Producción de Vidrio

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
ÍNDICE
RECURSOS NATURALES ORGÁNICOS 2
DEFINICIÓN OPERACIONAL 4
PROPIEDADES FÍSICAS 4
DESCRIPCIÓN DE DIFERENTES MÉTODOS O TECNOLOGÍAS 5
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL 6
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL 8
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO INDUSTRIAL 9
MODELOS Y/O RECCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS 9
REACCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS DE LAS DERIVADAS 11
CONDICIONES DE PROCESO 11
MECANISMO DE REACCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO PRINCIPAL 13
TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO PRINCIPAL 13
CINÉTICA Y TERMODINÁMICA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL 14
IMPACTO AMBIENTAL 14
APLICACIÓN Y FINES DEL PRODUCTO 16
CASOS PROBLEMÁTICOS DE INTERÉS INDUSTRIAL 16
BIBLIOGRAFÍA 17
14 de julio de 2017 1
PROCESO INDUSTRIAL DE VIDRIO

I. RECURSOS NATURALES ORGÁNICOS
Las materias primas empleadas en producción de vidrios convencionales se clasifican

principalmente en 4 grupos según su comportamiento en el proceso de fusión, estos son:
1.1.Vitrificantes
Estas sustancias son el principal componente y son responsables de la creación de la

red vítrea.
1.1.1. Sílice
La sílice es el principal elemento en la mayoría de los vidrios comerciales,

formado aproximadamente tres cuartas partes de su composición. La principal
fuente de sílice para la industria del vidrio la constituyen las arenas de cuarzo,
cuyo uso depende de sus características mineralógicas, químicas y
granulométricas.
La proporción de sílice en la arena debe estar en el rango de 98.5 – 99.5 %
permitiéndose de 0.1 a 0.5% de Al2O3.
1.1.2. Anhídrido bórico
Es un componente esencial de los vidrios neutros para laboratorio, de vidrios

resistentes al choque térmico, de la fibra de vidrios y de vidrios especiales.
1.1.3. Anhídrido fosfórico
El P2O5 se limita únicamente a algunos vidrios ópalos y a vidrios de propiedades

ópticas especiales por su transparencia en el ultravioleta y su baja transmisión
en el infrarrojo.
1.2.Fundentes
Son los que favorecen la formación de vidrio al disminuir la temperatura de fusión.
1.2.1. Óxido de sodio
De los óxidos alcalinos, el sodio es el que aparece en mayor proporción en los

vidrios ordinarios. Se introduce al vidrio vía Carbomato de sodio.
1.2.2. Óxido de potasio
Usualmente el óxido de potasio se introduce en el vidrio a partir de Carbomato

de potasio.
1.2.3. Óxido de calcio
La materia prima que se emplea para introducir el óxido de calcio es la caliza

natural (CaCO3). Su presencia en el vidrio aumenta la estabilidad química y
mecánica.
1.2.4. Óxido de magnesio
Desempeña un papel semejante al CaO. La materia prima más utilizada para

introducir MgO al vidrio es la dolomita.
1.2.5. Óxido de bario
El BaO aumenta la densidad, índice de refracción y brillo.
1.3.Estabilizantes
Elementos que ayudas a reducir la tendencia a la desvitrificación.
1.3.1. Óxido de aluminio
La incorporación de alúmina origina un aumento de la resistencia mecánica,

mejora la estabilidad química, aumenta la refractariedad, disminuye el
coeficiente de dilatación térmica, mejora la resistencia al choque térmico,
aumenta la viscosidad y el intervalo de trabajo.
1.3.2. Óxido de plomo
El óxido de plomo es uno de los componentes que más ennoblecen la calidad

del vidrio, proporcionalmente un alto índice de refracción, brillo, aumento de
densidad y sonoridad.
1.3.3. Óxido de zinc
Éste componente actúa mejorando la resistencia química, elevando el índice de

