TALLER 2

JAIME ARTURO CERON ROMERO

INGENIERIA INDUSTRIAL
DISEÑO Y DISTRIBUCION DE PLANTA
ERLY LORENA MARQUEZ

CIDE
BOGOTA
2023
Consultar y definir las técnicas para evaluar la localización en planta
Las decisiones relacionadas con la localización de la planta son del orden estratégico, y por lo
tanto comprometen al staff gerencial de la organización, dado que éstas son cruciales al
comprometer a la misma con costos por largos períodos, empleos y patrones de mercado. Las
alternativas de localización deben ser revisadas bajo las condiciones de servicios básicos, mano
de obra, fuentes de materias primas e insumos, demanda del mercado, acceso etc., siguiendo
regularmente para su determinación óptima un proceso de selección basado en el método
científico.
1. Punto de equilibrio.
El punto de equilibrio es aquel en el cual los ingresos son iguales a los egresos y por lo tanto
no se genera ni utilidad ni pérdida en la operación. Nos permite determinar el número mínimo
de unidades que deben ser vendidas o el valor mínimo de las ventas para operar sin pérdida.
Por lo tanto, en el punto de equilibrio no hay ganancias ni beneficios económicos.
El punto de equilibrio sirve no solo para determinar el volumen mínimo de ventas que la
empresa debe realizar para no perder, ni ganar, sino también para evaluar la rentabilidad de los
diversos niveles de producción y ventas, planear la producción, las ventas y los resultados,
controlar costos y tomar decisiones.
En el punto de equilibrio de un negocio las ventas son iguales a los costos y los gastos. Al
aumentar el nivel de ventas se obtiene utilidad y al bajarlos, se produce pérdida.
Costos fijos: Son los que causan en forma invariable con cualquier nivel de ventas.
Costos variables: Son los que se realizan proporcionalmente con el nivel de ventas de una
empresa.
2. Costos logísticos de Instalación
El costo logístico, en otras palabras, es la suma de todos aquellos costos que se producen en la
cadena de valor. Cuando se produce una manzana, por ejemplo, esta debe ser transportada hasta
el almacén, donde se empaqueta con otras manzanas. Posteriormente, la manzana es
transportada hasta el mercado mayorista, donde se almacena hasta su compra por parte de un
vendedor minorista. Así, el vendedor minorista transporta la manzana hasta su tienda, donde la
guarda hasta que esta se vende al consumidor final. Todos los costes de almacenaje y transporte
que se han ido produciendo, a esto, se le denomina costo logístico. El costo logístico suele estar
oculto, ya que se genera durante el proceso logístico.
El costo logístico está relacionado con la eficiencia y eficacia del proceso logístico. A mayor
eficiencia y eficacia, se produce un menor coste.
¿Qué elementos incluye el costo logístico?
Cuando hablamos del costo logístico hablamos de un cómputo de costos, que se pueden
desglosar en distintos servicios, como los siguientes:
Almacenamiento.
Transporte.
Aprovisionamiento.
Mantenimiento.
Inventarios.
Distribución de productos terminados.
Costo del personal necesario para el desarrollo de estas actividades.
Así, estos costos, entre otros, son algunos de los costos que, en su cómputo, conforman el gasto
logístico.
Tipos de costos logísticos
Dependiendo de la tarea de los que se deriven los costos logísticos, podemos clasificarlos en
dos tipos.
- Costos operacionales: Son aquellos que están relacionados con las facilidades
logísticas. Un ejemplo pueden ser los almacenes, mercados, centros de distribución,
etc.
- Costos de transportación: Son aquellos que están relacionados con el movimiento de
las mercancías. Un movimiento que va desde su origen hasta los respectivos destinos.
En la mayoría de los casos, el coste de transportación es el componente más importante
del costo logístico.
Para la medición de los costos logísticos se utiliza lo que se conoce como indicadores
logísticos. Estos son índices que permiten clarificar y definir los objetivos, así como impactos,
que se pretenden alcanzar durante el proceso logístico. Por tanto, son medidas que nos permiten
identificar desviaciones, así como cumplimientos, en las metas planteadas. De esta forma,
podemos evaluar y estimar el coste del proceso logístico, así como posibles incrementos o
decrementos derivados de actividades complementarias o desviaciones.
Así, entre los indicadores logísticos más utilizados se encuentran:
El abastecimiento: A través de la calidad de los pedidos generados, las entregas recibidas y el
nivel de cumplimiento de los proveedores.
El almacenamiento: A través del costo de almacenamiento por unidad, el costo de la unidad
despachada, el nivel de cumplimiento del despacho, así como el costo por metro cuadrado de
la planta de almacenaje.

Los inventarios: A través de los índices de rotación de mercancías, el índice de duración de

mercancías, así como la precisión del inventario.
El transporte: A través del índice comparativo del transporte, así como del grado de utilización
de los camiones o furgonetas.
El servicio al cliente: A través del nivel de cumplimiento con los clientes, la calidad en la
facturación, los pendientes por facturar y los causales de notas de crédito.
Datos financieros: A través de las ventas perdidas, los márgenes de contribución, el coste
logístico total, así como el coste por cada 100 unidades monetarias.
Estos, entre otros, son algunos de los distintos indicadores que, en cada parte del proceso, nos
permiten conocer y aproximar el coste logístico, así como la eficiencia y eficacia de este.

3. Modelos de transporte
Modelo de Transporte
Introducción al Modelo de Transporte
Definición y componentes de un Modelo de Transporte
El modelo de transporte desempeña un papel importante en la economía y en las decisiones
administrativas. La manera más fácil de reconocer un problema de transporte es por su
naturaleza o estructura “de - hacia”: de un origen hacia un destino, de una fuente hacia un
usuario, del presente hacia el futuro, de aquí hacia allá. Al enfrentar este tipo de problemas,
la intuición dice que debe de haber una manera de obtener una solución. Se conocen las
fuentes y los destinos, las capacidades y demandas y los costos de cada trayectoria. Debe
haber una combinación óptima que minimice el costo (o maximice la ganancia). La dificultad
estriba en el gran número de combinaciones posibles.
En la siguiente figura se muestra una situación típica. Supóngase que un fabricante tiene tres
plantas que producen el mismo producto. Estas plantas a su vez mandan el producto a
cuatro almacenes. Cada planta tiene una capacidad limitada y cada almacén tiene una
demanda determinada. Cada planta puede mandar productos a todos los almacenes, pero
el costo de transporte varía con las diferentes combinaciones.
El problema es determinar la
cantidad que cada planta debe de mandar a cada almacén con el fin de minimizar los
costos totales de transporte.