Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y

GEOGRÁFICA

E.P. INGENIERÍA GEOGRÁFICA

MONOGRAFÍA

“El proceso del vidrio”

Docente:
-Esteban Castellanos
Ciclo:
2
Alumno:

-Ofelia Mileidy Huamani Loaiza

2022
“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

LIMA–PERÚ
 2

RESUMEN

El vidrio es uno de los materiales más comunes de encontrar en la cotidianeidad. Este tiene

como base procesos geológicos de cristalización del magma en la superficie por la presencia

de silicatos. Es, además, caracterizado por ser un sólido amorfo, transparente, duro y frágil.

En la actualidad, se ha emulado el proceso natural que lo forma en un proceso antrópico

consistente en etapas de fundición de las materias primas mediante la reacción de

componentes, disolución de excedentes del sílice, afinado u homogeneización, reposo y

acondicionamiento térmico, conformación o moldeado, enfriamiento y recocido. Este

proceso; sin embargo, tiene un impacto ambiental considerable, puesto que se emiten al aire

anhídridos nocivos; al igual que su impacto en el agua, suelo y componente energético.

Palabras clave: vidrio, fabricación del vidrio, proceso del vidrio, impacto ambiental.
 3

ÍNDICE

RESUMEN 2
ÍNDICE 3
INTRODUCCIÓN 5
CAPÍTULO I: EL VIDRIO 6
Origen 6
Composición 7
Material vitrificante 7
Material fundente 8
Material estabilizante 9
Características 10
Propiedades 11
El estado vítreo 12
Tipos de vidrios 12
Vidrios sodo-cálcicos 12
Vidrios plomados 13
Vidrios borosilicatados 13
CAPÍTULO II: PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO 14
Recolección y recepción de materias primas 15
Reacción de los componentes y formación del vidrio 15
Primera fase líquida 15
Segunda fase líquida 17
Disolución del excedente de sílice que no ha reaccionado 17
Afinado y homogeneización de la mezcla 18
Reposo y acondicionamiento térmico 19
Conformación 20
Procedimiento de soplado 20
Procedimiento de estirado mecánico 21
Procedimiento de colado discontinuo 21
Procedimiento de laminado continuo 22
Procedimiento de flotado 22
Enfriamiento y recocido 23
 4

CAPÍTULO III: IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DEL VIDRIO 24

Energía 27
Emisiones atmosféricas 27
Emisiones al agua 28
Emisiones de otros residuos 29
CONCLUSIONES 30
REFERENCIAS 31
 5

INTRODUCCIÓN

En la vida cotidiana, numerosos objetos, contenedores, ventanas, lentes y otros están

fabricados a partir del vidrio. Este material ha sido utilizado por la humanidad desde las

culturas más antiguas, como los artesanos egipcios y fenicios. Ello se debe a que el vidrio

se puede encontrar en la naturaleza; así como, puede ser fabricado con materiales fáciles de

encontrar, como las arenas. La gran utilidad de este material permitió su expansión a lo

largo del mundo y la diversificación de su desarrollo.

En la actualidad, existen diversos procesos que dan lugar en el proceso para obtener

el vidrio y, posteriormente, los objetos derivados de este. El más conocido se basa en la

fundición de materiales naturales y su enfriamiento posterior; sin embargo, los avances

tecnológicos han permitido la mejora en la automatización de estos procesos. Ello también

ha permitido el desarrollo de vidrios con distintas características como los termoaislantes,

los refractarios, los de seguridad, etc.

La presente investigación buscar abordar el proceso del vidrio; vale decir, las

generalidades de este material, los procesos químicos que permiten su fabricación y el

impacto ambiental que genera su desarrollo. Para ello se fundamenta en información

extraída de revistas científicas, investigaciones, tesis y datos de entidades capacitadas para

la publicación de literatura profesional.

 6

CAPÍTULO I: EL VIDRIO

Origen

El vidrio es un sólido inorgánico, amorfo y diáfano. Existe en la naturaleza desde la

formación de la corteza terrestre, pues se forma cuando el material magmático fundido,

cuyo componente principal es el dióxido de silicio o sílice (SiO 2), se enfría rápidamente y

no existe el tiempo suficiente para que sus iones se dispongan en una red cristalina,

formando un sólido amorfo, en lugar de una estructura de fenocristales como la mayoría de

las rocas ígneas.

Durante las erupciones volcánicas, las rocas fundidas son expulsadas a la atmósfera,

donde se enfrían y adquieren una textura vítrea. De acuerdo con Tarbuck (2005), los

magmas graníticos, que son los de mayor contenido de sílice y mayor viscosidad, tienden a

formar vidrios. En contraposición, los magmas basálticos suelen formar rocas de estructura

cristalina, a menos que esta sea expulsada a una mayor velocidad, como sucede en las

erupciones hawaianas, donde se puede evidenciar hilos de vidrio volcánico, como se

observa en la figura 1.

Figura 1

Hilos de vidrio volcánico o “Cabellos de Pelé”

Nota. BBC News Mundo (2018).

