Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional
Interdisciplinaria en Ingeniería y
Tecnologías Avanzadas

Materia: Introduccion a la mecatronica

Profesor: Montes Campuzano Octavio.

Alumnos:
Cortes Reyes Irving
Fuentes López Edgar Abraham
Gutierrez Aburto Catherine Lourdes
Iñiguez Vasquez Omar Iván
Téllez Camacho Ian Joseph

Grupo:1MM2

Tarea:
Sistemas mecatronicos
CELDA DE MANOFACTURA COMO UN SISTEMA
MECATRONICO

La celda de manufactura se considera un sistema mecatrónico ya que es un conjunto

de elementos electromecánicos, que trabajan de manera coordinada para el logro
de un producto, y que además permiten la elaboración en serie de dicho producto.
Se dice que una celda de manufactura es flexible, porque es capaz de procesar
varios productos y porque permite hacer modificaciones en su proceso productivo,
con lo cual se puede adecuar el proceso a nuevas exigencias o necesidades del
mercado.
En la actualidad, las celdas de manufactura cuentan con un gran componente
tecnológico, debido a que incluyen sistemas de distribución computarizado, que son
la interfaz entre las estaciones de trabajo, el manejo de materiales y otros
componentes. Normalmente consisten de una computadora central y
microcomputadoras que controlan las máquinas individuales.
Las celdas de manufactura son importantes en la industria porque permiten obtener
altos grados de eficiencia en la producción, mantener estándares de calidad altos y
una mejora significativa en la distribución de la maquinaria; dichas características
son fundamentales para poder obtener un proceso productivo competente.

CONSTITUCION DE UNA CELDA DE MANOFACTURA:

Elementos mecánicos:
• Banda transportadora: Al inicio de esta se encuentra un
alimentador para piezas de tamaño máximo de 2”x2”. Las
piezas son desplazadas del alimentador a la banda mediante un
pistón neumático de doble efecto. Otro pistón neumático asegura
la pieza en el área de maquinado. Se utilizan ángulos de
aluminio como sistema de alineación de piezas.
• Fresadora CNC:Tiene un espacio de trabajo de 270, 360 y 70 mm
para los ejes X, Y y Z, respectivamente. Como herramienta de
trabajo se coloca un mini taladro. Esta fresadora en particular
tiene una precisión de 0.002mm.

• Torno CNC: En este proceso consta de la mano de un brazo

robótico el cual toma la materia prima y la coloca en el torno
para mecanizarla.
Interfaz entre los elementos mecánicos y eléctricos-electrónicos:
• Módulo de montaje : La tarea del subsistema de separación consiste
en posicionar partes inferiores de una pieza de trabajo sobre un
portador. Dado que estas piezas inferiores se deben tomar de un
almacén, se habla aquí de “separación”. El subsistema está compuesto
por la estructura de transporte y la estación de separación.

• Módulo de almacenamiento: El subsistema consta de una estructura de

transporte y de almacén de estantes elevados propiamente dicho. Las
tareas del subsistema son las siguientes: - Depositar en el almacén de
estantes elevados las piezas que previamente ha posicionado el
sistema de transporte. - Retirar piezas de trabajo de los estantes
elevados y emplazarlas sobre el portador del sistema de transporte
previamente posicionado.
 Elementos de control:
• Módulo de verificación Este subsistema verifica, mediante los tres
sensores dispuestos en la estación de verificación, la composición del material
de la pieza de trabajo que ha sido previamente ensamblada en el subsistema
de montaje. Dicha pieza se posiciona mediante el sistema de transporte del
subsistema.

• Módulo de manipulación: Este subsistema se ubica después del

subsistema de verificación, consta de una estructura de transporte y
una estación de manipulación. La labor que cumple este subsistema es
la de tomar alguna pieza del portador de piezas y sacarla de la banda
transportadora, en caso tal de que el sistema de verificación diga que
una pieza se encuentra defectuosa o por alguna razón no cumple con
las especificaciones, si no se da el caso simplemente no se toma la
pieza.
 • Servomotor: El servomotor del LEGO Mindstorms NXT consta de un
motor que trabaja a 9 voltios DC, además de una serie de engranajes
para aumentar su torque. También está dotado de un sensor de
rotación el cual tiene una precisión de +\- 1°. El servomotor a su
máxima potencia entrega 170 RPM.

