SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-B-178-1990

TUBOS SIN COSTURA, DE ACERO AL CARBONO PARAR

SERVICIO EN ALTA TEMPERATURA

SEAMLESS CARBON STEEL PIPE FOR HIGH TEMPERATURE

SERVICE

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

 NMX-B-178-1990

PREFACIO

En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones.

AMSCO MEXICANA, S.A.

BABCOCK & WILCOX DE MEXICO, S.A. DE C.V.

CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL
ACERO.
COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD.

COMPAÑIA MEXICANA DE TUBOS, S.A.

DE ACERO, S.A. DE C.V.

DEPARTAMENTO DEL DISTRITO FEDERAL.

HYLSA, S.A. DE C.V.

INDUSTRIAS JOHN DEERE, S.A DE C.V.

INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO.
METALVER, S.A.

PROCESADORA DE ACEROS RASSINI, S.A. DE C.V.

SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIONAL.

TUBACERO, S.A.
TUBERIA NACIONAL, S.A.

TUBOS DE ACERO MEXICO, S.A.

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INDICE DEL CONTENIDO

1 OBJETIVO Y CAMPO DE Aplicación

2 REFERENCIAS

3 CLASIFICACION Y DESIGNACION

4 ESPECIFICACIONES

5 REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

6 MUESTREO

7 METODOS DE PRUEBA

8 MARCADO, EMPAQUE Y EMBALAJE

9 INSPECCION

APENDICE

10 BIBLIOGRAFIA
 NMX-B-178-1990

TUBOS SIN COSTURA, DE ACERO AL CARBONO PARAR SERVICIO EN ALTA

TEMPERATURA

SEAMLESS CARBON STEEL PIPE FOR HIGH TEMPERATURE

SERVICE

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos que deben cumplir los tubos sin
costura, de acero al carbono, para servicio en alta temperatura.

1.1 Estos tubos se fabrican en los tamaños nominales de 1/8 hasta 48 (ver nota), y en
espesores de pared nominal (promedio) establecidos en la NMX-B-179. Pueden
suministrarse, conforme a esta norma tubos en otras dimensiones, siempre y cuando
cumplan con todos los demás requisitos especificados.

1.2 Los tubos suministrados conforme a esta norma deben ser adecuados para el
doblado, pestañado y operaciones similares de formado, (ver 1.6).

1.3 Se incluye, también, una serie de requisitos suplementarios, de carácter opcional,

para usarse en aplicaciones en donde se requiere una mayor calidad de tubo. Cuando se
desee que los tubos cumplan con uno o más de estos requisitos, deben especificarse
claramente en la orden de compra.

1.4 Cuando los tubos vayan a utilizarse en construcciones de acuerdo con el código ISO
para la fabricación de calderas, deben cumplir con los requisitos adicionales
especificados en la NMX-B-187, y debe reemplazar los requisitos de esta norma.

1.5 Debe considerarse una posible grafitización del tubo, a temperaturas altas, a las
cuales debe usarse el tubo.

1.6 Debe especificarse en la orden de compra el propósito para el cual va a usarse el

tubo. Considerando que el tubo grado " A", es más apto para el doblado en frío y
serpentín cerrado, esto no implica que sea excluido el doblado en frío para el tubo grado
"B".

NOTA.- El tamaño nominal es empleado únicamente para designar el tubo, y no tiene

unidades.

1.7. La siguiente precaución es aplicada solamente a los métodos de prueba indicados

en 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 y 6.

Esta norma puede involucrar materiales, operaciones y equipos peligrosos.

Es responsabilidad de quien use esta norma consultar y establecer las reglas apropiadas
de seguridad y salud, así como determinar las limitaciones de aplicabilidad antes de su
uso.
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2 REFERENCIAS

Esta norma se complementa con las siguientes Normas Oficiales Mexicanas vigentes:

NMX-B-001 Métodos de análisis químico para determinar la composición de acero y

fundiciones.

NMX-B-011 Métodos de inspección ultrasónica de tubos metálicos.

NMX-B-014 Método de inspección con corrientes parásitas (corrientes de Eddy) con

saturación magnética de productos tubulares.

NMX-B-076 Requisitos generales para tubos de acero al carbono y aleados para usos
especiales.

NMX-B-172 Métodos de prueba mecánicos para productos de acero.

NMX-B-179 Tubos de acero con o sin costura – series dimensionales.

NMX-B-187 Requisitos suplementarios para tubos sin costura y soldados por

resistencia eléctrica, de acero al carbono, para servicio en alta
temperatura, conforme a las recomendaciones ISO para la construcción
de calderas.

NMX-B-307 Métodos para estimar el tamaño promedio de los materiales.

NMX-B-331 Métodos de prueba de macroataque e inspección para productos de acero.

