Pág: 1

67.99
De: 37

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

A 29/06/2015 Para aprobación

REV FECHA DESCRIPCION EJECUTÓ REVISÓ APROBÓ

67.99
 67.99 Pág: 2 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

ÍNDICE

1. OBJETO ................................................................................................................ 3
2. INTRODUCCIÓN TEÓRICA ........................................................................................ 4
2.1. Centrales Termoeléctricas ............................................................................... 4
2.2. Centrales Térmicas de vapor ........................................................................... 6
2.3. Ciclos de vapor............................................................................................... 10
3. CENTRAL GUEMES .............................................................................................. 17
4. ESTUDIO CICLO DE VAPOR GUEMTV11/GUEMTV12 ........................................... 20
5. TURBINA DE GAS GUEMTG01 ............................................................................ 23
6. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD ................................................................................... 24
6.1. Alternativa 1 ................................................................................................... 25
6.2. Alternativa 2 ................................................................................................... 29
7. RESULTADOS ...................................................................................................... 33
7.1. Potencia Generada ........................................................................................ 33
7.2. Consumo de gas natural en la caldera ........................................................... 33
7.3. Rendimiento del ciclo de vapor ...................................................................... 33
7.4. Rendimiento total de la instalación ................................................................. 34
8. CONCLUSIONES................................................................................................... 35
9. ANEXO ............................................................................................................... 37

67.99
 67.99 Pág: 3 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

1. OBJETO
El objeto del presente informe es realizar un estudio de factibilidad para mejorar
el funcionamiento de la Central Térmica Güemes. El objetivo es mejorar la
eficiencia de alguno o algunos de los ciclos que actualmente operan en dicha
central.
Como se describirá a continuación, actualmente la central cuenta con 3 ciclos de
vapor operando en forma independiente, GUEMTV11 y GUEMTV12, que son
iguales, y que cuentan con 63MW de capacidad nominal cada uno y GUEMETV13
de 135MW. Cada uno de ellos presenta una caldera abastecida por gas natural
para la generación del vapor. Por otro lado, se tiene una turbina de gas de 100MW
(GUEMTG01) operando en ciclo abierto.
En el presente trabajo, y considerando esta situación actual, proponemos a
partir del uso de una caldera de recuperación aprovechar los gases calientes de la
turbina de gas, que actualmente se liberan directamente a la atmósfera, para
mejorar el rendimiento de los ciclos de vapor GUEMTV11 y GUEMTV12.
En primer lugar, se realizará un estudio termodinámico del ciclo con el que
operan GUEMTV11 y GUEMTV12. Es decir, se estudiará la evolución del vapor a
lo largo de la turbina, considerando todas las extracciones, la condensación, el
recorrido del agua hasta el tanque de agua de alimentación de caldera, y desde allí
el ingreso en la caldera. El objetivo es determinar todos los caudales (a lo largo de
la turbina y extracciones), como así también presión, temperatura, entalpía y
entropía en los puntos característicos del ciclo. Con todo esto se podrá obtener
potencia generada, consumo de combustible y rendimiento del ciclo.
En segundo lugar, se presentarán los parámetros de funcionamiento de la
turbina GUEMTG01.
El objetivo de todo lo anterior es proporcionar la información necesaria para
poder realizar un estudio de factibilidad acerca del funcionamiento en forma
conjunta de los dos ciclos de vapor mencionados y la turbina de gas.

67.99
 67.99 Pág: 4 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

2. INTRODUCCIÓN TEÓRICA
2.1. CENTRALES TERMOELÉCTRICAS
Las centrales termoeléctricas son instalaciones que utilizando máquinas térmicas
y eléctricas generan electricidad a partir de energía almacenada en un combustible.
A partir de una reacción de combustión de un combustible fósil, como gas natural o
carbón, se libera energía térmica.
Se define combustión como una reacción química exotérmica de una sustancia (o
mezcla de ellas) denominada combustible, con el oxígeno. Como consecuencia de
la reacción de combustión se tiene la formación de una llama. Dicha llama es una
masa gaseosa e incandescente que emite luz y calor.
La energía térmica se utiliza como fuente de calor de un ciclo termodinámico a
partir del cual gracias a la expansión de un fluido compresible (gas o vapor según
el caso) se obtiene trabajo mecánico en el eje de una turbina y que mediante el
acople de un generador eléctrico se convierte en electricidad.
Existen diversas clasificaciones de las centrales (como puede ser según el
combustible que utilizan o según las máquinas y ciclos que utilizan), pero en el
presente trabajo se las clasifica por el tipo de ciclo que describen:
Se las divide en centrales de Ciclo Abierto a las centrales eléctricas que cuentan
con Turbinas de Gas o motores de combustión interna cuyos gases de escape son
enviados a la atmósfera. Los gases calientes de escape de una turbina de gas
están alrededor de los 550°C por lo que podrían ser aprovechados ya que tienen
gran contenido energético. El rendimiento de la turbina de gas puede estar en el
35%, similar al de un motor de combustión interna para generación. El rendimiento
se calcula según:

Antes de describir a los ciclos cerrados, se describe otro tipo de centrales

térmicas: Los ciclos de turbovapor alimentados por una caldera convencional. En
este tipo de centrales existe una caldera en la cual se genera el vapor de alta
presión que luego se expande en una o varias turbinas de vapor. La caldera es
alimentada por un combustible que se quema para obtener la energía térmica
necesaria. El combustible puede ser de origen fósil o puede ser el residuo de otro
proceso. En el siguiente esquema se muestra con extreme simpleza el ciclo que
realiza en este caso el agua/vapor de un ciclo con sobrecalentador y recalentador.
Se muestran los intercambios de calor (indicados con flechas).

67.99
 67.99 Pág: 5 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

El rendimiento se calcula según:

Luego existen los Ciclos Cerrados o Ciclos Combinados. El ciclo combinado

combina los dos ciclos mostrados anteriormente integrándolos. En el ciclo
combinado la fuente de energía térmica es el combustible que se utiliza en la
turbina de gas (aunque existen también calderas de recuperación con fuego
auxiliar). Luego, con el escape de la turbina de gas se alimenta una caldera de
recuperación en la que se genera vapor que se utilizará en el ciclo de vapor.

Esquemáticamente la instalación se compone como se describe a continuación:

67.99
 67.99 Pág: 6 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

El rendimiento del ciclo combinado es:

2.2. CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR

A continuación se muestra un esquema simplificado de cómo funciona una
central térmica de vapor:

67.99
 67.99 Pág: 7 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Los elementos básicos de una central térmica de vapor son la caldera y el grupo
turbogenerador. En la caldera se libera la energía química almacenada en un
combustible a partir de la combustión del mismo. Como resultado se tiene energía
térmica que se utiliza para generar vapor a alta presión y temperatura para
impulsar los alabes de una turbina, cuyo eje se encuentra acoplado con el de un
alternador.
El vapor ingresa a la turbina y se expande, entregando así toda su energía, y
saliendo de la misma a baja presión y temperatura.
El vapor de baja presión que sale de la turbina se introduce en un condenador,
equipo donde el vapor condensa y cambia al estado líquido.
El condensador es un intercambiador de casco y tubos: por el interior de los
mismos circula agua de refrigeración y por el exterior, contenido por la carcasa, el
vapor proveniente de la turbina, que al entrar en contacto con los tubos condensa y
se acumula en un recipiente en su parte inferior. El agua de refrigeración por su
parte, en su paso por el equipo aumenta su temperatura y es devuelta a su fuente
natural, en caso de ser por ejemplo agua de río o bien puede ser enviada a una
torre de enfriamiento.

El condensado se recircula mediante una bomba de retorno de condensado

hasta el tanque de agua de alimentación de caldera. En el medio, se tienen
intercambiadores que calientan el agua de baja presión, a partir de extracciones
provenientes de la turbina.
De esta forma es que llega el agua al tanque de alimentación de caldera. En su
interior se tiene un equilibrio líquido-vapor, es decir, se alcanza la temperatura de
saturación a una presión levemente superior a la atmosférica.
Dentro del tanque se tiene no solo el condensado de la turbina de vapor, sino
también agua de reposición que pudo haber sido ingresada al tanque o bien en el
condensador.
El tanque de alimentación de caldera tiene como funciones principales:
- Actuar como pulmón, ya que del mismo se abastece la bomba de caldera.
- Separa la zona de baja presión de la alta presión.

67.99
 67.99 Pág: 8 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

- Precalienta el agua de alimentación de caldera, a partir de vapor proveniente

de una extracción de la turbina.
- Actúa como desgasificador, es decir, elimina los gases disueltos
(fundamentalmente agua y Dióxido de carbono) cuya presencia generan una
severa corrosión en la caldera. Los mismos son arrastrados por la corriente
de vapor proveniente de la extracción de la turbina, y ventados hacia la
atmósfera.
Dentro del presente trabajo, en el informe de la Central Maranzana, se presenta
con más detalles el funcionamiento del tanque de alimentación de caldera.

El agua es tomada del tanque de alimentación de caldera e impulsada hacia la

misma por la bomba de caldera, que suele encontrarse por lo menos a una
distancia de entre 4 y 8m por debajo del tanque, de acuerdo a la altura neta
positiva positiva en la aspiración requerida (ANPAR) para evitar que se produzca el
fenómeno de cavitación.
Para poder cumplir con los requerimientos de altura y caudal, las bombas de
caldera suelen ser bombas centrífugas de varias etapas ya que en una sola sería
complicado elevar tanto la presión con un buen rendimiento. Deben levantar una
presión tal que se pueda alcanzar la presión deseada por el vapor en la entrada de
la turbina, considerando todas las resistencias que se presentan para introducir el
agua en la caldera, y en el interior de la misma. Se debe tener en cuenta la
presencia antes de la caldera de calentadores para aumentar la temperatura del
agua a partir de extracciones de vapor a alta presión de la turbina.
Como ya se mencionó, dentro del ciclo de vapor, el equipo en el cual se genera
vapor a alta presión y temperatura, a partir de la energía térmica liberada por la
combustión de un combustible fósil es la caldera.

67.99
 67.99 Pág: 9 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Las calderas pueden clasificarse en humotubulares y acuotubulares. En las

primeras los gases de combustión circulan por el interior de tubos y el agua por el
exterior. Mientras que en las acuotubulares el agua circula por el interior de los
tubos y los gases de combustión por el exterior.
Las calderas utilizadas para generación en centrales térmicas son del tipo
acuotubulares ya que trabajan con mayores presiones y caudales que las
humotubulares y además permiten el uso de combustibles con cenizas.
En función de requerimientos como producción de vapor, presión de generación,
y tipo de combustible, entre otros, se tiene una gran variedad de tipos de calderas
acuotubulares, de diferentes tamaños, disposición, equipos auxiliares y tecnología
utilizada.
Por lo general, una vez adentro de la caldera, el agua pasa por el economizador
de la caldera, donde se aprovecha el calor remanente en los gases de escape
antes de abandonar la caldera, para precalentar el agua antes de su ingreso al
domo de la caldera.
El domo de la caldera es un recipiente a presión el que la mitad de su volumen
está ocupado por agua y la otra por vapor saturado. De acuerdo al tipo de caldera
ésta puede tener 1, 2 (uno superior y uno inferior) o bien 3 domos, como las
calderas tipo A, que presentan 2 inferiores y uno superior.

Esquema simplificado de una caldera con domo superior e inferior.