Sensor de color: Es capaz de distinguir 6 diferentes colores los cuales se

indican en el cuadro 2.2.

Sensor ultrasónico: El sensor emite un sonido y mide el tiempo que la señal

tarda en regresar, para luego calcular la distancia, a la cual se encuentra el
objeto u obstáculo.
Sensor de tacto: Le proporciona al robot el sentido del tacto, tanto cuando se
presiona como cuando se suelta.

Interfaz entre los elementos electromecánicos y de control:

• Módulo de visión: Este subsistema tiene como elemento principal una
cámara, la cual se usa para reconocimiento y procesamiento de
imágenes obtenidas a partir de la pieza circulante por la sección del
sub-módulo transportador que está ubicada debajo de la cámara.
La aplicación de este subsistema, está en tareas como el reconocimiento
del mecanizado de la pieza, determinando si el logo ha sido
correctamente mecanizado y usando esto como criterio para dejar que la
pieza siga o no al siguiente subsistema.
 Elementos computacionales:
PLC: El Controlador Lógico Programable es un dispositivo usado para controlar.
Este control se realiza sobre la base de una lógica, definida a través de un
programa. El PLC está basado en un microprocesador con una memoria donde se
pueden almacenar instrucciones para implementar funciones lógicas,
secuenciales, de tiempo, de conteo y aritméticas para el control de máquinas y
procesos.

P Interfaz hombre-maquina:

Para la integración de los módulos se utiliza un sistema centralizado. Se tiene

un control central o maestro el cual es el encargado de coordinar las
actividades que cada uno de los módulos realizara.

En un sistema centralizado los esclavos no se comunican entre sí. Se eligió

este tipo de comunicación ya que uno de los objetivos es que el sistema sea
modular. Así, la programación de cada módulo será la misma. Si se decide
trabajar en conjunto o por separado, lo único que se modificara serán las
instrucciones del maestro y no la de todos los módulos.
 Algoritmo Operador

materia
prima

Especificasiones
Materia trabajada
requeridas por el Celda de manofactura y almacenada
operador

Energia
electrica

Software Hardware

NODO: A-0 TITULO: Celda de manofactura NUM: 1 de 2

 Algoritmo Operador
control
manual

Administrar
Materia
estacion
prima
neumatica
Materia prima
no mecanizada
Instrucciones para el sistema

Administrar
Especificasiones estacion de Materia prima
requeridas por mecanizado mecanizada
el operador (piezas)

Adminstrar
estacion de Piezas valoradas
vision y aprobación
de especificacio
nes

Administrar
estacion hidraulica Producto
ensamblado

Materia prima
Admnistrar
terminada y
almacenamiento
almacenada

Energía
electrica Administrar
procesos de
control

valvulas
sensores
transductores
Brazo robotico

NODO: A-0 TITULO: Celda de manofactura NUM: 1 de 2

 Maquinas de control numérico como
un sistema mecatrónico

Hay cuatro componentes importantes en las máquinas y herramientas de

control numérico computarizado (CNC).

Los cuales son: la mecánica, la electrónica, los sistemas informáticos y los

controladores. Estos unidos entre sí en una sola aplicación son a lo que se le
puede denominar mecatrónica, que en esencia fusiona diferentes disciplinas
aplicadas al desarrollo de las tecnologías.
“la integración vinculadas con la mecánica, la electrónica, el control y la
informática. Esta integración se denomina mecatronica ”

ELECTRONICA CNC: Los sistemas electrónicos son fundamentales para el

transporte de energía y señales a los componentes de las máquinas. Estos
sistemas en conjunto con la parte mecánica y de control permiten que los
procesos sean complementarios unos de los otros.

MECANICA CNC: La mecánica en máquinas y herramientas CNC hace

presencia en la mayoría de los sistemas hidráulicos, neumáticos y de tracción,
reciben señales de los sistemas electrónicos programados por los
controladores.
INFORMATICA CNC: Los sistemas informáticos se integran al proceso en
máquinas y herramientas CNC por medio de softwares CAD (de diseño) para
llevarlos a software CAM (códigos de posicionamiento), los cuales generan
señales o impulsos electrónicos a los sistemas mecánicos, neumáticos o
hidráulicos según sea el tipo de código o señal enviada al controlador.