3 CLASIFICACION Y DESIGNACION

3.1 Clasificación

Los tubos cubiertos por esta norma están clasificados en tres grados: A, B Y C (VER
TABLA 1).

3.2 Designación

En la designación de los tubos deben indicarse los siguientes datos para describirlos
adecuadamente:

a) Nombre del material.

b) Número de esta norma.
c) Grado (ver tabla 1).
d) Cantidad (metros o número de tramos).
e) Proceso de fabricación (terminados en caliente (TC) o estirados en frió (EF).
f) Tamaño (ya sea tamaño nominal y clase de peso o número de cédula o ambos, o
diámetro exterior y espesor de pared nominal, ver NMX-B-179).
g) Longitud (específica o de fabricación, ver 4.10.4).
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h) Requisitos suplementarios (ver desde 5.1 hasta 5.4).

i) Informe de prueba, si se requiere (ver certificación de la NMX-B-076).
j) Uso final.
k) Prueba hidrostática especificada en la NMX-B-076 ó 4.8 de esta norma o la prueba
eléctrica no destructiva indicada en 4.9.
l) Requisitos especiales.

4 ESPECIFICACIONES

4.1 Requisitos generales

A menos que en esta norma se especifique otra cosa, los tubos suministrados de acuerdo
con ésta norma deben cumplir con los requisitos aplicables de la NMX-B-076.

4.2 Material y fabricación

4.2.1 El acero para la fabricación de los tubos deben ser calmado, y obtenido por uno o
más de los siguientes procesos: horno de hogar abierto; básico al oxígeno u horno de
arco eléctrico. A la fusión primaria puede incorporársele una desgasificación o
refinación, y puede seguirle una fusión secundaria empleando refusión por
electroescoria o refusión de arco al vacío. Si se emplea una fusión secundaria, la colada
debe incluir a todos los lingotes obtenidos en la colada de la fusión primaria.

4.2.2 El acero debe vaciarse, en lingotes o por colada continua. Cuando aceros de
diferentes grados son vaciados secuencialmente en colada continua se requiere de la
identificación del material resultante de la transición. El fabricante debe de eliminar el
material de transición por un procedimiento que separe de manera efectiva los aceros de
grados diferentes.

4.2.3 Los tubos con tamaño nominal de 1 1/2 y menores, deben suministrarse acabados
en caliente o estirados en frío.

4.2.4 A menos que se especifique otra cosa., los tubos de tamaño nominal de 2 y
mayores, deben suministrarse acabados en caliente. Por acuerdo previo entre fabricante
y comprador puede suministrarse estirados en frío.

4.3 Tratamiento químicos

Los tubos acabados en caliente no necesitan tratarse térmicamente. Los tubos estirados
en frío deben tratarse térmicamente después de la última deformación, a una
temperatura de 650°C o mayor.

4.4 Requisitos térmicos

4.4.1 El acero debe cumplir con los requisitos de composición química indicados en la
tabla 1.

4.4.2 Análisis de colada

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El fabricante debe hacer un análisis de colada para determinar el porcentaje de los

elementos indicados en 4.4.1; si se emplea un proceso de fusión secundaria, como se
indica en 4.2.1. , el análisis de colada debe hacerse en un lingote refundido o en el
producto obtenido del lingote refundido proveniente de cada colada primaria. La
composición química así determinada en el análisis de producto, hecho por el
fabricante; o la determinada por el comprador o a su representante, debe cumplir con los
requisitos indicados en la tabla 1.

4.4.3 Análisis de producto

A solicitud del comprador, el fabricante debe analizar 2 tubos de cada lote de 400
tramos o fracción, para tamaños nominales menores de 6 y de cada lote de 200 tramos o
fracción de tamaño nominal de 6 y mayores. Los resultados deben de informarse al
comprador o a su representante y cumplir con los requisitos indicados en 4.4.1.

El resultado del análisis de producto, efectuando en cada lote (ver 6.1), debe informarse
al comprador o a su representante y cumplir con los requisitos indicados en la tabla 1.

TABLA 1. Composición química en %

NOTAS.

a) Por cada reducción de 0.01% de carbono especificado, es permitido un incremento de

0.06% de manganeso hasta un máximo de 1.35%.

b) La combinación de éstos cincos elementos no debe exceder del 1%.

4.5 Requisitos de tensión

El material debe cumplir con los requisitos de tensión indicados en la tabla 2.

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Tabla 2.- Requisitos de tensión

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NOTAS DE LA TABLA 2.

a) En la tabla están indicados los valores mínimos calculados.