67.99
 67.99 Pág: 10 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Del domo desciende el agua fría, regresando al mismo como agua caliente con
burbujas de vapor.
De acuerdo al tipo de caldera la circulación de agua puede ser natural, asistida o
forzada. La circulación natural se produce por la diferencia de densidades como
consecuencia de la diferencia de temperaturas ente el agua que desciende del
domo superior y la que regresa con burbujas de vapor (Efecto termosifón). El agua
fría desciende por los tubos que se encuentran más alejados de la llama, y
asciende a mayor temperatura por los que se encuentran más cerca, y que por lo
tanto se encuentran a mayor temperatura. La circulación forzada es aquella en la
que se dispone de una bomba de alta presión que impulsa un caudal muy
importante con un pequeño salto de presión para hacer circular el agua.
Finalmente se dice que la caldera presenta circulación asistida cuando tienen
circulación natural pero reciben la ayuda de una bomba en los arranques.
El agua, al descender, se distribuye en una gran cantidad de tubos
evaporadores que conforman el hogar de la caldera. Allí el agua se calienta gracias
al aporte por radiación de la llama y por convección a partir de los gases de
combustión, regresando al domo una mezcla de agua y vapor.
El domo, que actúa como recipiente de acumulación de agua, también tiene la
función de separar al vapor del agua, para que a la salida del mismo se tenga
vapor saturado seco.
El vapor saturado seco que abandona el domo pasa luego por otro equipo
llamado sobrecalentador. El mismo es un intercambiador de calor donde se
aumenta la temperatura del vapor generado por encima de su temperatura de
saturación a partir de los gases calientes de la combustión. Como resultado se
tiene vapor sobrecalentado a alta presión, en condiciones para ingresar a la
turbina.

2.3. CICLOS DE VAPOR

El funcionamiento de las centrales térmicas de vapor está basado en el ciclo
ideal de Rankine. Como veremos a continuación, dicho ciclo termodinámico no es
utilizable en la práctica. Por lo tanto, analizaremos como fue evolucionando y que
modificaciones son necesarias realizar sobre el ciclo ideal para llegar al utilizado
por las centrales térmicas de vapor.
A continuación representamos el ciclo de Rankine en un diagrama T-S y más
abajo mostramos que equipos serían necesarios para llevarlo a cabo en una
central:

67.99
 67.99 Pág: 11 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Se emplea como fluido de trabajo agua que al describir el ciclo podrá estar en
estado líquido o como vapor. Opera entre dos presiones y dos fuentes a
temperaturas T1 y T2.
En el estado 4 se tiene líquido saturado a temperatura T2, que ingresa en una
bomba para llevar a cabo una compresión adiabática isoentrópica y aumentar su
presión hasta el estado 1 donde se tiene líquido subenfriado.
El agua subenfriada ingresa en la caldera donde aumenta su temperatura a
presión constante hasta alcanzar su temperatura de saturación T1 y continúa
recibiendo calor hasta transformarse en vapor saturado seco (estado 2).
El vapor saturado seco sale de la caldera para realizar la transformación 2-3,
que es una expansión adiabática isoentrópica, en la que se reducirá su presión y
temperatura hasta T2 e irá entregando trabajo al medio. Para realizar dicha
evolución se utiliza una turbina de vapor, en cuyo eje se obtendrá trabajo.
A la salida de la turbina (Estado 3) se tiene vapor húmedo que condensa hasta
llegar a convertirse en líquido saturado (Estado 4) para ingresar en la bomba e
iniciar nuevamente el ciclo.
67.99
 67.99 Pág: 12 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

El ciclo permite obtener un trabajo útil, que será la diferencia entre el trabajo
producido en la turbina (LT) y el consumido por la bomba (LB):

LUT = LT - LB

El ciclo de Rankine no es utilizable en la práctica ya que al entrar en la turbina

vapor saturado seco inmediatamente se tendría vapor húmedo y al final de la
expansión el contenido de humedad sería tan alto que se produciría el deterioro de
los alabes de la turbina.
Por otro lado, como todo ciclo, su rendimiento depende de las temperaturas T1 y
T2. Por lo tanto, para aumentar su rendimiento se debería aumentar la temperatura
de vaporización T1 y disminuir la de condensación T2.
Para disminuir la temperatura de condensación será necesario reducir la presión
de condensación por debajo de la presión atmosférica. Esto se debe a que el agua
utilizada para condensar se encuentra a temperatura ambiente, y si se condesara a
presión atmosférica, la temperatura de condensación sería 100°C, por lo tanto, la
diferencia entre las temperaturas de condensación y la del ambiente sería muy
grande, y en consecuencia, el calor perdido en el condensador sería muy alto, y el
rendimiento del ciclo sería muy bajo.
Para aumentar la temperatura de vaporización sería necesario aumentar la
presión de la caldera, la cual estará ligado con la tecnología utilizada, materiales y
procesos de construcción.
Sin embargo, teniendo en cuenta que a la turbina ingresa vapor saturado seco,
si se aumenta la temperatura de saturación, el vapor a la salida de la turbina será
más húmedo aún.
Esto puede solucionarse realizando un sobrecalentamiento del vapor antes de
ingresar a la turbina. En la práctica, todas las turbinas de vapor utilizan vapor
sobrecalentado:

67.99
 67.99 Pág: 13 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Al llevase a cabo un sobrecalentamiento en la caldera, el calor requerido allí

será mayor. Sin embargo, también será mayor el trabajo obtenido en la turbina ya
que el salto entálpico será mayor. En definitiva, se tiene un ciclo con un mayor
rendimiento que el de Rankine.
Como se describió anteriormente, el sobrecalentador es un intercambiador
donde se calienta el vapor generado en el evaporador a partir de los gases
calientes de la combustión. El límite del sobrecalentamiento estará dado por los
materiales utilizados, por lo tanto en función de la presión del vapor, podría llegar a
tenerse una humedad excesiva a la salida de la turbina. Para una misma
temperatura de sobrecalentamiento, mientras mayor sea la presión, menor será el
título del vapor al final de la expansión.
Para poder utilizar mayores presiones de vaporización habrá que recurrir a un
ciclo con recalentamiento intermedio:

67.99
 67.99 Pág: 14 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

En este caso, el vapor se sobrecalienta y se expande en un cuerpo de alta

presión de la turbina hasta una presión intermedia entre la presión de la caldera y
la presión del condensador. Luego, regresa a la caldera para realizar un
recalentamiento hasta la temperatura que se tenía en el primer
sobrecalentamiento, y termina expandiéndose en un cuerpo de la turbina de baja
presión hasta la presión de condensación.
Por lo tanto, si bien el calor requerido en la caldera será mayor, también será
mayor el trabajo obtenido, que será la suma del generado en la turbina de alta
presión y el de la de baja presión.
Para asegurar que el rendimiento obtenido sea mayor que el ciclo sin
recalentamiento, se debe cumplir que:
T4 ≥ T2
De esta forma, se mejora el rendimiento del ciclo y se obtiene un vapor más
seco al final de la expansión. Como contrapartida, la instalación requerida será
más compleja debido a las cañerías de alta presión y temperatura entre la turbina y
la caldera.
Otro de los factores que provoca una disminución en el rendimiento del ciclo de
Rankine es el calentamiento del líquido a la salida de la bomba ya que el mismo
ingresa directamente en la caldera, mezclándose con el agua en ebullición del
domo. Esta diferencia de temperaturas constituye un fenómeno irreversible. La
forma de solucionar esto es a partir de un ciclo regenerativo.

67.99
 67.99 Pág: 15 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

El ciclo regenerativo consiste en realizar extracciones de vapor de la turbina para

calentar el agua antes de entrar a la caldera. De esta forma, si bien se está
reduciendo el consumo de combustible en la caldera al aprovechar el calor del
vapor de extracción, también se está reduciendo el caudal de vapor que se
expande en la turbina, y por lo tanto, se está reduciendo la potencia generada por
la turbina. De todas formas, a medida que el vapor se expande en la turbina, va
perdiendo su eficiencia para entregar trabajo.
Por este motivo es que se prefiere resignar una parte de la potencia generada
en la turbina para disminuir el consumo de combustible en la caldera, y de esta
forma mejorar el rendimiento del ciclo.
A continuación representamos en el diagrama T-S un ciclo regenerativo con una
extracción de vapor y un esquema muy simplificado de un ciclo regenerativo:

67.99
 67.99 Pág: 16 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Este ciclo ya se asemeja un poco más al real. Se tiene a la salida del

condensador la bomba de retorno de condensado, y una segunda bomba que toma
la mezcla del vapor de extracción y el líquido condensado para elevar la presión
hasta la presión de caldera.
En el estado 4, a una presión intermedia entre la de entrada de la turbina y la de
condensación, se extrae vapor para mezclarse con el agua que sale de la bomba
de retorno de condensado en el estado 7. Del intercambio térmico entre estas dos
corrientes resulta el estado 8, que es agua líquida que será tomada por la bomba
de caldera.
En este esquema simplificado se tiene una única extracción y un calentador de
mezcla donde ingresan las dos corrientes. Si se aumentara el número de
extracciones, se mejoraría aún más el rendimiento del ciclo, aunque en la práctica
también aumentaría la complejidad de la instalación.
Se suele considerar que el número máximo de extracciones es 7, y se puede
extraer hasta aproximadamente un 30% del vapor que ingresa en la turbina.
En la práctica suele haber varias extracciones a diferentes presiones, y se
combinan intercambiadores de superficie (casco y tubos), y un intercambiador de
mezcla (Tanque de agua de alimentación de caldera).

67.99
 67.99 Pág: 17 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

3. CENTRAL GUEMES
La central Térmica Güemes es una planta de generación termoeléctrica
ubicada en el noroeste de la Argentina, en la ciudad de Gral. Güemes, provincia
de Salta, que cuenta con cuatro turbinas con una capacidad instalada de
aproximadamente 361MW.

La misma ocupa un lugar de gran importancia en el área NOA-Norte, en lo

referente a la garantía de calidad del sistema eléctrico (frecuencia y tensión) en
la zona. Asimismo, posee una buena ubicación por la proximidad a los campos
de gas y a Bolivia (país productor de gas), lo que le da una ventaja adicional.

67.99
 67.99 Pág: 18 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

La central Térmica Guemes se encuentra conectada mediante líneas de alta

tensión al Sistema Argentino de Interconexión. Cuenta con cuatro turbinas, cada
una de ellas alimentada a gas. Se trata de 3 ciclos de vapor independientes
entre sí y de una turbina de gas, inaugurada en 2008, operando a ciclo abierto
de forma independiente. A continuación se detallan las características
nominales:

Unidad Capacidad Eficiencia Año de Puesta Tipo de Unidad

Nominal ISO en Marcha
(MW)
GUEM TV 11 63 31% 1983 Turbina/Caldera
de vapor
GUEM TV 12 63 31% 1983 Turbina/Caldera
de vapor
GUEM TV 13 135 33% 1992 Turbina/Caldera
de vapor
GUEM TG 01 - LMS 100 100 43% 2008 Turbina
Aeroderivada a
gas
TOTAL 163MW

Vista area de la Central Guemes

67.99
 67.99 Pág: 19 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Los ciclos GUEMTV11 y GUEMTV12 son dos ciclos iguales que fueron
instalados en 1983. Cada uno de ellos tiene una capacidad nominal de 63MW
de potencia eléctrica. Consisten en una caldera de vapor MELLOR GOODWIN,
donde se genera vapor a 89bar de presión absoluta y a 540°C. El mismo se
expande en una turbina SKODA CZECH hasta una presión absoluta de
condensación de 0,087bar, pasando luego a un condensador, donde termina de
condensar a partir del intercambio de calor con agua de torre de enfriamiento.
La turbina cuenta con extracciones de vapor de baja presión tanto para
precalentar el agua de caldera antes de su ingreso al tanque de alimentación de
caldera, como así también una extracción hacia dicho tanque.
Asimismo, presenta extracciones de alta presión para calentar el agua luego
de la bomba de caldera, hasta su ingreso a la misma.

