de la válvula permita hacer ciertas reparaciones sin desmontarla. A veces, a las válvulas grandes se les puede dar servicio cuando están instaladas, pues puede ser difícil desmontarlas para llevarlas al taller. Las válvulas que se pueden reparar sin desmontarlas, para corregir problemas con el asentamiento e instalar nuevos discos o sellos de asiento, son las de compuerta, globo, retención, macho, bola de entrada superior y diafragma. Hay que desmontar la mayor parte de las válvulas de bola y de mariposa para tener acceso a los sellos de la bola y de los asientos. La rectificación de los asientos de las válvulas de compuerta y de retención de bisagra requiere el uso de una máquina especial que se monta en la brida del cuerpo y corta una nueva superficie de asiento. Debido a la necesidad de que el asiento esté plano y su ángulo coincida en forma precisa con el del disco, este procedimiento es de resultados dudosos en las válvulas de compuerta de cuña maciza. Si se corta más de una cantidad mínima en los asientos, se necesita un disco nuevo para tener cierre correcto. Los asientos en las válvulas de globo y de retención por elevación se pueden rectificar por el lado del bonete con buenos resultados. Para reacondicionar las válvulas con sellos de PTFE, se instalan sellos nuevos y también bola o macho nuevos si están gastados o corroídos. Pero esto no dará resultado si el cuerpo también está corroído en la zona del asiento ó la camisa. El diafragma de las válvulas de diafragma, por lo general, se puede reemplazar sin desmontarlas de la tubería.

Ventajas de la reparación en el taller El desmontaje de las válvulas de la tubería para repararlas tiene algunas ventajas. Muchas veces la pérdida de tiempo será menor si se tienen disponibles las válvulas para repuesto. La calidad de las reparaciones será mejor y la inspección más precisa porque se tendrá acceso a todas las superficies. Además, se puede probar la hermeticidad del asentamiento, lo cual es difícil si la válvula está instalada. El mantenimiento de las válvulas de compuerta metálica, globo y retención consiste en la rectificación de los asientos y discos. Los discos de las válvulas de acero se pueden reacondicionar mediante el relleno de las superficies de los asientos con metal de soldadura o con revestimiento de cara dura. El buje del yugo se debe reemplazar si está gastado e instalar empaquetaduras y juntas nuevas. Es preferible reemplazar los tornillos y tuercas, porque la inspección puede costar más que las piezas nuevas. También se pueden instalar nuevos anillos de asiento, pero en este caso la reparación ya no resultará muy económica. La reparación de válvulas de acero inoxidable es muy similar a la de las de acero al carbono o de baja aleación. Una excepción es que se debe evitar la soldadura del acero inoxidable, porque el metal quedará sensible al ataque por productos corrosivos. Si es indispensable soldar, las piezas se deben recocer en solución y enfriar por inmersión para mantener la resistencia a la corrosión. Si las piezas están hechas con acero inoxidable de bajo contenido de carbono o estabilizadas con columbio o titanio, la soldadura con electrodos de bajo carbono o estabilizados producirá un depósito de soldadura exento de sensibilización. La reparación de las válvulas de bola incluye instalar nuevos sellos de asiento, bola y vástago nuevos si es necesario así como empaquetaduras, juntas, tornillos y tuercas nuevos. Por lo general, se requiere muy poca rectificación de los componentes de las válvulas de bola. Las válvulas de macho lubricadas se pueden reparar con relleno con soldadura y rectificación del cuerpo o del macho. Sin embargo, no es fácil encontrar el equipo de precisión para rectificar estas piezas y es dudoso que la reparación resulte económica, sobre todo en válvulas pequeñas. En las válvulas de macho no lubricadas se requiere reemplazar la camisa de PTFE, la empaquetadura, juntas y, quizá, el macho. Las condiciones del cuerpo debajo de la camisa no siempre son muy importantes y en muchos casos, no se rectifica la cavidad del cuerpo.

Para reparar las válvulas de mariposa se reemplazan el vástago, el disco y la camisa que suelen ser la razón para reparar. No siempre se necesitan discos nuevos, pero Si hay que cambiar todos los sellos anulares o empaquetaduras junto con el vástago y los bujes del vástago si están gastados. Es preferible hacer las reparaciones de las válvulas desmontadas de la tubería, aunque el reemplazo de piezas de PTFE y algunas metálicas con la válvula instalada da resultados satisfactorios en algunos tipos. La rectificación en las válvulas de globo, compuerta y retención metálicas requiere equipo y personal especializados. En muchas plantas no se justifican estas operaciones y es preferible encargar el trabajo a un taller especializado o al fabricante. La instalación de sellos de asiento, piezas metálicas nuevas, camisas y otras piezas se puede hacer en la misma planta o encomendarla a un taller especializado. La reparación de una válvula se considera económica si se puede reacondicionar a un costo no mayor al 65 % del precio de reposición. Los costos de reparación, en promedio, son del 50% del costo de reposición; sin embargo, muchas válvulas no se reparan pues el costo es mayor a los citados. Por lo general, una válvula no se puede reparar si no se puede aprovechar el cuerpo, porque el costo de reparación excederá del valor recuperable.