refracción, aumentando la dureza y reduciendo el coeficiente de dilatación
térmica.
1.4.Componentes secundarios
En la fabricación del vidrio, intervienen otros constituyentes minoritarios con

funciones específicas: afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes,
fluidificantes, agua, cullet, etc.
Tabla N°1
Composición de distintos tipos de vidrio (% en peso)
Compuesto Vidrio de Vidrio de
Vidrio plano Cristal
químico envases ampolletas
SiO2 72.6 73.0 60.0 67.6
Al2O3 0.7 1.4 0.08 5.0
Fe2O3 +TiO2 0.22 0.1 0.02 0.15
CaO 8.6 10.5 - 9.4
PbO - - 24.0 -
MgO 4.1 1.6 - -
Na2O 13.3 12.8 1.0 13.6
K2O 0.31 0.4 14.9 1.8
SO3 0.17 0.2 - 0.2
F - - - 4.0
II. DEFINICIÓN OPERACIONAL
La elaboración de vidrio es un largo y complejo proceso que comienza por la recepción

de materias primas. A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen
y almacenan, en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema de
alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las
materias primas son dosificadas y combinadas antes de ser depositada en el alimentador
del horno de fundición, ésta es la parte más importante del proceso, donde se da una
compleja combinación de reacciones químicas. Dependiendo del tipo de vidrio fabricado,
la etapa de conformado se da el moldeado en un amplio intervalo térmico. Una vez
realizada ésta operación de formado, el vidrio obtenido puede pasar a través de una serie
de procesos secundarios y de acabados, como: requemado, recocido, templado, pintado
y decorado.
III. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
3.1.Propiedades físicas
 Color: El color es originado por los elementos que se agregan en el proceso

de fusión.
 Textura: Depende del proceso de fundido.
 Densidad: 2500 Kg/m3 (un panel de espesor de 4 mm de espesor de vidrio de
peso 10 Kg/m2)
 Dureza: 470 HK
 Resistencia a la flexión: 45 MPa (medida que valora la resistencia durante la
deformación)
 Resistencia de compresión: 800 – 1000 MPa (capacidad para soportar una
carga aplicada)
 Rango de transformación 520 – 550 °C
 Calor específico: 0.8 J/g*mol (define la cantidad de calor necesario para
elevar la temperatura de 1 g de vidrio flotado en 1K).
 Índice de refracción: 1.52
IV. DESCRIPCIÓN DE DIFERENTES MÉTODOS O TECNOLOGÍAS
A lo largo de la historia del vidrio han sido varios los métodos utilizados para la
fabricación de vidrio. Dichos métodos han pasado, gracias a un importante esfuerzo
tecnológico, de los antiguos sistemas de soplado a boca a los modernos sistemas de
flotado. En los siguientes puntos se describe resumidamente los principales métodos que
han sido usados.
4.1.Soplado mecánico
El origen de este método se remonta al siglo X y consistía en formar una esfera de
vidrio fundido mediante soplado con caña. Mediante balanceos, se conseguía que el
vidrio tomara la forma de un cilindro. Finalmente se cortaba el cilindro a lo largo de
una de sus generatrices y se aplanaba con un rodillo de madera.
4.2.Estirado mecánico
La idea de este sistema es la de conseguir extraer verticalmente, a partir de un baño
de vidrio fundido, una lámina rectangular continua de vidrio que, inmediatamente
después de emerger, fuese cuidadosamente enfriada. También fue desarrollado a
primeros de siglo, pero debido a diversas dificultades prácticas, dicho sistema ha
caído en desuso.
4.3.Laminado continúo
Gracias al desarrollo de grandes hornos balsa, surgieron en 1932 los sistemas de

laminado continuo. En este sistema el vidrio fundido contenido en una balsa se le
hace rebosar por uno de los extremos del horno y se desliza hasta llegar a los rodillos
laminadores. La lámina de vidrio avanza horizontalmente mientras se produce su
enfriamiento.
4.4.Vidrio flotado
El procedimiento de fabricación de vidrio plano por el método de flotado ha supuesto