 7

El vidrio natural más destacado es la obsidiana, de color oscuro; también cabe

mencionar la pumita o piedra pómez, formada por vidrio vacuolar que se forma por la

concentración de gases ocluidos en sus poros, el pechstein, una especie hidratada y la

perlita. Todas estas expresiones del vidrio coinciden en el alto porcentaje de sílice que

contienen, en su mayoría, proveniente del mineral cuarzo.

Composición

Como se observa en la tabla 1, los vidrios naturales están compuestos, casi en su

totalidad, por sílice; así como por otras entidades. En general, existen tres componentes

principales del vidrio.

Tabla 1

Composición química de algunos vidrios naturales

Nota. Fernández, J. (2003)

Material vitrificante

Son los componentes principales del vidrio, tienen mayor porcentaje en masa,

constituyen la red del vidrio y le otorgan sus propiedades principales; así como, su

clasificación química (Fernández, 1989). Entre estos destacan la sílice (SiO2), el trióxido de

boro (B2O3) y el pentaóxido de difósforo (P2O5).

 8

Sin lugar a duda, la sílice es el principal material vitrificante, tanto para la

formación de vidrio por procesos geológicos naturales o procesos industriales antrópicos.

Un mayor porcentaje de sílice permite que el vidrio tenga mayor resistencia química y

aumente su transparencia frente la luz ultravioleta.

sílice (SiO2)

trióxido de boro (B2O3)

pentaóxido de difósforo (P2O5)

 9

Material fundente

Son los componentes que facilitan el proceso de fabricación del vidrio,

principalmente, mediante la disminución de su temperatura de fusión. De acuerdo con

Fernández (1989), a los óxidos alcalinos que cumplen la función de fundentes se les

denomina modificadores de red, entre los que destacan el óxido de sodio, el óxido de

potasio y el óxido de litio.

Estos actúan de tal forma que por cada molécula de óxido que se incorpora al vidrio,

se produce la apertura de los enlaces de dos silicios y un oxígeno (Si − O − Si); formando

dos iones oxígeno libres. Conforme se incrementa el material fundente, la estabilidad y

cohesión de la red disminuye, produciendo un debilitamiento estructural; por consiguiente,

la temperatura de reblandecimiento decrece, al igual que la viscosidad y la resistencia

mecánica (Remuzgo, 2018). Ello produce una tendencia a la desvitrificación y aumento del

coeficiente de dilatación térmica, lo que constituye una degradación leve de la calidad del

vidrio; a cambio de mayor facilidad para su fundición.

Material estabilizante

Son los componentes que brindan cohesión y resistencia al vidrio en compensación

al efecto negativo que producen los materiales fundentes al disminuir el punto de fusión.

Pueden actuar como modificadores de red, entre los que destacan los óxidos de calcio,

óxido de magnesio y óxido de bario. Al estar doblemente cargados, permiten la unión de

los oxígenos libres que dejan los fundentes, restableciendo así la cohesión del vidrio.

Además, disminuyen la conductividad eléctrica del vidrio y aumentan su resistencia

 10

hidrolítica y acidolítica, lo que permite que los vidrios no se descompongan por efecto del

agua o vapor de agua y dificultan que puedan ser corroídos.

Características

Como se mencionó anteriormente, el vidrio es un sólido inorgánico y amorfo, por lo

cual presenta una dureza intermedia (5.5 en la escala de Mohs) y una fragilidad muy alta;

así como, una deformación elástica frente a esfuerzos externos. Además, el vidrio tiende a

ser perfectamente elástico, pues regresa a su forma original cuando se remueve la fuerza de

curvado.

Fernández (2003) menciona que estas características produjeron el intento de

separar a los cuerpos vítreos en un cuarto estado de la materia: el vítreo. No obstante, dicha

denominación no progresó en los ámbitos científicos y los vítreos quedaron con la

designación de sólidos amorfos, mientras esta se reserve a temperaturas menores a su

reblandecimiento.

Los vidrios presentan una ordenación estructural mayor que la mayoría de las

sustancias amorfas. Esta está limitada a un entorno alrededor de los iones de este. Su

movilidad molecular está restringida debido a la alta viscosidad, que puede llegar a alcanzar

1012 Pa∙s-1. Dadas estas condiciones, el vidrio alcanza su equilibrio termodinámico

mediante liberación de energía o entalpía y una consiguiente disminución de volumen

específico, densificación o relajación estructural (Díaz-Calderón et. al., 2015), como se

observa en la figura 2.
 11

Figura 2

Hilos de vidrio volcánico o “Cabellos de Pelé”

Nota. Díaz-Calderón (2015).

Propiedades

Las propiedades de los cuerpos en estado vítreo se encuentran en función de la

composición química porcentual de la masa de los óxidos que lo componen. Estos otros

componentes del vidrio pueden ser calcita (CaCO3), óxido de aluminio (Al2O3), óxido de

calcio (CaO), óxido de potasio (Na2O), carbonato sódico (Na2CO3), etc.

En líneas generales, la densidad del vidrio es de 2.5 kg/m 3 a temperatura de 25°C.

Su coeficiente de dilatación térmica es 8,72 x 10−6 °C-1, más alto que el de la sílice fundida,

al igual que su conductividad térmica. Su índice de refracción es de 1.52 y su calor

específico de 0.20 (Blasco, 2017).