Los valores anteriores de la tabla dan el alargamiento mínimo calculado para cada
disminución de 0.80 mm en el espesor de pared. Cuando el espesor de pared esté entre
dos valores (de los indicados anteriormente) el valor de alargamiento mínimo debe
determinarse empleando las siguientes ecuaciones:

Donde:
a = alargamiento en 50 mm, en %.

e = espesor real de la probeta, en mm.

b) El alargamiento mínimo en 50 mm debe determinarse por la siguiente ecuación:

a = 249.036 A 0.2 / U 0.9

Donde:

a = alargamiento mínimo en 50 mm, en %.

A = área de la sección transversal de la probeta en tensión, basada en el diámetro

exterior especificado o ancho nominal de la probeta y espesor de la pared especificado.
Si el área calculada es mayor a 480 mm2, entonces debe usarse este valor como factor.

U = resistencia a la tensión, N/mm² (kgf/mm2).

c) En la tabla 3 están indicados los valores mínimos de alargamiento para probetas de

diferentes grados y tamaños (prueba de tira longitudinal).
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4.6 Requisitos de doblado

4.6.1 Para tubos con tamaño nominal de 2 y menores, un tramo de tubo con una
suficiente longitud debe doblarse en frío a 90º, alrededor de un mandril cilíndrico de
diámetro igual a 12 veces el diámetro nominal del tubo, sin que se presenten grietas en
la porción doblada.

Cuando los tubos sean ordenados para serpentines cerrados, éstos deben de ser doblados
en frío a 180º alrededor de un mandril cilíndrico cuyo diámetro debe ser 8 veces el
diámetro nominal del tubo, sin que se presenten fallas.

4.6.2 Para tubos con diámetro de 254 mm y mayores, debe efectuarse una prueba de
doblado, en substitución de la prueba de aplastamiento. La probeta debe doblarse a la
temperatura ambiente a 180º, sin que se presenten grietas en la parte exterior de la
porción-doblada. El diámetro interior del doblez debe de ser de 25 mm. La substitución
de la prueba de doblado por la prueba de aplastamiento debe sujetarse a la aprobación
del comprador.

4.6.3 Para tubos con diámetro mayor de 635 mm y cuya relación diámetro exterior a
espesor de pared sea de 7 o menos, la prueba de doblado descrita en 4.6.2 debe
realizarse en sustitución de la prueba de aplastamiento.

4.6.4 La relación diámetro exterior espesor de pared es igual al diámetro exterior

especificado, dividido entre el espesor de pared nominal.

4.7 Requisitos para la prueba de aplastamiento

4.7.1 Para tubos con tamaño nominal mayores de 2, un tramo de tubo con una longitud
mínima de 65 mm debe aplastarse en frió entre dos planchas paralelas hasta que las
paredes se toquen. Esta prueba debe efectuarse como se especifica en la NMX-B-076,
excepto que en la fórmula usada para calcular el valor de "H" deben emplearse las
siguientes constantes: 0.08 para el grado "A" y 0.07 para los grados "B y C".

4.7.2 Cuando los tubos tengan una relación D/e menor de 10, no deben ser causa de
rechazo las grietas que pudieran aparecer en la superficie interior de los tubos en los
puntos 6 y 12 del reloj del punto de aplicación de la carga; ya que por la geometría del
tubo, la deformación impuesta es muy grande.

NOTA. Los valores de "H" han sido calculados para tamaños nominales de 2.5 a 24, y
se indican en la tabla 6.

4.8 Requisitos para la prueba hidrostática

4.8.1 Con excepción de lo indicado en 4.8.2 y 4.8.3, cada tramo de tubo debe someterse,
en la planta del fabricante, a la prueba hidrostática.

4.8.2 Cuando sea especificado por el comprador, el tubo debe probarse empleando la
prueba eléctrica no destructiva, como se indica en 4.9, en substitución de la prueba
hidrostática.
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4.8.3 Cuando sea especificado en la orden, el tubo debe suministrarse sin la prueba
hidrostática y sin la prueba eléctrica no destructiva, y en este caso en cada tramo así
determinado debe incluir el marcado de las letras "NPH" (no probado
hidrostáticamente), y cuando el certificado sea requerido debe notarse claramente el
número de esta norma y el grado de material, seguido por las letras "NPH".

4.9 Prueba eléctrica no destructiva (ultrasonido y saturación magnética)

4.9.1 Como una alternativa de la prueba hidrostática, y cuando el comprador lo

especifique, cada tubo debe someterse a una prueba eléctrica no destructiva, conforme a
lo especificado en las NMX-B-011, NMX-B-014 y la especificación indicada en A2. En
este caso, cada tubo así suministrado debe marcarse con las letras "PEND" (prueba
eléctrica no destructiva). El objeto de estas pruebas es rechazar tubos con
imperfecciones, las cuales produzcan señales de prueba iguales o mayores que el patrón
de calibración.

4.9.2 En la certificación, cuando sea requerido, debe indicarse "prueba eléctrica no

destructiva" y anotar cuales fueron las pruebas aplicadas. En la certificación, además de
las letras "PEND", deben anexarse al producto, el número de esta norma y el grado del
material.

4.9.3. La siguiente información es una guía para el uso de esta prueba

4.9.3.1 Los patrones de referencia, definidos a continuación, son patrones adecuados

para la calibración del equipo de prueba no destructiva.
Las dimensiones de éstos no deben construirse con el tamaño mínimo de
imperfecciones detectables para dichos equipos.

4.9.3.2 La prueba ultrasónica debe realizarse para detectar defectos orientados tanto
longitudinal como circunferencialmente. Es conocido que deben emplearse diferentes
técnicas para detectar imperfecciones con orientación diferente. La prueba puede no
detectar defectos pequeños profundos.

4.9.3.3 La inspección con corrientes de Eddy, referida en esta norma, tiene la capacidad
de detectar discontinuidades pequeñas pero significativas, especialmente de tipo abrupto
y pequeño.

4.9.3.4 La inspección con fuga de flujo magnético, referida en esta norma, es capaz de
detectar la presencia y localización de discontinuidades significativas orientadas
longitudinal o transversalmente. Debe notarse que pueden emplearse diferentes técnicas
para detectar imperfecciones con diferente orientación.

4.9.3.5 La prueba hidrostática, indicada en 4.8, es capaz de detectar defectos de un

tamaño tal que permita detectar la fuga de líquido a través de la pared del tubo, ya sea
visualmente o por abatimiento de la presión. Esta prueba puede no detectar fugas
pequeñas a través de la pared del tubo o defectos que no atraviesen ésta.
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TABLA 3. Valores de alargamiento para prueba de tira longitudinal.

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4.9.3.6 El comprador interesado en estudiar las discontinuidades (tipo, tamaño,

localización y orientación), que pueden detectarse con la aplicación específica de estos
exámenes, debe analizar con el fabricante del producto tubular, la importancia de tales
discontinuidades.

4.9.4 Para la prueba de ultrasonido, la calibración de las ranuras de referencia debe

hacerse, a opción del fabricante, empleando una de las tres formas de ranura
especificadas en la NMX-B-011. La profundidad de la ranura no debe exceder del
12.5% del espesor de pared especificado del tubo ó 0.10 mm.

4.9.5 Para las pruebas con corrientes de Eddy, la calibración del tubo debe contener a
opción del fabricante, cualquiera de las siguientes discontinuidades para establecer un
nivel mínimo de sensibilidad para el rechazo.

4.9.5.1 Barrenos

La calibración del tubo debe contener, dependiendo del diámetro del tubo, tres barrenos
espaciados a 120º, o cuatro barrenos espaciados a 90º, lo suficientemente separados
longitudinalmente para asegurar una respuesta perceptible. Los barrenos deben hacerse
radialmente y atravesar completamente la pared del tubo, teniendo cuidado de prevenir
la distorsión del mismo mientras esta barrenándose. Dependiendo del diámetro del tubo,
las medidas de los barrenos serán las siguientes:

Dimensiones en milímetros

4.9.5.2 Ranura transversal tangencial

Usando una herramienta redonda o una lima con un diámetro de 6.4 mm, debe hacerse
una ranura tangencial a la superficie y transversal al eje longitudinal del tubo. Dicha
ranura debe tener una profundidad no mayor de 12.5% del espesor de pared
especificado ó 0.10 mm, lo que sea mayor.

4.9.5.3 Ranura longitudinal

Debe maquinarse una ranura con un ancho de 0.7874 mm o menor, en un plano radial
paralelo al eje del tubo sobre su superficie exterior, que tenga una profundidad que no
exceda al 12.5% del espesor de pared especificado ó 0.10 mm, lo que sea mayor. La
longitud de la ranura debe ser compatible con el método de prueba.
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4.9.5.4 Compatibilidad

Las discontinuidades en la calibración del tubo deben ser compatibles con el equipo de
prueba y el método usado.

4.9.6 Para la prueba de fuga de flujo magnético, las ranuras de referencia calibradas
longitudinalmente, deben ser rectas, maquinadas en un plano radial paralelo al eje del
tubo. Para espesores de pared menores de 12.7 mm deben usarse ranuras exteriores e
interiores; para espesores de pared iguales y mayores de 12.7 mm, deben usarse
solamente ranuras exteriores. La profundidad de la ranura no debe exceder del 12.5%
del espesor de pared especificado ó de 0.10 mm, lo que sea mayor. La longitud de las
ranuras no debe exceder de 25.4 mm, y el ancho no debe exceder a su profundidad.
Las ranuras en el diámetro exterior e interior deben estar suficientemente separadas para
permitir la identificación de las señales.