una revolución industrial en este sector. Dicho método fue desarrollado por la
compañía Pilkington en 1959 y en la actualidad prácticamente todos los vidrios
usados en la construcción son fabricados por flotado. Se denomina flotado debido al
proceso de fabricación que consiste en fundir el vidrio en un horno balsa para a
continuación hacerlo pasar a una cámara en la que existe un baño de estaño fundido,
de manera que el vidrio flota sobre él, se extiende y avanza horizontalmente, al salir
de la cámara pasa por un túnel de recocido y finalmente se corta. Por este método se
consiguen vidrios de una elevada calidad a lo que hay que añadir una capacidad de
producción muy elevada, para un espesor de 6mm se alcanzan 240 m/h.
V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL
5.1.Preparación de materias primas
En los mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio
reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada donde es
contenida antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición.
5.2.Fusión
El proceso principal se da en el horno de fusión, donde se da:
La reacción de los componentes y formación del vidrio.

Disolución del excedente de sílice sin reaccionar.
Afinado y homogenización.
Reposo y acondicionamiento térmico.
Aquí en el horno, la materia vitrificable, experimenta un aumento de temperatura

hasta unos 1550 °C seguido de un enfriamiento y de un periodo de estabilización en
el que la masa vítrea debe alcanzar la homogeneidad térmica requerida para su
conformación.
5.2.1. Reacción de los componentes y formación del vidrio
La formación de vidrio comprende una serie de transformaciones físicas y reacciones

químicas en alta temperatura. Durante este proceso los componentes de la mezcla
experimentan múltiples modificaciones que incluyen transformaciones cristalinas,
evaporación de agua, deshidratación de sales, disociación de los carbomatos y
sulfatos, reacciones químicas, fusión, disolución.
5.2.2. Disolución del excedente de sílice sin reaccionar
Después de haber reaccionado entre sí los componentes de la mezcla vitrificable y

de haber dado lugar a la formación de una fase fundida, todavía queda un exceso de
sílica no incorporada al vidrio. Su incorporación se lleva a cabo mediante un proceso
de disolución, gobernada por un proceso difusional. Un fenómeno característico que
se produce durante la disolución de la sílica en el vidrio es la formación de numerosas
burbujas producidas por el aumento de acidez que experimentan en el fundido.
5.2.3. Afinado y homogenización del vidrio
El proceso de homogenización de vidrio y de la eliminación de parte de los gases

disueltos y de las burbujas ocluídas se denomina afinado. Durante este proceso, uno
de los aspectos de mayor importancia es el de la interacción del vidrio con las fases
gaseosas que se encuentran en contacto con él. Su importancia radica ya que el
equilibrio vidrio – gas determina la disolución gaseosa, la formación y eliminación
de las burbujas y en definitiva, el grado de calidad del producto obtenido. Mientras
que gran parte de las burbujas formadas en el vidrio llegan por sí solas a la superficie
y rompen en ella, otras de menores tamaños o situados a mayor profundidad, no
disponen de tiempo suficiente para escapar de la masa fundida. La eliminación de
éstas puede realizarse mediante procedimientos químicos, térmicos o mecánicos.
5.2.4. Reposo y acondicionamiento térmico
El propósito de esta etapa es lograr que el vidrio alcance homogeneidad térmica al

mismo tiempo que su temperatura disminuya hasta la temperatura de fabricación. Al
homogenizar la temperatura, la viscosidad se homogeniza. Con el
acondicionamiento térmico concluye el proceso de fusión del vidrio y éste queda en
disposición de ser extraído y moldeado en su forma definitiva.
5.3.Formado
En general los procesos de formado más comunes, y los cuales están presentes son
los utilizados en la fabricación de los siguientes tipos de productos: Envases, Vidrios
planos, Ampolletas.
5.4.Recocido
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se
producen debido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la
operación de formado. Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada
lentamente.
5.5.Templado
Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio.
5.6.Pintado
El pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propiedades físicas, químicas y