Además, los vidrios se caracterizan por ser cuerpos ópticamente isótropos, es decir,

transparentes a la mayor parte del espectro electromagnético. La mayoría de los vidrios

 12

dejan pasar la luz visible en su totalidad; así como, la luz infrarroja de ondas más cortas,

mientras que es levemente opaco con los infrarrojos de onda larga. En el caso de la luz

ultravioleta, el vidrio transmite una proporción de esa energía hacia el contenido en su

interior, permitiendo la formación de invernaderos.

El estado vítreo

Los vidrios comparten con los líquidos, además de la transparencia, similar

comportamiento de la viscosidad. Al aumentar la temperatura de un vidrio, estos verán

disminuida su viscosidad, hasta que el valor de esta permita su deformación lo que permite

el moldeo de los recipientes de vidrio. Pearson (2005) indica que estas similitudes han

llevado a pensar que el estado vítreo consiste en un estado “líquido subenfriado” o un

líquido sumamente viscoso y sin punto de fusión definido que es fácil de confundir con un

sólido.

Ello indicaría que el estado vítreo es metaestable y que, con la suficiente energía de

activación, se halle una tendencia al equilibrio; es decir, a la formación de un sólido

cristalino (Remuzgo, 2018). Esta hipótesis se relaciona con que, al fundir el vidrio,

enfriarlo y aportarle la energía suficiente, se formarán sólidos cristalinos como

microcristales.

Tipos de vidrios

Pearson (2005) indica que, de acuerdo con la composición química del vidrio, este

puede ser clasificado en cuatro categorías principales.

Vidrios sodo-cálcicos
 13

Estos vidrios se producen cuando, en la fundición de la sílice, se añade carbonato de

sodio (Na2CO3) para reducir el punto de fusión del vidrio y carbonato de calcio (CaCO3)

para aumentar su dureza (Fernández, 2003). Se caracteriza principalmente por su alta

transmisividad del espectro electromagnético, lo que permite su uso en ventanas y

mamparas. Asimismo, tiende a ser más suave por la añadidura de Na 2CO3, por lo que se usa

también en recipientes y envases para la conservación de comida.

Vidrios plomados

Estos vidrios se producen cuando, en lugar de usar óxido de calcio como agente

estabilizante, se utiliza óxido de plomo. Este óxido permite disminuir el punto de fusión y

la dureza; así como, elevar el índice de refracción del vidrio. Al tener un alto índice de

refracción, permite ser útil para la decoración, pues es sencillo de pulir, tallar y cortar.

Según Rodríguez (1984), al aumentar su concentración de plomo, el vidrio será más útil

como pantalla de radiación, pues podrá absorber los rayos ganma; por lo que se puede

encontrar el vidrio plomado en plantas nucleares.

Vidrios borosilicatados

Estos vidrios son los cuales los silicatos contienen, en al menos un 5%, óxido

bórico, el cual les brinda resistencia a los cambios térmicos y a la corrosión. Ello, de

acuerdo con Pearson (2005), permite su uso en la industria química de procesos, como

ampollas, frascos farmacéuticos, bulbos de alto poder y fibra de vidrio de refuerzo.

 14

CAPÍTULO II: PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

En la actualidad, el proceso de fabricación de vidrio constituye en la fundición de

materias primas naturales ricas en silicatos, como las arenas. Esta mezcla se enfría

raudamente antes de que los átomos puedan formar una estructura cristalina, formando una

estructura vítrea. Además, se hace uso de materiales fundentes para disminuir el punto de

fusión del vidrio y materiales estabilizantes para aumentar su dureza.

Este largo y complejo proceso puede dividirse, de acuerdo con Fernández (2003), en

una serie de seis etapas. Las cuatro primeras se producen continuamente en el horno

industrial con aumentos y descensos de temperatura y constituyen el proceso de fundición.

Figura 3

Procesos de formación del vidrio

Nota. Vidrio España (s.f.).

 15

Recolección y recepción de materias primas

Para iniciar la formación del vidrio, es indispensable conocer las materias primas

que se utilizan para el proceso de fabricación. Como se mencionó anteriormente, los

silicatos son la base para el proceso del vidrio; por lo cual las arenas de sílice se presentan

como la principal materia prima, a la cual se la puede añadir carbonato de sodio, piedra

caliza y trozos de vidrio reciclado, que facilitarán el proceso productivo. Este proceso de

uso de vidrio reciclado se permite debido a que este mantiene sus propiedades a lo largo de

su tiempo de vida; lo que permite formar un ciclo de reciclaje casi perfecto.

Garzón et. al. (2009) indican que es factible el uso de sistemas de información

geográfica en los estudios para la prospección de zonas o regiones donde una materia prima

(como la caliza o areniscas) posea características homogéneas. Ello permite clasificar la

materia prima mediante un estudio de las canteras de extracción, por ende, permite abaratar

los costos de producción. En específico, posibilita la caracterización de las materias primas

de interés; así como, permite la divulgación sencilla de los resultados mediante plataformas

interactivas.

Reacción de los componentes y formación del vidrio

Durante esta primera etapa, se colocan las materias primas en un horno industrial al

cual se le harán aumentos progresivos de la temperatura hasta un máximo aproximado de

1580°C (Pearson, 2005).