El ciclo GUEMTV13 fue puesto en servicio en 1992 y está compuesto por una
caldera de vapor TIMACE, donde se genera vapor a 175bar y una turbina
ANSALDO con cuerpos de baja, media y alta presión, con una capacidad
nominal de 135MW de potencia eléctrica.

Por último, en el 2008 se amplió la capacidad de la planta con la adquisición de

la turbina de gas GUEMTG01. Se trata de una turbina de gas Aero derivada
modelo GE LMS100 de 100MW. La misma funciona en ciclo abierto, es decir,
los gases calientes de escape de la turbina se pierden en la atmósfera. La falta
de aprovechamiento de los mismos constituye nuestro punto de partida para
iniciar el análisis para optimizar el rendimiento de la central.

67.99
 67.99 Pág: 20 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

4. ESTUDIO CICLO DE VAPOR GUEMTV11/GUEMTV12

En primer lugar, presentamos un esquema del ciclo. En el mismo pueden verse
los equipos que lo componen. Los mismos se encuentran identificados por un
Tag.
Estos se encuentran interconectados por las distintas líneas del ciclo, sobre
las cuales se indica el caudal de vapor o agua líquida que circula, según
corresponda, y con un número los puntos donde queremos conocer la presión,
temperatura y demás parámetros termodinámicos.

Para poder determinar todo lo anterior se tuvo que tener en cuenta lo siguiente:
- La mayoría de los caudales, presiones y temperaturas son datos que fueron
suministrados. Sin embargo, como en algunas de las extracciones de vapor
se encontraron inconsistencias, se tuvieron que modificar las condiciones
de las mismas.
Las extracciones se utilizan en intercambiadores de calor para elevar la
temperatura del agua de caldera antes de su ingreso a la misma. Por lo
tanto, el criterio para definirlas fue considerar en cada caso que el vapor de
la extracción abandona el intercambiador como líquido saturado y que su
temperatura es 5°C mayor que la del agua precalentada a la salida del
mismo, que es dato. De esta forma se llega a la temperatura de saturación
del vapor de extracción y por lo tanto a su presión.
Si además se considera intercambio de calor a presión constante y se
supone que la turbina opera con un rendimiento isoentrópico de 0,83 queda
así determinada la temperatura de extracción.
El caudal por su parte, se obtiene de un balance de masa y energía,
adjunto en el ANEXO del presente trabajo, junto con todos los cálculos,
esquemas y gráficos.

67.99
 67.99 Pág: 21 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

67.99
 67.99 Pág: 22 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Se adjunta en el anexo una tabla donde quedan definidos los estados

enumerados en el esquema anterior, así como también una representación del
ciclo en un diagrama T-S.
Una vez que el ciclo queda completamente definido se realizan una serie de
cálculos, que pueden encontrarse adjuntos en la Memoria de Cálculo en el
Anexo del trabajo. En la siguiente tabla quedan resumidos los resultados
obtenidos para cada ciclo de vapor:

POTENCIA GENERADA [MW] 57,8

POTENCIA CONSUMIDA POR B-901 [KW] 682,3
POTENCIA CONSUMIDA POR B-902 [KW] 22,5
CALOR INTERCAMBIADO EN I-901 [MW] 7,6
CALOR INTERCAMBIADO EN I-902 [MW] 8,9
CALOR INTERCAMBIADO EN I-903 [MW] 10,2
CALOR INTERCAMBIADO EN I-904 [MW] 12,6
CALOR REQUERIDO EN LA CALDERA [MW] 153,1
CONSUMO DE GAS NATURAL [M3/SEG] 4,84
RENDIMIENTO DEL CICLO [%] 33,6

67.99
 67.99 Pág: 23 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

5. TURBINA DE GAS GUEMTG01

La turbina es una GE LMS 100, cuya hoja de datos se adjunta en el ANEXO del
trabajo.
En la siguiente tabla se resume la información proporcionada por el fabricante y
algunos cálculos realizados a partir de los mismos. Los mismos se encuentran en
la Memoria de cálculo en el ANEXO del presente trabajo:

POTENCIA GENERADA [MW] 102

HEAT RATE [KJ/[Link]] 7786
CAUDAL DE GASES DE ESCAPE [KG/SEG] 224
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE [°C] 409
RENDIMIENTO [%] 46,2
CONSUMO DE GAS NATURAL [M3/SEG] 6,27

67.99
 67.99 Pág: 24 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

6. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD
En primer lugar, y luego de haber analizado los ciclos de vapor GUEMTV11 y
GUEMTV12 actuando de forma independiente y presentada la turbina de gas
GUEMTG01 que opera en ciclo abierto, calculamos el rendimiento del conjunto
y se obtiene como resultado:

RENDIMIENTO TOTAL [%] 38,5

Con el objetivo de mejorar los ciclos de vapor GUEMTV11 y GUEMTV12 y de

darle un mejor aprovechamiento a la turbina de gas, proponemos dos
alternativas. Las mismas están basadas en operar la turbina de gas en ciclo
cerrado para que funcione en conjunto con los dos ciclos de vapor. En ambos
casos se propone utilizar los gases de escape de la turbina de gas para generar
vapor y así eliminar las extracciones de vapor de alta presión que actualmente
se utilizan para precalentar el agua antes de su ingreso en la caldera.
Entonces, en lugar de realizar dichas extracciones, se utilizarán los gases de
escape de la turbina de gas para generar vapor en una caldera de recuperación,
y que este sea utilizado en cada ciclo para calentar el agua luego de la bomba
de alimentación de caldera hasta su temperatura de ingreso a la misma a partir
del uso de los intercambiadores I-903 e I-904, que actualmente operan con el
vapor de extracciones.
En definitiva, las dos alternativas a evaluar serán:

1- Aumentar la potencia generada por la turbina de vapor

Esto se intentará lograr manteniendo constante el caudal de vapor que
ingresa en la turbina pero aumentando el que se expande hasta la presión
de condensación debido a la eliminación de las extracciones de alta
presión.
Por lo tanto, como el caudal que se expande hasta el final es mayor, la
potencia obtenida será mayor.

2- Disminución del consumo de combustible manteniendo constante la

potencia
Al igual que en el caso anterior, se eliminan las extracciones de alta
presión. Sin embargo, en lugar de considerar que el caudal que ingresa en
la turbina es el mismo y que aumenta la fracción que se expande hasta la
presión de condensación, se calcula un nuevo caudal, menor que el
anterior, para que la potencia generada se mantenga constante respecto a
la situación de referencia.

67.99
 67.99 Pág: 25 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

De esta forma, se estará logrando generar la misma potencia, con menos

caudal de vapor, y por lo tanto con un menor consumo de combustible.

6.1. ALTERNATIVA 1
Como se mencionó anteriormente, se eliminan las extracciones de vapor de
alta presión, y se expande dicho caudal de vapor hasta la presión de
condensación de forma tal de aumentar la potencia generada en cada ciclo de
vapor. Para reemplazar las extracciones de vapor y calentar el agua antes de la
caldera, se utiliza vapor generado a partir de los gases de escape de la turbina
de gas en una caldera de recuperación.
A continuación se muestra un esquema del ciclo propuesto en esta alternativa,
donde de forma similar a la situación de referencia se tienen los equipos que
componen el ciclo, cada uno con su Tag, interconectados por las distintas líneas
de líquido o vapor según corresponda y sobre las mismas el caudal que circula
e identificados con números los puntos más importantes del ciclo.

67.99
 67.99 Pág: 26 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

67.99
 67.99 Pág: 27 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Como puede verse, el gas que sale de la turbina ingresa en una caldera de
recuperación (CR-001), donde se genera vapor 100% saturado en dos
presiones para los ciclos (GUEMTV11 y GUEMTV12). Estas presiones serán
10bara y 25bara, para utilizar en los intercambiadores I-903 e I-904,
respectivamente. Por lo tanto, a partir de ahora esas serán las presiones a las
que haremos referencia con baja y alta presión, respectivamente.
Se generarán 16ton/hr de vapor a 10bara para precalentar el agua en cada
ciclo. Como se debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el caudal total de
vapor saturado a 10bar aserá 32ton/hr.
Por otro lado, se generarán 24,5ton/hr de vapor a 25bara para precalentar el
agua en cada ciclo. Como se debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el
caudal total de vapor saturado a 25bara será 49ton/hr.
En cada ciclo, el agua para la generación de vapor se toma del tanque de agua
de alimentación de caldera. De allí se eleva la presión hasta 10bara con la
bomba de baja presión (B-903). Las condiciones en la succión de la misma se
considera que son iguales a las de la succión de la bomba de alimentación de
caldera B-901.
Luego, el caudal de agua a 10bara de GUEMTV11 y el de GUEMTV12 se
juntan en un colector hacia el economizador de baja presión de la caldera de
recuperación, donde se alcanza la temperatura de saturación que corresponde
a 10bara.
Allí, el caudal se divide en dos:
- Una parte ingresa en el evaporador de baja presión, donde se obtiene
100% vapor saturado seco a 10bara, a utilizar en el intercambiador I-903 de
cada ciclo.
- La otra parte del líquido saturado a baja presión ingresa en la bomba de
alta presión (B-904) donde se alcanzan los 25bara para luego pasar por el
economizador de alta presión, donde se llega a la temperatura de
saturación y finalmente el evaporador de alta presión para tener 100%
vapor saturado seco a 25bara para utilizar en el intercambiador I-904 de
cada ciclo.
En el intercambiador I-904, el vapor saturado seco generado a alta presión
entrega calor hasta quedar como líquido saturado a la salida, y luego se dirige
hacia el intercambiador I-903, para que se pueda seguir aprovechando su alta
temperatura.
En I-903, además ingresa el vapor saturado seco generado a baja presión, que
entrega calor, hasta quedar como líquido saturado.