Mantenimiento en válvulas de control
La facilidad del mantenimiento se inicia desde la fase de diseño. Si se especifica la válvula correcta, fabricada con los materiales adecuados y está bien instalada con espacio para acceso, los problemas deberán ser mínimos. En situaciones en que hay corrosión severa, hay que comprobar que se utilice la aleación especificada. Hay que tener piezas de repuesto. Un taller bien equipado tendrá un banco de trabajo con todo lo necesario y algún aparato para levantar y empacar válvulas pesadas. También necesita sujetadores para equipo grande y para que no se caigan las cosas. También se necesitan mangueras para aire, reguladores y cierta cantidad de tubería y accesorios, que incluyan conectores rápidos para mangueras. La forma más fácil de saber si ha cerrado una válvula, es verificar si hay fugas con la aplicación de aire a una presión moderada en la entrada y escuchar en la salida si hay escapes. Para ello, se puede utilizar un juego de bridas especiales taladradas para el conector de la manguera y ranuradas para poder utilizarlas en bridas de válvulas de diversos tamaños.

Se deben llevar buenos registros de las especificaciones de cada válvula. Además, los registros de costos y del trabajo de mantenimiento ayudan a justificar cambios para reducir el mantenimiento y mejorar la confiabilidad. Para cualquier diagnóstico, lo primero es aplicar el sentido común y la técnica más importante es un análisis lógico, paso a paso de todos los síntomas y la información. Con mucha frecuencia hay la tentación de suponer que si hubo algo que corrigió el problema, también servirá esta vez. La seguridad requiere que todo el personal siempre esté pendiente de cualquier posible riesgo. Antes de empezar a retirar una válvula del servicio hay que comprobar que se han descargado la presión y los líquidos y, si se requiere, que se haya lavado el sistema. A pesar de estas precauciones, hay que estar preparado para un escape de fluidos cuando se aflojan los accesorios. La válvula puede requerir limpieza y descontaminación adicionales según el tipo de riesgo. Hay que cuidarse de la energía del aire atrapado en los actuadores. Si hay alguna duda, hay que aflojar con todo cuidado las conexiones de tubo para descargar el aire. También hay que cuidarse de los resortes que están comprimidos. Hay que consultar los manuales de mantenimiento del fabricante. Algunos resortes sólo se pueden desmontar con seguridad en la forma especificada y pueden requerir herramientas o dispositivos especiales. Hay que comprobar que los actuadores no estén sometidos a una presión excesiva de aire durante el mantenimiento. Al volver a instalar la válvula, hay que comprobar el suministro de aire y el funcionamiento correcto de la válvula. MANTENIMIENTO Para la segura y confiable operación de las válvulas de seguridad es necesario practicarles un buen servicio y hacer reparaciones adecuadas. Aunque no es necesario desmontar las válvulas de la caldera para su mantención, lo habitual es que se limite a lapear los asientos y ocasionalmente reemplazar el disco. Las herramientas recomendadas para el trabajo de lapeado son las siguientes: 1.- Placa o plataforma para lapear 2.- Lubricante resistente a altas temperaturas 3.- Dos aros para lapear por tamaño y tipo de válvula 4.- Compuesto o pasta para lapear Aunque los puntos más delicados del lapeado, pulido, esmerilado o bruñido pueden ser considerados como un arte de la mecánica, una persona suficientemente especializada puede lograr una buena reparación de los asientos con alguna práctica. Conviene decir que no existe un procedimiento exacto que englobe todos los casos posibles, dado que diferentes personas pueden conseguir los mismos resultados utilizando sus propias técnicas.