4.9.7 Los tubos que produzcan una señal igual o mayor que la señal producida por el
patrón de calibración deben rechazarse. El área donde se ubique dicha señal debe
reexaminarse.

4.9.7.1 La señal de prueba producida por imperfecciones que no pueden ser

identificadas o producidas por grietas, o imperfecciones parecidas a grietas, darán como
resultado el rechazo del tubo, a menos que sea reparado y nuevamente probado. Para
aceptarse, el tubo debe pasar las mismas pruebas a las cuales se probó originalmente,
siempre y cuando el espesor de pared remanente no disminuya abajo de lo especificado
en esta norma.
El diámetro exterior en el punto de esmerilado puede reducirse en la misma cantidad así
especificada.

4.9.7.2 Los defectos perceptibles a simple vista, tales como los indicados a continuación
deben evaluarse conforme a lo indicado en 4.11.

a) Embutido.

b) Marcas de enderezado.

c) Rebabas de corte.

d) Ralladuras.

e) Marcas de los cilindros de laminación (o dados).

f) Marcas por detenimiento.

g) Ondulaciones por reducción del tubo.

4.9.8 Los métodos de prueba descritos en esta sección pueden o no ser suficientes para
la inspección de los extremos del tubo. Esta condición es referida como "efecto de
extremos". La longitud del efecto de extremos debe determinada el fabricante y, cuando
sea especificado en la orden de compra, debe informarse al comprador.
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4.10 Tolerancias en masa y dimensiones

4.10.1 Masa

La masa de cualquier tramo de tubo debe tener las siguientes tolerancias: en más 10% y
en menos 3.5%, de lo especificado. Si no se acuerda otra cosa entre el fabricante y
comprador, los tubos de tamaño nominal de 4 y menores deben pesarse en lotes
convenientes; para tubos con tamaño nominal mayor de 4 deben pesarse por separado.

4.10.2 Diámetro

Las variaciones en el diámetro exterior no deben exceder lo indicado en la tabla 4.

4.10.3 Espesor

El espesor de pared mínimo en cualquier punto del tubo no debe exceder de 12.5%
abajo del espesor de pared especificado. El espesor de pared mínimo para inspección de
algunos de los tamaños disponibles están indicados en la tabla 7.

4.10.4 Longitudes

4.10.4.1 La longitud del tubo debe ser conforme a la siguiente práctica común:

a) Las longitudes requeridas deben especificarse en la orden de compra.

b) Las uniones no son permitidas, a menos que se especifique otra cosa.

c) Si no es requerida una longitud específica, los tubos deben solicitarse en longitudes

de fabricación simples de 4.8 m a 6.7 m con el 5% de tubos de 3.7 m a 4.8 m; o en
longitudes de fabricación dobles con un promedio mínimo de 10.7 m y una longitud
mínima de 6.7 m permitiéndose un 5% de tubos de 4.8 m a 6.7 m.

TABLA 4. Tolerancias en el diámetro exterior

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4.11 Acabado

4.11.1 El fabricante debe examinar visualmente un número suficiente de imperfecciones

superficiales que se presenten en los tubos para asegurarse, razonablemente, que dichas
imperfecciones han sido evaluadas adecuadamente con respecto a su profundidad.

Aunque no es requerido un examen de todas las imperfecciones, éste puede ser

necesario para asegurarse que cumple con lo indicado en 4.11.2.

4.11.2 Las imperfecciones superficiales que penetren más del 12.5% del espesor
nominal de pared o disminuyan el espesor de pared mínimo especificado, deben
considerarse como defectos. Los tubos con estos defectos deben someterse a una de las
siguientes disposiciones:

Eliminar los defectos por esmerilado, siempre y cuando el espesor de pared, después de
esta operación, esté dentro de los límites especificados.

Reparar los defectos con soldadura, (ver 4.11.7).

Cortar la sección del tubo que contenga los defectos, siempre y cuando no se afecten los
requisitos de longitud.

Rechazar los tubos.

4.11.3 A fin de proveer un buen acabado y bases para evaluar conforme a 4.11.2, el
fabricante de los tubos debe eliminar por esmerilado las imperfecciones no perjudiciales
indicadas a continuación:

Marcas mecánicas, raspaduras y picaduras cuya profundidad sea mayor de 1.6 mm. (se
entiende por marcas mecánicas y raspaduras a las marcas de cables, abolladuras, marcas
de grúas, marcas de rodillo, rayas, raspaduras, marcas de dado, etc.).
Imperfecciones visuales detectadas tales como: costras, fisuras, traslapes, salpicaduras,
etc., que sean encontradas durante el examen de los tubos conforme a 4.11.1, que sean
más profundas del 5% del espesor nominal de pared.