Primera fase líquida

Las reacciones químicas; sin embargo, empiezan a producirse a bajas temperaturas,

cuando aún están estado sólido y se producen en la superficie de los granos de arena,
 16

debido a las cargas libres y valencias sin saturar. La descomposición del carbonato de sodio

es de las primeras en producirse de acuerdo con las reacciones:

Na2CO3 + SiO2 → Na2O ∙ SiO2 (metasilicato sódico) + CO2 [a 550°C]

Na2O ∙ SiO2 + SiO2 → Na2O ∙ 2 SiO2 (disilicato sódico) [a 700°C]

Na2O ∙ SiO2 + Na2O → 2 Na2O ∙ SiO2 (metasilicato disódico)

Así, mediante tres fases de transformaciones cristalinas, influenciadas por el tamaño

de los granos, se culmina la primera subetapa de la formación del vidrio. Fernández (2003)

indica que esta viene sucedida por reacciones paralelas en el sistema de Na 2O – CaO – SiO2

– CO2 a partir de los 600°C de temperatura de acuerdo con las reacciones:

CaCO3 · MgCO3 (dolomía) ⇔ MgO + CO2 ↑ + CaCO3 [descomposición a 400°C]

CO3Na2 (sosa) + CO3Ca (caliza) → CaNa2(CO3)2 [adición a 600°C]

Además de las reacciones, a los 130°C se produce la evaporación del agua del

conjunto de mezcla y, por ende, una consecuente deshidratación de las sales hidratadas en

la mezcla y su posterior disociación en carbonatos y sulfatos (Torres y Monsalve, 2009). En

este sistema, se identificaron dos eutécticos y seis fases ternarias, una de estas aún no

caracterizada. En líneas generales, permite formar el Na 2O ∙ CaO ∙ SiO2 con base en

carbonatos dobles de sodio y calcio [Na2Ca(CO3)2]

3 Na2Ca(CO3)2 + 10 SiO2 ↔ 2 Na2O · 2SiO2 + Na2O · 3 CaO · 6 SiO2 + 6 CO2

Na2O · 3 CaO · 6 SiO2 + Na2O · 2 SiO2 → Na2O · 2 CaO · 3 SiO2 + fundido

 17

2Na2O · CaO · 3 SiO2 + Na2O · 2 SiO2 → Na2O · 2 CaO · 3 SiO2 + residuo fundido

Segunda fase líquida

Según Vinos (1988), en esta etapa se producen las mayores emisiones químicas de

gases contaminantes como los óxidos de azufre, que se forman de acuerdo con las

reacciones de reducción de sulfato por el carbón.

2 Na2SO4 + 2 C + x SiO2 → 2 Na2S ∙ x SiO2 + 2 CO2 + SO2 + S [ a 600°C]

Para este fenómeno de fusión, los hornos se calientan con quemadores de gas o

petróleo que permiten alcanzar la temperatura necesaria, para lo cual el aire de combustión

se calienta con recuperadores hechos con ladrillos refractarios. Una vez la temperatura del

horno ha alcanzado más de 1000°C se produce la segunda fase líquida donde inicia la

fusión del feldespato; precedido por las sales como Na 2O ∙ 3 CaO ∙ 6 SiO2, 2 Na2O ∙ CaO ∙

3 SiO2 y Na2O ∙ 2 CaO ∙ 3 SiO2 (Pearson, 2005). Finalmente, se disuelve la sílice en el

silicato y se descompone el sulfato por la sílice para culminar con esta serie de reacciones.

Disolución del excedente de sílice que no ha reaccionado

Posterior a que se produzca la reacción entre los componentes de la mezcla

vitrificable y que se forma completamente la fase fundida, se evidencia la presencia de un

exceso de sílice que no ha reaccionado. Para incorporarlo en la fundición, Fernández (2003)

indica que se necesita de un proceso de disolución de los granos en una temperatura

determinada donde los granos restantes de sílice son atacados por la mezcla de vidrio ya

fundido. Una vez que todos los granos han sido disueltos, se forman regiones ricas en el

óxido que se forman alrededor de estos granos tal como indica la figura 4.
 18

Figura 4

Esquema de reacción de un grano de SiO2 con el Na2CO3

Nota. Fernández (2003).

Afinado y homogeneización de la mezcla

Además de las inclusiones vítreas y los granos restantes del excedente de sílice, la

mezcla fundida también contiene una gran cantidad de gases disueltos y burbujas ocluidas.

Estos se deben eliminar para poder obtener una mezcla homogénea mediante el proceso de

afinado que se produce en la zona final del horno. Los gases disueltos como el H 2, O2, N2,

H2O(g), CO2 y el SO2 pueden haberse incorporado al vidrio fundido mediante una

disolución física o una molecular y, de acuerdo con Mayta (2017), con frecuencia esta

disolución alcanza valores cercanos a la saturación.