ópticas.
5.7.Decorado
La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio,

lo que se hace sacando o añadiendo material de su superficie.
VI. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL
VII.DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO INDUSTRIAL
VIII. MODELOS Y/O RECCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS

 Eliminación del agua de la composición ( HUMEDAD)
𝑯𝟐 𝑶(𝒍) ⇒ 𝑯𝟐 𝑶(𝒗)
𝑻 = 𝟏𝟑𝟎 ℃
 Descomposición de la dolomía
𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 . 𝑴𝒈𝑪𝑶𝟑 ⇔ 𝑴𝒈𝑶 + 𝑪𝑶 + 𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑

𝑻 = 𝟒𝟎𝟎℃
 La sosa y la caliza se combinan para formar el carbonato doble de sodio y calcio
𝑪𝑶𝟑 𝑵𝒂𝟐 + 𝑪𝑶𝟑 𝑪𝒂 ⇒ 𝑪𝒂𝑵𝒂𝟐 (𝑪𝑶𝟑 )𝟐

𝑻 = 𝟖𝟏𝟑℃
 La segunda fase del proceso corresponde a la reacción del eutéctico o del carbonato
doble con el cuarzo.
𝟑 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝒂(𝑪𝑶𝟑 )𝟐 + 𝟏𝟎 𝑺𝒊𝑶𝟐 ⇔ 𝟐 𝑵𝒂𝟐 𝑶. 𝟐𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑵𝒂𝟐 𝑶. 𝟑𝑪𝒂𝑶. 𝟔𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟔𝑪𝑶𝟐

𝑻 > 𝟕𝟗𝟓℃
 El carbonato de magnesio que proviene de la dolomía se descompone:
𝑪𝑶𝟑 𝑴𝒈 ⇒ 𝑴𝒈𝑶 + 𝑪𝑶𝟐

𝑻=𝟔𝟑𝟎℃
 La magnesia se combina con la sílice para formar un silicato de magnesio:
𝑴𝒈𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 ⇒ 𝑴𝒈𝑺𝒊𝑶𝟑

Se entra, pues, en una segunda fase liquida formada por una mezcla de Na2SiO3, CaSiO3,
MgSiO3 y Na2SO4 que lleva como infundidos arena y feldespato.
Reacciones entre 900ºC y 1450ºC:
 1045 ºC: Fusión del Na2O•3CaO•6SiO2
 1141 ºC: Fusión del 2Na2O•CaO•3SiO2
 1284 ºC: Fusión del Na2O•2CaO•3SiO2
 1100 ºC: Comienzo de la fusión del feldespato. Disolución de la sílice en el silicato.
 Descomposición del sulfato por la sílice
𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 ⇒ 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟑 + 𝟖 𝑺𝑶𝟑

𝑻 =𝟏𝟒𝟓𝟎℃
Una vez el vidrio fundido se encuentra acondicionado pasaría a la etapa de conformación

según el producto terminado previsto, ya sea formar envases o producir láminas de vidrio
plano.
IX. REACCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS DE LAS DERIVADAS
Reducción del sulfato par el carbón (600°C): El sulfato sódico que no ha reaccionado puede
incorporares al vidrio por reacción con el SiO2 a altas temperaturas. El conjunto descrito d
reacciones C - SO4Na2 puede resumir-se en las siguientes:
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 𝐶 ⇒ 𝑁𝑎2 𝑆 + 2 𝐶𝑂2

𝑁𝑎2 𝑆 + 𝑥𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 2 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2 + 𝑆𝑂2 + 𝑆
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 𝐶 + 𝑥𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 2 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2 + 2 𝐶𝑂2 + 𝑆𝑂2 + 𝑆
X. CONDICIONES DE PROCESO
Reacciones entre 20-740ºC