4.11.4 A opción del comprador, los tubos deben rechazarse cuando las imperfecciones
superficiales aceptables conforme a 4.11.2 no estén diseminadas en todo el tubo, si no
que se presenten en un área tal que haga que el tubo presente mal acabado. El destino de
los tubos, en estos casos, debe acordarse entre fabricante y comprador.

4.11.5 Cuando las imperfecciones o defectos son eliminados por esmerilado, debe
mantenerse una superficie curva y lisa, y el espesor de pared no debe disminuirse abajo
de lo permitido por esta norma. El diámetro exterior en el área de esmerilado puede
reducirse en la cantidad así eliminada.

4.11.6 Las mediciones del espesor de pared deben realizarse con un calibrador mecánico
o con un dispositivo de prueba no destructivo; calibrado correctamente, de exactitud
adecuada. En caso de discrepancias en las mediciones, sólo serán válidas las realizadas
con el calibrador mecánico.
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4.11.7 Las reparaciones con soldadura deben permitirse únicamente con la aprobación
del comprador y sujetas a lo especificado en la NMX-B-076.

4.11.8 Los tubos acabados deben ser razonablemente rectos

4.12 Acabado de los extremos

4.12.1 A menos que otra cosa sea especificada, los tubos deben suministrarse conforme
a la siguiente práctica común:

Tamaños nominales de 1 1/2 y menores: En todos los espesores de pared los extremos
deben cortarse a escuadra o, a opción del fabricante, pueden biselarse.

Tamaños nominales de 2 y mayores: En todos los espesores de pared de peso hasta el

extrafuerte, los extremos deben biselarse.

Tamaños nominales de 2 y mayores: En todos los espesores de pared de mayor peso que
el extrafuerte, los extremos deben cortarse a escuadra.

4.13 Niples

4.13.1 Los niples deben cortarse de un tubo de la misma dimensión y calidad

especificada en esta norma.

5 REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

Los siguientes requisitos son opcionales y sólo deben aplicarse cuando así lo
especifique el comprador en su requisición u orden de compra.
El comprador puede especificar una frecuencia diferente en las pruebas o análisis, que
lo especificado en estos requisitos suplementarios; asimismo, previo acuerdo entre
fabricante y comprador, la repetición de pruebas y tratamientos indicados también
pueden modificarse.

5.1 Análisis de producto

Debe hacerse un análisis químico de producto por cada tramo de tubo. Deben rechazarse
los tubos que no cumplan con los requisitos de composición química.

5.2 Prueba de tensión transversal

Debe hacerse una prueba de tensión transversal en una probeta tomada de uno o ambos
extremos de cada tubo con un tamaño nominal de 8 y mayores. Al especificarse este
requisito suplementario también debe establecerse el número de pruebas por tubo. Si
una probeta de cualquier tubo no cumple con los requisitos de tensión ( resistencia a la
tensión de fluencia y de alargamiento), el tubo debe rechazarse y tratarse nuevamente de
acuerdo a los requisitos especificados en la NMX-B-076 y volver a probarlo
satisfactoriamente.
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5.3 Prueba de aplastamiento

La prueba de aplastamiento especificada en la NMX-B-076 debe hacerse en una probeta

tomada de uno o ambos extremos de cada tubo. Para esta prueba deben utilizarse los
extremos de ajuste de longitud de los tubos. Al especificarse esto requisito debe
establecerse el número de pruebas por tubo. Si una probeta de cualquier tubo falla,
debido a su falta de ductilidad, antes de cumplir con el primer paso de la prueba de
aplastamiento, el tubo debe rechazarse y tratarse nuevamente de acuerdo a los requisitos
especificados en la NMX-B-076 y volver a probarlo. Si una probeta de cualquier tubo
falla debido a su falta de sanidad, el tubo debe rechazarse, a menos que, mediante otras
pruebas, sea demostrado que el tubo está sano.

5.4 Estructuras metalográficas y prueba de ataque

El acero debe de ser homogéneo, lo cual es demostrado por pruebas de ataque

efectuadas conforme a lo especificado en la NMX-B-331.

La prueba de ataque debe hacerse sobre la sección transversal de uno o ambos extremos
de cada tubo, debiendo como resultado de esta prueba, mostrarse un material sano,
razonablemente uniforme, libre de laminaciones perjudiciales, grietas y defectos
objetables similares. Al especificarse este requisito suplementario, también debe
establecerse el número de pruebas requeridas por tubo. Si una probeta de cualquier tubo
muestra defectos objetables, el tubo debe rechazarse, eliminarse el extremo defectuoso y
probarse nuevamente a fin de determinar si el resto del tubo es de un material sano y
razonablemente uniforme.

6 MUESTREO

6.1 Lote

Para los fines de esta norma un lote debe constituirse por tubo del mismo tamaño
nominal y espesor de pared procedentes de la misma colada de acero, como sigue:

6.2 Probetas

6.2.1 Para tubos con tamaño nominal de 8 y mayores, deben aceptarse para la prueba de
tensión, probetas cortadas ya sea longitudinal o transversalmente. Para tubos con
tamaño nominal menor de 8 sólo deben usarse probetas longitudinales.

6.2.2 Las probetas para la prueba de doblado indicadas en 4.6 y para las pruebas de
aplastamiento indicadas en 4.7, deben seccionarse de un tubo.
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Las probetas para la prueba de aplastamiento deben tener sus extremos lisos y libres de
rebabas, excepto cuando las probetas sean obtenidas de extremos de ajuste de longitud.
Las probetas para la prueba de doblado indicadas en 4.6.2 y 4.6.3 deben cortarse de un
extremo del tubo y, a menos que otra cosa sea especificada, deben tomarse en dirección
transversal. Una probeta debe tomarse lo más cerca de la superficie exterior del tubo y
otra lo más cerca de la superficie interior del mismo.

Las probetas deben ser ya sea de 12.7 x 12.7 mm ó 25.4 x 12.7 mm de sección con las
esquinas redondeadas a un radio no mayor de 1.6 mm, y no deben exceder de 150 mm
de longitud. El lado de la probeta colocado en tensión durante el doblado debe ser el
lado más cercano a la superficie exterior o interior del tubo respectivamente.

6.2.3 Todas las pruebas de comprobación rutinarias deben realizarse a temperatura

ambiente.

6.3 Número de pruebas

6.3.1 Análisis de colada.- Debe hacerse un análisis químico de cada colada de acero.

6.3.2 Análisis de producto.- Debe hacerse un análisis químico de 2 tubos acabados, por
cada lote.

6.3.3 Pruebas de tensión.- Debe hacerse una prueba de tensión, de cada una de las
pruebas indicadas en 4.5, en un tramo de tubo de cada lote (ver 6.1) o fracción.

6.3.4 Pruebas de doblado.- Para tubos de tamaño nominal de 2 y menores la prueba de

doblado, especificada en 4.6.1, debe hacerse en un tubo de cada lote o fracción (ver
6.1). La prueba de doblado indicada en 4.6.2 (en substitución de la prueba de
aplastamiento) y en 4.6.3 debe hacerse en un extremo del 5% de los tubos que
componen cada lote. Para lotes pequeños debe probarse como mínimo un tubo.

6.3.5 Prueba de aplastamiento.- La prueba de aplastamiento indicada en 4.7, debe

hacerse en un tramo de tubo de cada lote (ver 6.1) o fracción.

6.3.6 Prueba hidrostática.- La prueba hidrostática indicada en 4.8, debe hacerse en cada
tramo de tubo.

6.3.7 Prueba eléctrica no destructiva.- La prueba eléctrica no destructiva indicada en

4.9, debe hacerse en cada tramo del tubo.

6.3.8 Si cualquier probeta presenta defectos de maquinado o desarrolla imperfecciones

puede descartarse y substituirse por otra.

6.4 Repetición de pruebas

6.4.1 Análisis de producto.- Si los resultados de uno de los análisis indicados en 6.3.2
no cumple con los requisitos indicados en la tabla 1, debe realizarse otro análisis en el
doble del número original de muestras tomadas del mismo lote (ver 6.1), cada uno de
estos nuevos análisis debe cumplir con los requisitos especificados.
 NMX-B-178-1990

6.4.2 Pruebas de tensión

Si el porcentaje del alargamiento de cualquier probeta de tensión es menor que el

indicado en la tabla 2 y cualquier parte de la fractura está localizada

a más de 19 mm del centro de la longitud calibrada, en una probeta de 50 mm, debe

repetirse la prueba. Si la probeta sometida a la prueba de tensión se rompe debido a una
imperfección en su superficie interior o exterior, debe realizarse otra prueba.

6.4.3 Prueba de aplastamiento

Si el extremo cortado de un tubo acabado (probeta) falla en la prueba de aplastamiento,

puede repetirse la prueba en otra probeta tomada del mismo tubo que falló. El tubo debe
someterse a un proceso de normalizado ya sea antes o después de la primera prueba,
permitiéndose como máximo dos tratamientos de normalizado.

7 METODOS DE PRUEBA

7.1 Composición química

Los métodos de análisis para determinar la composición química, deben ser los
especificados en la NMX-B-001.

7.2 Tensión

Los métodos de prueba para determinar las propiedades a la tensión, deben ser los
especificados en la NMX-B-172.

7.3 Estructura metalográfica y pruebas de ataque

El método para observar la estructura metalográfica y estimar el tamaño promedio de

grano debe ser el especificado en la NMX-B-307, y los métodos de ataque deben
acordarse entre fabricante y comprador.

8 MARCADO, EMPAQUE Y EMBALAJE

8.1 Marcado

Además de los requisitos especificados en la NMX-B-076, cada tramo del tubo debe
marcarse en forma legible, con los datos siguientes:

a) Número de colada.
b) La información indicada en la tabla 5.
c) La letra S, si los tubos cumplen con uno o más de los requisitos suplementarios
indicados en 5.
d) Longitud, en metros con dos decimales.
 NMX-B-178-1990

e) Número de cédula.
f) Masa, únicamente en tubos de tamaño nominal mayor de 4.
g) Otro tipo de marcado debe hacerse por acuerdo entre fabricante y comprador.

8.2 Para tamaños nominales de 3/4, 1, 1 1/4 y 1 1/2 cada tramo del tubo debe marcarse
conforme a lo especificado en la NMX-B-076. El atado de estos tamaños debe hacerse
conforme a la práctica normal de fabricación y la longitud total debe anotarse en una
etiqueta; los tramos individuales de tubos no necesitan marcarse con la longitud. Para
tamaños nominales menores de 3/4 el marcado debe hacerse en una etiqueta que incluya
la longitud total; los tramos individuales de tubo no necesitan marcarse con la longitud .
Si no se marca sobre una misma etiqueta, los requisitos de marcado deben hacerse sobre
cada tramo de tubo.

8.3 Cuando una sección de tubo sea cortada en longitudes más cortas por un procesador
subsecuente, este material debe ser completamente identificado, incluyendo el nombre o
marca del fabricante en cada tramo de tubo cortado sin marcar, o una etiqueta metálica
firmemente asegurada al atado del tubo de diámetro pequeño sin marcar. L a
designación del material debe incluirse con la afirmación transferida y debe agregarse el
nombre o marcado del procesador.

TABLA 5. Marcado

8.4 Empaque y embalaje

El tipo de empaque y embalaje debe acordarse entre fabricante y comprador y

pudiéndose, para este caso, emplear la especificación extranjera indicada en A2. L a
aplicación de esto debe especificarse en el contrato.

9 INSPECCION

A menos que otra cosa sea especificada en el contrato, el fabricante es el responsable de

cumplir con todas las pruebas y requisitos especificados en esta norma.
Excepto cuando en el contrato se especifique otra cosa, el fabricante puede usar sus
medio u otros, para cumplir con los requisitos de inspección y pruebas especificados, a
menos que el comprador lo desapruebe.
 NMX-B-178-1990

El comprador debe tener el derecho de realizar cualquiera de las inspecciones y pruebas

de esta norma, tal inspección será donde él considera necesario para asegurar que el
material cumpla con los requisitos prescritos.

APENDICE

A1 Este apéndice se indica con fines de información y no es obligatorio.

TABLA 6. Valores calculados de H para tubos sin costura

(Dimensiones en milímetros)
 NMX-B-178-1990

TABLA 6. Valores calculados de H para tubos sin costura (continuación)

(Dimensiones en milímetros)
 NMX-B-178-1990

TABLA 6. Valores calculados de H para tubos sin costura (continuación)

(Dimensiones en milímetros)
 NMX-B-178-1990

TABLA 6. Valores calculados de H para tubos sin costura (continuación)

(Dimensiones en milímetros)

TABLA 7. Espesores de pared mínimo de inspección, para tubos con espesor de pared
nominal (promedio) (Dimensiones en milímetros).
 NMX-B-178-1990

Notas de la tabla 7.

a) La siguiente ecuación fue usada para calcular esta tabla, puede aplicarse para
calcularse los espesores de pared mínimos a partir del espesor de pared nominal
(promedio).

em = en x 0.875

Donde:
e
m = espesor de pared mínimo.
e
n = espesor de pared nominal (promedio).

b) Esta tabla cubre algunos espesores de pared asociados con tamaños de tubos; pero
esto no quiere decir que estos son solamente los espesores de pared obtenidos bajo esta
especificación.

A2. En tanto no se elaboren las Normas Oficiales Mexicanas debe consultarse el

siguiente código y especificaciones extranjeras:

MIL-STD-163 "Steel mill products, preparation for shipment and storage".

ASTM-E-570 "Standard recommended practice for flux leakage examination of

ferromagnetic steel tubular products".

ASME "Boiler and pressure vessel code". Section VIII division 1 "Pressure vassel".

UW-27 Welding process (procedimientos de soldadura).

UW-29 Test of welders and welding operators (calificación de soldadores).

10 BIBLIOGRAFIA

ASTM-A-106-1987 "Standard especification for seamless carbon steel pipe for high-
temperature service".

México, D.F., Junio 29, 1990

EL DIRECTOR GENERAL DE NORMAS
LIC. AGUSTIN PORTAL ARIOSA

Fecha de aprobación y publicación: Agosto 3, 1990

Esta Norma cancela a la: NMX-B-178-1976