Para los procesos de finado, se suele hacer uso de sustancias químicas que se

descomponen térmicamente, permitiendo el desprendimiento de gases. Esto forma burbujas

 19

de gran tamaño con alta fuerza ascensional que engloban a las burbujas más pequeñas en su

recorrido a la superficie (Fernández, 2003). El principal agente afinante suele ser el sulfato

de sodio, el cual permite el desprendimiento de anhídrido de azufre de acuerdo con la

siguiente reacción:

Na2SO4 + SiO2 → Na2SiO3 + 8SO3 [a 1450°C]

2 Na2SO4 ⇔ 2 Na2O + 2 SO3 + O2 [a 1450°C]

Al mismo tiempo, se produce una descomposición del sulfato sódico que produce

otro desprendimiento de gases que facilita aún la eliminación de las pequeñas burbujas

existentes. A la acción afinante del sulfato, se une el rol como depresor de la tensión

superficial que posee el vidrio fundido. Las burbujas con un radio mayor a 0.25 mm se

eliminan por un mecanismo de ascenso a la superficie y posterior estallido; mientras que las

de radio menor a 0.25 mm se eliminan por reabsorción o redisolución (Fernández, 2003).

Reposo y acondicionamiento térmico

Posterior al proceso de afinado y obtención de una mezcla homogénea física y

químicamente, se inicia un proceso de reposo. Este busca obtener una homogeneidad

térmica en toda la masa fundida, la cual viene acompañada de una viscosidad uniforme y

una distribución equitativa de la materia en esta (Remuzgo, 2018). Para ello se debe reducir

la temperatura desde los 1500°C que se tenía cuando se eliminó los gases disueltos, hasta

los 100°C aproximadamente.

Se continúa con el descenso progresivo de la temperatura hasta los 300° a 350°,

donde se alcanzará la uniformidad térmica en toda la masa para ser sometida al proceso de

conformado sucesivo. En esta etapa, disminuyen las corrientes de fundido para entrar al
 20

reposo; sin embargo, aún se debe completar la parte final del afinado eliminando gases de

reabsorción.

Fernández (2003) indica que, para acelerar la disminución de la temperatura del

vidrio, se separa la zona caliente o zona de elaboración de la zona de acondicionamiento o

brasa mediante separación de atmósferas con un muro de sombras. También puede

realizarse en el baño de vidrio por estrechamiento del ancho de la cuba y su profundidad.

Es con este proceso con que termina la fusión del vidrio, para proseguir con la extracción y

el moldeado a su forma final.

Conformación

La alta plasticidad y viscosidad del material fundido de vidrio a altas temperaturas,

permite que este pueda ser moldeado por un intervalo de temperaturas extensa. Entre los

procedimientos de conformación se encuentran el colado, soplado, estirado, laminado y

prensado. Fernández (2003) indica que cada proceso requiere un valor determinado de la

viscosidad y que presente una variación de esta magnitud en función de la temperatura.

Procedimiento de soplado

El proceso de soplado puede realizarse de dos maneras: mediante el soplado a boca

y el soplado mecánico; además, es el principal proceso para la obtención del vidrio hueco

como recipientes, botellas, envases, etc. El primero de estos es un proceso utilizado desde

hace más de veinte siglos y fue el único sistema de conformación hasta la revolución

industrial. Según Pearson (2005) se le conoce como levantado del vidrio, pues la caña se

introduce por su extremo ensanchado y se inicia a moldear el vidrio haciéndolo girar. En la

 21

actualidad, se usa únicamente para trabajo en artesanías y piezas mecánicas como coronas o

manchones.

El segundo de estos es el soplado mecánico, el cual es un perfeccionamiento del

proceso anterior. Para este, se situaban crisoles de gran tamaño con el vidrio fundido y se

les inyectaba aire con una caña a presión como muestra la figura 5. Esencialmente, se vierte

la mezcla del vidrio fundido dentro del molde con la forma del recipiente para que el aire

empuje la mezcla fundida hacia abajo y se forme el cuello del envase. Finalmente, se le

coloca la tapa para que el aire empuje la mezcla fundida hacia los lados.

Figura 5

Esquema de trabajo de conformado mediante soplado mecánico

Nota. Fernández (2003).

Procedimiento de estirado mecánico

 22

Este procedimiento se basa en la extracción vertical de una lámina rectangular

continua de vidrio desde un baño fundido contenido en un horno de balsa. Inmediatamente

esta debe ser enfriada con el objetivo de no perder su forma de lámina.

Procedimiento de colado discontinuo

Este procedimiento, a diferencia de los anteriores, hace uso de un crisol en una

superficie plana, con la ayuda de un rodillo pulidor lo cual genera una lámina gruesa vidrio.

Esta lámina debe pulirse y eliminar las asperezas (Mayta, 2017). En la actualidad, el

material fundido de los crisoles se cuela con el uso de cilindros laminadores. De esta

manera, se pueden obtener láminas de vidrio de grosor menor, más uniforme e incluso

algunas discontinuas.

Procedimiento de laminado continuo

Este proceso, de manera similar a la anterior, hace uso de un crisol de hasta tres

toneladas de capacidad para la mezcla de vidrio en un proceso continuo. Remuzgo (2018)

señala que este vidrio fundido contenido en una balsa es retirado al exterior, posterior al

acondicionamiento térmico, rebosando por el labio de colada y continuo sobre la pieza

refractaria. Es ahí donde actuarán los rodillos laminadores y, después, los rodillos

portadores con lo que se forman láminas pulidas, impresas o armadas de vidrio.

Procedimiento de flotado

Este último procedimiento es mucho más recurrente y novedoso debido a que su

producto son láminas de vidrio pulidas, sin que se necesite de un desbastado y pulido

posterior. Torres y Monsalve (2009) indican que el procedimiento se basa en verter la

mezcla de vidrio fundido en un baño de estaño donde flota, pues el estaño tiene alta tensión
 23

superficial. Como el vidrio está en contacto directo con el estaño, la planicidad del último

se reproduce en el vidrio, generando una superficie sin irregularidades.

Es el vidrio flotado el principal utilizado para la industria de materiales de

construcción, para su uso como ventanales exteriores, mamparas, etc. Su espesor puede

modificarse mecánicamente, con mayor fuerza gravitatoria, la lámina se ensancha y se

reduce el espesor; mientras que con mayor tensión superficial, se reduce la anchura y

aumenta el espesor del vidrio flotado. Para evitar la formación de defectos, se debe

mantener una atmósfera hermética en una cámara libre de oxígeno, por lo cual se

introducen hidrógeno y nitrógeno en el baño del vidrio.

Enfriamiento y recocido

Finalmente, cuando el vidrio ya tiene una forma, espesor y dimensión definitiva, se

procede a realizar el enfriamiento y recocido. Fernández (2003) indica que el vidrio ha de

pasar desde su estado con mayor plasticidad a la rigidez que lo caracteriza; sin embargo,

ello se debe realizar con mucha lentitud para que su estructura se relaje uniformemente y se

formen volúmenes específicos homogéneos. De producirse erróneamente el enfriamiento,

se pueden producir tensiones mecánicas en su superficie, con posible riesgo de rotura. Este

régimen de relajación depende de la finalidad del vidrio, siendo más crítico en vidrios

ópticos y los útiles para termómetros.

 24

CAPÍTULO III: IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DEL VIDRIO

La industria del vidrio es de los pocos procesos de fabricación que pueden

garantizar un producto ecológico por naturaleza, además de que es altamente reciclable,

como muestra la figura 6, mientras este no se encuentre contaminado por otros compuestos.

Asimismo, como su elaboración conlleva materiales como minerales naturales y sustancias

inorgánicas sintéticas es posible descartar muchos aspectos medioambientales y, por

consiguiente, los residuos generados durante el proceso es el mínimo.

Figura 6

Esquema del ciclo de los envases de vidrio

Nota. Mari, E. (2002).

 25

No obstante, la actividad generada para la obtención del vidrio requiere de un alto

consumo de energía y, por lo tanto, significativas emisiones en la atmósfera y el agua.

Según el Ministerio de Medio Ambiente de España (2001), “La fabricación de vidrio es un

proceso de alta temperatura con un uso intensivo de la energía, y la energía se suministra

directamente mediante la combustión de combustibles fósiles, mediante calentamiento

eléctrico o mediante una combinación de ambas técnicas” (p.65). En ese sentido, se puede

deducir que se emiten grandes cantidades de SO2, CO2, NO y NO2, haluros y metales.

En relación con lo expuesto, la industria del vidrio es amplia en cuanto a variedad

de productos de las cuales los procesos realizados son específicos, por lo que el impacto

ambiental que generan es diferente para cada sector. En la tabla X se presenta un resumen

de los factores que se consideran para conocer los contaminantes, tales como el manejo de

materias primas, la selección del tipo de fusión y la escala de este, el grado de eliminación

aplicado, etc.

Tabla 2

Contaminantes fundamentales dentro de la Industria del vidrio

Sector/ Actividad Contaminantes

Vidrio para Envases
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina
primas
Proceso de fusión Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, metales pesados
Aplicación de capas o
Polvo, estaño orgánico e inorgánico, HCL, SOx
tratamiento en caliente.
Vidrio Plano
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina
primas
Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, metales pesados (para
Proceso de fusión
vidrios coloreados)
 26

Tratamiento superficial Sox

Fibra Vidrio Filamentos
Cont.
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina
primas
Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, compuestos gaseosos
Proceso de fusión
de boro
Procesos de acabado Polvo, COV, formaldehído, amoniaco, agua residual
Vidrio Doméstico
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina, metales pesados
primas
Proceso de fusión Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, metales pesados
Procesos de acabado HF, agua residual (del pulido y esmerilado)
Vidrio Especial
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina, metales pesados
primas
Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, metales pesados,
Proceso de fusión
compuestos gaseosos de boro
Procesos de acabado Polvo, agua residual (del pulido y esmerilado)
Lana Mineral
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina
primas
Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, compuestos gaseosos
Proceso de fusión
de boro, H2S
Polvo, fenoles, aminas, amoniaco, formaldehído, COV,
Procesos de acabado
NOx (polimerización), agua residual
Fibra Cerámica
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina
primas
Proceso de fusión Polvo, CO, NOx, SOx, H2S, HF, HCL
Procesos de acabado Polvo, fibras, agua residual
Fritas
Manipulación de Materias
Polvo, sílice cristalina, metales pesados
primas
Polvo, CO, NOx, SOx, HF, HCL, metales pesados,
Proceso de fusión
compuestos gaseosos de boro
Procesos de acabado Polvo, agua residual

Nota. Ministerio de Medio Ambiente de España. (2001).

 27

Energía

Como se mencionó antes, la fabricación del vidrio requiere un alto nivel de energía

(figura 7), por lo cual el elegir un suministro de energía, la técnica de calentamiento y un

método de recuperación de calor son fundamentales para determinar el impacto

medioambiental que la fábrica individualmente puede producir, por lo tanto y por las

exigencias expuestas por los procesos que requiere la industria es evidente la pérdida de

calor en gran escala, asimismo que contribuyen en la emisión de combustibles fósiles y

agotan fuentes de energía no renovables (Ministerio de Medio Ambiente de España, 2001).

Figura 7

Esquema del ciclo de los envases de vidrio

Nota. G. Tackels (1996).

Emisiones atmosféricas

Durante el proceso de fabricación del vidrio, las materias primas que se emplean se

encuentran de forma granular, es decir, en polvo y que al momento de su utilización o

 28

almacenamiento se presenta niveles altos de emisiones de este residuo (Ministerio de

Medio Ambiente de España, 2001). De este modo, el grado de emisiones de polvo se

relaciona con los agentes participativos de la producción, tales como el tipo de diseño de

instalación, hermeticidad de las naves, líquidos volátiles, etc.

Por otro lado, la realización de la fusión del vidrio es considerado un proceso

complejo que requiere de energía intensivas y altas temperaturas. Según Tackels (1996),

Las temperaturas necesarias para la elaboración de un vidrio de calidad son más elevadas

que en la mayoría de los procedimientos. Estas temperaturas elevadas, a menudo alrededor

de 1600°C, favorecen la formación de NOx. Estas características particulares de los hornos

de vidrio modifican sensiblemente la composición de los humos y de los residuos

atmosféricos, sobre todo la de los polvos. (p.156)

Es decir, el grado de emisiones producidas durante la fusión del vidrio es

directamente proporcional a las temperaturas empleadas en el proceso y por ende a la

calidad del vidrio.

Con respecto a los gases de efecto invernadero (GEI), el impacto medioambiental

producido por la industria evidencia una cifra significativa, siendo el gas más resaltante el

dióxido de carbono (CO2). Asimismo, según la Corporación Financiera Internacional

(2007), “La producción de GEI depende directamente del tipo de vidrio, la clase de

combustibles fósiles empleados, la eficiencia del proceso en términos de energía y el uso de

polvo de vidrio” (p. 7). Así mismo y considerando lo anterior, los estudios estiman que un

0.6 kg de CO2 es emitido por cada 1 Kg de vidrio.

 29

Emisiones al agua

El proceso productivo del vidrio es reconocido por su bajo nivel de consumo del

agua a causa de que este solo cumple dos funciones dentro de la industria: la limpieza y la

refrigeración, esta última se efectúa en circuito cerrado asegurando un acortamiento aún

mayor de consumo, además de que tras ser usada esta puede reciclarse fácilmente, por lo

tanto, se tiene como resultado unas reducidas y controladas emisiones al entorno acuático

(Ministerio de Medio Ambiente de España, 2001).

Emisiones de otros residuos

Por lo general, la mayoría de las industrias generan un alto número de residuos, sin

embargo y así como las emisiones al agua, la industria del vidrio no se caracteriza por

generar otro tipo de residuos que no sea atmosféricos, ya que la mayor parte este se recicla

nuevamente en el horno como por ejemplo el vidrio tipo lana mineral y de fritas; sin

embargo, se tiene excepciones como el de fibra de vidrio de filamentos continuos, la de

fibra cerámica, el vidrio especial y el vidrio doméstico.

En relación con los residuos sólidos producidos durante el proceso de fusión se

puede mencionar los materiales residuales refractarios compuestos por cromo y circonio,

que son originados por el mantenimiento y reparación de los hornos, y el polvo generado

por los regeneradores o recuperadores que se trata de eliminar mediante la limpieza térmica

o mecánica (IFC, 2007).

 30

CONCLUSIONES

En conclusión, el vidrio es un sólido inorgánico y amorfo que existe en la naturaleza

desde hace miles de años y se caracteriza principalmente por estar compuesto por sílice,

aunque también destaca en su composición el material vitrificante, el fundente y el

estabilizante. Asimismo, y pese a que es un material que presenta una dureza intermedia, el

vidrio es popularmente conocido por la fragilidad y elasticidad que presenta ante factores

externos pudiendo incluso regresar a su estado original, además, existen varios tipos de

vidrio tales como el sodo – cálcicos, plomados y el horosilicatados.

Por otro lado, el desarrollo de la fabricación del vidrio en la actualidad conlleva la

fundición de materias primas que necesariamente deben presentar silicatos ya que estos son

las bases del proceso. Tras la ardua selección, la elaboración del vidrio cursa por diversidad

de procedimientos que inicia con la reacción de los componentes pasando por dos fases

líquidas, una disolución, un afinado para la homogeneidad de la mezcla, el

acondicionamiento térmico mediante el reposo, la conformación y por último, el

enfriamiento y recocido.

Finalmente, la industria del vidrio es una actividad que cuenta con procesos

ecológicos ya que son capaces de reciclar la mayoría de sus residuos, así como el agua que

emplean durante la limpieza y refrigeración. Sin embargo, pese a las ventajas que tiene, las

emisiones hacia a la atmosfera son altas debido a que provocan altas emisiones de polvo y

emplean una gran cantidad de energía para el desarrollo de fusión de vidrio, lo que ocasiona

una producción alarmante de gases de efecto invernadero.

 31

REFERENCIAS

BBC News Mundo. (21 de junio de 2018). Volcán Kilauea de Hawái: qué son los "cabellos

de Pele" y por qué son tan dañinos. https://www.bbc.com/mundo/noticias-

44563699

Blasco, E. (2017). Sinterización de compactos de vidrio y de composites vidrio-circón.

Mecanismo y cinética del proceso [Tesis de doctorado, Universidad Jaime I de

Castellón]. https://www.tdx.cat/handle/10803/405701#page=1

Corporación Financiera Internacional [IFC]. (2007, 30 de abril). Guías sobre medio

ambiente, salud y seguridad para la fabricación de vidrio.

https://www.ifc.org/wps/wcm/connect/dafe1c8e-9469-4aa0-8023-

a341beb767ed/0000199659ESes%2BGlass%2BManufacturing.pdf?MOD=AJPERE

S&CVID=jqeI8z9

Díaz-Calderón, P., Quero, F., MacNaughtan, B., Rousennova, M., y Enrione, J. Efecto del

sorbitol sobre la relajación estructural en películas de gelatina en estado vítreo.

Rev. Ion., 28(2), 93-101. http://www.scielo.org.co/pdf/rion/v28n2/v28n2a09.pdf

Fernández, J. (2003). El vidrio. Sociedad Española de Cerámica y Vidrio.

https://dialnet.unirioja.es/servlet/libro?codigo=606046

Fernández, J. (1989). Características de las materias primas para la fusión de diferentes

tipos de vidrios. Bol. Soc. Esp. Ceram., Vídr., 28(6), 449-459.

http://boletines.secv.es/upload/198928449.pdf

Garzón, E., García, I., Ruiz-Conde, A., y Sánchez-Soto, P. (2009). Aplicación de Sistemas

de Información Geográfica (SIG) en la prospección y caracterización de materias

 32

primas de interés en Cerámica y Vidrio. Bol. Soc. Esp. Ceram., Vídr., 48(1), 39-44.

http://boletines.secv.es/upload/20090401110150.20094839.pdf

Mari, E. (2002). La industria del vidrio y el medio ambiente: oportunidad y enfoque del

Análisis del Ciclo de Vida. Bol. Soc. Esp. Ceram., Vídr., 41(4), 399-403.

https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=3085337

Mayta, R. (2017). Diseño de un sistema de planificación y control de la producción basado

en la teoría de restricciones, para mejorar la productividad de la empresa de

tratamiento de vidrios [Tesis de título profesional, Universidad Nacional Mayor de

San Marcos].

https://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12672/7455/Mayta_tr.pdf?

sequence=3&isAllowed=y

Ministerio de Medio Ambiente de España. (2001). Documento de referencia de Mejores

Técnicas Disponibles en la Industria de Fabricación de Vidrio. https://prtr-

es.es/data/images/BREF%20Vidrio%20(versión%20en%20castellano)-

9C4517898920EB18.pdf

Pearson, C. (2005). Manual del vidrio plano. 4ª edición. Cámara del Vidrio Plano y sus

Manufacturas de la República Argentina.

https://www.caviplan.org.ar/media/pdf/Manual_VP___4a.edición.pdf

Remuzgo, H. (2018). Diseño de experimentos aplicado al proceso de curvado de vidrio

para incrementar la productividad en la fabricación de parabrisas [Tesis de título

profesional, Universidad Nacional Mayor de San Marcos].

 33

https://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12672/9992/Remuzgo_th.

pdf?sequence=3

Rodríguez, R. (1984). Calculo teórico de propiedades del vidrio: viscosidad, parámetros

térmicos y parámetros de desvitrificación. CIDA. Cristalería Española.

http://boletines.secv.es/upload/198423105.pdf

Tackels, G. (1996). La industria del vidrio y el medio ambiente: oportunidad y enfoque del

Análisis del Ciclo de Vida. Bol. Soc. Esp. Ceram., Vídr., 35(3), 155-163.

http://boletines.secv.es/upload/199635155.pdf

Torres, C., y Monsalve, O. (2009). Aplicación de metodología seis sigma para disminuir

intervenciones en proceso de fabricación de vidrios. Revista Ingeniería Industrial,

8(1), 93-106. http://revistas.ubiobio.cl/index.php/RI/article/view/85

Vidrio España (s.f.). Descripción del proceso productivo. https://www.vidrio.org/el-vidrio-

en-la-sociedad/descripcion-del-proceso-productivo/

Vinos, J. (1988). La fabricación del vidrio y la protección del medio ambiente. Bol. Soc.

Esp. Ceram., Vídr., 27(5), 283-289. http://boletines.secv.es/upload/198827283.pdf