UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD INTEGRAL DEL NORTE

CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO DE EXPOSICION
“INSTLACIONES ESPECIALES”
CONSTRUCCIONES INDUSTRIALES (IND200)
Materia : Construcciones Industriales
Sigla/Grupo : IND200 / M6
Docente : Ing. Jorge Fidel Calvo Lara
Universitario Registro
Elvis Charcas Condori 212005219
Juan Pablo Rojas Effeng 214113817
Jorge Eduardo Rojas Effeng 213139987
Jhon Windsor riveros Vargas 211096725
Edgar L. Abrego Perez 212186760
Montero – Santa Cruz – Bolivia
 INSTALACIONES ESPECIALES

Son todos aquellos sistemas, equipos, dispositivos, tecnologías, eco-tecnologías, que se

implementan para complementar el funcionamiento total de una edificación y vienen a
satisfacer necesidades de: telefonía, intercomunicaciones, refrigeración, confort,
funcionalidad, seguridad, de cuestiones de emergencia, riego, incendio, etc.

INSTALACIONES DE GAS NATURAL A INDUSTRIAS

Es el conjunto de tuberías, accesorios y equipos que Distribuyen un gas domiciliario
desde la válvula (llave) de Acometida hasta las válvulas de conexión a los aparatos de
Utilización.
El gas: es una fuente de energía primaria más utilizada, ocupa el tercer lugar en el mundo
entre las fuentes de energía, es de uso común en nuestra sociedad. Se caracteriza por su
capacidad calorífica, Como indicación general debemos señalar que es una fuente de
energía segura pero que requiere un constante mantenimiento y buen uso de las
instalaciones con revisiones periódicas (dependiendo del tipo de gas utilizado deben
revisarse las instalaciones cada 4 ó 5 años).

GAS NATURAL PARA LA INDUSTRIA

Ideal para procesos industriales, como la industria de la cerámica, del cemento y la
fabricación de vidrio. En la fabricación del acero puede ser usado como reductor
siderúrgico en lugar del coque (Hierro esponja). Es también utilizado como materia prima
en la industria petroquímica y para la producción de amoníaco, urea en la industria del
fertilizante.

CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL.

 Naturaleza: Gas natural

 Clasificación según norma UNE 60.002: Segunda Familia
 Composición:
Metano % Vol. 91,875
Etano % Vol. 6,777
Propano % Vol. 0,643
Butano % Vol. 0,093
Nitrógeno % Vol. 0,612

VENTAJA Y DESVENTAJA

DISPOSITIVOS O COMPONENTES DE UNA INSTALACIÓN DE GAS.

Para una instalación de gas natural de uso industrial suministrada a una presión inferior a
5 bar, con una potencia nominal de utilización simultanea de 2680 Kw, a efectos
reglamentarios.

 ACOMETIDA.
Es el conjunto de conducciones, elementos y accesorios: Forma parte de
la instalación de la compañía suministradora. Sirve para permitir o
interrumpir el paso de gas al cliente. Se realizara con tubería de
polietileno, cumpliendo las prescripciones que se indican en la norma UNE
1555, de 51.5 mm de diámetro nominal con uniones soldadas, en
ejecución enterrada, cumpliendo con la norma UNE 60311 y la norma UNE 60302. La
profundidad de enterramiento medida sobre la generatriz superior del tubo será de 50 cm.
como mínimo en todo su recorrido, que será aproximadamente de 1 metro. La unión de
los tubos de polietileno se realizara por soldadura a tope o por soldadura por electro
fusión, utilizando los accesorios adecuados en cada caso.

En cuanto a cruzamientos y paralelismos con otras instalaciones y a puntos singulares

Habrá que respetar las siguientes distancias en el tramo enterrado:
30 cm en cruces con otras instalaciones.
30cm en paralelo con otras instalaciones.

 EQUIPO DE REGULACIÓN Y MEDIDA

El equipo de regulación y medida está formado por un conjunto de reguladores de presión
de entrada ≤ 5 bar, y presión de salida hasta 350 mbar y un contador de pistones
rotativos. El equipo de regulación y medida se realizara según las normas de la compañía
suministradora.
El equipo de regulación y medida está formado por los elementos que lo integran:

Foto real del armario donde irá ubicado el equipo de regulación y

medida
REGULADOR

El regulador escogido es un conjunto de regulación,

Conjunto de regulación para gas, para instalaciones según
norma UNE 60404, con presión de entrada MOP ≤ 5 bar, y
presión de salida hasta 350 mbar.

El regulador está formado por: toma de presión tipo

Peterson, válvula de entrada alarmario, filtro, regulador con
válvula VIS de máxima, válvula VIS de mínima,válvula salida
armario, válvula VAS de escape, manómetro precisión CL
0,5 o CL1valvula de 3 vías para contrastación manómetro
patrón, termómetro de capilla y toma presión tipo oliva.

CONTADOR

El contador escogido es un contador tipo pistones rotativos, el contador ira instalado en el

conjunto de regulación. Los contadores de pistones rotativos son aptos para medir
cualquier tipo de gas no agresivo como: gas natural, GLP, gas manufacturado, hidrogeno,
aire, helio, etc.

CORRECTOR DE CAUDAL PT

Se instalara un corrector electrónico de volumen de gas. El corrector electrónico de

volumen de gas es el equipo que convierte el volumen bruto medido por el contador enlas
condiciones de trabajo a volumen corregido en condiciones normales de presion
ytemperatura.El corrector de volumen se utiliza para la facturación. Además de la
corrección devolumen, establecer un perfil de consumo delusuario.
  LINEA DE DISTRIBUCIÓN INTERIOR

La línea de distribución interior se encargara de transportar el gas hasta los puntos de

utilización. Los materiales empleados serán de acero.

La instalación se realizara mediante tubería de acero, Las uniones en tubería de acero se

efectuaran mediante soldadura eléctrica. Tubería de acero aérea, el sistema de
protección, contra la corrosión, será dos capas de pintura de imprimación y una capa de
acabado amarillo.
La presión en la entrada de la línea de distribución interior será de 3 bar efectivos.

 VENTILACIONES
La superficie libre de ventilación del local se calcula en función del consumo calorífico
Total de los aparatos a gas de circuito abierto instalados. A fin de conseguir una
ventilación adecuada, tendremos en cuenta los siguientes parámetros:
- La ventilación del local se realizara a través de aberturas (orificios) de ventilación
Directa.
- La superficie de ventilación tendrá al menos 5 cm2 por Kw Los requisitos mínimos de las
aberturas de ventilación. Indicados en la siguiente tabla,(ver anexo ) Establecidos en
función de los tipos de aparatos instalados y el tipo de gas suministrado.
Las locales con consumo de gas natural disponen de ventilación mediante rejas y huecos
ventilados en pared con las secciones mínimas necesarias según la reglamentación
vigente.

 UNIONES
Las uniones de los tubos entre si y de estos con los accesorios, se harán de acuerdo con
los materiales en contacto y de modo que la ejecución de las operaciones se lleve a cabo
de forma que el gas natural no llegue a provocar pérdidas de estanqueidad en las
uniones.

