Memoria

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS
VALPARAÍSO – CHILE
ACERCA DE LA IMPLEMENTACIÓN DE COLECTORES SOLARES

TÉRMICOS PARA PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS EN EL
NORTE DE CHILE
PETER CORNILS PARADA
MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL
PROFESOR GUÍA : SR. ANDRÉS FUENTES C.

PROFESOR CORREFERENTE : SR. RODRIGO DEMARCO B.
NOVIEMBRE 2014
Universidad Técnica Federico Santa María
Departamento de Industrias
Índice de Contenido
1. Agradecimientos .................................................................................................. 18
2. Resumen .............................................................................................................. 19
3. Abstract................................................................................................................ 20
4. Introducción ......................................................................................................... 21
5. Objetivos.............................................................................................................. 22
6. Alcance ................................................................................................................ 23
7. Estado del Arte..................................................................................................... 24
7.1. Situación actual de la Económica y Minería Chilena ...................................... 24
7.1.1. PIB, IPC y Rendimiento de la Minería .................................................... 24
7.1.2. Producción de Cobre en Chile ................................................................. 25
7.1.3. Ley del Cobre ......................................................................................... 27
7.1.4. Consumo de Energía ............................................................................... 28
7.1.5. Precio de Combustibles........................................................................... 29
7.1.6. Precio del Cobre ..................................................................................... 30
7.1.7. Tipo de Cambio ...................................................................................... 30
7.1.8. Resumen ................................................................................................. 31
7.2. Colectores Solares en el mercado ................................................................... 32
7.2.1. Colectores solares de placa plana (CCP) ................................................. 32
7.2.2. Colectores solares de tubo de vacío (CTV).............................................. 33
2
7.2.3. Colectores solares cilíndrico parabólicos (CCP) ...................................... 34
7.2.4. Colector solar fresnel de concentración lineal (CCF) ............................... 35
7.2.5. Colector de concentración con reflector estacionario (MAC) .................. 36
7.3. Evolución de los sistemas de colectores solares.............................................. 38
7.4. Potencial Solar en el Norte de Chile ............................................................... 38
7.5. Antecedentes generales de CODELCO .......................................................... 39
7.6. Antecedentes generales de la División Radomiro Tomic ................................ 40
7.7. Procesos Productivos de la División Radomiro Tomic ................................... 41
7.7.1. Proceso de extracción del mineral ........................................................... 41
7.7.2. Proceso de Chancado .............................................................................. 42
7.7.3. Lixiviación, Extracción por Solventes y Electroobtención ....................... 43
8. Balances de Masa y Energía ................................................................................. 53
8.1. Procesos de interés ......................................................................................... 53
8.2. Demanda de energía de las etapas de LX, SX y EW ....................................... 53
8.2.1. Demanda energética de la etapa de Lixiviación (LX) .............................. 55
8.2.2. Demanda energética de la etapa de Extracción por Solvente (SX) ........... 55
8.2.3. Demanda energética de la etapa de Electro Obtención (EW) ................... 56
8.3. Energía transportada y parámetros de los fluidos en cada punto de interés ..... 57
8.4. Balances ........................................................................................................ 60
8.4.1. Calderas: Calentadores Diesel/Gas Natural ............................................. 61
3
8.4.2. Patio de estanques ................................................................................... 67
Nave de Electroobtención ..................................................................................... 74
9. Evaluación de Proyectos..................................................................................... 138
9.1. Estructura base de Evaluación de Proyectos de Calentamiento Solar de Agua

139
9.2. Colectores Solares a Evaluar ........................................................................ 139
9.3. Selección de Procesos de Análisis ................................................................ 147
9.4. Diseño Básico del Sistema de Calentamiento Solar de Agua ........................ 148
9.4.1. Circuitos del Sistema ............................................................................ 148
9.4.2. Alternativas de los sistemas evaluados .................................................. 152
9.4.3. Parámetros de Operación de los Proyectos ............................................ 157
9.5. Dimensionamiento de equipos del sistema de calentamiento solar de agua ... 169
9.5.1. Intercambiadores de Calor .................................................................... 169
9.5.2. Cañerías ................................................................................................ 171
9.5.3. Bombas ................................................................................................ 172
9.5.4. Estanque de Reservorio......................................................................... 176
9.6. Evaluación de proyectos con RETScreen .................................................... 178
9.6.1. Adaptación al Circuito de agua de RETScreen ...................................... 180
9.6.2. Ubicación de los Proyectos ................................................................... 182
9.6.3. Modelo de Energía ................................................................................ 182
4
9.6.4. Análisis de Costos ................................................................................ 195
9.6.5. Análisis de Emisiones ........................................................................... 229
9.6.6. Análisis Financiero ............................................................................... 231
10. Resultados ....................................................................................................... 236
10.1. Resultados de las evaluaciones de proyecto .............................................. 236
10.1.1. Calentamiento del Agua del Circuito de Calderas .............................. 237
10.1.2. Calentamiento de Electrolito Rico ..................................................... 238
10.1.3. Calentamiento de Agua de Osmosis .................................................. 239
10.2. Análisis de Resultados.............................................................................. 241
10.3. Análisis de Riesgo y Sensibilidad ............................................................. 244
10.4. Pruebas de Sensibilidad ............................................................................ 248
10.4.1. Contribución a la Varianza del VAN ................................................. 248
10.4.2. Escenarios de rentabilidad del proyecto ............................................. 251
10.4.3. Variación de vida del proyecto .......................................................... 257
11. Conclusiones ................................................................................................... 259
11.1. De los Balances de energía ....................................................................... 259
11.2. De la Evaluación de Proyectos ................................................................. 259
12. Bibliografía ..................................................................................................... 261
13. Anexos ............................................................................................................ 266
13.1. Balances de Masa y Energía ..................................................................... 266
5
13.1.1. Balances de Masa .............................................................................. 266
13.1.2. Balances de Energía .......................................................................... 267
13.2. Ecuaciones de Transferencia de Calor ...................................................... 270
13.2.1. Convección ....................................................................................... 270
13.2.2. Conducción ....................................................................................... 270
13.2.3. Coeficiente Global de Transferencia de Calor .................................... 270
13.2.4. Radiación .......................................................................................... 271
13.3. Ecuaciones de Transferencia de Masa....................................................... 272
13.3.1. Evaporación de agua ......................................................................... 272
13.4. Modelos para Coeficientes de Convección ............................................... 277
13.4.1. Selección de modelo: Nusselt y/o Sherwood..................................... 277
13.4.2. Analogía de capas límite ................................................................... 278
13.4.3. Coeficientes de transferencia de Calor ............................................... 279
13.5. Coeficientes de transferencia de Masa ...................................................... 283
13.5.1. Convección Forzada .......................................................................... 283
13.5.2. Convección Natural........................................................................... 283
13.6. Energía Solar ............................................................................................ 285
13.6.1. Conceptos Básicos ............................................................................ 285
13.6.2. Colectores Solares ............................................................................. 289
13.6.3. Método: Carta “f”.............................................................................. 291
6
13.6.4. Método de la Utilizabilidad ............................................................... 294
13.6.5. Resultados Precalentamiento de Agua de Calderas – Diesel .............. 296
7
Índice de Tablas
Tabla 1 - Consumo energético total por combustibles LX-SX-EW Radomiro Tomic

(2008) .......................................................................................................................... 55
Tabla 2 - Distribución de consumo promedio de electricidad en la etapa de electro

obtención respecto al consumo total de electricidad en etapas hidrometalúrgicas (año
2008) ........................................................................................................................... 56
Tabla 3 – Energía transportada y parámetros medios de fluidos en cada punto – Basado

en datos reales del trabajo de Palacios, 2011 ................................................................ 59
Tabla 4- Moles consumidos por combustión en Calentadores ....................................... 63
Tabla 5 - Balance de masa - Calentadores .................................................................... 64
Tabla 6 - Calores Específicos Gases de Combustión - Calentadores ............................. 65
Tabla 7 - Balance de energía - Calentadores ................................................................. 66
Tabla 8 - Balance de masa - Sistema de IC global ........................................................ 69
Tabla 9 - Balance de energía - Sistema de IC global ..................................................... 69
Tabla 10 - Balance de Masa- IC Precalentamiento ER.................................................. 71
Tabla 11 - Balance de Masa - IC Electrolito Rico / Agua Caliente ................................ 72
Tabla 12 - Masa de los componentes químicos involucrados en la reacción de electro

deposición durante el año 2008. .................................................................................. 78
Tabla 13 - Volumen de los compuestos involucrados en la electroobtención ................ 79
Tabla 14 - Balance de masa - Nave de Electroobtención .............................................. 81
Tabla 15 - Potenciales Eléctricos para cálculo de Efecto Joule en EW .......................... 84
Tabla 16 - Energía disipada por efecto Joule por componentes de Nave EW ................ 84
8
Tabla 17 - Entalpías o calores de formación de cada compuesto involucrado en al
reacción de electroobtención ........................................................................................ 85
Tabla 18 - Calores específicos para cada compuesto involucrado en la reacción de

electroobtención........................................................................................................... 86
Tabla 19 - Propiedades termodinámicas del electrolito rico .......................................... 93
Tabla 20 - Propiedades de las bolas de polipropileno ................................................... 95
Tabla 21 - Propiedades termodinámicas del Aire .......................................................... 96
Tabla 22 - Propiedades Térmicas del Concreto Polimérico ......................................... 100
Tabla 23 - Densidad del agua en el aire sobre las celdas de electroobtención .............. 106
Tabla 24 - Características de los estanques ................................................................. 120
Tabla 25 - Densidad del agua en el aire sobre el estanque de recirculación ................. 124
Tabla 26 - Balance de energía térmica - Nave de Electroobtención ............................. 136
Tabla 27 - Balance de energía eléctrica - Nave de Electroobtención ........................... 136
Tabla 28 - Información Técnica de Colectores Solares Evaluados (Según Área de

Apertura) ................................................................................................................... 140
Tabla 29 - Factor de espaciamiento y Área bruta corregida de cada colector solar ...... 141
Tabla 30 - Coeficientes de la Función de Eficiencia de los Colectores Solares (base área

bruta) ......................................................................................................................... 142
Tabla 31 - Dimensiones de placas de intercambiadores de calor evaluados ................. 169
Tabla 32 - Coeficientes de transferencia de calor Intercambiadores de Calor Usados .. 170
Tabla 33 - Parámetros operacionales de los fluidos de procesos evaluados ................. 181
9
Tabla 34 - Precios de la Electricidad Medios en Atacama (SING) .............................. 190
Tabla 35 - Pronósticos del Precio de la Electricidad en Atacama desde el 2014 hasta el

2024........................................................................................................................... 191
Tabla 36 - Proyecciones de los Precios del Gas Natural y Diesel desde el 2014 hasta el
2024 [24] ................................................................................................................... 193
Tabla 37 - Costo Total de Combustibles para los casos base evaluados ...................... 194
Tabla 38 - Indice de Marshall & Swift actualizados al año 2013................................. 196
Tabla 39- Costos unitarios de Viajes y Alojamiento ................................................... 201
Tabla 40- Costo total por Viajes y Alojamiento por la Inspección de Sitio ................. 202
Tabla 41 - Costo total por Viajes y Alojamiento por el Estudio de Impacto Ambiental
.................................................................................................................................. 202
Tabla 42 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Topografía del Sitio ............... 206
Tabla 43 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Validación y Registro de GEI 206
Tabla 44 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Gerencia ................................ 206
Tabla 45 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Supervisión de la Construcción

.................................................................................................................................. 209
Tabla 46 - Precio unitario del área de apertura de los Colectores Solares Evaluados .. 211
Tabla 47 - Factor de emisión Termoeléctrica - Tocopilla ............................................ 229
Tabla 48 - Variación Anual del IPC ........................................................................... 231
Tabla 49 - Resumen de Resultados: Calentamiento del Agua del Circuito de Calderas 237
Tabla 50 - Resumen de Resultados: Calentamiento de Electrolito Rico ...................... 238
10
Tabla 51 - Resumen de Resultados: Calentamiento de Agua de Osmosis – Normal .... 239
Tabla 52 - Resumen de Resultados: Calentamiento de Agua de Osmosis – Modificado

.................................................................................................................................. 240
Tabla 53 - Esperanza, Mínimo y Máximo de distribuciones Beta consideradas en la

simulación Montecarlo ............................................................................................... 245
Tabla 54 - Variables más influyentes en el VAN por caso base - Fracción solar 100% 252
Tabla 55 - Rentabilidad forzada del proyecto (f solar: 100%) ..................................... 252
Tabla 56 - Rentabilidad forzada del proyecto ( f solar: 50%) ...................................... 252
Tabla 57 - Rango de simulación de variables del análisis de rentabilidad ................... 253
11
Índice de Figuras
Figura 1 - Esquema funcionamiento de un colector solar plano (CPP) .......................... 32
Figura 2 - Componentes básicos de un tubo de vacío típico – Imagen: Estado del arte
colectores [5] ............................................................................................................... 33
Figura 3 - Esquema de un colector solar cilíndrico parabólico (CCP) – Fuente de la

imagen: AEE INTEC, Austria ...................................................................................... 34
Figura 4 - Esquema de un colector solar fresnel de concentración lineal (CCF) – Imagen:

Estado del arte colectores [5] ....................................................................................... 35
Figura 5 - Esquema funcionamiento con reflector estacionario (MAC) – Imagen: Estado

del arte colectores [5] ................................................................................................... 36
Figura 6 - Esquema de un colector solar con reflector estacionario (MAC) – Imagen:

Estado del arte colectores [5] ....................................................................................... 37
Figura 7- Irradiación Solar en la Minería del Norte de Chile [8] ................................... 39
Figura 8 - Vista Satelital de la División Radomiro Tomic en Enero del 2014 (Extraída de
Google Earth) .............................................................................................................. 41
Figura 9 - Diagrama de Flujos y Procesos Hidrometalúrgicos de la División Radomiro

Tomic - Codelco .......................................................................................................... 44
Figura 10 – Flujos de los procesos Hidrometalúrgicos Considerados con sus

Temperaturas y Caudales volumétricos. ....................................................................... 58
Figura 11 - Volumen de Control General del Estudio ................................................... 60
Figura 12 - Volumen de Control: Calentadores de Agua ............................................... 61
Figura 13 - Volumen de Control: Calentamiento de electrolito por Intercambiadores de

Calor ............................................................................................................................ 68
12
Figura 14- Volumen de Control: Intercambiador de Calor - Electrolito Rico y Electrolito
Pobre ........................................................................................................................... 70
Figura 15 - Volumen de Control - Intercambiador de Calor - Electrolito Rico y Agua

Calentada ..................................................................................................................... 71
Figura 16 - Volumen de Control: Flujo de electrolito rico en celdas electrolíticas......... 74
Figura 17 - Perfil tentativo de la Convección del aire sobre celdas de la Nave Ew ........ 88
Figura 18 - Temperaturas y coeficientes de transferencia de calor en Celdas de

Electroobtención .......................................................................................................... 89
Figura 19 - Áreas superficiales de un Banco de Electroobtención ................................. 90
Figura 20 - Cara Superior de Celda (Plano perpendicular a eje Y) ................................ 91
Figura 21 - Pérdidas por Convección y Conducción - Eje Y ......................................... 92
Figura 22 – Pérdidas por Radiación – Eje Y ............................................................... 102
Figura 23 - Pérdida de Energía por Evaporación - Eje Y ............................................ 105
Figura 24 - Cara Lateral Ancha de Celda (Plano perpendicular a eje X) ..................... 107
Figura 25 - Pérdidas por Convección y Conducción - Eje X ....................................... 107
Figura 26 - Pérdidas por Radiación – Eje X................................................................ 111
Figura 27 - Cara Lateral Larga de Celda (Plano perpendicular a eje Z) ....................... 112
Figura 28 - Pérdidas por Convección y Conducción - Eje Z ....................................... 113
Figura 29 - Pérdidas por Radiación – Eje Z ................................................................ 116
Figura 30 - Rosa del Viento a 5 metos de altura en RT ............................................... 119
Figura 31 - Viento entrante al Patio de Estanques ....................................................... 120
13
Figura 32 - Pérdidas de energía de los Estanques ....................................................... 121
Figura 33 - Pérdidas por Convección y Conducción del Estanque de Recirculación - Eje

X ............................................................................................................................... 126
Figura 34 - Pérdidas por Convección y Conducción del Estanque de Recirculación - Eje

Z ................................................................................................................................ 130
Figura 35 - Diagrama del Sistema de Calentamiento Actual ....................................... 147
Figura 36 - Diseño Básico de los Sistemas de Calentamiento Solar de Agua .............. 149
Figura 37 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar

elelectrolito rico ......................................................................................................... 153
Figura 38 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar agua
de osmosis ................................................................................................................. 154
Figura 39 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua modificado para pre

calentar agua de osmosis ............................................................................................ 155
Figura 40 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar agua
de calderas ................................................................................................................. 156
Figura 41 - Perfil de Temperaturas: Intercambiador de Calor – Loop Solar / Carga .... 158
Figura 42 - Dibujo ilustrativo de las cañerías de carga y descarga .............................. 172
Figura 43 - Árbol de decisiones del algoritmo de optimización .................................. 179
Figura 44 - Esquema de la configuración de circuitos usada por RETScreen .............. 180
Figura 45 - Transferencia de calor entre dos fluidos separados por una placa ............. 271
14
Índice de Gráficos
Gráfico 1 - Evolución del Producto Interno Bruto de Chile, elaboración propia con
información de The World Bank. ................................................................................. 24
Gráfico 2 - Variación del IPC: 2009 – 2014 [4] ............................................................ 25
Gráfico 3 - Producción histórica de cobre en Chile ....................................................... 26
Gráfico 4 - Producción del cobre proyectada al año 2020 [5]........................................ 26
Gráfico 5 - Ley del Cobre histórica [2] ......................................................................... 27
Gráfico 6 - Valores históricos del Consumo de combustible por unidad de cobre

producida ..................................................................................................................... 28
Gráfico 7 - Consumo de energía de la industria minera de Chile .................................. 29
Gráfico 8 - Pronósticos del precio de los combustibles – CNE ..................................... 29
Gráfico 9 - Costo de energía de campo de colectores solares térmicos en el mundo ...... 38
Gráfico 10 - Producción Anual de Cobre Fino por División de Codelco, Elaboración

propia con datos de CODELCO. .................................................................................. 40
Gráfico 11 - Curvas de Eficiencia de los Colectores Solares Evaluados ...................... 144
Gráfico 12 - Eficiencia Instantánea del Colector Solar versus Temperatura de entrada 145
Gráfico 13 - Fracción Solar y Variación del Costo de los Intercambiadores de Calor vs

Temperatura de entrada del Parque Solar ................................................................... 162
Gráfico 14 - Eficiencia nominal de calderas - Gas Natural ......................................... 164
Gráfico 15 - Eficiencia nominal de calderas - Diesel N° 2 .......................................... 164
Gráfico 16 - Eficiencia estacional del sistema de calderas según fracción solar - Gas
Natural....................................................................................................................... 167
15
Gráfico 17- Eficiencia estacional del sistema de calderas según fracción solar - Diesel
N° 2 ........................................................................................................................... 167
Gráfico 18 - Radiación solar en el plano del Colector Solar – Fijado .......................... 184
Gráfico 19 - Radiación solar en el plano del Colector Solar – Sistema de Rastreo

Uniaxial ..................................................................................................................... 185
Gráfico 20 - Radiación Solar en Calama: Horizontal e Inclinada (Superficie de los

Colectores Solares) .................................................................................................... 186
Gráfico 21 - Estructura Relativa de Costos de Inversión Solar (Según IREC) ............. 195
Gráfico 22 - Función de costo de cañerías de 8'' - Acero inoxidable 316L Sch. 40 ...... 213
Gráfico 23 - Función de costo de aislación estandarizada – cubierta y pintado ........... 215
Gráfico 24 - Función de costo de intercambiadores de placa plana – acero inoxidable 216
Gráfico 25 - Función de costos de bombas de acero inoxidable - hasta 1035 kPa........ 217
Gráfico 26 - Economías de Escala en la Inversión Total de Colectores Solares ........... 221
Gráfico 27 - Economías de Escala en la Inversión Total del colector solar Polytrough

1800 (CCP) ................................................................................................................ 222
Gráfico 28 - Evolución del precio de los EUA entre los años 2009 y 2014 [29] .......... 234
Gráfico 29 - Área del parque solar versus LEC .......................................................... 242
Gráfico 30 - Costo de inversión por área de parque solar versus área total del parque
solar ........................................................................................................................... 242
Gráfico 31 - Costo Nivelado de la Energía para todos los colectores - Calentamiento de

Agua de Calderas ....................................................................................................... 243
Gráfico 32 - Distribución probabilística del VAN - Proyecto calentamiento de agua de

calderas mediante colector solar plano XL USB ......................................................... 246
16
Gráfico 33 - Contribución a la varianza del VAN - Análisis de Riesgo ....................... 247
Gráfico 34 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Diesel – f : 7,7%........ 249
Gráfico 35 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Diesel – f: 100%........ 249
Gráfico 36 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Gas Natural – f : 7,7%
.................................................................................................................................. 250
Gráfico 37 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Gas Natural – f: 100%
.................................................................................................................................. 251
Gráfico 38 - VAN versus Precio del Gas Natural y Tipo de Cambio Euro/Dolar ........ 254
Gráfico 39 - VAN versus Precio del Gas Natural y Precio del Colector Solar ............. 254
Gráfico 40 - VAN versus Precio del Colector solar y Tipo de Cambio Euro/Dolar ..... 256
Gráfico 41 - VAN versus Tipo de Cambio Euro/Dolar y Factor de importación de

Colectores Solares...................................................................................................... 256
Gráfico 42 - VAN versus vida útil del proyecto de precalentar agua de calderas usando
en el caso base de combustible gas natural ................................................................. 257
Gráfico 43 - VAN versus vida útil del proyecto de precalentar agua de calderas usando
en el caso base de combustible diesel ......................................................................... 258
17
1. Agradecimientos
Quiero agradecer en primer lugar a mis padres Sven y Ruth, por todo el apoyo
incondicional y amor que me han hecho sentir a lo largo de toda una vida, por las
grandes experiencias que gracias a ustedes he podido vivir. Ustedes son la base del
edificio que hace 27 años llevo construyendo y solo gracias a eso tengo la certeza que
algún día llegará a ser muy alto.
Quiero agradecer a mi hermana Carol, por ser mi ejemplo y mi patrón a imitar desde
pequeño; por demostrarles a todos que con dedicación y perseverancia puedes lograr
cualquier objetivo que te propongas. Agradecerte también porque a pesar de la distancia,
siempre has hecho notar tu cariño y preocupación.
Quiero agradecer a todos mis amigos que conocí durante este ciclo, que ha sido una
etapa increíble en mi vida, y ustedes son una de las principales razones de ello. A
Francisco, Claudio, Antonella, Andrés, Aníbal y Eileen, porque además de todas las
buenas vibras entregadas, y que a pesar de que uno está al otro lado del mundo, ustedes
son de esos amigos que cuesta encontrar y que pase lo que pase hacen sentir que siempre
se puede contar con ustedes. Ustedes más que amigos, son familia; son hermanos.
Quiero agradecer también a mis profesores, Andrés Fuentes y Rodrigo Demarco,

por darme la oportunidad de poder desarrollar este trabajo con ustedes y aprender con
los mejores. Por el agradable entorno de trabajo brindado, la buena voluntad y
dedicación, que además de entregar conocimiento de primer nivel, construyen una
amistad. También quiero agradecer a cada uno de los profesores que me entregó sus
conocimientos a lo largo de toda la carrera universitaria.
Me voy con una sonrisa en la cara, sintiéndome pleno y listo para disfrutar de una vida
que ha sido y seguirá siendo maravillosa, y eso se lo debo a todos ustedes, por lo que lo
mínimo que puedo decir es:
Muchísimas Gracias.
18
2. Resumen
En el presente estudio se realizó una serie de evaluaciones de proyectos para la
incorporación de colectores solares térmicos como sistema de calentamiento de fluidos
para los procesos de hidrometalurgia. Para dicho propósito, se evaluó precalentar en un
caso el agua del circuito de calderas, en otro caso precalentar directamente el electrolito
rico previo a la etapa de electroobtención y en otro caso precalentar el agua de osmosis
para el lavado de cátodos, riego de celdas u otras demandas esporádicas de energía.
Cada evaluación de proyecto se realizó usando 26 modelos de colectores solares, de los

cuales contaban con 5 tipos de tecnologías diferentes; colectores solares planos,
colectores solares de tubo de vacío, colectores solares cilíndrico parabólico, un colector
solar fresnel de concentración lineal y un colector solar de concentración con reflector
estacionario. Sus respectivos costos nivelados de energía, para el proyecto más rentable
son, respectivamente, 51, 54, 63, 67 y 76 USD/MWh.
El proyecto más rentable, evaluado en un horizonte de 5 años, fue el de

precalentamiento de agua del circuito de calderas, con un VAN igual a 1,57 M USD para
un IVAN del 31%, un retorno de capital simple al tercer año y un TIR negativo igual a -
23,8%. La capacidad media del sistema evaluado contempla 10.868 MWh/año, que con
una fracción solar del 8,1%, contempla un área bruta igual a 21.064 m2 de un parque
solar constituido por 4.457 colectores solares planos. Este mismo proyecto evaluado en
10 años, mejora su rendimiento obteniendo un VAN igual a 5,69 M USD para un IVAN
de 111% con un TIR igual a 13,5%.
Se realizó un análisis de sensibilidad, el cual pone en evidencia la importancia que tiene

el precio de los combustibles fósiles sobre la rentabilidad de estos proyectos, ya que los
proyectos dejan de ser rentables si se evalúan con un caso base en el cual se utiliza gas
natural como combustible.
19
3. Abstract
In the present study, series of project evaluations incorporating solar thermal collectors
as a fluid heating system for hydrometallurgical processes were performed. For
achieving this objective, an evaluation of preheating process fluids in differents circuits
of the hydrometallurgy was held. These were the boilers system water circuit, the rich
electrolyte before entering to the electrowinning stage and the osmosis water principally
used for cathodes washing, irrigating electrolyte cells and other small demands.
Each of the project evaluations was performed using 26 models of solar collectors with 5
different technology types; flat solar collectors, evacuated tube solar collectors, a fresnel
colector, parabolic trough collectors and a concentrating with stationary reflector
collector. Their respective levelized energy costs were 51, 54, 63, 76 USD/MWh.
The most profitable project, with an project life cycle equal to 5 years, was considered to
preheat the boilers system water, and obtained an VPN equal to 1,57 M USD, and IVAN
equal to 31%, an simple capital return on the third year of the project and an negative
TIR equal to -23,8%. The mean capacity of this preheating system is up to 10.868
MWh/year, which with an solar fraction equal to 8,1%, contemplates an solar field gross
area equal to 21.064 m2 using 4.457 flat solar collectors. The same proyect with an
project life cycle equal to 10 years, improves his profits with an VPN equal to 5,69 M
USD, an IVAN equal to 111% and an TIR equal to 13,5%.
An sensibility analysis was performed, which proved the importance of the fossil
combustibles price against the projects profit. This is so because all of the evaluated
projects stopped being profitable when used natural gas as the boiler system combustible
of the base project line.
20
4. Introducción
Entre los años 2001 y 2010 la producción de cobre en la industria minera de Chile
aumentó en un 14%, desde 4,74 TMF hasta 5,42 TMF, observándose un importante
aumento de 50% en su consumo total de energía, desde 86.234 TJ hasta 129.583 TJ [1].
Algunos de los factores más significativos que explican el continuo incremento en los
costos medios del cobre son: la disminución de la ley promedio del mineral, que en total
en Chile ha disminuido desde 1,29% hasta 0,86% entre los años 2000 y 2012, el
incremento de la dureza del mineral, que entre los mismos años ha incrementado desde
15,4 kWh/T hasta 18,7 kWh/T y por último el incremento de las distancias de acarreo de
material debido a la expansión de las excavaciones. Acorde al envejecimiento de las
minas estos factores se ven incrementados, contribuyendo a que la demanda de insumos
(agua, energía, entre otros), necesarios para producir la misma cantidad de cobre fino,
aumente significativamente [2].
Por otra parte, el continuo agotamiento de los combustibles fósiles y la creciente

demanda de los mismos, generan fuertes presiones al alza de su precio comercial, por lo
que existe una fuerte motivación a buscar alternativas para producir energía de manera
no convencional.
También hay que considerar que el impacto ambiental que conlleva el masivo consumo
de energía en la industria de la minería del cobre de Chile no es menor. Las emisiones
directas de gases de efecto invernadero (GEI) para el año 2010 resultaron ser iguales a
4,3 millones de TM CO2 equivalente, significando un incremento de 49% en una década
[1].
El norte de Chile posee un potencial enorme para la producción de energía solar, ya que
posee uno de los índices de radiación más altos del mundo. Considerando esto, las
presiones al alza en el precio de la energía y los costos medios de producción del cobre,
la producción de GEI, es que resulta interesante buscar alternativas para producir ERNC
para la minería en el norte de Chile.
21
5. Objetivos
Objetivo General
 Evaluar técnica y económicamente el uso de distintas tecnologías de colectores

solares como alternativa para la generación de energía térmica a demandar por
procesos de la hidrometalurgia del cobre en el norte de Chile.
Objetivos Específicos
 Identificar y analizar los principales procesos demandantes de energía de cada

proceso en la hidrometalurgia y su respectivo sistema de satisfacción en la
actualidad.
 Seleccionar los procesos a precalentar mediante el sistema de colectores solares
térmicos y desarrollar sus respectivos balances de energía.
 Seleccionar los modelos de colectores solares a evaluar y determinar la
configuración y diseño esquemático de los circuitos del sistema para cada caso.
 Desarrollar y programar una estructura de costos en función del tipo de colector
solar a evaluar, sus características técnicas, y la temperatura de trabajo y tamaño
óptimo del parque solar en cada caso.
 Determinar el valor actual neto (VAN) y el costo nivelado de energía (LEC) para
cada proyecto evaluado con cada modelo de colector solar y según proceso a
precalentar, y seleccionar el modelo de colector solar que permita obtener el
mayor rendimiento para cada tecnología a evaluar.
 Realizar un análisis de sensibilidad al proyecto con mayor rendimiento y
determinar las condiciones de borde para rentabilizar el proyecto.
 Concluir respecto a la factibilidad de la implementación de un sistema de
colectores solares térmicos en la industria minera.
22
6. Alcance
Este trabajo busca detectar los procesos de la hidrometalurgia que demandan la

mayor cantidad de energía térmica, y la posibilidad de que ésta pueda ser satisfecha
mediante algún sistema de calentamiento de colectores solares térmicos en zonas
geográficas donde la irradiación solar horizontal promedio en el año alcance valores
cercanos a 6,49 kWh/m2/d.
También busca detectar cuál o cuáles de las tecnologías de colectores solares

características de procesos industriales de gran escala (CPP, CTV, CCP, MAC o CCF)
es o son las más económicamente factibles o cercanas a la factibilidad, al utilizarse como
sustitutos de un sistema de calentamiento convencional usado ampliamente en la
hidrometalurgia del cobre.
Dado que existe un alto grado de similitud entre los parámetros de operación
térmicos de las líneas de procesos entre la mayoría de las plantas de hidrometalurgia del
cobre, es que se decidió analizar en detalle a una planta de hidrometalúrgica real que
permita servir de ejemplo para una posible adaptación a otras plantas. Para ello se
escogió la División Radomiro Tomic de CODELCO.
23
7. Estado del Arte

7.1. Situación actual de la Económica y Minería Chilena
7.1.1. PIB, IPC y Rendimiento de la Minería
La economía en Chile ha mostrado un fuerte y continuo crecimiento durante los

últimos 10 años, alcanzando el producto interno bruto un valor de 269,9 miles de
millones de dólares para el año 2012, considerando el valor del dólar del año 2013.
300 25
250
Renta Minería (% del PIB)

20
PIB (Billones USD)
200
15
150
10
100
5
50
0 0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010
PIB Renta Minería / PIB
Gráfico 1 - Evolución del Producto Interno Bruto de Chile, elaboración propia con información de The World
Bank.
A su vez, como se puede observar en el Gráfico 1, el aporte al PIB por las rentas de
la minería incrementa su tasa de crecimiento fuertemente a partir del año 2003 para
mostrar una fuerte caída el año 2007, lo que se puede explicar por una importante
disminución de la cantidad demandada total del cobre de Europa, la cual cayó en
aproximadamente 500 kTM/año dentro de un período de 3 años (sumado la continua
contracción de la demanda de EEUU que se ha visto progresivamente disminuyendo
desde el año 2000). Sin embargo, ésta baja en la demanda las rentas por la minería
Chilena se recuperan fuertemente el 2009 al verse compensada por la creciente demanda
de China, que incrementó en aproximadamente 4.000 kTM/año desde el año 2007 al
24
2011. El 2012 esto transformó a China como el mayor demandante de cobre del mundo,
alcanzando una demanda total de 8.840 kTM, seguido por la Eurozona con 2.601 kTM y
EEUU con 1.758 kTM, siendo el total mundial igual a 20.183 kTM [3].
Por otro lado, la tasa de inflación se ha mantenido positiva los últimos 5 años, y
considerando que la variación del IPC para el año 2014 sea igual a 5,5%, la variación
media del IPC de los últimos 5 años rondaría cercano a un valor igual a 3,3% (Gráfico
2).
6,00%
5,00%
Variación IPC (%)
4,00%
Media = 3,3%
3,00%
2,00%
1,00%
0,00%
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Gráfico 2 - Variación del IPC: 2009 – 2014 [4]
7.1.2. Producción de Cobre en Chile
La producción histórica de cobre al año 2010 fue igual a 5,4 M MTF, siendo un 38,5%
de esta correspondiente a cátodos de cobre producidos por la hidrometalurgia (Gráfico
3).
25
6,0
5,5
5,0
Cobre Producido (M TMF)

4,5
4,0
3,5 Hidrometalurgia
3,0 Total
2,5
2,0
1,5
1,0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
Gráfico 3 - Producción histórica de cobre en Chile
El año 2014 la producción de cobre alcanzaría un valor aproximado de 5,8 M TMF [5],
proyectándose que la producción para el año 2020 (considerando los proyectos en
estados de prefactibilidad, factibilidad, ejecución y operativos) alcanzaría un valor
aproximado de 8,1 M TMF, significando un crecimiento del 6,8% anual de la industria
minera (Gráfico 4).
9,0
8,0
7,0
Producción Cu (M TMF)
6,0
Prefactibilidad
5,0
Factibilidad
4,0
Ejecución
3,0 Operaciones
2,0
1,0
0,0
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Gráfico 4 - Producción del cobre proyectada al año 2020 [5]
26
Con estos antecedentes, se puede afirmar que la industria minera chilena presenta un
constante crecimiento a la par del PIB, y considerando la estabilización de la demanda
internacional del cobre, se pronostica que la industria minera del cobre de Chile
aproximadamente aumentará su producción en un 40 % para el año 2020.
7.1.3. Ley del Cobre
Al año 2012 la ley del cobre en la minería del cobre chileno promedia un valor del
0,86% (Gráfico 5).
1,25
1,20 Concentradora /
Concentrating Plant
1,15
Lixiviación /
1,10 Leaching
Ley del Cobre (%)
1,05 Promedio Chile /

Chile Average
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Gráfico 5 - Ley del Cobre histórica [2]
Y según estos antecedentes históricos, la ley del cobre ha mantenido un constante

comportamiento a la baja, patrón que no se espera que cambie en el mediano plazo [2].
Este efecto implicará la utilización de una mayor cantidad de recursos para obtener la
misma cantidad unitaria de cobre, o sea, un inminente aumento en los costos medios de
operación.
27
7.1.4. Consumo de Energía
La evolución histórica de los consumos medios de combustibles fósiles por unidad de

cobre producida para las distintas etapas de los procesos de la industria minera
promedio, se muestran en el Gráfico 6.
9.000
8.000
7.000
Consumo (MJ/TMF)
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Mina Rajo / Open Pit Mina Subterránea / Underground Mine
Concentradora / Concentrating Plant Fundición / Smelter
Refinería / Electrolytic Refining LX / SX / EW
Servicios / Services
Gráfico 6 - Valores históricos del Consumo de combustible por unidad de cobre producida
Como se puede observar, el año 2012 la hidrometalurgia del cobre (LX/SX/EW)

demandó 3.091 MJ/TMF, lo que significa que para el mismo año se consumieron 1.313
GWh solo en producción de cátodos de cobre por procesos hidrometalúrgicos.
Actualmente el consumo total de energía en la minería de Chile, corresponde

aproximadamente a unos 26 TWh, del cual un 47% corresponde a combustibles fósiles
(Gráfico 7).
28
45
Consumo Energético (TWh)