CONTROLES CNC: Los controladores en aplicaciones CNC funcionan

básicamente para brindar estabilidad, precisión y velocidad de respuesta,
estos reciben y procesan la información de software como post-procesador
establecido, desarrollando la operación deseada en las máquinas-
herramientas.
 CONSTITUCION DE UN TORNO CNC

ELEMENTOS MECANICOS:

• MOTOR Y CABEZAL PRINCIPAL Este motor limita la potencia real de la

máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las piezas,
normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua,
que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas
interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario
ningún tipo de transmisión por engranajes. Estos motores de corriente
continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita
desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que
es programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos
motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y
otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo
más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los
correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra.
• BANCADA: Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros
longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas
y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un
sistema automatizado de engrase permanente.

Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones

máximas de las piezas que se puedan mecanizar.
 Elementos eléctricos-mecánicos:

• CARROS DESPLAZABLES: Los husillos de los carros son de bolas templadas y

rectificadas asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos
husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual
un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el
tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las
guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de
sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una
colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que
desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o

motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas
revoluciones. Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor
de corriente alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder
controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto
que marque la posición programada de la herramienta.
 Interfaz entre los elementos electromecánicos y de control:
• AJUSTE POSICIONAMIENTO DE CARROS: A pesar de la calidad de los
elementos que intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y
transversal no hay garantía total de poder conseguir la posición de las
herramientas en la cota programada. Para corregir los posibles fallos de
posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro
sistema indirecto.
El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida
situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector
óptico que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP
(Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen donde
automáticamente se reprograma hasta conseguir la posición correcta.

• PORTAHERRAMIENTAS: El torno CNC utiliza un tambor, o ya sea bien una

torreta, como portaherramientas donde pueden ir ubicados de cuatro a
veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su
complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el programa de
mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se
produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el
ciclo de mecanizado.

Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición

inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el
cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como
revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema
hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revólver, dando así
una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las
herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un
accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el
programa.
 Elementos computacionales:
• SISTEMA COORDENADO CARTESIANO: La introducción de coordenadas de los
ejes principales X y Z se refieren al cero pieza. La mayoría de los tornos solo
trabajan con los ejes X, Z. Aunque si existen tornos que trabajan con el eje Y,
estas coordenadas son perpendiculares al eje Z, X. (Básico para el control
numérico y para la fabricación automatizada) El sistema coordenado
cartesiano es la base para el sistema de la identificación del eje utilizado
para máquinas herramientas programadas y otras formas de automatización
flexible. Este sistema es ideal para describir los movimientos de máquinas
herramientas y también es fácil y simple de utilizar, también da una
identificación de cualquier punto en el espacio.

• SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL CONTROL NUMÉRICO: En el

Control Numérico existen 3 formas o sistemas para la descripción de puntos o
localización en una pieza o máquina. Estos sistemas son llamados: absoluto,
incremental (relativo), y polar. Los dos primeros sistemas (el absoluto o el
incremental) están basados en el Sistema Coordenado Cartesiano, mientras
que el tercer sistema (el polar) está basado en radios y ángulos.

Interfaz Hombre-Maquina:
• CPU (Unidad Central de Proceso): La CPU o UCP es el cerebro de cálculo de la
máquina, gracias al microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de
la máquina la determina el microprocesador instalado.

Las funciones principales encomendadas a la CPU es desarrollar las órdenes

de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el
programa de mecanizado que el programador haya establecido, como por
ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo
el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los
correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar
los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y
los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de
herramienta.
 Algoritmo OPERARIO

Materia prima

Instrucciones
de
TORNO CNC Materia prima
trabajada
usuario

Energia electrica

0
A0

Software Hardware

NODO: A-0 TITULO: TORNO CNC NUMERO: 1 de 2

 Instruciones para
el sistema Algoritmo Operador

Materia
procesada
Materia
Gestionar
terminada
proceso
1
Parametros de
Mediciones requeridas Instrucciones
Energia energia y materia
distribuida Gestionar
decisiones
2
Mediciones
acondicionadas