Las uniones de polietileno

Se efectuaran preferentemente mediante el empleo de accesorios electro soldados. Tan
solo para diámetros mayores o iguales a 110 mm podrá utilizarse la técnica de soldadura
por fusión a tope. Se utilizaran maquinas de soldar automáticas que garanticen la calidad
de la soldadura en fiabilidad y trazabilidad.
Las uniones en tubería de acero
se efectuaran mediante soldadura eléctrica, con secuencias de soldeo ascendente y
realizándose la primera pasada con polaridad directa e inversa para el resto de las
pasadas, efectuando únicamente uniones mecánicas para conexion a equipos, válvulas,
reguladores, filtros, etc. Estas uniones mecánicas serán preferentemente mediante bridas,
aceptándose uniones mediante roscas para instrumentos de medida manómetros,
termómetros, etc., y pequeña valvulares, diámetros inferiores a 3/4”.

 CAÑERIAS O TUBOS
Requisitos para el uso de caños, Los siguientes requisitos son aplicables a
 caños o tubos de Cu cuando se usan para alta presión, por ejemplo, líneas de
pilotos, conexión de artefactos.
 Los caños de acero deberán responder a alguna de las siguientes normas de
aplicación Directa. Distancia mínima de separación entre tubería de gas y las
siguientes:

APLICACIONES O USOSEN LA INDUSTRIAS.

 cerámica
El gas natural ofrece a la industria cerámica ventajas, cuyo provecho viene determinado
por el tipo de producto de que se trate y el equipo usado. En la fabricación de azulejos,
porcelana, gres o refractarios, su utilización se traduce en un importante aumento de la
producción, la mejora en la calidad de los productos y la optimización en la economía de
la empresa. El gas natural disminuye la formación de manchas y decoloraciones de los
artículos durante la cocción y secado; mejorando la calidad de los productos.

 Metalurgia
El gas natural tiene un gran número de aplicaciones en este sector de la industria; sus
características lo hacen apto para todos los procesos de calentamiento de metales, tanto
en la fusión como en el recalentamiento y tratamientos térmicos.

 Vidrio
El gas natural se utiliza en la industria del vidrio, infusión, feeders, arcas de recogido y
decoración, máquinas automáticas, etc. El estudio conjunto de las propiedades físico-
químicas del gas natural y de las condiciones de funcionamiento que requiere el perfecto
calentamiento del horno de fusión de cristal, ha permitido la construcción de quemadores
para gas natural con unas características de la llama que le permiten obtener la
luminosidad y la radiación necesarias para conseguir una óptima penetración y
transmisión de la energía desprendida en la masa de cristal

 Textil
Además de los beneficios que reporta a la industria textil el uso del gas natural como
combustible en las calderas de vapor, son múltiples los procesos donde el gas encuentra
aplicaciones tan específicas que lo convierten en prácticamente imprescindible:
aplicaciones de acción directa de la llama (chamuscado de hilos, chamuscado de tejidos);
aplicaciones de calentamiento por contacto (abrasado, calandrado); aplicaciones de
calentamiento por radiación (procesado, polimerización); aplicaciones de calentamiento
directo por convección en secadores y rames, en sustitución del tradicional sistema de
calentamiento mediante fluidos intermedios, con el consiguiente ahorro energético (entre
el 20 y el 30%); la posibilidad de calentamiento directo de los baños líquidos mediante
tubos sumergidos ompor combustión sumergida.

 Química
El gas natural encuentra uno de los campos más amplios de utilización en la industria
química. El gas natural como fuente de energía, tanto para la producción de vapor como
para el calentamiento de las unidades de cracking y de reforming, permite una perfecta
regulación de la temperatura.

 Otras actividades industriales

Además de las aplicaciones ya mencionadas, el gas natural
es una energía muy usada en todos los procesos de
fabricación que requieren calor, como por ejemplo la industria
del papel, alimentaria, etc.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

 No se permite el paso de la tubería por sótanos,

dormitorios, auditorios, oficinas y baños.
 La tubería debe protegerse contra la corrosión mediante pinturas tipo epóxicas y
se deben señalizar mediante pintura de color amarillo ocre según norma ICONTEC
NTC 3458. Además deberá tener cada 5 metros de distancia una flecha indicando
el flujo del gas y el texto gas natural.
 Mantén una ventilación permanente en el recinto donde se encuentran los
artefactos a gas, conforme a las disposiciones establecidas en la norma.
 Asegúrate que las rejillas de ventilación no se encuentren obstruidas.
 de monóxido en los recintos donde están ubicados los equipos y las redes.
 Cuida la instalación interna y así prolongarás su vida útil.
  Cerciórate de la existencia y buen funcionamiento de las válvulas de corte en cada
equipo.

Evita exponer la red a daño químico, mecánicos y/o fuentes de ignición cercanas, no
cuelgues elementos sobre la instalación interna ni la uses de soporte o como polo a tierra
de aparatos eléctricos.
INSTALACIONES DE OXIGENO

Aplicación del Proceso o Función de Administración ISMEC

Identificar
Los planes de acción necesarios para evitar, reducir y/o eliminar las pérdidas
derivadas de incidentes debido a manejo, aplicación y almacenamiento de cilindros de
gases comprimidos (oxígeno, hidrógeno), gases disueltos (acetileno) y gases licuados
(propano, Propileno, otros).

Establecer Estándares
* Establecer y designar las personas responsables (con capacidad de control) y las
personas competentes (con conocimiento y experiencia) para efectuar inspecciones y
revisiones programadas de los equipos de corte y soldadura con gas y procesos que
utilicen gas industrial.
* Establecer las formas de medición.

Medir
Verificar y registrar mediante inspecciones sobre las condiciones del oxígeno, de
acuerdo con los estándares establecidos.

Evaluar Cumplimiento de los Estándares

Las desviaciones detectadas o producidas y sus causas básicas:
* Cilindros con cortes, hendiduras, abolladuras, exceso de corrosión,
señales de arco eléctrico u otras condiciones subestándares, estado de válvulas,
conexiones, etc.

Confirmar / Corregir
Las desviaciones o deficiencias encontradas, mediante reparación, reemplazo del
equipo o de componentes que no reúnen los requerimientos o estándares, y la
adopción de medidas correctivas que permitan controlar los riesgos de incidentes en
los procesos.

GASES COMPRIMIDOS DE ALTA PRESIÓN

Son aquéllos que no se licúan a temperatura normal. Los gases comprimidos están
siempre en estado gaseoso, pudiendo emplearse la presión máxima.
Entre los gases comprimidos de alta presión están: EL OXÍGENO, Helio; Argón,
Nitrógeno, Hidrógeno y Aire.
Características

• Comburente • Favorece la vida

• Incoloro • Oxidante
• Inodoro

Color de Identificación del oxígeno:

Blanco

Descripción

El oxígeno es un gas que hace posible

la vida y es indispensable para la
combustión. Constituye más de un
quinto de la atmósfera (21% en
volumen, 23% en peso). Es un gas
inodoro y no tiene sabor. A presión
atmosférica y a temperaturas
inferiores a -183º C., es un líquido
ligeramente blanco, un poco más
pesado que el agua.
El Oxígeno es el elemento más abundante en la tierra. En su forma combinada,
constituye una quinta parte del aire. Mezclado con el Hidrógeno forma el agua (H2O). En
otras combinaciones cubre el 49% de la corteza terrestre.
Es un gas con propiedades comburentes, es decir, al combinarse con un material
combustible en presencia de calor, provoca su combustión.