- Eliminación del agua de la composición (HUMEDAD):
𝐻2 𝑂(𝑙) ⇒ 𝐻2 𝑂(𝑣) Temperatura: 130 ºC
𝑇 = 130 ℃
TIPO: Reacción irreversible

- Comienza la descomposición de la dolomía.
𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑀𝑔𝐶𝑂3 ⇔ 𝑀𝑔𝑂 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝑎𝐶𝑂3 Temperatura: 400 ºC
𝑇 = 400℃
Tipo: Reacción reversible

- Transformación polimórfica del cuarzo: Cuarzo (α ) ⇔ Cuarzo ( β )
Temperatura: 573 ºC
Tipo: Reacción reversible

La sosa y la caliza se combinan para formar el carbonato doble de sodio y calcio,
que funde a 813 ºC:
𝐶𝑂3 𝑁𝑎2 + 𝐶𝑂3 𝐶𝑎 ⇒ 𝐶𝑎𝑁𝑎2 (𝐶𝑂3 )2 Temperatura: 600ºC
𝑇 = 813℃
- Reducción del sulfato par el carbón: La reacción del sulfato sódico con la sílice
posee una característica importante:
Temperatura: muy alta, 1400 ºC
Sin embargo en presencia de un reductor como el carbono, el sulfato puede reducirse
a sulfuro a partir de los 700 ºC.
El sulfuro reacciona entonces con la sílice en presencia de sulfato en exceso formando
silicato sódico y desprendiendo anhídrido sulfuroso y azufre.
Temperatura: bajas
Cinéticamente: son reacciones muy rápidas
Reacciones entre 740 y 900 ºC
Primer fenómeno de fusión en la mezcla carbonato sódico – caliza y al mismo
tiempo comienza la descomposición de la caliza:
CaCO3 ⇔ CaO + CO2 Temperatura: 785 ºC
Reacción del eutéctico, 2CaCO3.3Na2CO3 o del carbonato doble con el cuarzo,
(CO3)2 CaNa2
Por encima de 795° funde, en la zona de contacto disilicato - cuarzo, el
correspondiente eutéctico cuya composición corresponde aproximadamente al
trisilicato (Na2O3SiO2). Debido a la migración de CaO y SiO2 se forma en la zona
de reacción una combinación próxima a Na2O.3CaO.6SiO2 [Na2O.3SiO2+3
CaO.SiO2] (devitrita).
La reacción global sería:
3 𝑁𝑎2 𝐶𝑎(𝐶𝑂3 )2 + 10 𝑆𝑖𝑂2 ⇔ 2 𝑁𝑎2 𝑂. 2𝑆𝑖𝑂2 + 𝑁𝑎2 𝑂. 3𝐶𝑎𝑂. 6𝑆𝑖𝑂2 + 6𝐶𝑂2
Temperatura: menor a 760 ºC

Producto principal: Divitrita, Na2O.3CaO.6SiO2
Relación molar de Divitrita, 1:3:6
Reacciones entre 900 y 1450 ºC
Fusión congruente del Na2O.3CaO.6SiO2
Relación molar: 1:3:6

Fusión incongruente del 2Na2O.CaO.3SiO2
Fusión congruente del Na2O.2CaO.3SiO2
Comienzo de la fusión del feldespato y Disolución de la sílice en el silicato
Descomposición del sulfato por la sílice:
El SO4Na2 se descompone solo a 1400 ºC pero los granos de sílice que han
quedado sin disolver, favorecen esta descomposición:
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 + 8 𝑆𝑂3 Temperatura: 1450 ºC
𝑇 =1450℃
XI. MECANISMO DE REACCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO PRINCIPAL
XII.TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO PRINCIPAL
El vidrio, por su gran versatilidad y cualidades únicas, es un material en continua