67.99
 67.99 Pág: 28 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Para conocer la temperatura del agua de caldera a la salida de I-903 se

considera un balance de masa y energía teniendo en cuenta el vapor saturado
seco a baja presión, el líquido saturado a alta presión, proveniente de I-904 y el
agua de caldera. Del balance se obtuvo la entalpía del agua precalentada y
conociendo su presión (89bara) se sacó su temperatura:

TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE

177,4
CALDERA PRECALENTADA EN I-903 [°C]

De forma análoga en I-904, donde se tiene un intercambio entre el vapor

saturado seco a alta presión y el agua de caldera:

TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE

223,4
CALDERA PRECALENTADA EN I-904 [°C]

En el ANEXO se adjunta la memoria de cálculo donde se presentan todos los

cálculos en forma detallada, junto con un diagrama T-Q de la evolución del
vapor generado en la caldera de recuperación y los gases de escape en su
paso por la misma.
Finalmente el caudal generado en la caldera de recuperación y utilizado en
I-903 e I-904 es también aprovechado en los intercambiadores donde actúan las
extracciones de baja presión (I-901 e I-902) y luego junto con las mismas, van
hacia el condensador, donde se combinan con el condesado de la turbina. Por
lo tanto, como en este caso, el caudal de agua que va hacia el tanque de
alimentación de caldera es mayor que en la situación de referencia se deben
calcular nuevamente las extracciones de baja presión para seguir teniendo las
mismas condiciones en la entrada del tanque de alimentación de caldera.
El valor de las mismas se encuentra en el esquema mostrado anteriormente y
el cálculo detallado en la memoria de cálculo adjunta en el ANEXO del trabajo.
Habiendo definido un nuevo ciclo de vapor para GUEMTV11 y GUEMTV12, se
calculan nuevamente los parámetros que se habían sacado para los ciclos en
su situación inicial, así también como el rendimiento total considerando los dos
ciclos de vapor actuando en conjunto con la turbina de gas en ciclo cerrado:

POTENCIA GENERADA [MW] 64,7

POTENCIA CONSUMIDA POR B-901 [KW] 682,3
POTENCIA CONSUMIDA POR B-902 [KW] 26,8
POTENCIA CONSUMIDA POR B-903 [KW] 5,8
POTENCIA CONSUMIDA POR B-904 [KW] 14,4
CALOR REQUERIDO EN LA CALDERA [MW] 153,1

67.99
 67.99 Pág: 29 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

CONSUMO DE GAS NATURAL [M3/SEG] 4,84

RENDIMIENTO DEL CICLO [%] 37,6
RENDIMIENTO TOTAL [%] 41

6.2. ALTERNATIVA 2
En este caso también se eliminan las extracciones de vapor de alta presión en
virtud del vapor generado en la caldera de recuperación. Sin embargo, a
diferencia de la alternativa 1, se busca generar la misma potencia que la
situación inicial pero con una reducción en el consumo de combustible. Por lo
tanto, se debe modificar el caudal de vapor que ingresa en la turbina.
A continuación se muestra un esquema similar al de la alternativa 1 pero con
los nuevos caudales:

67.99
 67.99 Pág: 30 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

67.99
 67.99 Pág: 31 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

Como puede verse, el caudal que ingresa en la turbina de vapor disminuyó de

218ton/hr a 195,2ton/hr, por lo que también se redujeron el vapor requerido en
las extracciones de baja presión y el requerido para reemplazar las extracciones
de alta presión que deberá generarse en la caldera de recuperación.
La generación de vapor en la caldera de recuperación se realiza de forma
idéntica a la alternativa 1, y utilizando las mismas presiones.
Se generarán 14,5ton/hr de vapor a 10bara para precalentar el agua en cada
ciclo. Como se debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el caudal total de
vapor saturado a 10bara será 29ton/hr.
Por otro lado, se generarán 22ton/hr de vapor a 25bara para precalentar el
agua en cada ciclo. Como se debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el
caudal total de vapor saturado a 25bara será 44ton/hr.
En el intercambiador I-903 se calienta el agua de caldera con el vapor saturado
seco a 10bara, que a la salida es líquido saturado, y con el líquido saturado a
25bara proveniente de I-904. La temperatura del agua precalentada a la salida
de I-903 es:

TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE

177,8
CALDERA PRECALENTADA EN I-903 [°C]

A la salida del intercambiador I-904, el agua de caldera alcanza la temperatura

de ingreso a la misma, y el vapor saturado seco generado en la caldera de
recuperación sale como líquido saturado.
La temperatura alcanzada por el agua de caldera a la salida de I-904 es:

TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA DE

223,6
CALDERA PRECALENTADA EN I-904 [°C]

Como dijimos anteriormente, la reducción en el caudal de vapor que ingresa

en la turbina, implica una reducción del combustible a utilizar en la caldera ya
que se debe generar menos vapor. A continuación mostramos los resultados
obtenidos:

POTENCIA GENERADA [MW] 57,8

POTENCIA CONSUMIDA POR B-901 [KW] 611,8
POTENCIA CONSUMIDA POR B-902 [KW] 23,9
POTENCIA CONSUMIDA POR B-903 [KW] 5,2
POTENCIA CONSUMIDA POR B-904 [KW] 12,9
CALOR REQUERIDO EN LA CALDERA [MW] 136,9
CONSUMO DE GAS NATURAL [M3/SEG] 4,33
67.99
 67.99 Pág: 32 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

RENDIMIENTO DEL CICLO [%] 37,6

RENDIMIENTO TOTAL [%] 41,2

67.99
 67.99 Pág: 33 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

7. RESULTADOS
A continuación mostramos los principales resultados obtenidos durante el
análisis de la situación de referencia, y en el estudio de las dos alternativas:

7.1. POTENCIA GENERADA

Considerando de forma individual uno de los dos ciclos de vapor se tiene:

GUEMTV11/GUEMTV12 Situación de referencia Alternativa 1 Alternativa 2

POTENCIA GENERADA [MW] 57,8 64,7 57,8

Con lo cual, en la alternativa 1, donde se buscaba un aumento de potencia con

la eliminación de las extracciones de alta presión, se logró un incremento del
12%.

7.2. CONSUMO DE GAS NATURAL EN LA CALDERA

Consideramos para alguno de los dos ciclos de vapor, el consumo de gas
natural requerido en la caldera para la generación de vapor:

GUEMTV11/GUEMTV12 Situación de referencia Alternativa 1 Alternativa 2

Consumo de gas natural [m3/seg] 4,84 4,84 4,33

Como puede verse, en la alternativa 2, donde el objetivo era una disminución

en el consumo de combustible, se logró bajar en un 10,5%.

7.3. RENDIMIENTO DEL CICLO DE VAPOR

GUEMTV11/GUEMTV12 Situación de referencia Alternativa 1 Alternativa 2

Rendimiento del ciclo [%] 33,6 37,6 37,6

Se tiene en las dos alternativas, un importante aumento en el rendimiento de

los ciclos de vapor. En ambos casos se pasa de un 33,6% a un 37,6%, es decir,
mejora un 12%.

67.99
 67.99 Pág: 34 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

7.4. RENDIMIENTO TOTAL DE LA INSTALACIÓN

Finalmente, comparamos el rendimiento que se tenía inicialmente
considerando los ciclos de vapor y la turbina de gas, cuando actuaban de forma
independiente, con las dos alternativas, donde se tiene a la turbina de gas
operando en ciclo cerrado:

TG + GUEMTV11 + GUEMTV12 Situación de referencia Alternativa 1 Alternativa 2

Rendimiento del conjunto [%] 38,5 41 41,2

67.99
 67.99 Pág: 35 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

8. CONCLUSIONES
Como puede verse, en la actualidad, el hecho de tener a la turbina de gas
operando en ciclo abierto, desaprovechando el calor de sus gases de escape, y
tener por separado turbinas de vapor operando con sus respectivas calderas en
forma independiente no resulta lo más eficiente.
Por eso es que nuestro objetivo fue buscar una forma de integración de algunos
de los ciclos existentes, más allá de la posibilidad de instalar una nueva turbina de
vapor que opere 100% como ciclo combinado.
En este caso se propusieron ejemplos de cómo aprovechar los gases de escape
a partir de la instalación existente, con el agregado de una caldera de
recuperación, para la generación de vapor, y las bombas de baja y alta presión.
La idea central fue que se genere vapor en una caldera de recuperación para
eliminar las extracciones de alta presión de los ciclos GUEMTV11 y GUEMTV12.
Para ello es que se dieron dos alternativas:
Como habíamos dicho, en la alternativa 1 se buscaba un aumento de la
potencia generada por las turbinas de vapor, lo cual se logró ya que se pasó de
57,8MW a 64,7MW. Es decir, se pudo subir un 12% la potencia generada por cada
turbina de vapor, sin aumentar el consumo de combustible.
Sin embargo, la alternativa 1 cuenta con desventajas ya que este aumento se
genera en virtud de que aumenta el vapor que se expande en la turbina hasta la
presión de condensación, por lo tanto, el caudal que circula desde la turbina hasta
el condensador es significativamente mayor, pasando de 153ton/hr en la situación
inicial a casi 185ton/hr. Lo mismo ocurre con el caudal que debe ser impulsado por
la bomba de retorno de condesado y en el tanque de agua de alimentación de
caldera. Esto podría llegar a ser un impedimento en la implementación de esta
alternativa ya que requeriría de muchas modificaciones en la instalación existente.
Por su parte, en la alternativa 2, se propuso mantener constante la potencia en
virtud de una disminución en el consumo de combustible en la caldera de vapor ya
que al eliminar las extracciones de alta presión, el caudal de vapor a generar
disminuyó.
En esta alternativa también se cumplió con el objetivo propuesto ya que se
consiguió bajar la demanda de gas natural en un 10,5% en cada ciclo, lo que
constituye un ahorro importante. De hecho, como puede verse en el cálculo adjunto
en el ANEXO del trabajo, el ahorro anual considerando los ciclos de vapor es
aproximadamente 2,79 millones de dólares.
Asimismo, en la alternativa 2, a diferencia de la 1, no sería necesario, a priori,
cambios en la instalación existente, más allá de la implementación de la caldera de
recuperación y las bombas de baja y alta presión.
Como conclusión final, queremos resaltar la importancia de evitar la instalación
de turbinas de gas en forma aislada, y que éstas operen en ciclo abierto.
67.99
 67.99 Pág: 36 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

El calor contenido en sus gases de escape constituye un recurso que no debe

ser desaprovechado ya sea para generar más energía o para disminuir el consumo
de combustible en las centrales termoeléctricas, como así también en las industrias
para abastecer una demanda de vapor de proceso o bien donde se requiera de
calor, como en algún proceso de secado.
De esta forma, se estaría optimizando no solo el uso de los recursos naturales
del país sino también dándole un impulso a la actividad industrial.

67.99
 67.99 Pág: 37 De: 37

Rev: A

MATERIA: TRABAJO PROFESIONAL DE LA INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO: 67.99

CASOS DE ESTUDIO – CENTRAL GUEMES

8.1. ANEXO
A continuación una lista con todo lo que se encuentra adjunto en el anexo del
trabajo:
- Diagrama de flujo de GUEMTV11/GUEMTV12 en la situación de referencia.
- Cálculo de caudales de las extracciones de vapor en la situación de
referencia.
- Tabla de Estados de vapor del ciclo GUEMTV11/GUEMTV12.
- Diagrama T-S de GUEMTV11/GUEMTV12 en la situación de referencia.
- Hoja de datos de la turbina de gas GUEMTG01.
- Memoria de cálculo.
- Diagrama de flujo de GUEMTV11/GUEMTV12 de la alternativa 1.
- Diagrama T-Q alternativa 1.
- Diagrama de flujo de GUEMTV11/GUEMTV12 de la alternativa 2.
- Diagrama T-Q alternativa 2.
- Evaluación económica alternativa 2

67.99
Balances de masa y energía de ciclo de vapor GUEMTV11/GUEMTV12
A continuación se calculan los caudales de las extracciones de vapor de la turbina de los ciclos
GUEMTV11 y GUEMTV12:
1) Intercambiador I-904
Se calcula el caudal de vapor de la extracción para precalentar el agua en el intercambiador:
Datos:

Estado 17: entrada agua de caldera

ton kJ
m17 := 221⋅ h 17 := 754.24⋅
hr kg
Estado 1: salida agua de caldera
kJ
m1 := m17 h 1 := 959.14⋅
kg
Estado 18: entrada vapor de extracción
kJ
h 18 := 3171.49
kg
Estado 19: salida líquido saturado
kJ
h 19 := 980.68⋅
kg
Se calcula el caudal de vapor a partir del balance de masa y energía:

m17⋅ h 17 + m18⋅ h 18 = m1 ⋅ h 1 + m19⋅ h 19

m18 = m19

Despejando se obtiene:

m1 ⋅ h1 − m17⋅ h17 ton

m18 := = 20.67⋅
( )
h18 − h 19 hr

1
2) Intercambiador I-903
Datos:

Estado 16: entrada de agua de caldera

ton kJ
m16 := m17 = 221⋅ h 16 := 588.03⋅
hr kg
Estado 17: salida de agua de caldera
ton kJ
m17 = 221⋅ h 17 = 754.24⋅
hr kg

Estado 20: entrada vapor de extracción

kJ
h 20 := 2980.88 ⋅
kg

Estado 21: salida del vapor de extracción

kJ
h 21 := 772.12⋅
kg

Estado 19: Entrada del líquido saturado proveniente de I-904

ton kJ
m19 := m18 = 20.67⋅ h 19 = 980.68⋅
hr kg

Se plantea el balance de masa y energía:

m21 = m19 + m20

m16⋅ h 16 + m20⋅ h 20 + m19⋅ h19 = m21⋅ h 21 + m17⋅ h 17

Despejando se tiene:

m17⋅ h 17 − m16⋅ h16 − m19⋅ h 19 + m19⋅ h 21 ton

m20 := = 14.68⋅
h20 − h 21 hr

2
 ton
m21 := m19 + m20 = 35.35⋅
hr

3) Tanque de agua de alimentación de caldera

Estado 22: entrada de vapor de extracción

kJ
h 22 := 2818.95 ⋅
kg
Estado 14: entrada agua de caldera
kJ
h 14 := 457.26⋅
kg

Estado 15: salida agua de caldera

kJ
ton h 15 := 563.76⋅
m15 := 221⋅ kg
hr

Los balances de masa y energía son:

m14 = m15 − m22

m22⋅ h 22 + m14⋅ h 14 = m15⋅ h 15

m15⋅ h 15 − m15⋅ h14 ton

m22 := = 9.97⋅
h 22 − h 14 hr

ton
m14 := m15 − m22 = 211.03⋅
hr

3
4) Intercambiador I-902
Datos:

Estado 13: entrada agua de caldera

kJ
m13 := m14 h 13 := 305.84⋅
kg
Estado 14: salida del agua
ton kJ
m14 = 211.03⋅ h 14 = 457.26⋅
hr kg

Estado 23: entrada vapor de extracción

kJ
h 23 := 2697.35 ⋅
kg

Estado 24: salida líquido saturado

kJ
h 24 := 478.33⋅
kg
Estado 21: Entrada del líquido saturado proveniente de I-903
ton kJ
m21 = 35.35⋅ h 21 = 772.12⋅
hr kg

Balance de masa y energía:

m13⋅ h 13 + m23⋅ h 23 + m21⋅ h21 = m14⋅ h 14 + m24⋅ h 24

m24 = m23 + m21

m14⋅ h 14 − m13⋅ h13 − m21⋅ h 21 + m21⋅ h 24 ton

m23 := = 9.72⋅
h23 − h 24 hr

ton
m24 := m23 + m21 = 45.07⋅
hr

4
5) Intercambiador I-901

Datos:
Estado 12: entrada agua de caldera
ton kJ
m12 := m13 = 211.03⋅ h 12 := 176.17⋅
hr kg

Estado 13: salida agua de caldera

ton kJ
m13 = 211.03⋅ h 13 = 305.84⋅
hr kg

Estado 25: entrada vapor de extracción

kJ
h 25 := 2532.18 ⋅
kg

Estado 26: salida líquido saturado

kJ
h 26 := 326.57⋅
kg
Estado 24: entrada de líquido saturado proveniente de I-902
ton kJ
m24 = 45.07⋅ h 24 = 478.33⋅
hr kg

Balance de masa y energía:

m12⋅ h 12 + m25⋅ h 25 + m24⋅ h24 = m13⋅ h 13 + m26⋅ h 26

m26 = m25 + m24

Despejando se obtiene:

m13⋅ h 13 − m12⋅ h12 − m24⋅ h 24 + m24⋅ h 26 ton

m25 := = 9.31⋅
h25 − h 26 hr

5
 ton
m26 := m25 + m24 = 54.37⋅
hr

6
 Ciclo GUEMTV11/GUEMTV12 – Tabla de estados

Q T P h s x
Estado Descripción
[Ton/h] [°C] [bara] [kJ/kg] [kJ/kg.K] [%]
1 221 223 89 959,14 2,53 0 Líquido Subenfriado
2 218 540 89 3487,38 6,79 100 Vapor sobrecalentado
3 218 535 88,52 3475,54 6,78 100 Vapor Sobrecalentado
4i 20,67 344,69 26,94 3109,2 6,78 100 Vapor Sobrecalentado
4 20,67 371,65 26,94 3171,49 6,88 100 Vapor sobrecalentado
5i 14,68 223,28 10,49 2879,57 6,78 100 Vapor Sobrecalentado
5 14,68 268,48 10,49 2980,88 6,98 100 Vapor sobrecalentado
6i 9,97 142,08 3,83 2682,67 6,78 97,48 Vapor Húmedo
6 9,97 180 3,83 2818,95 7,1 100 Vapor Sobrecalentado
7i 9,72 114 1,63 2538,47 6,78 92,84 Vapor Húmedo
7 9,72 114 1,63 2697,35 7,19 100 Vapor Saturado
8 162,96 114 1,63 2697,35 7,19 100 Vapor Saturado
9i 9,31 78 0,44 2337,64 6,78 86,94 Vapor Húmedo
9 9,31 78 0,44 2532,18 7,33 95,35 Vapor Húmedo
10i 153,65 43,11 0,087 2130,11 6,78 81,28 Vapor Húmedo
10 153,65 43,11 0,087 2358,83 7,5 90,81 Vapor Húmedo
11 211,03 42 0,087 175.81 0,6 0 Líquido subenfriado
12 211,03 42 3,13 176.17 0,6 0 Líquido subenfriado
13 211,03 73 3,13 305,84 0,99 0 Líquido Subenfriado
14 211,03 109 3,13 457.26 1.41 0 Líquido Subenfriado
15 221 134 6,16 563,76 1,68 0 Líquido Subenfriado
16 221 138,4 89 588,03 1,71 0 Líquido Subenfriado
17 221 177 89 754,24 2,1 0 Líquido Subenfriado
18 20,67 371,65 26,94 3171,49 6,88 100 Vapor sobrecalentado
19 20,67 228 26,94 980,68 2,59 0 Líquido Saturado
20 14,68 268,48 10,49 2980,88 6,98 100 Vapor sobrecalentado
21 35,35 182 10,49 772,12 2,16 0 Líquido Saturado
22 9,97 180 3,83 2818,95 7,1 100 Vapor Sobrecalentado
23 9,72 114 1,63 2697,35 7,19 100 Vapor Saturado
24 45,07 114 1,63 478,33 1,46 0 Líquido Saturado
25 9,31 78 0,44 2532,18 7,33 95,35 Vapor Húmedo
26 54,37 78 0,44 326,57 1,05 0 Líquido Saturado
GE Power & Water
Distributed Power

LMS100 gas turbine

(50 Hz)

TECHNOLOGY
The LMS100* is an intercooled gas turbine
system, developed from GE frame and
aeroderivative gas turbine technologies,
with simple cycle thermal efficiencies of
up to 44%.
• Peaking, mid-range and baseload
power capabilities of up to 113 MW
• Unrestricted daily stops and starts
• Sustained power capability on hot days • Spare or lease engine module options
• Modular design for ease of maintenance
and high availability • Fuel flexibility • Rotatable module exchange programs
• Fast 10-minute start-up • Boiler feedwater heating — Gas turbine supercore
• High part-power efficiency • Two waste heat sources (exhaust and — High pressure turbine
• Load following and cycling capabilities intercooler) — Intermediate power turbine
ISO performance based on natural gas — Combustor
EXPERIENCE LMS100 (50 Hz) SAC DLE — Power turbine
The LMS100 is a new gas turbine based Power output (MW) 113.4 102
— Low pressure turbine (booster) rotor
on a combination of proven technologies, Heat rate LHV (kJ/kW-hr) 7,898 7,786
derived from the CF6-80E and CF6-80C2 Exhaust flow (kg/sec) 235 224 • CM&U–upgrade programs
aircraft engines, the predominant engines Exhaut temperature (°C) 415 409
• Remote diagnostic services
for the Boeing 747 and 767 wide-body Emissions, NOx @ 15% O2 (ppm) 25 25
aircraft, and from the frame 6FA gas Power Turbine Speed (rpm) 3,000 3,000 • Customer training courses
turbine. No. of Compressor Stages 20 20 • Wide variety of contractual or long-term
No. of Turbine Stages service agreements
• GE CF6-80 engines have more than 100 – Intermediate Pressure (IPT) 2 2
million operating hours in airline service – High Pressure (HPT) 2 2 This comprehensive product offering,
– Power (PT) 5 5
• GE F technology units have more than combined with our commitment to reduce
eight million operating hours in power service center and outage turn times, results
generation service SERVICE in substantial life cycle cost savings for the
• End-Users: utilities, municipalities, GE Power & Water is the world’s largest plant owner/operator.
independent power producers aeroderivative service provider, with a global
• Configurations: simple cycle,
cogeneration and combined cycle
network of field service offices and fully
equipped service centers. A wide range of Package Layout
products and services are offered for the
LMS100 utility and industrial operators,
INNOVATION including:
GE Power & Water and GE Transportation • Customer support 24/7/365
73 Feet
(22.2 Meters)
collaborated—along with three companies
from outside of GE—to develop the first • Global field services capability
modern intercooled gas turbine cycle. • Level IV service centers in Houston, Texas
• 100 MW Blocks of power • Comprehensive spare parts support
• Cycling capability • Critical repairs available globally 113 Feet (34.4 Meters)

* Trademark of General Electric Company

 GE Power & Water
Distributed Power

Performance • Voltage regulator/neutral side

protection CTs
• Combustion inlet air cooling – chilling coil
• Winterization (for colder climates)
LMS100 SAC 50 Hz output and heat rate • NEMA Class F insulation and • Duplex shell and tube lube oil coolers
120 8200
B temperature rise
• Secondary discharge CO2 system
• Integrated protection relay panel
110 8100

100
8000
• Duplex integrated generator protection
system (IGPS)
Package
90 Heat Rate (kJ/kWH)
Output (MW)

7900
80
• Ni-Cad battery system
7800
• Local control system in weatherproof room
• Remote workstation
70

60
7700
• 24 V and 125 V DC batteries
• Alternative generator lineside and
• 85 dBA near field design
50 7600
Power (MW)
Heat Rate (kJ/kWH) neutral cubicle locations
• Static inlet air filters
40 7500
-20 -10 0 10 20 30 40 50
Inlet Temp (ºC)
• Duplex water injection pumps
• Electro-hydraulic start/shutdown system (for NOx control)
LMS100 DLE 50 Hz output and heat rate • Class 1 Div 2 Group D Class electrical • Combined lineside and breaker cubicle
110 8800
system
• Mark* VIe duplex digital control system
Optional equipment
100 8700

90 8600
with a Human Machine Interface (HMI)
(balance of plant)
Heat Rate (kJ/kWH)