El oxígeno no es un gas inflamable, pero aumenta la velocidad de combustión, o sea,

hace más combustible a los materiales que se inflaman con el aire, los cuales arden
mucho más vigorosamente en presencia de oxígeno. Mientras mayor sea el porcentaje de
oxígeno, más completa y violenta será la combustión.
Los usos principales del Oxígeno se derivan de su propiedad de sustentar la vida y de su
característica de ser fuertemente oxidante.

Debido a sus propiedades, es muy utilizado en la industria de la fundición, combinado con

el Acetileno y otros gases combustibles en el corte y soldadura de metales, y en su forma
más pura, en aplicaciones de inhaloterapia en el sector salud. También es usado
ampliamente en industrias como la petroquímica y química entre otras.

Ventajas

• Disponibilidad inmediata
• Asistencia técnica
• Favorece la combustión

Aplicaciones

• Soldadura autógena y cortes

• Enriquecimiento de flamas
• Mezclas de soldadura
• Tratamiento de agua

INSTALACIONES DE ACETILENO

A la hora de realizar una instalación de este tipo, se debe recurrir a una empresa o
instalador autorizado. Será responsabilidad tanto del N2 del Departamento como del N3
del área de trabajo el mantener la documentación generada en la operación.
En el siguiente esquema se muestra una instalación modelo para botellas de acetileno
con los componentes y equipamientos de las que debe constar.

1.- Botellas de acetileno disuelto a una presión 11.- Soporte de reductor auto- obturante fijo en
de 18 bar a 15ºC. pared. Marcar la boca de salida con el nombre
del gas.

2.- Llave de grifo de botella, permanentemente 12.- Regulador de presión con manómetro que
montada. indica la presión de trabajo.

3.- Válvula antirretorno. 13.- Válvula antirretorno y antillama.

4.- Tubo flexible de neopreno. 14.- Válvula de seguridad para protección de la

canalización con salida directa a la atmósfera
regulada a 2.5 bar.

5.- Reductor de presión de latón con menos de 15.- Regulador de caudal. No sobrepasar los
un 70% de cobre, con expansión prerregulada a 1000 l/hora, por botella.
1.5 bar, equipado con manómetro que indica la
presión del gas en la botella, y con válvula de
seguridad para preservar la canalización de
sobrepresiones.

6.- Central para sustitución automática de la 16.- Espectrofotómetro de absorción atómica.

botella vacía por la llena. Deberá preverse que
el punto final de utilización de la botella esté
determinado en 5 bar a 15ºC.
17.- Campana de aspiración de los humos de la
combustión con corta tiros que evite el
retroceso de gases.

7.- Conducto fijo en Acero Inoxidable. 18.- Cofre se señalización de sustitución de

botellas vacías conectado a la central
automática, equipado con los presostatos de
mando de la central.

8.- Rejillas de ventilación de la caseta. 19.- Presostatos de mando de inversión de la

central

9.- Llave de cierre accesible desde el interior del 20.- Detector de gas en ambiente, con alarma.
laboratorio.

10.- Vaina pasamuros. 21.- Recinto del analizador, con entrada directa
de aire del exterior.

Principales riesgos en una instalación de acetileno

Los principales riesgos a tener en cuenta durante el almacenamiento, utilización y

manipulación de este compuesto son la inflamabilidad, la inestabilidad y la posibilidad de
reacciones peligrosas. Será responsabilidad del N3 el asegurar que estas condiciones no
se dan.

 Inflamabilidad: forma mezclas inflamables o explosivas con los gases oxidantes

como el oxígeno del aire, el óxido de dinitrógeno (NO2) y el cloro (Cl). Por ello, las
botellas deberán estar situadas preferentemente en una caseta exterior
convenientemente aireada y ventilada, lejos de posibles focos de ignición y en la
que no existan materiales combustibles, separadas de los gases oxidantes,
especialmente cloro, por medio de un tabique. Nunca estarán situadas en locales
cuya temperatura ambiente pueda superar los 50ºC, ni cerca de focos de radiación
directa como hornos o estufas.
  Inestabilidad: el acetileno puro es un compuesto altamente inestable, por eso se
suministra normalmente disuelto en acetona fijada en un material poroso e inerte,
revisado cada 5 años (cada 3 si es fibroso). Para evitar el arrastre de disolvente a
la instalación se deben colocar las botellas siempre en posición vertical, abrir el
grifo con lentitud y suavidad entre ¾ y 1 ½ vueltas.
 Reacciones peligrosas: el acetileno forma compuestos explosivos (acetiluros)
cuando entra en contacto con cobre, plata, mercurio o latón de más de un 70% de
riqueza en cobre, materiales que se deberán evitar en las instalaciones.
Protección de la instalación de acetileno. Válvulas de seguridad

La utilización de acetileno como combustible puede dar lugar a retrocesos de llama y a la

formación de una onda de choque que incide sobre el primer obstáculo que encuentra,
originando la destrucción de los elementos de regulación, inflamación de mangueras y
materiales combustibles y penetración de la llama al interior de la botella de acetileno.
Para interceptar la onda de choque y la llama, se utiliza una válvula de seguridad que
disponga conjuntamente de un sistema que impida el paso a través de ella de la onda de
choque (antirretorno) y de la llama (antillama). La onda de choque origina un aumento de
presión que vence el muelle y cierra el paso de gas y la llama se enfría y apaga en la
malla o masa porosa.

      

Con el fin de liberar la presión producida por la onda de choque, deberá instalarse una
válvula de seguridad posterior a la válvula antirretorno, en el sentido del flujo. Para
prevenir el retroceso de llama es recomendable sustituir las botellas cuando su presión
descienda a 5 bar.

Será obligación del N3 del área de trabajo el informar al personal que deba realizar tareas
con este tipo de dispositivos de los tipos de riesgos y precauciones que deben tomar.

Marcado de las botellas de acetileno

El N3 del área de trabajo deberá comprobar que cada botella de acetileno lleva en
caracteres visibles y duraderos las siguientes inscripciones:

 Identificación del gas “acetileno”

 Marca del fabricante
  Número de fabricación
 Identificación de la masa porosa
 Marca de identificación del propietario
 Tara, indicando si es A o S (peso del recipiente sin acetileno y con acetileno,
respectivamente)
 Identificación del disolvente si no es acetona
 Presión de prueba hidrostática (kg/cm2)
 Fecha de prueba hidrostática (mes y año)
 Capacidad en agua (en litros)
 Presión de carga autorizada a 15ºC (en kg/cm2)
 Contraste del experto que llevó a cabo la prueba
Dichas inscripciones se situarán en la ojiva de la botella, en una parte reforzada de la
misma debida a su configuración o en el collarín, que se fijará a la botella de forma
permanente por medios distintos de la soldadura. En las botellas soldadas dichas
inscripciones se podrán grabar en una placa fijada permanentemente a la botella.

Para cualquier duda o aclaración, ponerse en contacto con el Servicio de Prevención de la

Universidad Politécnica de Valencia.

INSTALACIONES DE NEUMÁTICA O AIRE COMPRIMIDO

Se considera un sistema neumático a todo aquel que funciona en base a aire comprimido,
ósea aire a presión superior a una atmósfera, el cual puede emplearse para empujar un
pistón, como en una perforadora neumática; hacerse pasar por una pequeña turbina de
aire para mover un eje, como en los instrumentos odontológicos o expandirse a través de
una tobera para producir un chorro de alta velocidad.

En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire

comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen
aparatos neumáticos cuya alimentación continua y adecuada de aire garantizará el
exitoso y eficiente desempeño de los procesos involucrados en la producción.