Gestionar
parametros
3
Instrucciones Administrar
de usuario comunicación
4

Energía Administrar
electrica energia
5

Materia Administrar
prima materia
6
Programa
establecido Interfaces Chuc o
de la maquina Microprocesadores Sensores
cabezal giratorio

NODO: A0 Torno CNC NUMERO: 1 de 2

 BRAZO ROBOTICO
El funcionamiento generalmente de los brazos robóticos es mediante la ejecución
de un conjunto de lenguajes de programación que establecen las principales
funciones, además de la incorporación de sensores que consolidan los objetivos de
automatización para poder ejecutar las referencias por: fuerzas, aceleración,
temperatura, ubicación etc, durante la realización de sus actividades, debido a sus
componentes mecánicos, electrónicos, computacionales y comunicación con
operarios se le considera un sistema mecatronico.
Partes para el funcionamiento de un brazo robótico
Las partes o componentes que conforman un brazo robótico según sus principales
actividades de funcionamiento son:
• Controlador: Se constituye por un micrordenador con unidad central
encargado de calcular los procesos, movimientos y comandos a ejecutar.
• Manipulador: Parte mecánica que cumple la función de realizar los
movimientos de los brazos mecánicos.
• Articulaciones y Muñeca: Subpartes de los manipuladores, y permiten
generar los movimientos lineales y angulares.
• Muñeca: Es una parte de los robots industriales encargada de realizar los
movimientos de elevación, desviación y giro, según el tipo de funciones.
• Mano robótica o Gripper: Es la extensión final de la muñeca y cumple la
función de la tarea de movimiento mecánico final, según sea el componente
que corresponde a una pinza o alguna herramienta que cumpla las funciones
de las condiciones de trabajo.
Actuadores
Ya que un robot industrial maneja altos niveles de precisión, velocidad e
inteligencia, es necesario que este cuente con un 100% de conocimiento en
relación con su propio funcionamiento; de ahí la vital importancia de sus sensores
internos, pues estos serán aquellos que nos confirmen:

• El estado de sus propias articulaciones.

• El monitoreo de sus posiciones, velocidades y aceleraciones.

Ya que basado en esta información, el operador o controlador podrá tomar

decisiones sobre los diferentes comandos, tanto preventivos como de reacción.

Por otro lado, y debido a las múltiples funciones de estas piezas, es importante
mencionar que existen diferentes tipos de sensores internos de un robot, los
cuales conoceremos con detalle a continuación:

1. Sensores internos de posición (encoders)

 2. Sensores internos de velocidad
3. Sensores internos de fuerza

Actuadores

Los actuadores, acompañados de sensores y controladores, generan el

movimiento de las diferentes partes del brazo robot. Su uso en un proyecto de
robótica dependerá de la estabilidad que deseemos obtener, el peso que
necesitemos mover, la velocidad de repetición o la precisión en la que el robot
deba trabajar, entre otros factores. Principalmente se usan tres tipos
de actuadores según la energía que transforman:

• Hidráulicos: se utilizan en robots de gran tamaño que requieren velocidad

en la ejecución de tareas repetitivas, así como una gran estabilidad y
resistencia mecánica para cargas pesadas. Estos actuadores se clasifican
en cilindros hidráulicos, motores hidráulicos y válvulas hidráulicas.
• Neumáticos: usados en robots de pequeño tamaño y en mecanismos de
accionamiento que generalmente requieren dos estados. Dentro de
los actuadores neumáticos podemos distinguir entre cilindros neumáticos y
motores neumáticos.
• Eléctricos: son los más idóneos para robots que no demandan gran
velocidad ni potencia, pero que sí que exigen exactitud y repetitividad, como
es el caso de la robótica industrial. Su uso en ese sector resulta
especialmente interesante por su sencilla instalación, facilidad de control y
fiabilidad. Estos se clasifican en motores de corriente continua o
servomotores, motores de corriente alterna y motores de paso a paso.
NODO: A-0 TITULO: BRAZO ROBOTICO Num.: 1 de 2
NODO: A-0 TITULO: BRAZO ROBOTICO Num.: 1 de 2