• Lube oil system with duplex shell and

Output (MW)

80 8500

70 8400
tube coolers
• Secondary cooling – water to air
60 8300
• Turbine factory tested (static) (cooling tower)
50
Power (MW)
Heat Rate (kJ/kWH)
8200
• On and off line water wash • Secondary cooling – finned tube to air
• One-year parts/service warranty and (heat exchanger)
40 8100
-20 -10 0 10 20 30 40 50
Inlet Temp (ºC)

remote monitoring and diagnostics • Secondary cooling motor control center

• Package familiarization training • Gas fuel filter/coalescing skid
Standard 50 Hz • Electronically transmitted drawings • Liquid fuel forwarding pump skid
LMS100 package • Startup technical assistance • Liquid fuel filter skid

configuration Optional equipment

• Fuel gas compressor system
• Instrument air compressor skid

Gas turbine (packaging) • Demineralized water filter skid

• Simple cycle exhaust stack
• 20-stage axial compressor • Water cooled generator (TEWAC)
• 6 low pressure stages and 14 high • Exhaust stack expansion joint
• High inertia generator
pressure stages • SCR and COR catalyst emissions
• Off-engine air-to-water intercooler • Power system stabilizer (PSS) control systems
• Horizontal split casing • Synchronous condenser • Continuous emissions monitoring
• 43:1 compression ratio • Distillate (liquid) fuel system (available system (CEMS)
• 235 kg/sec nominal only for SAC)
inlet mass flow • CTG package anchor bolts/fixators
• Dual fuel system (available only for SAC) • CTG package first fill lubricants
• Annular combustor
• Pulse clean inlet air filter • Power control module (PCM)
• 30 gas fuel nozzles, water or steam
injection for NOx control • Online water wash for LPC • Combustion turbine generator (CTG)
• 15 gas fuel nozzles, dry low • Water injection for NOx control – gas or motor control center
emission control liquid fuel (available only for SAC) • Intercooler water pump skid motor
• Two-stage High Pressure (HPT) and • Dry low emissions (DLE) control center
Intermediate Pressure Turbine (IPT) • Combustion inlet air heating anti-icing • Balance of plant (BOP) motor
• Five-stage aerodynamically coupled coil – external-heated control center
Power Turbine (PT) • Combustion inlet air heating • Generator step-up (GSU) transformer
anti-icing – compressor bleed • 15 kV rated generator breaker
Generator (available only for SAC)
• Supervisory control system
• 11.5 kV, 0.85 PF continuous duty • Combustion inlet air heating
• Black start diesel generator package
• 2-pole, 3-phase, brushless exciter anti-icing – exhaust heat recovery
• Black start generator control system
• WPII weather protected • Combustion inlet air cooling – evaporative
cooling • 240 V DC motor starters

GE's Distributed Power business

1333 West Loop South Ste 1000 * Trademark of General Electric Company
Houston, TX 77027, USA GE Business Unit, LLC is a subsidiary of the General Electric Company. The GE brand, logo, and Lumination are trademarks of the
General Electric Company. © 2014 GE Business Unit, LLC. Information provided is subject to change without notice. All values are
Phone: 713-803-0900 design or typical values when measured under laboratory conditions.
[Link] GEA18631E
Caso de estudio: Central Guemes
Memoria de calculo
Datos: Estados de vapor:

ton kJ
m1 := 221⋅ h 1 := 959.14⋅
hr kg

ton kJ
m2 := 218⋅ h 2 := 3487.38⋅
hr kg

kJ
m3 := m2 h 3 := 3475.54⋅
kg

ton kJ
m4 := 20.67⋅ h 4 := 3171.49⋅
hr kg

ton kJ
m5 := 14.68⋅ h 5 := 2980.88⋅
hr kg

ton kJ
m6 := 9.97⋅ h 6 := 2818.95⋅
hr kg

ton kJ
m7 := 9.72⋅ h 7 := 2697.35⋅
hr kg

ton
m8 := m3 − m4 − m5 − m6 − m7 = 162.96⋅ h 8 := h7
hr

ton kJ
m9 := 9.31⋅ h 9 := 2532.18⋅
hr kg

ton kJ
m10 := m8 − m9 = 153.65⋅ h 10 := 2358.83 ⋅
hr kg

ton kJ
m11 := m1 − m6 = 211.03⋅ h 11 := 175.81⋅ P11 := 0.087⋅ bar
hr kg

kJ
m12 := m11 h 12 := 176.17⋅ P12 := 3.13⋅ bar
kg

kJ
m13 := m12 h 13 := 305.84⋅
kg

kJ
m14 := m13 h 14 := 457.26⋅
kg

ton kJ
m15 := 221⋅ h 15 := 563.76⋅ P15 := 6.16⋅ bar
hr kg

kJ
m16 := m15 h 16 := 588.03⋅ P16 := 89⋅ bar
kg

1
 kJ
m17 := m16 h 17 := 754.24⋅
kg

m18 := m4 h 18 := h 4

kJ
m19 := m18 h 19 := 980.68⋅
kg

m20 := m5 h 20 := h 5

ton kJ
m21 := 35.35⋅ h 21 := 772.12⋅
hr kg

m22 := m6 h 22 := h 6

m23 := m7 h 23 := h 7

ton kJ
m24 := 45.07⋅ h 24 := 478.33⋅
hr kg

m25 := m9 h 25 := h 9

ton kJ
m26 := 54.37⋅ h 26 := 326.57⋅
hr kg

2
1) Verificación del Ciclo de vapor de GUEMTV11 y GUEMTV12
Considerando que los dos ciclos de vapor, GUEMTV11 y GUEMTV12, son iguales, se realizan
los siguientes calculos a partir de la información obtenida de un relevamiento del ciclo
GUEMTV12:

1.1) Potencia Generada por la turbina de vapor

Para cada ciclo se tiene:

( ) ( )( ) ( )( ) (
PTV = m3⋅ h3 − h 4 + m3 − m4 ⋅ h4 − h 5 + m3 − m4 − m5 ⋅ h5 − h 6 + m3 − m4 − m5 − m6 ⋅ )
( h6 − h7) + m8⋅ (h8 − h9) + (m8 − m9)⋅ (h9 − h10)
PTV = 57.784⋅ MW

1.2) Potencia Consumida por bombas

La potencia consumida por la bomba de alimentación de caldera (B-901) resulta:

m15
ρ15
(
⋅ P16 − P15 )
PB901 =
ηB901

Considerando ηB901 := 0.80 Rendimiento de la bomba

m15
ρ15
(
⋅ P16 − P15 )
PB901 := = 682.34⋅ kW
ηB901

Por su parte, en la bomba de retorno de condensado (B902) se tiene:

Con ηB902 := 0.80

m11
ρ11
(
⋅ P12 − P11 )
PB902 := = 22.477⋅ kW
ηB902

1.3) Calor intercambiado en los calentadores de regeneracion

I-901:

( )
QI901 := m12⋅ h 13 − h 12 = 7.601⋅ MW

I-902:

( )
QI902 := m13⋅ h 14 − h 13 = 8.876⋅ MW

I-903:

( )
QI903 := m16⋅ h 17 − h 16 = 10.203⋅ MW

I-904:

( )
QI904 := m17⋅ h 1 − h17 = 12.579⋅ MW

3
1.4) Calor requerido en la caldera

( )
Qcald := m2 ⋅ h 2 − h1 = 153.099 ⋅ MW

1.5) Rendimiento del ciclo de Turbovapor

El rendimiento de cada ciclo de vapor está dado por:

PTV − PB901 − PB902

ηcv =
Qcomb

Siendo:
Qcald
Qcomb = Calor contenido en el combustible
ηcald

Suponemos:
ηcald := 0.9 Rendimiento de la caldera

Qcald
Qcomb := = 170.11⋅ MW
ηcald

Finalmente, el rendimiento es:

PTV − PB901 − PB902

ηcv := = 0.336
Qcomb

1.6) Consumo de gas natural

En cada ciclo, el consumo de gas natural se despeja de la siguiente expresión:

Qcald
Qcomb = = PCIgn⋅ Ggn
ηcald

kcal
PCIgn := 8400⋅ Poder calorifico inferior del gas natural
3
m
Entonces:

Qcomb 3
m
Ggn := = 4.837⋅
PCIgn s

4
2) TURBINA DE GAS GE LMS100
En la central Guemes, además de los ciclos de vapor, se tiene una turbina de gas GE LMS100,
cuyas características principales son las siguientes:
Datos
PTG := 102⋅ MW Potencia generada por la turbina de gas
kJ
HR := 7786⋅ Heat Rate
kW⋅ hr
kg
mgases := 224⋅ Caudal de gases de escape de la turbina de gas
s

TsTG := 409 °C Temperatura del gas a la salida de la turbina

2.1) Rendimiento de la turbina de gas

A partir de la definición del Heat rate, se obtiene el rendimiento de la turbina según:

kJ
3600⋅
kW⋅ hr
ηTG := = 0.462
HR

2.2) Consumo de gas natural

El consumo de gas natural se calcula de la siguiente expresión:

PTG
QTG = = GTG⋅ PCIgn
ηTG

Siendo:
PTG
QTG := = 220.603⋅ MW Calor contenido en el combustible
ηTG

Luego el consumo de gas de la turbina es:

QTG 3
m
GTG := = 6.273⋅
PCIgn s

3) Rendimiento de la instalación
El rendimiento de la instalación, considerando los dos ciclos de vapor y la turbina de gas es:

2⋅ PTV + PTG − 2 ⋅ PB901 − 2 ⋅ PB902

ηt := = 0.385
2 ⋅ Qcomb + QTG

5
4) OPTIMIZACIÓN DEL CICLO

Con el objetivo de mejorar los ciclos de vapor GUEMTV11 y GUEMTV 12 y de darle un

mejor aprovechamiento a la turbina de gas se evalúan dos alternativas. Las mismas están
basadas en operar la turbina de gas en ciclo cerrado para que funcione en conjunto con
los dos ciclos de vapor. En ambos casos se propone utilizar los gases de escape de la
misma para generar vapor y así eliminar las extracciones de vapor de alta presión que
actualmente se utilizan para precalentar el agua antes de su ingreso en la caldera.

En lugar de realizar dichas extracciones, se utilizarán los gases de escape de la turbina

de gas para generar vapor en una caldera de recuperación, y que estos sean utilizados en
cada ciclo para calentar el agua hasta la temperatura de ingreso a la caldera a partir del
uso de los intercambiadores existentes I-903 e I-904, que actualmente operan con el vapor
de las extracciones.

En definitiva, las dos alternativas que se evalúan son:

1- Aumento de la potencia generada por la turbina de vapor.

Esto se logra manteniendo constante el caudal de vapor que ingresa en la turbina pero
aumentando el que se expande hasta la presión de condensación debido a la eliminación
de las extracciones de alta presión.

2- Disminución del consumo de combustible manteniendo constante la potencia.

Al igual que en el caso anterior, se eliminan las extracciones de alta presión. Sin
embargo, en lugar de considerar que el caudal que ingresa en la turbina es el mismo y que
aumenta la fracción que se expande hasta la presión de condensación, se calcula un
nuevo caudal, menor que el anterior, para que la potencia generada se mantenga
constante respecto a la situación de referencia.
De ésta forma se estará logrando generar la misma potencia, con menos caudal de vapor
y por lo tanto, con un menor consumo de combustible.