evolución.
Actualmente las fábricas pueden disponer de un escáner láser que detecte defectos de
fabricación del vidrio. Estos defectos pueden ser inclusiones:
 Sólidas, dentro del material, producidas por gránulos de material refractario o
impurezas de la mezcla
 Gas ocluido provocado por una mala homogeneización de la masa vítrea
 Defectos decoloración o inclusiones vítreas.
En el caso de encontrar graves defectos la pieza de vidrio será desechada y pasará a
formar parte del montón de cascotes para su reciclado.
El escáner almacenará aquellos posibles defectos que encuentre en cada una de las piezas.
De esta manera, actualmente, se logra obtener vidrios de alta calidad.
XIII. CINÉTICA Y TERMODINÁMICA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL
Aunque las reacciones químicas entre los componentes de la mezcla de materias

primas empiezan a producirse a bajas temperaturas, lo hacen a velocidades tan bajas,
que a pesar del interés teórico que puedan, no merece técnicamente el mínimo interés.
El CO3Na2 en presencia de SiO2 inicia su reacción sobre los 550 ºC. Sin embargo el
primer eutéctico líquido Na2O.3SiO2 no se obtiene has los 789ºC, y es a partir de ese
momento que la velocidad de reacción empieza a tomar valores significativos.
A partir de esa temperatura se van formando, gracias a distintas reacciones, diferentes
fases líquidas de composiciones muy diversas.
Tabla N°2
Cinética de las reacciones químicas formadoras en vidrio
La velocidad con que reaccionan los componentes de este sistema resulta

marcadamente influida por efecto de los aditivos que se incorporan.
XIV. IMPACTO AMBIENTAL
14.1. Aire
En una fábrica de vidrio se generan gases residuales durante la fundición como
consecuencia de la quema de los combustibles utilizados.
Los gases de humo contienen, además de los residuos de la combustión, como
dióxido de azufre (𝑆𝑂2 ) y óxidos de nitrógeno (𝑁𝑂𝑥 ), también componentes de la
mezcla, como sustancias alcalinas (Na, K), cloruros (-Cl), fluoruros (-F) y sulfatos
(𝑆𝑂4 ).
14.2. Polvo
Un aspecto problemático de la industria del vidrio es la emisión de polvo de los
hornos de fundición generada por las elevadas temperaturas y la evaporación de
partes de la mezcla, las cuales se convierten por sublimación en finísimas partículas
de polvo.
14.3. Ruido
La contaminación acústica en la industria del vidrio es importante, especialmente en
las fases de fundición, moldeado y enfriamiento, así como en las zonas de
los compresores, mientras que en los sectores de extracción, preparación,
empaquetamiento y transformación ulterior apenas se presentan molestias por
ruidos.
Durante la fusión en las cubetas y en el alimentador pueden producirse niveles de
ruido de hasta 110 dB(A) originados por las elevadas velocidades del aire. Los
grandes ventiladores, generadores de las cantidades necesarias de aire, y los
compresores producen contaminaciones acústicas adicionales relativamente
elevadas
Las modificaciones de la combustión de los hornos de vidrio que disminuyen el (𝑁𝑂𝑥 ),
pueden aumentar las emisiones de CO y de hidrocarburos no quemados. En la tabla 2.
Para un proceso de oxi-combustión se puede ver un aumento en las emisiones de (𝑆𝑂𝑥 )
y un descenso en las de CO y (𝐶𝐻4 ).
Tabla N°3
Efectos de la Oxi-combustión en las emisiones atmosféricas
XV. APLICACIÓN Y FINES DEL PRODUCTO
La tendencia actual del mercado a utilizar vidrio en lugar de materiales tradicionales