40
35
30
25
20
15
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Gráfico 7 - Consumo de energía de la industria minera de Chile
Según se proyecta, la minería del cobre en Chile demandará un total de energía cercano
a 39 TWh para el año 2020, significando un incremento del 52%.
7.1.5. Precio de Combustibles
Según la Comisión Nacional de Energía de Chile (CNE), el precio del diesel rondará por
los 62,4 USD/MWh para el año 2024 y el del gas natural valdría alrededor de los 37,8
USD/MWh para el mismo año. Esto significaría que el diesel experimentaría una tasa de
crecimiento anual promedio igual a 1,2% y el gas natural de -1,3% (Gráfico 8).
65,0
Precio Energía (USD/MWh)
60,0
55,0
50,0
45,0 Diesel
40,0
35,0 Gas Natural
30,0
25,0
20,0
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Gráfico 8 - Pronósticos del precio de los combustibles – CNE
29
Si bien es de esperar que en el mercado existan presiones al alza para todos los
combustibles fósiles, las nuevas tecnologías para extraer shale gas han permitido un
incremento en la oferta de gas natural de E.E.U.U. en un 30 % [4]. Como resultado, en el
corto plazo el precio del gas natural tiene presiones tanto al alza como a la baja, por lo
que en el corto-mediano plazo se especula una estabilización de su valor. Sin embargo,
luego del 2020 se pronostica que el precio del gas natural tenderá nuevamente a
recuperar su tendencia al alza.
7.1.6. Precio del Cobre
China entró en un período de desaceleración de su crecimiento económico, dando

como resultado que, en conjunto de los problemas económicos de EEUU y la recesión
de la Eurozona, desde el 2011 el precio del cobre disminuyera de 400 c/lb a 332 c/lb en
el año 2013. Considerando esto, COCHILCO estima que el precio del cobre para el año
2014 oscilará entre 310 y 320 c/lb, con una media de 315 c/lb [3].
7.1.7. Tipo de Cambio
El tipo de cambio del peso chileno con el dólar se ha mantenido en los últimos 10 años
oscilando dentro de un rango de los 600 a los 470 CLP/USD, alcanzando su máximo
valor el año 2014.
700 0,8200
0,8000
650 Tipo de Cambio (EUR/USD)
Tipo de Cambio (CLP/USD)
0,7800
0,7600
600
0,7400
550 0,7200
0,7000
500
0,6800
0,6600
450
0,6400
400 0,6200
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
30
El tipo de cambio del euro con el dólar se ha comportado de una manera más irregular,
situándose dentro de los 0,8 EUR/USD para el año 2004, para caer a 0,67 EUR/USD en
el año 2008. Sin embargo, desde ese año se ha presentado una tendencia al alza hasta la
fecha, recuperándose hasta alcanzar un valor de 0,78 EUR/USD el año 2014.
7.1.8. Resumen
Considerando todos estos antecedentes, se puede inferir que la industria minera hasta el
año 2020 experimentará un crecimiento importante, bajo un entorno económico estable.
Junto a esto y la continua disminución de la ley del cobre, las presiones al alza del
precio de los combustibles fósiles, la inminente expansión de la oferta del cobre de la
industria chilena (40% más al año 2020) y su inevitable incremento en la demanda de
energía (53% más para el año 2020), permiten que evaluar alternativas para mejorar el
rendimiento económico (o bien reducir los costos medios de operación) de los proyectos
y operaciones mineros sea atractivo para los inversionistas y/o el estado de Chile.
31
7.2. Colectores Solares en el mercado
7.2.1. Colectores solares de placa plana (CCP)
Los colectores solares de placa plana son económicos, mecánicamente simples, tienen
un bajo costo de mantenimiento y sirven para colectar tanto como radiación directa
como radiación difusa.
Figura 1 - Esquema funcionamiento de un colector solar plano (CPP)
La radiación al llegar a la superficie de vidrio del colector solar, es reflejado un 8% y

absorbido un 2% de la radiación total. El resto de esta atraviesa el vidrio para llegar a la
superficie de un absorbedor, donde se refleja un 8% de esta. El absorbedor atrapa toda la
radiación restante, pero experimenta pérdidas aproximadas de un 13% por convección,
6% por radiación y 3% por conducción. En total, lo que los colectores solares de placa
plana típicos son capaces de capturar es aproximadamente un 60% de la radiación, el
cual es entregado al fluido que pasa por dentro del absorbedor [5].
Este tipo de colectores solares tienen la característica de que su área de apertura es muy
similar a su área bruta, por lo que las pérdidas de energía serán mayores a otros
colectores solares que presentan menos área expuesta. Por ello, la desventaja de los
colectores solares de placa plana es que a temperaturas de operación muy elevadas, su
eficacia tiende a ser baja.
32
7.2.2. Colectores solares de tubo de vacío (CTV)
Los colectores solares de tubo de vació consiste en varias filas de tubos situados en
paralelo, típicamente construidos de cobre y recubiertos con vidrios, dejando un espacio
con vacío (<10-2 Pa). El tubo de cobre que pasa por dentro transporta en su interior el
fluido a calentar, y tiene una forma de “U” recubierto en un material que transfiere el
calor. El vidrio exterior se pinta con una capa selectiva para mejorar la captura de la
radiación.
Figura 2 - Componentes básicos de un tubo de vacío típico – Imagen: Estado del arte colectores [5]
También se puede configurar estos colectores solares situando espejos concentradores en

la zona inferior de los tubos, para incrementar la captura de radiación solar por unidad.
En el mercado también es común encontrar colectores solares de tubo de calor, los

cuales operan utilizando un fluido en su interior que al aumentar su temperatura, se
evapora. El valor de este fluido pasa por una placa condensadora (típicamente de
grafito), la cual absorbe el calor del vapor haciendo que este condense, y finalmente el
calor es transferido al fluido que se desea calentar.
Los colectores solares a evaluar en este trabajo corresponden a tubos de vacío.
33
7.2.3. Colectores solares cilíndrico parabólicos (CCP)
Los colectores solares cilíndrico parabólicos concentran la luz solar en un tubo

(encapsulado en vidrio), por el cual circula el fluido calo portador. La luz es concentrada
mediante una estructura parabólica recubierta con un revestimiento reflectante, el cual
refleja la radiación incidente en toda la superficie de la estructura hacia el tubo (Figura
3).
Figura 3 - Esquema de un colector solar cilíndrico parabólico (CCP) – Fuente de la imagen: AEE INTEC,
Austria
Estos colectores solares al tener una superficie de absorbedor muy pequeña en relación a
su área de apertura, experimentan bajas pérdidas al operar a altas temperaturas,
permitiéndoles calentar fluidos sin problemas sobre 100 °C y llegar a temperaturas de
hasta 400 °C.
Esta tecnología cuenta con un sistema de seguimiento solar en un eje, por el cual el
colector solar será capaz de seguir el desplazamiento del sol de este a oeste. Por ello
deben contar con una estructura de soporte sofisticada y un flexible transportador del
fluido calo portador capaz de soportar el movimiento mecánico del colector solar.
34
7.2.4. Colector solar fresnel de concentración lineal (CCF)
Los colectores solares fresnel de concentración lineal, se basan en la reflexión directa de

la irradiación solar hacia un tubo absorbedor utilizando filas de espejos paralelos
independientes con sistemas de seguimiento del sol en un eje (Figura 4).
Figura 4 - Esquema de un colector solar fresnel de concentración lineal (CCF) – Imagen: Estado del arte
colectores [5]
Sobre el tubo absorbedor, se ubica un recibidor de radiación, con un reflector secundario

en su parte inferior.
Estos colectores solares ocupan superficies muy grandes y están diseñados para usos en
parques de colectores de gran escala.
35
7.2.5. Colector de concentración con reflector estacionario (MAC)
El principio de este tipo de colectores solares, es concentrar toda la irradiación solar a

medida que el sol se desplaza en el perímetro de un circulo imaginario, mediante una
estructura fija de espejos que reflejará la luz enfocándola en algún un punto ubicado en
el perímetro para cualquier ángulo de incidencia (Figura 5).
Figura 5 - Esquema funcionamiento con reflector estacionario (MAC) – Imagen: Estado del arte colectores [5]
Entonces estos colectores solares se construyen situando una brazo con su eje situado en
el centro de la circunferencia imaginaria, el cual podrá rotar desplazando al tubo
absorbedor a lo largo del perímetro del círculo por el cual se va concentrando la
irradiación durante el transcurso del día (Figura 6).
36
Figura 6 - Esquema de un colector solar con reflector estacionario (MAC) – Imagen: Estado del arte colectores
[5]
37
7.3. Evolución de los sistemas de colectores solares
La evolución del costo de energía específico de los campos de colectores solares en el

mundo [8] y su proyección se muestra a continuación (Gráfico 9).
2.500
2.000
Costo (USD/kW)
1.500
1.000
500
0
1995 2005 2015 2025 2035
Gráfico 9 - Costo de energía de campo de colectores solares térmicos en el mundo
Este corresponde al costo de la energía de capacidad instalada con respecto a la

inversión total, y según lo que se observa en las proyecciones es que el valor de las
plantas de colectores solares irá disminuyendo considerablemente en el tiempo, hasta
alcanzar un patrón de estabilidad en el año 2030, fecha en la cual se esperaría que los
campos solares hayan disminuido su costo de inversión en aproximadamente 2,7 veces.
7.4. Potencial Solar en el Norte de Chile
El norte de Chile presenta uno de los índices de irradiación en el plano horizontal mejor
evaluados del mundo, alcanzando en Calama un valor de 6,49 kWh/m2/d, con un índice
de transparencia atmosférica mayor a 0,7 el 92% de los días del año y un 1% menor a
0,6 [8]. La irradiación a lo largo del norte de Chile se puede observar a continuación
(Figura 7).
38
Figura 7- Irradiación Solar en la Minería del Norte de Chile [8]
Como se puede observar, la mayoría de las mineras se distribuye en sectores donde la

radiación solar oscila entre 6,5 y 7 kWh/m2/d, condiciones ideales proyectos
relacionados con el aprovechamiento de energía solar.
7.5. Antecedentes generales de CODELCO
La Corporación Nacional del Cobre (CODELCO) es el productor de cobre más

grande del mundo, produciendo (el año 2012) 1646,5 millones de toneladas de cobre
fino y controla aproximadamente un 9% de las reservas de cobre identificadas y
probables del mundo. Su negocio consiste fundamentalmente en la exploración,
desarrollo y explotación de recursos mineros de cobre y otros subproductos, su
purificación hasta transformarlo en cobre refinado para luego comercializarlo, donde su
principal producto es el cátodo de cobre grado A [6].
Esta compañía está dividida en las divisiones de Andina, Chuquicamata, El

Teniente, Gabriela Mistral, Ministro Hales, Radomiro Tomic, Salvador y Ventanas, y es
dueña de un 49% de la empresa minera El Abra, un 20% de la propiedad de Anglo
American Sur y participa en otras entidades mineras focalizadas a la minería [6]. Las
39
producciones de cobre fino históricas de las faenas en explotación para los últimos 20
años, se muestran a continuación en el Gráfico 10 (La División Ministro Hales se
encuentra en construcción, programándose el inicio de sus actividades para el último
trimestre del año 2013).
700
600
500
Chuquicamata
400 Radomiro Tomic
kTMF
300 Salvador
Andina
200
El Teniente
100
Gabriea Mistral
0
1993 1998 2003 2008 2013
Año
Gráfico 10 - Producción Anual de Cobre Fino por División de Codelco, Elaboración propia con datos de
CODELCO.
7.6. Antecedentes generales de la División Radomiro Tomic
Radomiro Tomic se ubica a 3.000 metros sobre el nivel del mar, en la Región de
Antofagasta, en la provincia el Loa y a 45 km de Calama. Los yacimientos fueron
descubiertos el año 1950 y CODELCO comenzó las operaciones en la faena el año 1955,
dónde 3 años después se iniciaron las operaciones en régimen [6], con una capacidad
productiva nominal de 180.000 TMF. Hoy en día esta alcanza un valor igual 320.000
TMF y la producción anual de óxidos se ha mantenido en torno a los 300.000 TMF
desde el año 2002 y fijándose en 305.000 ton/año programadas para el año 2012 [7] [8].
Sin embargo, las proyecciones de producción de cátodos de cobre para el año 2013 son
de 240.000 TMF y estas continuarán disminuyendo paulatinamente hasta que el
procesamiento de óxidos deje de ser factible. Debido a esta abrupta disminución en la
producción de cobre fino, para fines del año 2016 se verá completada la construcción y
montaje del proyecto “Radomiro Tomic Sulfuros”, que significará la continuidad de la
40
explotación de la mina a rajo abierto de Radomiro Tomic mediante la explotación de sus
reservas de sulfuros, estimadas en unas aproximadas 2.6000 MT con una ley igual a
0,47% [9]. Mientras se construye la planta de sulfuros, el mineral sulfurado extraído es
enviado a procesar a la División Chuquicamata.
7.7. Procesos Productivos de la División Radomiro Tomic
En esta sección se explican los principales procesos asociados a la producción de

cátodos de cobre en la División Radomiro Tomic, información basada en los trabajos de
Palacios y de Bellenger. La Figura 8 muestra una vista global de la faena.
Figura 8 - Vista Satelital de la División Radomiro Tomic en Enero del 2014 (Extraída de Google Earth)
7.7.1. Proceso de extracción del mineral
Para poder extraer el mineral enriquecido con cobre, primero se debe tronar la roca y
retirar el material estéril. Una vez que los bancos de mineral enriquecido con cobre del
rajo de la mina están expuestos, estos son extraídos y depositados mediante palas
eléctricas sobre camiones de alto tonelaje, que transportan el material hacia el proceso
41
de chancado. Acorde a la planificación de explotación del yacimiento del año 2012, se
extraen alrededor de 580 kton/día de material, con una relación media de estéril/mineral
igual a 2,7.
7.7.2. Proceso de Chancado
El proceso de chancado es un proceso de molienda del material, cuyo objetivo es

reducir el tamaño de la roca contenedora del cobre para incrementar su exposición y así
facilitar su proceso de extracción. Este proceso considera a los minerales de alta ley, y se
separa en las etapas de Chancado Primario, Secundario y Terciario. El mineral de baja
ley (OBL o Óxidos de Baja Ley) que no es económicamente factible de procesar en las
etapas de chancado, es enviado directamente al proceso de lixiviación secundario, con
una granulometría no homogénea o ROM (Rum Of Mine).
7.7.2.1. Chancado Primario
El mineral extraído del rajo (del cual un 2% proviene de material extraído de Mina
Sur) es depositado y procesado por un chancador giradorio Fuller de 60”x110” OSS 10”,
el cual busca reducir el diámetro de las rocas a menos de 10 pulgadas. Este equipo es
capaz de recibir una descarga simultánea de hasta 600 ton, con una capacidad de
procesado igual a 10 kton/h. La roca procesada es almacenada en un stock con una
capacidad de almacenaje de 80 kton. Este material es enviado mediante correas
transportadoras al proceso de chancado secundario.
7.7.2.2. Chancado Secundario
El material proveniente del proceso de chancado primario es recibido por 7 harneros

vibratorios Tyler de 8’x24’ con doble malla de 4” y 2”, el mineral que tiene un diámetro
100% menor a 3 pulgadas pasa por las mallas y se almacena en un stock con capacidad
de almacenaje de 40 kton. El material grueso se transporta a 7 chancadores de cono
Nordberg de 7’ y el material procesado es recirculado a los harneros. Luego el mineral
con diámetro inferior a 3 pulgadas es transportado mediante correas transportadoras al
proceso de chancado terciario.
42
7.7.2.3. Chancado Terciario
El mineral proveniente del chancado secundario alimenta a 5 líneas de chancado,

cada una equipada con un harnero tipo banana de 10’x24’ de una malla y con una
capacidad de procesamiento de 1,6 kton/h. El materia grueso que pasa alimenta en cada
línea a un hidrocono H8000 Svedala (de cabeza corta) y es recirculado, mientras que el
mineral que pasa la malla se encuentra listo para pasar a la etapa de lixiviación, con un
diámetro 100% menor a 1 ½ pulgadas.
7.7.3. Lixiviación, Extracción por Solventes y Electroobtención
A continuación se muestra un diagrama de las etapas descritas en esta sección.
43
Figura 9 - Diagrama de Flujos y Procesos Hidrometalúrgicos de la División Radomiro Tomic - Codelco
7.7.3.1. Proceso de Lixiviación (LX)
El mineral procesado del proceso de chancado terciario, es curado con una solución
concentrada de H2SO4 a una tasa de 2 a 7 kg ácido/T Mineral sobre correas transportadoras,
44
mediante un sistema de regadores dispuestos sobre la correa transportadora, para
disolver las especies mineralógicas contenedoras de cobre (atacamita, crisocola y
alterado de mina sur), al capturarlo mediante reacciones de óxido-reducción en forma de
CU2SO4, solución que es drenada y posteriormente recuperada. El proceso de lixiviación
se separa en las etapas de lixiviación primaria, secundaria (o de ripios) y de OBL, lsa
cuales se describen a continuación.
 Lixiviación Primaria
Una vez curado el mineral es transportado al sistema de pilas dinámicas, constituido

por dos pilas de 1370 m de largo, 380 m de ancho y 10 m de altura. El ángulo de reposo
de las pilas es igual a 37°, con una pendiente longitudinal entre 1 a 2° y una pendiente
trasversal de 3 a 4°. Durante este proceso, se busca extraer un 70% del cobre soluble del
mineral. Para ello, el mineral recientemente curado es depositado en la pila por un
apilador con una capacidad de 200 kT/día, donde reposa aproximadamente 80 días (ciclo
mínimo de 45 días, el cual dependerá de la ley del mineral y calidad física). Pasado este
tiempo el material es retirado de la pila por una rotopala, que opera con una capacidad
de 240 kT/día, depositándolo sobre una correa transportadora, la cual lo guía hasta la
etapa de lixiviación secundaria. La recuperación del cobre se logra al regar las pilas de
lixiviación con una solución de refino (proveniente de la piscina de refino I) a una taza
de 10 L/h/m2 (cuyo parámetro de operación es un flujo que oscila entre los 6.400 y 7.000
m3/h), de tal manera de asegurar el drenaje de los lixiviados de cobre (PLS, Pregnant
Leach Solution o Solución de Líquido Impregnante), que son recolectados mediante
carpetas de HDPE (material impermeable de alta densidad) que guían la solución hasta
canales situados a los costados de cada pila de lixiviación, que desembocan en 3 lagunas
desarenadoras (Laguna Desarenadora Este, Oeste y “Nueva”). Estas lagunas eliminan
los sólidos en suspensión por rebose y las soluciones resultantes ingresan a 3 lagunas de
PLS (Laguna PLS Este, Oeste y Nueva). Luego esta solución es impulsada hacia la
planta de extracción por solvente.
45
 Lixiviación Secundaria o Lixiviación de Ripios
En este proceso se busca recuperar el 40% del cobre soluble no recuperado en la

lixiviación primaria. Para ello, se recibe el mineral lixiviado de la etapa de lixiviación
primaria y es depositado en la pila mediante un equipo de apilamiento radial,
distribuyéndose en módulos de 100 x 100 m2 y una media de 30 m de altura, donde el
material es regado en ciclos aproximados de 300 días. El material es regado con la
solución proveniente de la piscina de refino II mediante goteros y/o aspersores a una
tasa de 8 L/h/m2 y con una concentración de H2SO4 de 30 g/L, para lo cual el flujo de
operación de riego de los ripios es de 800 m3/h. La solución lixiviada es recolectada de
la misma manera que la lixiviación primaria, pero dirigiendo toda la solución drenada
hacia la piscina de refino I.
 Lixiviación de OBL
El material clasificado como OBL es transportado directamente por camiones de

alto tonelaje desde la mina hasta el botadero. El área de acopio de mineral está dividido
en 45 módulos en el primer pise, 32 en el segundo y 11 en el tercero. Cada módulo a
cargar es de 80 m de ancho, 100 m de largo y 20 m de alto, pesando una media de 330
kton/módulo. El mineral es regado a una tasa de 8 L/h/m2 y con una concentración de
H2SO4 de 30 g/L, para lo cual el flujo medio de operación (para el año 2012) es de 340
m3/h. La solución lixiviada es recolectada de la misma manera que la lixiviación
primaria, pero dirigiendo toda la solución drenada hacia la piscina de refino I.
46
7.7.3.2. Planta de Extracción por Solventes (SX)
El objetivo de esta etapa, es purificar, concentrar y capturar el cobre disuelto en la

solución lixiviada (PLS), separándolo de las impurezas acarreadas por los procesos
anteriores. La extracción por solvente (o intercambio iónico líquido) trabaja mediante la
transferencia de masa entre dos fases líquidas inmiscibles, donde el ión metálico (cobre
en este caso) puede distribuirse entre ellas en cierta proporción. Las bases utilizadas para
cada fase comúnmente es una solución acuosa (en este caso el PLS) y la otra un solvente
orgánico (utilizándose en este proceso el quelante Acorga M5774 y Escaid 100 como
diluyente). El reactivo orgánico empleado debe tener una elevada afinidad por el ión
metálico que se desea separar (cobre) y muy baja afinidad por iones contaminantes, tales
como calcio, hierro, aluminio, magnesio, entre otros. Deberá existir una agitación
mecánica durante este proceso, incrementando así el contacto entre la fase orgánica y
acuosa y permitiendo que se efectúe de manera correcta la transferencia de masa.
Los procesos de cada tren se puede dividir en tres etapas: Etapas de extracción o
carga del reactivo, otra de lavado y otras de re extracción o descarga del reactivo. Cada
una de las etapas cuenta con equipos mezcladores de fases que luego alimentan a un
estanque de decantación. Cada tren tiene una capacidad de diseño de 1.750 m3/h y
trabajan con una razón de orgánico/acuoso igual a 1,1. En los trenes A, B y C existen
dos etapas de extracción en serie, seguido de una etapa de lavado y luego una etapa de re
extracción. En el caso del tren D, existen dos etapas de extracción, una de lavado y dos
etapas de re extracción.
En cada tren de extracción la solución de PLS (con unos 10 a 13 g/L de H2SO4) y

la solución orgánica parcialmente cargada (proveniente directamente de la segunda etapa
de extracción) alimentan a la primera etapa de extracción al entrar a su mezclador. Aquí
el quelante cede dos protones a la solución acuosa para enlazarse con el catión de cobre
y generar ácido sulfúrico, dando como resultado el complejo metal-orgánico deseado.
Luego la mezcla pasa al estanque de decantación, donde se espera que las fases vuelvan
a su equilibrio durante un tiempo de residencia definido, separándose la fase acuosa de
la orgánica. De esta manera la fase orgánica contenedora de los iones de cobre, se sitúa
47
por sobre la acuosa debido a su menor peso específico. La fase acuosa resultante es
enviada a la segunda etapa de extracción, dónde pasa previamente por un mezclador que
recibe la solución orgánica descargada (con un contenido muy bajo de cobre). Las fases
se separan de la misma manera que en la primera etapa de extracción. La fase acuosa
resultante de esta etapa es enviada a la piscina de refino 1, mientras que en el caso de los
trenes A, B y C, la fase orgánica cargada resultante de la primera etapa de extracción es
enviada al patio de estanques, donde pasa por 3 coalescedores Chuquicamata en paralelo
con el fin de remover arrastres de electrolito. Luego pasa a un estanque de orgánico el
cual alimenta a la etapa de limpieza de los respectivos trenes. En el caso del tren D, la
fase orgánica es enviada de manera independiente al patio de estanques, donde se hace
pasar por 6 coalescedores y luego a un estanque de orgánico, para luego alimentar a la
etapa de limpieza del mismo tren.
En las etapas de limpieza, el orgánico cargado es tratado con agua

desmineralizada acidificada para eliminar arrastres de acuoso y luego es enviado a la
etapa de re extracción. En el caso de los trenes A, B y C la solución orgánica cargada es
enviada a su respectivo mezclador donde ingresa la solución de electrolito pobre
proveniente de la salida de la Planta de Electro Obtención, la cual se encuentra con una
concentración de H2SO4 de 190 a 210 g/L. El nivel altamente concentrado de ácido
afecta la estructura del complejo orgánico-metálico causando que el agente quelante se
separe del ion cobre para aceptar en su lugar a protones provenientes del ácido, de esta
manera el ion de cobre queda libre en el medio acuoso ácido que se encuentra con un
muy bajo nivel de impurezas, que pasa a ser de electrolito pobre a electrolito rico o
enriquecido. El electrolito rico es separado y enviado al patio de estanques. Así mismo
la fase orgánica descargada cumple su ciclo para comenzar nuevamente alimentando a la
segunda etapa de extracción. En el caso de el tren D, existen dos etapas de re extracción,
por lo que la fase orgánica cargada proveniente de los coalescedores entra a la primera
etapa de re extracción y luego pasa directamente a la segunda etapa de re extracción para
completar el ciclo. El flujo de electrolito pobre proveniente de la Planta de Electro
Obtención entra a la segunda etapa de re extracción para pasar en segundo lugar por la
primera etapa. El flujo acuoso de salida de esta etapa se considera electrolito rico y es
juntado con el electrolito rico producido por los trenes A, B y C.
48
7.7.3.3. Patio de Estanques
En esta área se encuentran los estanques de alimentación para la planta de electro

obtención, así como las columnas de flotación, filtros, intercambiadores de calor,
calderas, coalescedores de flujo orgánico, el estanque de recirculación de electrolito,
entre otros.
Debido a efectos de transferencia de masa y mezclamiento entre las fases orgánica y

acuosa, la separación de fases de la planta de extracción no es 100% efectiva, por lo que
se producen arrastres de solución orgánica en el flujo de electrolito rico. Para eliminar
estos arrastres, la solución de electrolito rico pasa por columnas de flotación donde la
fase orgánica es retirada de la solución por rebose, para luego entrar al estanque de
alimentación a filtros.
De aquí el electrolito pasa a través de 10 filtros Chuquicamata, eliminándose la fase

orgánica mediante retro lavado de lecho. Luego el electrolito entra a el estanque de
alimentación de Celdas Scavenger, y después es enviado al intercambiador de calor de
electrolito rico / electrolito pobre, donde el electrolito rico (con una temperatura que
oscila entre los 20 y 30 °C) se pre calienta al absorber el calor proveniente del flujo de
electrolito pobre del proceso de electro obtención (que viene con una temperatura que
oscila entre 30 y 40 °C). Luego el electrolito rico pre calentado se hace pasar por un
intercambiador de calor con agua caliente proveniente de un calentador de agua, donde
es calentado a una temperatura entre 35 y 45 °C. Esta solución de electrolito rico
calentada es enviada a la planta de electro obtención.
49
7.7.3.4. Planta de Electro Obtención o Electro Winning (EW)
El proceso de electro obtención consiste en la electro-depositación del cobre en un

cátodo, formando una placa sólida de cobre con un nivel de pureza del 99,99%. Esta
reacción se lleva a cabo en celdas electrolíticas con 60 cátodos de acero inoxidable 316-
L y con 61 ánodos de plomo Inppamet.
 Reacción electro química de electro deposición
El proceso es una reacción de óxido-reducción entre ánodos y cátodos, como se

muestra a continuación.
 Reacción de Reducción en los Cátodos:
Con un potencial de reacción E° = 1,23 V.
 Reacción de Oxidación en los Ánodos:
Con un potencial de reacción E° = - 0,34 V.
 Reacción Global:
Con un potencial de reacción global E° = 0,89 V.
La reacción global indica que se consume un mol de agua y de sulfato de cobre por cada
mol de cobre depositado en un cátodo, produciéndose un mol de ácido sulfúrico y medio
mol de oxígeno molecular.
El oxígeno producido en este proceso produce burbujas en la solución que colapsan

en la superficie generando neblina ácida (micro gotas de solución electrolítica), cuyo
50
efecto es minimizando mediante el uso, en la superficie de cada celda, de dos a tres
capas de esferas de polipropileno de 19 mm de diámetro en la y aceite de quillay para
disminuir la tensión superficial de la interface líquido-gas y así evitar la explosión
violenta de burbujas. La neblina ácida generada es controlada por un sistema de
ventilación forzada DESOM modificado. Esto se logra mediante sopladores situados
sobre la superficie de las celdas electrolíticas que redirigen el flujo de aire hacia el
centro de la nave de electro obtención, donde es evacuado hacia el exterior mediante
chimeneas situadas a lo largo del techo de la planta.
 Características físicas y del proceso de la Nave de Electro Obtención
La planta de electro obtención tiene una capacidad de producción nominal de 305

kTMF/año, contiene 3 circuitos hidráulicos y 3 circuitos eléctricos, con un rango de
operación de corriente que varía según la producción de 0 a 36.000 kA. El edificio de la
nave mide 493 m de largo y 39 m de ancho [10].
La planta de electro obtención en el año 2008 cuenta con 1.000 celdas

electrolíticas en configuración “back to back”, distribuidos en 6 Bancos y opera con la
tecnología Kidd Creek de cátodos permanentes. Cada banco es alimentado
eléctricamente por transfo-rectificadores tristorizados, con una demanda de corriente que
oscila dentro de 33 a 35 kA por transfo-rectificador.
Las celdas están configuradas en dos circuitos, donde 148 de las celdas son para
limpieza (Celdas Scavenger) de la solución de electrolito y 852 celdas comerciales. Cada
celda cuenta con 61 ánodos y 60 cátodos, con una separación promedio entre cátodos
igual a 10 cm.
Cada ánodo es una plancha de plomo Inppamet de 0,936 m de largo, 1,18 m de

ancho y 6 mm de espesor, con una barra de suspensión de cobre y dos conos de PVC.
Cada cátodo es una plancha de acero inoxidable (diseño falconbridge. ISA process AISI
316L) de 1,232 m de largo, 1,018 m de ancho y 3,1 mm de espesor, con una barra de
soporte de cobre y bandas aislantes laterales Scheibler.
51
La sustancia de electrolito rico proveniente de los intercambiadores de calor llega
directamente al banco 1, en el cual se encuentran las Celdas Scavenger. En estas celdas
se busca atrapar todas las contaminaciones posibles que pudiese acarrear el electrolito
rico, de tal manera que el producto obtenido por estas celdas posiblemente no cumpla
con la calidad de cátodos de cobre grado A. El electrolito después de pasar por estas
celdas, es dirigido al estanque de recirculación.
Luego, el electrolito rico es bombeado desde el estanque de recirculación hacia la

alimentación del banco 2, banco 3 y 4, y banco 5 y 6. El electrolito de salida es retirado
de todas las celdas por rebose y es bombeado al estanque de recirculación, para luego ser
bombeado a los intercambiadores de calor para precalentar al electrolito rico entrante.
Luego de pasar por el intercambiador de calor, el electrolito pobre es enviado a la planta
de extracción por solvente.
Durante ciclos de 5 a 6 días el cobre contenido en la solución electrolítica se deposita en

el cátodo por ambos lados, produciendo en cada cátodo un libro de dos planchas de
cobre unidas en su extremo inferior, con una masa total que oscila entre 75 y 80 kg.
El manejo de la cosecha de los electrodos es realizado por cuatro puentes grúa, que
operan automáticamente y se encuentran programados con tres lavadoras y máquinas
despegadoras de cátodos. Estas retiran 20 cátodos simultáneamente por celda y los
montan en las lavadoras, que consisten en cubas especiales donde se lavan con agua de
procesos, eliminando impurezas de la superficie de los cátodos. Luego son llevado a las
máquinas despegadoras de cátodos y luego éstos son pesados, corrugados, muestreados,
para finalmente elaborar paquetes contenedores de aproximadamente 26 placas de cobre,
que pesan entre un rango de 2 a 2,5 TMF. Luego estos son sometidos a un análisis
químico, para después ser cargados en camiones y transportados hasta el puerto de
Antofagasta y enviarlos a los clientes.
52
8. Balances de Masa y Energía

La determinación de los balances de masa y energía es fundamental para este trabajo,
ya que permite conocer de una manera ordenada y estructurada las demandas y pérdidas
de energía, que contando con los parámetros operacionales, resultan fundamentales para
evaluar la factibilidad de una incorporación de energía solar térmica.
8.1. Procesos de interés
En este trabajo se busca estudiar y analizar la incorporación energía mediante distintas

tecnologías de colectores solares. Es por ello que todo fluido que deba ser calentado
desde un proceso a otro para alcanzar una temperatura operacional deseada, resulta
interesante de analizar. Sin embargo, muchos de estas demandas son satisfechas por
otros fluidos de procesos que necesitan disminuir su temperatura operacional,
haciéndose pasar por un intercambiador de calor.
Es por ello que los procesos de interés para este trabajo corresponderán a los que
demandan energía directamente de un sistema de calentamiento externo.
8.2. Demanda de energía de las etapas de LX, SX y EW
En esta sección se presentan las demandas de energía históricas el año 2008 recopiladas
de la bibliografía para las etapas de lixiviación, extracción por solvente y electro
obtención. Se escogió dicho año ya que este es el único año del cual se logró conseguir
bases de datos específicas de los parámetros operacionales de los procesos. Las
demandas energéticas se separan según su fuente de obtención, que puede ser energía
eléctrica o calórica.
Como se dijo previamente, se cuentan con bases de datos de datos operacionales de

fluidos (electrolito rico y pobre, PLS, refino, etc.) del ejercicio del año 2008 [7] y con
bases de datos de los consumos energéticos totales por área y proceso desde el año 2006
hasta el 2009 [16].
53
Para la generación de energía térmica Radomiro Tomic cuenta con 6 calentadores
Cleaver Brooks modelo CB-100-700-150, que el año 2008 combustionó mezclas de
aproximadamente un 96,6% de diesel y 3,6% gas natural. Sin embargo esta relación
cambia drásticamente el año 2009; siendo un 58,7% para el diesel y un 41,3% para el
gas natural respectivamente [16] y debido al elevado y creciente costo del diesel frente
al gas natural, es de esperar que en el futuro se priorice el uso de éste último.
La energía eléctrica consumida en los procesos de la División Radomiro Tomic

suministrada totalmente y de manera directa por el Sistema Interconectado del Norte
Grande de Chile.
54
El año 2008 la planta de hidrometalurgia de Radomiro Tomic presentó los siguientes
consumos energéticos (Tabla 1):
Tabla 1 - Consumo energético total por combustibles LX-SX-EW Radomiro Tomic (2008)
Fuente de energía Consumo (MWh)

Diesel 162.886
Gas Natural 5.733
Electricidad 610.321
TOTAL ENERGÍA 778.940
Según la información sobre control de demanda del SING, el año 2008 la División
Radomiro Tomic facturó un consumo eléctrico igual a 798,8 GWh [17]. Según las bases
de datos de [16] aproximadamente un 76% (610,3 GWh) de la energía eléctrica
corresponde a los procesos de hidrometalurgia a analizar.
8.2.1. Demanda energética de la etapa de Lixiviación (LX)
Los antecedentes históricos reflejan que del total de energía eléctrica empleada durante
el año 2008 en procesos hidrometalúrgicos, solo un 6,69% (40.837 MWh) corresponde
al consumo energético realizado por operaciones en la etapa de lixiviación.
Con respecto al consumo de combustibles fósiles en la lixiviación, esta equivale solo un

3,01% (5.070 MWh) del total demandado en la hidrometalurgia de Radomiro Tomic.
8.2.2. Demanda energética de la etapa de Extracción por Solvente (SX)
En cuanto a la energía eléctrica consumida por etapa de extracción de solventes,

corresponde a solo un 4,85% (29.609 MWh) de la energía eléctrica total consumida en
los procesos de hidrometalurgia.
La energía consumida por combustible diesel equivale a un 0,02% (27 MWh) del
total de energía proveniente de la combustión de diesel.
55
8.2.3. Demanda energética de la etapa de Electro Obtención (EW)
La energía demandada por el proceso de electro obtención es considerablemente

mayor que el resto, siendo para la energía eléctrica un consumo equivalente al 88,46%
(539.875 MWh) del total. La distribución porcentual con respecto al total de energía
eléctrica de hidrometalurgia se puede observar a continuación en la Tabla 2.
Tabla 2 - Distribución de consumo promedio de electricidad en la etapa de electro obtención respecto al

consumo total de electricidad en etapas hidrometalúrgicas (año 2008)
Proceso Consumo (MWh) Proporción

Planta de Osmosis 3.085 0,51%
Electroobtención 535.288 87,71%
Patio de Embarque EW 1.502 0,25%
El consumo de combustibles en esta área corresponde a un 96,98% (163.522 MWh) del

total de combustibles de la planta hidrometalúrgica.
La energía total demandada por los procesos de la etapa de electroobtención, radica

principalmente en la demanda de energía eléctrica demandada por los rectificadores de
electricidad que alimentan las celdas de electro obtención y el calor proveniente de las
calderas para calentar el electrolito rico.
56
8.3. Energía transportada y parámetros de los fluidos en cada punto de
interés
Como se vio en las demandas de energía por etapa de la hidrometalurgia, un 97%

de la energía térmica consumida en toda la planta corresponde a la etapa de
electroobtención. Por lo tanto los balances de masa de este estudio se enfocarán en
analizar y entender las demandas de energía de los procesos involucrados en esta etapa.
Se cuenta con una base de datos con parámetros operacionales de flujos desde la
lixiviación hasta la electroobtención. A continuación se determina el calor transportado
por cada fluido en cada punto presentado en la Figura 10, la cual se determinó en cada
caso utilizando la temperatura de referencia estándar de 25 °C.
Esta información es necesaria para construir más adelante los balances de energía para
los volúmenes de control que se quieran analizar.
57
Figura 10 – Flujos de los procesos Hidrometalúrgicos Considerados con sus Temperaturas y Caudales
volumétricos.
Entonces, se cuenta con el caudal volumétrico, densidad, calor específico y la

temperatura media de cada fluido a analizar en diversos puntos de medición, cuyos
valores junto a la energía transportada calculada se pueden observar a continuación
en la Tabla 3.
58
La energía transportada por cada fluido en cada punto “ i ” se calculó como:
( ) ̇
Tabla 3 – Energía transportada y parámetros medios de fluidos en cada punto – Basado en datos reales del
trabajo de Palacios, 2011
“i“ Fluido Proceso F (m3/h) ρi (kg/m3) Cpi (kJ/kg°C) Ti (°C) Hi (MWh/año)

1 PLS Ent. PLS 6.300 1.045 3,89 19,0 -441.116
2 Refino I Sal. Refino 6.300 1.025 3,89 22,5 -182.476
3 Refino II Riego Lix OBL 340 1.025 3,89 22,5 -8.185
4 E. Rico IC - E.R/E.P 2.400 1.224 3,56 25,7 11.588
5 E. Rico IC - E.R/E.P 2.400 1.216 3,56 37,3* 312.310
6 E. Rico IC - E.R/Agua C. 2.400 1.209 3,56 41,5 412.885
7 E. Avance C. Scavenger 2.400 1.194 3,56 45,0 497.752
8 E. Avance C. Comerciales 12.500 1.209 3,56 45,0 2.624.565
9 E. Pobre C. Comerciales 12.500 1.194 3,56 47,9 2.968.368
10 E. Pobre Estanque RC 2.400 1.194 3,56 48,3 577.941
11 E. Pobre IC - E.R/E.P 2.400 1.194 3,56 36,0 271.784
12 A. Caldera IC - E.R/Agua C. 180 959 4,23 105,0 142.338
13 A. Caldera IC - E.R/Agua C. 180 990 4,18 45,0 36.329
14 A. Caldera IC - Os/Agua C. 64 959 4,23 105,0 54.168
15 A. Caldera IC - Os/Agua C. 64 986 4,18 55,0 20.651
16 Agua O. IC - Os/Agua C. 60 1.003 4,21 8,5 -3.658
17 Agua O. IC - Os/Agua C. 60 983 4,18 60,0 21.061
18 Agua O. Riego de Celdas 15 983 4,18 60,0 5.265
19 Agua O. Despegadora 45 983 4,18 60,0 15.796
20 Agua O. Despegadora 45 990 4,18 45,0 9.082
21 Agua O. Descarte 45 996 4,17 12,0 -5.923
22 Refino I Riego Lix 1 6.700 1.025 3,89 22,5 -161.299
23 Refino II Riego Lix 2 1.500 1.025 3,89 22,5 -8.185
*La temperatura del punto n° 5 se calculó en los balances de los

intercambiadores de calor descritos más adelante.
59
8.4. Balances
El volumen de control que globaliza los análisis de este estudio encierra a todos los
flujos y procesos involucrados con los intercambiadores de calor y la etapa de
electroobtención. Esto se debe a que estas son las dos etapas en las cuales se suministra
la mayor cantidad de energía en los procesos Hidrometalúrgicos; energía de origen
térmico en los intercambiadores de calor y energía de origen eléctrico en la etapa de
electroobtención.
El volumen de control que globaliza dichos procesos se muestra en la Figura 11:
Figura 11 - Volumen de Control General del Estudio
A continuación se analizarán de manera independiente los procesos encerrados dentro de

este volumen de control, para conocer donde se provocan las principales pérdidas de
masa y energía.
60
8.4.1. Calderas: Calentadores Diesel/Gas Natural
En primera instancia se realizó un balance de energía para el sistema de

calentadores de agua de la faena, utilizada para calentar el electrolito rico proveniente de
la etapa de extracción por solventes y para calentar agua de procesos proveniente de la
planta de osmosis. El volumen de control se puede observar a en la Figura 12 a
continuación:
Figura 12 - Volumen de Control: Calentadores de Agua
Los calentadores analizados son 6 generadores marca Cleaver Brooks, modelo CB-
100-700-150, con una capacidad de 5,2*106 kcal/h cada uno. Generan calor al
combustionar Diesel, Gas o una combinación entre ambos. El quemador de aceite
funciona con aire atomizado a baja presión y el quemador de gas es de tipo orificio y no
requiere pre mezcla. La compuerta de aire de estos equipos es tipo rotatoria modulada
eléctricamente. Operan calentando agua desde una temperatura media de 54°C hasta una
61
temperatura media de 105 °C. El caudal medio total circulante es de 244 m3/h, operando
continuamente 4 calentadores con un caudal aproximado de 61 m3/h cada uno. Durante
el año 2008 los calentadores consumieron 157.789 MWh de Diesel y 5.733 MWh de
Gas Natural, por lo que los calentadores demandaron en total 163.522 MWh para fines
de calentar agua de los intercambiadores de calor.
8.4.1.1. Balance de Masa
El balance de masa para los calentadores diesel considera el flujo másico de

combustible que ingresa, los gases expulsados por la combustión y los flujos de agua
caliente y fría de la red de agua de caldera de la planta y está representado por la
siguiente ecuación:
∑ ∑
A. Consumo de Combustible
De la bibliografía se conoce el consumo equivalente en energía de diesel y gas

natural, por lo que el consumo másico se puede determinar al conocer los poderes
caloríficos de estos compuestos, siendo 42.705 kJ/m3 para el gas natural y 45,64 MJ/kg
para el diesel.
Por lo tanto, los consumos de combustibles estimados para el año 2008 serán:
62
B. Gases de combustión y aire consumido
Para simplificar este cálculo, se considerará como que todo mol de combustible es
quemado completamente, por lo que los gases de combustión estarán compuestos
principalmente por agua, dióxido de carbono y nitrógeno (proveniente del aire
consumido). Los pesos moleculares del diesel y gas natural son 170,1 g/mol y 16,95
g/mol respectivamente y sus estructuras moleculares promedio se muestran a
continuación:
Con esta información se puede determinar los moles de combustibles quemado y los
moles de oxígeno necesarios para llevar a cabo la reacción, y los moles de agua y
dióxido de carbono producidos por la combustión. Para ello se debe respetar la siguiente
ecuación de estequiometria:
Y como la fracción molar del N2 en el aire es 78,1% y la del O2 es de 20,9%, se

puede incluir el nitrógeno equivalente en la reacción:
Utilizando esta metodología se determinaron los moles participantes en la reacción, y

cuyos valores se muestran en la Tabla 4:
Tabla 4- Moles consumidos por combustión en Calentadores
Combustión Diesel Combustión G.N.

Moles (Mmol) Moles (Mmol)
Combustible (Consumido) 81 33
H2O (Liberado) 902 68
CO2 (Liberado) 999 35
O2 (Consumido) 1.450 69
63
Aire (Consumido) 6.926 329
N2 (Calentado) 5.408 257
Y por lo tanto, conociendo cada peso molecular se determinaron los flujos

másicos de cada compuesto, para construir el balance de masa que se muestra a
continuación en la Tabla 5:
Tabla 5 - Balance de masa - Calentadores
Entradas Salidas
Flujoi ṁi (T/año) Flujoj ṁj (T/año)
Diesel 13.822 H2O (Combustión) 15.986
Gas Natural 557 CO2 (Combustión) 41.997
O2 (Combustión) 48.613 N2 (Calentado) 146.039
N2 (aire) 157.708 12 1.525.504
13 1.566.783 14 538.846
15 554.137
Total 2.341.621 2.276.050
M (T/año) -65.571
Como se puede observar el balance refleja una pérdida de 65.571 T/año,

equivalentes a un 1,7% del flujo másico de entrada, lo que si bien es un valor relativo
muy bajo, puede deberse a pérdidas menores (relativamente) no consideradas en el
análisis.
64
8.4.1.2. Balance de Energía
La ecuación que representa el balance de energía para el sistema de calentadores,

que considera todas las entradas y salidas de energía, se muestra a continuación:
∑ ∑
Para el cálculo de los calores específicos de los gases de entrada y salida del calentador,
se consideró que estos ingresan a la temperatura ambiente media de 13 °C (286 K) y
salen a 500°C (773 K) [18]. Para ello se empleó el modelo propuesto por Gordon y
McBride mostrado a continuación:
Donde
( )
Determinando cada calor específico y multiplicándolo por el peso molecular del

respectivo compuesto, se obtuvieron los calores específicos por unidad de masa para
cada gas involucrado, como se muestra en la Tabla 6.
Tabla 6 - Calores Específicos Gases de Combustión - Calentadores
Cp (kJ/kg K)
Entrada (286 K) Salida (773 K)
H2O 1,850 2,123
CO2 0,833 1,160
N2 1,037 1,114
O2 0,913 1,048
65
Con esta información se determinaron las entradas y salidas de energía, junto con el
balance de energía, cuyos resultados se presentan en la Tabla 7:
Tabla 7 - Balance de energía - Calentadores
Entradas Salidas
Flujoi Hi (MWh/año) Flujoj Hj (MWh/año)
Diesel 162.886 H2O (Combustión) 4.893
Gas Natural 5.733 CO2 (Combustión) 6.969
O2 (Combustión) -145 N2 (Calentado) 23.318
N2 (aire) -538 12 142.338
13 36.329 14 50.609
15 19.294
Total 223.558 228.128
Q (MWh/año) 4.569
Al igual que en el balance de masa, los 4,569 MWh/año corresponden a un 2,0% de

las entradas de energía, pero el signo positivo indica que se puede estar sobrevalorando,
pero por una pequeña magnitud, alguna pérdida de energía (o bien se subestimó una
entrada de energía).
66
8.4.2. Patio de estanques
El flujo de electrolito rico al salir de la etapa de extracción por solvente, lo hace a

una temperatura media de 25,7 °C. Este flujo debe ser calentado hasta llegar a una
temperatura lo más cercano posible a 47 °C, temperatura óptima para la
electroobtención, ya que si es menor, aumenta la resistencia del electrolito disminuyendo
la eficiencia del proceso de electroobtención, mientras que si esta es mayor, puede
producirse un cortocircuito. Para dicho propósito en electrolito rico se hace pasar por un
sistema de intercambiadores de calor donde es precalentado con el electrolito pobre, que
viene de regreso desde la electroobtención (a una temperatura media de 48,3 °C). Esto
ya que se busca enfriar el electrolito pobre antes de entrar al proceso de extracción de
solventes (hasta una temperatura de 41,8 °C). Luego de este intercambiador de calor, el
electrolito rico es dirigido a otro sistema de intercambiadores de calor, donde es
calentado con agua caliente proveniente del circuito de calderas (a 105 °C) y logra
alcanzar una temperatura media igual a 41,5 °C. Luego se hace ingresar a las celdas
scavenger o de lavado, donde el electrolito termina de elevar su temperatura (48 °C) por
el calor del efecto joule generado por el flujo eléctrico que fluye entre los electrodos de
las celdas de electroobtención.
67
8.4.2.1. Sistema de intercambiadores de calor.
El volumen de control que incluye a todo el circuito de calentamiento se muestra a

continuación (Figura 13):
Figura 13 - Volumen de Control: Calentamiento de electrolito por Intercambiadores de Calor
A. Balance de Masa
La ecuación que describe el balance de masa para cada entrada y salida del
sistema de intercambiadores de calor, se muestra a continuación.
∑ ∑
68
Resolviendo la ecuación, las entradas y salidas de masa, junto con el balance de masa
resuelto se muestra a continuación en la Tabla 8:
Tabla 8 - Balance de masa - Sistema de IC global
Entradas Salidas
4 2.937.120 6 2.901.600
10 2.866.107 11 2.866.107
12 172.530 13 178.254
Total 5.975.757 5.945.961
dm/dt (T/año) -29.796
Como se puede observar, el balance de masa refleja una pérdida de 29.796 T/año. Si
bien este valor es a simple vista bastante elevado, relativamente a los flujos de entrada
no lo es, ya que significaría una pérdida (o error en el balance) del 0,5%. Por lo tanto, se
considerará al balance de masa en equilibrio.
B. Balance de Energía
La ecuación que representa el balance de energía para el sistema de intercambiadores

de calor, considerando todas las entradas y salidas de energía se muestra a continuación:
∑ ∑
Resolviendo la ecuación, las entradas y salidas de energía, junto con el balance de

energía resuelto se muestra a continuación en la Tabla 9:
Tabla 9 - Balance de energía - Sistema de IC global
Entradas Salidas
4 11.588 6 412.885
10 577.941 11 271.784
12 142.338 13 36.329
Total 731.867 720.997
Q (MWh/año) -10.870
69
Como se puede observar, el balance de energía refleja una pérdida de energía
equivalente a -10.870 MWh/año. Esta pérdida equivale a 1,5% del flujo de energía de
entrada y pese a la correcta aislación térmica, puede deberse a pequeñas fugas naturales
por radiación y convección.
8.4.2.2. Balances de energía para cada circuito de

intercambiadores de calor.
Como la temperatura media de salida de electrolito rico del intercambiador de calor

de precalentamiento se desconoce (Punto número 5 en la Figura 10) y es necesaria para
realizar el balance de energía de esta sección, se puede determinar al conocer el calor
adicionado por el agua de calentamiento y considerando las pérdidas de transferencia de
calor en los intercambiadores como despreciables. Para ello, se realizaron dos
volúmenes de control englobando de manera independiente a los sistemas de
intercambiadores de calor, como se muestra a continuación en las Figura 14 y Figura 15.
Figura 14- Volumen de Control: Intercambiador de Calor - Electrolito Rico y Electrolito Pobre
70
Figura 15 - Volumen de Control - Intercambiador de Calor - Electrolito Rico y Agua Calentada
A. Balance de Masa – IC Electrolito Rico/Pobre
El balance de masa para los intercambiadores de calor que precalientan el electrolito

rico utilizando el calor del flujo del electrolito pobre, se muestra a continuación en la
Tabla 10:
Tabla 10 - Balance de Masa- IC Precalentamiento ER
Entradas Salidas
4 2.937.120 5 2.919.360
10 2.866.107 11 2.866.107
Total 5.803.227 5.785.467
M (T/año) -17.760
El balance de masa se considera en equilibrio, ya que M representa un 0,3% de los flujos

de entrada.
71
B. Balance de Energía - IC Electrolito Rico/Pobre
De acuerdo a las ecuaciones de conservación de energía, el balance para el circuito de

intercambiadores de precalentamiento (electrolito rico y electrolito pobre) y asumiendo
que no existen pérdidas sería:
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
Resolviendo la ecuación, obtendremos el valor de la temperatura media de electrolito

rico de salida del intercambiador de precalentamiento:
[ ]
C. Balance de Masa – IC Electrolito Rico/Agua Caliente
El balance de masa para los intercambiadores de calor que calientan el electrolito

rico utilizando el calor del flujo de agua caliente, se muestra a continuación en la Tabla
11:
Tabla 11 - Balance de Masa - IC Electrolito Rico / Agua Caliente
Entradas Salidas
5 2.919.360 6 2.901.600
12 172.530 13 178.254
Total 3.091.890 3.079.854
M (T/año) -12.036
El balance de masa se considera en equilibrio, ya que M representa un 0,4% de los

flujos de entrada.
72
D. Balance de Energía - IC Electrolito Rico/Agua Caliente
Si no existiesen pérdidas de energía entre la salida del primer circuito de

intercambiadores hasta la entrada del segundo circuito de intercambiadores, la
temperatura 5 debería coincidir con la temperatura 5’. Por lo tanto, realizando el balance
para el circuito de intercambiadores de electrolito rico y agua caliente, nos queda:
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
Y resolviendo la ecuación:
[ ]
Por lo tanto, se considerará el promedio entre T 5A y T5B para la determinación de la T5:
73
Nave de Electroobtención
Se realizó un volumen de control en la etapa de electro deposición, englobando las

celdas scavenger y celdas comerciales. Este se puede observar a continuación en la
Figura 16:
Figura 16 - Volumen de Control: Flujo de electrolito rico en celdas electrolíticas
8.4.2.3. Balance de Masa
La entrada principal de caudal másico al volumen de control corresponde al flujo de

electrolito rico (número 6), el cual ingresa directamente a las celdas scavenger o de
limpieza, ubicadas en el Banco 1. La salida principal de caudal másico corresponde al
flujo de electrolito pobre retirado del sistema desde el estanque de recirculación (número
10). Como producto de la reacción de óxido reducción llevada a cabo en las celdas
cierta cantidad de CuSO4 y H2O contenida en el flujo de electrolito rico es transformada
en Cu0 (cátodos de cobre), H2SO4 y O2 (oxígeno en estado gaseoso). Como resultado
74
existen otras dos salidas y una entrada para el volumen de control. Estas salidas son la
masa de cobre retirada del sistema por la cosecha de cátodos de cobre y el oxígeno (O2
gaseoso) liberado producto de la hidrólisis de agua. Por lo que para mantener el
equilibrio se considera un caudal másico de entrada de agua de reposición al sistema.
Debido a que el caudal volumétrico del electrolito rico es igual al del electrolito pobre
(2.400 m3/h) y existe un cambio en la composición química de los flujos de electrolito,
es de esperar que exista una variación en la densidad del fluido. La densidad del
electrolito pobre se determinó teóricamente al considerar la variación de su masa
producto de la reacción de electrodeposición.
Entonces, la ecuación para el balance de masa de la etapa de electroobtención se muestra

a continuación:
∑ ̇ ∑ ̇
Dónde:
{ }
{ }
Para determinar el flujo másico de electrolito pobre ( ̇ ) es necesario

determinar su densidad ( ), la cual es posible determinar al conocer la disminución
másica luego de la electro deposición. Dada la ecuación de reacción global de electro
obtención:
Se conoce que el año 2008 se produjo 240.954 T de cátodos comerciales de cobre puro,
por ende al considerar los pesos moleculares de cada componente químico involucrado y
respetando la estequiometria de la ecuación, se pueden determinar los moles y masas
para cada compuesto o elemento. Considerando que las 240.954 T de cobre corresponde
75
solo a la producción de cátodos comerciales, esto permitirá determinar cuántos moles de
agua y sulfato de cobre se consumieron, y cuántos moles de ácido sulfúrico y oxígeno se
produjeron durante la reacción, sin embargo, se desconoce cuántos de cada uno
estuvieron involucrados en la reacción de las celdas de limpieza.
A. Cobre Total Depositado
Según la Ley de Faraday, la masa del metal depositado en los cátodos es

proporcional a la intensidad de corriente que circula por ellos. Esta viene dada por la
Dónde:
( )
( )
[ ]
Y la eficiencia eléctrica de la reacción de deposición viene dada por:
Dónde
76
( )
Por lo tanto, según esta ecuación la producción teórica de cobre en las celdas
comerciales sería:
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
Entonces la eficiencia eléctrica de las celdas comerciales será:
Este es un valor similar al observado en la bibliografía, ya que según [7] la eficiencia de

corriente de la nave de electro obtención es de un 88%.
Asumiendo que las celdas scavenger trabajan con la misma eficiencia de corriente, se
puede estimar la producción real de cátodos depositados (cátodos que no alcanzarían el
mismo nivel de pureza de los cátodos comerciales). Sin embargo para simplificar el
cálculo se considerarán como cátodos 100% puros de cobre, por lo que la masa teórica
de cobre depositada en los cátodos de limpieza equivale a:
[ ]
[ ] [ ] [ ]
[ ] [ ]
[ ] [ ] [ ]
Y multiplicando por la eficiencia se tendrá:
[ ] [ ]
77
Por lo tanto la masa total de cobre depositado en el año 2008 (cátodos comerciales y de
limpieza) sería igual a:
B. Variación de agua, ácido sulfúrico, sulfato de cobre y

oxígeno
Conociendo la masa total de cobre y su peso molecular, se obtienen los moles de cobre
involucrados en la reacción de óxido reducción, y realizando un balance estequiométrico
se obtienen los moles de los otros compuestos involucrados, según la ecuación
previamente citada:
Y resolviendo el balance, se determinaron los moles y masa de cada compuesto,

mostrados en la Tabla 12a continuación:
Tabla 12 - Masa de los componentes químicos involucrados en la reacción de electro deposición durante el año
2008.
Peso Molecular (g/mol) Moles (mol) Masa (T)

0
Cu Depositado 63,45 4.457.208.182 282.810
H2O Hidrolizado 18,00 4.457.208.182 80.227
O2 Liberado 32,00 2.228.604.091 71.313
H2SO4 Producido 98,06 4.457.208.182 437.081
CuSO4 Disociado 159,51 4.457.208.182 710.976
La masa de CuSO4 y H2O son disminuciones de la masa total del electrolito rico ya que
se consumen y el H2SO4 significa un incremento en su masa total. Sin embargo el Cu0
depositado es una disminución en la masa total del electrolito, ya que es retirado
mecánicamente del sistema durante la cosecha de cátodos. El O2 también es una
disminución, ya que al ser un gas es expulsado del sistema de forma natural.
78
C. Densidad Electrolito Pobre
El consumo de sulfato de cobre y agua durante la reacción significan una

disminución en el volumen del flujo del electrolito rico, mientras que la generación de
ácido sulfúrico significan un incremento en el volumen. La diferencia corresponderá al
volumen de agua necesario de adicionar para compensar la disminución en el caudal
volumétrico debido a la reacción. Por lo tanto se dividieron las masas de los compuestos
en sus respectivas densidades, obteniéndose los volúmenes respectivos (Tabla 13).
Tabla 13 - Volumen de los compuestos involucrados en la electroobtención
Volumen (m3)
Cu0 Depositado 31.659
H2O Hidrolizado 80.227
O2 Liberado 58.782.561
H2SO4 Producido 237.544
CuSO4 Disociado 197.329
Por lo tanto, el volumen de agua de reposición para mantener el volumen del flujo será:
Reemplazando y considerando el tiempo de operación, se tendrá el caudal:
[ ] [ ]
Por lo tanto, el flujo másico de agua de reposición será:
̇ [ ] [ ] [ ] [ ]
Entonces, las entradas y salida de masa de la nave de electroobtención serán:
∑ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇
̇ ̇
79
∑ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇
Dónde:
̇ ̇ ̇
̇ ̇
̇ ̇
Junto a esta información, ya se han determinado todos los flujos másicos ( ̇ ) menos el
flujo másico 10, porque aún se desconoce su densidad. Por lo tanto, asumiendo que el
balance de masa está en equilibrio se tendrá:
∑ ̇ ∑ ̇
Por lo que al reemplazar las sumatorias en la ecuación se podrá despejar el flujo másico
del electrolito pobre (10), resumiéndose a:
̇ ( ̇ ̇ ̇ ) ( ̇ ̇ )
Resolviendo:
̇ [ ]
̇ [ ]
Por lo tanto, la densidad del electrolito pobre será:
̇ [ ]
[ ]
[ ] [ ]
80
D. Balance de masa
El resumen del balance de masa se muestra a continuación en la Tabla 14.
Tabla 14 - Balance de masa - Nave de Electroobtención
Entradas Salidas
6 25.487.654 10 25.175.887
*H2O Reposición 156.572 Cu0 Cosechado 282.810
H2SO4 Producido 437.081 O2 Expulsado 71.313
O2 Producido 71.313 H2O Hidrolizado 80.227
0
Cu Depositado 282.810 CuSO4 Disociado 710.976
*H2O Evaporado 124.172
Total 26.430.995 26.430.995
M (T/año) 0
*La masa de agua evaporada que se muestra en el balance, se calcula en el balance de

energía, dado que su tasa está directamente relacionada con la temperatura superficial
del electrolito y al tipo de convección del aire sobre las celdas de electroobtención y el
estanque de recirculación, valor estimado en dicha sección. El valor de agua de
reposición presentado incluye la reposición de agua evaporada y la reposición de agua
descompuesta.
8.4.2.4. Balance de Energía
( ∫( ) )
En este volumen de control existen varias entradas y salidas de energía, y se

experimentan transformaciones en la composición química del electrolito de entrada, por
lo que se determina la energía transportada de los flujos según la temperatura de
referencia estándar (25 °C o 298,15 K).
Los flujos másicos (i) de entrada se muestran a continuación:
81
̇
A. Electrolito Rico
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ]
B. Electrolito Pobre
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ]
Utilizando la misma densidad que el electrolito rico (como se suele aproximar en la

bibliografía):
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ]
Como se puede observar, existe una diferencia de 5.645 MWh al año, por lo que el
efecto por la variación de densidad puede ser despreciado.
C. Agua de reposición, Cátodos de cobre cosechados y

oxígeno liberado
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ]
82
D. Cambios de energía transportada del electrolito producto
de la reacción de electroobtención
Se puede considerar como “entradas” de energía a la generación de productos de la

reacción de electroobtención y “salidas” de energía a la descomposición de reactivos.
Por lo tanto el cobre, oxígeno y ácido sulfúrico generado son flujos de energía de
entrada:
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
Y el sulfato de cobre y agua descompuesta son flujos de energías de salida:
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]
E. Energía eléctrica adicionada por rectificadores
La cantidad de energía total suministrada por los rectificadores en la nave de

electroobtención durante el año 2008 fue de 535.288 MWh. De esta energía eléctrica una
parte es transformada en energía calórica por efecto Joule, transfiriéndose a la solución
de electrolito y consumiéndose el resto durante la reacción de óxido reducción en las
celdas.
i. Energía calórica disipada por Efecto Joule
La energía disipada por efecto Joule se produce principalmente en los contactos ánodo y
cátodo, electrodo anódico, electrolito y electrodo catódico [7]. Para determinar estas
pérdidas se debe conocer la caída de potencial operacional disipada por la resistencia a
83
la corriente eléctrica de cada componente ( ). Conociendo la intensidad de corriente ( )
se puede determinar el calor disipado mediante la siguiente ecuación:
Las caídas de potencial operacional de cada componente se muestran a continuación en

la Tabla 15:
Tabla 15 - Potenciales Eléctricos para cálculo de Efecto Joule en EW
Componente "i" Potencial (V)

Contactos ánodo y cátodo 0,10
Electrolito Rico [0,15 ; 0,20]
Electrodo anódico [0,60 ; 0,65]
Electrodo catódico [0,05 ; 0,10]
Realizando el cálculo y considerando que existen 1.000 celdas, [ ] para

cada componente “i” y 8.298 h operacionales en el año, la energía total disipada por los
componentes se muestra a continuación en la Tabla 16:
Tabla 16 - Energía disipada por efecto Joule por componentes de Nave EW
Componente "i" Energía Disipada (MWh/año)

Contactos ánodo y cátodo 28.213
Electrodo anódico 49.373
Electrolito Rico 176.333
Electrodo catódico 21.160
Total Efecto Joule 275.079
Por lo tanto, unos 275.079 MWh de calor fueron transferidos a la nave de

electroobtención por efecto Joule.
ii. Energía consumida por el Calor de Reacción
Las reacciones químicas son llevadas a cabo emitiendo o absorbiendo energía. La

energía o el calor consumido por la transformación de sustancias durante la deposición
de cobre se puede determinar mediante un balance de los calores o entalpías de reacción
84
de cada reactivo y producto involucrado en la reacción. Para ello se considera la
ecuación de reacción modelo mostrada a continuación:
Donde el calor de reacción ( ), a la temperatura estándar de reacción “ ” (25° C),

viene dado por:
( )
Donde corresponde al calor o entalpía de formación de cada compuesto

participante en la reacción. El calor de reacción para una temperatura “T” diferente a la
estándar se expresa de la siguiente manera:
Donde
Por lo tanto, el calor de reacción estándar para el proceso de electroobtención de cobre

será:
( )
Las entalpías de formación para cada compuesto se pueden observar en la Tabla 17:
Tabla 17 - Entalpías o calores de formación de cada compuesto involucrado en al reacción de electroobtención
ΔH0f (kJ/mol)
Cu0 0
H2O -285,84
O2 0
H2SO4 -810,94
CuSO4 -745,33
85
Reemplazando los valores en la ecuación
Pero como la temperatura a la cual opera la nave de electroobtención corresponde a 48

°C (321,4 K), el calor de reacción será:
Los calores específicos para cada compuesto se pueden observar en la Tabla 18 a

continuación:
Tabla 18 - Calores específicos para cada compuesto involucrado en la reacción de electroobtención
Cp0 (J/K mol)

Cu0 24,435
H2O 75,291
O2 29,355
H2SO4 138,910
CuSO4 100,000
Por lo tanto
( )
Entonces el calor de reacción para la electroobtención de cobre será:
Por lo tanto, el consumo energético por unidad de masa de cobre depositada será:
86
Finalmente, conociendo la masa de cobre producida por las celdas comerciales y de

lavado, se puede determinar el calor consumido por estas.
Por lo tanto, el calor consumido por las celdas comerciales:
Y el calor consumido por las celdas de lavado:
F. Pérdidas de energía en las celdas de electroobtención
Las celdas de la nave de electroobtención están ubicadas en filas de a par por banco
y los bancos se distribuyen de a par en forma paralela. Por cómo están distribuidas las
celdas, se consideró que las pérdidas relevantes de energía a analizar son las pérdidas
tanto de convección como radiación desde los muros exteriores de las celdas, la
superficie de polipropileno y pérdidas por evaporación del electrolito. En la Figura 17 se
pueden observar los perfiles de temperatura de las celdas que se emplearán en los
análisis de convección y radiación, y el perfil de densidad de agua en el aire utilizado
para la determinación de las pérdidas por evaporación.
87
Figura 17 - Perfil tentativo de la Convección del aire sobre celdas de la Nave Ew
Como se muestra en la Figura 17 el aire de la nave de electroobtención se considera que

circula alrededor de las celdas, esto significa por debajo de las celdas, a los costados y
sobre la superficie de bolas de polipropileno. Sin embargo, se considera que no fluye
aire entre dos o más celdas juntas.
En la figura ASDF mostrada a continuación, analizando el sentido de la dimensión “Z”,

se muestra que el electrolito contenido en una celda de electroobtención experimenta
una temperatura interna promedio “ ”, un coeficiente de convección promedio “ ”y
una temperatura superficial promedio “ ”. Esta temperatura superficial es equivalente
a la temperatura de la superficie inferior de la capa formada por las bolas de
polipropileno, que contienen un coeficiente de conductividad térmica “ ” y una
temperatura superficial externa promedio “ ”. Sobre esta superficie circula aire, cuya
temperatura en la zona inferior de su capa limite se considera igual a “ ”, experimenta
un coeficiente de convección “ ” y su temperatura promedio igual a “ ”.
88
Figura 18 - Temperaturas y coeficientes de transferencia de calor en Celdas de Electroobtención
Para el análisis de transferencia de calor de las dimensiones X e Y, para simplificar los

cálculos se considerarán como relevantes para las pérdidas de calor el área de los muros
de las celdas que está en contacto con el aire exterior de la nave de electroobtención. Y
que en ambas dimensiones la temperatura interna de los muros corresponde a “ ”, el
coeficiente de conductividad térmica de los muros de concreto polimérico igual a “ ”y
la temperatura externa de los muros a “ ”.
Para la determinación de las áreas totales de transferencia de calor, se consideraron las

caras expuestas de los bancos, de los cuales cuatro cuentan con 176 celdas (2 filas de 88)
y dos cuentan con 148 celdas (2 filas de 74). En la Figura 19 se ejemplifica un banco de
la nave de electroobtención con sus respectivas caras:
89
Figura 19 - Áreas superficiales de un Banco de Electroobtención
90
i. Pérdidas en la dimensión Y
En esta sección se analiza la transferencia de energía desde el interior de las celdas de

electroobtención hasta el aire a lo largo de la dimensión Y. El área perpendicular al flux
de la energía calculada en esta sección está representada en rojo en la Figura 20 a
continuación:
Figura 20 - Cara Superior de Celda (Plano perpendicular a eje Y)
a. Conducción y Convección
Las temperaturas y coeficientes de transferencia de calor considerados en este análisis se

muestran a continuación en la Figura 21:
91
Figura 21 - Pérdidas por Convección y Conducción - Eje Y
En la Figura 21 el flujo de calor está determinado por la temperatura interna
promedio del electrolito , el coeficiente de convección en la superficie superior del

electrolito , la temperatura superficial del electrolito , el coeficiente de
conductividad de la capa de polipropileno , la temperatura superficial de la capa de
polipropileno , el coeficiente de convección del aire y la temperatura promedio
del aire de la nave de electroobtención .
El flujo de calor está determinado por la temperatura interna del electrolito , el

coeficiente de convección en la superficie inferior del electrolito , la temperatura de
la interface electrolito/muro del fondo , el coeficiente de conductividad del
concreto polimérico , la temperatura exterior del muro del fondo , el coeficiente
de convección del aire al fondo de las celdas y la temperatura promedio del aire de
la nave de electroobtención .
1) Superficie de la celda
 Interface electrolito / polipropileno (Interior celda de EW)
92
Como no se cuenta con un modelo para determinar el número de Nusselt que
describa el comportamiento de la convección en la superficie de una celda de
electroobtención, se asumirá que el coeficiente de convección térmico promedio entre
los electrodos es similar al coeficiente de convección en todas las superficies del
electrolito, por lo tanto:
Dónde:
( )
( )
Las propiedades termodinámicas del electrolito utilizadas se muestran a continuación:
Tabla 19 - Propiedades termodinámicas del electrolito rico
Propiedades Termodinámicas del Electrolito

μ (kg/ms) 9,22E-04
3
ρ (kg/m ) 1.200
K (W/m °C) 0,64
2
ν (m /s) 7,68E-07
β (H2SO4 al 10,9%) (K-1) 3,87E-04
Cp 3,56
Pr 5,14
La velocidad vertical (dimensión “Y”) del electrolito que fluye en las celdas se
determinó como el caudal de electrolito que pasa por una celda dividido el área de la
sección perpendicular del flujo (plano “XZ”), es decir:
( )
93
El largo equivalente de los electrodos de una celda de electroobtención es:
El área de polipropileno corresponde al área superior total de la celda menos el área que
ocupan los electrodos en la superficie (0,4 m2 para los cátodos y 0,2 m2 para los ánodos).
Por lo tanto esta será:
Para determinar el número de Rayleigh es necesario conocer la temperatura

superficial del electrolito, que se desconoce. Esta temperatura se iteró partiendo con una
temperatura levemente más baja que la del electrolito y con esta misma temperatura se
determinó el coeficiente de convección del aire. Como la energía retirada del sistema se
considera unidimensional, se itera la temperatura superficial del electrolito hasta igualar
el flujo de energía de convección interna con el de convección externa.
En la nave de electroobtención las celdas comerciales operan con una temperatura media
de 48,5 °C, mientras que las celdas de limpieza operan a una temperatura media de 44
°C. Por lo tanto, se estima una temperatura media ponderada para todas las celdas, esta
es:
La temperatura superficial del electrolito se iteró hasta obtener:
Por lo tanto, los números de Reynolds y de Grashof quedan:
94
Por lo tanto
Lo que evidencia que los efectos de convección forzada son despreciables y predomina
un régimen de convección natural turbulento.
El modelo que representa según [14] este régimen corresponde a:
Y al relacionarlo con el número de Nusselt:
Por lo tanto, el coeficiente de convección en la superficie del electrolito a considerar

será:
Con este valor, se puede determinar la temperatura de la superficie de polipropileno de

las celdas, ya que el flujo de calor que fluye a través de la superficie de la celda se
considera unidireccional (en la dirección vertical “y”).
Considerando las propiedades del polipropileno sobre la superficie de las celdas:
Tabla 20 - Propiedades de las bolas de polipropileno
Propiedades del Polipropileno

ρ polipropileno(kg/m3) 0,9
Cp polipropileno(kJ/kg K) 1,7
K polipropileno (W/m °C) 0,16
Diámetro esferas polipropileno (mm) 19
N° Capas esferas 3
Ancho capa polipropileno (m) 0,052
95
El ancho de la capa de polipropileno se determinó al considerar que según [7] estas se
sitúan de manera ordenada una sobre otra formando 3 capas de bolas de diámetro igual a
19 mm.
Entonces, la temperatura superficial de la capa de polipropileno será:
( )
Despejando y resolviendo se tendrá:
 Interface polipropileno/aire
Se consideró que la velocidad del aire que circula sobre las celdas es igual a 1 m/s [7].
El largo equivalente para la superficie de polipropileno corresponde a:
Las propiedades termodinámicas del aire atmosférico (a una altura de 2.900 m y una
presión de 70.121 Pa) empleadas son:
Tabla 21 - Propiedades termodinámicas del Aire
Propiedades Aire Atmosférico

TE (°C) 13,2
Altura Nave EW (m) 2900
Cp aire (kJ/kg K) 1,008
3
ρ (kg/m ) 1,16
μ (Pa s) 1,85E-05
k (W/m K) 2,64E-02
96
ν (m2/s) 1,60E-05
-1
β (K ) 3,49E-03
2
DAB, Ts (m /s) 2,64E-05
Pr aire 0,71
Sc 0,61
Por lo que la relación entre la convección natural o la forzada será:
( )
( )
( )
Como , tanto la convección natural como forzada deben ser

consideradas, por lo que el fenómeno de convección que ocurre sobre la superficie de las
celdas es mixto.
Por lo tanto, considerando el número de Nusselt para una superficie horizontal

isotérmica con convección natural:
̅̅̅̅
Y considerando el número de Nusselt para una superficie horizontal isotérmica con

convección forzada:
̅̅̅̅
El número de Nusselt para la convección mixta será:
97
̅̅̅̅ ( )
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del aire en la superficie de las celdas
de electroobtención es:
Por lo tanto, la pérdida estimada de energía por convección de la nave de

electroobtención desde la superficie de cada celda es:
Y para el total de la Nave EW en el año 2008 (considerando las 1.000 celdas) es:
98
2) Fondo de la celda
 Interface electrolito / concreto polimérico (Fondo de celda de EW)
Para este caso la velocidad del electrolito en el fondo de cada celda será:
( )
El largo equivalente para el fondo de una celda de electroobtención es:
Análogamente al cálculo anterior, se desconoce la temperatura de la cara interna del

concreto en el fondo y se realizó la misma metodología de iteración, considerando la
misma temperatura media del electrolito ( ̅ ).
La temperatura de la cara interna del concreto en el fondo se iteró hasta obtener:
Por lo tanto
Como era de esperar, al igual que en el caso anterior, los efectos de convección forzada
pueden ser despreciados.
99
El régimen de convección natural sobre el fondo de la celda electrolítica se representó
mediante el modelo de convección natural de placa plana mostrado a continuación:
Por lo tanto tendremos:
Por lo tanto, el coeficiente de convección de la cara interna del concreto del fondo de la
celda equivale a:
Por lo tanto, empleando el modelo de conducción de energía para un flujo

unidireccional, igualándolo con el flujo de calor por convección y considerando las
propiedades térmicas del concreto polimérico tendremos:
Tabla 22 - Propiedades Térmicas del Concreto Polimérico
Propiedades del Concreto Polimérico

k (W/m °C) 0,94
ε 0,86
Espesor (m) 0,0850
La temperatura superficial externa del fondo de las celdas será:
( )
100
 Interface concreto polimérico/aire
Como tanto los costados como el fondo de las celdas electrolíticas se encuentran bajo el
nivel del suelo, se considera que no hay convección forzada alrededor de éstas.
El largo equivalente para la superficie exterior del fondo de las celdas equivale a:
Entonces, empleando las propiedades del aire previamente presentadas (Tabla 21), el
número de Grashof es:
( )
Por lo tanto, considerando el número de Nusselt para una superficie horizontal

isotérmica, con su zona inferior caliente y la existencia de convección natural
tendremos:
̅̅̅̅
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del aire en el fondo de las celdas de
electroobtención es:

electroobtención desde el fondo de cada celda es:
101
Y el Total Nave EW en el año 2008 (considerando las 1.000 celdas) es:
b. Radiación
El esquema que describe las pérdidas de energía debido a la radiación por la dimensión
Y se muestra a continuación en la Figura 22:
Figura 22 – Pérdidas por Radiación – Eje Y
Como se observa en la Figura 22, la superficie de las celdas analizar se divide

principalmente en polipropileno (en rojo el área ) y en concreto polimérico del
borde superior (en verde el área ).
La radiación emitida por la capa de polipropileno está determinada por la

temperatura superficial de la capa de polipropileno , el coeficiente de emisividad
del polipropileno y la temperatura cielo considerada en la nave de electroobtención
. Y la radiación emitida por el borde de concreto polimérico está
102
determinada por la temperatura superficial , el coeficiente de emisividad del
concreto polimérico y la temperatura cielo considerada en la nave de electroobtención
Como se desconoce la temperatura del techo de la nave de electroobtención, para todos

los cálculos de pérdidas radiación de la Nave de Electroobtención, se considerará para el
cálculo de la radiación la temperatura del aire de la planta de electroobtención como la
temperatura cielo ( .
1) Superficie de polipropileno
Conociendo el factor de emisividad del polipropileno ( ), su área por celda
( ) y su temperatura superficial previamente calculada (
) la energía perdida por radiación por la superficie de polipropileno será:
2) Borde de concreto polimérico
La temperatura del concreto polimérico del área a analizar, se determinó como el

promedio de las temperaturas de los muros verticales de las celdas calculado más
adelante en los ítems de pérdidas por conducción y convección, la cual será:
De la misma manera, conociendo el factor de emisividad del concreto polimérico
( ), su área por celda ( ) y su temperatura superficial
103
previamente calculada ( ) la energía perdida por radiación por la
superficie de polipropileno será:
Por lo tanto la pérdida de energía por radiación de la Nave EW por la dimensión Y es:
c. Evaporación
El fenómeno de transferencia de masa de agua proveniente del electrolito se describe a

través del cambio en la densidad del agua en el aire desde la superficie de las celdas de
electroobtención hasta el aire de la Nave de EW. El perfil de este fenómeno se muestra
en la Figura 23 a continuación:
104
Figura 23 - Pérdida de Energía por Evaporación - Eje Y
Por analogía de capa límites, el número de Sherwood para convección forzada sobre una
superficie plana isotérmica equivale a:
̅̅̅
Y según S.M. Bower el número de Sherwood para la evaporación natural de sería:
̅̅̅
Por lo tanto, el número de Sherwood mixto será:
̅̅̅ ( )
Entonces el coeficiente de transferencia de masa sobre la superficie sería:
105
Las esferas de polipropileno sobre las celdas cumplen además la función de adicionar un
factor de recubrimiento a las celdas, evitando la evaporación de aproximadamente un
90% del agua desde la superficie de las celdas.
Las densidades del agua en el aire para una humedad relativa ambiental del 29% en
función de las temperaturas a considerar se muestran a continuación en la Tabla 23.
Tabla 23 - Densidad del agua en el aire sobre las celdas de electroobtención
Ambiente Superficie
T (K) 286 298
ρwv (kg/m3) 0,247 0,818
Considerando esto, la tasa de evaporación de agua de las celdas de electroobtención

será:
̇ ( )
Considerando que el área superficial total expuesta de polipropileno en la nave de

electroobtención es igual a 7.695 m2, la evaporación total de agua desde las celdas de
electroobtención para el año 2008 corresponde a:
Y considerando el calor de vaporización del agua, la energía total perdida de las celdas
por evaporación el año 2008 fue:
ii. Pérdidas en la dimensión X

electroobtención hasta el aire a lo largo de la dimensión X. El área perpendicular al flux
106
continuación:
Figura 24 - Cara Lateral Ancha de Celda (Plano perpendicular a eje X)

Figura 25 - Pérdidas por Convección y Conducción - Eje X
107
coeficiente de convección en la superficie lateral ancha del electrolito , la
temperatura de la interface electrolito/muro del fondo , el coeficiente de
conductividad del concreto polimérico , la temperatura exterior del muro lateral ancho
, el coeficiente de convección del aire al fondo de las celdas y la temperatura
promedio del aire de la nave de electroobtención .
 Interface electrolito / concreto polimérico (Muro interno de celda de EW)
El largo equivalente para la cara interior del muro de la celda paralelo al plano ZY es:

concreto en el lado interior y se realizó la misma metodología de iteración, considerando
la misma temperatura media del electrolito ( ̅ ).
La temperatura de la cara interna del concreto en el plano paralelo “ZY” se iteró hasta
obtener:
Simplificando y asumiendo régimen de convección natural, el número de Rayleigh

queda:
El régimen de convección natural la superficie interior del muro de la celda electrolítica

se representó mediante el modelo de convección natural turbulenta para placa plana
vertical, detallado a continuación:

108
Por lo tanto, el coeficiente de convección de la cara interna del concreto de la cara

vertical interna paralela al plano ZY de la celda equivale a:

( )
El largo equivalente para la superficie exterior de la superficie vertical externa paralela

al plano ZY es:
Entonces, empleando las propiedades del aire previamente presentadas (Tabla 21), el
número de Grashof es:
109
( )
Por lo tanto, considerando el número de Nusselt para una superficie plana vertical
isotérmica para un régimen turbulento de convección natural, tendremos:
̅̅̅̅
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del aire en el muro externo de las
celdas de electroobtención paralelo al plano ZY es:

Y el Total Nave EW en el año 2008 (considerando las 1.000 celdas) es:
b. Radiación
X se muestra a continuación en la Figura 26:
110
Figura 26 - Pérdidas por Radiación – Eje X
Como se observa en la Figura 26, la superficie de las celdas a analizar corresponde al

muro externo de concreto polimérico paralelo al plano ZY (en verde el área ).
La radiación emitida por el concreto polimérico está determinada por la

temperatura superficial , el coeficiente de emisividad del concreto polimérico y
la temperatura cielo considerada en la nave de electroobtención
Como se desconoce la temperatura del techo de la nave de electroobtención, para todos

los cálculos de pérdidas radiación de la Nave de Electroobtención, se considerará para el
cálculo de la radiación la temperatura del aire de la planta de electroobtención como la
temperatura cielo ( .
Entonces, conociendo el factor de emisividad del concreto polimérico ( ), su
área por celda ( ) y su temperatura superficial previamente calculada
( ) la energía perdida por radiación será:
111
iii. Pérdidas en la dimensión Z

electroobtención hasta el aire a lo largo de la dimensión Z. El área perpendicular al flux
continuación:
Figura 27 - Cara Lateral Larga de Celda (Plano perpendicular a eje Z)

112
Figura 28 - Pérdidas por Convección y Conducción - Eje Z

coeficiente de convección en la superficie lateral ancha del electrolito , la
temperatura de la interface electrolito/muro del fondo , el coeficiente de
conductividad del concreto polimérico , la temperatura exterior del muro lateral ancho
, el coeficiente de convección del aire al fondo de las celdas y la temperatura
promedio del aire de la nave de electroobtención .
 Interface electrolito / concreto polimérico (Muro interno de celda de EW)
El largo equivalente para la cara interior del muro de la celda paralelo al plano XY es:

concreto en el lado interior y se realizó la misma metodología de iteración, considerando
la misma temperatura media del electrolito ( ̅ ).
La temperatura de la cara interna del concreto en el plano paralelo “XY” se iteró hasta
obtener:
113
queda:
El régimen de convección natural la superficie interior del muro de la celda electrolítica

se representó mediante el modelo de convección natural turbulenta para placa plana
vertical, detallado a continuación:
Por lo tanto, el coeficiente de convección de la cara interna del concreto de la cara

vertical interna paralela al plano XY de la celda equivale a:

( )
114
El largo equivalente para la superficie exterior de la superficie vertical externa paralela

al plano XY es:
Entonces, el número de Grashof será:
( )
̅̅̅̅
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del aire en el muro externo de las
celdas de electroobtención paralelo al plano XY es:

115
Y el Total Nave EW en el año 2008, considerando que el área expuesta analizada solo
existe en 4 celdas por banco (recordar que cada banco tiene solo dos columnas de
celdas) , corresponde a:
Como se puede observar, al existir un área expuesta tan pequeña este análisis de pérdida
de energía podría ser perfectamente despreciado.
b. Radiación
Z se muestra a continuación en la Figura 29:
Figura 29 - Pérdidas por Radiación – Eje Z
Como se observa en la Figura 29, la superficie de las celdas a analizar corresponde al

muro externo de concreto polimérico paralelo al plano XY (en verde el área ).
116
La radiación emitida por el concreto polimérico está determinada por la
temperatura superficial , el coeficiente de emisividad del concreto polimérico y
la temperatura cielo considerada en la nave de electroobtención
Entonces, conociendo el factor de emisividad del concreto polimérico ( ), el

área expuesta en el total de los bancos de la nave de electroobtención ( )
y su temperatura superficial previamente calculada ( ) la energía perdida
por radiación será:
iv. Pérdidas Totales en las Celdas de Electroobtención
Finalmente, sumando las pérdidas de cada ítem tendremos:
 Convección y Conducción
 Radiación
 Evaporación
117
Por lo tanto, el total de pérdidas para las celdas de electroobtención será igual a:
G. Pérdidas de energía en Estanque de Recirculación
Todos los estanques están construidos con concreto de 0,35 m de espesor, recubiertos
internamente por una capa de aislante protectora de HDPE, la cual tiene 0,005 m de
espesor. Estos se ubican en el patio de estanques en la intemperie y la temperatura media
ambiental es de 14 °C.
Según la evaluación del recurso eólico a 5 metros de altura (Informe creado por Internet
por el departamento de Geofísica de la Universidad de Chile), la velocidad promedio del
viento en el patio de estanques es de 5,4 m/s, y como se observa en la rosa del viento en
la Figura 30, con una dirección de oeste a este.
118
Figura 30 - Rosa del Viento a 5 metos de altura en RT
Como se puede observar en la rosa del viento, este predomina de oeste a este siendo
prácticamente despreciable su magnitud en las otras direcciones. Por este motivo se
considerará que existe convección forzada en los lados de los muro por donde llega
directamente el viento, como se ve en la figura a continuación:
119
Figura 31 - Viento entrante al Patio de Estanques
Las características de los estanques se muestran a continuación:
Tabla 24 - Características de los estanques
Estanque Alimentación Recirculación de Electrolito Orgánico

Largo X (m) 23 23 23
Largo Z (m) 11 36 16
Profundidad operacional Y (m) 4 4 3
Espesor pared concreto (m) 0,35 0,35 0,35
Espesor recubrimiento de HDPE (m) 0,005 0,005 0,005
T ambiental (°C) 14 14 14
T del Fluido (°C) 25 48 18
Flujo del Fluido(m3/s) 0,67 3,47 1,46
La manera en que están distribuidos estos estanques se puede observar en la Figura 32:
120
Figura 32 - Pérdidas de energía de los Estanques
i. Pérdidas en la dimensión Y
El estanque de recirculación cuenta con un techo pero ningún tipo de recubrimiento

sobre el electrolito recirculado [7]. Por lo tanto se considerará solo para esta dimensión
que sobre la superficie existe un régimen predominante de convección natural de aire.
 Interface electrolito/superficie
La velocidad del electrolito en la superficie se determinó de la siguiente manera:
( )
El largo equivalente de la superficie del estanque es:

121
Se realizó una iteración realizando los cálculos presentados a continuación hasta obtener
una temperatura de la superficie del electrolito ( ) que respete el flujo de energía
en todas partes..
La temperatura media del electrolito contenido en el estanque de recirculación es:
La temperatura superficial del electrolito se iteró hasta obtener:
Por lo tanto
Lo que evidencia que predomina un régimen de convección natural turbulento.
El modelo aplicado para obtener el número de Nusselt es el de una placa plana

horizontal para un régimen de convección natural turbulenta y se muestra a
continuación:
Y resolviendo el número de Nusselt:
122
Por lo tanto, el coeficiente de convección en la superficie del electrolito a considerar

será:
 Interface electrolito/aire
El área superficial y el perímetro en esta interface son iguales al anterior, por lo que el
largo equivalente es:
La temperatura ambiental y superficial del electrolito ya son conocidos (47,3 °C y 13,7

°C respectivamente), por lo que el número de Grashof en la superficie del electrolito
será:
Por lo tanto, considerando el número de Nusselt para una superficie horizontal con
convección natural turbulenta:
̅̅̅̅
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del aire en la superficie del estanque
de recirculación es:
Por lo tanto, la pérdida estimada de energía por convección en la superficie del

electrolito del estanque de recirculación es:
123
Lo que para el año 2008 serían:
b. Evaporación
Al igual que para calcular la evaporación de las celdas de electroobtención, se empleó la

analogía de capas límite. Por lo tanto el número de Sherwood para la evaporación en un
régimen de convección natural de sería:
̅̅̅
Entonces el coeficiente de transferencia de masa sobre la superficie sería:
Las densidades del agua en el aire para una humedad relativa ambiental del 29% en
función de las temperaturas a considerar se muestran a continuación en la Tabla 25.
Tabla 25 - Densidad del agua en el aire sobre el estanque de recirculación
Ambiente Superficie
T (K) 286 320
ρwv (kg/m3) 0,247 0,749
Considerando esto, la tasa de evaporación de agua del estanque de recirculación será:
̇ ( )
124
Y considerando el calor de vaporización del agua, la energía total perdida del estanque
de recirculación será:
c. Radiación
Según RETScreen la irradiancia solar media anual horizontal en Calama es
. Por lo tanto, la temperatura del cielo puede determinarse como:
O sea
( )
Conociendo el factor de emisividad del electrolito (se consideró igual al del agua
), el área de emisión ( ) y su temperatura superficial
previamente calculada ( ) la energía perdida por radiación por la
superficie del estanque de recirculación será:
ii. Pérdidas en la dimensión X

125
Figura 33 - Pérdidas por Convección y Conducción del Estanque de Recirculación - Eje X
Las pérdidas por convección por el muro oeste ( ) dependen de la temperatura

del electrolito en el estanque de recirculación , del coeficiente de convección
térmico del electrolito en el muro oeste , de los coeficiente de conductividad
térmica del HDPE y el concreto, de la temperatura exterior del muro oeste , del
coeficiente de convección térmico exterior del muro oeste y de la temperatura
ambiente .
Análogamente las pérdidas por convección del muro este ( ) dependen de la

temperatura del electrolito en el estanque de recirculación , del coeficiente de
convección térmico del electrolito en el muro este , de los coeficiente de
conductividad térmica del HDPE y el concreto, de la temperatura exterior del muro oeste
, del coeficiente de convección térmico exterior del muro oeste y de la
temperatura ambiente .
Como se verá en los resultados, tanto los valores de como de
( ) son muy pequeños, por lo que es de esperar que y
sean iguales o aún más pequeños. Es por ello que se simplificará el

procedimiento considerando que las pérdidas por el muro del lado este son iguales.
126
a. Conducción y Convección – Muro Oeste
 Interface electrolito / HDPE (Muro interno del estanque)
El largo equivalente para este caso sería:

HDPE en el lado interior y se realizó la misma metodología de iteración, considerando la
misma temperatura media del electrolito ( ).
La temperatura de la cara interna del HDPE en el plano paralelo “ZY” se iteró hasta
obtener:

queda:
El régimen de convección natural la superficie interior del muro del estanque de

recirculación se representó mediante el modelo de convección natural turbulenta para
placa plana vertical, detallado a continuación:
Por lo tanto, el coeficiente de convección térmico del electrolito en el muro oeste

equivale a:
127

propiedades térmicas del HDPE y el concreto, se determinó el coeficiente de
transferencia de calor del muro:
Por lo tanto, considerando el flujo unidimensional de energía:
( )
 Interface concreto /aire
Para este caso se considera que fluye viento a una velocidad de 5,4 m/s. El largo
equivalente de esta interface es la misma que el anterior ( ).
Por lo tanto
128
Por lo tanto el régimen predominante es una convección forzada.
isotérmica para un régimen turbulento de convección forzada, tendremos:
̅̅̅̅
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del aire en el muro externo oeste del
estanque de recirculación es:
Por lo tanto, la pérdida estimada de energía por convección en el muro oeste es:
Y el valor total para el año 2008 es:
b. Radiación – Muro Oeste
De la misma manera que en el caso anterior se determinó las pérdidas por radiación
conociendo el factor de emisividad del concreto ( ), el área de emisión
( ), su temperatura superficial previamente calculada (
) y la temperatura cielo previamente estimada ( ), la energía
perdida por radiación por la superficie del estanque de recirculación será:
129
iii. Pérdidas en la dimensión Z

Figura 34 - Pérdidas por Convección y Conducción del Estanque de Recirculación - Eje Z
Las pérdidas por convección por el muro sur ( ) dependen de la temperatura del
electrolito en el estanque de recirculación , del coeficiente de convección térmico
del electrolito en el muro sur , de los coeficiente de conductividad térmica del
HDPE y el concreto, de la temperatura del muro interno del estanque de alimentación de
electrolito , del coeficiente de convección térmico del electrolito del estanque
de alimentación y de la temperatura media de electrolito en el estanque de
alimentación .
Análogamente las pérdidas por convección por el muro norte ( ) dependen de la

temperatura del electrolito en el estanque de recirculación , del coeficiente de
130
convección térmico del electrolito en el muro norte , de los coeficiente de
conductividad térmica del HDPE y el concreto, de la temperatura del muro interno del
estanque de orgánico , del coeficiente de convección térmico del orgánico del
estanque de orgánico y de la temperatura media del orgánico en el estanque de
orgánico .
Al igual que en el caso anterior, se desprendió que las pérdidas por el muro sur son
prácticamente despreciables ( ), por lo que no deberían existir
diferencias significativas en el muro norte. Por ende se considerarán como iguales las
pérdidas .
a. Conducción y Convección – Muro Sur
 Interface electrolito / HDPE (Muro interno del estanque)
El largo equivalente para este caso sería:

HDPE en el lado interior y se realizó la misma metodología de iteración, considerando la
misma temperatura media del electrolito ( ).
La temperatura de la cara interna Sur del HDPE en el plano paralelo “XY” se iteró hasta
obtener:

queda:
131
El régimen de convección natural la superficie interior del muro del estanque de
recirculación se representó mediante el modelo de convección natural turbulenta para
placa plana vertical, detallado a continuación:
Por lo tanto, el coeficiente de convección térmico del electrolito en el muro sur equivale
a:

propiedades térmicas del HDPE y el concreto, se determinó el coeficiente de
transferencia de calor de los dos muros juntos como:
Por lo tanto, considerando el flujo unidimensional de energía:
( )
132
 Interface HDPE / Electrolito de alimentación
La velocidad del electrolito de alimentación en la superficie del muro se determinó de la

siguiente manera:
( )
El largo equivalente se mantiene como
Entonces, los números de Reynolds y de Grashof quedan:
Por lo tanto
Y el número de Rayleigh será:
Entonces el número de Nusselt:
133
Por lo tanto, el coeficiente de transferencia de calor del electrolito en el estanque de

alimentación es:
Y la pérdida estimada de energía por convección en el muro oeste es:
Y su equivalente en un año sería:
iv. Pérdidas Totales en el Estanque de Recirculación
Finalmente, sumando las pérdidas de cada ítem tendremos:
 Convección y Conducción
 Radiación
134
 Evaporación
Por lo tanto, el total de pérdidas el estanque de recirculación será:
135
H. Balance de energía
i. Balance de energía Térmica
El resumen del balance de energía térmica se muestra a continuación en la Tabla 26:
Tabla 26 - Balance de energía térmica - Nave de Electroobtención
Entradas Salidas
6 412.885 10 577.941
Q Efecto Joule 275.079 CuSO4 + H2O + Cu0 + O2 4.920
H2O Reposición 6.768 Pérdidas Celdas EW 72.305
0
H2SO4 + Cu + O2 2.775 Pérdidas Estanque RC 47.529
Total 697.507 702.695

Q (MWh/año) 5.188
Como se puede observar el balance de energía térmica refleja que las salidas se exceden
en . Sin embargo este valor equivale a un 0,7% del total de energía de
entrada, por lo que se considerará que este valor es un error aceptable y el sistema está
equilibrado.
ii. Balance de energía Eléctrico
El resumen del balance de energía eléctrica se muestra a continuación en la Tabla 27:
Tabla 27 - Balance de energía eléctrica - Nave de Electroobtención
Entradai Hi (MWh/año) Salidaj Hj (MWh/año)

0
Rectificadores nave EW 535.288 Deposición Cu Comerciales 232.375
0
Deposición Cu Scavenger 40.366
E° Resistencias: Efecto Joule 275.079
Total 535.288 547.820

Q (MWh/año) 12.532
136
Como se puede observar el balance de energía eléctrica refleja que las salidas se exceden
en . Sin embargo este valor equivale a un 2,3% del total de energía de
entrada, por lo que se considerará que este valor es un error aceptable y el sistema está
equilibrado.
137
9. Evaluación de Proyectos
En esta sección se describen y evalúan económicamente (mediante el software
RETSCreen) las alternativas de calentamiento de fluidos de procesos mediante distintas
configuraciones de sistemas de calentamiento solar de agua, variando desde las
temperaturas y flujos másicos en los circuitos de los colectores solares y fluido de
almacenaje, hasta las tecnologías de colectores solares empleadas.
Se construyó un modelo para realizar el dimensionamiento de equipos e inversiones y

los distintos parámetros de configuración, el cual se programó dentro de un macro en
Excel y en combinación del software RETScreen se realizó la evaluación de los
proyectos sensibilizando variables de tal manera de maximizar el VAN de cada
proyecto.
El software RETScreen efectúa las evaluaciones realizando una comparación entre un

caso base (estado del arte) versus un caso propuesto. De esta manera, todos los costos
asociados a la evaluación corresponden a los costos de inversión requeridos para llevar a
cabo el proyecto (costo inicial en el “año cero”) y sus costos de operación (costos
anuales). Análogamente, los ingresos considerados en cada proyecto corresponden a los
ahorros asociados a la disminución del consumo de combustibles fósiles.
138
9.1. Estructura base de Evaluación de Proyectos de Calentamiento Solar
de Agua
La estructura en la cual se basa la evaluación de proyectos de calentamiento solar de

agua realizada en este trabajo se muestra a continuación:
 Selección de los modelos de colectores solares a evaluar

 Selección de procesos a calentar
 Diseño básico del sistema de calentamiento solar de agua
 Dimensionamiento de equipos del sistema de calentamiento solar de agua
 Evaluación de proyectos con RETScreen
 Análisis de sensibilidad y riesgo
9.2. Colectores Solares a Evaluar
La IREC (Catalonia Institute for Energy Research) el año 2012 realizó una investigación
de mercado para colectores solares para aplicaciones de gran escala, en la cual presenta
una base de datos conteniendo 25 modelos de colectores solares característicos del
mercado europeo, con sus especificaciones técnicas y sus respectivos costos de inversión
por proveedor al año 2012 [19].
Por lo tanto, se cuenta con todos los parámetros técnicos (coeficientes de eficiencia
, coeficientes de pérdida de calor de primer orden ó , coeficientes
de pérdida de calor de segundo orden ó , áreas brutas del colector solar y áreas
de apertura del colector solar).
A modo de comparación, se recopiló la información técnica del colector solar Sunmark

GJ140A (de la base de datos de Solar Keymark) el cual corresponde al colector solar
más parecido a los utilizados en el parque solar construido para la minera Gabriela
Mistral de Codelco.
A continuación se muestra una tabla con los modelos de los colectores solares a estudiar
junto a su tecnología y especificaciones técnicas (Tabla 28).
139
Tabla 28 - Información Técnica de Colectores Solares Evaluados (Según Área de Apertura)
Modelo Tecnología η0 UL1 (W/m2 K) UL2 (W/m2 K2) AApertura (m2) ABruta (m2)
HT-A 28/10 CPP 85,2% 3,481 1,30E-02 12,52 14
KAIROS XP 2,5 V CPP 80,8% 3,131 1,60E-02 2,26 3
SOL250 CPP 81,0% 3,480 2,00E-02 2,37 3
FKC-2S CPP 76,6% 3,216 1,50E-02 2,25 2
XL USB CPP 70,0% 3,560 1,00E-02 2,65 3
gigaSol S CPP 73,5% 3,653 1,10E-02 11,06 12
SKS 4,0 CPP 85,1% 4,036 1,08E-02 2,09 2
GS CPP 79,0% 3,979 1,40E-02 13,10 14
HT CPP 81,1% 2,710 1,00E-02 13,10 14
AL10 CPP 78,9% 3,834 1,10E-02 9,42 10
FA(3/6) CPP 74,8% 2,869 1,20E-02 16,58 20
VKF 125 CPP 75,3% 3,936 1,70E-02 2,35 3
VKF 145V CPP 79,0% 2,414 4,90E-02 2,35 3
XL10 CPP 78,9% 3,834 1,10E-02 9,43 10
10 HTF CPP 83,0% 3,523 1,50E-02 10,10 11
GJ140A CPP 80,3% 3,430 1,45E-02 13,9 15
DF100 CTV 77,3% 1,430 6,00E-03 3,23 4
HP250 CTV 76,1% 1,360 7,40E-03 3,23 4
DF30 - 300 CTV 77,6% 1,194 6,40E-03 3,05 5
HP30-300 CTV 70,3% 2,224 5,00E-03 3,05 5
APSE-30 CTV 68,7% 1,505 1,10E-02 2,98 4
CPC 45 CTV 64,4% 0,749 5,00E-04 4,50 5
X10T CCP 54,8% 0,849 3,00E-03 10,37 11
Polytrough 1800 CCP 68,5% 0,300 1,00E-03 36,90 37
CCStaR 2V MAC 71,8% 0,181 1,56E-03 37,10 44
LF-11 CCF 63,5% 0,000 4,32E-04 22,00 30
RETScreen realiza todos sus cálculos considerando que los coeficientes de la función de
eficiencia del colector solar a evaluar se encuentran en base al área bruta, sin embargo
los coeficientes de la función de eficiencia de los colectes previamente presentados se
encuentran en base a su respectiva área de apertura. Para ingresar estos parámetros a
RETScreen es necesario adaptar los coeficientes ( , , ) presentados en esta tabla
(Tabla 28) a su área bruta. En la práctica el área física que ocupa un colector solar será
mayor que el área bruta, ya que se deben ubicar dejando una distancia entre una fila de
colectores paralelas con otra, para evitar la generación de sombras, y según las
140
características físicas y técnicas del colector puede requerir espacio adicional. Para ello
se cuenta con un factor de espaciamiento ( ), el cual fue determinado para cada
uno de estos colectores solares por la IREC de la siguiente manera:
Dónde
Factor que considera la distancia mínima requerida entre cada colector solar.
Factor que considera distancia adicional requerida.
El valor de para colectores de placa plana (CPP) y tuvo evacuados (CTV), es

específico para cada colector solar y el valor de para estos mismos colectores
se considera en todo caso como 1,1.
El valor de para los colectores cilíndrico parabólicos (CCP), colector fresnel de

concentración lineal (CCF) y los colectores de concentración con reflector estacionario
(MAC) se consideró en todos los casos igual a 2,6 (estos colectores se caracterizan por
ser físicamente más grandes, por lo que es importante considerar este factor).
Los factores de espaciamiento y las áreas brutas corregidas a considerar en este estudio
se presentan a continuación (Tabla 29):
Tabla 29 - Factor de espaciamiento y Área bruta corregida de cada colector solar
Modelo Tecnología F. Espacio ABruta* (m2)

HT-A 28/10 CPP 1,3 17,64
KAIROS XP 2,5 V CPP 1,7 4,28
SOL250 CPP 1,7 4,27
FKC-2S CPP 1,5 3,56
XL USB CPP 1,7 4,73
gigaSol S CPP 1,4 16,73
SKS 4,0 CPP 1,4 3,36
GS CPP 1,3 18,00
HT CPP 1,3 18,00
AL10 CPP 1,4 13,90
FA(3/6) CPP 1,4 27,55
141
VKF 125 CPP 1,5 3,77
VKF 145V CPP 1,5 3,77
XL10 CPP 1,2 12,06
10 HTF CPP 1,3 14,89
GJ140A CPP 1,5 22,53
DF100 CTV 1,4 5,95
HP250 CTV 1,4 5,96
DF30 - 300 CTV 1,3 6,10
HP30-300 CTV 1,3 6,30
APSE-30 CTV 1,4 5,90
CPC 45 CTV 1,3 6,41
X10T CCP 2,6 28,40
Polytrough 1800 CCP 2,6 95,90
CCStaR 2V MAC 2,6 113,60
LF-11 CCF 2,6 79,20
Por lo tanto, adaptando los coeficientes para el software RETScreen, cada coeficiente se
multiplicó por . Los valores de los coeficientes utilizados durante las
evaluaciones se muestran a continuación (Tabla 30):
Tabla 30 - Coeficientes de la Función de Eficiencia de los Colectores Solares (base área bruta)
Modelo Tecnología η0 UL1 (W/m2 K) UL2 (W/m2 K2)

HT-A 28/10 CPP 60,5% 2,47050 9,23E-03
KAIROS XP 2,5 V CPP 42,6% 1,65174 8,44E-03
SOL250 CPP 45,0% 1,93288 1,11E-02
FKC-2S CPP 48,5% 2,03544 9,49E-03
XL USB CPP 39,3% 1,99619 5,61E-03
gigaSol S CPP 48,6% 2,41495 7,27E-03
SKS 4,0 CPP 52,9% 2,50735 6,71E-03
GS CPP 57,5% 2,89583 1,02E-02
HT CPP 59,0% 1,97228 7,28E-03
AL10 CPP 53,5% 2,59829 7,45E-03
FA(3/6) CPP 45,0% 1,72671 7,22E-03
VKF 125 CPP 47,0% 2,45882 1,06E-02
VKF 145V CPP 49,4% 1,50803 3,06E-02
XL10 CPP 61,7% 2,99790 8,60E-03
10 HTF CPP 56,3% 2,38908 1,02E-02
ökoTech HT CPP 56,1% 1,87308 6,91E-03
DF100 CTV 42,0% 0,77629 3,26E-03
142
HP250 CTV 41,2% 0,73655 4,01E-03
DF30 - 300 CTV 38,8% 0,59700 3,20E-03
HP30-300 CTV 34,0% 1,07705 2,42E-03
APSE-30 CTV 34,7% 0,76015 5,56E-03
CPC 45 CTV 45,2% 0,52590 3,51E-04
X10T CCP 20,0% 0,31000 1,10E-03
Polytrough 1800 CCP 26,4% 0,11543 3,85E-04
CCStaR 2V MAC 23,4% 0,05911 5,09E-04
LF-11 CCF 17,6% - 1,20E-04
Todos los colectores solares de tecnología de concentración (CCP, MAC y CCF) tienen
un sistema de seguimiento axial de oeste a este del sol, mientras los demás colectores
son fijos.
Considerando una irradiación solar en Calama sobre la superficie horizontal igual a 1065
W/m2 ( ), una temperatura del aire promedio igual a 13,2 °C ( ) y una temperatura de
entrada del agua a calentar ( ), las curvas de eficiencia de todos estos modelos se
pueden observar en el Gráfico 11:
143
70% VKF 145V KAIROS XP 2,5 V VKF 125

HT GS SKS 4,0
gigaSol S XL USB FKC-2S
SOL250 AL10 FA(3/6)
60% HT-A 28/10 10 HTF XL10
CPC 45 DF100 DF30 - 300
DF100 HP30-300 APSE-30
Polytrough 1800 X10T LF-11
50% CCStaR 2V GJ140A
Eficiencia (%)
40%
30%
20%
10%
0%
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14
Te-Ta/Gh (°C m2 / W)
Gráfico 11 - Curvas de Eficiencia de los Colectores Solares Evaluados
Como se puede observar, todos los colectores solares disminuyen su eficiencia a medida
que aumenta, y si se considera una temperatura ambiental ( ) y radiación
incidente en la superficie de los colectores ( ) constantes (13,2 °C y 1.065 W/m2

respectivamente), todos los colectores solares disminuyen su eficacia a medida que la
temperatura de entrada del agua al colector solar ( ) es mayor, como se puede observar
en el Gráfico 12.
144
100% 8,5 °C 37,0 °C VKF 145V KAIROS XP 2,5 V

VKF 125 HT
90% GS SKS 4,0
gigaSol S XL USB
FKC-2S SOL250
80% AL10 FA(3/6)
HT-A 28/10 10 HTF
Eficiencia (%) XL10 CPC 45
70% DF100 DF30 - 300
DF100 HP30-300
60% APSE-30 Polytrough 1800
X10T LF-11
Entrada Electrolito CCStaR 2V
50% Entrada Osmosis GJ140A
40%
30%
20%
10%
0%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Te (°C)
Gráfico 12 - Eficiencia Instantánea del Colector Solar versus Temperatura de entrada
Este punto es de especial consideración durante el diseño de las configuraciones de las

plantas solar a evaluar en los proyectos (descritos a continuación). Si se desea calentar el
agua de osmosis (en el Gráfico 12 la línea celeste punteada) que se encuentra a una
temperatura de 8,5 °C, la eficiencia instantánea a la entrada del sistema oscilaría entre
los 65% hasta 18% dependiendo del colector solar que se escoja. Mientras que si se
desea calentar el electrolito rico (en el Gráfico 12 la línea roja punteada) que se
encuentra a una temperatura de 37,0 °C, la eficiencia instantánea a la entrada del sistema
oscilaría entre los 55% hasta 18% dependiendo del colector solar a escoger.
La selección del colector solar óptimo no es trivial; no basta con escoger simplemente el
colector solar con mayor eficiencia, ni tampoco el con el menor costo. Este análisis
considera una radiación solar constante y emula el mejor escenario. En Calama un
sistema de colectores solares fijo recibe una irradiación promedio anual de 282 W/m2,
mientras que los colectores solares con un sistema de seguimiento de oeste a este pueden
recibir una irradiación promedio anual de 375 W/m2 (pueden recibir casi un 33% más de
energía solar que un sistema fijo). Otro factor que puede ser decisivo es que operar con
145
temperaturas muy bajas puede significar la necesidad de operar con caudales muy
elevados, incrementando el costo por el dimensionamiento de cañerías y bombas frente a
un sistema que opere con temperaturas más elevadas y un caudal menor.
146
9.3. Selección de Procesos de Análisis
En el presente estudio se evaluó la posibilidad de precalentar fluidos de procesos

involucrados en el consumo de energía térmica total de los procesos de hidrometalurgia
de Radomiro Tomic. Estos procesos de calentamiento corresponden a:
 Calentamiento de electrolito rico previo al ingreso a la etapa de Electroobtención

 Calentamiento de agua proveniente de la planta de osmosis para el lavado de
cátodos y otros usos esporádicos
 Calentamiento del agua de calderas para el consumo global de la planta.
Los dos primeros procesos mencionados, reciben el calor entregado por flujos de agua
de calderas al pasar cada uno por un intercambiador de calor propio. El diagrama que
resume la alimentación de energía actual de estos dos procesos por el sistema de agua
caliente de calderas se puede ver a continuación, en la Figura 35.
Figura 35 - Diagrama del Sistema de Calentamiento Actual
147
En este estudio se evaluó la incorporación de energía en cualquiera de estos tres
procesos, ya que dependiendo de las temperaturas y caudales de operación se pueden
obtener rendimientos muy distintos para un mismo colector solar, y por lo tanto, generar
la diferencia entre que un proyecto evaluado sea o no rentable.
9.4. Diseño Básico del Sistema de Calentamiento Solar de Agua
9.4.1. Circuitos del Sistema
El diseño básico del sistema de calentamiento solar de agua para todos los proyectos
evaluados considera cinco circuitos:
 Circuito de fluido de proceso

 Circuito del parque solar (Loop solar)
 Circuito de carga
 Circuito de descarga
 Circuito de calderas
El esquema que explica la distribución y comunicación de estos circuitos se muestra a

continuación en la Figura 36.
148
Figura 36 - Diseño Básico de los Sistemas de Calentamiento Solar de Agua
El mecanismo nominal de captura de energía solar parte en el parque de

colectores solares, por donde circula un fluido térmico que absorbe la energía capturada
por los colectores solares ( ) durante las horas de máxima radiación diaria. La
captura de esta energía eleva su temperatura de entrada al parque solar desde hasta
.
Luego esta mezcla se hace pasar por un intercambiador de calor, donde el calor atrapado
por los colectores solares es entregado al fluido del circuito de carga (F), el cual eleva su
temperatura desde hasta .
Un sistema de control automático controla el flujo másico de carga ( ̇ ) para

mantener la temperatura ( ) lo más cercana a su máximo permitido ( ). De la
misma manera, la temperatura fría ( ) deberá mantenerse por sobre un mínimo
permitido ( ). Para evitar pasar estos límites, el sistema debe contar con un sistema
de purga de energía y de calefacción, para cambios de fases del fluido de reserva.
149
Si la temperatura del estanque de reservorio ( ) es menor a la de carga ( ), el sistema
automático alimentará el estanque de reservorio a un flujo másico ̇ con una
temperatura hasta que la temperatura de la superficie del estanque de reservorio ( )
se iguale a , y la del fondo ( ) se iguale a . Si se dan esas condiciones, el estanque
de reservorio se considerará cargado a su máxima capacidad ( ).
El sistema de control deberá configurar al circuito de descarga para extraer mezclas de

fluido de reserva ( ̇ ) y de fluido de carga ( ̇ ) de tal manera de alcanzar la
máxima temperatura posible.
El flujo másico total resultante ( ̇ ) tendrá una temperatura igual a y se

dirigirá al intercambiador de calor del circuito de proceso y descarga. Al pasar por este
intercambiador de calor, en condiciones nominales el fluido de reserva le entregará el
máximo calor posible ( ) de diseño del sistema, el cual nunca deberá sobrepasar la
demanda total de energía del proceso ( ), ya que se alteraría la temperatura de
operación ideal deseada ( ), Por lo tanto será:
Por lo tanto, al entregar esta magnitud de energía ( ) el fluido de reserva disminuirá

su temperatura desde hasta . Luego este fluido es bombeado nuevamente hacia el
circuito de carga, donde se mezcla con el flujo másico proveniente del fondo del
estanque de reservorio.
En condiciones nominales, el fluido del circuito de proceso al capturar la energía ( )

en el intercambiador de calor de proceso y descarga, aumentando su temperatura desde
hasta una temperatura de fluido de proceso precalentado igual a , que si se
da que es igual que , podrá alcanzar la temperatura deseada .O
sea el sistema será capaz de satisfacer el 100% de la demanda durante su producción
nominal.
El fluido de proceso luego se hace pasar por un intercambiador de calor de caldera y

fluido proceso, en el cual si no ha alcanzado la temperatura deseada ( ), se le
150
adiciona calor auxiliar ( ) proveniente de un sistema de calderas en la medida justa
y necesaria para que el fluido de proceso alcance una temperatura igual a .
151
9.4.2. Alternativas de los sistemas evaluados
Como los fluidos de procesos cambiarán sus parámetros de operación (temperaturas y/o
caudales) dependiendo de dónde se analicen, y para tener un espectro más amplio sobre
como rinden económicamente los mismos colectores solares en diferentes condiciones,
se consideraron diferentes alternativas para satisfacer la misma demanda de energía.
9.4.2.1. Calentamiento de Electrolito Rico
En este caso el fluido de proceso a calentar es electrolito rico, el cual requiere que su
temperatura media se eleve desde 37,3 °C ( ) hasta 41,5 °C ( ). Lo
que significa que con un flujo medio de 2.400 m3/h ( ̇ ), una
3
densidad de 1.209 kg/m y un calor específico de 3,56 kJ/kg °C, requiere la continua
adición de 100.575 MWh al año ( ).
Para ello se diseñó un sistema de calentamiento solar con el cual se pretende pre calentar
el electrolito rico en un intercambiador de calor (IC – E.Rico / Descarga) que se
instalaría previo a el ingreso del electrolito rico al intercambiador de calor de las
calderas, de manera que este último opere como sistema de calentamiento auxiliar.
El diagrama de lo previamente descrito junto a los parámetros operacionales a evaluar se

muestran a continuación (Figura 37).
152
Figura 37 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar elelectrolito rico
9.4.2.2. Calentamiento de Agua de Osmosis
En este caso el fluido de proceso a calentar es agua de osmosis, la cual requiere que su
temperatura media se eleve desde 9,0 °C ( ) hasta 60,0 °C ( ). Lo
que significa que con un flujo de 60 m3/h ( ̇ ), una densidad de
1.003 kg/m3 y un calor específico de 4,21 kJ/kg °C, requiere la continua la continua
adición de 31.256 MWh al año ( ).
Para ello se diseñaron dos alternativas de para el calentamiento solar de agua para
precalentar el agua de osmosis previo a su ingreso al sistema de calentamiento auxiliar
(intercambiador de calor agua de osmosis / agua de caldera), los cuales se presentan a
continuación junto a un diagrama que describe la alternativa y sus respectivos
parámetros de operación a evaluar.
153
 Aportar energía solar de manera al agua de osmosis mediante intercambiador de
calor de agua de osmosis y agua de reserva calentada por energía solar (Figura
38).
Figura 38 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar agua de osmosis
 Aportar energía solar de manera directa al agua de osmosis mediante un

intercambiador de calor de agua de osmosis y fluido térmico de colectores
solares, y considerando su almacenaje directo en el estanque de reservorio
(Figura 39).
154
Figura 39 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua modificado para pre calentar agua de osmosis
Como se puede observar en la figura, la modificación de este sistema con respecto a la

Figura 36 es que el agua de osmosis pasa directamente al circuito de descarga y carga,
por lo que esta puede ser almacenada a su temperatura de pre calentamiento ( ) y no
necesita de un sistema de intercambiador de calor de fluido de descarga / fluido de
proceso, ni una bomba adicional para vencer la pérdida de carga asociada a ese
intercambiador de calor.
9.4.2.3. Calentamiento del Agua de Calderas
En este caso el fluido de proceso a calentar es el agua de calderas. La mezcla de aguas

frías proveniente del intercambiador de calor de electrolito rico y del intercambiador de
calor de agua de osmosis, entra al sistema de calderas con una temperatura media de
47,6 °C ( ) y debe ser calentada hasta una temperatura media de 105 °C ( ).
Con un caudal medio de 243 m3/h ( ̇ ), una densidad de 954 kg/m3 y un calor
155
específico de 4,226 kJ/kg °C, para lograr el incremento de temperatura deseado
significaría la continua adición de 137.324 MWh al año ( ).
Para ello se diseñó un sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar el agua
de caldera previo a su ingreso a las calderas, para lo cual se evalúa la incorporación de
un intercambiador de calor que le entregará al agua de caldera el calor capturado por el
sistema de calentamiento solar de agua. Esto junto a los parámetros operacionales a
evaluar se puede observar a continuación (Figura 40).
Figura 40 - Alternativa: Sistema de calentamiento solar de agua para pre calentar agua de calderas
156
9.4.3. Parámetros de Operación de los Proyectos
En esta sección se describen todas las ecuaciones, restricciones y consideraciones

empleadas en los algoritmos para determinar los parámetros de operación usados en el
diseño y dimensionamiento de equipos.
9.4.3.1. Loop Solar
Para el diseño de equipos, los parámetros de operación del loop solar se determinaron en
base a su potencia nominal de captura solar. La potencia nominal de captura solar
( ) se puede determinar mediante la función de eficiencia del colector solar
evaluado, el área bruta total del campo solar, la temperatura de entrada al parque solar y
la radiación máxima incidente sobre la superficie de los colectores solares, o sea:
Donde
( )
( )
( )
La configuración de las temperaturas del parque solar se diseñó en base a la

configuración del intercambiador de calor de carga y loop solar del parque solar de la
157
minera Gaby. Este intercambiador de calor opera con las siguientes diferencias de
temperaturas en el lado de flujos calientes ( ) y el lado de flujos fríos ( ):
Por lo que la configuración de los intercambiadores de proyecto considerará estas

diferencias, como se puede ver en la Figura 41.
Figura 41 - Perfil de Temperaturas: Intercambiador de Calor – Loop Solar / Carga
Entonces la temperatura de entrada a los colectores solares ( ) quedará como:
El flujo másico nominal del campo de colectores solares ( ̇ ) se determinó en base a

las temperaturas del fluido a la entrada y salida de los colectores solares ( y
respectivamente), la capacidad calorífica del fluido ( ), y la capacidad nominal del
parque solar ( ), considerando la ecuación de energía:
Y despejando tendremos:
158
9.4.3.2. Circuito de Carga
Para los diseños, se considerará que la temperatura de operación del fluido frío de carga
es la misma que la temperatura de operación del fluido de descarga, y que a la vez esta
es igual a la temperatura fría ( ) del fluido en el fondo del reservorio, o sea:
Donde
: Temperatura del fluido de descarga frío (°C).
: Temperatura del fluido de carga frío (°C).
: Temperatura fría del fluido almacenado (°C)
Como la diferencia de temperaturas calientes del intercambiador de calor se mantendrá

fija en , la temperatura caliente ( ) de este circuito será:
Para lograr esto, el flujo másico nominal de este circuito deberá ajustarse como:
9.4.3.3. Circuito de Descarga
La temperatura caliente del fluido del circuito de descarga ( ), se considerará en todo

momento igual a la temperatura caliente del circuito de carga ( ) y de la superficie del
estanque de reservorio ( ), o sea:
Entonces, para fines de dimensionar los equipos, se considerará que el máximo de

energía que el sistema de calentamiento solar es capaz de entregar al flujo de proceso
será:
159
Si bien el aporte solar medio ( ) será menor que el máximo ( ), los equipos
deben ser dimensionados para ser capaces de operar bajo las condiciones extremas, o sea
debe conocerse el flujo de masa para dicha condición ( ̇ ). Por lo tanto, este
corresponderá a:
La temperatura fría del circuito de descarga ( ) se configurará el sistema para que

opere en el intercambiador de calor del circuito de descarga y de proceso con un
. O sea que esta temperatura será:
Como la temperatura caliente del fluido del circuito de descarga ( ) siempre tendrá una
temperatura mayor a la temperatura del fluido de proceso pre calentado ( ), la
temperatura del fluido de descarga (considerando un mínimo igual a 3
°C) será al menos , pero si la diferencia entre las temperaturas del
fluido de proceso es muy pequeña, el sistema se forzará a mantener un flujo másico muy
elevado. Por lo tanto, al temperatura se ajustará como:
Donde K es una variable dicotómica multiplicada por un factor de 20 °C, cuya función
es activar una diferencia mínima de 20 °C entre y de la siguiente manera:
Esto es para que en todo caso se respete una holgura entre la temperatura caliente y fría
de al menos 20 °C en el fluido de reserva, evitando forzar la operación con caudales
másicos muy elevados.
160
Y corresponderá a incrementos realizados durante la optimización, para
determinar la temperatura de operación que permita maximizar los retornos del
proyecto.
Un incremento en esta temperatura, implicará un incremento de la misma magnitud en

la temperatura de salida del parque solar ( ), lo que gatillará una disminución en la
capacidad nominal de la planta, reduciendo la fracción solar.
Por otra parte, elevar la temperatura caliente de los circuitos y manteniendo constante la
temperatura fría, producirá un aumento en la diferencia de temperaturas, por lo que para
que el balance de energía se encuentre en equilibrio, significará una disminución de los
flujos másico. Una disminución de los flujos másicos permite operar con bombas más
chicas y de un costo reducido.
De la misma manera. al aumentar la temperatura caliente del circuito de descarga ( )

implicará un aumento en la diferencia media logarítmica del intercambiador de calor de
flujo de proceso y descarga, permitiendo diseñar un intercambiador de calor con un área
menor, y por lo tanto, a un menor costo.
A modo de ejemplo, los efectos previamente descritos se pueden observar en el gráfico

presentado a continuación, donde se simulan la fracción solar del sistema y la variación
del costo de intercambiadores de calor y bombas versus la variación de la temperatura de
salida del fluido del loop solar. Se usó como ejemplo a un campo solar de colectores de
placa plana (CPP) con el modelo XL USB (Gráfico 13).
161
50% 1,10
45% 1,05
Costo IC + Bombas (M USD)

Fracción Sola (%)
40% 1,00
35% 0,95
30% 0,90
25% 0,85
20% 0,80
60 70 80 90 100 110 120
Temperatur de Salida de Colectores (°C)
Gráfico 13 - Fracción Solar y Variación del Costo de los Intercambiadores de Calor vs Temperatura de entrada
del Parque Solar
162
9.4.3.4. Circuito de Calderas
En el circuito de calderas la temperatura de operación de agua caliente ( ) deberá

mantenerse constante, mientras que la temperatura de operación de agua fría ( ) o el
flujo másico ( ̇ ) pueden variarse en función de la energía aportada como sistema
auxiliar ( ). Sin embargo, para conocer la eficiencia del sistema, se necesita saber el
número de calderas que operan simultáneamente junto a sus respectivas cargas de
combustible, para suministrar el total de energía que requiere la faena ( ).
El total de energía estacional suministrado por el sistema de calderas ( ) será:
Dónde:
: Energía total suministrada por el sistema de calderas en la División Radomiro

Tomic (137.324 MWh/año)
: Eficiencia estacional del sistema de calderas
De la guía de eficiencia de calentadores de Cleaver Brooks [20], se describe el

comportamiento de la eficiencia versus la carga nominal de las calderas de la división,
para un tamaño de 700 HP y una presión de operación igual a 10 psi. Se extrajo una
tabla con el comportamiento de la caldera combustionando Diesel N°2 y otra con el
comportamiento de la combustión de Gas Natural. Con esta información se construyeron
modelos para ajustar el comportamiento a un algoritmo programado. Los gráficos con
los modelos ajustados que describen la eficiencia nominal de las calderas se puede
observar a continuación (Gráfico 14 y Gráfico 15).
163
86,3%
y = 0,064x3 - 0,152x2 + 0,106x + 0,839
86,2% R² = 1
86,1%
Eficiencia (%)
86,0%
85,9%
85,8%
85,7%
85,6%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Carga (%)
Gráfico 14 - Eficiencia nominal de calderas - Gas Natural
89,6% y = 0,064x3 - 0,144x2 + 0,096x + 0,875

89,5% R² = 1
89,5%
89,4%
Eficiencia (%)
89,4%
89,3%
89,3%
89,2%
89,2%
89,1%
89,1%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Carga (%)
Gráfico 15 - Eficiencia nominal de calderas - Diesel N° 2
De los ajustes, se calculó que la máxima eficiencia alcanzada por las calderas se alcanza
a un 51,8% de carga, con un 86,2% para Gas Natural y con un 89,5% para Diesel N° 2.
La potencia máxima de una de estas calderas es de 6.048 kW, por lo que se puede
determinar la potencia a la cual debe operar cada caldera para maximizar su eficiencia
para gas natural ( ) y para, esta será:
164
Sin embargo, para determinar la eficiencia estacional considerar que las calderas
siempre operan en su carga óptima sería un error que sobrevaloraría la capacidad del
sistema de calderas. Por ello se determinó un factor de ajuste de la eficiencia empleando
los datos reales de eficiencia estacional del caso base y relacionándolos con la eficiencia
teórica.
Si durante el año 2008 las calderas combustionaron 137.324 MWh, la carga del sistema
sería:
Considerando que se busca la configuración que maximice la eficiencia, el número total

de calderas a usar a máxima eficiencia sería:
Se consideró que si se redondea este número a menos y queda un excedente de carga

menor al 25%, este excedente se diluye en un aumento en la carga de todas las calderas.
Si es mayor, una nueva caldera entrará en operación asumiendo toda la carga restante.
El excedente que debería asumir una nueva caldera sería:
Y su carga porcentual:
Como la , no se considerará ninguna caldera que opere con el

excedente ( ) y se considerarán solo 5 calderas:
165
Por lo tanto, la eficiencia para Gas Natural ( ) y para Diesel N° 2 ( )

de cada una de estas calderas será:
Por lo tanto, la eficiencia instantánea del sistema de calderas será (para cada caso de
combustibles), corresponderá a la suma ponderada de la eficiencia instantánea de cada
caldera incluida en el sistema, o sea:
Entonces, como la eficiencia estacional del gas natural para el año 2008 fue igual a
83,7% y la de diesel N° 2 fue igual a 86,3%, los factores de ajuste serán:
De esta manera, se determinó la eficiencia instantánea del sistema de calderas

( ) al variar el aporte instantáneo de energía solar al sistema ( ).
166
Con esta información, se construyó un modelo para cada caso de combustible que
describe la eficiencia instantánea y el número de calderas operando dependiendo del
aporte de energía solar relativo al consumo base de combustible ( ).
Cabe destacar que cada modelo se corrigió con el factor de ajuste, transformando la
eficiencia instantánea a un estimado de eficiencia estacional. Estos modelos graficados
se pueden observar a continuación (Gráfico 16 y Gráfico 17).
86,5% y = -1,2735x6 + 3,1064x5 - 2,8199x4 + 1,1585x3 - 0,2056x2 + 6

0,0109x + 0,8619
Eficiencia Total Calderas (%)
86,0% 5
N° de calderas Activas
85,5% 4
85,0% 3
84,5% 2
84,0% 1
83,5% 0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Fracción Solar Total (%)
Gráfico 16 - Eficiencia estacional del sistema de calderas según fracción solar - Gas Natural
90,0% y = -1,2267x6 + 3,0179x5 - 2,7593x4 + 1,1419x3 - 0,2052x2 + 6

0,0113x + 0,8949
Eficiencia Total Calderas (%)
89,5% 5
N° de calderas Activas
89,0% 4
88,5% 3
88,0% 2
87,5% 1
87,0% 0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Fracción Solar Total (%)
Gráfico 17- Eficiencia estacional del sistema de calderas según fracción solar - Diesel N° 2
167
Considerando que durante 10 horas del día el sistema de calentamiento solar con
almacenaje entregue un 20% más de calor al fluido de proceso que la media diaria
( ), la eficiencia de las calderas media diaria ponderada variaría para un
combustible ( ) de la siguiente manera:
( ) ( )
Donde corresponde a la respectiva función de eficiencia de gas natural o diesel

según sea el caso.
Y ajustando la eficiencia instantánea mediante el factor de ajuste ( ), la eficiencia

estacional ( ) sería:
9.4.3.5. Restricciones y consideraciones de parámetros
Si bien el glicol puede operar desde un rango de los -28°C hasta los 188 °C, el fluido
para almacenar calor en el estanque de reservorio es agua, la cual se considerará que
puede ser calentada dentro de las iteraciones hasta un máximo de 100 °C y la presión de
vapor debe ser tal que el cambio de fase del agua se encuentre al menos 10 °C sobre la
temperatura caliente del agua ( ). La caída de presión necesaria para que el agua
experimente un cambio de fase a una temperatura determinada dada, según la ecuación
de Antonie, 1988:
( )
Donde
: Corresponde a la presión de vapor del agua (kPa)
: Corresponde a la temperatura de evaporación (°C)
168
Por lo tanto y considerando los 10 °C de seguridad sobre la temperatura de evaporación,
la temperatura máxima permitida para el agua de reserva será:
9.5. Dimensionamiento de equipos del sistema de calentamiento solar de

agua
En esta sección se realiza un dimensionamiento preliminar de los intercambiadores de

calor, estanque de reservorio, bombas y cañerías. Esta información es fundamental para
realizar una estimación preliminar de los costos de inversión.
9.5.1. Intercambiadores de Calor
Para todos los circuitos se consideró utilizar intercambiadores de calor de placa,

considerando las siguientes características de placa (Tabla 31):
Tabla 31 - Dimensiones de placas de intercambiadores de calor evaluados
L (m) 1,473
W (m) 0,908
s (m) 0,003
Dónde
: Largo de la placa (m)
: Ancho de la placa (m)
: Profundidad del corrugado de la placa (m)
Los intercambiadores de calor se dimensionaron mediante el área total requerida para el

equilibrio de los balances energéticos de los circuitos, la temperatura media logarítmica
y los coeficientes globales de transferencia de calor con los cuales estos operarían.
169
Los coeficientes de transferencia de calor considerados empleados, corresponden a
valores medios de pares de fluidos circulantes en intercambiadores de calor de placa
típicos [21], cuyas magnitudes se pueden ver en la Tabla 32.
Tabla 32 - Coeficientes de transferencia de calor Intercambiadores de Calor Usados
Intercambiador : Placa Plana

Fluido 1/ Fluido 2 U0 (W/m2 °C)
Agua / Agua 6.550
Glicol / Glicol 3.150
Estos coeficientes se corrigieron considerando el coeficiente de suciedad para

intercambiadores de calor de agua/agua ( ), cuyo valor utilizado corresponde a 0, 1
°C m2/kW. Los factores corregidos quedan de la siguiente forma:
( )
Por lo que la tabla con los valores a utilizar queda:
Intercambiador : Placa Plana

Fluido 1 / Fluido 2 U (W/m2 °C)
Agua / Agua 3.958
Agua / Glicol 3.150
El área estimada para los intercambiadores de calor, se determinó de la ecuación del

balance de energía de intercambiadores de calor con la temperatura media logarítmica,
considerando la potencia nominal ( ) para el intercambiador del loop solar y
circuito de carga, y considerando la potencia máxima del sistema ( ) para el
intercambiador del circuito de descarga y circuito de proceso. O sea:
Donde
: Calor transmitido por el intercambiador de calor a diseñar
170
: Coeficiente de transferencia de calor global del intercambiador de calor a diseñar
: Diferencia de temperatura media logarítmica del intercambiador de calor a

diseñar
Y con
( )
( )
Y considerando un factor de sobredimensionamiento de 1,5 para el área, la función del

general del área para cualquier intercambiador de calor será:
9.5.2. Cañerías
El diámetro de las cañerías usadas se basó en el diámetro estándar para cañerías de acero
inoxidable 316L Sch.40 de 8 pulgadas de diámetro (0,2032 m), diseñada para presiones
de trabajo de 2.362 kPa [22].
La longitud de la cañería del circuito de carga se consideró igual a 430 m, mientras que
la cañería del circuito de descarga se consideró igual a 85 m. En ambos casos se
requieren dos cañerías para llevar a cabo la recirculación de los fluidos de los circuitos.
En la Figura 42Figura 42 - Dibujo ilustrativo de las cañerías de carga y descarga se

puede ver la distribución considerada para los proyectos:
171
Figura 42 - Dibujo ilustrativo de las cañerías de carga y descarga
9.5.3. Bombas
Las bombas se dimensionaron en base al caudal y a la caída de presión total requerida

por circuito del sistema de calentamiento solar.
 Caída de presión del circuito de colectores solares
La diferencia de presión requerida por el sistema de bombas del circuito de colectores

solares (Loop solar) se determinó en base a la diferencia de presión requerida por la
bomba ( ) por metro cuadrado de área de apertura en el parque solar de la
minera Gaby, o sea:
Considerando que en los proyectos evaluados la caída de presión en el circuito de

colectores solares ( ) se comportará de manera similar, se tendrá que:
172
Donde es el área de apertura total del parque solar evaluado. Dentro de este
valor de caída de presión, también se considera la caída de presión del intercambiador de
calor, ya que la relación obtenida del campo solar de la minera Gaby considera todo el
circuito de colectores solares.
 Caída de presión por la fricción del fluido en las cañerías
El factor de fricción de la cañería (carga o descarga según su caso respectivo) se

determinó mediante la ecuación explícita de Swamee y Jain, mostrada a continuación:
( )
( )
( )
El coeficiente de rugosidad ( ) considerado para las cañerías es igual a .
Por lo tanto, las pérdidas de la cañería (carga o descarga según su caso respectivo) serán:
Donde
: Corresponde a largo de la cañería analizada multiplicada por 2 (m).
: Aceleración de gravedad ( )
: Velocidad del fluido en la cañería (m/s)
Por lo tanto, la caída de presión de la cañería ( , en kPa) corresponderá a:
173
 Caída de presión en Intercambiadores de Calor
La caída de presión de los intercambiadores de calor puede ser estimada mediante la

estimación de la caída de presión en los ductos de puerto del intercambiador de calor
( ) más la caída presión de los canales de las placas ( ), como sigue
a continuación [23]:
Con
Y dónde
: Caída de presión del intercambiador de calor del circuito “i”
: Relación de flujo másico y área del intercambiador (kg/m2 s)
̇ : Flujo másico a analizar (kg/s)
174
: Largo de las placas del intercambiador de calor (m)
: Ancho de las placas del intercambiador de calor (m)
: Largo de la corrugación de las placas del intercambiador de calor (m)
: Número de pasadas del intercambiador de calor
: Número de placas del intercambiador de calor
: Densidad del fluido analizado (kg/m3)
: Viscosidad dinámica del fluido analizado (kg/m s)
 Caída de presión del circuito de carga y descarga
Se consideró que la caída de presión del circuito de carga y descargan corresponderán

respectivamente a la caída de presión debido a pérdidas por fricción ( )y
las pérdidas asociadas al intercambiador de calor ( ). O sea:
 Caída de presión del circuito de proceso
Si bien el circuito de proceso debe contar con un sistema de bombas, se considera la

adición de una bomba capaz de suplir la pérdida de carga del intercambiador de calor
incluido en su paso. Por lo tanto, la caída de presión a considerar en el circuito de
proceso ( ) será:
 Capacidad de las bombas
La potencia nominal de las bombas será la requerida para vencer la caída del fluido en el
circuito operando bajo su caudal nominal.
175
La caída de presión total a considerar en las bombas ( ) corresponderá a la
caída de presión de los circuitos ( ) más la presión requerida para evitar la
evaporación del fluido ( ), considerando un factor de seguridad de 10 °C por sobre
la temperatura máxima de operación, por lo tanto esta será:
Con
( )
Donde
Por lo tanto la potencia nominal requerida por el sistema de bombas de cada circuito
será:
9.5.4. Estanque de Reservorio
El volumen del estanque de reservorio para cada proyecto se determinó como el

volumen de agua de almacenaje entregado por RETScreen, el cual lo determina
mediante la metodología de la carta-f. Con este volumen, y considerando una relación
altura sobre diámetro igual a 0,5 (esta relación corresponde a la que minimiza el área
superficial externa de un cilindro para un mismo volumen), se determinaron las
dimensiones del estanque de reservorio. Por lo tanto su altura ( ) y diámetro
( ), serán igual a:
176
( )
177
9.6. Evaluación de proyectos con RETScreen
Para realizar la evaluación de proyectos mediante RETScreen, se construyó un algoritmo

de optimización que busca maximizar el VAN de la evaluación de cada alternativa en
función de:
 Modelo de colector solar

 Tamaño del parque solar (número “ ” de colectores solares)
 Temperatura caliente del circuito de descarga ( )
Para cada modelo de colector solar, se iteraron 10 valores de temperatura del circuito de
descarga ( ), y dentro de cada una de esas iteraciones, se realizó una iteración de 20
valores de número de colectores a considerar ( ) en el parque solar.
O sea se determinó el número de colectores solares ( ) y la temperatura de operación

del circuito de descarga , con los que debe contar la propuesta evaluada para
maximizar su VAN.
178
Mediante la programación de macros con Visual Basic en Microsoft Excel y en
combinación con el software RETScreen, se construyó un programa para evaluar los
proyectos, cuyo algoritmo de optimización se muestra a continuación (Figura 43).
Figura 43 - Árbol de decisiones del algoritmo de optimización
179
9.6.1. Adaptación al Circuito de agua de RETScreen
RETScreen considera en sus algoritmos de evaluación de proyectos que el fluido a

calentar por los colectores solares es agua, la cual es precalentada en un intercambiador
de calor por un circuito de agua de reserva. El agua de reserva es previamente calentada
por otro intercambiador de calor por una mezcla de agua/glicol calentada por el parque
de colectores solares (Figura 44 - Esquema de la configuración de circuitos usada por
RETScreen).
Figura 44 - Esquema de la configuración de circuitos usada por RETScreen
Para evaluar los proyectos en RETScreen, se consideró que el fluido a calentar

corresponde al agua del circuito de descarga (ya que se buscará la temperatura caliente
de operación óptima para este circuito). Como RETScreen dimensiona el sistema para
determinar la fracción solar del sistema ( ), existirá una fracción de la energía total
demandada por el sistema que no podrá ser entregada por el circuito de descarga ( ).
Por lo tanto, para que RETScreen considere toda la demanda de energía que demanda el
fluido de proceso, se configuró RETScreen para que determine la fracción solar del
sistema considerando una temperatura de agua caliente ( ), una temperatura de agua
fría ( ) y con un caudal igual a , el cual se determina conociendo la
demanda energética total del fluido de proceso ( ), o sea:
180
Donde el calor total demandado por el fluido de proceso se puede determinar en función
del flujo másico del fluido de proceso ( ̇ ), su calor específico ( ), su
temperatura fría inicial ( ) y su temperatura de operación deseada ( ), como:
Vale considerar que el caudal evaluado por RETScreen irá disminuyendo a medida que
el valor de aumenta durante las iteraciones, de tal manera de respetar la misma
cantidad de energía.
Una vez que RETScreen determina el área bruta del parque solar, entrega el valor de la
fracción solar del sistema. Es decir, la magnitud relativa de energía que aporta el parque
solar al circuito de agua. O sea:
Y por lo tanto, el calor auxiliar entregado por el sistema de calderas:
Sin embargo, la fracción solar para la determinación de la eficiencia estacional del

sistema de calderas, se dejó expresada en base al calor total demandado por el sistema de
calderas ( ), o sea:
A continuación se presenta un resumen los parámetros de operación de los fluidos de

procesos de los proyectos evaluados (Tabla 33).
Tabla 33 - Parámetros operacionales de los fluidos de procesos evaluados
Fluido de Proceso Agua de Calderas Electrolito Rico Agua de Osmosis

QTOT (MWh/año) 137.324 100.575 31.256
CpProceso (kJ/kg °C) 4,23 4,18 4,18
3
ρProceso (kg/m ) 954 990,3 990,3
181
THOT (°C) 105,0 41,5 60,0
TCOLD (°C) 47,6 37,3 8,5
ṁProceso (kg/h) 232.046 2.337.335 59.558
9.6.2. Ubicación de los Proyectos
Se configuró RETScreen seleccionando el método 2 con un poder calorífico de

referencia inferior (PCI). Luego se debe seleccionó la ubicación, para lo cual se
ingresaron las coordenadas -22,47 ° N y -68,9 ° E, a una elevación de 2.990 m.
RETScreem automáticamente descarga bases de datos con información del terreno,

como temperaturas del aire y de la radiación solar diaria horizontal de Calama, las cuales
provienen de estaciones climatológicas terrestres y si no cuenta con ella, retira la
información de los análisis satelitales globales de la NASA
(http://eosweb.larc.nasa.gov/sse/RETScreen.).
9.6.3. Modelo de Energía
Una vez ingresada toda la información sobre la ubicación se deben ingresar los datos
para que RETScreen alimente el modelo de energía que optimiza el tamaño del parque
solar, esta información se ingresa en la pestaña “Modelo de Energía”.
9.6.3.1. Características de carga
 Uso diario de agua caliente:

 Temperatura objetivo a calentar:
 Días de operación por semana: 7 días
A. Temperatura óptima de calentamiento
Para cada proyecto se considera que la temperatura objetivo a calentar es igual a la

temperatura caliente del circuito de descarga ( ).
182
Se realizan 10 iteraciones por proyecto para determinar la temperatura caliente óptima
de operación en este circuito que maximice el VPN (Valor Presente Neto) del proyecto.
Esta es llevada a cabo realizando incrementos de temperatura ( ) en la
temperatura caliente del circuito de descarga ( ), que recordando su ecuación a
considerar, será:
Con
Y el valor de los incrementos en la iteración será:
Con
Donde corresponde al número de la iteración y a la magnitud de temperatura a

considerar en cada iteración, la cual se configuró en base a los límites de temperaturas
de operación, de la siguiente manera:
Recordando, corresponde a la temperatura máxima permitida en el circuito de

descarga (que se fijará en 100 °C) y a la temperatura fría del fluido de proceso a
calentar.
El caudal que se debe configurar en RETScreen para el ajuste de la iteración

( ), deberá respetar el balance de energía del calor total requerido por el
fluido de proceso, o sea:
183
9.6.3.2. Evaluación de Recursos
En este ítem se deben incluir la información sobre la orientación física de los colectores
solares. RETScreen calcula automáticamente la radiación solar incidente sobre la
superficie de estos, dependiendo de su inclinación, azimut y sistema de rastreo solar.
Los colectores solares de placa plana (CPP) y de tubo de vacío (CTV) considerados en
este estudio no tienen sistema de rastreo solar, por lo que se considerarán fijos.
Los demás colectores que corresponden a tecnologías de concentración (CCP, MAC y

CCF), tienen sistemas de rastreo solar en un eje, por lo que se considerará un tipo de
rastreo Uniaxial.
 Colector Solar - Fijado
Para determinar la inclinación y azimut óptimos de los colectores solares fijos, se

hicieron variar hasta determinar la radiación solar anual máxima en el plano de los
colectores (Gráfico 18).
2,50
Radiación (MWh/año m2)
2,00
1,50
2,00-2,50
1,00
1,50-2,00
0,50 1,00-1,50
0,000 0,50-1,00
103 0,00-0,50
206
Azimut °
309 310
210
110
10 Inclinación °
Gráfico 18 - Radiación solar en el plano del Colector Solar – Fijado
184
La radiación anual máxima para un colector solar fijo alcanzada en el Gráfico 18
corresponde a:
Y cuya configuración corresponde a:
 Colector Solar – Uniaxial
Para determinar la inclinación y azimut óptimos de los colectores solares con sistema de
rastreo uniaxial, se hicieron variar hasta determinar la combinación óptima que
maximice la radiación solar anual en el plano de los colectores (Gráfico 19)
3,5 3-3,5
Radiación (MWh/año m2)
3 2,5-3
2,5 2-2,5
2 1,5-2
1,5 1-1,5
1 0,5-1
0,5 0-0,5
0
0 310
103 210
206
Azimut ° 110 Inclinación °
309
10
Gráfico 19 - Radiación solar en el plano del Colector Solar – Sistema de Rastreo Uniaxial
185
La radiación anual máxima para un colector solar con seguimiento uniaxial alcanzada en
el Gráfico 19 corresponde a:
Y cuya configuración corresponde a:
 Radiación solar media diaria mensual
Los datos de radiación solar diaria media para cada mes ( ) considerados por
RETScreen para todas las evaluaciones, según tipo de rastreo solar, se muestran a
continuación en el Gráfico 20:
12,00
11,00
10,00
9,00
kWh/m2 día
8,00
Horizontal
7,00
6,00 Fijado
5,00 Uniaxial
4,00
3,00
Gráfico 20 - Radiación Solar en Calama: Horizontal e Inclinada (Superficie de los Colectores Solares)
La radiación solar diaria promedio anual en el plano horizontal sería de 6,49 kWh/m2/d,
sobre la superficie de los colectores solares fijos sería de 6,80 kWh/m2/d y sobre la
186
superficie de los colectores solares con sistema de seguimiento uniaxial sería de 9,03
kWh/m2/d.
9.6.3.3. Colector solar de agua
En este ítem deben incluirse los parámetros técnicos del colector solar a evaluar en el
proyecto. Se puede incluir solo un modelo de colector solar por evaluación a la vez.
Los parámetros ingresados por proyecto en este ítem son:
 Área bruta por colectores solar:

 Área de captación de colector solar:
 Coeficiente Fr (tau alfa):
 Coeficiente Fr UL: ( )
 Coeficiente de temperatura para Fr UL: ( )
 Número de colectores:
 Pérdidas varias: 3,5%
o Se utilizó la recomendación del panel de ayuda de RETScreen, que dice
que este valor puede oscilar de 2 a 5% para colectores con un buen
mantenimiento. Por lo cual se considerará el promedio de este rango.
A. Tamaño óptimo de parque solar
Una vez ingresada esta información, RETScreen recomendará, basado en el método de

la Utilizabilidad, un número óptimo de colectores solares a instalar. Este estará basado
en el área de colectores solares necesaria para satisfacer la demanda diaria de calor del
sistema ( ) para un valor de radiación diaria media mensual, para lo cual escoge
el mes del año con menor radiación ( ) considerando el factor de utilizabilidad
diaria mensual del colector solar ( ̅ ).
La función que determina área bruta sugerida por RETScreen corresponde a:
187
Por lo tanto el número de colectores solares que RETScreen automáticamente

recomendará será:
El número de colectores óptimos se determinó para cada colector iterando su valor con
el fin de maximizar el VPN (Valor Presente Neto) del proyecto. La iteración se realizó
usando como primer valor un 10% del tamaño óptimo de colectores sugerido por
RETScreen ( ) y se continuó incrementando este valor de manera progresiva
con esta misma magnitud, o sea:
Iteración 1:
Iteración 2:
… … … …
Iteración “i”:
Se iteró hasta i=20, de tal manera de alcanzar el 200% del valor del RETScreen y
asegurarse de encerrar al óptimo (Entre y ). Luego se escogió el valor de VPN
máximo ( ) y se tomó su tamaño de parque solar respectivo que correspondería
al tamaño óptimo de parque solar ( )
Con esta información RETScreen entrega el valor del área bruta total ( ) y la
capacidad nominal de la planta ( ) considerando un factor de conversión igual a
0,7 kWth/m2.
9.6.3.4. Balance del sistema y misceláneos
Este ítem hace referencia a las especificaciones técnicas de sistemas de almacenamiento,

intercambiadores de calor, bombas, etc.
188
La información entregada por ítem corresponde a:
 Almacenamiento: Sí
 Capacidad de almacenamiento/Área Col: 119
o Este valor se escogió usando como referencia el estanque de reservorio
del parque solar de la minera Gaby, el cual maneja un factor de 119 L/m2
(4.300 m3 divididos en un área de apertura de 36.025 m2). La
recomendación de RETScreen que dice que normalmente las
instalaciones de calentamiento solar de agua consideran un rango entre 25
a 100 L/m2. Por lo tanto se considerará un valor de 119 L/m2 para ser
consistente con los niveles de redundancia exigidos en la minería.
 Intercambiador de calor: Sí.
o Este ítem RETScreen lo consulta para considerar parámetros de eficiencia
en el sistema de intercambio de calor.
 Eficiencia del intercambiador de calor:
o La eficiencia para cada intercambiador de calor se determinó para cada
caso como se muestra en la sección de metodología, y para la eficiencia
global se consideró como la multiplicación de la eficiencia de los
intercambiadores de calor involucrados (si en un proyecto no se considera
intercambiador, este parámetro se deja igual a 1):
 Pérdidas varias: 5%
o RETScreen recomienda que para sistemas con almacenamiento de calor,
un valor entre 5 y 10% de pérdidas debe ser escogido. Considerando que
los diseños contemplan una aislación óptima, para el dimensionamiento
de los proyectos se consideró el mínimo como razonable.
 Potencia de bomba / área de apertura de colector: ( )
La potencia de la bomba por área de apertura de colector, se determinó de la

siguiente manera:
189
Con
̇
∑
Donde corresponde a la potencia total a consumir por las bombas del sistema
de calentamiento solar evaluado y se determina como la sumatoria de la potencia de
cada circuito. Y corresponde al área de apertura total de los colectores
solares en el parque solar.
 Tarifa de Electricidad ( ): 0,096 USD/kWh
El precio de la electricidad se determinó realizando una proyección con el software

SPSS Statistics utilizando como base de antecedentes del SING, se utilizó un suavizado
exponencial, empleando la metodología de series estacionales con aditivo de Winters.
Los antecedentes y pronósticos generados se pueden observar a continuación en la Tabla
34 y Tabla 35 respectivamente):
Tabla 34 - Precios de la Electricidad Medios en Atacama (SING)
Año Electricidad (USD/MWh)

2004 55,2
2005 59,9
2006 70,5
2007 86,4
2008 117,6
2009 146,0
2010 117,9
2011 116,8
2012 100,2
2013 89,1
190
Tabla 35 - Pronósticos del Precio de la Electricidad en Atacama desde el 2014 hasta el 2024
Año Electricidad (USD/MWh)

2014 96,2
2015 103,6
2016 104,4
2017 111,7
2018 118,8
2019 126,3
2020 127,0
2021 134,3
2022 141,5
2023 148,9
2024 149,6
Por lo tanto se pronostica que el precio de la energía eléctrica aumentaría en un 4,86%

anual desde el año 2014 hasta el año 2024.
9.6.3.5. Resumen
Con toda la información proporcionada, RETScreen automáticamente calcula el

rendimiento del sistema de calentamiento solar de agua, mediante el método de la carta-f
para sistemas con almacenamiento de agua caliente y entrega el siguiente resumen:
 Demanda de electricidad de la bomba ( )

 Calentamiento entregado ( )
 Fracción solar ( )
o Este valor corresponde a la fracción de calor que entrega el sistema de
colectores solares ( ) dividido la demanda total de calor
( ), o sea:
Dónde corresponde al calor entregado por la caldera de tal manera

de que el calor total entregado por el sistema ( ) sea igual al
demandado ( ), o sea:
191
9.6.3.6. Sistema de calefacción (Calderas)
En este ítem se considera la información correspondiente al sistema de calderas

(calentadores) y su operación.
La información proporcionada para cada proyecto fue:
 Tipo de combustible: Definido por el usuario

o Para la evaluación con Gas Natural, se consideró un PCI de 37,1 MJ/kg,
con un factor de emisión de CO2 de 64,2 kg/GJ.
o Para la evaluación con Diesel, se consideró un PCI de 42,4 MJ/kg, con un
factor de emisión de CO2 de 74,1 kg/GJ.
 Eficiencia estacional:
Las eficiencias estacionales del caso base a considerar, para cada combustible son:
Diesel: 86,3%
Gas Natural: 83,7%
o El valor de 86,3% corresponde a la eficiencia estacional calculada para el

sistema de calderas, el cual corresponde a la eficiencia del año 2008. Ese
año la energía se obtuvo utilizando un 96,6% de diesel, por lo que
correspondería a la eficiencia de las calderas utilizando solo diesel.
o La empresa Inproind calibró las calderas para el uso de gas natural,
dejándolas operando con una eficiencia estacional igual a 83,6% [18].
La eficiencia estacional para el caso propuesto ( ), se determinó como se explica

en la sección del diseño básico del sistema de calentamiento solar como la multiplicació
de la eficiencia instantánea ( ) por un factor de ajuste ( ), o sea:
 Precio de Combustible:
192
Se extrajo de la CNE los pronósticos de los precios del gas natural licuado ( ) y del
diesel ( ), desde el año 2014 hasta 2024 se muestran en la Tabla 36.
Tabla 36 - Proyecciones de los Precios del Gas Natural y Diesel desde el 2014 hasta el 2024 [24]
Año Gas Natural (USD/MWh) Diesel (USD/MWh)

2014 43,3 55,5
2015 42,6 53,4
2016 40,9 52,4
2017 40,3 53,0
2018 36,4 53,7
2019 35,9 55,0
2020 34,7 56,4
2021 35,9 57,9
2022 36,5 59,4
2023 37,1 61,0
2024 37,8 62,4
Según estos pronósticos, el Diesel experimentaría un incremento promedio en su precio

de 1,2% anual. Mientras que el Gas Natural tendería a disminuir 1,3% anual.
Considerando una disminución en el precio de un combustible fósil hoy en día puede
resultar un tanto polémico, dado que debido a la polémica mundial del agotamiento de
los combustibles fósiles es de esperar que este aumente. Por este motivo, considerando
que los pronósticos son confiables, adicionalmente se evaluarán los proyectos
considerando un escenario que el precio del gas natural se mantiene constante.
Al precio del Gas Natural se le incluyó un costo por regasificación del gas licuado, que
según la CNE equivale a 0,41 USD/MWh.
Con esta información, RETScreen calcula automáticamente los consumos de

combustible ( y ) y sus respectivos costos anuales
( y ) para el caso base y del caso propuesto.
Los proyectos se evaluaron utilizando dos casos bases para cada alternativa; los cuales
consistieron en que las calderas operaran combustionando solo diesel en un caso y solo
gas natural en otro. En todos los casos propuestos se consideró que las calderas utilizan
gas natural para producir energía (por su menor costo).
193
El costo total de combustible para los dos casos bases se muestran a continuación en la
Tabla 37.
Tabla 37 - Costo Total de Combustibles para los casos base evaluados
Proyecto Electrolito Rico Agua de Osmosis Agua de Calderas

Diesel (USD/Año) 6.341.881 1.970.862 8.312.742
Gas Natural (USD/Año) 5.269.758 1.637.679 6.907.437
194
9.6.4. Análisis de Costos
Según el IREC el desglose de los costos de la inversión solar para un campo solar de
10.000 m2 cada uno de estos colectores solares presenta la siguiente distribución relativa
[19] (Gráfico 21):
18,0% Colectores
27,0%
Estructuras
Accesorios
8,0%
Almacenaje
Tuberías/IC/Bombas
2,0%
8,0% Sistema de Control
Obras Civiles
5,0%
2,0% Ingeniería
Otros
9,0%
11,0% Comercialización
3,0% 7,0%
Gráfico 21 - Estructura Relativa de Costos de Inversión Solar (Según IREC)
Algunos ítems de los proyectos se basaron en esta estructura relativa de costos, como
son los costos asociados a las estructuras, accesorios, almacenaje y sistemas de control.
Los demás ítems de costos se determinaron en base a las recomendaciones de

RETScreen para proyectos de sistema de calentamiento solar de agua típicos y se
complementaron con información real.
Otros costos asociados a los materiales de intercambiador de calor, bombas y cañerías,

se estimaron en base a funciones de costos de equipos extraídas del complemento online
del libro “Plant Design and Economics for Chemical Engineers – 5th Edition” de Peters,
Max S.
Todos los costos basados en años anteriores, se actualizaron mediante índices de

Marshall & Swift al valor del año 2013. Los índices se presentan en la tabla (Tabla 38).
195
Tabla 38 - Indice de Marshall & Swift actualizados al año 2013
Año CEPCI F.Actualización al 2013

2013 567,6 1,00
2012 584,6 0,97
2006 499,6 1,14
2002 390,4 1,45
9.6.4.1. Costo de la Mano de Obra
El costo de la mano de obra propia de la minería en Chile el año 2012 fue de 3.790 M
USD [25] y para el mismo año la mano de obra propia de las mineras contemplo
145.470.568 h-persona [26]. Por lo tanto el costo de la mano de obra promedio por día
( ), considerando jornadas de 8,5 h el día, sería:
Para fines de limpieza de los colectores solares se consideró que un valor prudente para
ese tipo de trabajos sería un 60% del costo de mano de obra promedio de la minería, o
sea:
Para obtener un costo de mano de obra para los trabajos de ingeniería de diseño y
gestión cercano al real, se determinó en base a la remuneración mensual esperada de un
ingeniero civil en minas de 10 años de experiencia, que según la base de datos de la
página web del gobierno de chile www.mifuturo.cl este valor equivale a 4.860.839
CLP/mes, que considerando un tipo de cambio de 550 CLP/USD, 1.981 h de trabajo en
un año, tendremos:
196
Según RETScreen el precio de la mano de obra para evaluaciones de proyectos oscila
entre los 300 y 1.000 USD/día persona, por lo que el valor obtenido cae dentro de lo
esperado.
También se estableció un costo de mano de obra para la realización de negociaciones

( ), el cual se determinó asumiendo que este costo es mayor en un 50% que el
costo de la mano de obra de ingenieros ( ). Por lo tanto:
197
9.6.4.2. Estudio de Factibilidad
A continuación se describen los ítems a completar en la pestaña “Análisis de Costos” y

la respectiva información ingresada.
A. Inspección del sitio
Según RETScreen la inspección de sitios en proyectos de calentamiento solar de agua,

demanda tiempo y recursos para organizar reuniones, investigar el sitio, obtener la
información necesaria y lo que significan los viajes.
Sin embargo, por la simplicidad de la operación, se considerarán como suficientes dos

días para llevar a cabo este trabajo más dos días de holgura, con un equipo de dos
ingenieros.
Entonces:
B. Estudio de impacto ambiental
Durante un estudio de factibilidad, es importante determinar la potencial existencia de

un impacto ambiental mayor que se pudiese generar, cuya amenaza evite que el proyecto
se implemente. Un proceso de estas características normalmente demanda de 1 a 8
personas-día. Considerando que este es un proyecto de gran escala, y la baja
probabilidad que se genere un impacto perjudicial, se determinó el costo máximo para
este ítem. Por lo tanto:
198
C. Diseño preliminar
Este estudio es necesario para determinar la capacidad del sistema óptima, el

dimensionamiento y layout de las estructuras y equipos, y la cantidad necesaria de
construcción. Con esta información se puede proceder a obtener una estimación
detallada de los costos reales, sin embargo debe considerarse un costo adicional por
contingencias durante la construcción. Este tipo de servicios profesionales pueden
demandar de a 2 a 20 día-personas.
Asumiendo esta información, se considerarán el máximo plazo recomendado, por lo que

el costo del diseño preliminar sería:
D. Estimado de costos detallado
El estimado de costos detallado se basa en los resultados del diseño preliminar y otras
investigaciones realizadas durante el estudio de factibilidad. Completar este tipo de
trabajos puede requerir entre 3 a 100 días-persona. Sin embargo, el máximo considera
proyectos de mayor complejidad, como son por ejemplo, las centrales hidroeléctricas.
Según RETScreen un proyecto chico de colectores solares puede demandar simplemente
un par de horas para completar este estudio. Por dicho motivo, y considerando que se
evaluará un proyecto de gran escala, es que se aceptó que 30 días de trabajo para 2
ingenieros deberían ser suficientes para completar esta etapa. Por lo tanto:
E. Estudio de la línea de base de GEI y MP
La línea base de los gases de efecto invernadero (GEI) debe contener toda la
información detallada sobre los consumos de energía; como por ejemplo, planes de
expansión de la red energética, modelos de despacho, consumo de combustible
199
marginal, patrones de consumos de energía y sus factores de emisión. Este corresponde a
la evaluación del proyecto pero sin alterar el estado del arte (o sea sin implementar el
proyecto de energía limpia), de tal manera de contar con las emisiones de gases de
efecto invernadero que se producirían. El plan de monitoreo (MP) debe asegurarse de
que existe toda la información necesaria para asegurar la reducción de emisiones y debe
describir una metodología para cuantificar estas emisiones, de tal manera poder
comparar el proyecto con la línea base y demostrar la reducción de GEI. Según
RETScreen los costos para desarrollar estos estudios en proyectos de gran escala oscilan
entre 30.000 y 55.000 USD. Por lo tanto, asumiendo el escenario de mayor costo:
F. Preparación de informes
Estos corresponden a los informes del estudio de factibilidad del proyecto, debiendo
incluir estudio detallado de mercado, técnico, legal, organizacional y financiero;
describiendo claramente todo el proyecto y su desempeño y riesgo, con el fin de que los
inversionistas puedan evaluar y tomar una decisión. Según RETScreen preparar un
estudio de factibilidad puede requerir de 2 a 15 días-persona. Por el tamaño de este
proyecto, se considerarán 15 días-persona. Por ende:
G. Gerencia del proyecto
Este costo corresponde al de administrar todas las etapas del proyecto de factibilidad y
debe considerar reuniones con los stakeholders para conseguir su apoyo y colaboración.
Este costo debería involucrar entre 2 a 8 días-persona y considerar no más de 3 días-
persona para presentar el proyecto a los stakeholders. Sin embargo, se deberá el análisis
de costos detallado es el estudio limitante que más tarda. Por lo tanto se considerará el
tiempo para administrar todas las etapas como 25 días y 3 días para presentar el proyecto
a los stakeholders, y considerando que la responsabilidad es tomada por un ingeniero
experimentado, el costo será:
200
H. Viajes y alojamiento
Este costo debe incluir todos los costos relacionados con los viajes y alojamiento de los
integrantes del equipo del estudio de factibilidad que así lo requieran. Por este motivo se
considerará que se deben realizar viajes a terreno, comprendiendo vuelos desde Santiago
a Calama, el arriendo de vehículos para transportar al personal a terreno y el costo de
alojamiento y alimentación.
Se considerará que los viajes necesarios durante el estudio de factibilidad corresponden

a la inspección del sitio y estudio de impacto ambiental, ya que los demás sub ítems
deberían poder desarrollarse sin necesidad de viajar.
Para conocer los costos de viajes y alojamiento se realizaron las siguientes cotizaciones:
 Pasajes idea y vuelta de vuelos para un adulto desde Santiago a Calama, en la

página web oficial de LATAM.
 Arriendo de un vehículo SUV Toyota Runner 4x4 por 5 días, en la página web
oficial de Rentalcars.
 Costo de alojar una noche por persona en Domos Apart Hotel.
 Se consideró que 20 USD/día por persona es suficiente para alimentación.
A continuación se presenta una tabla con el resumen de costos unitarios cotizados (Tabla
39).
Tabla 39- Costos unitarios de Viajes y Alojamiento
Costo Unitario
Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (USD) 273
SUV Toyota Runner 4x4 (USD/día) 186
Domos Apart Hotel (USD/noche*persona) 84
Alimentación (USD/día) 20
Como la inspección de sitio requeriría dos persona y un día para el trabajo, se

considerarán dos días; uno para viajar y otro para realizar el trabajo y regresar. Y como
201
el estudio de impacto ambiental requeriría dos personas y cuatro días para realizar el
trabajo, se considerarán 5 días; uno para llegar y cuatro para realizar el trabajo y volver.
Los costos totales por sub ítem se muestran a continuación (Tabla 40 y Tabla 41
respectivamente).
Tabla 40- Costo total por Viajes y Alojamiento por la Inspección de Sitio
V&A - Inspección de Sitio (2 persona, 1 día)

Unidades por persona Costo Total (USD)
Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (pasaje) 1 547
*Transporte (día) 2 371
Arriendo Departamento (840 USD/mes) 2 334
Alimentación (20 USD/día) 2 80
Total 1.332
*Se considera el arriendo de 1 vehículo para las dos personas
Tabla 41 - Costo total por Viajes y Alojamiento por el Estudio de Impacto Ambiental
V&A - Estudio Ambiental (2 personas, 4 días)

Unidades Costo Total (USD)
Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (USD) 1 547
*SUV Toyota Runner 4x4 (USD/día) 5 928
Domos Apart Hotel (USD/noches*persona) 4 669
Alimentación (USD/día) 5 200
Total 2.343
*Se considera el arriendo de 1 vehículo para las dos personas
Por lo tanto el costo total por Viajes y Alojamiento del Estudio de Factibilidad
correspondería a:
9.6.4.3. Desarrollo
Este ítem contempla los procedimientos que se deben llevar a cabo una vez que el
estudio de factibilidad está listo, de tal manera de comenzar a poner en marcha el
proyecto.
202
A. Negociaciones del contrato
Si el estudio de factibilidad da resultados positivos, es necesario establecer un arreglo

fiscal operativo y negociar un contrato con los stakeholders. Según RETScreen
completar estas operaciones puede llegar a tomar de 0 a 30 días-persona. Por lo tanto,
considerando el mayor de los costos para una mano de obra de un negociante
experimentado:
B. Permisos y autorizaciones
Para que el proyecto pueda comenzar a construirse, se requiere una serie de permisos y
autorizaciones Principalmente estos son:
 Autorizaciones ambientales
 Autorización para el uso del terreno
 Permisos de edificación
 Permiso para el uso del recurso hídrico
 Otros acuerdos de operaciones
 Autorización de inspectores eléctricos, de calderas, de seguridad y de la agencia
reguladora ambiental.
Según RETScreen la demanda de mano de obra dependerá de la complejidad del

proyecto y su escala, pudiendo llegar a requerirse 400 días-persona. Como los proyectos
de cogeneración de energía solar no son de gran complejidad, se consideró que un
equipo de 8 profesionales calidad ingeniero complete estas operaciones en 50 días. Por
lo que 400 días-persona deberían ser suficientes para completar este sub ítem. Por lo
tanto:
203
C. Topografía del sitio y derechos de servidumbre
Según RETScreen realizar una topografía del sitio dependerá principalmente del estado
de la propiedad del sitio, planes que se tengan para uso del lugar, de la ubicación y su
tamaño y posibles problemas legales y de seguros. Se requieren los derechos del terreno
donde el proyecto será implementado, incluyendo caminos, líneas eléctricas y de
colección, la red de agua a calentar, subestaciones y construcciones para la operación y
mantenimiento. Según RETScreen el costo de realizar una topografía de 1 a 10 hectáreas
puede costar alrededor de 750 USD. Para este estudio consideraremos un costo de 750
USD/He (0,750 USD/m2). Entonces el costo de la evaluación topográfica a considerar:
D. Validación y registro de GEI
La validación de un proyecto de emisiones de gases invernadero la debe realizar una

organización independiente ertificada por la UNFCCC (United Nations Framework
Convention on Climate Change) para asegurar los requerimientos prescritos de los
documentos de diseño del proyecto y los estudios de línea base de GEI y MP. Según
RETScreen la PCF (Prototype Carbon Fund) estima que el costo de validación de
proyectos de gran escala es aproximadamente de 30.000 USD.
Por lo tanto, el costo a considerar para la validación y registro de GEI equivale a:
E. Financiamiento del proyecto
Este sub ítem hace referencia al costo de conseguir el financiamiento el cual dependerá
del esfuerzo de los expertos por hacer todos los arreglos, identificar a los inversionistas y
solicitar los fondos. Según RETScreen este puede tardar de 3 a 100 días-persona. Por lo
tanto, considerando que se emplea una mano de obra calidad negociante ( )
tendremos:
204
F. Legal y contabilidad
Durante el desarrollo de las distintas etapas del proyecto será necesario llevar una
contabilidad. La necesidad de contar con soporte legal dependerá de los arreglos
financieros, de los dueños, contrato de seguros, asunción de responsabilidades y la
complejidad de los contratos y acuerdos. Según RETScreen esto involucraría entre 3 a
200 días-persona dependiendo de la complejidad y dimensionamiento del proyecto. Se
consideró que 150 días-persona debería ser suficiente para la complejidad de este
proyecto, por lo tanto:
G. Gerencia del proyecto
Este ítem corresponde al costo de administrar todos los sub ítems de la etapa de
desarrollo, la cual según RETScreen normalmente requeriría unos 100 días-persona para
proyectos de gran escala. Sin embargo, el proceso cuello de botella vendría siendo de
permisos y negocios, el cual requeriría 60 días. Por lo que considerando 2 personas para
abarcar las funciones de gerencia tendremos:
H. Viajes y alojamiento
Se deberán realizar numerosas visitas a terreno durante la etapa de desarrollo, las cuales
deberán ser principalmente destinadas a reuniones. Dentro de la etapa de desarrollo será
completamente necesario viajar a terreno durante la topografía del sitio y altamente
205
probable que sea necesario durante la validación y registro de GEI. Para la topografía del
sitio se considerará un equipo de 20 personas para un trabajo de 5 días, y para la
validación y registro de GEI se considerarán 5 días de visita a terreno para 3 personas.
También se contemplarán 10 días hábiles y un equipo de 3 personas para viajes de la
gerencia del proyecto, por potenciales reuniones y consultas en terreno. En todos los
casos se contempla que se llega a Calama un día antes del trabajo a realizar.
Por lo tanto, empleando las cotizaciones presentadas en la Tabla 39, los costos para
viajes y alojamiento de estos sub ítems se muestran a continuación en la Tabla 42, Tabla
43 y Tabla 44.
Tabla 42 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Topografía del Sitio
V&A - Topografía del sitio (20 personas, 5 días)

Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (USD) 1 5.468
*SUV Toyota Runner 4x4 (USD/día) 6 4.453
Domos Apart Hotel (USD/noches*persona) 5 5.017
Alimentación (USD/día) 6 1.440
Total 16.378
*Se considera el arriendo de 4 vehículos con capacidad de 5 personas, para un total de 20
Tabla 43 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Validación y Registro de GEI
V&A - Validación y Registro GEI (3 personas, 5 días)

Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (USD) 1 820
SUV Toyota Runner 4x4 (USD/día) 6 1.113
Total 3.548
Tabla 44 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Gerencia
V&A - Gerencia (3 personas, 10 días)

Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (USD) 3 2.461
SUV Toyota Runner 4x4 (USD/día) 11 2.041
206
Total 7.670
Entonces, el total de Viajes y Alojamiento para la etapa de Desarrollo sería:
9.6.4.4. Ingeniería
Este ítem de RETScreen coincide con el ítem “Ingeniería” del IREC. Sin embargo
RETScreen proporciona una estructura más detallada. Dado que el nivel de complejidad
de los estudios de esta sección está directamente relacionado con el dimensionamiento
del parque solar, es lógico esperar que el costo de estos sean también proporcionales.
Por ello se respetará el valor relativo para este ítem presentado en la estructura de costos
del IREC y se utilizará la distribución relativa de RETScreen para comparar y conocer
en detalle la distribución de costos de los sub ítems de Ingeniería.
A. Diseño del sitio y edificios
Este costo depende de los recursos necesarios para completar todos los dibujos técnicos
y especificaciones, incluyendo la configuración final del sistema de calentamiento solar,
el dimensionamiento de todos los equipos del sistema, el lugar exacto de la colocación
de los colectores solares, los estanques de almacenaje, intercambiadores de calor, unidad
de control automático, tuberías y las unidades de manejo de líquidos. También debe
incluir el cómo este sistema se integrará con la fontanería existente. Se deberá trabajar
junto al diseñador del sistema de calentamiento de agua, de las edificaciones y de la
fontanería existente para alcanzar un diseño óptimo.
Según RETScreen los diseños requerirían entre 1 a 3 día-personas. Considerando que

tarden 4 días (por el excepcional dimensionamiento) y una dotación de dos ingenieros
( ), debería ser aproximadamente:
207
B. Diseño mecánico
Este corresponde al diseño de la estructura que soportará a los colectores solares. Según
RETScreen, el diseño para estructuras inclinadas en el suelo requiere de unas 22 a 44
horas de ingeniería y unas 30 a 60 horas en el dibujo de planos. Considerando que estos
los realiza un equipo de 2 ingenieros ( ), demandando la cota máxima de
tiempos, los costos estimados serán:
( )
C. Diseño Eléctrico
RETScreen no recomienda valores en este ítem, ya que se asume que un diseño eléctrico
es bastante básico en este tipo de instalaciones. Dado que debe existir un diseño para
alimentación de bombas, iluminación y sistema control automático de las líneas de agua,
se consideró que este trabajo podría ser realizado en una semana por un ingeniero
diseñador ( ), por lo tanto:
D. Diseño Civil
El diseño civil considera el diseño y planeación de la construcción de edificios,

fundaciones, caminos de acceso y otros sistemas a instalar en el suelo. Según
RETScreen este trabajo puede tomar entre 5 a 300 días-persona. Se consideró que con
300 días-persona debe ser suficiente para completar un diseño de larga escala, 60 días
para un equipo de 5 ingenieros de diseño ( ). Por lo tanto:
208
E. Licitaciones y contratos
Luego de que se completan varias tareas de ingeniería, se deben realizar documentos de

licitación para seleccionar a contratistas que lleven a cabo el trabajo. Una vez que estos
documentos se realizan, se debe negociar y establecer los contratos con los contratistas
para completar el proyecto. Estos procesos demandan de 5 a 300 días-persona y se
considera que proyectos de gran escala corresponde al valor más alto de este rango. Por
lo tanto considerando 300 días-persona y una mano de obra de ingeniero de negocios
( ):
F. Supervisión de la construcción
Este costo busca asegurar que el proyecto se está construyendo como se diseñó. La
supervisión de la construcción para proyectos de larga escala implica presencia de
tiempo completo en la obra y la deberá realizar un administrador del proyecto. Se estima
que para proyectos de larga escala 500 días-persona debería ser suficiente para
completar la obra. Asumiendo que las obras tarden 167 días, se necesitarían
aproximadamente 3 supervisores a costo de ingeniero de terreno ( ).
Como los supervisores deben estar presente de principio a fin durante la construcción de
toda la obra, se consideró el arriendo de un departamento en Calama a un costo de 840
USD/mes durante 17 meses y 10 USD/día para el transporte a la faena. Los costos de
viaje y alojamiento para el supervisor se muestran en la Tabla 45:
Tabla 45 - Costo total por Viajes y Alojamiento por la Supervisión de la Construcción
Supervisión (3 persona, 500 día)

Unidades por persona Costo Total (USD)
Vuelo Santiago - Calama (LATAM) (pasaje) 1 820
209
*Transporte (10 USD/día) 501 15.030
Arriendo Departamento (840 USD/mes) 17 42.840
Alimentación (20 USD/día) 501 30.060
Total 88.750
Por lo tanto el total del costo de la supervisión aproximadamente sería:
9.6.4.5. Balance de sistema y misceláneos
Los proveedores de los colectores solares generan descuentos dependiendo de la escala

del proyecto [19]. Este descuento se incluye en un sub ítem del software RETSreen
donde se le permite al usuario incluir un costo o crédito adicional a la estructura de
costos.
Los costos presentados en este ítem que están basados en la estructura del IREC, se
determinan de manera proporcional al costo del material del colector solar ( ) según su
peso relativo.
A. Material del colector solar
El costo de la inversión de colectores solares dependerá principalmente del tipo de

tecnología y área de apertura escogidos. Este valor se presenta en la estructura de costos
como dependiente del área óptima de apertura, la cual es determinada en cada proyecto
por RETScreen empleando el método de la Utilizabilidad (explicado en la sección
7.5.4).
Según el IREC el costo de los colectores equivale a un 27% de la inversión total.
Los precios ( ) en el mercado europeo para 1 m2 de área de apertura de los colectores

solares a evaluar (valores no incluyen descuentos y corresponden al año 2012) se
muestran a continuación en la tabla Tabla 46.
210
Tabla 46 - Precio unitario del área de apertura de los Colectores Solares Evaluados
Modelo Fabricante PU (EUR/m2)

HT-A 28/10 Arcon 93
KAIROS XP 2,5 V ARISTON Thermo España S.L.U. 111
SOL250 BAXI Calefacción S.L.U. 207
FKC-2S Bosch Solarthermie GmbH 166
XL USB EZINC Metal San Tic. A.S. 58
gigaSol S GASOKOL GmbH 151
SKS 4,0 Robet Bosch España 188
GS S.O.L.I.D. GmbH 116
HT S.O.L.I.D. GmbH 138
AL10 Sonnenkraft España 142
FA(3/6) TiSun 180
VKF 125 Vaillant 178
VKF 145V Vaillant 201
XL10 VIESSMANN, S.L. 135
10 HTF Wagner Solar 240
GJ 140 A Sunmark 116
DF100 Kingspan Renewables 393
HP250 Kingspan Renewables 328
DF30 - 300 Narva 179
HP30-300 Narva 178
APSE-30 Apricus Solar Co., Ltd 136
CPC 45 Paradigma Iberica – Ritter Solar 253
X10T Absolicon Solar Concentrator AB 408
Polytrough 1800 NEP Solar AG 352
CCStaR 2V Tecnologia Solar Concentradora S.L. 378
LF-11 Industrial Solar GmbH 463
Como estos precios corresponden a los ofrecidos por fabricantes de Europa, se estimó un
factor por importación de colectores solares, basándose en la estimación indirecta del
precio de los colectores solares del fabricante Sunmark, basándose en los costos de
inversión del parque solar de la minera Gaby y del parque solar de la cervecera austríaca
Goess Brewery, ya que cuentan con colectores solares con las mismas áreas de apertura
y del mismo fabricante.
El modelo de colector análogo utilizado en ambos parques solares corresponde al GJ 140

A de Sunmark. El precio de los colectores solares se estimó como el 27% del valor la
211
inversión total, entonces el valor correspondiente al colector solar importado en Chile
(precio estimado de Gaby):
Y el valor correspondiente al colector solar en Austria:
Entonces el factor de importación se considerará como:
Solo se considerará el factor de importación para el material del colector solar,

estructuras, accesorios y el sistema de control. Los demás equipos se asumirá que
pueden ser conseguidos localmente.
Por lo tanto, el costo del material de colectores solares será la multiplicación de su

precio unitario por el área total de apertura del parque solar y el factor de importación, o
sea:
B. Estructura soporte del colector solar
Este costo corresponde al de la estructura que soportará al colector solar y dependerá

directamente de la complejidad de su diseño y del área de apertura. RETScreen
recomienda que este valor en estructuras muy elaboradas oscila entre los 70 y 250
USD/m2, mientras estructuras más simples pero diseñadas por el cliente pueden costar
hasta 60 USD/m2. Estos valores se usarán como punto de comparación, pero se empleará
el valor incorporado en la estructura relativa de costos del IREC, correspondiendo este
un 8% de la inversión total.
212
Por lo tanto, el costo de la estructura solar será:
( )
C. Cañerías (Tubo)
Estos corresponden a los costos asociados a las cañerías del circuito de carga, descarga y
de los colectores solares. Para todas las cañerías se consideraron líneas de 8 pulgadas de
diámetro de acero inoxidable 316L Sch.40.
Del complemento online del libro “Plant Design and Economics for Chemical Engineers
– 5th Edition” se extrajo la function que describe el comportamiento del costo para este
tipo de cañerías, dependiendo de su largo. Esta función se muestra a continuación
(Gráfico 22).
250.000
200.000 y = 19,99x - 0,0194

Costo de la Matriz (USD)
R² = 1
150.000
100.000
50.000
0
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000
Largo de Matriz (m)
Gráfico 22 - Función de costo de cañerías de 8'' - Acero inoxidable 316L Sch. 40
 Costo de la cañería del circuito de colectores solares
El largo de la cañería del circuito de colectores solares, se estimó como el perímetro

generado por el área bruta total del parque de colectores solares, asumiendo que éste
tendría una geometría circular. Una mitad correspondería a la cañería que transporta el
213
fluido frío y la otra mitad a la cañería que transporta el fluido caliente. Por lo tanto, el
costo será:
( )
Donde corresponde al índice de Marshall & Swift para actualizar el año 2012
al 2013.
Con
( )
 Costo de la cañería de carga y descarga
Empleando la misma función de costos, el costo de la cañería de carga y descarga

estarán en función de sus respectivos largos totales. Se considera una cañería para enviar
el fluido y otra para su regreso en los circuitos. Por lo tanto, los costos respectivamente
serán:
(( ) )
(( ) )
 Costo de aislación de cañerías
El costo de aislación de cañerías de 8’’, para un sistema de aislación con cubierta y

pintado estandarizado, se representa mediante la siguiente función (Gráfico 23).
214
1.200.000
1.000.000 y = 97,177x - 0,2097
Costo de la Matriz (USD)

R² = 1
800.000
600.000
400.000
200.000
0
0 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 12.000
Largo de Matriz (m)
Gráfico 23 - Función de costo de aislación estandarizada – cubierta y pintado
Por lo tanto, el costo total por aislar térmicamente las cañerías será:
( )
Con el largo total de cañerías ( ) a considerar igual a:
Entonces, el costo total por cañerías será:
D. Intercambiadores de Calor
El costo de los intercambiadores de calor depende del área de transferencia de calor con
el cual se dimensionaron y del tipo de intercambiador de calor.
La función que modela el costo asociado al área de un sistema de intercambiador de

calor de placa plana (construida con información obtenida del complemento online del
libro “Plant Design and Economics for Chemical Engineers – 5th Edition”) se muestra a
continuación (Gráfico 24).
215
300.000
250.000
y = 19313x0,3616
Costo IC (USD/IC)
200.000 R² = 1
150.000
100.000
50.000
0
0 500 1.000 1.500 2.000
Área (m2)
Gráfico 24 - Función de costo de intercambiadores de placa plana – acero inoxidable
Por lo tanto, el costo para cada intercambiador de su respectivo circuito según su

respectiva área de transferencia térmica ( ) será:
Donde corresponde a un factor igual a 1,22 empleado solo si el fluido que se

hace pasar por el intercambiador de calor es electrolito. Esto se debe a que el acero
inoxidable sufre una rápida deterioración debido a la alta corrosión generada por el ácido
sulfúrico, lo que se evita empleando una aleación con niquel. El utilizar niquel
incrementa el costo del intercambiador de calor en un 1,22 en relación a un
intercambiador de acero inoxidable. En el caso de que se haga pasar otro fluido, este
factor se considera igual a 1.
El costo total por intercambiadores de calor ( ) será la sumatoria de los costos de

intercambiador de calor por circuito, o sea:
216
E. Bombas
Las bombas a considerar son del tipo centrífugas, y la función de costos a utilizar
considera implícitamente el costo del motor electro. El costo asociado se encuentra en
función de la potencia de la bomba en (kW) y se puede ver a continuación en el Gráfico
25 (en azul). Cada bomba que se dimensiona en esta ecuación, considera una diferencia
de presión de hasta 1035 kPa.
90.000 4,00E-03
Rendimiento Potencia (kW/ USD)

80.000 3,50E-03
Costo de Bomba (USD/bomba)
70.000 3,00E-03
60.000
2,50E-03
50.000
2,00E-03
40.000
1,50E-03
30.000 y = 9042,8e0,0123x
R² = 0,9978 1,00E-03
20.000
10.000 5,00E-04
0 0,00E+00
0 50 100 150 200
Potencia (kW)
Gráfico 25 - Función de costos de bombas de acero inoxidable - hasta 1035 kPa
Como se puede observar, se graficó otra curva (en rojo) que describe la potencia que
puede entregar una bomba por dólar gastado. De esta manera se consideró que cualquier
circuito que exceda por al menos el doble de la capacidad máxima de esta última
función, empleará otra bomba de la capacidad que maximiza la potencia para el mismo
costo.
La bomba que maximiza el costo tiene las siguientes características:
Entonces, considerando la potencia total requerida en un circuito ( ):
217
Si , la potencia a emplear por bomba en ese circuito será:
Si , la potencia a emplear por bomba en ese circuito será:
Por lo tanto, el número de bombas por circuito será:
Y el costo asociado a las bombas de un circuito:
Y el costo total de bombas será la sumatoria del costo de bombas de cada circuito, o sea:
F. Sistema de control + Accesorios
Para estos costos se consideró la proporción de la estructura de costos del IREC, para lo
cual considera un 2% para accesorios y un 3% para el sistema de control automático. Por
lo tanto:
( )
G. Tanque de reservorio
Para la determinación del costo del tanque de reservorio, se utilizó la estructura de

costos del IREC, por lo que un estanque de reservorio debería corresponder a un 11%
del costo de inversión total. Por lo tanto:
( )
218
H. Instalación
Los costos de instalación están divididos en los costos de instalación de los colectores
solares, la instalación del loop solar y la instalación de equipamiento auxiliar. Según el
IREC estos costos corresponden al 18% de la inversión total. Por lo tanto, el costo de
instalación total a considerar en los proyectos es:
I. Construcción de edificio y patio
Este costo corresponde a las obras civiles que se deben hacer durante la obra, como
construcción de caminos, edificaciones, excavaciones, etc. Este costo idealmente debe
ser cotizado con los contratistas locales, sin embargo el estudio del IREC incluye dentro
de las cotizaciones de cada colector solar un ítem correspondiente a obras civiles. Por
ende, se utilizará este valor que es relativo al costo de la inversión total de colectores
solares el cual es equivalente a un 9%. Por lo tanto, el costo de la construcción de las
obras civiles a considerar equivale a:
( )
J. Repuestos
RETScreen recomienda incluir dentro del costo de inversión total, un costo asociado a
repuestos que en la mayoría de los casos son requeridos luego de haber realizado las
compras pertinentes. Estos corresponderían a repuestos para equipos del sistema y para
proyectos de gran escala, considerar un 3% de la inversión del total de equipos debería
ser suficiente. Por lo tanto, el costo asociado a los repuestos a considerar equivale a:
219
K. Transporte
Este se refiere al costo de transportar todos los materiales y equipos a instalar. Este costo
está considerado por el IREC dentro del costo de instalación. Por lo tanto este sub ítem
se deja en blanco dentro del software RETScreen.
L. Entrenamiento y puesta en servicio
El costo de capacitar a la mano de obra que operara y realizará el mantenimiento la

planta solar dependerá del tamaño y complejidad del proyecto. La alta confiabilidad
demandada en el rubro minero exige profesionales capacitados para realizar
reparaciones y ajustes pertinentes lo más rápido posible.
La puesta en servicio es el la última fase de construcción, y se debe poner en marcha la

planta solar y monitorear el rendimiento de todos los equipos por un período de tiempo
típico de operación y su costo dependerá de las habilidades profesionales del equipo de
operación y mantenimiento y de la complejidad del sistema.
Según RETScreen una sesión de 4 a 8 horas debería ser suficiente para que un experto
aprenda a operar de manera adecuada una planta de calentamiento solar de agua. Por lo
tanto, considerando que un ingeniero capacitado le enseñe a un equipo de 10 personas, el
costo asociado al entrenamiento será:
M. Descuentos por Escala de Parque Solar
Según el IREC las empresas encuestadas de proveedoras de los colectores solares

aplican dos descuentos por escalamiento del parque solar.
El primer descuento equivale aproximadamente a un 40% y se aplica al costo de campos

solares de 500 m2 de área de apertura.
 El costo del campo solar corresponde a la suma de :
220
o Colector solar (Material del colector solar)
o Estructuras de soporte del colector solar
Por lo tanto el primer descuento se determinará de la siguiente manera:
El segundo descuento aplica sobre la inversión total, e incrementa progresivamente a

medida que aumenta el área de apertura solar.
Para incluir los efectos del segundo descuento por economía de escala en los proyectos,
se construyó un modelo con la información proporcionada por el IREC. Con ella se
construyó la curva de economías de escala, mostrada a continuación (Gráfico 26).
100,00%
99,00%
98,00%
Economía de escala (%)
97,00%
96,00%
95,00%
94,00%
93,00%
92,00%
91,00%
90,00%
500 2.500 4.500 6.500 8.500 10.500
Área de apertura (m2)
Gráfico 26 - Economías de Escala en la Inversión Total de Colectores Solares
El modelo que describe estas economías de escala se muestra a continuación, con un

R2=0,9182.
Cabe considerar, que un colector solar cilíndrico parabólico (CCP) Polytrough 1800 del
proveedor NEP Solar, no se adapta a este modelo. Por lo que se determinó otra modelo
de economías de escala, mostrada en el gráfico a continuación (Gráfico 27).
221
100,00%
95,00%
Economía de escala (%)

90,00%
85,00% y = 1,7193x-0,084
R² = 0,9518
80,00%
75,00%
500 2.500 4.500 6.500 8.500 10.500
Área de apertura (m2)
Gráfico 27 - Economías de Escala en la Inversión Total del colector solar Polytrough 1800 (CCP)
El modelo que describe estas economías de escala para el colector solar Polytrough 1800
se muestra a continuación, con un R2=0,9518.
Utilizando el valor relativo de las economías de escala ( para todos los

colectores menos Polytrough 1800, que se emplea ), se determinó el
descuento sobre la inversión total, que será:
N. Contingencias
Las contingencias corresponden a un costo adicional que busca sobredimensionar la

inversión, de tal manera de cubrir incrementos no previstos en los costos e ítems no
considerados por error. Este claramente dependerá de criterio del usuario del evaluador y
del nivel de esfuerzo que se le ha dedicado a la evaluación. RETScreen estima que en la
práctica estudios del tipo de pre factibilidad, un valor de 40 a 50% de contingencias es
adecuado, y que para estudios de factibilidad valores de 15 a 25% debería ser suficiente.
222
En el presente trabajo se realizaron las evaluaciones considerando contingencias de un
20%.
O. Intereses Durante la Construcción
Este costo dependerá del tiempo que tarde la construcción de la obra, la tasa de interés.
RETScreen calcula este valor asumiendo que la deuda promedio durante la duración del
proyecto (en meses) equivale a un 50% del subtotal de todos los costos del proyecto.
Para ello se considera una tasa de interés de la deuda de un 15%.
9.6.4.6. Costos de Operación y Mantenimiento
Los costos de operación mantenimiento de entrada del software RETScreen a

considerar en la evaluación se dividen en los siguientes sub ítems:
A. Alquiler del recurso y arrendamiento del terreno
Este ítem debe considerarse en el caso que no se cuente con la propiedad el terreno a
utilizar para construir el parque de colectores solares. En este estudio se considera que
ya se cuentan con los derechos del terreno, por lo que los costos asociados a arriendo no
dependen de ese proyecto.
B. Prima del seguro
El valor anual del seguro normalmente es calculado como un porcentaje de un estimado

de los costos totales del proyecto y es necesario para asegurar el proyecto frente a daños
a la propiedad, fallas de equipos e interrupciones del negocio.
Para este estudio, se considerará que el costo anual del seguro ( ) equivale a un
1% del costo de materiales de la inversión total, o sea:
223
C. Partes y labor
Este costo hace referencia a los gastos anuales en partes de repuestos y el trabajo
requerido en rutinas de emergencia y de operación y mantenimiento del proyecto. Los
colectores solares deben limpiarse de la suciedad (polvo), realizar inspecciones,
monitoreo y mantenciones programadas.
Las mantenciones programadas de este proyecto corresponderán al cambio del fluido de

los colectores solares. El fluidos térmicos del loop solar (agua/glicol) se va deteriorando
con el tiempo, por lo que es necesario reponer el fluidos. Una planta solar que opera con
glicol deberá renovarlo una vez cada 7 años (14% anual). Considerando un costo de
mano de obra de 9 USD/L (lo recomendado por RETScreen), se tendrá:
( )
Dónde
: Volumen del fluido total contenido en parque de colectores solares ( )
: Proporción anual de fluido renovado por mantención (%).
: Precio del fluido a renovar (USD/L).
Instalar un colector solar de placa plana típico de 2,1 m2 de área de apertura requiere
aproximadamente 3,45 L de fluido para su operación (1,64 L/m2). Entonces el volumen
total contenido en el loop solar ( ) se considerará como la suma del volumen por
área de apertura requerido más el volumen de la cañería principal ( ), o sea:
Dónde el volumen de la cañería dependerá de su área transversal ( ) y su largo

total ( ):
224
La limpieza de los colectores solares en la mina Gaby se realiza a una tasa aproximada
de 0,36 min/m2 .Si se considera que se limpian los colectores solares una vez cada dos
semanas, el tiempo total requerido para limpieza anual sería:
Por lo que el personal de limpieza necesaria para llevar a cabo este trabajo, considerando
8,5 horas laborales por día por persona, sería (en día*persona/año):
Por lo tanto el costo anual de limpieza de los colectores solares, considerando un costo
de mano de obra de limpieza ( ) de 133 USD/día-persona, equivale a:
Por lo tanto, el costo total anual por operación y mantenimiento será:
O sea:
D. Monitoreo – Verificación del GEI
Según RETScreen la mayoría de los proyectos de emisión de gases de efecto

invernadero tienen un costo anual asociado a la verificación de la reducción de
emisiones. Este costo asciende a los 45.000 USD/año.
Por lo tanto el costo de monitoreo y verificación del GEI a considerar será:
225
E. General y Administrativo
Este espacio de costos lo deja RETScreen para considerar gastos asociados a la

contabilidad, preparación de reportes anuales, cargos del banco, comunicaciones, etc.
Para estas operaciones se consideró suficiente que la labor puede ser realizada por una
sola persona a un costo igual al promedio de la minería ( ), o sea:
F. Contingencias
Al igual que en los costos de inversión, se incluye un costo anual asociado a

contingencias por gastos imprevistos anuales. RETScreen recomienda que de 1 a 5% del
total de costos anuales es un valor razonable para sistemas de calentamiento solar de
agua, por lo que se considerará un 3% de contingencias.
G. Costo de Combustible
El costo anual de combustible es incluido de manera automática por el software

RETScreen a la estructura de costos anuales, considerando el precio de combustible
ingresado en la pestaña “Modelo de Energía”.
Este costo de combustible ( ) se determina en base al consumo total de energía por

el sistema de calentamiento auxiliar ( ) y el precio del gas natural ( ):
Y donde el consumo total de energía corresponderá al calor auxiliar entregado por el

sistema ( ) dividido la eficiencia estacional del sistema de calderas ( ), o sea:
226
También debe incluirse el costo asociado al consumo de energía eléctrica del sistema de
bombas del caso propuesto ( ), el cual será:
Donde corresponde a la potencia nominal total del sistema de bombas, o sea a

la sumatoria de la potencia nominal del sistema de bombas de cada circuito:
Y corresponde al factor de utilizabilidad anual del sistema de bombas, para el

cual RETScreen considera un valor igual a 40%.
227
9.6.4.7. Ahorros Anuales (Ingresos)
RETScreen realiza una comparación entre el caso base y el caso propuesto para la
determinación de ingresos por ahorros. Para ello considera que una vez puesto en
marcha el caso propuesto, el caso base “se deja de hacer”, por lo que se considerarán
como ingresos todos los gastos asociados al consumo anual de combustible del caso
base.
Como los proyectos evaluados contemplan la venta de certificados de emisión de gases

de efecto invernadero, también se considerarán estos como parte de los ingresos, cuya
magnitud se determina más adelante en la sección de análisis de emisiones.
Entonces los ingresos totales a considerar serán:
Donde
: Energía consumida por el sistema de calderas del caso base (MWh/año).
: Precio del combustible analizado para el caso base (USD/MWh).
: Cantidad de derechos para emitir 1 tonelada de equivalente de dióxido de carbono

(TCO2Eq).
: Precio de un EUA (European Union Allowance) (USD/ TCO2Eq).
228
9.6.5. Análisis de Emisiones
 Sistema eléctrico
RETScreen determina las emisiones correspondientes al consumo eléctrico del caso

base. La electricidad consumida en Radomiro Tomic es generada por la empresa E-CL
S.A [17]. Con la información de la potencia neta generada por tipo combustible en la
termoeléctrica de Tocopilla, se determinó un estimado del factor de emisión por
consumo de electricidad, mediante la suma producto de los factores de emisión de cada
combustible y su peso relativo en la potencia neta generada (Tabla 47).
Tabla 47 - Factor de emisión Termoeléctrica - Tocopilla
Potencia (MW) % Generación tCO2/MWh

Diesel 602 43,2% 0,672
GN 380 27,3% 0,383
Carbon 411 29,5% 0,887
Total 1.393 100,0% 0,657
RETScreen considera que un 6% de pérdidas por líneas de transmisión es un valor

común para termoeléctricas de gran capacidad. Por lo que el factor de emisión de gases
de efecto invernadero (GEI) a considerar por el consumo eléctrico será:
 Emisiones del caso propuesto
RETScreen determina el total de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) para

los casos propuestos como el producto del consumo de combustible del sistema auxiliar
de calentamiento ( ) y el factor de emisión del gas natural ( ) más el producto
del consumo eléctrico ( ) y el factor de emisión de su generación, o
sea:
229
 Emisiones del caso base
Análogamente al caso anterior, RETScreen determina las emisiones GEI para el caso
base ( ), que corresponderán a las emisiones que se dejarían de producir al
implementar el caso propuesto. Considerando el consumo de energía ( ) y el
respectivo factor de emisión del combustible a evaluar como base para contrastar el caso
propuesto ( ), las emisiones del caso base serán:
 Reducción de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI)
La reducción de emisiones GEI de los proyectos corresponde a la diferencia entre las

emisiones del caso base y las del caso propuesto, o sea:
Y considerando que el 100% de estas reducciones corresponden a derechos de

transacción por créditos GEI ( ), se tendrá que:
Por lo que las reducciones netas del proyecto serán:
230
9.6.6. Análisis Financiero
9.6.6.1. Parámetros Financieros
Los parámetros financieros generales a considerar por RETScreen involucran:
A. Tasa de escalamiento de combustibles
Esta corresponde a la tasa promedio con la cual se espera que incremente el costo del
combustible de manera anual. Se evaluaron los proyectos considerando la tasa de
escalamiento anual pronosticada por la CNE (comisión nacional de energía), que
corresponderían en el caso respectivo de su consumo, para el diesel ( ) y el gas
natural ( ):
B. Tasa de inflación
Según el INE (Instituto Nacional de Estadísticas) la variación anual del IPC en Chile
desde diciembre del año 2009 hasta el año 2013 corresponde a:
Tabla 48 - Variación Anual del IPC
Año VAR IPC (%)

2010 2,69%
2011 4,12%
2012 1,44%
2013 2,98%
Entre los meses de enero y septiembre del 2014 el IPC varió en un 3,85%, por lo que
considerando que el resto del año seguirá aumentando a una tasa de 0,48% mensual, la
variación total del año 2014 sería igual a 5,47%.
Para las evaluaciones se considerará el promedio de los últimos 5 años, o sea:
231
C. Tasa de Descuento (WACC)
La tasa de descuento exigida para los proyectos a evaluar se determinó mediante la

metodología del WACC. Para ello primero se determinó el costo de patrimonio
característico de los proyectos mineros ( ) mediante la metodología del CAPM, para lo
cual se consideró:
 Renta fija ( ) igual al 5,75% anual, correspondiente al rendimiento de los bonos

de USA a 30 años [27].
 La prima de riesgo de capital de Chile ( [ ] ) igual a 5,90 % [28].
 El beta del mercado minero ( ) igual a 1,28 (el cual considera a 330 firmas de
América del Sur [28].
Con esta información se determinó el costo de patrimonio característico de los proyectos

mineros en el país ( ), como se muestra a continuación:
( [ ] )
O sea
De las mismas bases de datos de Damodaran, se recopiló la siguiente información para

ser usada en la determinación del WACC:
 La relación de patrimonio y activos de las 330 firmas ( ) es igual a

64,86%.
 Costo de la deuda promedio de las 330 firmas ( ) es igual a 9,39%.
 Tasa de impuestos a la renta ( ) igual a 27%
Por lo tanto, la tasa de descuento o WACC a considerar será:
( )
232
O sea:
D. Tiempo de vida útil de los proyectos
Para fines de realizar una evaluación con un riesgo reducido, se optó por considerar la
vida útil del proyecto igual a 5 años. Sin embargo, la vida útil funcional de los colectores
solares se estima que es de aproximadamente 20 años.
E. Financiamiento
Para todos los proyectos se consideró una relación del 100% de deuda, con una tasa de
interés igual al costo de la deuda del mercado minero ( ). La duración de la
deuda se fijó para cada proyecto igual a su vida útil (5 años).
F. Análisis de Impuesto a la Renta – Depreciación
En este ítem se considera el impuesto a la renta que se deberá rendir por los ingresos
generados en los casos propuestos, el cual se consideró igual a un 27%.
Según el SII (Sistema de Impuestos Internos) las instalaciones en minas y plantas

beneficiadoras de minerales tienen una vida útil normal de 5 años. Por lo tanto se
considerará una depreciación lineal de los activos fijos durante 5 años.
233
9.6.6.2. Renta Anual por reducción de GEI
La evolución del precio de los derechos de emisión europeos (EUA) no ha sido buena
los últimos años; el año 2010 el valor de un EUA rondaba los 14,62 EUR/tCO2eq y el
año 2013 alcanzó su valor más bajo llegando a los 4,58 EUR/tCO2eq. Sin embargo, entre
el año 2013 y 2014 se produjo un alza, alcanzando un valor de 6,55 EUR/tCO2eq. Lo
mencionado previamente se puede observar en el Gráfico 28.
16,00
14,00
12,00
EUA's (EUR/tCO2eq)
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Año
Gráfico 28 - Evolución del precio de los EUA entre los años 2009 y 2014 [29]
Por lo tanto, considerando que la economía europea se está reactivando, y un escenario

optimista en el que para el año 2020 el precio llegue al mismo valor que el año 2009 el
valor de los EUA iría incrementándose a una tasa anual igual a:
Y el precio inicial de los EUA a considerar en las evaluaciones corresponderá al valor

actual, o sea:
234
9.6.6.3. Viabilidad Financiera
Con toda la información proporcionada, RETScreen determina la tasa interna de retorno

de cada proyecto evaluado (TIR) y su valor actual neto (VAN).
Para complementar se calculó el IVAN de cada proyecto, el cual relaciona la inversión

total ( ) con el VAN. De esta manera se logra relativizar el rendimiento para los
distintos costos de inversión total. El IVAN de cada proyecto se determinó como:
Para poder comparar el rendimiento de cada proyecto frente a distintas tecnologías de

obtención de energías renovables no convencionales, se determinó en cada caso el costo
nivelado de la energía (LEC). Este corresponde al costo actualizado de producir energía
en la vida útil del proyecto. O Sea:
∑
∑
Donde
: Vida útil del proyecto (5 años).
: Tasa de descuento, se considerará igual al WACC (11,1%).
: Costo de inversión total del proyecto.
: Costo anual total del ejercicio del proyecto.
Si bien un requisito para que el proyecto sea factible es que el costo nivelado de la
energía sea igual o menor que el costo del combustible del caso base, se considerará
viablemente financiero un proyecto cuyo VAN sea mayor o igual a cero.
235
10. Resultados
10.1. Resultados de las evaluaciones de proyecto
Para cada proyecto y alternativa se construyó una tabla con los resultados de la
optimización y sus respectivos rendimientos financieros, presentado para cada
tecnología el modelo de colector solar que logró obtener el menor costo nivelado de
energía (LEC). Las variables y parámetros presentados en las tablas de resultados se
muestran a continuación.
: Tecnología del colector solar evaluado (CPP, CTV, CCP, MAC o CCF).
: Nombre comercial del modelo evaluado.
: Temperatura nominal de operación del circuito de descarga.
: Número de colectores solares totales en el parque solar.
: Área bruta total del parque de colectores solares.
: Fracción solar del sistema de calentamiento solar.
: Calor total anual aportado por el sistema de calentamiento solar.
: Costo de inversión total del proyecto evaluado.
: Toneladas de equivalente de dióxido de carbono que se reducirían.
: Coso nivelado de energía (Levelized Energy Cost).
: Tasa interna de retorno de los activos del proyecto evaluado.
: Año en el cual se percibiría el retorno de capital simple del proyecto.
: Valor actual neto del proyecto evaluado.
: Valor actual neto del proyecto relativo a la inversión total.
236
10.1.1. Calentamiento del Agua del Circuito de Calderas
Los resultados de este proyecto considerando el uso de gas natural o diesel en el caso base, se muestran en la Tabla 49.
Tabla 49 - Resumen de Resultados: Calentamiento del Agua del Circuito de Calderas
GAS NATURAL DIESEL

Tipo CPP CTV CCP MAC CCF CPP CTV CCP MAC CCF
Modelo XL USB APSE-30 Polytrough 1800 CCStaR 2V LF-11 XL USB APSE-30 Polytrough 1800 CCStaR 2V LF-11
TA (°C) 76,6 71,6 71,6 71,6 71,6 76,6 71,6 71,6 71,6 71,6
nC 4.457 2.288 156 147 274 4.457 2.288 156 147 274
2
AT.BRUTA (m ) 21.064 13.500 14.932 16.642 21.693 21.064 13.500 14.932 16.642 21.693
ƒSOLAR (%) 8,1% 8,4% 8,3% 8,3% 8,2% 8,1% 8,4% 8,3% 8,3% 8,2%
QCOL (MWh/año) 10.868 11.328 11.114 11.108 11.088 10.868 11.328 11.114 11.108 11.088
IT (M USD) 5,2 6,0 9,3 10,5 13,4 5,2 6,0 9,3 10,5 13,4
GEIRED (tCO2) 7.800 7.920 7.811 7.769 7.708 12.232 12.352 12.243 12.201 12.139
LEC (USD/MWh) 51 54 63 67 76 51 54 63 67 76
TIR (%) negativo negativo negativo negativo negativo -23,8% -35,3% negativo negativo negativo
RCAP (año) 13 13 22 26 37 2 3 4 5 6
VAN (M USD) -3,58 -4,17 -7,45 -8,68 -11,62 1,57 1,02 -1,84 -2,92 -5,47
IVAN (%) -70% -69% -80% -82% -86% 31% 17% -20% -28% -41%
237
10.1.2. Calentamiento de Electrolito Rico
Tabla 50 - Resumen de Resultados: Calentamiento de Electrolito Rico
GAS NATURAL DIESEL

TA (°C) 61,3 61,3 61,3 61,3 61,3 61,3 61,3 61,3 61,3 61,3
nC 3.095 1.667 118 111 209 3.095 1.667 118 111 209
2
AT.BRUTA (m ) 14.627 9.837 11.316 12.632 16.537 14.627 9.837 11.316 12.632 16.537
ƒSOLAR (%) 8,2% 8,3% 8,3% 8,2% 8,2% 8,2% 8,3% 8,3% 8,2% 8,2%
QCOL (MWh/año) 8.385 8.540 8.465 8.463 8.457 8.385 8.540 8.465 8.463 8.457
IT (M USD) 4,4 5,2 7,9 8,8 11,0 4,4 5,2 7,9 8,8 11,0
GEIRED (tCO2) 5.584 5.372 4.963 4.747 4.471 8.964 8.753 8.344 8.128 7.852
LEC (USD/MWh) 54 57 67 71 80 54 57 67 71 80
TIR (%) negativo negativo negativo negativo negativo -39,5% negativo negativo negativo negativo
RCAP (año) 19 23 54 82 251 3 3 5 6 8
VAN (M USD) -3,45 -4,22 -7,06 -8,07 -10,47 0,59 -0,09 -2,55 -3,42 -5,58
IVAN (%) -78% -81% -90% -92% -95% 13% -2% -32% -39% -51%
238
10.1.3. Calentamiento de Agua de Osmosis
 Configuración normal (agua de osmosis se calienta a través de un intercambiador de “agua de osmosis y circuito de descarga”).
Tabla 51 - Resumen de Resultados: Calentamiento de Agua de Osmosis – Normal
GAS NATURAL DIESEL

TA (°C) 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5
nC 710 442 36 34 65 710 442 36 34 65
AT.BRUTA (m2) 3.356 2.608 3.443 3.862 5.132 3.356 2.608 3.443 3.862 5.132
ƒSOLAR (%) 7,7% 7,8% 8,2% 8,2% 8,2% 7,7% 7,8% 8,2% 8,2% 8,2%
QCOL (MWh/año) 2.468 2.479 2.611 2.614 2.628 2.468 2.479 2.611 2.614 2.628
IT (M USD) 2,6 2,9 4,0 4,1 4,9 2,6 2,9 4,0 4,1 4,9
GEIRED (tCO2) 1.856 1.863 1.891 1.890 1.890 2.906 2.914 2.942 2.940 2.941
LEC (USD/MWh) 70 73 86 88 97 70 73 86 88 97
TIR (%) negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo
RCAP (año) 60 57 83 89 128 6 6 9 9 11
VAN (M USD) -2,41 -2,61 -3,67 -3,82 -4,57 -0,97 -1,15 -2,12 -2,26 -2,99
IVAN (%) -91% -91% -92% -93% -94% -37% -40% -53% -55% -61%
239
 Configuración modificada (agua de osmosis se hace pasar directamente como fluido de carga y descarga).
Tabla 52 - Resumen de Resultados: Calentamiento de Agua de Osmosis – Modificado
GAS NATURAL DIESEL

TA (°C) 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5 32,5
nC 710 442 36 34 65 710 442 36 34 65
2
AT.BRUTA (m ) 3.356 2.608 3.443 3.862 5.132 3.356 2.608 3.443 3.862 5.132
ƒSOLAR (%) 7,7% 7,8% 8,2% 8,2% 8,2% 7,7% 7,8% 8,2% 8,2% 8,2%
QCOL (MWh/año) 2.468 2.479 2.611 2.614 2.628 2.468 2.479 2.611 2.614 2.628
IT (M USD) 2,4 2,7 3,8 3,9 4,7 2,4 2,7 3,8 3,9 4,7
GEIRED (tCO2) 1.856 1.863 1.891 1.890 1.890 2.906 2.914 2.942 2.940 2.941
LEC (USD/MWh) 67 70 84 86 95 67 70 84 86 95
TIR (%) negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo negativo
RCAP (año) 52 52 77 82 118 5 6 8 9 10
VAN (M USD) -2,18 -2,43 -3,50 -3,64 -4,39 -0,77 -0,99 -1,96 -2,09 -2,81
IVAN (%) -90% -90% -92% -92% -94% -32% -37% -51% -53% -60%
240
10.2. Análisis de Resultados
Se lograron resultados con un VAN positivo utilizando colectores solares de placa plana
(CPP) y te tubo de vacío (CTV), para pre calentar el agua de calderas de la faena. Y
también se logró un resultado de VAN positivo solo al usar CPP para precalentar el
electrolito rico. Sin embargo, todos los escenarios donde se obtuvo un valor de VAN
positivo, se realizaron utilizando combustible Diesel en el caso base.
El modelo de colector solar que permitió obtener el mayor VAN fue el colector de placa
plana XL USB, del fabricante EZINC Metal San Tic. A.S., utilizado para precalentar el
agua de calderas. Obteniendo un VAN igual a 1,57 M USD, un IVAN del 31%, un LEC
igual a 51 USD/MWh y considerando un retorno de capital simple al segundo año de
vida útil del proyecto.
El modelo con otra tecnología que le sigue es el colector de tubo de vacío APSE-30, con
un VAN igual a 1,02 M USD, un IVAN de 20%, un LEC igual a 54 USD/MWh y para
un retorno de capital simple a los 3 años.
Si estas operaran funcionando solo con gas natural, el proyecto no se hace factible para
ningún caso, con un VAN igual a -3,58 M USD para el modelo XL USB en el mejor
caso (precalentamiento de agua de calderas). Sin embargo, hay que considerar que los
proyectos con gas natural fueron evaluados con una tasa de escalamiento de combustible
igual a -1,3%, escenario que claramente perjudica los ingresos del proyecto.
En todos los proyectos evaluados los colectores solares que rindieron según su
tecnología fueron siempre los mismos y en el mismo orden. El colector solar que mejor
rindió en todos los proyectos fue el colector solar de placa plana (CPP) modelo XL USB
del fabricante EZINC Metal San Tic. A.S.
De los resultados se puede ver que el costo nivelado de la energía disminuye a medida
que el tamaño óptimo de la planta es mayor (Gráfico 29).
241
100
90
LEC (USD/MWh)
80
CPP
70 CTV
CCP
60
MAC
50 CCF
40
0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Área Total del Parque Solar (m2)
Gráfico 29 - Área del parque solar versus LEC
Esto se puede explicar por los elevados costos fijos que existen en la minería, que a
medida que el tamaño de la planta aumenta su peso frente al costo variable disminuye.
Esto se puede evidenciar implícitamente, ya que el costo de inversión por área de parque
solar alcanza su valor mínimo cuando el tamaño de la planta solar es aproximadamente
de 20.000 m2 (Gráfico 30).
1.400
1.200
IT/AT.BRUTA (USD/m2)
1.000
CPP
800
CTV
600
CCP
400 MAC
200 CCF
0
0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000
Área Total del Parque Solar (m2)
Gráfico 30 - Costo de inversión por área de parque solar versus área total del parque solar
242
 Costo Nivelado de la Energía
Se construyó un gráfico para el proyecto de calentamiento de agua de calderas,

recopilando todos los colectores solares usados por tecnología (Gráfico 31).
90
80
Costo Energía (USD/MWh)
70
60 Diesel
50
Gas Natural
40
30
20
10
0
CPP CTV CCP MAC CCF
Gráfico 31 - Costo Nivelado de la Energía para todos los colectores - Calentamiento de Agua de Calderas
Como se puede observar solo colectores solares de placa plana (CPP) y de tubo de vacío
(CTV) obtuvieron costos de energía (LEC) que compiten con el costo de energía del
diesel, y todos se encuentran por sobre el costo de energía del gas natural. Esto es
concordante y tiene sentido con los resultados, ya que ningún proyecto evaluado resultó
rentable para el gas natural como combustible del caso base.
243
10.3. Análisis de Riesgo y Sensibilidad
Se seleccionó el colector solar con mayor rendimiento según su tecnología y proyecto

(calentamiento de agua de caldera mediante el colector solar XL USB, caso base
combustible Diesel), y se le realizó una simulación Montecarlo con Crystal Ball a las
variables que se consideraron más propensas a cambiar para un proyecto evaluado en el
año 2014, con el fin de determinar la probabilidad de ocurrencia de un VAN positivo.
 Tipo de Cambio: CLP/USD

 Tipo de Cambio: EUR/USD
 Precio de Electricidad
 Precio de Combustibles
 Precio de los EUA
 Tasa de escalamiento de Combustible
 Tasa de escalamiento de Electricidad
 Tasa de escalamiento de los EUA
 Tiempo de vida del proyecto
 Relación de Deuda del Proyecto
 Tasa de interés de la Deuda
 Parámetros de eficiencia del colector solar
 Precio unitario del colector solar
 Contingencias del proyecto
 Factor de importación del colector solar
 Costo de mano de obra
 Costo fluido térmico
 Costo mantención fluido térmico
 Valor de la prima del seguro
244
Se realizaron 4.115 pruebas cambiando los valores de estas variables mediante
distribuciones beta en el Crystal Ball. Los valores de esperanza, mínimo y máximo de
las distribuciones de cada variable se muestran a continuación (Tabla 53).
Tabla 53 - Esperanza, Mínimo y Máximo de distribuciones Beta consideradas en la simulación Montecarlo
Variable Esperanza Mínimo Máximo

Años Proyecto (años) 5 5 5
Deuda (%) 100% 65% 100%
T. Interés (%) 9,39% 9,39% 15,00%
EUR/USD 0,728 0,655 0,801
CLP/USD 550 495 605
P. GN (USD/MWh) 43,3 39,0 47,6
P. Diesel (USD/MWh) 55,5 50,0 61,1
P. Elect (USD/MWh) 103,6 93,2 114,0
P. EUA (USD/TCO2) 6,6 5,9 7,2
T.E. GN (%) -1,3% -1,3% 5,0%
T.E. Diesel (%) 1,2% 1,2% 5,0%
T.E. Elect.(%) 4,9% 4,4% 5,3%
T.E. EUA (%) 5,0% 3,0% 10,4%
η0 (%) 39,3% 35,4% 43,2%
U1 (W/m2 K) 1,996 1,796 2,196
U2 (W/m2 K2) 0,006 0,005 0,007
PU (EUR/m2) 58 52,2 63,8
F.Importacion (%) 127% 100,0% 140,0%
Seguro (%) 1% 1% 5%
Contingencias (%) 15% 5% 20%
C. Limpieza (USD/dia persona) 221 199 266
C. Operarios (USD/dia persona) 133 120 159
C. Ingeniero (USD/dia persona) 455 410 546
C. Negociante (USD/dia persona) 683 614 819
C. Cambio Glicol (USD/L) 9 8 11
245
El gráfico de distribución probabilística del VAN resultante de la simulación, se muestra
a continuación (Gráfico 32).
Gráfico 32 - Distribución probabilística del VAN - Proyecto calentamiento de agua de calderas mediante
colector solar plano XL USB
Como se puede observar, bajo las consideraciones realizadas para la simulación, existiría
una probabilidad del 83,09% de que el proyecto obtenga un VAN mayor o igual a cero.
Por lo que el riesgo de realizar un proyecto de este tipo se considerará como:
246
El gráfico de contribución a la varianza del VAN por cada variable participante en la
simulación se muestra a continuación (Gráfico 33).
0,80
0,60
Contribución a la Varianza del VAN
0,40
0,20
0,00
P. Diesel
EUR/USD
T.E. Diesel
T.E. GN
T.E. EUA
CLP/USD
T.E. Elect.
P. EUA
Seguro
C. Operarios
P. Elect
C. Limpieza
C. Cambio Glicol
F.Importacion
C. Negociante
C. Ingeniero
T. Interés
Contingencias
P. GN
-0,20
-0,40
-0,60
-0,80
Gráfico 33 - Contribución a la varianza del VAN - Análisis de Riesgo
Las variables que más influyen sobre la rentabilidad del proyecto, corresponden a la
variación del precio del diesel con un 68% y el precio del gas natural con un -63%. Esto
significa que un aumento significativo en el precio del diesel impacta positivamente y de
manera importante en el valor del VAN, mientras que el gas natural afecta
negativamente al VAN.
Esto se debe a que el combustible diesel es en definitiva el combustible usado en el caso

base, por lo que determina los ingresos por ahorros, y el gas natural es el combustible a
utilizar en el sistema de calderas del caso propuesto, por lo que un aumento en su valor
significa incrementar los costos de ejercicio del proyecto.
247
10.4. Pruebas de Sensibilidad
En esta sección se realizan pruebas de sensibilidad, modificando valores de las variables

para conocer el comportamiento del proyecto bajo diferentes escenarios.
10.4.1. Contribución a la Varianza del VAN
Para conocer una contribución a la varianza proporcional entre cada variable, se optó por
realizar otra simulación Montecarlo, pero esta vez considerando cada variable con una
distribución normal y una desviación estándar del 10% de su esperanza.
Como la deuda se encuentra fijada al máximo (100%), se fijó su esperanza en 90%.
Se realizaron 8.000 pruebas en la simulación, determinando la sensibilidad de las

variables para el proyecto seleccionado considerando en su caso base calderas operando
con diesel y gas natural respectivamente.
Se realizó el análisis de sensibilidad al proyecto con fracción solar igual a 7,7% y luego
al proyecto con fracción solar igual a 100%.
 Análisis de sensibilidad – Caso Base: Diesel (fracción solar = 7,7 %, n = 4.485)
El gráfico de contribución relativo a la varianza del VAN, utilizando combustible diesel

en el sistema de calderas del caso base, se muestra a continuación (Gráfico 34).
248
100,0%
80,0%

60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
η0
P. Diesel
Años Proyecto
EUR/USD
Deuda (%)
T.E. Diesel
P. EUA
T.E. GN
Seguro
T.E. EUA
T.E. Elect.
CLP/USD
C. Operarios
P. Elect
C. Obrero
U2 (W/m2 K2)
U1 (W/m2 K)
Contingencias (%)
C. Limpieza
C. Negociante
C. Ingeniero
F.Importacion
PU
P. GN
-20,0%
-40,0%
-60,0%
-80,0%
Gráfico 34 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Diesel – f : 7,7%
 Análisis de sensibilidad – Caso Base: Diesel (fracción solar = 100 %;

n=128.178)
El gráfico de contribución relativo a la varianza del VAN, utilizando combustible diesel

en el sistema de calderas del caso base, se muestra a continuación (Gráfico 35).
0,60
0,40
0,20
0,00
EUR/USD
P. Diesel
U1 (W/m2 K)
Deuda (%)
U2 (W/m2 K2)
P. EUA
T.E. EUA
CLP/USD
T.E. Elect
Años Proyecto
P. GN
C. Operarios
T.E. GN
T.E. Diesel
C. Negociante
C. Ingeniero
Seguro
C. Limpieza
C. Cambio Glicol
P. Elect
Contingencias (%)
T. Interés (%)
η0
F.Importacion
PU
-0,20
-0,40
-0,60
Gráfico 35 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Diesel – f: 100%
249
 Análisis de sensibilidad – Caso Base: Gas Natural (fracción solar = 7,7 %, n =
4.485)
El gráfico de contribución relativo a la varianza del VAN, utilizando combustible gas

natural en el sistema de calderas del caso base, se muestra a continuación (Gráfico 36).
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
EUR/USD
η0
P. GN
Deuda (%)
Años Proyecto
P. EUA
C. Operarios
T.E. Elect.
T.E. EUA
T.E. GN
P. Diesel
-28 / 200
T.E. Diesel
CLP/USD
P. Elect
Seguro
U2 (W/m2 K2)
C. Limpieza
C. Cambio Glicol
C. Negociante
C. Ingeniero
Contingencias (%)
U1 (W/m2 K)
F.Importacion
PU
-0,10
-0,20
-0,30
-0,40
-0,50
Gráfico 36 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Gas Natural – f : 7,7%
 Análisis de sensibilidad – Caso Base: Gas Natural (fracción solar = 100%, n =

128.178)
El gráfico de contribución relativo a la varianza del VAN, utilizando combustible gas

natural en el sistema de calderas del caso base, se muestra a continuación (Gráfico 37).
250
0,60

0,40
0,20
0,00
EUR/USD
P. GN
U1 (W/m2 K)
Deuda (%)
T.E. GN
U2 (W/m2 K2)
CLP/USD
P. EUA
T.E. Elect.
C. Ingeniero
C. Negociante
T.E. EUA
T.E. Diesel
P. Diesel
C. Cambio Glicol
C. Operarios
Seguro
C. Limpieza
Años Proyecto
P. Elect
Contingencias (%)
T. Interés (%)
η0
F.Importacion
PU
-0,20
-0,40
-0,60
Gráfico 37 - Contribución a la varianza del VAN - Caso Base: Gas Natural – f: 100%
10.4.2. Escenarios de rentabilidad del proyecto
Se realizó una simulación considerando varios escenarios para las variables más
influyentes de cada proyecto y se hicieron variar hasta lograr que el proyecto resultase
rentable, considerando el número de colectores óptimo y el número mínimo necesario
para que la fracción solar del sistema sea de un 50% y de un 100%.
Para el caso de diesel y gas natural, la fracción solar se hace igual a 100% cuando el
tamaño del parque solar es igual a 128.178 colectores solares planos XL USB.
Para este análisis se seleccionaron las variables más influyentes para el proyecto
evaluado con una fracción solar igual al 100%, y sus pesos relativos de contribución a la
varianza del VAN se muestran a continuación (Tabla 54).
251
Tabla 54 - Variables más influyentes en el VAN por caso base - Fracción solar 100%
Caso Base: Diesel Caso Base: Gas Natural

Contribución a la Contribución a la
Varianza Varianza
Tipo de Cambio Tipo de Cambio
(EUR/USD) 49% (EUR/USD) 53%
Precio Diesel 22% Precio GN 17%
Precio Colector -52% Precio Colector -52%
F. Importación -33% F. Importación -34%
η0 -29% η0 -27%
Como se puede observar, las variables más influyentes para los dos casos bases son las
mismas, considerando que el precio del combustible diesel y gas natural son variables
análogas en cada caso base.
Se forzó cada una de estas variables para que el proyecto de rentable (VAN = 0), y
considerando todas las demás variables constantes, los únicos escenarios que lograron
rentabilizar el proyecto, para una fracción solar igual al 100% (n = 128.178), fueron los
siguientes (Tabla 55):
Tabla 55 - Rentabilidad forzada del proyecto (f solar: 100%)
Caso Base Diesel GN

Combustible (USD/MWh) 220,5 228,6
Y para una fracción solar igual al 50% (n = 38.159):
Tabla 56 - Rentabilidad forzada del proyecto ( f solar: 50%)
Caso Base Diesel GN

Tipo de Cambio (EUR/USD) 2,8 -
Combustible (USD/MWh) 86,8 134,1
2
Precio Colector (EUR/m ) 18 2
Como el gas natural como combustible del sistema auxiliar de calentamiento en el caso
base es el escenario más probable a enfrentar en los próximos años, se analizaron
252
distintas combinaciones de variación de estas variables para encontrar los escenarios que
rentabilicen el proyecto.
Se analizará el proyecto con una fracción solar igual al 50%, construyendo un escenario
con cada variable dentro de los rangos mostrados a continuación (Tabla 57).
Tabla 57 - Rango de simulación de variables del análisis de rentabilidad
Tipo de Precio Gas Precio Factor de Eficiencia Colector

Cambio Natural Colector Solar Importación Base (η0)
EUR/USD USD/MWh EUR/m2 - -
Inicio 0,73 43 58 1,3 39%
Final 3,00 134 2 1,0 79%
Pasos 6 6 6 6 6
Los resultados se presentan de manera gráfica a continuación, tomando para cada caso
dos variables y graficándolas versus el VAN del proyecto, considerando en el caso
respectivo todas las demás variables constantes y en su valor normal del proyecto para
un tamaño de parque solar igual a 38.159 colectores solares (fracción solar
aproximadamente igual a 50%).
 Precio Gas natural, Tipo de Cambio (EUR/USD) versus VAN
El VAN del proyecto se torna igual o mayor a cero en la mayoría de los casos cuando el
precio del combustible es mayor a 116 USD/MWh, y en todos los casos cuando el tipo
de cambio es mayor a 1 EUR/USD (Gráfico 38).
253
20
VAN (M USD)
10
0
3
10-20
2,5456
-10
2,0912
1,6368
0-10
-20
1,1824
0,728
-30 -10-0
43,3
-20--10
61,44
79,58
97,72
-30--20
115,86
134
Precio Gas Natural (USD/MWh) Tipo de Cambio (EUR/USD)
Gráfico 38 - VAN versus Precio del Gas Natural y Tipo de Cambio Euro/Dolar
 Precio Gas natural, Precio de Colector Solar versus VAN
El VAN del proyecto se torna igual o mayor a cero en todos los casos que el precio
del colector solar con las características del modelo XL USB es menor a 24,4
EUR/m2 y el precio del gas natural es mayor a 97 USD/MWh (Gráfico 39).
20
VAN (M USD)
10
0
2
10-20
13,2
-10
24,4
35,6
-20 0-10
46,8
58
-30 -10-0
43,3
-20--10
61,44
79,58
97,72
-30--20
115,86
134
Precio Colector Solar (USD/m2) Precio Gas Natural (USD/MWh)
Gráfico 39 - VAN versus Precio del Gas Natural y Precio del Colector Solar
 Precio de Colector Solar, Eficiencia del Colector Solar versus VAN
254
El VAN del proyecto se torna igual o mayor a cero algunos casos que el precio del
colector solar con las características del modelo XL USB es menor a 10 EUR/m2
para todos todos los valores de eficiencia (Gráfico 39).
5
0
VAN (M USD)
-5 0-5
-10 -5-0
-15
-10--5
-20
-15--10
-25 2
24,4 -20--15
46,8 -25--20
Precio de
Colector Solar
(USD/m2)
η0 (-)
 Precio de Colector Solar, Tipo de Cambio (EUR/USD) versus VAN
El VAN del proyecto se torna igual a cero solo en los casos que el precio del colector
solar con las características del modelo XL USB es menor que 2 EUR/m2 y los casos
en el que el tipo de cambio es muy cercano a 1,18 EUR/USD (Gráfico 40).
255
5
0 0-5
VAN (M USD)
-5 -5-0
-10 -10--5
-15 -15--10
-20 2,5456 -20--15
-25 1,6368 -25--20

2 13,2 Tipo de Cambio
24,4 0,728
35,6 46,8 (EUR/USD)
58
Precio de Coletor Solar (USD/m2)
Gráfico 40 - VAN versus Precio del Colector solar y Tipo de Cambio Euro/Dolar
 Factor de Importación, Tipo de Cambio (EUR/USD) versus VAN
En este caso el VAN del proyecto no se torna igual a cero en ningún caso para
ninguna combinación de tipo de cambio, ni factor de importación (Gráfico 41).
-5-0
-10--5
0 -15--10
-5 -20--15
VAN (M USD)
-25--20
-10
-15 1,24 Factor de

1,12 Importación (-)
-20
-25 1
0,728 1,1824 1,6368 2,0912 2,5456 3
Tipo de Cambio (EUR/USD)
Gráfico 41 - VAN versus Tipo de Cambio Euro/Dolar y Factor de importación de Colectores Solares
256
10.4.3. Variación de vida del proyecto
Para el proyecto de precalentamiento de agua de calderas, se realizó un análisis haciendo

variar la vida útil del proyecto desde 5 a 20 años, con el fin de estudiar el rendimiento de
los proyectos en un escenario de largo plazo, el cual permitiría diluir la deuda de una
manera más conveniente. Los rendimientos para el caso base con combustible gas
natural se muestran en el Gráfico 42 y los rendimientos para el caso base con
combustible diesel se muestran en el Gráfico 43.
0,00
0 5 10 15 20 25
-2,00
-4,00
CPP
VAN (M USD)
-6,00 CTV
CCP
-8,00
MAC
-10,00
CCF
-12,00
-14,00
Vida útil del proyecto (años)
Gráfico 42 - VAN versus vida útil del proyecto de precalentar agua de calderas usando en el caso base de
combustible gas natural
257
12,00
10,00
8,00
6,00
CPP
VAN (M USD)
4,00
CTV
2,00
CCP
0,00
MAC
-2,00 0 5 10 15 20 25
CCF
-4,00
-6,00
-8,00
Vida útil del proyecto (años)
Gráfico 43 - VAN versus vida útil del proyecto de precalentar agua de calderas usando en el caso base de
combustible diesel
Como se puede observar, en ningún caso al evaluar con combustible gas natural
se logró obtener un VAN positivo, a diferencia de las evaluaciones con diesel,
que a partir del año 12 se obtiene un VAN positivo para todas las tecnologías.
La tasa interna de retorno de los proyectos con colectores solares planos se

vuelve positiva en el décimo año, con un TIR igual al 13,5 %, con un VAN de
5,69% y un IVAN de 111%.
258
11. Conclusiones
11.1. De los Balances de energía
En el proceso de electroobtención existe un importante consumo de energía tanto

eléctrica como térmica, demandando sobre el 90% de la energía de los procesos de la
hidrometalurgia del cobre. Sin embargo de los 106.010 MWh consumidos por el
electrolito rico, 96.494 MWh corresponden a energía consumida por evaporación de
electrolito en los procesos. O sea en resumidas cuentas, la cantidad de energía que
entrega un sistema de calderas para fines de calentar el electrolito rico podría reducirse
en un 90% si se logra evitar la evaporación. En definitiva, el calor entregado por el
efecto joule durante la misma electrodeposición del cobre, es el calor necesario que en
un sistema sin pérdidas se requiere para mantener la temperatura del electrolito rico en
su óptimo.
11.2. De la Evaluación de Proyectos
De todos los proyectos evaluados, queda en evidencia que entre colectores solares de
placa plana (CPP), tubo de vacío (CTV), cilíndrico parabólico (CCP), concentración con
reflector estacionario (MAC) y fresnel de concentración lineal, los CCP son la
tecnología que más se ajusta a los proyectos de minería. La principal causa de esto
radica en el costo de inversión de las otras tecnologías, que sigue siendo muy elevado
con respecto a los colectores solares planos, ya que la mayoría de las tecnologías de
concentración requieren una gran cantidad de partes móviles y estructuras sofisticadas,
para poder realizar un seguimiento en un eje del sol y a la vez sostener una gran cantidad
de espejos concentradores de radiación solar.
En cuanto a la configuración ideal a escoger para incluir energía a los procesos

hidrometalúrgicos, diseñar un sistema de calentamiento de agua que busque precalentar
agua para el uso global de todos los procesos es la opción que permite generar
economías de escala en el servicio de energía, frente a sistemas diseñados para
precalentar procesos aislados unos con otros.
259
La rentabilidad de los proyectos de esta naturaleza, dependerá fuertemente de las
exigencias, objetivos y tolerancia al riesgo de los inversionistas, ya que los proyectos
evaluados pueden pasar fácilmente de rentables a no rentables solo cambiando el tipo de
combustible a emplear como caso base o tan simple como cambiar la vida útil del
proyecto.
La fuerte dependencia de los ingresos de estos proyectos hacia el precio de los

combustibles fósiles, significan a futuro una ventaja, ya que el agotamiento de los
combustibles fósiles es una realidad aceptada mundialmente y la esperanza es que el
costo de los combustibles tienda a aumentar. Sin embargo, se pronostica que hasta el año
2020 el precio del gas natural se mantenga estable, debido a un aumento importante en
la oferta internacional de este combustible. Por ello, los proyectos de este tipo que se
evalúen para reemplazar sistemas de calentamiento que ocupen gas natural, no
obtendrán tan buen rendimiento como si se busca reemplazar el uso de otro combustible
fósil, como el diesel.
260
12. Bibliografía
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www.cochilco.cl.
265
13. Anexos
En este capítulo se describen las fórmulas y ecuaciones utilizadas para desarrollar tanto
los balances de energía de los procesos como cálculos y optimizaciones de la evaluación
de proyectos con el software RETScreen.
También se presentan las tablas con los resultados de todos los colectores solares para el
proyecto mejor evaluado.
13.1. Balances de Masa y Energía
13.1.1. Balances de Masa
La ecuación general que describe la ley de conservación de la masa para cualquier

instante del sistema a analizar viene dada por:
( ∫ ) ∫ ⃑
Considerando que el volumen de control es fijo:
∫ ∫ ⃑
Si el volumen de control es unidimensional y tiene número de entradas y salidas finitas

será:
∫ ∑ ∑
Y si el flujo al interior del volumen de control es estacionario se tendrá que:
266
Por lo que para que el sistema esté perfectamente balanceado se deberá cumplir que:
∑ ∑
Dónde M es el flujo másico adicional agregado o removido en el sistema, y se compone

por:
Como en la práctica tiende a ser imposible que un balance este perfectamente

balanceado, se permitirá un error relativo a la suma de las entradas de 3%, es decir:
| |
∑
13.1.2. Balances de Energía
La ecuación que describe la conservación de energía para cualquier instante en el

sistema a analizar vendría dada por:
( ∫ ) ∫ ⃑
Dónde la variación de energía del sistema en un instante se puede interpretar como:
Y la energía para los flujos másicos “e” viene dada significativamente por:
267
Para simplificar el problema, se consideran las siguientes suposiciones para el sistema:
 Los flujos energéticos son unidimensionales

 Las variaciones de trabajo mecánico y viscosos son despreciables
 La energía que entra al sistema es igual a la que sale del mismo
Considerando esto, simplificando y factorizando la ecuación de energía quedaría como:
( ∫( ) )
Se asumirá que los flujos en cada proceso no experimentan variaciones de velocidad y

de altura significativas, por lo que las variaciones de energía cinética y potencial son
despreciables. Entonces simplificando la ecuación y resolviendo la integral esta quedará
como:
( ∫ ) ∑ ̇ ∑ ̇
Para la determinación del calor transportado por cada flujo, se consideró la temperatura
estándar de referencia igual a 25°C o 298,15 K, como se muestra a continuación:
Por lo tanto, para que el sistema analizado se encuentre en un balance energético

absoluto, se deberá cumplir que:
∑ ̇ ∑ ( ) ̇
Dónde Q es la energía generada o disipada del sistema y se compone por el calor

auxiliar agregado, menos las pérdidas por convección, radiación y evaporación.
268
Como en la práctica tiende a ser imposible que un balance este perfectamente

balanceado, se aceptará un error relativo a la suma de las entradas de hasta un 3%, es
decir:
| |
∑ ( ) ̇
269
13.2. Ecuaciones de Transferencia de Calor
13.2.1. Convección
Las pérdidas de energía por convección vienen dadas por la transferencia de calor que
experimenta la superficie de un cuerpo hacia un fluido que circula por ella. La expresión
que representa esta transferencia de calor está dada por:
Donde
( )
13.2.2. Conducción
La conducción se puede definir como el flujo de calor que pasa a través de un material
con un espesor “L” y con una superficie “A”. Asumiendo un estado estacionario,
transferencia de calor unidimensional, que no existe generación de calor en el material y
que las temperaturas se encuentran en función de solo una dirección, la ecuación que
describe el flujo de calor por conducción vendrá dada por:
13.2.3. Coeficiente Global de Transferencia de Calor
Para un sistema en el cual la transferencia de calor involucre procesos tanto de

conducción como convección, se puede determinar un coeficiente global de
transferencia de calor que incluya los efectos de los coeficientes de convección y de
270
conducción respectivos. Por ejemplo si un fluido transfiere calor a otro fluido por una
placa que los separa (Figura 45);
Figura 45 - Transferencia de calor entre dos fluidos separados por una placa
el coeficiente global de transferencia de calor se puede definir como:
Dónde:
Por lo tanto, el flujo de calor vendrá dado por:
13.2.4. Radiación
Para la determinación de pérdidas por radiación se consideró que el sistema a analizar se

encuentra completamente encerrado por una superficie mucho más grande a una
temperatura ambiente. La ecuación que representa esta situación viene dada a
continuación por:
271
13.3. Ecuaciones de Transferencia de Masa
La tasa de transferencia molar de un compuesto A inmerso en un fluido X (con una

concentración de A igual a ) que está en contacto con otro fluido Y (con una
concentración de A igual a ), viene dada por la siguiente expresión:
( )
Donde corresponde a la tasa de transferencia molar, al coeficiente de

transferencia de masa medio y al área que conforma la interface entre los fluidos.
Esta misma expresión si se multiplica por el peso molecular de los compuestos, se puede
dejar en función de sus densidades, permitiendo determinar directamente la transferencia
de masa, como se muestra a continuación:
̇ ( )
Donde ̇ corresponde a la tasa de transferencia de masa, a la densidad del

compuesto A en el fluido X y a la densidad del compuesto A en el fluido Y.
13.3.1. Evaporación de agua
13.3.1.1. Modelo empleado
El aire que fluye sobre una superficie de agua experimentará cambios en su

densidad a medida que se desplace por la capa límite de transferencia de masa. En la
superficie el aire se encontrará completamente saturado con agua, mientras que al
otro extremo de la capa límite el aire tendrá una saturación igual a la del aire
ambiental. El nivel de saturación del aire ambiental (o exterior), está dado por la
humedad relativa y se determina como:
272
Dónde:
Por lo tanto, la tasa de transferencia de masa de agua (o de evaporación) se describe

mediante la siguiente expresión:
̇ ( )
Dónde:
̇ ( )
( )
( )
( )
13.3.1.2. Determinación de la densidad del agua en el aire
La metodología empleada para determinar la densidad del agua en el aire superficial y

ambiental requiere conocer las presiones y densidades del vapor saturado a la
temperatura superficial y ambiental [11].
Conociendo estos parámetros, serán:
273
Dónde:
( )
( )
13.3.1.3. Determinación de la densidad de vapor saturado del aire
La densidad del vapor saturado del aire se determinó mediante la siguiente función [12]:
[ ( )]
[ ] ( )
Donde:
[ ]
i [ ]
274
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
275
[ ]
[ ]
[ ]
276
13.4. Modelos para Coeficientes de Convección
Para determinar los coeficientes de convección primero se debe determinar la

influencia de la convección libre en el interior de las celdas, frente a la generada por las
inercias viscosas que proporciona el caudal de electrolito. Para ello se utiliza la siguiente
relación:
Para lo cual se dan tres casos:
 Convección Libre
 Convección Forzada
 Mezcla de Convección Libre y Forzada
13.4.1. Selección de modelo: Nusselt y/o Sherwood
 La selección de modelos para determinar los números de Nusselt y Sherwood

promedios se realiza en base a la geometría y orientación espacial de las
estructuras que contienen los fluidos a analizar.
 Para determinar los números de Nusselt, los modelos se escogen según su tipo de
convección; que puede ser natural, forzada, o mixta.
 En algunas circunstancias, solo se cuenta con un modelo para determinar o el
coeficiente de convección térmico, o bien el coeficiente de convección másico.
En estos casos para determinar cualquier coeficiente con el mismo modelo, se
empleará la metodología de analogías de capa límites.
277
13.4.2. Analogía de capas límite
El perfil de la capa límite térmica se considerará proporcional y simétrica a la capa

límite de difusión másica, esto implica que si el número de Nusselt tiene una forma [13]:
El número de Sherwood tendrá una forma similar a:
De esta manera luego se pueden relacionar los números de Nusselt y Sherwood para
llegar a siguiente la expresión:
278
13.4.3. Coeficientes de transferencia de Calor
En esta sección se presentan los modelos para la determinación del número de Nusselt
según el tipo de convección.
13.4.3.1. Convección Natural
A. Electrodos de celda electrolítica
El largo característico para este modelo, corresponde al diámetro hidráulico,

determinado como:
Dónde corresponde al área de la superficie del electrodo y P corresponde a su

perímetro.
El número de Nusselt está representado por [14]:
B. Superficie plana isotérmica vertical

determinado como [15]:
Dónde corresponde al área de la superficie plana y P corresponde a su perímetro.
Si se cumple que entonces el flujo es laminar, con:
̅̅̅̅ [ ]
279
Si se cumple que entonces el flujo es turbulento, con:
̅̅̅̅ ( )
C. Superficie horizontal isotérmica

̅̅̅̅ ( )
Si se cumple que entonces el flujo es

turbulento, con:
̅̅̅̅ ( )
D. Superficie horizontal isotérmica Caliente por abajo

280
̅̅̅̅ ( )
E. Paredes isotérmicas (para capas horizontales de aire)
El largo característico para este modelo, corresponde a la altura de las paredes.
Si se cumple que entonces el flujo es laminar, con [15]:
̅̅̅̅ ( )
̅̅̅̅
F. Capas horizontales de agua - Régimen turbulento
El largo característico para este modelo, corresponde a la altura de las paredes.
̅̅̅̅
13.4.3.2. Convección Forzada
A. Placa plana isotérmica
El largo característico para este modelo se determina como [13]:
Donde y corresponden al área superficial y el perímetro de la placa

respectivamente.
281
̅̅̅̅
Válido para
13.4.3.3. Convección Mixta
Como en la práctica los sistemas se ven expuestos tanto a fenómenos de convección

forzada como de fenómenos de convección natural (operan con sistemas de ventilación,
o están expuestos al viento del ambiente y manifiestan gradientes naturales de
temperatura), se emplea una metodología que permite combinar ambos efectos. Una
práctica común es mezclar los efectos de transferencia de calor mixtos como [13]:
Donde el símbolo permite identificar si los flujos se oponen en el sistema y n=7/2 para
placas horizontales.
A. Superficie plana isotérmica vertical
El largo característico para este modelo, corresponde al largo vertical de la placa y

las propiedades son evaluadas a la temperatura del fluido. Válido para
El número de Nusselt corresponde a:
̅̅̅̅
[ ( ) ]
{ }
282
13.5. Coeficientes de transferencia de Masa
En esta sección se presentan los modelos para la determinación del número de Sherwood
según el tipo de convección.
13.5.1. Convección Forzada
13.5.1.1. Electrodos de celda electrolítica


perímetro.
Se propone el siguiente modelo para electrodos paralelos (Válido para electrodos con
):
( )
13.5.2. Convección Natural
13.5.2.1. Electrodos de celda electrolítica


perímetro.
Para el presente modelo, el número de Sherwood viene dado por:
283
̅̅̅ ( )
13.5.2.2. Evaporación de agua de un estanque
Este modelo describe el proceso de evaporación natural del agua en un estanque [11].

determinado como:
Dónde corresponde al área de la superficie del estanque y P corresponde a su

perímetro.
El rango de validez del modelo corresponde a:
Y el número de Sherwood se determina como:
284
13.6. Energía Solar
En esta sección se describen los conceptos, ecuaciones y consideraciones que ocupa el

software RETScreen dentro de sus algoritmos de evaluación de proyectos para sistemas
de calentamiento solar de agua.
13.6.1. Conceptos Básicos
13.6.1.1. Declinación
La declinación corresponde a la posición angular del sol al mediodía (momento en el

cual el sol alcanza su punto más alto en el cielo) con respecto al plano del ecuador y su
valor se determina mediante la ecuación de Cooper:
( )
Dónde:
13.6.1.2. Ángulo solar por hora
Corresponde al desplazamiento angular del sol al este u oeste del meridiano local y se
determina como:
Dónde:
285
13.6.1.3. Radiación extraterrestre e Índice de Claridad
La radiación extraterrestre corresponde a la radiación solar que llega a la tierra justo

antes de pasar por la atmósfera. La radiación extraterrestre diaria que incide sobre una
superficie horizontal se determina como:
( ( ))
Dónde:
El índice de claridad corresponde a la relación entre la radiación que llega a la superficie

de la tierra y la radiación extraterrestre. Esta se denota como:
̅
̅
̅
Dónde:
13.6.1.4. Irradiancia Inclinada
La radiación solar que llega a la superficie de un colector solar se puede determinar

como:
̅ ̅ ̅ ̅ ( ) ̅ ( )
Dónde:
286
̅
La radiación difusa se puede determinar como:
Si ̅ ̅( ̅ ̅ ̅ )
Si ̅ ̅( ̅ ̅ ̅ )
La radiación del haz mensual promedio es:
̅ ̅ ̅
13.6.1.5. Temperatura del cielo
Asumiendo que el cielo es un cuerpo negro perfecto, la radiación emitida por el cielo
puede expresarse como:
Esta radiación puede estimarse también como la suma de la radiación emitida por el
cielo con nubes ( ) y la radiación emitida por el cielo completamente despejado
( ), considerando la fracción del cielo cubierto con nubes (“c”):
Cuyos valores se pueden obtener mediante las siguientes ecuaciones:
287
La fracción del cielo cubierto con nubes puede determinarse como:
Con
Donde es la fracción de difusión y se puede estimar al relacionarlo con el índice de

claridad mensual promedio, como:
̅
̅
̅ ̅ ̅ ̅ ̅
̅ ̅
{
288
13.6.2. Colectores Solares
Los colectores solares a considerar en este estudio son de 5 tipos:
 Colectores solares de placa plana vidriados

 Colectores de tubo de vacío
 Colectores cilíndrico parabólicos
 Colectores frenel de concentración lineal
 Colectores de concentración con reflector estacionario
La energía nominal colectada por estos equipos ( ) puede describirse mediante la

Dónde:
Para estos colectores solares tanto como son independientes del viento.
289
13.6.2.1. Pérdidas por cañerías y estanques
En un sistema en el cual no se cuente con un estanque de almacenamiento, el calor

entregado por el colector será:
En un sistema que incluye estanque de almacenamiento se puede colectar y almacenar

energía extra, de tal manera de la carga de energía se incrementa para incluir las
pérdidas por cañerías:
13.6.2.2. Pérdidas por suciedad y nieve sobre los colectores
Este efecto se considera al multiplicar por , donde corresponde

a la pérdida porcentual debido a la obstrucción de energía.
290
13.6.3. Método: Carta “f”
Este método permite calcular la cantidad mensual de energía proporcionada por un

sistema de agua caliente con almacenaje, para valores mensuales de radiación solar
incidente, temperatura ambiente y carga. Para ello se definen dos grupos
adimensionales:
̅̅̅
Dónde
̅̅̅
( )
Para sistemas con intercambiador de calor “Colector – Reservorio”, se obtiene de la

291
̇
[ ( )( )]
̇
Dónde
Las capacidades calóricas que circulan por los intercambiadores de calor “Colector –
Reservorio” son:
Por lo que
Dónde
 Si el intercambiador de calor es de flujos paralelos:
292
 Si el intercambiador de calor es de flujos cruzados:
Si no hay intercambiador de calor .
El método de la carta “f” se desarrolló considerando un estanque de reservorio de

capacidad igual a 75 L de agua por metro cuadrado de área de apertura solar.
Entonces, en los algoritmos de RETScreen, dependiendo del tamaño del estanque de

reservorio el valor de X debe ser corregido:
( )
Válida para
Para determinar el rendimiento de los sistemas de calentamiento de agua, X deberá

corregirse multiplicándose por un factor , que considera la temperatura del agua
suministrada ( ) y el mínimo de la temperatura de agua exigida ( ).
La función que describe la fracción de la carga total a suministrar por el sistema de

calentamiento solar de agua utilizada por RETScreen corresponde a:
Con
293
13.6.4. Método de la Utilizabilidad
13.6.4.1. Principio
Este método permite calcular el rendimiento de un sistema de calentamiento de agua sin

almacenaje. Para estos sistemas, el nivel de irradiación crítico que debe existir en los
colectores es:
̅̅̅
Dónde:
La energía diaria promedio (Q) será:
∑ ∑ ̅̅̅
Donde “ + “ denota que solo se consideran los valores positivos entre los soportes.
Y la Utilizabilidad diaria mensual promedio vendrá dada por:
∑ ∑
̅
̅̅̅̅
Por lo que reemplazando la energía promedio utilizable ganada:
̅̅̅ ̅̅̅̅ ̅
13.6.4.2. Factor Geométrico
La proporción de radiación mensual en el plano del colector es:
̅
̅
294
La proporción entre la radiación de la hora de mediodía de la superficie inclinada y la
horizontal para un día promedio del mes será:
( ) ( )( ) ( )
Donde
13.6.4.3. Nivel de radiación Crítico
̅
̅
13.6.4.4. Utilizabilidad mensual promedio
̅ [( )( ̅ ̅ )]
Dónde:
̅ ̅
̅ ̅
̅ ̅
295
13.6.5. Resultados Precalentamiento de Agua de Calderas – Diesel
13.6.5.1. Proyecto con una vida útil igual a 5 años
Modelo TA (°C) nC AT.BRUTA (m2) ƒSOLAR (%) QCOL (MWh/año) IT (M USD) GEIRED (tCO2) LEC (USD/MWh) TIR (%) RCAP (año) VAN (M USD)
XL USB 76,6 4.457 21.064 8,1% 10.868 5,2 12.232 51 -23,8% 2 1,57
HT-A 28/10 76,2 724 12.770 8,1% 10.928 5,8 12.282 53 -33,0% 3 1,12
APSE-30 71,6 2.288 13.500 8,4% 11.328 6,0 12.352 54 -35,3% 3 1,02
DF30 - 300 71,6 1.831 11.167 8,3% 11.193 6,3 12.321 54 -40,8% 3 0,78
GJ140A 76,4 710 16.001 8,1% 10.918 6,5 12.259 55 -49,8% 3 0,44
KAIROS XP 2,5 V 76,2 4.228 18.113 8,2% 11.027 6,6 12.252 56 -53,1% 3 0,35
HP30-300 71,6 2.252 14.188 8,5% 11.373 7,2 12.357 57 - 3 0,01
HT 75,6 677 12.182 8,3% 11.138 7,3 12.323 57 - 3 -0,11
GS 76,9 815 14.668 7,9% 10.679 7,3 12.237 58 - 3 -0,26
XL10 76,6 1.098 13.236 8,0% 10.760 7,9 12.261 59 - 4 -0,77
AL10 76,5 1.096 15.229 8,0% 10.819 8,2 12.254 60 - 4 -0,99
CPC 45 71,6 1.417 9.083 8,3% 11.116 8,7 12.349 61 - 4 -1,29
gigaSol S 76,6 1.014 16.969 8,0% 10.812 9,1 12.248 63 - 4 -1,79
FKC-2S 76,4 4.599 16.348 8,1% 10.918 9,2 12.262 63 - 4 -1,87
Polytrough 1800 71,6 156 14.932 8,3% 11.114 9,3 12.243 63 - 4 -1,84
SKS 4,0 76,4 4.506 15.160 8,1% 10.872 9,4 12.253 64 - 4 -2,02
FA(3/6) 76,0 610 16.807 8,2% 11.074 9,6 12.281 64 - 5 -2,17
HP250 71,6 1.805 10.764 8,3% 11.210 9,9 12.339 65 - 5 -2,34
CCStaR 2V 71,6 147 16.642 8,3% 11.108 10,5 12.201 67 - 5 -2,92
VKF 125 77,2 4.940 18.601 7,9% 10.619 10,6 12.204 67 - 5 -3,09
SOL250 76,7 4.262 18.186 8,1% 10.838 10,7 12.228 67 - 5 -3,12
DF100 71,6 1.770 10.532 8,3% 11.200 11,3 12.337 69 - 5 -3,46
10 HTF 76,4 944 14.066 8,1% 10.876 11,5 12.265 70 - 5 -3,77
296
VKF 145V 78,3 4.807 18.098 7,8% 10.433 11,4 12.169 70 - 6 -3,82
LF-11 71,6 274 21.693 8,2% 11.088 13,4 12.139 76 - 6 -5,47
X10T 71,6 753 21.385 8,4% 11.249 14,9 12.254 80 - 7 -6,74
13.6.5.2. Proyecto con una vida útil igual a 10 años

TA AT.BRUTA ƒSOLAR IT (M
Modelo (°C) nC (m2) (%) QCOL (MWh/año) USD) GEIRED (tCO2) LEC (USD/MWh) TIR (%) RCAP (año) VAN (M USD)
XL USB 76,6 4.457 21.064 8,1% 10.868 5,2 12.232 51 13,5% 2 5,69
HT-A
28/10 76,2 724 12.770 8,1% 10.928 5,8 12.282 52 9,2% 3 5,35
APSE-30 71,6 2.288 13.500 8,4% 11.328 6,0 12.352 52 8,2% 3 5,32
DF30 - 300 71,6 1.831 11.167 8,3% 11.193 6,3 12.321 52 6,2% 3 5,11
GJ140A 76,4 710 16.001 8,1% 10.918 6,5 12.259 53 3,7% 3 4,69
KAIROS XP
2,5 V 76,2 4.228 18.113 8,2% 11.027 6,6 12.252 53 3,0% 3 4,61
HP30-300 71,6 2.252 14.188 8,5% 11.373 7,2 12.357 54 0,5% 3 4,38
HT 75,6 677 12.182 8,3% 11.138 7,3 12.323 55 -0,4% 3 4,22
GS 76,9 815 14.668 7,9% 10.679 7,3 12.237 55 -1,5% 3 4,01
XL10 76,6 1.098 13.236 8,0% 10.760 7,9 12.261 56 -5,1% 4 3,55
AL10 76,5 1.096 15.229 8,0% 10.819 8,2 12.254 57 -6,7% 4 3,34
CPC 45 71,6 1.417 9.083 8,3% 11.116 8,7 12.349 57 -8,5% 4 3,18
gigaSol S 76,6 1.014 16.969 8,0% 10.812 9,1 12.248 59 -12,6% 4 2,57
Polytrough
1800 71,6 156 14.932 8,3% 11.114 9,3 12.243 59 -12,5% 4 2,62
FKC-2S 76,4 4.599 16.348 8,1% 10.918 9,2 12.262 59 -13,0% 4 2,52
SKS 4,0 76,4 4.506 15.160 8,1% 10.872 9,4 12.253 59 -14,1% 4 2,39
297
FA(3/6) 76,0 610 16.807 8,2% 11.074 9,6 12.281 59 -15,4% 5 2,25
HP250 71,6 1.805 10.764 8,3% 11.210 9,9 12.339 60 -16,3% 5 2,20
CCStaR 2V 71,6 147 16.642 8,3% 11.108 10,5 12.201 61 -22,0% 5 1,60
VKF 125 77,2 4.940 18.601 7,9% 10.619 10,6 12.204 62 -25,3% 5 1,32
SOL250 76,7 4.262 18.186 8,1% 10.838 10,7 12.228 62 -25,3% 5 1,33
DF100 71,6 1.770 10.532 8,3% 11.200 11,3 12.337 63 -28,8% 5 1,15
10 HTF 76,4 944 14.066 8,1% 10.876 11,5 12.265 63 -41,7% 5 0,76
VKF 145V 78,3 4.807 18.098 7,8% 10.433 11,4 12.169 63 positivo 6 0,63
LF-11 71,6 274 21.693 8,2% 11.088 13,4 12.139 67 negativo 6 -0,83
X10T 71,6 753 21.385 8,4% 11.249 14,9 12.254 70 negativo 7 -2,00
298

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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

ACERCA DE LA IMPLEMENTACIÓN DE COLECTORES SOLARES

PETER CORNILS PARADA

MEMORIA PARA OPTAR AL TITULO DE

PROFESOR GUÍA : SR. ANDRÉS FUENTES C.

7. Estado del Arte..................................................................................................... 24

7.1. Situación actual de la Económica y Minería Chilena ...................................... 24

7.1.1. PIB, IPC y Rendimiento de la Minería .................................................... 24

7.1.2. Producción de Cobre en Chile ................................................................. 25

7.1.3. Ley del Cobre ......................................................................................... 27

7.1.4. Consumo de Energía ............................................................................... 28

7.1.5. Precio de Combustibles........................................................................... 29

7.1.6. Precio del Cobre ..................................................................................... 30

7.1.7. Tipo de Cambio ...................................................................................... 30

7.1.8. Resumen ................................................................................................. 31

7.2. Colectores Solares en el mercado ................................................................... 32

7.2.1. Colectores solares de placa plana (CCP) ................................................. 32

7.2.2. Colectores solares de tubo de vacío (CTV).............................................. 33

7.2.4. Colector solar fresnel de concentración lineal (CCF) ............................... 35

7.2.5. Colector de concentración con reflector estacionario (MAC) .................. 36

7.3. Evolución de los sistemas de colectores solares.............................................. 38

7.4. Potencial Solar en el Norte de Chile ............................................................... 38

7.5. Antecedentes generales de CODELCO .......................................................... 39

7.6. Antecedentes generales de la División Radomiro Tomic ................................ 40

7.7. Procesos Productivos de la División Radomiro Tomic ................................... 41

7.7.1. Proceso de extracción del mineral ........................................................... 41

7.7.2. Proceso de Chancado .............................................................................. 42

7.7.3. Lixiviación, Extracción por Solventes y Electroobtención ....................... 43

8. Balances de Masa y Energía ................................................................................. 53

8.1. Procesos de interés ......................................................................................... 53

8.2. Demanda de energía de las etapas de LX, SX y EW ....................................... 53

8.2.1. Demanda energética de la etapa de Lixiviación (LX) .............................. 55

8.2.2. Demanda energética de la etapa de Extracción por Solvente (SX) ........... 55

8.2.3. Demanda energética de la etapa de Electro Obtención (EW) ................... 56

8.4. Balances ........................................................................................................ 60

8.4.1. Calderas: Calentadores Diesel/Gas Natural ............................................. 61

Nave de Electroobtención ..................................................................................... 74

9. Evaluación de Proyectos..................................................................................... 138

9.1. Estructura base de Evaluación de Proyectos de Calentamiento Solar de Agua

9.2. Colectores Solares a Evaluar ........................................................................ 139

9.3. Selección de Procesos de Análisis ................................................................ 147

9.4.1. Circuitos del Sistema ............................................................................ 148

9.4.2. Alternativas de los sistemas evaluados .................................................. 152

9.4.3. Parámetros de Operación de los Proyectos ............................................ 157

9.5.1. Intercambiadores de Calor .................................................................... 169

9.5.2. Cañerías ................................................................................................ 171

9.5.3. Bombas ................................................................................................ 172

9.5.4. Estanque de Reservorio......................................................................... 176

9.6. Evaluación de proyectos con RETScreen .................................................... 178

9.6.1. Adaptación al Circuito de agua de RETScreen ...................................... 180

9.6.2. Ubicación de los Proyectos ................................................................... 182

9.6.3. Modelo de Energía ................................................................................ 182

9.6.5. Análisis de Emisiones ........................................................................... 229

9.6.6. Análisis Financiero ............................................................................... 231

10. Resultados ....................................................................................................... 236

10.1. Resultados de las evaluaciones de proyecto .............................................. 236

10.1.1. Calentamiento del Agua del Circuito de Calderas .............................. 237

10.1.2. Calentamiento de Electrolito Rico ..................................................... 238

10.1.3. Calentamiento de Agua de Osmosis .................................................. 239

10.2. Análisis de Resultados.............................................................................. 241

10.3. Análisis de Riesgo y Sensibilidad ............................................................. 244

10.4. Pruebas de Sensibilidad ............................................................................ 248

10.4.1. Contribución a la Varianza del VAN ................................................. 248

10.4.2. Escenarios de rentabilidad del proyecto ............................................. 251