Así la operación de lapeado se realiza con un movimiento oscilante en varias direcciones, mientras se mantiene el aro de lapear libremente en los dedos y permitiendo que repose en la superficie del asiento. Hay que controlar el movimiento del aro para evitar que los bordes interior y exterior del mismo crucen el asiento. Si los bordes tocan la superficie del asiento, éste puede rayarse o redondearse. Se tiene que tener cuidado de no inclinar el aro, ya que ello causaría desigualdades en la superficie del asiento. Antes de lapear los asientos del disco y tobera, el resalto o los bordes de los asientos deben ser limpiados cuidadosamente utilizando un papel de lija de grano fino. El propósito de esto es eliminar cualquier pequeña partícula de metal adherida a las superficies. Una vez realizado el lapeado se inspeccionará cualquier rastro de defectos como áreas grises o rayaduras, ya que requerirá la repetición de un lapeado completo hasta alcanzar el acabado deseado. Como criterio general, no limitativo, la inspección visual y el mantenimiento preventivo de las válvulas debe ser practicado por lo menos dos veces al año, ajustándose a las políticas internas de cada planta o sistema. Junto con ello se debe llevar una bitácora que reúna todos los datos donde se incluyan aspectos tales como: Marca, Tamaño de entrada y salida, Orificio, Presión de ajuste, Contrapresión, Servicio (fluido y estado), Línea o equipo en la que está instalada, Número de identificación de la planta, Número de serie de la válvula, Capacidad de descarga y Temperatura (operación/relevo). El fabricante debe proveer al usuario o comprador de un manual de mantenimiento que incluya los siguientes temas: Inspección visual, Desensamble, Mantenimiento de partes internas, Lapeado de asientos, Reacondicionamiento de partes, Reensamble, Pruebas, Ajustes, Solución de problemas más comunes. Es obligatorio que el usuario siga las instrucciones de los manuales editados por los fabricantes, los trabajos que se efectúen sobre estos equipos de seguridad deben ser realizados exclusivamente por personal que demuestre haber recibido un riguroso programa de capacitación (preferentemente por el fabricante) sobre el producto, ya que la responsabilidad del reacondicionamiento será responsabilidad del usuario. Una válvula de seguridad reacondicionada o reparada debe contar con el mismo grado de confiabilidad que una válvula nueva.

MATENIMIENTO EN VALVULAS DE BOLA El mantenimiento de las válvulas de bola fija es sumamente sencillo, ya que cuando llegan a perder su hermeticidad, algunas de sus piezas internas pueden ser reemplazadas con lo que las válvulas quedan prácticamente nuevas. LUBRICACION: Las válvulas de bola fija normalmente no requieren lubricación; sus anillos deasiento, las empaquetaduras de teflón y las bocinas antifricción, son auto lubricantes, debido a su bajo coeficiente de fricción. Sin embargo, la válvula cuenta con un sistema de inyección de grasa y se debe seguir el siguiente procedimiento: PUNTOS DE LUBRICACION: • • En la grasera (156) del muñón superior (12) a nivel del vástago (6), (Opcional, si el cliente lo requiere en su orden de compra). En las graseras (135) a nivel de los anillos de asiento (7).

PLAN DE LUBRICACION RECOMENDADO: La frecuencia de lubricación de la válvula debe basarse en el sentido común o en la experiencia de los usuarios con el equipo instalado. Las siguientes indicaciones servirán de guía hasta que las experiencias con el equipo indiquen lo contrario: • • • • Lubricar mínimo una vez al año. Cada tres meses si la válvula es operada con poca frecuencia (una vez al día o menos). Cada 1000 ciclos si la válvula se opera más de diez veces al día. Cada 500 ciclos si la válvula se opera en condiciones severas o corrosivas y más de diez veces al día.

LUBRICANTES RECOMENDADOS: El tipo de lubricante dependerá de las condiciones de servicio de la válvula (temperatura, tipo de fluido, etc.). El lubricante puede ser usado para reducir la fricción o como sellante en ambos puntos de lubricación En lo posible, se recomienda usar grasa lubricante para facilitar el movimiento y limitar el uso de grasa sellante solo para los casos de emergencia, donde hallan fugas a través de los asientos de la válvula.

FUGAS FUGAS POR EL VASTAGO: Las fugas por el vástago pueden ser temporalmente eliminadas inyectando grasa sellante por la grasera del vástago (156). Este sistema de inyección de grasa a nivel del vástago es opcional y es incorporado a la válvula en los casos donde el cliente lo requiera. FUGAS POR LOS ASIENTOS: La válvula esta equipada con un sistema de inyección de grasa que funciona como sello de emergencia; las fugas pueden ser temporalmente eliminadas o por lo menos reducidas inyectando grasa sellante (con la válvula en posición "cerrada") por las graseras de los asientos (135). Para eliminar completamente la fuga por asiento, deberá ser desincorporada la válvula de la línea y desarmarla para reemplazar el(los) componente(s) dañados. REVISION: Para la revisión se siguen los siguientes pasos: • • • Desmonte la válvula de la línea, realice prueba hidrostática para determinar el tipo de fuga y desármela según las instrucciones en el punto 4. Para la limpieza de todos los componentes use trapos limpios y un desengrasarte a base de agua, (en lo posible no use solventes). Después de limpiar, revise cuidadosamente cada componente para asegurarse que las partes metálicas movibles y las superficies de sellado no estén dañadas. Revise también la condición de los o'rings y los anillos de antiextrucción (spare space). Reemplace los componentes dañados. Lubrique con grasa lubricante los o'rings. Las arandelas y bocinas Antifricción no necesitan engrasarse, ya que son autolubricantes.

• • NOTA:

El material de las empacaduras y de los o'rings dependerá de las condiciones de servicio de la válvula.

DESARME: Para desarmar la válvula de bola fija (tipo muñon, Modelo. 2 piezas), siga cuidadosamente las siguientes instrucciones: • • • • NOTA: Antes de desarmar la válvula es necesario marcar de forma permanente todas las piezas para poder rearmarla correctamente. • Retire el operador de la válvula, (si es un actuador o un reductor), después de remover los pernos que lo unen a la válvula; levántelo con cuidado hasta que este completamente separado del vástago (6). Tenga cuidado de no dañar ni el vástago (6), ni la chaveta (23), ni el actuador o reductor por algún golpe que resulte de la operación de desmontaje. Luego retire la chaveta (23) del vástago. Levante la válvula y déjela descansar en la brida lateral del cuerpo, para que la cañería quede en posición vertical. Destornille los pernos de la brida adaptadora (122) y retire la brida adaptadora (31). Destornille los pernos (120) del muñón superior (12). Extraiga del cuerpo (1), el grupo formado por el vástago (6) y el muñón superior (12). Retire la empacadura espirometálica (83) del muñón (12). Extraiga el vástago (6) del muñón superior (12). Retire los anillos antiextrucción (spare parts) (131), los o'rings del vástago (67), los o'rings del muñón superior (66) y la arandela Antifriccion del vástago (84). Retire la grasera del vástago (156), si es necesario, para limpiarla, así como también para limpiar el conducto de entrada de la grasa sellante. (Este punto se llevará a cabo si el diseño contempla la inyección de grasa en el vástago). Destornille los pernos del muñón inferior (121). Extraiga el muñón inferior (13) del cuerpo (1), retire los o'rings del muñón (66) y la empacadura espirometálica (83) del muñón (13). Destornille y extraiga el tapón de venteo (142) y el tapón de purga (29). Si la válvula esta en servicio lo primero que se debe hacer es eliminar la presión de la línea. Abra la válvula de drenaje (142) para desahogar la presión interna del cuerpo (1) y luego coloque la válvula en posición "abierta". Desmonte la válvula de la tubería. La válvula debe ser colocada en posición horizontal, de forma tal que la parte superior este accesible.

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Retire las tuercas (111) de los espárragos (106), del terminal (2). Levante el terminal (2) cuidadosamente para no dañar el o'ring y luego retire la empacadura espirometálica (82) del terminal (2). Desenrosque los espárragos (106) del cuerpo (1). Extraiga la esfera (5) del cuerpo (1). Suspenda la esfera con una eslinga de nylon para no dañarla. Colóquela sobre una paleta de madera o goma. Las bocinas Antifricción (92) pueden ser removidas con un extractor solo si están dañadas. Retire la arandela Antifricción (101) de la bola (5). Extraiga los asiento metálicos (7) del cuerpo (1) y del terminal (2) y luego retire los o'rings de los anillos. Retire los anillos antiextrucción (spare parts) si los tuviere. Retire los resortes de los asientos (31) de sus encajes en el cuerpo y terminal. Limpie cada uno de los componentes (preferiblemente use desengrasante) para su revisión y verificación y así determinar la(s) causa(s) que originó (aron) la(s) falla(s), y decidir cuales piezas se deben reemplazar. Determinar si es posible o no reparar la válvula.

REENSAMBLAJE: • • • • • • • • • • • • • Preparación del cuerpo (1). Rosque los espárragos (106) de la junta de cuerpo terminal. Inserte los resortes (139) en sus cavidades correspondientes. Prepare un anillo de asiento (7) con sus respectivos o'rings (68) y anillos antiextrucción (130) si los tuviere. Introduzca con presión el anillo (7) en su respectiva caja de anillo en el cuerpo (1), y deje este cuerpo apoyado en la brida lateral. Prepare la esfera (5) colocando sus bocinas Antifriccion (92). Introduzca la esfera en la cavidad del cuerpo y que descanse sobre el anillo (7). Centre y oriente la esfera de acuerdo a los agujeros para muñones. Preparación del terminal (2). Coloque la empacadura espirometalica (82), coloque el o'ring (65) en su respectiva ranura. Inserte los resortes (139) en sus cavidades correspondientes. Prepare el otro anillo de asiento (7) con sus respectivos o'rings (68) y anillos antiextrucción (130) si los tuviere. Introduzca con presión el anillo (7) en su respectiva caja en el terminal (2). Levante el terminal (2) con el anillo (7) hacia abajo y con cuidado hágalo encajar en el cuerpo (1) en la posición correcta de modo que

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las graseras queden hacia el mismo lado, coloque cuatro tuercas (11) y apriételo hasta juntar cuerpo - terminal. Prepare el muñón inferior (13) con su empacadura (83) y o'ring (66) y anillo Antifricción (132) si lo tiene e introdúzcalo en su cavidad respectiva de modo que calce en la esfera (5), luego fijelo con dos tornillos (121). Prepare el conjunto vástago (6) muñón superior (12) colocando en el vástago sus o'rings (67) el anillo antiextrucción (131) si los tuviere y su arandela Antifricción (84). En el muñón superior, coloque las bocinas Antifricción (93,94), la empacadura (83), el o'ring (66) y el anillo Antifricción (132) si lo tuviere. Con ayuda de una eslinga, suspenda el conjunto muñon superiorvástago e introdúzcalo en el cuerpo y ajústelo con dos tornillos. (Si lo considera necesario para realizar esta operación, ponga el conjunto cuerpo (1) terminal (2) en posición horizontal apoyándose en el muñón inferior(13), luego introduzca el conjunto muñón superior de modo que calcen en la esfera (5), luego figelos con dos tornillos (120)). Coloque las demás tuercas (111) de la junta cuerpo y terminal y apriételas según torque requerido. Coloque los demás tornillos (120,121) para los muñones superior e inferior y apriételos según torque requerido. Coloque sus graseras con sus respectivas checks. (135,135ª). (Las graseras normalmente se colocan después de la prueba hidrostática para verificar que los checks internos sellen correctamente. Coloque el tapones de venteo (142) y el tapón de purga (29). Coloque la brida tope o la brida adaptadora, según sea lo requerido. Céntrela y apriete los tornillos que la sujetan con el torque correspondiente.

Pruebas
Hermeticidad o sello
Aquí se describen los métodos para determinar cuantitativamente el grado de hermeticidad existente entre los asientos de las válvulas de seguridad. Para ello los arreglos típicos para realizar la prueba de sello de las válvulas de escape se muestran en las figuras 8 y 9. La determinación de la fuga existente se debe hacer con un tubo de 7,9 mm de diámetro exterior, con una pared de 0,089 mm. La punta del tubo debe ser cortada en forma recta, debe estar perpendicular a la superficie del agua y sumergida 12 mm como se muestra en la figura 8.

Prueba con vapor de agua: a) Medio de prueba El medio de prueba debe ser vapor de agua saturado. b) Arreglo de la prueba La válvula debe colocarse en forma vertical sobre el banco de pruebas de vapor de agua. c) Presión de prueba Para válvulas cuya presión de ajuste sea mayor a 345 kPa man, el intervalo de fuga en burbujas por minuto se debe medir con una presión de prueba de 90% de la presión de ajuste a la entrada de la válvula. Para válvulas cuya presión de ajuste sea igual o menor a 345 kPa man, la presión de prueba debe ser 34,5 kPa man, por debajo de la presión de ajuste. d) Prueba de hermeticidad Antes de realizar la prueba de hermeticidad debe demostrarse la presión de ajuste, la presión de prueba debe aplicarse por lo menos durante 3 min., cualquier condensado en el interior del cuerpo debe ser removido antes de realizar la prueba, después de lo cual la hermeticidad debe verificarse en forma visual utilizando un fondo negro. La válvula debe observarse durante 1 min. para detectar las fugas existentes. e) Expresión de resultados Para una válvula de asientos de metal no debe existir fuga audible o visible durante un minuto a la presión de prueba de la tabla. Para válvulas con asientos blandos no debe existir fuga apreciable durante un minuto a la presión de prueba apta para su uso. • La existencia de cualquier fuga audible o visible es causa de rechazo de la prueba. Nota: Existen métodos cualitativos para la prueba con aire a temperatura ambiente o nitrógeno, que indican la existencia de fuga entre los asientos (prueba del papel mojado o engrasado en la brida de salida), pero que sólo indican si existe relativamente mucha o poca fuga, por lo que no deben utilizarse como criterios de aceptación de hermeticidad para válvulas de seguridad, ya que al no tener punto de comparación mensurable, son métodos subjetivos y el criterio varía de persona a persona.

Banco de Pruebas
Al realizar regulaciones en el banco de pruebas se debe tener la precaución que las válvulas que estén marcadas para su uso en vapor o que tengan partes internas especiales para uso en vapor, deben ser probadas preferentemente con vapor, sin embargo, y debido a que la gran mayoría de este tipo de aplicaciones están por encima de la capacidad de producción de vapor de un banco de pruebas de laboratorio, por su tamaño o límite de presión de ajuste, pueden ser probadas con aire. Las válvulas marcadas para uso en aire, gases o vapores de gases, deben ser probadas preferentemente con aire. A su vez las válvulas marcadas para uso en líquido deben ser probadas preferentemente con agua. Verificación de la presión de ajuste y diferencial de cierre. a) La presión en el banco de pruebas se debe incrementar en forma gradual, de tal forma que permita identificar los diferentes puntos de presión (según aplique) sin confundir lo que es la presión de ajuste de la válvula. b) La prueba debe realizarse en tres ocasiones con el objeto de asegurar que la lectura de los valores observados se repita. Nota: Al realizar las lecturas, colóquese frente al manómetro, para evitar errores. Expresión de resultados El término presión de ajuste ha sido causa de muchas ambigüedades de interpretación, además de severos problemas, por lo que es de suma importancia determinar exactamente el tipo de válvula y servicio que se está manejando para aplicar el término de manera precisa. Ascensores ASCENSOR: Al aparato mecánico que transporta (subir-bajar) personas y cosas. Incluye las montas camillas. Se los cita como “ascensor”. La “Caja del ascensor” es la expresión por la cual se distingue al recinto que, en un edificio o en una estructura, se destina para emplazar el ascensor o el montacargas. Dentro de la caja o embutido en los muros que la cierra, no debe haber canalizaciones ajenas al servicio de la instalación como titulo de ejemplo se cita: gas, agua, cloacas, calefacción, telefonía, bajada de antenas, electricidad, chimenea. En caso de conductos calientes externos a la caja pero adosados a sus muros, el calor no debe afectar al funcionamiento del ascensor o del montacargas.

Planta de la caja La planta (Sección transversal) de la caja será capaz de dar cabida al coche, contrapeso, guías y sus soportes y demás elementos propios para el funcionamiento de todo el equipo. Altura de la caja La altura o elevación de la caja está compuesta por el Recorrido R y los Claros, superior CS e inferior CI El recorrido R, es la distancia comprendida entre el rellano o parada más bajo y el rellano o parada más alto. El Claro Superior CS, es el comprendido entre el nivel del rellano más alto y el plano horizontal del cielo de la caja o cualquier saliente de este. Espacio libre superior o sobrecorrido superior Para el coche: La distancia vertical más corta comprendida entre el elemento o parte más alta del coche, del bastidor o de los dispositivos aplicados a estos y el obstáculo más cercano hacia arriba que obstruya su desplazamiento, cuando el coche esta nivelado en el rellano más alto. Para el contrapeso: La distancia vertical más corta comprendida entre el elemento o parte más alta del bastidor o de los dispositivos aplicados a éstos y el obstáculo más cercano hacia abajo que obstruye su desplazamiento cuando el coche esta nivelado en el rellano más bajo. Espacio libre inferior o sobrecorrido inferior Para el coche: La distancia vertical más corta comprendida entre el elemento o parte más baja del coche o del bastidor o de los dispositivos aplicados a éstos y el obstáculo más cercano hacia abajo que obstruya a su desplazamiento, cuando el coche está nivelado en el rellano más bajo Para el contrapeso: la Distancia vertical más corta comprendida entre la parte más baja del bastidor o elementos aplicados a éste y el obstáculo más cercano hacia abajo que obstruya su desplazamiento, cuando el coche esta nivelado en la parada o rellano más alto (ver paragolpe). Cuarto de máquinas El local destinado a alojar la máquina motriz, tableros y demás elementos que gobiernan el funcionamiento de un ascensor o de un montacargas, será construido con materiales incombustibles y satisfará las siguientes características: Superficie La superficie S del cuarto de máquinas es función de la sección transversal s de la caja según el tipo de máquina en él instalada, a saber: I. Para máquina de tensión constante: S ≥ 3s II. Para máquina de tensión variable S ≥ 4s

El lado mínimo del cuarto será de 2,20 m Muros y techos Los muros y el techo no deben formar parte de receptáculos que contienen líquidos (como por ejemplo: tanque de agua). Tanto los parámetros como el cielorraso serán terminados a revoques liso, placas o revoques acústicos. Entrepiso – solado El entrepiso debe ser capaz de soportar el peso estático de la maquinaría y sus efectos dinámicos. Sólo para el paso de los cables, poleas deflectoras o de desvío, se practicarán aberturas con las medidas indispensables para este fin. Cada abertura se resguardará con un borde elevado 3 cm. por lo menos. También puede colocarse una “trampa” utilizable para tareas de montaje o conservación con tapa a bisagra y pasador; la tapa batirá hacia el cuarto, estará permanentemente cerrada y soportara 450 kg/m2 mínimo. El solado, en los lugares de paso, será liso por ejemplo: baldosas o mezcla de cemento. Altura libre El punto más bajo del cielorraso o del intradós de vigas distará del solado no menos que 2,00 m Ventilación La ventilación será natural y permanente que dé por lo menos, a patio auxiliar La ventilación se efectuará por una de las siguientes maneras: • • • Vanos laterales colocados en zonas opuestas Vano lateral y cenital (claraboya) Vano lateral y conducto

Los vanos laterales y las partes verticales del vano cenital (claraboya) tendrán persianas fijas. El área total de ventilación (incluidas las persianas), cualquiera sea de las mencionadas en los apartados I), II), III), será igual o mayor que 0,025 de la superficie S del local determinada en el ítem (1), con un mínimo, también total, de 0,30 m2. Cuando se use conducto, el lado de la sección trasversal no será menor que 0,20 m. Además de la ventilación precedente habrá otra ventilación mecánica por extracción, capaz de producir 20 renovaciones horarias del volumen del local que entre automáticamente en funcionamiento si la temperatura ambiente, a más de 1,00 metro en torno de la máquina motriz, alcanza los 35° C. Iluminación La iluminación artificial es obligatoria, a electricidad, en circuito distinto del de la fuerza motriz y de no menos que 150 lux en cualquier punto del solado. El interruptor de la luz estará junto a la entrada del cuarto, cerca del marco correspondiente a la cerradura de la puerta.

Acceso El acceso al cuarto de máquinas será fácil y cómodo a través de pasos en continuidad con el medio exigido de salida. Cuando en el acceso hay escalera, ésta tendrá no menos que 0,70 m de ancho y satisfará los demás requisitos de “Escalera secundarias – sus características”. En caso de ser exterior al cuarto tendrá un rellano en coincidencia con la puerta que permita batir la hoja de esta y baranda si posee más de 2 escalones. Si es inferior al cuarto, con más de 2 escalones igualmente tendrá baranda lateral. El desnivel a salvar es menor o igual que 1,00 m la escalera puede ser de tipo “marinera” de igual ancho y pendiente máxima 60°, sin rellano, pedada mínima 0,19 m alzada máxima 0,25 m con pasamano a 0,90 m medidos sobre el peldaño; la luz libre respecto de un paramento o cielorraso inclinados paralelo a la escalera, será 1,80 m. MONTACARGAS Al aparato mecánico que transporta (subir-bajar) solo cosas.

Montacargas que transporta carga de cualquier peso 1. El gobierno o la maniobra (botonera) del montacargas únicamente serán posibles desde el exterior del coche, es decir, desde los rellanos. 2. El coche puede no tener techo ni puertas. Las puertas de los rellanos y la del coche, cuando tenga, puede ser de tipo “tijera”, “corredizo”, “plegadizo” o “guillotina”. Las puertas que giran en goznes o bisagras solo pueden colocarse en los rellanos y ser metálicas de una hoja. Las puertas de coche y las de rellano satisfarán lo establecido en los incisos a) y b) de “puertas de cabina y de rellano en ascensores”. 3. En el perímetro de la plataforma del coche habrá una defensa metálica o malla que impida la caída al vació de la caja, de personal o de cosas en el momento de la carga y descarga. 4. El tablero de control de la maniobra puede ser instalado paralelo a un muro a condición de que su montaje permita el giro sobre goznes o bisagras, o bien fijo si las conexiones entre implementos son frontales. 5. En montacargas cuyo coche acciona “puerta trampa” o “puerta tapa” el gobierno de la maniobra estará en la parada o rellano más alto ubicado en un lugar desde el cual se divise la “puerta trampa” o la “puerta tapa”. La marcha del coche se realizara oprimiendo constantemente un pulsador en tanto se enciende una señal luminosa que se apagara al detenerse el coche. Cuando esta clase de montacargas sirve a pisos emplazados por debajo del cerrado por la “puerta trampa” o “puerta tapa”, la maniobra en esos pisos se podrá realizar conforme a lo establecido en el ítem (1) pero, desde ellos no será posible enviar al coche de modo que abra dichas puertas.

La “Puerta trampa” o la “puerta tapa” debe autocerrarse al descender el coche. La “puerta trampa” no abrirá más allá de la vertical. Cualquiera sea la puerta que se use (“trampa” o “tapa”) cubrirá totalmente la abertura cuando el coche está debajo de ella y será capaz de resistir la flexión de una carga no menor que 300 Kg/m2. La puerta no requiere defensa en su perímetro. El nivel de la plataforma del coche no rebasará en más que 0,15 m. el nivel del solado en donde está la “puerta trampa” o la “puerta tapa”. La velocidad de marcha del coche no excederá los 15 m. por minuto (Vn >15 m. por min.) Montacargas que transporta carga de 300 o más kilogramos 1. Satisfará lo dispuesto en el inciso a). La defensa mencionada en el ítem (3) de este inciso tendrá 1,60 m. de alto, medidos sobre el solado de la plataforma del coche; 2. El montacargas puede no tener contrapeso, en tal caso la carga a transportar no excederá los 500 Kg. y la suspensión del coche se hará con no menos que 2 cables; 3. Si la carga a transportar por el coche no excede los 600 Kg., las guías pueden ser de acero de sección ┴ siempre que las medidas mínimas sean 60 mm. x 60 mm. X 6 mm. y no requieren ensamble entre tramos ni mecanizar las caras del alma. La platabanda de unión tendrá un espesor no inferior a 6 mm. 4. Junto a las botoneras de gobierno de la maniobra de cada rellano o piso, en caracteres bien visibles y legibles, se colocará la leyenda: PROHIBIDO VIAJAR PERSONAS CARGA MÁXIMA _______Kg.

Montacargas que transporta carga de menos de 300 Kg. 1. Satisfará lo establecido en el inciso a); 2. Si la carga que transporta el coche es de:

• •

Hasta 150 Kg. El cuarto de máquinas no requiere cumplimentar el requisito de superficie mínima ni el ancho de los lugares de paso; Más de 150 Kg. El cuarto de máquinas no requiere cumplimentar el requisito de su superficie mínima pero, el ancho de los lugares de paso no será menor que 0,50 m.;

3. El montacargas puede no tener contrapeso; 4. La suspensión puede ser 1 (un) cable para alto de coche hasta 1,20 m. Para alto mayor habrá más de un cable. Los cables de suspensión pueden ser de diámetro inferior a 9 mm. con factor de seguridad f igual a 6,5; 5. La plataforma del coche será capaz de resistir 300 Kg/m2; 6. Las guías pueden ser de acero de sección ┴ siempre que las medidas mínimas del perfil sean 50 mm. x 50 mm. x 5 mm. y no requiere ensamble entre los tramos ni mecanizar las caras del alma. La platabanda de unión tendrá un espesor no inferior a 5 mm. Para el contrapeso, cuando lo haya, pueden usarse guías de alambre de acero el tipo IRAM 1020 y de diámetro no inferior a 6 mm. 7. Si la amplitud de la puerta del coche y de los rellanos permite el paso de personas, se colocará la leyenda especificada en el Ítem (4) del inciso b). Si no se da esta posibilidad, sólo se colocará la que hace alusión a la carga. Escaleras mecánicas Lo dispuesto en “Escaleras mecánicas” es aplicable en particular a los mecanismos denominados “escalera mecánicas” o “escaleras rodantes”. La escalera responderá a lo siguiente: a) Ángulo o pendiente de la escalera El ángulo o pendiente del plano de alineación de la nariz de los escalones no excederá los 36° respecto de la horizontal; b) Altura de paso

La mínima altura de paso entre la línea de la nariz de los escalones y cualquier obstáculo superior es de 2,00 m.; c) Anchos de escalera El ancho a de una escalera en el plano de 1 pedada de escalón es: • • 0.40 m. mínimo 1.05 m. máximo.

d) Costado de la escalera Los costados de la escalera pueden ser verticales o inclinados hacia fuera. El borde superior del costado de la escalera cuando este es inclinado no estará más distante que el 20% de la medida vertical sobre la pedada del escalón en el encuentro con el zócalo. La escalera de ancho a inferior a 0,60 m. tendrá los costados inclinados.Los costados serán firmes y pueden ser de metal o de vidrio a condición que éste sea templado y de 8 mm. De espesor mínimo; e) Pasamanos de la escalera A cada lado de la escalera habrá un pasamano deslizante que acompañe el movimiento de los escalones a velocidad sensiblemente igual a la de éstos. Los pasamanos deben extenderse, a su altura normal, no menos que 0,30 m del plano vertical de los “peines” hacia la extremidad de la escalera. Escalones Los escalones, como sus respectivos bastidores serán de material incombustible y capaz de soportar cada uno, en la parte expuesta de la pedada, una carga estática mínima de 200 Kg. La pedada no será menor que 0,40 m. y la alzada no mayor que 0,24 m. La superficie de la pedada debe ser ranurada o estriada paralelamente a la dirección del movimiento. Las ranuras estrías tendrán un ancho máximo de 7 mm. y no menos que 9 mm de profundidad. La distancia entre ejes de ranuras o estrías no excederá de 10 mm. Velocidad de marcha

La marcha de los escalones será controlada mediante un dispositivo que mantenga la velocidad Ve, sensiblemente constante. La velocidad nunca será superior a 37 m. por minuto.

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