De acuerdo a lo explicado, en ambas alternativas para cerrar el ciclo los gases de escape de la
turbina de gas ingresan en una caldera de recuperación para generar vapor, y así poder
precalentar el agua antes de ingresar en la caldera en los intercambiadores existentes I-903 e
I-904, en cada ciclo.
El calor remanente en los gases de escape de la turbina se puede calcular según:

(
Qgases = mgases⋅ Cp ⋅ TsTG − TsCR )
Siendo:
kg
mgases = 224 Caudal másico de los gases de escape de la turbina.
s
J
C p := 1012⋅ Calor específico de los gases de escape, que se supone igual que el
K⋅ kg del aire.
TsTG = 409⋅ °C Temperatura del gas a la salida de la turbina.

TsCR Temperatura del gas a salida de la caldera de recuperación

A partir de esto, se puede confeccionar un gráfico T-Q de la evolución de los gases de escape
a medida que se van enfriando. El mismo será utilizado luego para el cálculo de la generación
del vapor.

6
4.1) ALTERNATIVA 1
Como se mencionó anteriormente, se eliminan las extracciones de vapor de alta presión, y se
expande dicho caudal de vapor hasta la presión de condensación, de forma tal de aumentar la
potencia generada en cada ciclo de vapor. Para reemplezar las extracciones de vapor, se
utiliza vapor generado a partir de los gases de escape de la turbina de gas.

En el Anexo del presente trabajo se adjunta el esquema del ciclo propuesto donde se indican
los estados a los cuales se hará referencia a continuación.

-El objetivo es generar vapor 100% saturado a dos presiones para que luego del
precalentamiento, a la salida del intercambiador, quede líquido saturado.

-Las presiones utilizadas serán 10 y 25 bar. El agua para la generación del vapor se tomará
del tanque de agua de alimentación de la caldera, y de allí, se utilizará una bomba para
llevarlo a la presión requerida.
Se elevará todo el caudal extraído hasta 10bar. Este ingresara luego en el economizador de
baja presión para alcanzar la temperatura de saturación a dicha presión. Allí se dividirá el
caudal en dos:
- Una parte entrará en el evaporador de baja presión para obtener el vapor saturado que servirá
para precalentar el agua en I-903.
-La otra parte del líquido saturado ingresará en una bomba que elevará la presión hasta 25bar,
para luego pasar por un economizador de alta presión y finalmente por el evaporador de alta
presión y ser utilizado en I-904.
-Como puede verse en el esquema del ciclo, el líquido saturado que sale de I-904, es luego
aprovechado en I-903 para calentar junto con el vapor de baja presión.

4.1.1) Generación de vapor en la caldera de recuperación

A 10bar se tiene:
Tsat10 := 179.92 °C Temperatura de saturación a 10bar
kJ
h l10 := 762.92⋅ Entalpía de agua saturada a 10bar
kg
kJ
h v10 := 2777.75 ⋅ Entalpía de vapor saturado a 10bar
kg

Se generarán 16ton/hr de vapor a 10bar para precalentar el agua en cada ciclo. Como se debe
generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el caudal total de vapor saturado a 10bar será:
ton
mbp1 := 32⋅ Caudal de vapor saturado a 10bar que se quiere utilizar para precalentar
hr el agua en los dos ciclos.
A 25bar se tiene:
Tsat25 := 224 °C Temperatura de saturación a 25bar
kJ
h l25 := 962.007 ⋅ Entalpía de agua saturada a 25bar
kg
kJ
h v25 := 2802.24 ⋅ Entalpía de vapor saturado a 25bar
kg

Se generarán 24.5ton/hr de vapor a 25bar para precalentar el agua en cada ciclo. Como se
debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el caudal total de vapor saturado a 25bar será:

7
 ton Caudal de vapor saturado a 25bar que se quiere utilizar para precalentar el
map1 := 49⋅
hr agua en los dos ciclos.

Las condiciones en la succión de la bomba B-903 se considera que son iguales a las
condiciones en la succión de la bomba de alimentación de caldera B-901 (estado 15).
En la descarga de la bomba B-903 (estado 27) se tiene agua a 10bar y 134 °C. La entalpía para
dichas condiciones es:
kJ
h 27 := 564.01⋅
kg
El agua es envíada luego a la caldera de recuperación, junto con la requerida para el vapor de
alta presión, donde se calienta hasta la temperatura de saturación a 10bar en el economizador
de baja presión.
Tomando en la caldera de recuperación un pinch point de 10 °C, el calor necesario para llegar a
las condiciones de saturación es:

( )(
Qecobp1 := mbp1 + map1 ⋅ h l10 − h 27 = 4.475⋅ MW )
Una parte del vapor es impulsado por la bomba hacia el circuito de alta presión a 25bar. La otra
parte ingresa en el evaporador de baja presión. El calor necesario para obtener un 100% de
vapor saturado a 10bar es:

(
Qevbp1 := mbp1⋅ h v10 − hl10 = 17.91⋅ MW )
En el intercambiador I-903 ingresa, por un lado el vapor saturado a baja presión, que suponemos
intercambia calor hasta llegar a ser 100% líquido saturado (estado 29), y por otro lado, también
ingresa el líquido saturado a alta presión proveniente del intercambiador I-904 (estado 30).
Por lo tanto, la entalpía del agua precalentada a la salida de I-903 (Estado 17) se obtiene de la
siguiente ecuación:

( ) (
mbp1⋅ h v10 − h29 + map1⋅ h 30 − h 29 = 2m16⋅ h 17 − h16 ) ( )
Siendo:
h 29 := h l10

h 30 := h l25

( )
mbp1⋅ h v10 − h 29 + map1⋅ h30 − h 29 ( ) kJ
h 17 := + h 16 = 755.971 ⋅
2 ⋅ m16 kg

Para esa entalpía y a 89bar se tiene agua a 177.4 °C.

Por otro lado, la bomba de alta presión toma líquido saturado a 10bar para elevar su presión
hasta 25bar. Por lo tanto en la descarga de la bomba se tiene líquido a 25bar y 179 °C. La
entalpía en este punto será:
kJ
h 28 := 759.645 ⋅
kg

El calor requerido en el economizador de alta presión para llegar a las condiciones de

saturación es:

(
Qecoap1 := map1⋅ h l25 − h 28 = 2.754⋅ MW )

8
Por otro lado, el calor requerido en el evaporador para obtener un 100% de vapor saturado a
25bar es:

( )
Qevap1 := map1⋅ hv25 − h l25 = 25.048⋅ MW

Suponiendo que a la salida del intercambiador (Estado 30) se tenga solo líquido saturado, la
entalpía del agua precalentada a la salida es:

( ) (
map1⋅ h v25 − h 30 = 2m17⋅ h 1 − h 17 )

(
map1⋅ hv25 − h 30) kJ
h 1 := + h 17 = 959.979⋅
2m17 kg

Para esa entalpía y a 89bar se tiene agua a 223.2 °C.

Se resumen las cuentas anteriores en el siguiente diagrama T-Q:

4.1.2) Corrección del caudal de las extracciones de baja presión

Teniendo en cuenta que el caudal generado en la caldera de recuperación y utilizado para

precalentar el agua en I-903 e I-904 es utilizado luego en los intercambiadores I-901 e I-902 y
después se dirige hacia el condensador. Y el mismo se sumará al que en la situación de
referencia iba hacia el tanque de alimentación de caldera, que era calentado por las
extracciones de baja presión.
Por lo tanto, como el caudal que circula hacia allí es mayor, se debera modificar el caudal de
las extracciones de baja presión para seguir teniendo las mismas condiciones en la entrada del
tanque de alimentación de caldera.
El nuevo caudal de extracción para precalentar el agua en I-902 es:

9
 map1 + mbp1 (map1 + mbp1) map1 + mbp1
+ m12 ⋅ h 13 + mextr7_1⋅ h 23 + ⋅ h29 = + m12
2 2 2

(map.1 + mbp1)
.h 14 + + mextr7_1 ⋅ h 24
2

map1 + mbp1 ( map1 + mbp1)

2
(
+ m12 ⋅ h 14 − h13 + ) 2
(
⋅ h 24 − h 29 )
mextr7_1 :=
h 23 − h 24

ton
mextr7_1 = 11.97⋅
hr

De forma análoga, para I-901 se tiene:

map1 + mbp1 (map1 + mbp1)

2
(
+ m12 ⋅ h 13 − h12 + ) 2
(
+ mextr7_1 ⋅ h 26 − h 24 )
mextr9_1 :=
h 25 − h26

ton
mextr9_1 = 11.177⋅
hr

4.1.3) Potencia generada por la turbina de vapor

En cada ciclo se tiene:

( ) ( )( ) ( ) (
PTV1 = m3 ⋅ h 3 − h6 + m3 − m6 ⋅ h 6 − h7 + m8 ⋅ h 8 − h 9 + m8 − mextr9 ⋅ h 9 − h 10 )( )
Siendo
m8 = m3 − m6 − mextr7_1

La potencia generada en cada ciclo resulta:

PTV1 = 64.685⋅ MW

4.1.4) Rendimiento del ciclo de Turbovapor

En esta alternativa, la expresión del rendimiento de cada ciclo es:

PTV1 − PB901 − PB902_1 − PB903_1 − PB904_1

ηcv_1 =
Qcomb

Para conocerlo se debe calcular la potencia de las bombas de baja y alta presión, y calcular
nuevamente la de retorno de condensado ya que debe impulsar un caudal mayor respecto a la
situación de referencia. La potencia de la bomba de alimentación a caldera no varía.
Entonces se tiene :
Para la bomba de baja presión (B-903) se tiene:

10
 mbp1 + map1
2
ρ15
(
⋅ P27 − P15 )
PB903_1 =
ηB903_1

Siendo: P27 := 10⋅ bar

Considerando ηB903_1 := 0.80

mbp1 + map1
2
ρ15
(
⋅ P27 − P15 )
PB903_1 := = 5.796⋅ kW
ηB903_1

Por su parte, para la bomba de alta presión (B-904):

Con: ∆P1 := 25⋅ bar − 10⋅ bar

Considerando ηB904_1 := 0.80

map1

2
⋅ ∆P1
kg
887.15⋅
3
m
PB904_1 := = 14.384⋅ kW
ηB904_1

En la bomba de retorno de condensado (B902) se tiene en este caso:

map1 + mbp1
m11 +
2
ρ11
(
⋅ P12 − P11 )
PB902_1 := = 26.791⋅ kW
ηB902

Entonces el rendimiento de cada ciclo de vapor resulta:

PTV1 − PB901 − PB902_1 − PB903_1 − PB904_1

ηcv_1 := = 0.376
Qcomb

4.1.5) Rendimiento de la instalación

A continuación calculamos el rendimiento total del conjunto formado por los dos ciclos
turbovapor y la turbina de gas para luego poder compararlo con el de la situación de
referencia donde la turbina de gas operaba en ciclo abierto.

11
 2 ⋅ PTV1 + PTG − 2 ⋅ PB901 − 2⋅ PB902_1 − 2 ⋅ PB903_1 − 2⋅ PB904_1
ηt1 := = 0.41
2 ⋅ Qcomb + QTG

4.2) ALTERNATIVA 2

En este caso se busca generar la misma potencia que la situación inicial pero con una
reducción en el consumo de combustible. Esto se logra eliminando las extracciones de
vapor de alta presión, y calculando el nuevo caudal que ingresará en la turbina para que la
potencia obtenida sea la misma.
De forma análoga a como se hizo en la alternativa 1, se reemplezaran las extracciones por
vapor generado por los gases de escape de la turbina de gas en una caldera de
recuperación. Sin embargo, se deberá hacer el cálculo nuevamente ya que el caudal de
agua a calentar será diferente.
A continuación se calcula el caudal de vapor que debe ingresar en la turbina para que la
potencia obtenida al eliminar las extracciones de alta presión se mantenga igual que la
situación de referencia.
Se deberán además recalcular los caudales correspondientes a las extracciones de baja
presión ya que no solo varía el caudal de salida de la turbina, sino que además, se debe tener
en cuenta, como en la alternativa 1, el precalentamiento del agua para generar vapor en la
caldera de recuperación.

Por último, se calculara nuevamente el caudal de vapor a generar en la caldera de recuperación:

Dado

( ) ( )( ) (
PTV = mv2⋅ h 3 − h 6 + mv2 − m6 ⋅ h6 − h 7 + m8 ⋅ h 8 − h 9 + m8 − mextr9_2 ⋅ h 9 − h10 ) ( )( )
m8 = mv2 − m6 − mextr7_2

(map2 + mbp2)
(
m13⋅ h 14 − h 13 +) 2
(
⋅ h24 − h 29 )
mextr7_2 =
h 23 − h 24

ton map2 + mbp2 ( )

m13 = mv2 − m6 + 3⋅ +
hr 2

(map2 + mbp2)
(
m13⋅ h 13 − h 12 +) 2
(
+ mextr7_2 ⋅ h26 − h 24 )
mextr9_2 =
h 25 − h26

ton
( )
map2⋅ h v25 − h 30 = 2 mv2 + 3⋅
hr
⋅ h1 − h 17 ( )

ton
( ) (
mbp2⋅ h v10 − h29 + map2⋅ h 30 − h 29 = 2 mv2 + 3 ⋅ )
hr
⋅ h 17 − h 16 ( )

12
 mv2
195.168
m8
174.536
m13
224.514
ton
map2 ( )
:= Find mv2 , m8 , m13 , map2 , mbp2 , mextr9_2 , mextr7_2 = 43.938 ⋅
hr
mbp2 28.694
9.967
mextr9_2
10.663
mextr7_2

De acuedo a lo anterior, el caudal de vapor que ingresará en la turbina para mantener la potencia
constante es:
ton
mv2 = 195.168 ⋅
hr

Los caudales para las extracciones de baja presión, a utilizar en los intercambiadores I-901 e
I-902 resultan:
ton
mextr7_2 = 10.663⋅
hr

ton
mextr9_2 = 9.967⋅
hr

Con respecto al vapor a generar en la caldera de recuperación, se tiene como una primera
aproximación los valores recientemente obtenidos:
ton
mbp2 = 28.694⋅ Caudal de vapor a 10bar para los dos ciclos
hr
ton
map2 = 43.938⋅ Caudal de vapor a 25bar para los dos ciclos
hr

A continuación, se hara una verificación de la validez de dichos [Link] igual que la alternativa
1, el objetivo es generar vapor 100% saturado a dos presiones para que luego del
precalentamiento, a la salida de cada intercambiador, quede líquido saturado.
El ciclo es igual al de la alternativa 1, con la ya mencionada diferencia del caudal de agua que
se debe calentar.

4.2.1) Generación de vapor en la caldera de recuperación

Se generarán 14.5on/hr de vapor a 10bar para precalentar el agua en cada ciclo. Como se
debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el caudal total de vapor saturado a 10bar será:
ton
mbp2 := 29⋅ Caudal de vapor saturado a 10bar que se quiere utilizar para precalentar
hr el agua en los dos ciclos.
Por otro lado, se generarán 22ton/hr de vapor a 25bar para precalentar el agua en cada ciclo.
Como se debe generar para GUEMTV11 y GUEMTV12, el caudal total de vapor saturado a
25bar será:
ton Caudal de vapor saturado a 25bar que se quiere utilizar para precalentar el
map2 := 44⋅
hr agua en los dos ciclos.

13
Las condiciones en la succión de la bomba B-903 se considera que son iguales a las
condiciones en la succión de la bomba de alimentación de caldera B-901 (estado 15).
En la descarga de la bomba B-903 (estado 27) se tiene agua a 10bar y 134 °C. La entalpía para
dichas condiciones es:
kJ
h 27 = 564.01⋅
kg
El agua es envíada luego a la caldera de recuperación, donde se calienta hasta la temperatura
de saturación a 10bar en el economizador de baja presión.
Tomando en la caldera de recuperación un pinch point de 10 °C, el calor necesario para llegar a
las condiciones de saturación es:

( )(
Qecobp2 := mbp2 + map2 ⋅ h l10 − h 27 = 4.033⋅ MW )
Una parte del vapor es impulsado por la bomba hacia el circuito de alta presión a 25bar. La otra
parte ingresa en el evaporador de baja presión. El calor necesario para obtener un 100% de
vapor saturado a 10bar es:

(
Qevbp2 := mbp2⋅ h v10 − hl10 = 16.231⋅ MW )
En el intercambiador I-903 ingresa, por un lado el vapor saturado a baja presión, que
suponemos intercambia calor hasta llegar a ser 100% líquido saturado (estado 29), y por otro
lado, también ingresa el líquido saturado a alta presión proveniente del intercambiador I-904
(estado 30).
Por lo tanto, la entalpía del agua precalentada a la salida de I-903 (Estado 17) se obtiene de la
siguiente ecuación:
ton
( ) (
mbp2⋅ h v10 − h29 + map2⋅ h 30 − h 29 = 2 mv2 + 3 ⋅
hr
)
⋅ h 17 − h 16 ( )

( )
mbp2⋅ h v10 − h 29 + map2⋅ h30 − h 29 ( ) kJ
h 17 := + h 16 = 757.557 ⋅
ton kg
2 mv2 + 3 ⋅
hr

Para esa entalpía y a 89bar se tiene agua a 177,8 °C.

Por otro lado, la bomba de alta presión toma líquido saturado a 10bar para elevar su presión
hasta 25bar. Por lo tanto en la descarga de la bomba se tiene líquido a 25bar y 179 °C. La
entalpía en este punto será:

kJ
h 28 = 759.645 ⋅
kg
El calor requerido en el economizador de alta presión para llegar a las condiciones de
saturación es:

(
Qecoap2 := map2⋅ h l25 − h 28 = 2.473⋅ MW )
Por otro lado, el calor requerido en el evaporador para obtener un 100% de vapor saturado a
25bar es:

(
Qevap2 := map2⋅ hv25 − h l25 = 22.492⋅ MW )

14
Suponiendo que a la salida del intercambiador (Estado 30) se tenga solo líquido saturado, la
entalpía del agua precalentada a la salida es:
ton
( )
map2⋅ h v25 − h 30 = 2 mv2 + 3⋅
hr
⋅ h1 − h 17 ( )

(
map2⋅ hv25 − h 30 ) kJ
h 1 := + h 17 = 961.854⋅
ton kg
2 mv2 + 3 ⋅
hr

Para esa entalpía y a 89bar se tiene agua a 223.6 °C.

Se puede ver todo lo anterior en el diagrama T-Q:

4.2.2) Consumo de combustible

A continuación se calcula el consumo de combustible de la caldera de cada ciclo de vapor,
habiendo reducido el caudal de vapor a generar.
En primer lugar calculamos el calor requerido en la caldera para la generación de vapor:

( )
Qcald_2 := mv2⋅ h 2 − h 1 = 136.917 ⋅ MW

Luego, obtenemos el consumo de combustible a partir de la siguiente expresión:

Qcald_2
Qcomb_2 = = PCIgn⋅ Ggn_2
ηcald

Como se supuso anteriormente:

ηcald = 0.9

Qcald_2
Qcomb_2 := = 152.13⋅ MW
ηcald

15
 Qcomb_2 3
m
Ggn_2 := = 4.326
PCIgn s

4.2.3) Rendimiento del ciclo turbovapor

Para cada ciclo se tiene:

PTV − PB901_2 − PB902_2 − PB903_2 − PB904_2

ηcv_.2 =
Qcomb.2

De la misma forma que se hizo antes, se calculará la potencia de las bombas de alta y de
baja presión.
Por otro lado, debido a la variación del caudal, se deberá calcular nuevamente la potencia de
las bombas de condensado y de alimentación de caldera y considerar el nuevo consumo de
combustible.
Para la bomba de baja presión (B-903) se tiene:

mbp2 + map2
2
ρ15
(
⋅ P27 − P15 )
PB903_2 =
ηB903_2

Siendo: P27 = 10⋅ bar

Considerando ηB903_2 := 0.8

mbp2 + map2
2
ρ15
(
⋅ P27 − P15 )
PB903_2 := = 5.224⋅ kW
ηB903_2

Por su parte, para la bomba de alta presión (B-904):

Con: ∆P2 := 25⋅ bar − 10⋅ bar
Considerando ηB904_2 := 0.80

map2

2
⋅ ∆P2
kg
887.15⋅
3
m
PB904_2 := = 12.916⋅ kW
ηB904_2

La potencia de la bomba de alimentación de caldera (B-901) resulta en este caso:

m15
ρ15
(
⋅ P16 − P15 )
PB901_2 =
ηB901_2

En este caso se tiene:

16
 ton
m15 := mv2 + 3⋅
hr

Considerando ηB901_2 := 0.80

m15
ρ15
(
⋅ P16 − P15 )
PB901_2 := = 611.847 ⋅ kW
ηB901_2

Por su parte, en la bomba de retorno de condensados (B-902) se tiene:

Considerando ηB902_2 := 0.80

(m11)
ρ11
(
⋅ P12 − P11 )
PB902_2 := = 23.913⋅ kW
ηB902

Entonces el rendimiento de cada ciclo de vapor resulta:

PTV − PB901_2 − PB902_2 − PB903_2 − PB904_2

ηcv_2 := = 0.376
Qcomb_2

4.2.4) Rendimiento de la instalación

El rendimiento total de toda la instalación es ahora:

2 ⋅ PTV + PTG − 2⋅ PB901_2 − 2 ⋅ PB902_2 − 2⋅ PB903_2 − 2 ⋅ PB904_2

ηt2 := = 0.412
2 ⋅ Qcomb_2 + QTG

17
Evaluación económica de implementación de alternativa 2
El objetivo es calcular el ahorro generado por la implementación de la alternativa 2,
considerando la disminución en el consumo de gas natural que surge de implementarla.

Datos:
kcal
PCIgn := 8400⋅ Poder calorífico inferior del gas natural
3
m

dolares
Pr := 2.6 Precio del gas natural
MMBTU

3
m
Ggn := 4.837⋅ Consumo de gas natural por cada ciclo de vapor en la situación
s de referencia

3
m
Ggn_2 := 4.326⋅ Consumo de gas natural en alternativa 1
s

La disminución en el consumo de gas natural por cada ciclo de vapor viene dado por:

3
m
∆Ggn := Ggn − Ggn_2 = 0.51
s

Extendiendo el resultado anterior para un año, y considerando los dos ciclos de vapor
(GUEMTV11 y GUEMTV12):

s 3
∆Ggn_anual := 2∆Ggn⋅ 31536000⋅ = 32229792⋅ m
año

Por lo tanto, el ahorro económico por año es:

PCIgn⋅ ∆Ggn_anual Pr = 2793295.63⋅ dolares

Al implementar la alternativa 2 se estarían ahorrando aproximadamente 2,79 millones de dolares

por año.