LA COMPOSICIÓN DEL AIRE EN VOLUMEN ES:

N2=> 78,084%

O2=> 20,9476%;
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO

Las ventajas que podemos destacar del aire comprimido son:

 Es abundante (disponible de manera ilimitada).

 Transportable (fácilmente transportable, además los conductos de retorno son
innecesarios).
 Se puede almacenar (permite el almacenamiento en depósitos).
 Resistente a las variaciones de temperatura.
 Es seguro, antideflagrante (no existe peligro de explosión ni incendio).
 Limpio (lo que es importante para industrias como las químicas, alimentarias,
textiles, etc.).
 Los elementos que constituyen un sistema neumático, son simples y de fácil
comprensión).
 La velocidad de trabajo es alta.
 Tanto la velocidad como las fuerzas son regulables de una manera continua.
 Aguanta bien las sobrecargas (no existen riesgos de sobrecarga, ya que cuando
ésta existe, el elemento de trabajo simplemente para sin daño alguno).

Las mayores desventajas que posee frente a otros tipos de fuente de energía, son:

 Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y

humedad).
 Los esfuerzos de trabajo son limitados (de 20 a 30000 N).
 Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.
 Es costoso. Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el buen
rendimiento y la facilidad de implantación.

DISPOSITIVOS O DESCRIPCIÓN DE UNA RED En general una red de aire

comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes 7 dispositivos mostrados
en la Figura .

Los elementos 1, 2, 3, 4 y 5 se ubican en la tubería principal. Su presencia es obligatoria

en todas las redes de aire comprimido. El 6 puede ubicarse en las tuberías secundarias y
el 7 se instala en la tubería de servicio que alimenta las diferentes aplicaciones. La
velocidad máxima del aire en la tubería principal es de .

1. Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para

eliminar las impurezas del aire antes de la compresión con el
fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de
contaminantes al sistema.Depuran el aire
 comprimido: Polvo,  residuos de las conducciones, aceite solidificado del
compresor, vapor acuoso contenido en la atmósfera.
Provocan en los equipos: Desgaste rápido, mal funcionamiento, obstrucción de
la línea de aire.
2. Compresor: es el dispositivo que comprime
el aire de la atmósfera hasta que alcanza la
presión de funcionamiento de la instalación.
Generalmente se asocia con un tanque
donde se almacena el aire para su posterior
utilización. compresor Es el encargado de
convertir la energía mecánica, en energía
neumática comprimiendo el aire. La
conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la transmisión de
vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.
3. Pos enfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra
naturalmente dentro del aire en forma de humedad Siempre se instala después del
pos enfriador, el objetivo del separador es retirar el agua que se ha condensado
del proceso de enfriamiento del aire.
4. Tanque de almacenamiento o deposito: Almacena energía neumática y permite el
asentamiento de partículas y humedad, el depósito sirve para evitar que los
compresores estén en constante funcionamiento, también ayudan a enfriar el aire,
estos depósitos generalmente dispone de manómetro que indica la presión
interior.

5. Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para
el promedio de aplicaciones conectadas a la red.

6. Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente

seco.

7. Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento :(Filtro, reguladores de

presión y lubricador) y secadores adicionales. Generalmente entre el depósito y el
circuito se suele incluir una unidad de mantenimiento que cuenta con un regulador
de presión con manómetro, un filtro y un lubricador.
su función principales es la de acondicionar una corriente determinada para su uso
en una maquina. El filtro de partículas sirve para eliminar algunos contaminantes
de tipo sólido, el regulador se encarga de disminuir la presión y el lubricador
dosifica una cantidad requerida en algunas ocasiones por el equipoConteniendo
antioxidantes y antiespumantes..
 Símbolo de la unidad de
mantenimiento

Foto de la unidad de mantenimiento

ACCESORIOS

 TUBERIAS
Para transportar el aire es necesario utilizar conductores. Los conductores
utilizados son tuberías metálicas o de polietileno de presión. El diámetro de las
tuberías depende de las necesidades de caudal que requiere la instalación,

teniendo en cuenta la caída de presión producida por las pérdidas y la longitud

de las tuberías.
Tubo de polietileno de presión de aire.

Se recomiendan diámetros mayores de ½" en la tubería. Puesto que

generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la
velocidad del aire en las tuberías de servicio puede llegar hasta .

El mercado presenta las siguientes ofertas de tubos para aire comprimido: acero sin
costura, roscados (galvanizados, cincados), aluminio, acero inoxidable y de materiales
sintéticos (Poliamida, Poliuretano, Polietileno). En primer lugar los tubos acero inoxidable
y los de cobre son usados donde se requiere un calidad de aire superior por ejemplo en
hospitales, industria alimenticia y química. Los tubos de acero son costura pueden
presentar corrosión (tubos negros) y tiene gran masa en comparación a los de aluminio y
sintéticos. Los tubos sintéticos si bien son livianos y resistentes a la presión, esta
resistencia disminuye al aumentar la temperatura, tiene más apoyos en comparación con
los tubos de acero y se pueden romper fácilmente
Por último los más adecuados a nuestra utilización seria los tubos de aluminio y los acero
roscados (galvanizados y cincados). Ambos tienen una gran variedad de accesorios en el
mercado y no poseen un precio elevado comparado con otros productos.

APLICACIONES

En la mayoría de las instalaciones el "Aire Comprimido" se considera como una Fuente de

Energía comparable a la electricidad, el gas y el agua. En general es utilizado para el
manejo de equipos de planta y para instrumentación. En ambos casos la presión de la red
es entre 6 y 7 .El uso del aire comprimido en equipos de planta hace referencia a
dispositivos robustos como taladros, pulidores, motortools, elevadores, motores y otros.
En este caso el aire debe tener una calidad aceptable de humedad e impurezas. El
consumo de aire de estos dispositivos de muestra en la Tabla 1.

PARA EL DISEÑO DE LA RED SE RECOMIENDAN LAS SIGUIENTES

OBSERVACIONES:

1. Diseñar la red con base en la arquitectura del edificio y de los requerimientos de

aire.
2. Procurar que la tubería sea lo mas recta posible con el fin de disminuir la longitud
de tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que aumentan la pérdida
de presión en el sistema.
3. La tubería siempre deber ir instalada aéreamente. Puede sostenerse de techos y
paredes. Esto con el fin de facilitar la instalación de accesorios, puntos de drenaje,
futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el mantenimiento. Una
tubería enterrada no es práctica, dificulta el mantenimiento e impide la evacuación
de condensados.
4. La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y así evitar
accidentes.
5. En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que la
tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura. Si esto no se
garantiza es posible que se presentes "combas" con su respectiva acumulación de
agua.
6. Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red debe
verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo caudal.
 7. Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una ampliación de la
red. La línea principal deberá tener una leve inclinación en el sentido de flujo del
aire para instalar sitios de evacuación de condensados.
8. Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de paso frecuentemente
en la red. Con esto se evita detener el suministro de aire en la red cuando se
hagan reparaciones de fugas o nuevas instalaciones.
9. Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de acumulación de
condensados. Allí se deben ubicar válvulas de evacuación.
10. Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la parte
superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por gravedad
hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado. Un ejemplo de dicha
conexión se muestra en la Figura 7.

INSTALACIONES DE SISTEMAS DE REDES

CONCEPTO DE REDES

Es un conjunto de dispositivos físicos "hardware" y de programas "software", mediante el

cual podemos comunicar computadoras para compartir recursos (discos, impresoras,
programas, etc.) así como trabajo (tiempo de cálculo, procesamiento de datos, etc.).

A cada una de las computadoras conectadas a la red se le denomina un nodo.

Se considera que una red es local si solo alcanza unos pocos kilómetros.
TIPOS DE REDES

Las redes de información se pueden clasificar según su extensión y su topología. Una

red puede empezar siendo pequeña para crecer junto con la organización o institución.
A continuación se presenta los distintos tipos de redes disponibles:
Extensión
De acuerdo con la distribución geográfica:

 Segmento de red (subred)

Un segmento de red suele ser definido por el "hardware" o una dirección de red
específica. Por ejemplo, en el entorno "Novell NetWare", en un segmento de red se
incluyen todas las estaciones de trabajo conectadas a una tarjeta de interfaz de red de
un servidor y cada segmento tiene su propia dirección de red.

 Red de área locales (LAN)

Una LAN es un segmento de red que tiene conectadas estaciones de trabajo
y servidores o un conjunto de segmentos de red interconectados, generalmente dentro de
la misma zona. Por ejemplo un edificio.

 Red de campus
Una red de campus se extiende a otros edificios dentro de un campus o área industrial.
Los diversos segmentos o LAN de cada edificio suelen conectarse mediante cables de la
red de soporte.
  Red de área metropolitanas (MAN)
Una red MAN es una red que se expande por pueblos o ciudades y se interconecta
mediante diversas instalaciones públicas o privadas, como el sistema telefónico o los
suplidores de sistemas de comunicación por microondas o medios ópticos.

 Red de área extensa (WAN y redes globales)

Las WAN y redes globales se extienden sobrepasando las fronteras de las ciudades,
pueblos o naciones. Los enlaces se realizan con instalaciones
de telecomunicaciones públicas y privadas, además por microondas y satélites.

TOPOLOGÍA

La topología o forma lógica de una red se define como la forma de tender el cable a

estaciones de trabajo individuales; por muros, suelos y techos del edificio. Existe un
número de factores a considerar para determinar cuál topología es la más apropiada para
una situación dada. Existen tres topologías comunes:

Anillo
Las estaciones están unidas unas con otras formando un círculo por medio de un cable
común (Figura 1). El último nodo de la cadena se conecta al primero cerrando el anillo.
Las señales circulan en un solo sentido alrededor del círculo, regenerándose en cada
nodo. Con esta metodología, cada nodo examina la información que es enviada a través
del anillo. Si la información no está dirigida al nodo que la examina, la pasa al siguiente en
el anillo. La desventaja del anillo es que si se rompe una conexión, se cae la red
completa.

Figura 1
  Estrella
La red se une en un único punto, normalmente con un panel de control centralizado, como
un concentrador de cableado (Figura 2). Los bloques de información son dirigidos a través
del panel de control central hacia sus destinos. Este esquema tiene una ventaja al tener
un panel de control que monitorea el tráfico y evita las colisiones y una conexión
interrumpida no afecta al resto de la red.

Figura 2

 "Bus"
Las estaciones están conectadas por un único segmento de cable (Figura 3). A diferencia
del anillo, el bus es pasivo, no se produce regeneración de las señales en cada nodo. Los
nodos en una red de "bus" transmiten la información y esperan que ésta no vaya a chocar
con otra información transmitida por otro de los nodos. Si esto ocurre, cada nodo espera
una pequeña cantidad de tiempo al azar, después intenta retransmitir la información.
  Híbridas
El bus lineal, la estrella y el anillo se combinan algunas veces para formar
combinaciones de redes híbridas (Figura 4).
* Anillo en estrella
Esta topología se utiliza con el fin de facilitar la administración de la red.
Físicamente, la red es una estrella centralizada en
un concentrador, mientras que a nivel lógico, la red
es un anillo.
* "Bus" en estrella
El fin es igual a la topología anterior. En este caso
la red es un "bus" que se cablea físicamente como
una estrella por medio de concentradores.
* Estrella jerárquica
Esta estructura de cableado se utiliza en la mayor
parte de las redes locales actuales, por medio de
concentradores dispuestos en cascada par formar
una red jerárquica.

Figura 4
Protocolos de redes

Un protocolo de red es como un lenguaje para la comunicación de información.

Son las reglas y procedimientos que se utilizan en una red para comunicarse entre
los nodos que tienen acceso al sistema de cable. Los protocolos gobiernan dos
niveles de comunicaciones:

 Los protocolos de alto nivel: Estos definen la forma en que se comunican

las aplicaciones.
 Los protocolos de bajo nivel: Estos definen la forma en que se transmiten
las señales por cable.
Como es frecuente en el caso de las computadoras el constante cambio, también
los protocolos están en continuo cambio. Actualmente, los protocolos más
comúnmente utilizados en las redes son Ethernet, Token Ring y ARCNET. Cada
uno de estos está diseñado para cierta clase de topología de red y tienen ciertas
características estándar.

Ethernet
Actualmente es el protocolo más sencillo y es de bajo costo. Utiliza la topología de
"Bus" lineal.
Token Ring
El protocolo de red IBM es el Token ring, el cual se basa en la topología de anillo.

Arnet

Se basa en la topología de estrella o estrella distribuida, pero tiene una topología y

protocolo propio.

Dispositivos de redes

NIC/MAU (Tarjeta de red)

"Network Interface Card" (Tarjeta de interfaz de red) o "Medium Access Unit"
(Medio de unidad de acceso). Cada computadora necesita el "hardware" para
transmitir y recibir información. Es el dispositivo que conecta la computadora u otro
equipo de red con el medio físico.
La NIC es un tipo de tarjeta de expansión de la computadora y proporciona un
puerto en la parte trasera de la PC al cual se conecta el cable de la red. Hoy en
día cada vez son más los equipos que disponen de interfaz de red, principalmente
Ethernet, incorporadas. A veces, es necesario, además de la tarjeta de red, un
transceptor. Este es un dispositivo que se conecta al medio físico y a la tarjeta,
bien porque no sea posible la conexión directa (10 base 5) o porque el medio sea
distinto del que utiliza la tarjeta.

Hubs (Concentradores)
Son equipos que permiten estructurar el cableado de las redes. La variedad de
tipos y características de estos

"Routers" (Encaminadores)
Son equipos de interconexión de redes que actúan a nivel de los protocolos de
red. Permite utilizar varios sistemas de interconexión mejorando el rendimiento de
la transmisión entre redes. Su funcionamiento es más lento que los bridges pero
su capacidad es mayor. Permiten, incluso, enlazar dos redes basadas en un
protocolo, por medio de otra que utilice un protocolo diferente.

Servidores
Son equipos que permiten la conexión a la red de equipos periféricos tanto para la
entrada como para la salida de datos. Estos dispositivos se ofrecen en la red como
recursos compartidos. Así un terminal conectado a uno de estos dispositivos
puede establecer sesiones contra varios ordenadores multiusuario disponibles en
la red. Igualmente, cualquier sistema de la red puede imprimir en las impresoras
conectadas a un servidor.

Módems
Son equipos que permiten a las computadoras comunicarse entre sí a través de
líneas telefónicas; modulación y demodulación de señales electrónicas que
pueden ser procesadas por computadoras. Los módems pueden ser externos (un
dispositivo de comunicación) o interno (dispositivo de comunicación interno o
tarjeta de circuitos que se inserta en una de las ranuras de expansión de la
computadora).

SISTEMAS DE INSTALACIONES DE CAMARAS FRIGORIFICAS

INTRODUCCION:

Un frigorífico o cámara frigorífica es una instalación industrial estatal o privada en la

cual se almacenan carnes o vegetales para su posterior comercialización.

El producto agrícola (frutas y hortalizas) es en su gran mayoría perecedero. Después de

la cosecha sigue un proceso llamado comúnmente respiración durante el cual los
azúcares se combinan con el oxígeno del aire produciendo anhídrido carbónico y agua y
despidiendo calor, hasta llegar a la completa maduración del fruto. Al mismo tiempo, los
microorganismos que están presentes en los frutos a temperatura ambiente, se alimentan
y reproducen a un ritmo exponencial, a medida que se acerca la maduración, destruyendo
los tejidos. Se comprobó que si se mantiene el producto cosechado a temperatura menor
que la del ambiente, se consigue alargar el período de maduración un tiempo que varía
desde 3-4 días hasta 6-8 meses, de acuerdo a la especie y a la variedad.

La carne de animales (bovinos, porcinos, peces, aves) después de sacrificados no siguen

ningún proceso natural salvo el ataque de microorganismos que, a temperatura ambiente,
atacan los tejidos. La carne deja de ser comestible en 2-3 días. También en este caso,
manteniendo las carnes a bajas temperaturas, el proceso de deterioro se puede evitar y
así consumir la carne varios meses después del sacrificio.

EQUIPO DE REFRIGERACIÓN

Condensadores industriales enfriados por aire para R22.

Equipo autónomo de respiración para planta de amoníaco.
Sala de recepción de planta frigorífica

Sala de máquinas industrial de

mediana capacidad para R22.

El equipo de refrigeración comprende un compresor de gas movido por un motor eléctrico,

un intercambiador de calor con un caño en forma de zigzag llamado condensador, otro
con caño en forma de serpentín llamado evaporador y una válvula de expansión, todos
interconectados por caños de cobre formando un circuito cerrado. En el interior de la
cañería se introduce el gas refrigerante por medio de una válvula. El compresor y el
condensador están fuera de la cámara frigorífica mientras que la válvula de expansión y el
evaporador dentro de la cámara, generalmente sobre el marco de la puerta de entrada. Al
trabajar el compresor eleva la presión del gas que llega caliente de la cámara por las
calorías que tomó de los productos almacenados. Cuando el gas llega a los valores de
presión y temperatura previstas le corresponde al gas pasar por el condensador a la fase
liquida emitiendo calor latente de fusión. El condensador está provisto de aletas que
transmiten el calor que pasa por las paredes del caño al aire. Si es necesario se instala un
sistema de lluvia de agua en circuito cerrado que ayuda a disipar el calor. El largo del
serpentín está calculado para que el gas licuado salga del condensador a temperatura
ambiente. Pasa entonces por la válvula de expansión, ya en el interior de la cámara, y
pierde presión. Al llegar al evaporador el gas esta frío y sin presión. le corresponde volver
a su estado gaseoso. Necesita calor latente de evaporación. Éste lo toma del caño de
cobre que por ello se enfría y este a su vez toma calor del aire. Con ayuda de un
ventilador se establece una corriente de aire caliente de la cámara que pasa por el
serpentín del evaporador entregando calorías del aire y de los productos almacenados. El
gas llega caliente al compresor completando el circuito. El proceso continúa enfriando el
aire y los productos almacenados hasta que la temperatura llega a +/-1 °C más baja que
la fijada. Un termostato cierra la válvula de expansión y un presostato cierra la corriente
del compresor. Pasado un tiempo la temperatura sube por el calor que pasa por las
paredes y por la apertura de la puerta de la cámara. Cuando llega a +/-1 °C más alta que
la fijada se abre la válvula y la corriente. El ciclo vuelve a trabajar.
Desde fines del siglo XIX se usaba amoníaco como gas refrigerante, pero es tóxico y por
lo tanto peligroso cuando hay pérdidas de gas. En los años 70 del siglo XIX se lo
remplazó por gas de la familia de los cloro-flúor-carbono CFC llamados comercialmente
Freón o R11. Hace unos años se descubrió que estos gases son unos los principales
causantes del agujero de la capa de ozono, y desde entonces se busca un reemplazante
que tenga las mismas características que el Freón pero que se descomponga antes de
llegar a la capa de ozono. En el ínterin se sigue usando gases de la misma familia pero
que son menos dañinos. En instalaciones grandes con personal de control, se sigue
usando amoníaco, también denominado R717.

OBJETIVO

El objetivo, sea cual sea la capacidad y el alimento, es conseguir una adecuada

conservación, que es posible manteniendo una temperatura ligeramente superior al punto
de congelación. Con estos grados lo que se consigue es mantener el agua de constitución
de los alimentos líquida, lo que permite ralentizar su degradación y conservar las
propiedades inalterables durante un periodo más o menos prolongado. Para que el uso de
esta conservación industrial sea eficiente es imprescindible tener en cuenta factores como
el tipo de alimento que se conservará, la cantidad, el tiempo y cómo se realizará la
limpieza. En definitiva, deben evaluarse las necesidades del producto y las características
de la instalación para así conseguir una mayor seguridad del producto.

CONSTRUCIÓN FÍSICA

La constitución o materialización de una cámara de refrigeración se define en función de

la solicitación térmica y condiciones medioambientales a las que esté sometida, es decir,
su carga térmica y temperaturas tanto exterior como interior, entre otros parámetros a
considerar. En resumidas cuentas, lo que define la materialización –y en la actualidad- de
las cámaras son los paneles autosoportantes de Poliestireno (POL), Poliuretano
expandido (PUR) y Poliisocianurato (PIR) revestidos en láminas de acero prepintado.

 Paneles

Estos paneles constituidos por polímeros sintéticos tienen un bajo coeficiente global de
transferencia de calor debido al bajo coeficiente de conductividad térmica de sus
materiales (principalmente el material aislante), que minimiza las pérdidas por conducción
y convección entre los lados interior y exterior de la cámara. A su vez, estos paneles
están disponibles en distintos espesores lo que implica una variación indirectamente
proporcional a su coeficiente global de transferencia de calor. De esta manera –y a modo
de ejemplo- a mayor diferencia de temperatura exterior e interior, mayor espesor de panel
para un mismo material.

 Techos y pisos

Existen distintas soluciones para techos y pisos de cámaras de refrigeración conforme su

tamaño y temperatura de operación. En cámaras pequeñas, para los techos se pueden
usar desde los mismos paneles de los paramentos verticales, dándole acabados
especiales, hasta usar paneles especialmente diseñados para este fin, que tienen una
terminación y ensamble especial (a pedido), En cámaras de mayor envergadura, estos
deben ir colgados a la estructura matriz que cobija la cámara por medio de anclajes o
elementos especiales; esto se hará por medio de cadenas o piolas metálicas, según su
peso propio. Conforme el tamaño e intensidad de tráfico de la cámara se pueden utilizar
panales especialmente diseñados para ser utilizados como panel-piso los que tienen un
revestimiento especial que permite un tráfico ligero pero no admiten vehículo motorizado
alguno como los clásicos montacargas de cámaras industriales.

 Suelos

Para dar solución a los suelos de las cámaras frigoríficas existen también variadas
soluciones conforme tamaño y temperatura de diseño; Sin embargo el criterio que prima
es la temperatura de operación de la misma; si la cámara ha de trabajar por debajo de
0ºC tiene que tener un suelo tratado y libre de humedad para evitar la congelación, por
transmisión, de la humedad propia de la tierra, evento que por dilatación de los cristales
de hielo provocará fisuras o levantamientos en el suelo de la cámara. Para esto se debe
reemplazar parte del material de suelo por paneles frigoríficos hasta de cubrir toda el área
de la cámara a edificar. Luego ha de trazarse el cimiento de hormigón armado para sea
cual sea la cámara de temperatura negativa.

Una vez realizados los cálculos y planos en los sistemas de acuerdo con los reglamentos
y normas los pasos a seguir para el montaje de un sistema frigorífico son:

Instalamos la cámara frigorífica según las instrucciones del fabricante.

Fijar el suelo los soportes de 8 a 12cm de altura y dejar colocada la instalación de

desagüe de la cámara.

Después deben montar el piso de la cámara encima de la cámara y conectar el desagüe

al piso. Es muy importante que el piso quede nivelado.

Lugo continuamos con el proceso montando las paredes, techos y puertas.

Luego realizamos lo taladrados necesarios para pasar los elementos de sensores del
termostato, cables y las tuberías de aspiración y líquido.

IMPORTANTE: no pueden ir por la misma canalización que las tuberías de gas

refrigerantes y los cables eléctricos, los capilares o las sondas de temperaturas.

Montaje de la unidad condensadora sujetamos la condensadora a la bancada, montamos

el intercambiador térmico en la línea de aspiración bien horizontal o verticalmente, lo más
cerca posible de la unidad condensadora luego se monta el cuadro eléctrico que debe ir
sobre la propia condensadora o en una pared en el exterior de cámara frigorífica.

ELEMENTOS DEL SISTEMA FRIGORÍFICO

Empiezo desde el principio. Los elementos claves que hacen posible que exista el frio en
neveras, cámaras, congeladores...son los siguientes:

-Compresor
-Condensador
-Válvula de expansión o tubo capilar
-Evaporador

Compresor

Es el que hace posible la recirculación (en un circuito cerrado) del fluido destinado a
satisfacer la demanda. Es la bomba, el corazón de la instalación. Los hay de diversos
tipos pero básicamente la función es la misma.

Condensador

Lo dice la misma palabra “condensa". No es más que una serie de tubos puestos
normalmente en horizontal y unidos en sus extremos por codos de cobre.Para una mejor
transmisión de la energía se le colocan láminas verticales de aluminio y el conjunto de
todo ello se le denomina condensador.

Válvula de expansión o tubo capilar

Aquí es donde realmente se produce la mágia; es un invento maravilloso en el que el

líquido se "expande" y está listo para su uso en la instalación.*

Evaporador

-Como he dicho antes, la misma palabra lo dice,"evapora".Este elemento también es un

conjunto de tubos horizontales y con codos de cobre, tiene láminas de aluminio para una
mejor transmisión térmica, para una mejor transmisión del calor.

FUNCIONAMIENTO BASICO DE UN CIRCUITO FRIGORIFICO

El que le da toda la vida al circuito es el compresor, ya que este és el que comprime y

absorbe al mismo tiempo el refrigerante. Es el encargado de elevarle la temperatura y la
presión al gas que tenemos dentro de la instalación. Dependiendo del gas que tengamos
dentro de la instalación, es decir, un 134a,404a,407c,etc,esta presión nos variará y la
temperatura no será = en todos los casos. Realmente lo que quiero intentar decir es que
cada gas tiene sus propiedades, aunque sea un hfc(ecológico) y se comportará de
manera distinta en cada caso.

Bien, ya tenemos el gas con alta presión y alta temperatura, se le denomina técnicamente
HP.Ahora viene la hora del condensador,donde,como ya os he explicado
antes,condensa el gas.Normalmente los condensadores van provistos de uno o dos
ventiladores según potencia de este o del global de la instalación.
El gas,al pasar por los tubitos del condensador,con la ayuda de los ventiladores que no
hacen otra cosa que hacer pasar aire a temperatura mas baja,de la calle(que es donde
deberían estar)y,con las laminas de aluminio que son una ayuda para una mejor
transmisión de calor,tenemos un cambio de estado de gas a líquido que no se produce
inmediatamente al entrar al condensador,sino un poco después.
La presión no varía,pero esto me lo reservo para después,a la hora de comentar las
averías que me he encontrado a lo largo de estos años,pocas,pero muy gordas os lo
aseguro.
Para explicar esto del cambio de estado os voy a poner un ejemplo,el agua.El vapor de
agua reside en la atmósfera terrestre y cuando se enfrian las capas de la
atmósfera,llueve.Bueno,trasladar eso pero con los gases que hay dentro de la
instalación,en el circuito.

El liquido ha llegado a la válvula de expansión o tubo capilar después de pasar por una
serie de elementos que comentaré después.Aquí es donde se produce el verdadero
milagro.El líquido pasa por un orificio pequeñito,de apenas milímetros,y sufre una caída o
pérdida de presión y de temperatura considerables.El compresor sigue bombeando y
hace pasar continuamente liquido por la válvula de expansión,y de aquí nos vamos a una
parte bastante interesante que es el evaporador,al que va ligada la válvula de
expansión,nos la vamos a encontrar prácticamente siempre ahí.

Tenemos el líquido que nos viene de la válvula de expansión dentro del evaporador a
una temperatura baja y a una presión baja también.El evaporador se inunda de líquido y
lo que hace realmente es absorber el calor de la cámara,habitáculo...no es que tire aire
fresquito ni enfrie,que se puede decir también,pero para entender el verdadero
funcionamiento del circuito,y para las posibles averias se ha de tener en cuenta eso,que
absorbe el calor para poder realizar un cambio de estado de liquido a gas.A medida que el
evaporador y sus ventiladores van funcionando,y el motor va haciendo recircular....,se
extrae el calor.

El evaporador también tiene su potencia calculada según dimensiones de la instalación,

temperatura a la que quieras llegar y superficie en metros cúbicos del habitáculo a
diseñar.

Bien,llegamos al final diciendo que a la salida del evaporador,todo el liquido de la

instalación ha tenido que convertirse en gas,se ha "evaporado",ya que ha de volver de
nuevo al compresor y no puede llegar en forma líquida ni un gramo de refrigerante.Y todo
esto vuelve a suceder una y otra vez.

OTROS ELEMENTOS DE LA INSTALACION FRIGORIFICA

-Depósito de líquidos o calderín: es un recipiente o depósito hermético,con una entrada

y una salida donde se almacena el líquido de la instalación.Se instala justo a la salida del
condensador y es necesario      
para,en caso de parada por recogida de gas o avería en algún elemento de la
instalación,recuperar el liquido sin necesidad de desperdiciarlo en la atmósfera y
ahorrarnos en costes de refrigerante.

-Válvula de seguridad o de tarado de la instalación: Se coloca en el calderín y es la

que abre en caso de sobrepresión en la instalación.Es simplemente una válvula con un
muelle,ajustable según comportamiento del gas,pero normalmente viene reglado de
fábrica.

-Visor de líquidos: Importantísimo elemento que nos permite determinas muchas

cosas.Con una entrada y una salida nos determina si hay o no líquido en la
instalación.Realmente sin esto vas a ciegas a la hora de reparar una avería.También nos
dice si hay o no suficiente refrigerante en la instalación,ya que se le ve circular.Ha de ir en
la dirección marcada con la flecha.(debajo).

-Válvula solenoide: Electroválvula(llave de paso eléctrica).Unidireccional.Otro elemento

fundamental a la hora de buscar averías.Te divide la instalación en dos.Es la que recibe la
señal del termostato cuando éste ha llegado a la temperatura de consigna y corta el paso
del "líquido",haciendo que se pare la instalación.

-Filtro deshidratador: Es filtro también tiene lo suyo dentro de la instalación. En su

interior nos encontramos unas bolas que absorben cualquier tipo de humedad de la
instalación, es decir,agua.Es importante porqué al compresor no le puede llegar agua y
sobre todo a la válvula de expansión, ya que se cristalizaría al pasar por el orificio y nos
ocasionaría un tapón.

-Presos tatos: También indispensables sobretodo en cámaras de congelación y

conservación (negativas y positivas).Unidos al circuito a través de tubos independientes.
Lo normal es ver junto al presos tato de alta presión con el de baja presión, más el
diferencial de ajuste de parada y puesta en marcha (baja presión).Es el que realmente
enciende y apaga, con la ayuda de otros elementos, el circuito frigorífico. Es un muelle
ajustable con medidas en libras o en bares que te corta la instalación en caso de
sobrepresión(hp)o en caso de baja presión(lp).También se ajusta con el diferencial para
ordenarle a la instalación a la presión que quieres que se ponga en marcha.

-Estos elementos nos los encontraremos en la unidad condensadora, en la bandeja en la

que se deposita el compresor y el condensador...

Termostato: El termostato es el que te regula la temperatura interior de la cámara o

habitáculo. En un sistema sencillo de refrigeración normalmente hace parar la instalación
dándole la orden a la válvula solenoide, esta corta la instalación y los presos tatos hacen
lo que tienen que hacer, parar por baja presión ya que al cortar el circuito las presiones se
vienen abajo. Hay otros sistemas en los que se integran termostatos o cerebros
inteligentes tipo AKO y demás, en los que no hay secuencia automática, sino que los
relees internos hacen su función y así se simplifica mucho el automatismo. De todas
formas este elemento es eléctrico, bien cortando la fase a través de un muelle, o bien
monofásico (con neutro) ,cortando y haciendo secuencias a través de relees.

-Sondas: Ptc y Ntc .Transmiten un valor óhmico(resistencia) al circuito electrónico o

regulador del circuito.Simplificando,son las encargadas de decirle al termostato que abra
o cierre dependiendo de la temperatura ambiente. Suele tener dos,una en el retorno del
evaporador para controlar la temperatura y otra en el interior de este para evitar que se
forme hielo o escarcha en la batería.

-Ventiladores: En su mayoría monofásicos.Fuerzan a que todo el aire se mueva y pase

por el interior de la batería proporcionando una mejor transmisión térmica y ahorro
energético.Se instalan tanto en el condensador como en el evaporador.

-Una aplicación muy buena para los ventiladores es la de convertirlos en una opción de
condensación o de opción de regulación en alta presión. La metodología es fácil, se
conecta un presostato a uno de los dos ventiladores del condensador, y se le hace
funcionar o se regula cuando la presión de alta esté por encima de un valor
determinado.Esto se hace en verano,cuando la temperatura exterior es mas elevada y no
conseguimos licuar bien o se nos dispara la presión por alta.Al detectar la presión interior
del circuito frigorífico,el presostato detecta que algo no va bien y se dispara.El contacto es
un "normalmente abierto"y cuando salta se convierte en un "normalmente cerrado",dando
paso así al segundo ventilador y dejando el circuito estable.Este presostato no tiene nada
que ver con el presostato que hace funcionar la instalación,es independiente.
                          

-Resistencias para el desescarche: Las resistencias eléctricas son las mas utilizadas
actualmente para que se produzca el deshielo del evaporador y del desagüe.El hielo que
se produce en el evaporador es consecuencia de la humedad del ambiente.En el
ambiente de cualquier lugar existe vapor de agua,es decir,humedad,y esta humedad,se
convierte en hielo,por qué?porque por el interior de las tuberías del circuito frigorífico pasa
refrigerante a baja temperatura,digo baja por que es el caso.Como sabemos ya,el agua a
una temperatura de 0ºCelsius se congela y si en el interior de las tuberías tenemos
"líquido" a una temperatura muy inferior a los 0º,pues esta humedad se transforma en
hielo.
Es muy complicado tener un congelador industrial (cámara congelación), sin tener
resistencias eléctricas que calienten el hielo y lo deshaga. Es más, cada vez que abrimos
la puerta del congelador le metemos al ambiente de la cámara aire exterior y con esto,
más humedad. Y así continuamente, es inevitable.
Hay varios tipos de des escarché, por resistencias eléctricas, por inversión de ciclo y por
parada de compresor y encendido de ventiladores de evaporador, pero como ya digo lo
que más me he encontrado es esto, resistencia eléctrica.
Donde va a parar toda esta agua que sacamos de las baterías del evaporador? Pues al
desagüe, que también va provisto de resistencia para que no se atasque la bajada del
agua.

TENER MUY EN CUENTA

-Subenfriamiento: corresponde al tramo que va desde la salida del condensador hasta

que llega a la válvula de expansión. Es muy importante tener calculado esto, ya que una
carencia de su enfriamiento en la instalación produciría un gasto extra de energía para la
instalación, entre otras cosas..
El líquido, cuando sale del condensador, contra mas enfriado llegue a la válvula de
expansión mejor. Por eso no se forran los tubos, para que disipen el calor obtenido
durante la condensación. Como la presión no varía desde que sale hasta que llega a la
válvula, no tenemos un problema de presión, sino de temperatura a la salida de la válvula.
Se puede ver en el evaporador por el tono de frío de las tuberías si hay un problema de su
enfriamiento o no.

-Recalentamiento: corresponde al tramo que va desde la salida del evaporador hasta la

entrada del compresor. La llegada del refrigerante al compresor ha de ser en forma
gaseosa ya que puede romper los pistones durante la compresión del mismo. La cantidad
de calor que se absorba durante el tramo, determinará mucho la duración del compresor,
ya que el refrigerante a baja temperatura hace que no se recaliente y pueda durar mas
tiempo. Por eso este tramo de la instalación va forrado(lo mas utilizado es el
armafléx).Estamos hablando de baja presión(Lp).

-Depósito antigolpe de líquido: Se suele utilizar en cámaras de temperatura negativa.

Es un depósito en el que se almacena líquido de la instalación. Se instala antes de la
entrada del compresor. Siempre hay problemas durante el recalentamiento y a veces se
estropean las resistencias y los relojes de desescarche, por eso este depósito nos
asegura que no nos entre líquido al compresor. Pongamos un ejemplo: Tenemos una
cámara de congelación y todo el circuito funcionando. La sonda que está metida en las
baterías del evaporador se parte y no salta el térmico. Que pasa? Pues que el termostato
o el reloj de desescarche hace la parada programada durante el tiempo determinado
y,como no deshace el hielo, tenemos una mala evaporación. El sistema se vuelve a poner
en marcha y nos encontramos con un exceso de líquido a la entrada del compresor. Aquí
es donde interviene el antigolpe...almacenando el exceso de líquido en su base y dejando
pasar el gas por la parte superior.