como el acero o el metacrilato, confiere a productos como campanas extractoras, vitrinas
frigoríficas, hornos, neveras, máquinas expendedoras, etc., realizadas total o
parcialmente en vidrio, una estética muy superior junto con un acabado de máxima
calidad.
XVI. CASOS PROBLEMÁTICOS DE INTERÉS INDUSTRIAL
Óxido de nitrógeno
Las principales fuentes de emisión de óxido de nitrógeno (NOX) son la generación
de NOX térmico provocada por las altas temperaturas del horno, la descomposición
de los compuestos de nitrógeno en la mezcla de materiales y la oxidación del
nitrógeno presente en los combustibles.
Las técnicas de control de la contaminación al final de la canalización (secundarias)
para reducir las emisiones de NOX en la fabricación de vidrio, que deberían
implementarse en aquellos casos en los que las medidas básicas no logren los niveles
necesarios de NOX, incluyen:
- La reducción química por combustible.
- El uso de la reducción catalítica selectiva.
Óxido de azufre
La presencia de óxido de azufre (SOX) en los gases residuales procedentes de
los hornos de vidrio depende del contenido en azufre del combustible y del contenido
en sulfito / sulfato / sulfuro de las materias primas, especialmente la adición de sodio
o sulfato de calcio para la oxidación del vidrio.
Las técnicas de control de la contaminación recomendadas para reducir las emisiones

de dióxido de azufre (SO2) incluyen, entre otras:
- El uso de combustibles con bajo contenido en azufre y, en particular, de gas natural.
- La reducción en la cantidad de sodio o sulfato de calcio en la mezcla de materiales.
Cloruros y fluoruros
Estos contaminantes se presentan en los gases residuales generados por los hornos de
fusión de vidrio debido a las impurezas de las materias primas, s (p. ej. sodio o cloruro
cálcico) y su volumen es normalmente limitado
Metales
La emisión de metales es una cuestión importante en ciertos subsectores (p. ej. la
producción de vidrio de plomo y vidrio sinterizado), aunque este problema se da en
menor medida en todos los demás sectores de fabricación de vidrio. Los metales
pesados pueden estar presentes en forma de impurezas menores en algunas materias
primas, en el polvo de vidrio y en los combustibles. El plomo y el cadmio se utilizan
en los fundentes y agentes colorantes en la industria de vidrio sinterizado.
Gases de efecto invernadero (GEI)
La fabricación de vidrio constituye una fuente significativa de emisiones de gases de
efecto invernadero (GEI), especialmente de dióxido de carbono (CO2). La producción
de 1 kg de vidrio en un horno a gas genera aproximadamente 0,6 kg de CO2, de los
cuales 0,45 kg proceden de la combustión de combustibles fósiles y 0,15 kg de la
disociación de materias primas carbonatadas (CaCO3 y dolomita) empleadas en la
mezcla., los métodos específicos para prevenir y controlar las emisiones de GEI
incluye:
Emplear combustibles de bajo contenido en carbono (p. ej. gas natural, siempre que
sea posible, en vez de fuelóleo o de combustibles fósiles sólidos);
Recuperar el calor residual de los gases de combustión del horno: El calor puede
emplearse para precalentar la mezcla o el polvo de vidrio o para proporcionar calor o
vapor para la calefacción de locales. Una tecnología incipiente consiste en recuperar
calor en forma de vapor a alta presión que puede expandirse en una turbina para
generar electricidad
XVII. BIBLIOGRAFÍA
DGB. (2001). Generalidades del proceso de fabricación de vidrio plano. Recuperado de

http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020070534/1020070534_02.pdf
Comisión nacional del medio ambiente – región metropolitana. (2008). Fabricación de

vidrio y de productos de vidrio. Recuperado de http://www.sinia.cl/1292/articles-
37620_pdf_vidrio.pdf
Colciencias. (2010). Ahorro de energía en la industria de vidrio. Recuperado de

http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/vidrio.pdf
Guías tecnológicas. Fabricación de vidrio. Recuperado de http://www.prtr-

es.es/data/images/Gu%C3%ADa%20Tecnol%C3%B3gica%20Fabricaci%C3%
B3n%20de%20Vidrio-0D12688C194C3907.pdf
Ministerio d medio ambiente. (2010). Guía de mejoras técnicas disponibles en España

del sector de la Fabricación de Vidrio. Recuperado de
http://www.istas.net/risctox/gestion/estructuras/_3425.pdf
Pearson, C. (2012). Manual del Vidrio Plano. Recuperado de

https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/accion_viento/manual_vidrio_plano.pdf

Producción de Vidrio

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RECURSOS NATURALES ORGÁNICOS 2

DESCRIPCIÓN DE DIFERENTES MÉTODOS O TECNOLOGÍAS 5

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL 6

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL 8

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO INDUSTRIAL 9

MODELOS Y/O RECCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS 9

REACCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS DE LAS DERIVADAS 11

MECANISMO DE REACCIÓN DEL PROCESO QUÍMICO PRINCIPAL 13

TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO PRINCIPAL 13

CINÉTICA Y TERMODINÁMICA DE LA REACCIÓN PRINCIPAL 14

APLICACIÓN Y FINES DEL PRODUCTO 16

CASOS PROBLEMÁTICOS DE INTERÉS INDUSTRIAL 16

PROCESO INDUSTRIAL DE VIDRIO

Las materias primas empleadas en producción de vidrios convencionales se clasifican

Estas sustancias son el principal componente y son responsables de la creación de la

La sílice es el principal elemento en la mayoría de los vidrios comerciales,

1.1.2. Anhídrido bórico

Es un componente esencial de los vidrios neutros para laboratorio, de vidrios

1.1.3. Anhídrido fosfórico

El P2O5 se limita únicamente a algunos vidrios ópalos y a vidrios de propiedades

Son los que favorecen la formación de vidrio al disminuir la temperatura de fusión.

1.2.1. Óxido de sodio

De los óxidos alcalinos, el sodio es el que aparece en mayor proporción en los

1.2.2. Óxido de potasio

Usualmente el óxido de potasio se introduce en el vidrio a partir de Carbomato

1.2.3. Óxido de calcio

La materia prima que se emplea para introducir el óxido de calcio es la caliza

1.2.4. Óxido de magnesio

Desempeña un papel semejante al CaO. La materia prima más utilizada para

1.2.5. Óxido de bario

El BaO aumenta la densidad, índice de refracción y brillo.

Elementos que ayudas a reducir la tendencia a la desvitrificación.

1.3.1. Óxido de aluminio

La incorporación de alúmina origina un aumento de la resistencia mecánica,

1.3.2. Óxido de plomo

El óxido de plomo es uno de los componentes que más ennoblecen la calidad

1.3.3. Óxido de zinc

Éste componente actúa mejorando la resistencia química, elevando el índice de

En la fabricación del vidrio, intervienen otros constituyentes minoritarios con

II. DEFINICIÓN OPERACIONAL

La elaboración de vidrio es un largo y complejo proceso que comienza por la recepción

III. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

 Color: El color es originado por los elementos que se agregan en el proceso

 Índice de refracción: 1.52

IV. DESCRIPCIÓN DE DIFERENTES MÉTODOS O TECNOLOGÍAS

Gracias al desarrollo de grandes hornos balsa, surgieron en 1932 los sistemas de

El procedimiento de fabricación de vidrio plano por el método de flotado ha supuesto

V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL

5.1.Preparación de materias primas

El proceso principal se da en el horno de fusión, donde se da:

La reacción de los componentes y formación del vidrio.

Aquí en el horno, la materia vitrificable, experimenta un aumento de temperatura

5.2.1. Reacción de los componentes y formación del vidrio

La formación de vidrio comprende una serie de transformaciones físicas y reacciones

5.2.2. Disolución del excedente de sílice sin reaccionar

Después de haber reaccionado entre sí los componentes de la mezcla vitrificable y

5.2.3. Afinado y homogenización del vidrio

El proceso de homogenización de vidrio y de la eliminación de parte de los gases

5.2.4. Reposo y acondicionamiento térmico

El propósito de esta etapa es lograr que el vidrio alcance homogeneidad térmica al

El pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propiedades físicas, químicas y

La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio,