Diseño Máquina Ladrillo

Universidad Nacional del Centro del Perú
Facultad de Ingeniería Mecánica
Diseño de una maquina procesadora de arcilla para

elaborar ladrillos artesanales en Huancayo
Gutierrez Romero, Roel Roque
Huancayo
2020
Esta obra está bajo licencia

https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
Repositorio Institucional - UNCP
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
DISEÑO DE UNA MAQUINA PROCESADORA DE
ARCILLA PARA ELABORAR LADRILLOS
ARTESANALES EN HUANCAYO
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
ROEL ROQUE GUTIERREZ ROMERO
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2020
ASESOR
ING. M. SC. Valeriano Máximo Huamán Adriano
i
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mi segunda casa de

formación, mi facultad de Ingeriría Mecánica, el
cual me enseñó a desarrollar mis
conocimientos en virtud de la mejora de mi
entorno.
A mis padres y hermanos quienes me
brindaron su apoyo incondicional en todo
momento, a pesar de discrepancias de ideales.
Así mismo a mi esposa Liliana, quien está
siempre a lado mío, dándome el soporte y
empuje que todos necesitamos en algún
momento.
Y a mis hijos Izan y Camila, por quienes daría
más de lo que fuere necesario. Mis más
grandes motivaciones.
Roel R. Gutiérrez Romero
ii
RESUMEN
En la presente tesis se desarrolla el diseño de una máquina que tiene la
capacidad de triturar y homogenizar la mezcla de terrones de arcilla 76%, roca
2%, aserrín 3%, agua 19% para elaborar ladrillos artesanales en la ciudad de
Huancayo.
Este diseño se realizó basados en metodología utilizada es el VDI 2221, que

consiste en la aplicación del método de análisis y síntesis ya que se requiere
investigar una máquina que están compuesto por sistemas que son estudiados
de manera independiente.
El tipo de investigación correspondiente es el básico ya que no se tiene maquina

existente que realice el procesamiento de la arcilla en Huancayo, y con ello se
pretende ampliar los conocimientos acerca del procesamiento de la arcilla para
ladrillos artesanales.
Así mismo el nivel de investigación utilizado es el exploratorio debido a que no

se tiene maquinas ni que procesen las canteras de arcillas de Huancayo.
De esta manera esta investigación comprende el diseño de la máquina

procesadora arcilla mediante el diseño pos facto, que está basado en la
metodología VDI2221 que consiste las cuatro fases de diseño que son la
comprensión de la solicitud, elaboración del concepto, elaboración del proyecto,
elaboración del detalle. Como tal se tiene como resultado una máquina que
cumple las exigencias del usuario plasmados en planos de fabricación y
ensamblaje.
Palabras claves: Maquina ladrillera; procesadora de arcilla, batidora de arcilla,

batidora de arcilla, diseño de máquina ladrillera.
iii
ABSTRACT
In this thesis the design of a machine that has the ability to crush and homogenize
the mixture of clay lumps 76%, rock 2%, sawdust 3%, and water 19% to make
artisanal bricks in the city of Huancayo is developed.
This design was carried out based on the methodology used is VDI 2221, which
consists in the application of the method of analysis and synthesis since it is
necessary to investigate a machine that is composed of systems that are studied
independently.
The corresponding type of research is the basic one, since there is no existing
machine to perform the clay processing in Huancayo, and this is intended to
broaden the knowledge about clay processing for artisanal bricks.
Likewise, the level of research used is the exploratory one due to the lack of
machines and the processing of the clay quarries of Huancayo.
In this way, this investigation includes the design of the clay processing machine
by means of the following design that is based on the VDI2221 methodology,
which consists of the four design phases that are the understanding of the
application, concept development, project preparation, development of the
project. Detail. As such it results in a machine that meets the user's requirements
embodied in manufacturing and assembly drawings.
Keywords: Brick Machine, clay processor, clay blender, clay blender, brick
machine desing.
iv
ÍNDICE GENERAL
Página
ASESOR .............................................................................................................i
DEDICATORIA ................................................................................................. ii
RESUMEN ....................................................................................................... iii
ABSTRACT...................................................................................................... iv
INDICE GENERAL........................................................................................... vii
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................ xi
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema. ........................................................................ 3

1.2 Formulación del problema. ................................................................................ 6
1.2.1 Problema general. .................................................................................... 6
1.2.2 Problemas específicos. ........................................................................... 6
1.3 Objetivos de la investigación. ............................................................................ 6
1.3.1 Objetivo general. ...................................................................................... 6
1.3.2 Objetivos específicos. .............................................................................. 6
1.4 Justificación.......................................................................................................... 7
1.5 Limitaciones del estudio. .................................................................................... 8
v
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación. .................................................................... 9

2.2 Bases teóricas. .................................................................................................. 10
2.2.1 Proceso de elaboracion de ladrillos artesanales en el Perú. .......... 10
2.2.2 Caracteristicas de la arcilla de huancayo. .......................................... 12
2.2.3 Principios basicos................................................................................... 13
2.2.4 Metodologia de diseño según VDI 2221. ........................................... 47
2.3 Bases conceptuales.......................................................................................... 50
2.3.1 Definicion conceptual............................................................................. 50
2.3.2 Definicion operacional. .......................................................................... 51
2.4 Operacionalización de las variables. ............................................................. 51
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación. ................................................................................. 52

3.2 Tipo de investigación. ....................................................................................... 52
3.3 Nivel de investigación. ...................................................................................... 53
3.4 Diseño de la investigación. .............................................................................. 53
3.5 Población, muestra o unidad de observación. ............................................. 54
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos. ...................................... 54
3.6.1 Técnicas de recolección de datos. ...................................................... 54
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos ................................................ 55
3.7 Procedimiento de recolección de datos. ....................................................... 56
CAPÍTULO IV
DISEÑO DE UNA MAQUINA PROCESADORA DE ARCILLA PARA
ELABORAR LADRILLOS ARTESANALES
4.1 Comprension de la solicitud. ........................................................................... 57

4.1.1 Estado de la tecnologia. ........................................................................ 57
4.1.2 Lista de exigencias ................................................................................. 63
4.2 Elaboracion del concepto. ............................................................................... 65
4.2.1 Caja negra ............................................................................................... 65
4.2.2 Estructura de funciones ......................................................................... 65
vi
4.2.3 Caja blanca.............................................................................................. 66
4.2.4 Concepto de solución ............................................................................ 67
4.2.5 Concepto Optimo de solucion .............................................................. 68
4.2.6 Evaluacion tecnica economica ............................................................. 71
4.3 Elaboracion del proyecto. ................................................................................ 73
4.3.1 Definición de la mezcla.......................................................................... 71
4.3.2 Cálculo y delección del sistema de triturado ..................................... 71
4.3.3 Cálculo y selección del sistema de batido.......................................... 95
4.3.4 Dimensionamiento del bastidor .......................................................... 106
4.3.5 Dimensionamineto de la tolva de carga ........................................... 109
4.3.6 Dimensionamineto del soporte de los neumaticos ......................... 112
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de resultados .................................................................. 115

5.4 Discusión e interpretación de resultados. ............................................. 119
5.5 Aportes y aplicaciones. .................................................................................. 120
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 121

RECOMENDACIONES ............................................................................................. 123
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 124
ANEXOS ...................................................................................................................... 126
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPITULO I Pag.
CAPITULO I
Figura 1.1 Ubicación de ladrilleras artesanales en Huancayo 3
Figura 1.2 Características de las arcilla en la localidad de Cullpa 5
Figura 1.3 Características de las arcilla en la localidad de Cajas y Huahuas. 5
CAPITULO II
Figura 2.1 Selección de la sección de faja “V” 19
Figura 2.2 Factor por anguilo de contacto 23
Figura 2.3 Componentes de un engranaje 26
Figura 2.4 Cargas actuantes en un engranaje 27
Figura 2.5 Tipos de engranaje 30
Figura 2.6 Factor de sobrecarga de la helicoidal 37
Figura 2.7 Consideraciones para instalación de chumacera SKF 41
Figura 2.8 Dimensiones y cargas de chumacera 42
Figura 2.9 Dato técnico de neumático R13 46
Figura 2.10 Proceso generalizado de desarrollo y diseño VDI 2221 47
CAPITULO IV
Figura 4.1 Faja transportadora 57
Figura 4.2 Alimentación a la máquina con pala 58
Figura 4.3 Triturados de terrones con pico 58
viii
Figura 4.4 Maquina tipo martillo para moler arcilla 59
Figura 4.5 Trituradora de rodillo para arcilla 59
Figura 4.6 Trituradora de doble eje helicoidal 60
Figura 4.7 Homogenizado de la mezcla de arcilla con el pie 60
Figura 4.8 Homogenizado de arcilla con caballos. 61
Figura 4.9 Homogenizado de arcilla con sistema de rueda y caballos 61
Figura 4.10 Homogenizado de arcilla tipo tornillo 61
Figura 4.11 Impulsor radial 62
Figura 4.12 Impulsador axial 62
Figura 4.13 Caja negra 65
Figura 4.14 Funciones del proceso 65
Figura 4.15 Caja blanca 66
Figura 4.16 Alternativa 01 68
Figura 4.19 Evaluación de propuesta 72
Figura 4.20 Concepto optimo del diseño 73
Figura 4.21 Diagrama geométrico y de esfuerzos sobre los rodillos 74
Figura 4.22 Volumen del modelo de ladrillo 75
Figura 4.23 Geometría de esfuerzos en el material 76
Figura 4.24 Configuración geométrica del rodillo 76
Figura 4.25 Análisis de esfuerzos en el rodillo 77
Figura 4.26 Geometría de esfuerzos en el rodillo 78
Figura 4.27 Dimensionamiento y configuración preliminar del eje del rodillo 78
con GD
Figura 4.28 Distribución de la carga que se transmite del rodillo de GD al eje 79
Figura 4.29 Análisis estático general del eje de GD 80
Figura 4.30 Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “y”. 81
Figura 4.31 Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “x” 82
Figura 4.32 Dimensionamiento y configuración preliminar del eje del rodillo 84
con GI
Figura 4.33 Configuración de engranajes 86
Figura 4.34 Análisis estático general del eje del rodillo con GI 87
ix
Figura 4.35 Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “y” 88
Figura 4.36 Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “x” 89
Figura 4.37 Dimensionamiento del eje intermedio 91
Figura 4.38 Análisis estático general del eje intermedio 92
Figura 4.39 Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “X” 93
Figura 4.40 Área de una paleta de la Helicoidal 96
Figura 4.41 Masa de la helicoidal 98
Figura 4.42 Análisis de esfuerzos máximos en las paletas de la helicoidal 99
Figura 4.43 Dimensionamiento del eje de la helicoidal de paletas 99
Figura 4.44 Análisis estático general del eje 100
Figura 4.45 Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “y”. 101
Figura 4.46 Diagrama de transmisión de velocidades angulares 102
Figura 4.47 Momento de inercia de la helicoidal y rodillo 105
Figura 4.48 Análisis de esfuerzo máximo en el bastidor 107
Figura 4.49 Análisis de desplazamiento máxima en el bastidor 108
Figura 4.50 Análisis de factor de seguridad mínimo en el bastidor 108
Figura 4.51 Modelo del final bastidor 109
Figura 4.52 Análisis de esfuerzo máximo en la tolva 110
Figura 4.53 análisis de desplazamiento máxima en el bastidor 110
Figura 4.54 Análisis de factor de seguridad mínimo en la tolva 111
Figura 4.55 Modelo del final de la tolva 111
Figura 4.56 Análisis de esfuerzo máximo del soporte 112
Figura 4.57 Análisis de desplazamiento máxima del soporte 112
Figura 4.58 Análisis de factor de seguridad mínimo en el soporte 113
Figura 4.59 Modelo del final del soporte del neumático 113
Figura 4.60 Motor JIAN DONG de 33 hp 114
CAPITULO V
Figura 5.1 Maquia procesadora de arcilla para ladrillos artesanales 115
x
INDICE DE TABLAS
CAPITULO Pag.
CAPITULO II
Tabla 2.1 Tabla de la densidad de las canteras de Huancayo 13
Tabla 2.2 Resistencia a la compresión de las rocas 13
Tabla 2.3 Dimensión de tuberías de acero sin costura 15
Tabla 2.4 Clasificación de la acero 16
Tabla 2.5 Factor de servicio “fs” para transmisión por fajas en “V” 18
Tabla 2.6 Selección de sección de faja “V” 19
Tabla 2.7 Tipo y longitud de fajas “V” tipo “A" 20
Tabla 2.8 Tipo y longitud de fajas “V” tipo “B" 21
Tabla 2.9 Tipo y longitud de fajas “V” tipo “C" 22
Tabla 2.10 Potencia adicional por relación de transmisión 23
Tabla 2.11 Factor por longitud de faja 24
Tabla 2.12 Coeficiente de rozamiento 25
Tabla 2.13 Dimensiones de las fajas “V” 26
Tabla 2.14 Factor de sobre carga 27
Tabla 2.15 Número mínimo de dientes del piñón por efecto de interferencia 28
Tabla 2.16 Modulo y paso diametral normalizado 29
Tabla 2.17 Dimensionamiento de engranaje 29
Tabla 2.18 Factores Km y Kt 32
Tabla 2.19 Clasificación del material 33
xi
Tabla 2.20 Factor especial de capacidad por el tipo de paso 33
Tabla 2.21 Factor especial de capacidad por tipo de hélice 34
Tabla 2.22 Factor especial de capacidad por paletas mezcladoras 34
Tabla 2.23 Tamaño máximo de partículas 34
Tabla 2.24 Factor según el diámetro del equipo 35
Tabla 2.25 Factor del tipo de rodamiento 35
Tabla 2.26 Factor debido al porcentaje de carga 36
Tabla 2.27 Factor del material 36
Tabla 2.28 Factor por el número de paletas por paso 37
Tabla 2.29 Factor de eficiencia de la transmisión 37
Tabla 2.30 Torques máximos estándar 38
Tabla 2.31 Tabla de momento de inercia 38
Tabla 2.32 Modelo de comparación de valores del reductor 40
Tabla 2.33 Tipos y características principales de los reductores planetarios 40
Tabla 2.34 Especificación de los pernos hexagonales 43
Tabla 2.35 Especificación de las tuercas hexagonales 44
Tabla 2.36 Requerimiento mínimo de material de aporte 45
Tabla 2.37 Tamaño de cordón de soldadura de filete 45
Tabla 2.38 Formato de lista de exigencias 48
Tabla 2.39 Formato de matriz morfológico 49
Tabla 2.40 Operacionalización de las variables 51
CAPITULO IV
Tabla 4.1 Lista de exigencias 63
Tabla 4.2 Matriz morfológica 67
Tabla 4.3 Evaluación técnica 71
Tabla 4.4 Evaluación Económica 71
Tabla 4.5 Concentración de material en la mezcla 73
Tabla 4.6 Momentos ene le eje del rodillo con GD 83
Tabla 4.7 Dimensionamiento de engranaje recto 85
Tabla 4.8 Momentos en el eje del rodillo con GI 90
Tabla 4.9 Momentos en eje intermedio 94
Tabla 4.10 Característica de los materiales 95
xii
Tabla 4.11 Resumen de cargas sobre el bastidor 107
Tabla 4.12 Resumen de cargas sobre la tolva 109
CAPITULO V
Tabla 5.1 Resultado de los componentes de la maquina 116
Tabla 5.2 Lista de planos 118
xiii
INTRODUCCIÓN
Durante décadas se han utilizado los ladrillos artesanales para la construcción

de viviendas, paredes perimétricas, etc., hasta la actualidad. Hecho que ha
favorecido el desarrollo económico de muchas familias, hasta la actualidad la
demanda de estos ladrillos hace que su rentabilidad cubra las necesidades
económicas de estas familias.
La arcilla en las canteras de la ciudad de Huancayo son difíciles de trabajar y en

la mayoría de ellos existe gran cantidad de piedras que retrasan la producción
de los ladrillos, hasta la fecha no existe una maquina con la capacidad de trabajar
este tipo de arcilla, por ello esta investigación se enfoca en el desarrollo de un
diseño de una maquina procesadora de este tipo de arcilla, desarrollados en los
siguientes capítulos.
Capítulo I: Se enfoca en el planteamiento del estudio, el cual se especifica en la

fundamentación y formulación del problema, así mismo se establecen los
objetivos a cumplir, justificaciones y limitaciones que se presentaron para el
desarrollo de esta investigación.
Capitulo II: Se enfoca el marco teórico, el cual se especifica los antecedentes

principales que sirvió como base para el desarrollo de esta investigación, toda la
teórica utilizada para los cálculos y desarrollo del diseño de la maquina
procesadora de arcilla, la metodología VDI2221 que se aplicó, así como las
definiciones conceptuales y operacionales.
1
Capitulo III: Se enfoca en plantear la metodología VDI2221, especificando el
método, tipo, nivel y diseño con el cual está encaminado esta investigación, así
como la definición población y la muestra a utilizar, además de establecer las
técnicas e instrumentos de recolección de datos con el correspondiente
procedimiento de recolección.
Capitulo IV: Comprende el desarrollo del diseño de acuerdo a la metodología,

basándose en sus tres primeras fases del diseño, que son la comprensión de la
solicitud, elaboración del concepto, elaboración del proyecto.
Capítulo V: Presenta los resultado de la investigación, siendo así la fase cuatro

de la metodología que es la elaboración de los detalles.
El autor
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema.
Huancayo es la séptima provincia del Perú más poblada, con 545 615
habitantes y una tasa de crecimiento promedio anual de 1.6, según el
Instituto Nacional de Estadísticas e Informática (INEI).
Figura 1.1: Ubicación de ladrilleras artesanales en Huancayo

Fuente: http://www.dehuancayo.com/distritos
3
De acuerdo a la investigación desarrollada por estudiante de la Pontificia
Universidad la Católica del Perú, esta provincia alberga 157 ladrilleros
artesanales, distribuidos de la siguiente manera, 57 en palian (Tambo), 16
en Cullpa (Tambo), 18 en cajas, 23 en Hualhuas, 17 en Saños y 26 en San
Jerónimo, con una producción mensual promedio de 1719 millares, que
equivalen a la construcción de muro de cabeza de 23000m2 y muro de soga
43000 m2, (Aguirre, 2004).
En la misma investigación se realizó el análisis de la resistencia a la

compresión de los ladrillos cocidos de las zonas nombradas en el estudio,
obteniendo un valor promedio de 39.41 Kg/cm2; dato que no cumple con las
normas nacionales que tiene como mínimo 50 Kg/cm2 de acuerdo al
E.070.2004 (normas legales de albañilería) y ITINTEC 331.918 ( Instituto
Nacional de Investigación Tecnológica y Normas Técnicas), y al indagar con
los productores manifiestan que la arcilla que trabajan es bastante dura y los
terrones traen incrustadas piedra, característica que dificulta el buen
triturado y amasado de la arcilla, en consecuencia los ladrillos no resultan
con la calidad que requiere la norma.
Para comprobar esta versión se revisó la investigación realizada por

estudiante de la Universidad Nacional de Ingeniería, quien realizo la
comparación del tipo de arcilla de Huancayo con la que utilizan en la capital
Lima (Huachipa),las ladrilleras Lark y Rex, resuminedo, que las arcillas de
Huancayo son concordantes con las arcillas que utilizan en lima y que incluso
son más finas pero que le falta pureza, (Maldonado 2003),
Como se indica en la figura 1.2 y 1.3, existe gran cantidad de piedras en las
canteras, esto indica que un factor importante es conseguir el molido total de
estos terrones y piedras para poder conseguir una masa de arcilla
homogénea.
4
Figura 1.2: Características de las arcillas en la localidad de Cullpa.
Fuente: Elaboración propia.
Figura 1.3: Características de las arcilla en la localidad de Cajas y Huahuas.

Para elaborar los ladrilleros artesanales de Huancayo se están aplicando

maquinas como molinos tipo martillo, laminadoras, con el fin de triturar la
arcilla y sus piedras, pero eso es un proceso más que retrasa su producción
y aumenta el costo de producción, así mismo se ha traído maquinas
importadas amasadora de arcilla usadas en lima y parte de la costa que por
las características de la arcilla de Huancayo no han dado resultado, ya que
no lograba disolver por completo los terrones de arcilla, siendo desechado
5
del proceso. Por ello se plantea diseñar una máquina adecuada para
procesar la particular arcilla que se presenta la provincia de Huancayo, de
manera al que facilite el triturado y el batido de la arcilla, ya que es el proceso
critico en la producción de ladrillos, así mismo también garantizar la
granulometría y la homogeneidad de la estructura del ladrillos artesanal y
cumplir con la normas nacionales establecidas.
1.2 Formulación del problema.
1.2.1 Problema general.
¿Cómo diseñar una maquina procesadora de arcilla para elaborar

ladrillos artesanales en Huancayo?
1.2.2 Problemas específicos.
¿Cómo definir las características funcionales de la maquina a

diseñar?
¿Cómo determinar el diseño óptimo de la máquina?
¿Cómo calcular y seleccionar los componentes de la máquina?
¿Cómo elaborar la ingeniería de detalle de la maquina?
1.3 Objetivos de la investigación.
1.3.1 Objetivo general.
Diseñar una maquina procesadora de arcilla para elaborar ladrillos

artesanales en Huancayo.
1.3.2 Objetivos específicos.
Definir las características funcionales de la maquina a diseñar.
Determinar el diseño óptimo de la máquina.
Calcular y seleccionar los componentes de la máquina.
Elaborar la ingeniería de detalle de la máquina.
6
1.4 Justificación.
El mundo globalizado del siglo XXI se ha convertido en una competencia

constante en todo los ámbitos y la producción de ladrillos se van
tecnificando por que las maquinas ofrecen mayor calidad que garantice el
cumplimiento de las normas nacionales establecidas para los ladrillos
artesanales.
Este hecho no es ajeno a la realidad de los ladrilleros de la provincia de

Huancayo, más aún teniendo una arcilla dura difícil de trabajar e
incrustadas con piedras punzocortantes, característica que hace aún más
complicado el labrado manual de los ladrillos artesanales, así mismo cabe
mencionar que la mano de obra cada día es más cara y escasa debido al
esfuerzo físico que demanda esta actividad.
La alternativa de una maquina apropiada, ayudara a mejorar la calidad de

los ladrillos artesanales, reduciendo los sobresfuerzos físicos, además de
hacer que sus ladrillos sean competitivos y de calidad en el mercado
nacional ya que garantizaría la granulometría y homogeneidad de la mezcla
ayudando significativamente a mejorar la dureza de los ladrillos
artesanales.
Además una maquina adecuada sería bastante rentable en la provincia de

Huancayo Según la INEI el 2017 registra 545615 y en el registro de la
municipalidad provincial de Huancayo el 2014 registra 501384, teniendo un
aumento en 3 años 44231 habitantes, esto significa que hay 1228
habitantes adicionales cada mes, suponiendo que solo el 25% realiza
construcción con 10 millares de ladrillo, se requeriría 3070 millares
mensuales, sin embargo la producción promedio de ladrillos artesanales
es de 1719 millares, solo cubre el 56% del mercado.
7
1.5 Limitaciones del estudio.
Este estudio abarca solo las canteras de arcilla ubicadas en Cullpa, Cajas,
Hualhuas, Saños y San Jerónimo, debido a que se concentran en mayor
cantidad de ladrilleras.
Los datos de la mezcla (arcilla, agua, piedra y aserrín), son una estimación
de acuerdo a la experiencia de cada ladrillera, ya que varía de acuerdo al
tipo de arcilla de cada zona como Cullpa, Cajas, Hualhuas, Saños y San
Jerónimo.
8
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación.
Arzate, J. (2014), realizo la investigación: Diseño de una maquina

moldeadora de arcilla humedecida para fabricación de ladrillos, para optar
el grado de Maestro en Ingeniería Mecánica, en la unidad de postgrado de
la facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma, México,
México. Obteniendo como datos relevantes el comportamiento de la
materia prima, datos y recomendaciones que ayudaran a tener un mayor
criterio para procesar la arcilla para ladrillos artesanales, así como las
consideraciones al momento de seleccionar componentes como
rodamientos, ejes, etc., además del análisis de los elementos que lo
componen comprobados en solidworks (método de elementos finitos) y
validados en la realidad.
García, A. (2016), realizo la investigación: Diseño de máquina trituradora

de áridos de impacto, para optar el título de Graduado en Ingeniería en
Tecnologías Industriales, en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros
Industriales y de Telecomunicación de la Universidad de Cantabria,
Cantabria, España. El cual define los parámetros para la trituración, así
como las distintas formas que existe para realizar ese proceso, datos que
9
nos facilitaran definir el modelo que usaremos para el diseño el elemento
triturarte del procesador de arcilla.
Giraldo, R., Flore Luis C. & Higuera O. (2010, agosto) se publicó un artículo:
Diseño y construcción de un mezclador de tornillo sin fin para mortero seco,
en la revista Scienti Et Technica, volumen XVI, número 45, paginas 37-42.
En el cual plantea un modelo y el análisis de un mezclador para mortero
seco (cemento y arena), el comportamiento de esta mescla es similar al de
la arcilla, datos que portaran parámetros de diseño para poder mezclar y
batir la arcilla, piedra y agua.
Salas, C., (2012), realizaron la investigación: Diseño de un molino de

rodillos para molienda de granos, destinados al área de alimentos del cestta
- espoch, para optar el grado de Ingeniero químico, en la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo, Riobaba, Ecuador. El cual diseña una máquina
de trituración por rodillos para gramos, definiendo los parámetros de
diseño.
2.2 Bases teóricas.
2.2.1 Proceso de elaboración ladrillos artesanales en el Perú.
Ministerio de la producción, (2010). Guía de buenas prácticas para

ladrilleras artesanales (Oficio N°707-2010-PRODUCE/SG).
Recuperado de:
http://spij.minjus.gob.pe/graficos/Peru/2010/abril/21/RM-102-2010-
PRODUCE.pdf.
Se detalla hasta la etapa 4, ya que es la parte que se relaciona con

esta investigación, estos son:
10
Etapa N° 1: Extracción de Arcila.
La extracción de arcilla se puede realizar en lugares alejados de la

zona de producción. El proceso de extracción es por excavación
manual de las canteras, este material es transportado a la zona
donde esta los hornos de cocción.
Etapa N° 2: Mezcla.
a) Mezclado a mano: la mezcla a mano se realza la final del día al

concluir las labores de labranza, usando una pala se prepara en
una fosa o montículos, la arcilla y arena humedecida son
amasados con manos y pies hasta que desaparezcan los
terrones más grandes de arcilla. Algunos artesanos añaden otros
agregados que puede ser aserrín, ceniza, cascara de café o
arroz, el cual se deja reposar hasta el día siguiente, para que los
terrones más pequeños se deshagan, la mezcla se vuelve
consistente y adquiere la textura requerida para el moldeo o
labranza. Las impurezas de la mezcla como raíces, restos de
arbustos y piedras son separadas de manera manual. La materia
prima no es seleccionado no sometido a molienda para control
de granulometría. La dosificación y características finales de la
mezcla son definidas en base a su consistencia de acuerdo a la
experiencia del labrador.
b) Mezclado mecanizado.
Esta mezcla se efectúa utilizando una batidora o mezcladora

accionada por algún tipo de energía que puede ser mecánica
eléctrica, o de tracción animal, eliminando el trabajo a mano,
reduce el tiempo de amasado y eleva el rendimiento.
El mezclado con maquina no requiere tiempo de reposo, el pre

mezcla se vierte en el acceso dela tolva de entrada de la
mezcladora donde se amasa hasta obtener la consistencia
requerida; este proceso se puede volver a realizar cuantas veces
11
lo requiera, por ejemplo, en cuzco el contenido de arcilla llega al
70%, minetas que en Arequipa puede ser de 30%.
Etapa N° 3: Moldeo o labranza.
Al material mezclado se le da forma en moldes según lo requerido,

de forma manual o con extrusora mecánica.
a) Solidos (King Kong)
b) Huecos (pasteleros, para techo, etc.)
Etapa N° 4: Secado.
Los ladrillos crudos se depositan en tendales que son áreas de

terreno plano habilitados para este fin, estos son secados de forma
natural por el sol y el viento, el secado es hasta que el ladrillo pierda
aproximadamente un 13 % de humedad, el tiempo de secado puede
variar dependiendo del clima de cada zona y puede variar entre 5 y
7 días en promedio.
2.2.2 Características de la arcilla de Huancayo.
Composición de la mezcla: Las arcillas características de

Huancayo, son de tonos amarillentos o rojizos, que se debe a la
cantidad de óxido de hierro en su composición además de tener
impurezas como piedras, siendo el más crítico la cuarcita, esta arcilla
se mezcla con aserrín para mejorar su consistencia.
Propiedades físicas (García y Suarez, s.f.):
1. Hidratación e hinchamiento: consiste en la absorción del agua

en los espacios interlaminar, en consecuencia, estas laminas se
separan, dando lugar al hinchamiento.
2. Plasticidad: Esta propiedad es consecuencia de su morfología

laminar, tamaño de la partícula y alta capacidad de hinchamiento,
con el cual adquiere flexibilidad.
3. Contracción: Efecto ocasionado por la pérdida de agua,

iniciando desde el exterior hacia el interior hasta conseguir el
12
equilibrio, esto hace que se contraigan los poros y disminuya el
volumen.
4. Vitrificación: cuando la arcilla es expuesta a grandes

temperaturas adquiere una alta dureza.
5. Peso específico: es la relación directa entre peso y volumen,

para el caso de Huancayo se tiene el siguiente.
Tabla N° 2.1
Tabla de la densidad de las canteras de Huancayo
ZONA D (gr/cm3) Hn (%)

Palian 1.49 0.72
Cajas 1.59 0.1
Saño 1.68 0.12
Jauja 1.39 0.17
Promedio 1.5375
Fuente: Tesis de Dionisia R. Aguirre Gaspar
2.2.3 Principios básicos:
A. Proceso de cálculo de triturado por rodillos según C. Salas:
Paso 1: Definir la dureza a la ruptura y dimensiones del material más

duro de la mezcla.
Tabla N° 2.2
Resistencia a la compresión de las rocas
Tipos de roca Resistencia (kg/cm2) Resistencia (Mpa)

Caliza terrosa blanda 130 a 250 13 a 25
Caliza de grano medio 400 a 550 40 a 55
Caliza dura de grano fino 700 a 1200 70 a 120
Pizarra 120 a 200 12 a 20
Cuarcita 400 a 600 40 a 60
Basaltos 400 a 600 40 a 60
Granito 900 a 1800 90 a 180
Fuente: (Sergio J. Navarro Hudiel, 2008, p. 20).
13
Paso 2: Valor promedio de la resistencia a la compresión.
𝐹
𝜎= 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
𝐴
Paso 3: calcular el coeficiente de fricción.
∑ 𝐹𝑥 = 𝑚𝑔 sin 𝜃 − ∫ 𝑠 = 𝑚𝑎𝑥 = 0
∑ 𝐹𝑦 = 𝑛 − 𝑚𝑔 cos 𝜃 = 𝑚𝑎𝑦 = 0
𝑛
∫ 𝑠 = 𝑚𝑔 sin 𝜃 = ( ) sin 𝜃 = 𝑛 tan 𝜃
cos 𝜃
𝜇𝑠 = tan 𝜃𝑐
Paso 4: Angulo entre rodillos.
𝐴 = 2. 𝑡𝑎𝑛−1 𝜇
Paso 5: Cálculo del diámetro del rodillo.
𝐴
𝐷𝑡 . 𝑐𝑜𝑠 ( 2 ) − 𝐷𝑓
𝐷𝑟 =
𝐴
1 − 𝑐𝑜𝑠( 2 )
14
Tabla N° 2.3
Dimensión de tuberías de acero sin costura
DIAMETRO CELULAS
NOMINAL REAL
(pulg.) (mm) 20 30 STD/40s 40 60 XS/80s 80 100 120 140 160 XXS
1/4" 13.7 2.24 2.24 3.02 3.02
3/8" 17.1 2.31 2.31 3.2 3.2
1/2" 21.3 2.77 2.77 3.73 3.73 4.78 7.47
3/4" 26.7 2.87 2.87 3.91 3.91 5.56 7.82
1" 33.44 3.38 3.38 4.55 4.55 6.35 9.09
1 1/4" 42.2 3.56 3.56 4.85 4.85 6.35 9.7
2" 60.3 3.91 3.91 5.54 5.54 8.74 11.1
2 1/2" 73 5.16 5.16 7.01 7.01 9.52 14
3" 88.9 5.49 5.49 7.62 7.62 11.1 15.2
3 1/2" 101.6 5.74 5.74 8.08 8.08
4" 114.3 6.02 6.02 8.56 8.56 11.1 13.5 17.1
5" 141.3 6.55 6.55 9.53 9.53 12.7 15.9 19.1
6" 168.3 7.11 7.11 10.97 11 14.3 18.3 22
8" 219.1 6.35 7.04 8.18 8.18 10.3 12.7 12.7 15.1 18.3 23 22.2
10" 273.1 6.35 7.8 9.27 9.27 12.7 12.7 15.1 18.3 21.4 20.6 28.6 25.4
12" 323.9 6.35 8.38 9.52 10.31 14.3 12.7 17.5 21.4 25.4 25.4 32.3 25.4
14" 355.6 7.92 9.52 9.52 11.13 15.1 12.7 19.1 23.8 27.8 28.6 35.7
16" 406.4 9.52 9.52 12.7 16.7 12.7 21.4 26.2 31.8
18" 457.2 9.52 14.27 19.1 12.7 23.8
20" 508 9.52 9.52 15.09 20.6 12.7 26.2
22" 558.8 9.52 12.7 9.52 22.2 12.7
24" 600 9.52 14.3 9.52 17.48 24.6 12.7 31
Fuente: Catalogo TUVIMSA, 2018.
Paso 6: Calcular la longitud de arco de contacto.
𝐷𝑟 . 𝐴
𝑙=
4
Paso 7: Calcular longitud de los rodillos.
𝑄 𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷
𝐿= ; 𝑄= ; 𝑁 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
60𝜋𝑁𝐷𝑟 . 𝐷𝑓 𝜌
15
Paso 8: Calcular carga en el rodillo
𝑞𝑢 = 𝜎. 𝑙
Paso 9: Determinar el material del rodillo.
Tabal N° 2.4
Clasificación del acero.
NOMENCLATURA Fy Fu
NMX ASTM MPa Kg/cm2 MPa Kg/cm2
B-254 A36 250 2530 400 a 550 4080 a 6220
345 3515 485 5950
A529
380 3880 485 4950
320 3235 460 4710
B-285 A242 345 3515 485 4920
290 2950 414 4220
345 3515 450 4570
B-284 A572 414 4220 515 5270
450 4570 550 5620
A992 3345 3515 450 a 620 4570 a 6330
B-177 A53 240 2460 414 4220
B-199 A500 320 3235 430 4360
B-200 A501 250 2530 400 4080
A588 345 3515 483 4920
Fuente: Catálogo tomo 1 del acero GERDAU CORSA, s.f.
Paso 10: Determinar el diseño geométrico y diagrama de esfuerzos

del eje.
Paso 11: Calculo del momento de inercia de la masa total.
𝜋. 𝑑1,2,…4 . 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 . 𝐿1,2,…

𝐼𝑔 1,2,… = ; 𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐼𝑔1 + 𝐼𝑔2 + ⋯
32
16
Paso 12: Cálculo de la potencia para vencer la inercia del rodillo.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 . ∝𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 . 𝜔
Paso 13: Cálculo de la potencia requerida para trituración.
𝐷𝑟
𝑃𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜇. 𝑞𝑢 . 𝑙. 𝜔.
2
B. Transmisión por correa según Juan J. Hori: las fajas en V o

trapezoidales son elementos flexible y por fricción permiten transmitir
potencia de una fuerza motriz a una maquina a mover a diferencia
de las fajas planas, la sección es trapezoidal y el contacto con la
polea se realiza por los flancos, produciendo el efecto acuñamiento
entre la faja y la ranura de la polea, esto hace que aumente
considerablemente la fuerza normal entre superficies de contacto,
por tanto mayor fuerza de fricción, por consiguiente se puede tener
menor ángulo de contacto.
Calculo de dimensiones.
Paso 1: Potencia de diseño:
𝐻𝑃𝑑 ≥ 𝐻𝑃𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 . 𝑓𝑠
17
Tabla N° 2.5
Factor de servicio “fs” para transmisión por fajas en “V”
MAQUINAS MOVIDAS CLASE 1 CLASE 2

Agitadores líquidos 1.1 1.2
Agitadores semiliquidos 1.2 1.3
Batidora en papelería 1.3 1.5
Bomba centrifuga 1.1 1.2
Bomba reciprocantes 1.3 1.5
Bombas rotativas de desplazamiento positivo 1.2 1.3
Chancadora de quijada 1.4 1.6
Compresoras centrifugas 1.1 1.2
Compresoras reciprocas 1.3 1.5
Cribas giratorias 1.3 1.5
Elevadores de canguilones 1.3 1.5
Excitadores 1.3 1.5
Extractores 1.1 1.2
Generadores 1.2 1.3
Ejes de transmisión 1.2 1.3
Máquina de impresión industrial 1.2 1.3
Máquina de lavado 1.2 1.3
Máquinas para corte de madera 1.3 1.5
Máquina para fabricación de ladrillos 1.3 1.5
Mezcladora para industria del caucho 1.4 1.6
Punzonadoras industriales 1.2 1.3
Atomizadores de liquido 1.3 1.5
Sopladores 1.1 1.2
Sopladores de desplazamineto positivo 1.3 1.5
Transportadoras helicoidales 1.3 1.5
Fajas transportadoras pesado 1.2 1.3
fajas transportadoras liviano 1.1 1.2
Ventiladores <10hp 1.1 1.2
ventiladores >10hp 1.2 1.3
Cargadores motorizados 1.4 1.6
Tamizadores a vibración 1.2 1.3
Fuente: Hori, (2014)
Paso 2: Selección de la sección de la faja: de acuerdo a la potencia

de diseño y las RPM del eje de mayor velocidad, identificar la sección
en la siguiente figura 2.1.
18
Figura N° 2.1 Selección de la sección de faja “V”
Paso 3: Relación de transmisión:
𝑅𝑃𝑀𝑑
𝑚𝑔 =
𝑅𝑃𝑀𝐷
Paso 4: Diámetro de paso de la polea: defina el diámetro de paso

de la polea para el eje de mayor velocidad teniendo en cuenta los
diámetros mínimos y recomendados para la sección de la faja
seleccionada dados en la siguiente tabla.
Tabla N° 2.6
Selección de sección de faja “V”
ANCHO ALTURA DIAMETRO DE PASO DE POLEAS, mm

SECCION
mm mm RECOMENDADO MINIMO
A 12.7 7.9 76 a 127 66
B 16.7 10.3 137 a 190 117
C 22.2 13.5 229 a305 178
D 31.8 19 330 a 508 305
E 38 23 533 a 711 457
Paso 5: Longitud de la correa aproximada:
(𝐷−𝑑)2
𝐿𝑎 = 2𝐶𝑎 + 1.57(𝐷 + 𝑑 ) + 4𝐶𝑎
19
𝐷 + 3𝑑
𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜: ≤ 𝐶𝑎 ≤ 3(𝐷 + 𝑑)
2
Seleccionar la longitud más próxima en la tabla = L:

Tabla N° 2.7
Tipo y longitud de fajas “V” tipo “A”
long. de long. long. de

peso* long. exterior peso*
N° precio referencia N° precio exterior referencia
(Lbs.) (pulg.) (Lbs.)
(pulg.) (pulg.) (pulg.)
A18 4.96 0.12 20 19.3 A68 9.2 0.439 70 69.3

A19 4.96 0.123 21 20.3 A69 9.4 0.445 71 70.3
A20 4.96 0.129 22 21.3 A70 9.6 0.452 72 71.3
A21 4.96 0.135 23 22.3 A71 9.68 0.458 73 72.3
A22 4.96 0.142 24 23.3 A72 9.72 0.464 74 73.3
A23 4.96 0.148 25 24.3 A73 9.8 0.471 75 74.3
A24 5.04 0.155 26 25.3 A74 9.88 0.477 76 75.3
A25 5.12 0.161 27 26.3 A75 10 0.484 77 76.3
A26 5.2 0.168 28 27.3 A76 10.16 0.49 78 77.3
A27 5.28 0.174 29 28.3 A77 10.32 0.497 79 78.3
A28 5.36 0.181 30 29.3 A78 10.48 0.503 80 79.3
A29 5.44 0.187 31 30.3 A79 10.64 0.51 81 80.3
A30 5.52 0.194 32 31.3 A80 10.8 0.516 82 81.3
A31 5.6 0.2 33 32.3 A81 10.96 0.522 83 82.3
A32 5.72 0.206 34 33.3 A82 11.12 0.529 84 83.3
A33 5.8 0.213 35 34.3 A83 11.28 0.535 85 84.3
A34 5.92 0.219 36 35.3 A84 11.44 0.542 86 85.3
A35 6 0.226 37 36.3 A85 11.6 0.548 87 86.3
A36 6.12 0.232 38 37.3 A86 11.76 0.555 88 87.3
A37 6.28 0.239 39 38.3 A87 11.92 0.561 89 88.3
A38 6.4 0.245 40 39.3 A88 12.08 0.568 90 89.3
A39 6.52 0.252 41 40.3 A89 12.24 0.574 91 90.3
A40 6.6 0.258 42 41.3 A90 12.4 0.581 92 91.3
A41 6.72 0.264 43 42.3 A91 12.56 0.587 93 92.3
A42 6.88 0.271 44 43.3 A92 12.68 0.593 94 93.3
A43 7 0.277 45 44.3 A93 12.8 0.6 95 94.3
A44 7.08 0.284 46 45.3 A94 12.96 0.606 96 95.3
A45 7.16 0.29 47 46.3 A95 13.08 0.613 97 96.3
A46 7.2 0.297 48 47.3 A96 13.2 0.619 98 97.3
A47 7.28 0.303 49 48.3 A97 13.36 0.626 99 98.3
A48 7.36 0.31 50 49.3 A98 13.48 0.632 100 99.3
A49 7.44 0.316 51 50.3 A99 13.62 0.639 101 100.3
A50 7.52 0.323 52 51.3 A100 13.76 0.645 102 101.3
A51 7.6 0.329 53 52.3 A101 14 0.651 103 102.3
A52 7.68 0.335 54 53.3 A102 14.05 0.658 104 103.3
A53 7.76 0.342 55 54.3 A103 14.18 0.664 105 104.3
A54 7.88 0.348 56 55.3 A105 14.4 0.677 107 106.3
A55 7.96 0.355 57 56.3 A106 14.54 0.684 108 107.3
A56 8.04 0.361 58 57.3 A110 15.52 0.71 112 111.3
A57 8.12 0.368 59 58.3 A112 16 0.722 114 113.3
A58 8.24 0.374 60 59.3 A115 16.44 0.742 117 116.3
A59 8.32 0.381 61 60.3 A120 17.2 0.774 122 121.3
A60 8.4 0.387 62 61.3 A128 18.4 0.826 130 129.3
A61 8.52 0.393 63 62.3 A133 19.16 0.858 135 134.3
A62 8.6 0.4 64 63.3 A136 19.6 0.877 138 137.3
A63 8.72 0.406 65 64.3 A144 20.76 0.929 146 145.3
A64 8.8 0.413 66 65.3 A158 23 1.019 160 159.3
A65 8.9 0.419 67 66.3 A173 25 1.116 175 174.3
A66 9 0.426 68 67.3 A180 26.04 1.161 182 181.3
A67 9.12 0.432 69 68.3
Fuente: Catalogo de fajas Bando, (s.f.)
20
Tabla N° 2.8
Tipo y longitud de fajas “V” tipo “B”

B36 8.24 0.379 39 37.8 B101 19.32 1.063 104 102.8

B37 8.56 0.389 40 38.8 B102 19.45 1.073 105 103.8
B38 8.8 0.4 41 39.8 B103 19.6 1.084 106 104.8
B39 9 0.41 42 40.8 B104 19.8 1.094 107 105.8
B40 9.2 0.421 43 41.8 B105 20 1.105 108 106.8
B41 9.4 0.431 44 42.8 B106 20.16 1.114 109 107.8
B42 9.6 0.442 45 43.8 B107 20.35 1.126 110 108.8
B43 9.8 0.452 46 44.8 B108 20.72 1.136 111 109.8
B44 10 0.463 47 45.8 B110 21.2 1.157 113 111.8
B45 10.2 0.473 48 46.8 B111 21.36 1.168 114 112.8
B46 10.4 0.484 49 47.8 B112 21.6 1.178 115 113.8
B47 10.56 0.494 50 48.8 B114 21.75 1.199 117 115.8
B48 10.72 0.505 51 49.8 B115 21.9 1.21 118 116.8
B49 10.88 0.515 52 50.8 B116 22.2 1.22 119 117.8
B50 11.04 0.526 53 51.8 B117 22.45 1.231 120 118.8
B51 11.2 0.537 54 52.8 B118 22.7 1.241 121 119.8
B52 11.32 0.547 55 53.8 B120 22.8 1.262 123 121.8
B53 11.4 0.558 56 54.8 B122 23.21 1.281 125 123.8
B54 11.52 0.568 57 55.8 B123 23.4 1.294 126 124.8
B55 11.6 0.579 58 56.8 B124 23.6 1.304 127 125.8
B56 11.68 0.589 59 57.8 B126 24 1.326 129 127.8
B57 11.76 0.6 60 58.8 B128 24.4 1.347 131 129.8
B58 11.84 0.61 61 59.8 B130 24.89 1.356 133 131.8
B59 11.92 0.621 62 60.8 B131 25.08 1.378 134 132.8
B60 12 0.631 63 61.8 B133 25.6 1.399 136 134.8
B61 12.16 0.642 64 62.8 B134 25.76 1.41 137 135.8
B62 12.32 0.652 65 63.8 B135 25.89 1.422 138 136.8
B63 12.48 0.663 66 64.8 B136 26.08 1.431 139 137.8
B64 12.64 0.673 67 65.8 B137 26.23 1.441 140 138.8
B65 12.8 0.684 68 66.8 B138 26.42 1.45 141 139.8
B66 12.96 0.694 69 67.8 B140 26.8 1.473 143 141.8
B67 13.08 0.705 70 68.8 B141 26.99 1.486 144 142.8
B68 13.2 0.715 71 69.8 B142 27.18 1.494 145 143.8
B69 13.36 0.726 72 70.8 B144 27.6 1.515 147 145.8
B70 13.56 0.736 73 71.8 B147 28.21 1.546 150 148.8
B71 13.72 0.747 74 72.8 B148 28.4 1.557 151 149.8
B72 13.88 0.757 75 73.8 B150 28.62 1.578 153 151.8
B73 14.04 0.768 76 74.8 B152 29.2 1.599 155 153.8
B74 14.24 0.778 77 75.8 B153 29.4 1.61 156 154.8
B75 14.4 0.791 78 76.8 B154 29.6 1.62 157 155.8
B76 14.6 0.8 79 77.8 B156 29.62 1.64 159 157.8
B77 14.8 0.81 80 78.8 B158 30 1.662 161 159.8
B78 15 0.821 81 79.8 B160 30.81 1.684 163 161.8
B79 15.2 0.831 82 80.8 B162 31.2 1.704 165 163.8
B80 15.4 0.842 83 81.8 B165 31.28 1.734 168 165.8
B81 15.6 0.852 84 82.8 B168 32.35 1.767 171 169.8
B82 16 0.863 85 83.8 B170 32.48 1.785 173 171.8
B83 16.12 0.873 86 84.8 B172 32.61 1.814 175 173.8
B84 16.28 0.884 87 85.8 B173 32.8 1.82 176 174.8
B85 16.4 0.894 88 86.8 B175 33.18 1.841 178 176.8
B86 16.56 0.905 89 87.8 B180 34.4 1.894 183 181.8
B87 16.72 0.915 90 88.8 B185 35.35 1.946 188 186.8
B88 16.88 0.926 91 89.8 B190 36.3 1.999 193 191.8
B89 17.04 0.936 92 90.8 B195 37.2 2.051 198 196.8
21
Tabla N° 2.9
Tipo y longitud de fajas “V” tipo “C”

C38 13.7 0.683 42 40.9 C117 41.75 2.102 121 119.9

C42 15.45 0.754 46 44.9 C118 42.09 2.12 122 120.9
C50 18.04 0.818 54 52.9 C120 42.8 2.156 124 122.9
C51 18.4 0.916 55 53.9 C122 43.25 2.172 126 124.9
C53 19.12 0.952 57 55.9 C124 44.16 2.228 128 126.9
C54 19.48 0.961 58 56.9 C125 44.52 2.246 129 127.9
C55 19.84 0.988 59 57.9 C126 44.89 2.257 130 128.9
C56 20.16 0.994 60 58.9 C128 45.6 2.3 132 130.9
C57 20.52 1.015 61 59.9 C130 45.9 2.34 134 132.9
C58 20.88 1.052 62 60.9 C131 46.25 2.354 135 133.9
C59 21.24 1.068 63 61.9 C132 46.92 2.372 136 134.9
C60 21.6 1.078 64 62.9 C135 47.66 2.426 139 137.9
C62 22.32 1.114 66 64.9 C136 48.16 2.444 140 138.9
C64 23.04 1.15 68 66.9 C140 49.68 2.516 144 142.9
C65 23.4 1.168 69 67.9 C141 50.13 2.534 145 143.9
C68 24.4 1.222 72 70.9 C144 51.2 2.588 148 146.9
C70 25.08 1.258 74 72.9 C147 52.19 2.64 151 149.9
C71 25.44 1.276 75 73.9 C148 52.32 2.66 152 150.9
C72 25.62 1.294 76 74.9 C150 53.26 2.696 154 152.9
C73 25.98 1.312 77 75.9 C151 53.77 2.71 155 153.9
C75 26.8 1.348 79 77.9 C152 53.98 2.731 156 154.9
C76 27.16 1.366 80 78.9 C156 55.8 2.803 160 158.9
C78 28 1.402 82 80.9 C158 56 2.839 162 160.9
C79 28.8 1.43 83 81.9 C160 56.49 2.852 164 162.9
C80 28.84 1.453 84 82.9 C161 56.85 2.861 165 163.9
C81 29.2 1.456 85 83.9 C162 57.2 2.911 166 164.9
C82 29.56 1.474 86 84.9 C169 59.78 3.04 173 171.9
C83 29.6 1.492 87 85.9 C170 60.14 3.06 174 172.9
C84 29.65 1.51 88 86.9 C173 61.2 3.109 177 175.9
C85 30 1.527 89 87.9 C175 61.91 3.145 179 177.9
C86 31.03 1.545 90 88.9 C177 62.93 3.181 181 179.9
C87 31.32 1.558 91 89.9 C180 64 3.235 184 182.9
C89 32.04 1.602 93 91.9 C185 65.68 3.324 189 187.9
C90 32.4 1.617 94 92.9 C186 66.04 3.338 190 188.9
C91 32.68 1.621 95 93.9 C187 66.39 3.351 191 189.9
C93 33.4 1.671 97 95.9 C190 67.46 3.414 194 192.9
C94 33.68 1.693 98 96.9 C195 69.2 3.504 199 197.9
C95 34.04 1.709 99 97.9 C206 73.38 3.702 210 208.9
C96 34.4 1.725 100 98.9 C208 74.09 3.726 212 210.9
C97 34.76 1.743 101 99.9 C210 74.8 3.774 214 212.9
C98 35.12 1.761 102 100.9 C220 77.56 3.95 224 222.9
C99 35.48 1.779 103 101.9 C225 79.32 4.043 227 225.9
C100 35.84 1.797 104 102.9 C240 84 4.312 242 240.9
C103 36.63 1.851 107 105.9 C255 89.94 4.581 257 255.9
C104 37.19 1.869 108 106.9 C270 94.8 4.852 272 270.9
C105 37.6 1.887 109 107.9 C285 100.04 5.121 287 285.9
C106 37.92 1.905 110 108.9 C300 105.2 5.391 302 300.9
C107 38.26 1.923 111 109.9 C315 110.4 5.661 317 315.9
C108 38.6 1.941 112 110.9 C330 115.6 5.93 332 330.9
C109 38.96 1.959 113 111.9 C345 120.8 6.2 347 345.9
C110 39.27 1.977 114 112.9 C360 126 6.469 362 360.9
C111 39.68 1.995 115 113.9 C390 136.8 7.008 392 390.9
C112 40 2.013 116 114.9 C420 147.6 7.547 422 420.9
C115 41.04 2.067 119 117.9 C450 157.8 8.087 452 450.9
C116 41.39 2.077 120 118.9 C480 168.48 8.626 482 480.9
22
Paso 6: Reemplazar “L” en la formula y calcular la longitud entre
centros “C”
(𝐷 − 𝑑)2
𝐿 = 2𝐶 + 1.57(𝐷 + 𝑑 ) +
4𝐶
Paso 7: potencia real por faja.
𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴 = (𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑜 + HP𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ). 𝐾 𝐿 . 𝐾 𝜃
Tabla N° 2.10:
Potencia adicional por relación de transmisión HP𝐴𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
1 1.02 0.00000 0.00000 0.00000 0.00000 0.00000

1.02 1.05 0.00180 0.00472 0.01310 0.04660 0.08900
1.05 1.09 0.00360 0.00944 0.02630 0.09310 0.17800
1.09 1.13 0.00539 0.01415 0.03940 0.13970 0.26700
1.13 1.19 0.00719 0.01887 0.05250 0.18630 0.35600
1.19 1.25 0.00899 0.02359 0.06560 0.23290 0.44500
1.25 1.35 0.01079 0.02831 0.07880 0.27940 0.53400
1.35 1.52 0.12590 0.03303 0.09190 0.32600 0.62300
1.52 2 0.01439 0.03774 0.01050 0.37260 0.71200
2<= 0.01618 0.04246 0.01182 0.41910 0.80100
Figura N° 2.2 Factor por anguilo de contacto K θ

23
Tabla N° 2.11
Factor por longitud de faja 𝐾 𝐿
SECCION A SECCION B SECCION C
LONG. LONG. LONG.

FAJA N° PASO KL FAJA N° PASO KL FAJA N° PASO KL
mm mm mm
A38 998.20 0.88 B53 1391.20 0.89 C85 2232.70 0.90

A40 1049.00 0.89 B55 1442.70 0.90 C90 2359.70 0.91
A42 1099.80 0.90 B58 1518.90 0.91 C96 2512.10 0.92
A43 1125.20 0.90 B60 1569.70 0.92 C100 2613.70 0.92
A46 1201.40 0.92 B62 1620.50 0.92 C105 2740.70 0.94
A48 1252.20 0.92 B64 1671.30 0.93 C112 2918.50 0.95
A51 1328.40 0.94 B66 1722.10 0.93 C120 3121.70 0.97
A53 1379.20 0.95 B68 1772.90 0.95 C124 3223.30 0.97
A55 1430.00 0.96 B71 1849.10 0.95 C128 3324.90 0.98
A58 1506.20 0.97 B75 1950.70 0.97 C136 3628.10 0.99
A60 1557.00 0.98 B78 2026.90 0.97 C144 3731.30 1.00
A62 1607.80 0.98 B81 2103.10 0.98 C158 4086.90 1.02
A64 1658.60 0.99 B83 2153.90 0.98 C162 4188.50 1.03
A66 1709.40 0.99 B85 2204.70 0.99 C173 4467.90 1.04
A68 1760.20 1.00 B90 2331.70 1.00 C180 4645.70 1.05
A71 1836.40 1.01 B93 2407.90 1.01 C195 5026.70 1.07
A75 1938.00 1.02 B97 2509.50 1.02 C210 5407.70 1.08
A78 2014.20 1.03 B103 2661.90 1.03 C225 5737.90 1.10
A80 2065.00 1.04 B105 2712.70 1.04 C240 6118.90 1.11
A85 2192.00 1.05 B112 2890.50 1.05 C255 6499.90 1.12
Paso 7: Cálculo del número de fajas.
HP𝑑
𝑁° 𝐹𝑎𝑗𝑎𝑠 =
𝐻𝑃𝐹𝐴𝐽𝐴
24
Análisis de esfuerzos en una faja en “V”: Para el cálculo de las
tenciones de la faja se tiene la siguiente formula según E. Zayas y J.
Martínez de la Universidad Politécnica de Catalunya:
Forma general de la variación de tensión de una faja en una polea.
𝐹2 − 𝐹1 = ∫ 𝑑𝐹𝑡
En correa plana: 𝑑𝐹𝑡 = 𝜇𝑑𝐹𝑟

𝛾
Correa trapecial: 𝑑𝐹𝑟 = 2𝑑𝐹𝑛 sin( ⁄2)
𝜇𝑑𝐹𝑟
𝑑𝐹𝑡 = 2𝜇𝑑𝐹𝑛 = 𝛾
sin( ⁄2)
𝜇
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝜇 ´ = 𝛾 ; 32° < 𝛾 < 38° ; 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙
sin( ⁄2)
Fuerza de funcionamiento.
𝐹2 − 𝐹𝐶
= 𝑒 𝜇𝛾 ≤ 𝑒 𝜇𝛽 = 𝑚
𝐹1 − 𝐹𝐶
Donde:
𝛾: 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑛𝑒𝑡𝑜
𝛽: 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝜇: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐹𝐶 = 𝑞𝑣 2: 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎
𝑞: 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑣: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Tabla N° 2.12
Coeficiente de rozamiento.
MATERIAL DE LA LLANTE DE LA POLEA

TIPO DE
CORREA PAPEL PRENSADO MADERA ACERO FUNDICION
CUERO 0.5 0.45 0.4 0.4

ALGODÓN 0.28 0.25 0.22 0.22
LANA 0.45 0.4 0.35 0.35
CAUCHO 0.35 0.32 0.3 0.3
Fuente: Universidad Carlos III, Madrid, (s.f.), p. 10.
25
Tabla N° 2.13
Dimensiones de las fajas “V”
ANCHO
GROSOR ANGULO
TIPO MAXIMO
M 10.0 mm 5.5 mm 40°
A 12.7 mm 8.0 mm 40°
B 16.7 mm 10.3 mm 40°
C. Transmisión por engranaje Engranajes según R. L. Norton: es la

forma más sencilla de transferir movimientos de un eje a otro. Si
existe fricción suficiente en el punto de contacto entre los
rodamientos este funcionara muy bien, la desventaja de este tipo de
transferencia son su relativa baja capacidad de torque y su
posibilidad de desplazamiento.
Ley fundamental de los engranajes: la normal común a los perfiles

de los dientes, en todo punto de contacto dentro del engranado,
deben pasar siempre por un punto fijo en la línea de los centros
llamados punto de paso.
Figura 2.3: Componentes de un engranaje.

Fuente: L. Norton, (2011).
Longitud de acción:
𝑍 = √(𝑟𝑝 − 𝑎𝑝 )2 − 𝑟𝑝 𝑐𝑜𝑠𝜑 2 + √(𝑟𝑔 − 𝑎𝑔 )2 − 𝑟𝑔 𝑐𝑜𝑠𝜑 2 − 𝐶. 𝑠𝑒𝑛𝜑
26
Análisis de cargas en engranes.
Figura 2.4 Cargas actuantes en un engranaje.

Fuente: L. Norton, (2011).
Procedimiento de diseño de engranajes según J. J. Hori.
Paso 1: Potencia de diseño.
𝑃𝑑 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝑓𝑠
Para determinara el factor de sobrecarga usar las siguientes tablas.
Fuente de poder / Cargas en la maquina
Uniforme: motor eléctrico, turbinas /ventiladores, agitadores
Choque moderado: motor de combustión interna multicilindricos /

faja transportadores.
Choque fuerte: motor de combustión interna de un solo cilindro /

chancadoras.
Tabla N° 2.14
Factor de sobre carga
CARGA DE LA MAQUINA MOVIDA

FUENTE DE
CHOQUE CHOQUE
PODER UNIFORME
MODERADO FUERTE
UNIFORME 1.00 1.25 ≥ 1.75
CHOQUE
1.25 1.50 ≥ 2.00
MODERADO
CHOQUE
1.50 1.75 ≥ 2.25
FUERTE
27
Paso 2: Calculo de diámetro aproximado del engranaje rectos.
240.𝑃𝑑 0.35
𝐷𝐸 = 𝑚 0.06 .𝑛 0.29 Engranajes de precisión.
𝑔 𝑝
245.𝑃𝑑 0.36
𝐷𝐸 = 𝑚 0.06 .𝑛 0.28 Engranajes de tallados y acabados con fresa
𝑔 𝑝
madre.
165.𝑃𝑃𝑑 0.39
𝐷𝐸 = 𝑚 0.06 .𝑛 0.21 Engranajes tallados con fresa de roseta.
𝑔 𝑝
Paso 3: Definición de medidas.

Tabla N° 2.15
Número mínimo de dientes del piñón por efecto de interferencia.
ANGULO DE PRESION
RELACION DE 20°
14.5° 20° 25°
TRANSMISION SD
1.000 - 1.062 23 13 10 9
1.063 - 1.136 23 13 11 9
1.237 - 1.265 24 13 11 9
1.266 - 1.350 24 14 11 9
1.351 - 1.481 25 14 11 9
1.482 - 1.626 25 14 11 10
1.627 - 1.682 26 14 11 10
1.683- 1.866 26 14 12 10
1.867 - 1.994 26 15 12 10
1.995 - 2.512 27 15 12 10
2.513 - 3.033 28 15 12 10
3.034 - 3.239 28 16 13 10
3.240 - 3.295 28 16 13 11
3-296 - 4.616 29 16 13 11
4.617 - 6.317 30 16 13 11
6.318 - 7.324 30 17 13 11
7.325 - 8.348 31 17 13 11
8.349 - 16.026 31 17 14 11
A MAS 32 18 14 12
Modulo será:
𝐷𝐸
𝑚<
𝑧𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
28
Tabla N° 2.16
Modulo y paso diametral normalizado
MODULO EQUIVALENCIA EN MODULO EQUIVALENCIA EN

NORMALIZADO PASO DIAMETRAL NORMALIZADO PASO DIAMETRAL
1 25.4 1 25.4
1.125 22.57778 1 1/4 20.32
1.25 20.32 1 1/2 16.9333
1.375 18.47273 1 3/4 14.51429
1.5 16.93333 2 12.7
1.75 14.51429 2 1/4 11.28889
2 12.7 2 1/2 10.16
2.25 11.28889 3 8.46667
2.5 10.16 4 6.35
2.75 9.2263 5 5.08
3 8.46667 6 4.23333
3.5 7.25714 7 3.62857
4 6.35 8 3.175
4.5 5.64444 9 2.82222
5 5.08 10 2.54
5.5 4.61818 11 2.30909
6 4.23333 12 1.5875
7 3.62857 14 1.81429
8 3.175 16 1.5875
9 2.82222 18 1.41111
10 2.54 20 1.27
11 2.30909 22 1.15455
12 2.11667 24 1.05833
14 1.81429
16 1.5875
18 1.41111
20 1.27
22 1.15455
25 1.016
Se seleccionará los módulos necesarios para seleccionar el número

de dientes y diámetro de engranaje, según el cuadro
Tabla N° 2.17
Dimensionamiento de engranaje
m 𝐷𝐸 𝑍 𝐷𝐸 = 𝑚. 𝑍
𝑍=
𝑚
Z1 entero superior 𝐷𝐸 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
m1 Z1
Z1 entero inferior 𝐷𝐸 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Fuente: elaboración propia
29
Paso 4: Ancho del flanco del diente.
𝐹 = 10𝑚
Paso 5: Cálculo de cargas en el engranaje recto.
Velocidad tangencial:
𝜋. 𝐷𝐸 𝑁
𝑉𝑇 = 𝑚/𝑠
60000
Esfuerzo tangencial:
𝑃𝑑
𝑊𝑇 =
𝑉𝑇
𝑊𝑛 = 𝑊𝑇 . 𝑇𝑎𝑛𝑔 ∅
Paso 5: Selección del tipo de engranaje.
Figura N° 2.5: Tipos de engranaje

Fuente: Catalogo de engranajes Martin.
30
D. Dimensionamiento de un eje según J. Hori, (2014): El eje es un
elemento estacionario o giratorio de sección normalmente circular
macizo o hueco sobre el cual se montan elementos de transmisión
de potencia o de carga, tales como engranajes, poleas para fajas
planas o en V, catalinas o piñones de cadena, poleas para cables,
etc. Estos elementos producen en el eje cargas de momento flector,
de torsión y/o carga axial de tracción o compresión, a la vez las
cargas actuantes sobre el eje pueden ser estáticas o fluctuantes.
Paso 1: Definir las cargas actuantes en el eje de poleas, engranajes,

apoyos, etc.
Paso 2: Diagrama estático del eje. Para ello se definirá los puntos
de aplicación de los esfuerzos así como los apoyos.
Paso 3: Mediante el programa MS Solid, se diagrama el esfuerzo

cortante y momento flector, así como las reacciones en los apoyos.
Paso 4: Dimensionamiento del diámetro del eje, según el código

ASME, para ello se utilizara la siguiente formula.
3 16 2
𝑑=√ √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2
𝜋. 𝑆𝑠𝑑
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒
𝑆𝑠𝑑 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 , 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒:
0.30 𝑆𝑦𝑡 𝑜 0.18 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑦𝑡 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑆𝑢𝑡 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑇 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐾𝑚 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑚𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐾𝑡 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑚𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛
31
Tabla N° 2.18
Factores Km y Kt
FACTORES Km y Kt SEGUN ASME

TIPO DE CARGA Km Kt
Eje estacionario
carga aplicada gradualmente 1.0 1.0
carga aplicada súbitamente 1.5 - 2.0 1.5 - 2.0
Eje giratorio
carga contante 1.5 1.0
carga aplicada gradualmente 1.5 1.0
carga súbitamente aplicada con choques menores 1.5 - 2.0 1.0 - 1.5
carga súbitamente aplicada con choques fuertes 2.0 - 3.0 1.5 - 3.0
Si el eje tiene chavetero, se deberá reducir el esfuerzo admisible al

75%, También se puede considerar para acero comercial:
𝑆𝑠𝑑 = 5,62 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
𝑆𝑠𝑑 70% = 41,4 𝑀𝑃𝑎 = 41400000 𝑃𝑎
E. Cálculo y selección de componentes del sistema de batido

según el catálogo de SCREW CONVEYORS:
Densidad de la mezcla:
𝜌 = (𝜌𝑎𝑟𝑐. . %𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟𝑐. ) + (𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 . %𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎 ) + (𝜌𝑎𝑠𝑒. . %𝑉𝑜𝑙𝑎𝑠𝑒. )
32
Tabla 2.19
Clasificación del material.
Clase Características de Material Código
Libras
Densidad Densidad a granel, Sin Compactar por pie cúbico
Malla No. 200 (.0029") y

menor A200
Malla No. 100 (.0059") y
Muy Fino
menor A100
Malla No. 40 (.016") y
menor A40
Fino Malla No. 6 (.132) y menor B6
⁄ " y menor (malla 6" a 1⁄2")
12
C 1/2
Tamaño granular 3" y menor (1⁄2" a 3") B3
7" y menor (3" a 7") D7
16" y por debajo (0" a 16")
Arriba de 16" a ser
Terrones especificado
X=Tamaño Máximo DX
Irregular Fibroso, Cilíndrico, etc. E
Fluido Muy Libre 1
Fluido Libre 2
Fluidez
Fluido Promedio 3
Fluido Lento 4
Abrasividad Media 5
Abrasividad Abrasividad Moderada 6
Abrasividad Extrema 7
Fuente: Catalogo de SCREW CONVEY ORS, (2006).
PASO 01: Capacidad equivalente de diseño.
Capacidad equivalente=Capacidad requerida *CF1*CF2*CF3
Tabla N° 2.20
Factor especial de capacidad por el tipo de paso
FACTOR ESPECIAL DE CAPACIDAD POR EL TIPO DE PASO 𝐶𝐹1

PASO DESCRIPCION 𝐶𝐹1
ESTANDAR Paso = Diámetro del tornillo 1.00
CORTO Paso = 2/3 Diámetro del tornillo 1.50
MEDIO Paso = 1/2 Diámetro del tornillo 2.00
LARGO Paso = 1 1/2 Diámetro del tornillo 0.67
Fuente: Catalogo de SCREW CONVEYORS, (2006).
33
Tabla N° 2.21
Factor especial de capacidad por tipo de hélice 𝐶𝐹2
CARGA A TRANSPORTAR
Tipo de Hélice
15% 30% 45%
DE CORTE 1.95 1.57 1.41
DE CORTE Y PLEGADO N.R. 3.75 2.54
DE CINTA 1.04 1.37 1.62
Tabla N° 2.22
Factor especial de capacidad por paletas mezcladoras
hélice estándar a 45° de paletas por paso

paso invertido 0 1 2 3 4
𝐶𝐹3 1 1.08 1.16 1.24 1.32
PASO 02: Cálculo de la velocidad.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁=
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎/𝑟𝑒𝑣.
PASO 03: Selección del diámetro del eje de la helicoidal en función

del tamaño máximo de las partículas, para ello se utilizará la
siguiente tabla.
Tabla N° 2.23
Tamaño máximo de partículas
Tubo D.E.* Clase 1 Clase 2 Clase 3
Diametro de Separación Radial∆ 10% de 25% Partículas 95% Partículas
Helicoidal (Pulgadas) (Pulgadas) (Pulgadas) Partículas Partícula Partícula Máxima Partícula Máxima
Máxima (Pulgadas) (Pulgadas) (Pulgadas)
6 23⁄8 25⁄16 11⁄4 ⁄
34 ⁄
12
9 23⁄8 33⁄16 21⁄4 11⁄2 ⁄

34
9 27⁄8 39⁄16 21⁄4 11⁄2 3⁄4
12 27⁄8 51⁄16 23⁄4 2 1

12 31⁄2 43⁄4 23⁄4 2 1
12 4 41⁄2 23⁄4 2 1
14 31⁄2 53⁄4 31⁄4 21⁄2 11⁄4
14 4 51⁄2 21⁄2 11⁄4 11⁄4
16 4 61⁄2 33⁄4 23⁄4 11⁄2
16 41⁄2 61⁄4 33⁄4 23⁄4 11⁄2
18 4 71⁄2 41⁄4 3 13⁄4
18 41⁄2 71⁄2 41⁄4 3 13⁄4
20 4 81⁄2 43⁄4 31⁄2 2
20 41⁄2 81⁄4 43⁄4 31⁄2 2
24 41⁄2 101⁄4 6 33⁄4 21⁄2
30 41⁄2 131⁄4 8 5 3
34
PASO 04: Calculo de potencias
Potencia para mover el transportador desocupado HP f:
𝐿. 𝑁. 𝐹𝑑 . 𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 =
1000000
Potencia para mover el material HP m:
𝐶. 𝜌. 𝐿. 𝐹𝑓 . 𝐹𝑚 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 =
1000000
Potencia total o de trabajo HP total:
(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 ). 𝐹𝑜
𝐻𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑒
Tabla N° 2.24
Factor según el diámetro del equipo 𝐹𝑑
Diámetro del tornillo Diámetro del tornillo

Factor 𝐹𝑑 Factor 𝐹𝑑
en pulgadas en pulgadas
4 12 16 106
6 18 18 135
9 31 20 165
10 37 24 265
12 55 30 235
14 78 36 520
Tabla N° 2.25
Factor del tipo de rodamiento
Tipo de rodamiento 𝐹𝑏
B Bola 1
L Bronce 2
Bronce grafitado
S 2
Bronce impregnado con aceite
Superficie dura
H Cerámico 4.4
Stellite
35
Tabla N° 2.26
Factor debido al porcentaje de carga 𝐹𝑓
15% 30% 45% 95%

Estándar 1 1 1 1
De corte 1.1 1.15 1.2 1.3
De corte y rolado N.R. 1.5 1.7 2.2
De cinta 1.05 1.14 1.2
Tabla N° 2.27
Factor del material
Selección de Factor de
Peso lb por pie Series de Carga de
Material Código de Material Rodamiento Material
cubico Componentes Artesa
Intermedio Fm
Ácido Adíptico 45 A 100-35 S 2 0.5 30A

Ácido Bórico, Fino 55 B6-25T H 3 0.8 30A
Ácido Hexanodioico (ver Ácido Adíptico) - - - - - -
Ácido Oxálico (Etano Diácido) cristales 60 B6-35qS L-S 1 1 30A
Ácido Salicílico 29 B6-37u H 3 0.6 15
Ajonjolí, semilla 27-41 B6-26 H 2 0.6 30B
Alfalfa 14-22 B6-45WY H 2 0.6 30A
Alfalfa (pellet) 41-43 C1/2-25 H 2 0.5 45
Alfalfa, semilla Oct-15 B6-15N L-S-B 1 0.4 45
Algarroba 48 B6-16N L-S-B 1 0.4 30B
Algodón, semilla pasta rolada 35-40 C1/2-45HW L-S 1 0.6 30A
Algodón, semilla pasta, seco 40 B6-35HW L-S 1 0.6 30A
Algodón, semilla prensada, pasta 40-45 C1/2-45HW L-S 1 1 30A
Algodón, semilla prensada, trozos 40-45 D7-45HW L-S 2 1 30A
Algodón, semilla seca, desfibrada 22-40 C1/2-25X L-S 1 0.6 45
Algodón, semilla seca, no desfibrada 18-25 C1/2-45XY L-S 1 0.9 30A
Algodón, semilla, cascarillas 12 B6-35Y L-S 1 0.9 30A
Algodón, semilla, en harina, extraída 35-40 B6-45HW L-S 1 0.5 30A
Algodón, semilla, en harina, torta 25-30 B6-45HW L-S 3 0.5 30A
Algodón, semilla, hojuelas 20-25 C1/2-35HWY L-S 1 0.8 30A
Almendra, quebrada 27-30 C1/2-35q H 2 0.9 30A
Almendra, Entera con cáscara 28-30 C1/2-35q H 2 0.9 30A
Almidón 25-50 A40-15M L-S-B 1 1 45
Alumbre, (Sulfato de Aluminio) Fino 45-50 B6-35u L-S-B 1 0.6 30A
Alumbre, (Sulfato de Aluminio) terrón 50-60 B6-25 L-S 2 1.4 45
Alúmina 55-65 B6-27MY H 3 1.8 15
Alúmina briquetada 65 D3-37 H 3 2 15
Alúmina, molido fina 35 A100-27MY H 3 1.6 15
Aluminato (Hidróxido de Aluminio) 45 B6-35 H 2 1.7 30A
Aluminato de Sodio, Molido 72 B6-36 H 2 1 30B
Aluminio, viruta con aceite Jul-15 E-45V H 2 0.8 30A
Aluminio, viruta seca Jul-15 E-45V H 2 1.2 30A
Antimonio en polvo - A100-35 H 2 1.6 30A
Arcilla (ver Bentonita, Tierra Diatomaceas, Arcilla)
Arcilla calcárea 80 DX-36 H 2 1.6 30B
Arcilla calcinada 80-100 B6-36 H 3 2.4 30B
Arcilla cerámica, seca, fina 60-80 A100-35P L-S-B 1 1.5 30A
Arcilla para tabiques, seca, fina 100-120 C1/2-36 H 3 2 30B
Arcilla seca, en trozos 60-75 D3-35 H 2 1.8 30A
Arena de banco, húmeda 110-130 B6-47 H 3 2.8 15
Arena de banco, seca 90-110 B6-37 H 3 1.7 15
Arena de fundición, de desmoldeo 90-100 D3-37z H 3 2.6 15
Arena de Fundición, Seca (ver Arena) - - - - - -
Arena de silica, seca 90-100 B6-27 H 3 2 15
Arena de zirconio (con recubr. de resina) 115 A100-27 H 3 2.3 15
Arena fosfórica 90-100 B6-37 H 3 2 15
Arena Silica (con recubrimiento de resina) 104 B6-27 H 3 2 15
Arroz en bruto 32-36 C1/2-35N L-S-B 1 0.6 30A
Arroz, Cascarilla 20-21 B6-35NY L-S-B 1 0.4 30A
Arroz, con cáscara 45-49 C1/2-25P L-S-B 1 0.4 45
Arroz, entero y con cascarilla 20 B6-35NY L-S-B 1 0.4 30A
Arroz, molido a semolina 42-45 B6-35P L-S-B 1 0.4 30A
Arroz, Pulido 30 C1/2-15P L-S-B 1 0.4 45
Arsenato de plomo 72 A40-35R L-S-B 1 1.4 30A
Arseniato de plomo (ver Arsenato de Plomo) - - - - - -
36
Tabla N° 2.28
Factor por el número de paletas por paso
FACTOR POR EL NÚMERO DE PALETAS POR PASO 𝐹𝑝
Hélices estándar por paso; Hélice fijado a 45° de paso invertido
N° de hélice por paso 0 1 2 3 4
𝐹𝑝 1 1.29 1.58 1.87 2.16
Factor de sobrecarga Fo: si 𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 > 5.2 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐹𝑂 = 1 de lo

contrario se debe usar el diagrama de la figura.
Figura N° 2.6: Factor de sobrecarga de la helicoidal

Tabla N° 2.29
Factor de eficiencia de la transmisión
Reductor de Engranes
Transmisión para Transportador Helicoidal o Montado en Eje con Helicoidales con Transmisión Motorreductor con
Motorreductor con Cople Corona Sinfín
Transmisión de Bandas en “V” Transmisión de Cadena
de Bandas en V y Cople
Consulte a
0.88 0.87 0.95 0.87
Martin
37
PASO 05: Capacidad torsional:
63025. 𝐻𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
𝑁
El torque resultante se comparar con los valores estándar de la

siguiente tabla.
Tabla N° 2.30
Torques máximos estándar
Acoplamiento Tubo Ejes Pernos

Ced. 40
Pernos al Corte (lb-Pulgadas)q Resistencia de los Barrenos (lb-Pulgadas)
Torque (lb-Pulgadas)* Diámetro del
Diámetro del Eje Torque
Tamaño Perno
(Pulgadas) Estándar Martin No. de Pernos No. de Pernos
(Pulgadas) Estándar (Pulgadas)
(lb- CEMA (C-1018) (C-1045) 2 3 2 3
Pulgadas)
1 11⁄2 3,140 820 999 ⁄
38 1,380 2,070 1,970 2,955
11⁄2 2 7,500 3,070 3,727 ⁄
12 3,660 5,490 5,000 7,500
2 21⁄2 14,250 7,600 9,233 5⁄8 7,600 11,400 7,860 11,790
27⁄16 3 23,100 15,090 18,247 5⁄8 9,270 13,900 11,640 17,460
3 31⁄2 32,100 28,370 34,427 3⁄4 16,400 24,600 15,540 23,310
3 4 43,000 28,370 34,427 3⁄4 16,400 24,600 25,000 37,500
37⁄16 4 43,300 42,550 51,568 7⁄8 25,600 38,400 21,800 32,700
Fuente: Catálogo de transportadoras SCREW CONVEYORS
PASO 06: Deflexión en la hélice:
5𝑥𝑊𝑥𝐿3
𝐷=
384𝑥29𝐸106 𝑥𝐼
Donde:
D: Deflexión al centro
W: Peso
L: Longitud total
I: Momento de inercia del eje
Para determinar “I” considerar la siguiente tabla.

Tabla N° 2.31
Tabla de momento de inercia
Tamaño de
Tubo cedulo 40 2" 21⁄2" 3" 31⁄2" 4" 5" 6" 8" 10"
l 0.666 1.53 3.02 4.79 7.23 15.2 28.1 72.5 161
Tamaño de
Tubo cedula 80 2" 21⁄2" 3" 31⁄2" 4" 5" 6" 8" 10"
l 0.868 1.92 3.89 6.28 9.61 20.7 40.5 106 212
Fuente: Catálogo de transportadoras SCREW CONVEYORS
38
F. SELECCIÓN DE REDUCTOR PLANETARIO SEGÚN CATALOGO
ServoFit: estos reductores son aptos para realizar tareas muy
exigentes, como puede ser:
- Alta precisión de respuesta tanto en el giro como en el

posicionamiento.
- Elevados pares de aceleración y de trabajo continuo.
- Muy bajo nivel sonoro.
Paso 01: Definir las condiciones cinemáticas.
𝑁
𝑁1 = 𝑁2 =
2
Donde:
N1: Velocidad de aceleración.
N2: velocidad de deceleración.
N : velocidad de operación.
Paso 02: Calculo los pares de los mecanismos.
Par de aceleración:
𝐽. 𝑁1
𝑇 𝑎𝑐 = + 𝑇𝐿
9.55 𝑥 𝑡𝑎𝑐
Par de deceleración:
𝐽. 𝑁2
𝑇 𝑎𝑐 = − 𝑇𝐿
9.55 𝑥 𝑡𝑑𝑐
Par medio:
3 ∑(|𝑇𝑖 |3 𝑁𝑖 . 𝑡𝑖 )
𝑇𝑚 = √
∑( 𝑁𝑖 . 𝑡𝑖 )
Par de emergencia:
𝐽. 𝑁2
𝑇 𝑒𝑚 = + 𝑇𝐿
9.55 𝑥 𝑡𝑒𝑚
39
Donde:
J : Momento de inercia.
t : Tiempo.
𝑇𝐿 : Par de operación.
Paso 03: Comparación de los valores calculados en tabla del

fabricante para selección.
Figura N° 2.32: Modelo de comparación de valores del reductor

Fuente: Catálogo de reductores planetarios ServoFit
Tabla N° 2.33
Tipos y características principales de los reductores planetarios
PAR DE INCREMENTO DEL RENDIMIENTO AL RELACION DE

ACELERACION JUEGO PAR NOMINAL % TRANSMISION
MODELO Nm 1tren 2tren 1tren 2tren 1tren 2tren
22 - 1600 ≤ 3 -6 ≤ 4 -8 97 95 3 - 10. 16 - 100

P
PA 60 - 1600 ≤ 1 -2 ≤ 2 -3 97 95 4 - 10. 16 - 100
93 -
63 - 1600 ≤ 4 -7.5 ≤ 4 -5.5 93 - 95 5 - 10. 35 - 300
PKX 95
PH 65 - 7500 ≤ 3 -4 96 - 90 5 - 910
PHA 65 - 7500 ≤ 1 -2 96 - 90 5 - 910
PHKX 65 - 4250 ≤ 3 -6 ≤ 1 -3 96 - 93 5 - 300
Fuente: Catálogo de reductores planetarios ServoFit
40
G. Selección rodamientos.
UNIDADES DE RODAMIENTOS Y SKF E2.
Desplazamiento Axial: Estos rodamientos solo soportan

desplazamiento axial muy limitado, por ello, las separaciones entre
rodamientos deben ser cortas, y apoyadas en superficies resistentes
que eviten las tensiones excesivas por la dilatación térmica.
Desalineación: Estos rodamientos sostienen hasta una

desalineación de hasta 5°, así también pueden soportar
desviaciones del eje con unos minutos de arco.
Superficie de apoyo. Se recomienda una superficie con acabado

rugoso menor o igual a 12,5 µm y una planitud que puede variar entre
IT7 Y IT8.
Fijación: Se deben usar pernos de cabeza hexagonal para su

anclaje de clase 8.8, con arandela de mulle según las normas ISO
7089:2000 Y ISO 4014:1999.
Figura N°2.7: Consideraciones para instalación de chumacera SKF

Fuente: Catálogo de rodamientos SKF
41
Figura N° 2.8: Dimensiones y cargas de chumacera
Fuente: Catálogo de rodamientos SKF
42
H. Selección de pernos.
Se deberá comparar las cargas de diseño con las cargas de

resistencia especificados en la tabla del fabricante.
Tabla N° 2.34
Especificación de los pernos hexagonales
RESI
CLASES STEN RESIS
CARG
DE CIA A CARGA TENCI
DIÁMETRO A DE
RESISTEN LA DE A A LA DUREZAS
ESPECIFICACIÓN MATERIAL NOMINAL DEL PRUEB
CIA Y TRA PRUEBA TRACC
PERNO A
MARCAS CCIÓ IÓN
SODIPER N
PSI KG/mm2 MIN MÁX
ACERO
DE BAJO
CLASE DE ISO 898 O DESDE M6
RESISTEN MEDIANO 54 71 38 50 B82 B99.5
CIA 5.8 CARBONO
PARTE 1 HASTA M38
ISO 898 ACERO DE

MEDIO SOBRE M16
CLASE DE
CARBONO
RESISTEN 85 114 60 80 C23 C39
TEMPLAD
CIA 8.8 PARTE 1 OY
REVENIDO HASTA M38
ACERO
ALEADO
CLASE DE ISO 898 DESDE M6
TEMPLAD
RESISTEN O 118 143 83 100 C32 C39
CIA 10.9
Y
PARTE 1 HASTA M38
REVENIDO
ACERO
ALEADO
TEMPLAD DESDE M6
CLASE DE O
RESISTEN ISO 898 138 171 97 120 C39 C44
CIA 12.9
Y
PARTE 1 REVENIDO HASTA M38
Fuente: Catálogo de pernos y tuercas de SODIPER.
43
Tabla N° 2.35
Especificación de las tuercas hexagonales
CARGA DE CARGA DE
GRADOS Y
DIÁMETRO PRUEBA CLASES DE RESISTENCIA Y PRUEBA
MARCAS ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN DIÁMETRO NOMINAL
NOMINAL MARCAS SODIPER
SODIPER
PSI N/mm2
ASTM-A563 ISO 898/2

SOBRE M4 HASTA M7 580
1/4” HASTA
GRADO 2 90 CLASE 5
1.1/2”
GRADO A CLASE 5
1/4” HASTA 1” 120

ASTM-A563 SOBRE M4 HASTA M7 855
ISO 898/2 CLASE
GRADO 5 CLASE 8 CLASE 8
8
SOBRE 1” SOBRE M7 HASTA M10 870
105
GRADO B HASTA 1.1/2” SOBRE M10 HASTA M16 880
ASTM-A563 ISO 898/2 SOBRE M4 HASTA M7 1040

1/4” HASTA
GRADO 8 150 CLASE 10 CLASE 10
1.1/2”
GRADO DH CLASE 10 SOBRE M10 HASTA M16 1050
ASTM-A563
GRADO DH 1/4” HASTA 4” 175
(REFORZADA)
ASTM-A194
1/2” HASTA
GRADO 2H 175
1.1/2”
(REFORZADA)
Tabla N° 2.36:
Especificación técnica de pernos hexagonales
1 1 1 1
øD 1/4" 5/16" 3/8" 7/16" 1/2" 9/16" 5/8" 3/4" 7/8"
TIPO 1/4" 1/8" 1/4" 1/2"
H Min 3,81 4,95 5,74 6,91 7,67 8,84 9,60 11,56 13,49 15,01 16,71 19,02 22,91
F Máx 11,13 12,70 14,27 15,88 19,05 20,62 23,83 28,58 33,32 38,10 42,88 47,63 57,15
LR Min
Cuando
PERNO L hasta 3/4” 7/8” 1” 1.1/8” 1.1/4” 1.3/8” 1.1/2” 1.3/4” 2” 2.1/4” 2.1/2” 2.3/4” 3.1/4”
HEXAGONAL 6”
GRADO 8 TN inclusive
LR Min
Cuando
1” 1.1/8” 1.1/4” 1.3/8” 1.1/2” 1.5/8” 1.3/4” 2” 2.1/4” 2.1/2” 2.3/4” 3” 3.1/2”
L más
de 6”
H Min 3,81 4,95 5,74 6,91 7,67 8,84 9,60 11,56 13,49 15,01 16,71 19,02 22,91
F Máx 11,13 12,70 14,27 15,88 19,05 20,62 23,83 28,58 33,32 38,10 42,88 47,63 57,15
LR Min
Cuando
PERNO
L hasta 3/4” 7/8” 1” 1.1/8” 1.1/4” 1.3/8” 1.1/2” 1.3/4” 2” 2.1/4” 2.1/2” 2.3/4” 3.1/4”
HEXAGONAL
6”
GRADO 8
PAVONADO inclusive
LR Min
Cuando
1” 1.1/8” 1.1/4” 1.3/8” 1.1/2” 1.5/8” 1.3/4” 2” 2.1/4” 2.1/2” 2.3/4” 3” 3.1/2”
L más
de 6”
44
I. Consideraciones de soldadura.
Las uniones soldadas son de carácter permanente y su separación

requiere de la destrucción de la unión según J. Hori, (2014).
Para ello se tendrán en cuenta los paramentos de las tablas 2.36.
Tabla N° 2.36
Requerimiento mínimo de material de aporte
ESFUERZO MINIMO ESFUERZO MINIMO
ELECTRODO ELONGACION %
DE ROTURA KPSI DE FLUENCIA KPSI
E 60XX 62 - 67 50 - 55 17, 22, 25
E 70XX 72 60 17, 22
E 80XX 80 65 - 70 22 , 24
E 90XX 90 78 - 90 24
E 100XX 100 90 - 102 20
E 110XX 110 95 - 107 20
Tabla N° 2.37
Tamaño de cordón de soldadura de filete
ESPESOR DE LA PLANCHA MAS MINIMO TAMAÑO DE CORDON DE

GRUESA; PULGADAS FILETE, PULGADAS
t ≤ 1/4 1/8"
1/4 < t ≤ 1/2 3/16"
1/2 < t ≤ 3/4 1/4"
3/4 < t ≤ 1 1/2 5/16"
1 1/2 < t ≤ 2 1/4 3/8"
2 1/4 < t ≤ 6 1/2"
t>6 5/8"
El tamaño de la soldadura de filete en la garganta no debe exceder

el espesor de la plancha más delgada.
Se pasa por alto para aquellos casos que por cálculo de esfuerzo de
cordón requiérela mayor tamaño de cordón de soldadura, según J.
Hori, (2014).
45
J. Consideraciones para selección de neumáticos.
Figura N° 2.9: Dato técnico de neumático R13

Fuente: https://llantasneumaticos.com/size/toyota/corolla/1994/
46
2.2.4 Metodología de diseño según VDI 2221.
Este método basado en el VDI 2221, consiste en 04 fases con 07

etapas que facilitan el proceso de diseño, dichas fases y etapas se
encuentran definidas en la figura N° 2.10.
Figura N° 2.10: Enfoque genérico de diseño según VDI 2221

Fuente: G. Pahl, W. Beitrz, (2007).
1. Comprensión del problema: iniciamos el proceso definiendo las

características del producto a diseñar, restricciones y recursos
disponibles.
Estado de la tecnología: Consiste en determinar las tecnologías

que se están usando en la actualidad, identificas sus fortalezas y
debilidades que nos puedan servir como base para el diseño.
47
Situación del problema: Consiste en identificar el problema y
comprobar la posibilidad de realizar
Lista de exigencias: consiste en identificar las exigencias y

deseos de cliente con respecto a las características de la
máquina.
Tabla N° 2.38
Formato de lista de exigencias
Pág. 1 de 1
LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: Rev. 1
Fecha:
DISEÑO DE MAQUINA PROCESADORA DE
22/11/2018
PROYECTO ARCILLA PARA ELABORAR LADRILLOS
Revisado:
ARTESANLES
MHA-
Elaborado:
CLIENTE: ASOCIACION DE LADRILLEROS DE HUANCAYO
R.R.G.R.
Deseo o
N° Descripción Responsable
exigencia
Función principal
ENERGIA
ERGONOMIA
USO
Fuente: Benjamín Barriga Gamarra según VDI 2221.
2. Elaboración del concepto de solución: En esta etapa se

obtendrá los conceptos de ingeniería que se aplicara en el diseño
del producto, se desarrollará un bosquejo de la solución completa
de la forma y posibles materiales a trabajar.
48
Caja negra: Consiste en abstraer la funcionabilidad de la
máquina, con variables de entrada y salida.
Estructura de funciones: consiste en definir la estructura de

cada una de las funciones de la máquina, también llamada caja
blanca.
Conceptos de solución: consiste en plantear una alternativa de

diseño para cada sistema de la máquina a diseñar, para luego
obtener una relación entre ellas y obtener una solución que
satisfaga los requerimientos del cliente, para esto se cuenta con
formato de matriz morfológica.
Tabla N° 2.39
Formato de matriz morfológico
solución
Subfunción 1 2 … j m
1 F1 S11 S12 S1j S1m
2 F2 S21 S22 S2j S2m
i Fi Si1 Si2 Sij Sim
…
Snj
n Fn Sn1 Sn2 Snm
solución 01
Fuente: G. Pahl, W. Beitrz, J. Feldhusen, K.H. Grote, en su libro Engineering Desing.
Concepto óptimo de solución: Es el resultado del análisis

técnico económico basado en las ponderaciones según VDI2225
y la lista de exigencias.
49
3. Elaboración del proyecto: Al término de esta etapa tendrá todos
los cálculos de la pieza, se contará con un plano de ensamblaje
y un listado de todas las piezas.
4. Elaboración de detalle: En esta etapa se obtendrá todos los

planos de la fabricación y montaje, así como los cálculos
documentados.
2.3 Bases conceptuales.
2.3.1 Definición Conceptual.
Variable de investigación: Maquina procesadora de arcilla
Conjunto de componentes mecánicos, que transmite energía para

procesar la arcilla, piedra, aserrín y agua hasta obtener una masa
homogénea ideal para la producción de ladrillos artesanales.
Dichos componentes mecánicos conforman los siguientes sistemas.
Sistema de alimentación de arcilla: fase del llenado y/o

abastecimiento de arcilla de manera gradual según la capacidad de
la máquina.
Sistema de triturado: Conjunto de mecanismos que tiene como

función la reducir el tamaño del material de acuerdo a la
granulometría que se requiera para la producción de ladrillos
artesanales.
Sistema de homogenización: conjunto de mecanismos encargado de

dar uniformidad a la mezcla de arcilla, piedra triturada, aserrín y
agua, con las características requeridas para la fabricación de
ladrillos artesanales.
Sistema de descarga de material: fase en el que se procede a retirar

o aliviar de la arcilla procesada a la máquina.
50
2.3.2 Definición operacional.
Utilizando las cuatro fases del método generalizado para proceso de

diseño basado en la norma VDI 2221, se obtendrá el concepto
óptimo de la máquina procesadora de arcilla, para luego dimensionar
los elementos conformantes mediante conocimientos mecánicos,
físicos, creatividad, simulación de esfuerzos y movimientos, con el
soporte del software Solidworks, para finalmente extraer los planos
de fabricación y ensamblaje de la máquina procesadora de arcilla.
2.4 Operacionalización de las variables.
Tabla N° 2.40
Operacionalización de las variables
Definición conceptual Dimensión Indicador
 Sistema de Toneladas por

alimentación hora
Conjunto de componentes mecánicos, que  Sistema de Granulometría

transmiten energía parta procesar la arcilla, triturado del material
piedra, aserrín y agua hasta obtener una Textura
masa homogénea ideal para la producción  Sistema de
homogénea
de ladrillos artesanales. homogenizado
 Sistema de Toneladas por

descarga hora
Fuente: Elaboración Propia
51
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación.
De acuerdo a la estructura de procedimiento de la metodología de diseño

VDI 2221, ésta tesis se realizará mediante el método de análisis y síntesis,
ya que se diseñará la maquina en sistemas de alimentación, trituración,
batido y descarga para luego consolidarlo en una sola maquina funcional.
3.2 Tipo de investigación.
Esta tesis tiene un tipo de investigación básica debido a que nos basamos
en conocimientos o principios existentes para ampliar conocimientos
acerca de máquinas procesadoras de arcilla, plasmado en planos de
fabricación y ensamblaje de acurdo a:
Investigación básica. Carrasco (2010) afirma. “su propósito es el de

desarrollar teorías mediante el descubrimiento de amplias generalizaciones
o principios” (pág. 30).
Investigación básica. Carrasco (2006) afirma. “Es la que no tiene

propósitos aplicativos inmediatos, pues solo busca ampliar y profundizar el
caudal de conocimientos científicos existentes acerca de la realidad. Su
objeto de estudio lo constituyen las teorías científicas” (pág. 42).
52
3.3 Nivel de investigación.
Esta tesis tiene un nivel de investigación exploratorio, ya que el diseño de

una maquina procesadora de arcilla, tiene poco estudio y ninguno realizado
en canteras de Huancayo, así mismo, su desarrollo requiere la interacción
directa con los ladrilleros artesanales.
3.4 Diseño de la investigación.
El diseño es pos facto, ya que de acuerdo a la metodología VDI 2221 se

desarrollarán planos de fabricación y ensamblajes, mas no se llagará a
experimentar con la máquina por lo tanto se tendrá solo se tendrá el
siguiente grupo de control:
Figura N° 2.10: Diseño de la investigación

M: Maquina procesadora de arcilla.
O: Dimensiones de la máquina.
3.5 Población, muestra.
Es la unidad de investigación, maquina procesadora de arcilla.
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
3.6.1 Técnicas de recolección de datos.

Se utilizará la técnica empírica, ya que para este proyecto
contaremos con una lista de exigencia, que será rellenado
juntamente con el labrador de ladrillos artesanales, estos datos nos
servirán para definir las características exigidas y deseadas que
debe tener una máquina procesadora de arcilla.
53
También se utilizará la técnica documental, ya que los datos de
materiales existentes serán recopilados de catálogos y fichas
técnicas.
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos

El instrumento para la recolección de datos que se usara es la lista
de exigencias según VDI2221, catálogos y fichas técnicas de los
fabricantes.
Tabla N° 2.38
Formato lista de exigencias
Pág. 1 de 1
LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: Rev. 1
Fecha: 22/11/2018
Revisado:
MHA-
DISEÑO DE MAQUINA PROCESADORA DE

ARTESANLES
Elaborado:
R.R.G.R.
CLIENTE: LADRILLEROS DE HUANCAYO
54
Deseo o
exigencia
Función principal
ENERGIA
ERGONOMIA
USO
Fuente: Barriga, B., (2016).
55
3.7 Procedimiento de recolección de datos.
El proceso para una recopilar los datos adecuados será:
 Interacción directa con el proceso de elaboración de ladrillos

artesanales.
 Registro de tiempos, proporciones de materiales, capacidad de
producción, etc.
 Consulta directa a los ladrilleros acerca del proceso, deficiencias y
posibles mejoras que se desearía.
 Análisis del entorno, acceso de tipo de energía, tipo de terreno,
espacio.
 Verificación la accesibilidad de los posibles material y/o equipo a utilizar
con ayuda de catálogos de fabricantes.
 Plasmar los datos en el formato de lista de exigencias, previo análisis
de identificación si es un deseo o una exigencia.
56
CAPÍTULO IV
DISEÑO DE UNA MAQUINA PROCESADORA DE ARCILLA PARA

ELABORAR LADRILLOS ARTESANALES
4.1 COMPRENSION DE LA SOLICITUD.
4.1.1 Estado de la tecnología
A) Alimentación de la mezcla
Con faja transportadora: En ladrilleras industriales utilizan la faja

transportadora para trasladar la arcilla y controlar la alimenta sus
máquinas, estas fajas constan de un bastidor que soporta todo el
sistema, en el cual se instala una polea motriz, polea de cola, banda o
faja, polines de caga, polines de retorno, polines de impacto, polines
de alineamiento, tolva de alimentación.
Figura 4.1: Faja transportadora.

Fuente: Elaboración propia
57
Con palas: las palas has sido utilizados por nuestros antepasados
para trabajos múltiples como cultivar sus alimentos, le da la facilidad
al hombre de trasladar una masa considerable con un esfuerzo
mínimo, actualmente en ladrilleras artesanales de Huancayo se usa
las palas para manipular la arcilla tanto húmedo o seco.
Figura 4.2: Alimentación a la máquina con pala.

B) Trituración de la mezcla:
Con pico: Los ladrilleros artesanales golpean los terrones secos para
poder triturarlos, a la vez retiran las piedras o impresas de la arcilla,
este proceso tiene problema en periodos de lluvia durante el año, ya
que las ladrilleras están a la intemperie y los terrones no secan con
facilidad.
Figura 4.3: Triturados de terrones con pico.

58
Con chancadora tipo martillo: Algunas ladrilleras usan chancadora
tipo martillo, este proceso requiere que la tierra está totalmente seca,
si hay presencia de humedad, la acción centrifuga de la chancadora
concentra todo en las paredes formando una capa compacta que tapa
los orificios de la malla y termina atascando a la máquina.
Figura 4.4: Maquina tipo martillo para moler arcilla

Trituradora de rodillos (laminadora): otras ladrilleras han optado de

moler sus terrones con rodillos, trabaja con dos rodillos fijos, que
tienen una separación entre sus bordes 2mm, además tiene un
raspado que mantiene limpio la superficie del rodillo, este proceso
puede trabajar tanto con arcilla seca y húmeda, la deficiencia con este
método es la poca capacidad de producción y la capacidad de triturar
terrones mayores a 4cm de diámetro.
Figura 4.5: Trituradora de rodillo para arcilla

59
A. Con doble ejes helicoidales: Este sistema es bastante eficiente con
la arcilla húmeda o remojada, ya que su principio de triturado es por
aplastamiento pero el espacio entre discos no permite triturar terrones
demasiados duros.
Figura 4.6: Trituradora de doble eje helicoidal

Fuente: video de https://www.youtube.com/watch?v=b5GpLw2Y7Q4
C) Homogenización de la mezcla:
Homogenización de los pies: el labrador encargado de realizar los

ladrillos deja reposar la arcilla triturada con agua, el tiempo es relativo
al tipo de arcilla, en Huancayo de deja de 8 a 12 horas, para luego
usando el peso corporal con movimiento de levantar y bajar los pies
se va mezclando hasta homogenizar toda la masa de arcilla.
Figura 4.7: Homogenizado de la mezcla de arcilla con el pie.

60
Homogenización con animales: El batido del barro también se puede
realizar con la fuerza de los animales, estos pisan la mezcla de arcilla,
en algunos países, para evitar el abuso animal instalaron un sistema
que mejora el tiempo de homogenizado y evita que el animal se
exponga a la arcilla.
Figura 4.8: Homogenizado de arcilla con caballos.

Fuente: https://www.viajarenverano.com/ansermanuevo-valle-del-cauca/
Figura 4.9: Homogenizado de arcilla con sistema de rueda y caballos.

Fuente: http://www.trabajo.gov.ar/downloads/otros/130426_guia_empresas_guia.pdf
Homogenización con máquinas: A la fecha existen muchos ladrilleros

usando este método de mezcla, pero solo es posible si se tiene una
arcilla molida y sin piedras, por el que no funciona para las canteras de
Huancayo.
Figura 4.10: Homogenizado de arcilla tipo tornillo.

Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=VmyuuGdrc8A
61
D) Descarga de la mezcla:
Impulsor radial: es un sistema que permite transformar energía

cinética en presión hidráulica mediante alabes en una configuración
circular que expulsa el fluido hacia sus extremos de manera radial, por
la acción de la fuerza centrífuga.
Figura N° 4.11: Impulsor radial

Fuente: http://www.areatecnologia.com/mecanismos/turbinas-hidraulicas.html
Impulsor axial: es un sistema que permite transformar energía cinética

en energía hidráulica mediante alabes con una configuración inclinada
en con respecto al eje, que permite que la fuerza sea direccionada de
manera axial.
Figura N° 4.12: Impulsador axial.

Fuente: https://equipo2fae.wordpress.com/turbinas-kaplam/
62
4.1.2 Lista de exigencias.
Tabla N° 4.1
Lista de exigencias
Pág. 1 de 1
LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: Rev. 1
Fecha:
DISEÑO DE MAQUINA PROCESADORA DE 22/11/2018
Revisado:
ARTESANLES
MHA-
Elaborado:
CLIENTE: LADRILLEROS DE HUANCAYO
R.R.G.R.
Deseo o
exigencia
Función principal
Capacidad de moler terrones de arcilla y

1 E Roel Gutiérrez
piedras hasta 04 cm
2 D Capacidad de hidratación. Roel Gutiérrez
3 E Batir la mezcla de arcilla, aserrín. Roel Gutiérrez
Producir una mezcla de acilla y aserrín Roel Gutiérrez
4 E hidratado al menos para 800 ladrillos de

24x9x12 en una hora.
ENERGIA
El equipo debe ser acciona por un motor a Roel Gutiérrez
5 E
combustión.
ERGONOMIA
El labrador debe ser capaz de alimentar a la Roel Gutiérrez
6 E maquina con la mezcla de arcilla sin ayuda de

escalera o similares.
63
La salida de la arcilla procesada debe ser a la Roel Gutiérrez
7 D
altura de la cintura.
SEGURIDAD
Debe ser de operación simple, no debe Roel Gutiérrez
8 E requerir conocimientos técnicos de parte del
operador.
No debe tener partes móviles expuestas, que Roel Gutiérrez
9 E signifique un peligro para quien lo opera, o

trabaje cerca de ella.
TRANSPORTE
Debe ser de fácil transporte, máximo por dos Roel Gutiérrez
10 E personas dentro del terreno de producción de

ladrillos.
11 D Debe ser remolcable Roel Gutiérrez
GEOMETRIA
Debe ocupar espacios reducidos debido a que Roel Gutiérrez
12 E
las canteras no cuentan con mucho.
La tolva de alimentación debe estar por debajo Roel Gutiérrez
13 D de la rodilla y la descarga debe estar por

encima de la cintura.
MANTENIMIENTO
Las zonas de mayor desgaste deberán ser de Roel Gutiérrez
14 E
fácil acceso para su mantenimiento.
FÁCIL FABRICACIÓN
La máquina no debe tener sistemas Roel Gutiérrez
15 D
complejos.
COSTO
El precio debe costar por los S/. 8000.00 Roel Gutiérrez
16 E
nuevos soles.
64
4.2 ELABORACION DEL CONCEPTO
4.2.1 Caja negra: En la parte inferior se presenta la caja negra para la

máquina procesadora de acilla.
Figura 4.13: Caja negra

4.2.2 Estructura de funciones.
A. Alimentación a la maquina: Es la acción de introducir de manera

progresiva y uniforme el material a procesar en una máquina.
B. Trituración de la mezcla: Es la función en el que se procede a

fragmentar la mezcla de granulometría grande hasta obtener
granulometrías pequeñas, adecuadas para la producción de ladrillos
artesanales.
C. Homogenizado de la mezcla: En esta función se toma la mezcla con

la granulometría adecuada para poder removerlo con el fin de obtener
una mezcla homogénea en todo el material procesado.
D. Retiro / expulsión de la mezcla: Esta función se retira todo el material

procesado del interior de la maquina hacia el exterior.
Figura N°4.14: Funciones del proceso de diseño

Fuente: elaboración propia.
65
4.2.3 Caja blanca.
SEÑAL
Inicio de funcionamiento del
equipo
METERIAL MATERIAL
Arcilla + Piedra Alimentar Triturar la Expulsar de la Mezcla homogenizada con
+ Aserrin +Agua mezcla 1 mezcla 2 mezcla 4 granulometria menor
o igual a 2mm
Mecanismos ENERGIA
Homogenizar
de Calor, vibración, energía
la mezcla 3
transmisión mecánica
ENERGIA SEÑAL
Energía mecánica Funcionamiento continuo de la máquina
generado por un motor
de combustion
Figura N°4.15: Caja blanca

66
4.2.4 Concepto de solución.
Tabla N° 4.2
Matriz morfológica
MATRIZ MORFOLÓGICA
DISEÑO DE UNA MÁQUINA PROCESADORA DE BARRO PARA ELABORAR
LADRILLOS ARTESANALES EN HUANCAYO
PORTADORES DE FUNCIONES
funciones
PALAS FAJAS
Alimentación
de mezcla
TOLVA
Recepción de
mezcla
Molino tipo tornillo Molino tipo martillo Molino de rodillos
triturado de
mezcla
Batido con rueda hueca Batidora tipo hélice Batido con paletas
Homogenizad
o de mezcla
Impulsor axial Impulso radial
Expulsión de
la masa
CONCEPTO DE CONCEPTO DE CONCEPTO DE

SOLUCIÓN 1 SOLUCIÓN 2 SOLUCIÓN 3
67
4.2.5 Concepto óptimo de solución.
Concepto de solución 01: Este modelo es bastante alto por el que es

necesario el usar una faja transportadora, el cual descarga la mezcla en la
tolva que hace que la mezcla caiga dentro de los tornillos de trituración, los
discos de un tornillo debe encajar en el espacio del otro, de manera que al
girar los espacios entre discos disminuya, triturando los terrones que
quedan atrapados, los tonillos también cumplen la función de arrastrar la
mezcla hasta el otro extremo, donde por la presión de los discos del tornillo,
la mezcla será expulsada a la cámara de homogenizado, en ella una rueda
hueca se encargara de homogenizarlo al pasar una y otra vez hasta logra
que la mezcla pase por aberturas de la base de la cámara, esta mezcla
será decepciona en un ducto de reducción donde por la acción de una
impulsor axial se saca la masa al exterior de la máquina.
Figura 4.16: Alternativa 01

68
Concepto de solución 02: Este modelo es bastante bajo como para
alimentarlo con pala, la maquina cuenta con una tolva que centra la mezcla
en la cámara de trituración donde un masa de acero se encuentra
conectado a un eslabón fijo en el eje de giro, al girar a una gran velocidad
esta masa se convierte en un martillo que golpea a los terrones en las
paredes de la cámara y las expulsa por los agujeros de la malla que se
encuentras ubicada por encima de la tolva de descarga hacia la cámara de
homogenizado, un aspersor hidrata la mezcla para ser homogenizado por
unas paletas tipo espiral, para luego ser expulsado por un impulsor axial,
además la maquina cuenta con neumáticos para su fácil traslado.

69
Concepto de solución 03: Este modelo también es lo bastante bajo como
para que un lavador lo alimente con una pala, para concentrar la carga
dentro de los rodillos se cuenta con una tolva, la mezcla es atrapada por el
giro de los rodillos y pasan entre ellos siendo aplastados, esta mezcla pasa
a una cámara, donde un eje con paleras remueve la mezcla triturada hasta
homogenizarla, a la vez que transporta la mezcla al otro extremo, donde
un impulsor radial expulsa la masa la exterior, a la vez este modelo cuenta
con neumáticos que permite su fácil traslado.

70
4.2.6 Evaluación técnico económica
Tabla 4.3
Evaluación técnica
Diseño Mecánico - Evaluación del proyecto

PROYECTO
VALOR TECNICO (X) DE TESIS
PROYECTO: Maquina procesadora de arcilla para elaborar ladrillos artesanales
P: puntaje de 0 a 4
LEYENDA
0 = no satisface; 1 = aceptable a las justas; 2 = suficiente; 3 = bien ; 4 = muy bien

G: Ponderación (1 = no importante; 2 = poco importante; 3 = importante; 4= muy importante)
SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3
Criterio de evaluación
N° G P G.P P G.P P G.P
1 Función principal 3 1 3 4 12 4 12
2 Energía 2 3 6 4 8 4 8
3 Ergonomía 4 3 12 3 12 3 12
4 Seguridad 4 4 16 4 16 4 16
5 Transporte 3 1 3 4 12 4 12
6 Geometría 3 2 6 4 12 4 12
7 Mantenimiento 3 4 12 3 9 4 12
8 Fabricación 2 2 4 3 6 4 8
9 Costo 3 2 6 3 9 3 9
total 27 22 68 32 96 34 101
X 0.63 0.89 0.94
Tabla 4.4
Evaluación Económica
Diseño Mecánico - Evaluación del proyecto

PROYECTO DE
VALOR ECONOMICO (Y) TESIS
PROYECTO: Maquina procesadora de arcilla para elaborar ladrillos artesanales
P: puntaje de 0 a 4
LEYENDA
0 = no satisface; 1 = aceptable a las justas; 2 = suficiente; 3 = bien ; 4 = muy bien

G: Ponderación (1 = no importante; 2 = poco importante; 3 = importante; 4= muy importante)
SOLUCION 1 SOLUCION 2 SOLUCION 3
Criterio de evaluación
N° G P G.P P G.P P G.P
1 Poca cantidad de piezas 4 1 4 3 12 3 12
2 Fácil adquisición de materiales 3 3 9 4 12 4 12
3 Mínimo N° de operaciones 4 2 8 4 16 4 16
4 Costo estimado/Costo requerido 3 1 3 3 9 3 9
5 Transporte 2 2 4 4 8 4 8
6 Consumo de combustible 3 2 6 3 9 3 9
7 Complejidad de fabricación 4 1 4 3 12 4 16
total 23 12 38 24 78 25 82
Y 0.41 0.85 0.89
71
Figura 4.19: Evaluación de propuesta
El criterio de evaluación es elegir la solución que se acerque más a la línea

diagonal y este más a la derecha, por ello elegimos la solución 03 como
concepto óptimo para su desarrollo.
Figura 4.20: Concepto óptimo de diseño

72
4.3 Elaboración del proyecto.
4.3.1 Definición de la mezcla: La mezcla a utilizar esta principalmente

conformada por arcilla, piedra, aserrín, agua.
Tabla N° 4.5
Concentración de material en la mezcla
material concentración
Arcilla 76%
Aserrín 3%
Agua 19%
Piedra 2%
Se toma como material para los cálculos de diseño el más duro que es la
piedra con características de roca cuarcita, ya que será el más crítico para
moler, con una resistencia a la compresión de 600 Kg/cm2.
Para obtener el coeficiente de fricción se realiza varias pruebas, teniendo

como resultado 0.785.
4.3.2 Calculo y selección del sistema de triturado.
Calculo del ángulo entre rodillos: para ellos usaremos la siguiente

relación:
𝐴 = 2. 𝑡𝑎𝑛−1 𝜇
𝐴 = 1.311 𝑟𝑎𝑑.
Calculo del diámetro del rodillo: a continuación se tiene el diagrama

geométrico y esfuerzos en el rodillo, donde 𝐷𝑓 = 0.1𝑐𝑚 𝑦 𝐷𝑡 = 7 𝑐𝑚.
73
Figura N° 4.21: Diagrama geométrico y de esfuerzos sobre los rodillos
𝐴
𝐷𝑡 . 𝑐𝑜𝑠 ( 2 ) − 𝐷𝑓
𝐷𝑟 =
𝐴
1 − 𝑐𝑜𝑠( )
2
𝐷𝑟 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 26.289 𝑐𝑚
*El diámetro teórico equivale a 26.289 cm, de acuerdo a la tabla

2.4, de proveedores, el inmediato superior seria de 10 pulgadas
que equivale a 27.31 cm como diámetro exterior real.
Calculo de la longitud de arco de contacto: Para obtener el valor de la

longitud aplicaremos la formula.
𝐷𝑟 . 𝐴
𝑙=
4
𝑙 = 8.951 𝑐𝑚
Calculo de la densidad de la mezcla: Este dato lo obtenernos de ponderar

la densidad de cada componente de la mezcla con su concentración.
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝜌𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 + 𝜌𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 + 𝜌𝐻2𝑂 ∗ 𝐶𝐻2𝑂 + 𝜌𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟𝑖𝑛 ∗ 𝐶𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟𝑖𝑛
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 2245.31 𝐾𝑔/𝑚3
74
Calculo de la longitud del rodillo : la longitud del rodillo está en función
de la capacidad de la máquina, el tamaño de piedra o terrón y el tamaño de
trituración final.
𝑄 𝑁° 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
𝐿= ; 𝑄= . 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚3
60𝜋𝑁𝐷𝑟 . 𝐷𝑓 ℎ
* Según la lista de exigencias, el cliente requiere procesar arcilla para 800

ladrillos/hora, considerando que los ladrillos tienen la medida ideal de
12x24x9 cm y con una hendidura en el centro superior, el volumen de un
ladrillo recién moldeado es de 2487.39 cm3, resultando 1.99 m3/h de
caudal másico “Q”.
Figura N° 4.22: Volumen del modelo de ladrillo.

Para la selección de velocidades se asume velocidad promedio de motores

de combustión interna de 2100 rpm.
𝐿 = 18.223 𝑐𝑚
Calculo de la carga en el rodillo: La resistencia que soporta los rodillos en

el momento del aplastamiento es de 300 Kg/cm2, y la carga a lo largo del
rodillo está definido por.
𝑞𝑢 = 𝜎. 𝑙
𝑞𝑢 = 5370.77𝐾𝑔/𝑐𝑚
75
Figura N°4.23: Geometría de esfuerzos en el material
Selección y optimización del material en el rodillo: se realiza el

modelamiento de esfuerzos en rodillo, teniendo como resultado un esfuerzo
máximo de 2280 Kg/cm2, con una configuración geométrica definida en la
figura.
Figura N° 4.24: Configuración geométrica del rodillo

76
Figura N° 4.25: Análisis de esfuerzos en el rodillo
El modelo tiene como resultado un esfuerzo máximo de 2280 kgf/m2,

siendo el limite elástico 3585 kgf/m2, cumpliendo con los requerimiento de
factor de seguridad de 1.5, se usara un ASTM A500 de cedula 60, de grado
B. y los arriostres de planchas ASTM A53.
Calculo de la potencia total requerida para la trituración: Esta potencia

es el resultado de sumar la potencia requerida para vencer la inercia del
rodillo y la requerida para la trituración del material.
Potencia para vencer la inercia del material: Se tiene que, para alcanzar la
velocidad máxima desde que el rodillo inicia su giro es de 3 segundos.
𝜋. 𝐷𝑟 4 . 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 . 𝐿
𝜔 = 𝜔0 + 𝛼𝑡 ; 𝐼𝑔 =
32
𝑟𝑎𝑑
𝛼 = 7.4 ; 𝐼𝑔 = 0.781 𝑘𝑔. 𝑚2
𝑠2
𝑃𝐼 = 𝐼𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 . ∝𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 . 𝜔
𝑃𝐼 = 128.496 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
77
Potencia para trituración: para determinarlo requerimos de la siguiente
formula.
𝐷𝑟
𝑃𝑇 = 𝜇. 𝑞𝑢 . 𝑙. 𝜔. 2
Figura N°4.26: Geometría de esfuerzos en el rodillo.

𝑃𝑇 = 1527.561 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑃𝑅𝑇 = (128.496 + 1527.561)𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 = 1656.056 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 = 2.221 𝐻𝑃
Donde el ángulo 𝜃 = 29.12°
Calculo de cargas sobre el eje del rodillo 01: para este proceso se
presenta el dimensionamiento preliminar del rodillo.
Figura N°4.27: Dimensionamiento y configuración preliminar del eje del rodillo con GD.
78
Equivalencia de la diferencia de tensión en la faja.
𝑇2 − 𝑇1 = 200(𝑇𝑅 + 𝑇𝑇 )/𝐷𝑟
𝑇2 − 𝑇1 = 545.971 𝑁
Equivalencia de la relación entre tensiones.

𝑇2 − 𝐹𝐶 ,
= 𝑒 𝜇 .𝛽
𝑇1 − 𝐹𝐶
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶
𝐹𝐶 = (200𝜔. 𝐷𝑟 )2 . (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 0.181 𝐾𝑔/𝑚)
𝐹𝐶 = 1.668 𝑁
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎

𝜇, =
𝑠𝑒𝑛(𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑧𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙/2)
Según tabla el valor del coeficiente de fricción entre la banda de caucho y

la polea fundida es de 0.3 y el Angulo de la banda trapezoidal es de 40°
𝜇 , = 0.877
𝑇2 = 598.377 𝑁
𝑇1 = 52.406 𝑁
La carga distribuida en el rodillo, se transfiere al eje mediante los 4

arriostres, de acuerdo a la siguiente figura.
Figura N°4.28: Distribución de la carga que se transmite del rodillo de GD al eje.

79
Análisis estático del eje:
Donde:
“T” es la tensión de la faja de la polea = 𝑇2 + 𝑇1 = 650.782 𝑁
200𝑃𝑅𝑇
“F” es la fuerza tangencial = = 545.971𝑁
𝐷𝑟 .𝑁
𝐹
“Rc” es la fuerza que transmite los rodillos al eje = 𝑇𝑎𝑛 (𝜃) = 980.44 𝑁
Figura N°4.29: Análisis estático general del eje de GD.

A continuación se procede a realizar el diagrama de esfuerzo cortante y

momento flector, apoyados en el programa MD solid.
Para diagrama en el eje “y” tenemos a:
P1 = T = 650.782 N
P2, P3, P4, P5 = Rcy / 4 = 119.25 N
80
Figura N°4.30: Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “y”.
La reacción en “Ay”: 990.79 N
La reacción en “By”: 137.14 N
81
Para el diagrama en el eje “x” se tiene a:
P2, P3, P4, P5 = Rcx / 4 = 214.147 N
Figura N°4.31: Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “x”.

La reacción en “Ax”: 428.29 N
La reacción en “Bx”: 428.29 N
82
Dimensionamiento del eje en acero SAE 1045: Según el código ASME
se usa la siguiente formula:
3 16 2
𝑑=√ √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2
𝜋. 𝑆𝑠𝑑
𝑃𝑅𝑇
𝑇= = 0.074552 K𝑁𝑚
𝑁
𝑆𝑠𝑑(𝑐𝑜𝑛 𝑐ℎ𝑎𝑐𝑒𝑡𝑒𝑟𝑜) = 41,4 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑠𝑑(𝑠𝑖𝑛 𝑐ℎ𝑎𝑐𝑒𝑡𝑒𝑟𝑜) = 55.2 𝑀𝑃𝑎

Tabla N° 4.6
Momentos en el eje del rodillo con GD
MOMENTO RESULTANTE Km - Kt 𝑑
𝑀𝐴 0.03905 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0256m
𝑀1 0.0424 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0235m
𝑀2 0.05492 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0244m
𝑀3 0.05635 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0245m
𝑀4 0.0446 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0236m
De acuerdo a la norma DIN 6885 el estándar de la chaveta para un eje de

22 hasta 30 mm debe ser 8 mm de ancho por 7 mm de altura.
Análisis del chavetero: para garantizar la resistencia de la chaveta

calculamos la carga sobre ella y el esfuerzo de corte.
2𝐹
𝐹𝑐ℎ = = 5.824375 𝑘𝑁
𝑑
𝐹𝑐ℎ
𝜏𝑐ℎ = = 12.134 𝑀𝑃𝑎
𝑏. 𝐿
2𝐹𝑐ℎ
𝜎𝑐ℎ = = 27.735 𝑀𝑃𝑎
ℎ. 𝐿
83
Debe cumplir:
𝝉𝒄𝒉 < 𝑺𝒔𝒅; 𝝈𝒄𝒉 < 𝑺𝒚
d 𝝉𝒄𝒉 𝝈𝒄𝒉 𝑺𝒔𝒅 𝑺𝒚
0.0256 m 10.4 MPa 27.735 MPa 41,40 MPa 310 MPa
Calculo de cargas sobre el eje del rodillo GI: para este eje no varía las
dimensiones de las longitudes, solo el tipo de carga en el punto “A” ya que
para invertir el giro será necesario instalar un engranaje.
Figura N° 4.32: Dimensionamiento y configuración preliminar del eje del rodillo con GI
Análisis de esfuerzos en el engranaje: se requiere seleccionar unos

engranajes con la capacidad de invertir el sentido de giro del rodillo
triturador, para el cual se usara dos engranajes del mismo tamaño ya que
se desea mantener la velocidad angular de 212.12 RPM , con una relación
de transmisión igual a 1, además transmitir una potencia de 2.221 hp y debe
ser de material de acero.
1: Potencia de diseño:
Potencia de diseño = Potencia transmitida * Factor de sobrecarga
𝑃𝑑 = 2.221 𝑥 2.25 = 4.997 𝐻𝑝 = 5.068 𝐶𝑉
*Factor de sobrecarga de acuerdo a tabla.
84
2: Diámetro del engranaje aproximado:
245 𝑥 5.0680.36
𝐷𝐸 = 0.06 = 98.05 = 98
1 𝑥 212.120.28
3: Definición de medidas:
De tabla según Hori, para una relación de transmisión igual a 1 y

ángulo de presión de 14.5° se tiene un número mínimo de dientes
del piñón Z = 23.
98
𝑚𝑚𝑎𝑥 = = 4.26
23
De tabla según Hori, se selecciona 𝑚 < 𝑚𝑚𝑎𝑥 , entonces m=4 y 3
Tabla N° 4.7
Dimensionamiento de engranaje recto
m 𝐷𝐸 𝑍 𝐷𝐸 = 𝑚. 𝑍
𝑍=
𝑚
24 96
4 24.5
25 100
32 98
3 32.6
33 99
Se seleccionará por aproximación:
m=4 𝑍 = 24 𝐷𝐸 = 96
4: Calculo de:
Velocidad tangencial
𝑝𝑖 𝑥 96 𝑥 212.12
𝑉𝑡 = = 1.066 𝑚/𝑠
60000
Carga transmitida = potencia de diseño/velocidad de línea de paso
Wt = 3726.26 watts / 1.066 m/s =3495.55 N
Wn = Wt x tag (Angulo de presión) = 904.01 N
85
5: Carga total sobre el eje.
W = Wn + Peso = 904.01 N + 2.2 x 9.81N = 923.63 N
6: Ancho del flanco del diente.
F=10 x m = 10 x 4 = 40 mm
Figura N°4.33: Configuración de engranajes

Fuente: Catalogo Martin página G6
Para este caso se seleccionará un tipo A sencillo sin masa.
Donde:
“W” es la carga total transmitida al engranaje = 904.01 𝑁
200𝑃𝑅𝑇
“F” es la fuerza tangencial = = 545.971𝑁
𝐷𝑟 .𝑁
𝐹
“Rc” es la fuerza que transmite los rodillos al eje = 𝑇𝑎𝑛 (𝜃) = 980.44 𝑁
86
Figura N° 4.34: Análisis estático general del eje del rodillo con GI.
A continuación, se procede a realizar el diagrama de esfuerzo cortante y

P1 = W = 904.04 N
P2, P3, P4, P5 = Rcy / 4 = 119.25 N
87
Figura N° 4.35: Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “y”.
Para el diagrama en el eje “x” se tiene a:
P2, P3, P4, P5 = Rcx / 4 = 214.147 N
88
Figura N° 4.36: Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “x”.
89
3 16 2
𝑑=√ √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2
𝜋. 𝑆𝑠𝑑
𝑃𝑅𝑇
𝑇= = 0.074552 K𝑁𝑚
𝑁
Tabla N° 4.8
Momentos en el eje del rodillo con GI
𝑀𝐴 0.08121 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0289m
𝑀1 0.05606 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0244m
𝑀2 0.05734 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0245m
𝑀3 0.05452 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0243m
𝑀4 0.04215 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0234m


2𝐹
𝐹𝑐ℎ = = 5.15931 𝑘𝑁
𝑑
𝐹𝑐ℎ
𝜏𝑐ℎ = = 10.748 𝑀𝑃𝑎
𝑏. 𝐿
2𝐹𝑐ℎ
𝜎𝑐ℎ = = 24.568 𝑀𝑃𝑎
ℎ. 𝐿
90
Debe cumplir
0.0289 m 10.75 MPa 24.57 MPa 41,40 MPa 310 MPa
Calculo de cargas sobre el eje intermedio: Este trasmitirá la potencia al

eje del rodillo con GI, invirtiendo el sentido de su giro.
Figura N° 4.37: Dimensionamiento del eje intermedio.

Carga trasmitida del engranaje al eje.
W = Wn +Peso = 1353.58 N
Carga trasmitida de la polea de 11 pulgadas al eje.

Equivalencia de la diferencia de tensión en la faja.
𝑇2 − 𝑇1 = 200(𝑇𝑅 + 𝑇𝑇 )/𝐷𝑟
𝑇2 − 𝑇1 = 545.971 𝑁
91
Equivalencia de la relación entre tensiones.
𝑇2 − 𝐹𝐶 ,
= 𝑒 𝜇 .𝛽
𝑇1 − 𝐹𝐶
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 ∶
𝐹𝐶 = (200𝜔. 𝐷𝑟 )2 . (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 0.181 𝐾𝑔/𝑚)
𝐹𝐶 = 1.668 𝑁
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎

𝜇, =
𝑠𝑒𝑛(𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑧𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙/2)
Según tabla el valor del coeficiente de fricción entre la banda de caucho y

la polea fundida es de 0.3 y el Angulo de la banda trapezoidal es de 40°
𝜇 , = 0.877
𝑇2 = 598.377 𝑁
𝑇1 = 52.406 𝑁
Donde:
“W” es la carga total transmitida al engranaje = 1353.58 𝑁
“T” es la tensión de la faja de la polea = 𝑇2 + 𝑇1 = 650.782 𝑁
Figura N° 4.38: Análisis estático general del eje intermedio.

A continuación se procede a realizar el diagrama de esfuerzo cortante y

92
P1 = T = 650.782 N
P2 = W = 1353.58 N
Figura N°4.39: Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “X”.

93
3 16 2
𝑑=√ √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2
𝜋. 𝑆𝑠𝑑
𝑃𝑅𝑇
𝑇= = 0.074552 K𝑁𝑚
𝑁
Tabal N° 4.9
Momentos en eje intermedio
𝑀1 0 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.024m
𝑀𝐴 0.03905 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0233m
𝑀2 0.05505 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0268m
𝑀𝐵 0 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0217m


2𝐹
𝐹𝑐ℎ = = 5.15931 𝑘𝑁
𝑑
𝐹𝑐ℎ
𝜏𝑐ℎ = = 10.748 𝑀𝑃𝑎
𝑏. 𝐿
2𝐹𝑐ℎ
𝜎𝑐ℎ = = 24.568 𝑀𝑃𝑎
ℎ. 𝐿
94
Debe cumplir
0.0289 m 10.75 MPa 24.57 MPa 41,40 MPa 310 MPa
4.3.3 Cálculo y selección del sistema de batido.
Factores de cálculo: Se transportará y batirá arcilla húmeda para

ladrillos artesanales, con una granulometría de 2 mm, capacidad de 4
ton/h, a una distancia de 1.2 m.
Tabla 4.10
Selección de característica de los materiales
Clase Características de Material Código
Libras
Densidad Densidad a granel, Sin Compactar por pie cúbico
Malla No. 200 (.0029") y

menor A200
Malla No. 100 (.0059") y
Muy Fino
menor A100
Malla No. 40 (.016") y
menor A40
Fino Malla No. 6 (.132) y menor B6
⁄ " y menor (malla 6" a 1⁄2")
12
C 1/2
Tamaño granular 3" y menor (1⁄2" a 3") B3
7" y menor (3" a 7") D7
16" y por debajo (0" a 16")
Arriba de 16" a ser
Terrones especificado
X=Tamaño Máximo DX
Irregular Fibroso, Cilíndrico, etc. E
Fluido Muy Libre 1
Fluido Libre 2
Fluidez
Fluido Promedio 3
Fluido Lento 4
Abrasividad Media 5
Abrasividad Abrasividad Moderada 6
Abrasividad Extrema 7
95
Capacidad de diseño: De acuerdo a la tabla 1.3, 1.4, 1.5 factores de
capacidad según catalogo SCREW CONVEYORS, se tiene:
CF1 (Paso= ½ diámetro del helicoidal) = 2
CF2 (helicoidal de paletas) = 1
CF3 (04 paletas por paso) = 1.32
Capacidad equivalente=Capacidad requerida *CF1*CF2*CF3=10.56 m3/h
Velocidad: la velocidad se calcula con la siguiente ecuación para una

paleta de 0.007m2, paso de 15.25 cm y diámetro de hélice de 12”.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑁=
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎/𝑟𝑒𝑣.
Capacidad volum. / rev. = Área del alabe * paso = 0.00096012 m3/rev.
Figura N° 4.40: Área de una paleta de la Helicoidal

𝑁 = 165 𝑟𝑝𝑚
Diámetro del eje de la helicoidal: para un diámetro de 12”, con una

mezcla de partículas grandes y finas en donde nomas del 10%son
partículas con un tamaño máximo de la mitad del tamaño máximo y el
90% son partículas menores a la mitad del tamaño máximo, según tabla
N° 2.23 se tiene.
96
 Diámetro de la helicoidal: 12 pulgadas
 Diámetro exterior del tubo eje: 3 ½”
 Separación radial: 4 ¾”
 Tamaño de partículas: clase 3, 95 % de partículas
máximas.
Calculo de potencia: de acuerdo a la tabla 1.2, la arcilla para tabiques,

seca, fina, tiene un Fm (factor del material) igual a 2, Fd (factor de diámetro)
igual a 55, Fb (factor de buje) igual a 1; Factor de helicoidal Ff igual a 1;
factor de paletas Fp igual a 2.16, factor de sobrecarga igual a 1, y factor de
eficiencia en las transmisiones “e” para un moto reductor con cople es 0.95.
Hpf = 3.94*165*55*1/1000000 = 0.03575 Hp
Hpm = 372.923*3.94*140.170*1*55*2.16/1000000 = 24.47 Hp
HP total = (0.03976+24.47)*1/0.95 = 24.736 Hp
Capacidad torsional del eje, tabla N° 2.30:
Torque = 63025*24.736/ 165 = 9448.3 lb.pulg.
De acuerdo a la tabla 1-18 se deberá usar un tubo de cedula 40

de 2.5” de diámetro con una capacidad torsional de 14250 lb.
Pulg.
Calculo de la deflexión del eje:
5𝑥28.55𝑥2.205𝑥47.243
𝐷= = 1.95 𝑥 10−3 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.0495𝑚𝑚
384𝑥29𝑥106 𝑥1.53
97
Figura N° 4.41: Masa de la helicoidal
Tabla N° 2.31
Momento de inercia de la tubería
Tamaño de
Tubo cedulo 40 2" 21⁄2" 3" 31⁄2" 4" 5" 6" 8" 10"
l 0.666 1.53 3.02 4.79 7.23 15.2 28.1 72.5 161
Esfuerzos en paletas.
Se tiene que soportar un torque máximo de 9448.3 lb.pulg y el empuje de

una masa de 2.22 kg por paleta.
Figura 4.42: Análisis de esfuerzos máximos en las paletas de la helicoidal.

98
Se tiene que el esfuerzo máximo según Von Mises es 1.291 e+8 es menor
que el limite elástico del acero AISI 1020 de 3.516 e+8.
Dimensionamiento del eje:
Figura N° 4.43: Dimensionamiento del eje de la helicoidal de paletas.

Donde:
“TI” es la tensión de la faja de la polea TRGI = 𝑇2 + 𝑇1 = 650.782 𝑁
“TD” es la tensión de la faja de la polea TRGD = 𝑇2 + 𝑇1 = 650.782 𝑁
“W” es el peso de las paletas =233.4 N/m.

.
Figura N° 4.44: Análisis estático general del eje

A continuación, se procede a realizar el diagrama de esfuerzo cortante y

99
P1 = TI=TD = 650.782 N
W = 233.4 N/m
Figura N° 4.45: Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en el eje “y”.

100
3 16 2
𝑑=√ √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2
𝜋. 𝑆𝑠𝑑
𝑇 = 9448.3 lb. pulg = 1.0675 KN. m
𝑀𝑚𝑎𝑥 0.12364 K𝑁𝑚 2 – 1.5 0.0584 m


2𝐹
𝐹𝑐ℎ = = 36.558 𝑘𝑁
𝑑
𝐹𝑐ℎ
𝜏𝑐ℎ = = 33.85 𝑀𝑃𝑎
𝑏. 𝐿
2𝐹𝑐ℎ
𝜎𝑐ℎ = = 110.78 𝑀𝑃𝑎
ℎ. 𝐿
Debe cumplir
0.0584 m 33.85 MPa 110.78 MPa 41,40 MPa 310 MPa
101
Cálculo y selección fajas de transmisión.
Figura N°4.46: Diagrama de transmisión de velocidades angulares.

Potencia de diseño.
Para transmitir una potencia de 2.22 Hp a una revolución de 212 rpm. Se

tiene un factor de servicio de 1.6
𝐻𝑃𝑑 ≥ 2.22 ∗ 1.6 = 3.6 𝐻𝑝
Tipo de faja.
De acuerdo al diagrama de selección de fajas en v, para una revolución

de 212 rpm con una transmisión de 4 hp, se tiene la faja de tipo B.
102
Diámetro de paso de poleas.
Para una relación de transmisión de 1.285, se tiene poleas de 7” y 9”,

cumplen con la relación.
De acuerdo a la tabla 2.8 se tiene que para el tipo de faja B, el diámetro

de paso para la polea de menor tamaño debe estar entre 5.5” a 7.5”.
Distancia mínima entre centro.
32 ≥ 𝐶𝑖 ≥ 15 "
De acuerdo al requerimiento de la capacidad volumétrica de la máquina a

diseñar se toma el valor de.
𝐶𝑖 = 16"
Selección de faja.
𝐿𝑖 ≥ 58.4"
De la tabla de fajas bando, se tiene que el inmediato superior es 58.8, con

el número de faja B57 con un factor de corrección KL=0.96
De acurdo a la tabla N° 2.8 del catálogo de Bando se tiene como

resultado la siguiente faja:
Faja: B57
Peso: 0.6 lb
Longitud externa: 60”
Longitud de referencia:58.8 “
Tipo: trapezoidal
103
Distancia entre centros.
Si L= 58.8”; entonces.
𝐶 = 16.8" = 42.68 𝑐𝑚
Numero de fajas.
El factor de corrección por ángulo de contacto
𝑘𝑜 = 0,985
Potencia adicional por relación de transmisión.
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑔 = 1.285; 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 0.02831 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑁° 𝑥𝑥𝑥
Potencia del grafico para una faja de tipo B, a 212.12 rpm una polea de 7”
o 177.8 mm se tiene 1.42Hp.
𝐻𝑝𝑓𝑎𝑗𝑎 = (1.42 + 0.02831) ∗ 0.985 ∗ 0.96 = 1.34 𝐻𝑝
4
𝑁𝑓𝑎𝑗𝑎 = = 2.98 𝐻𝑝
1.34
Entonces para transmitir la potencia requerida se requerirá 3 fajas B57.
Selección de Reductor de velocidad.
Condiciones cinemáticas: se tiene la velocidad de aceleración igual a la

velocidad de deceleración, que equivalen a la mitad de la velocidad de
operación.
165
𝑁1 = 𝑁2 = = 82.5 𝑅𝑃𝑀
2
104
Pares del mecanismo:
Figura N°4.47: Momento de inercia de la helicoidal y rodillo

(21.43 + 0.71) 𝑥 82.5

𝑇𝑎𝑐 = + 1142.07 = 1180.32 𝑁𝑚
9.55𝑥5
(21.43 + 0.71) 𝑥 82.5

𝑇𝑑𝑐 = − 1142.07 = −1103.82 𝑁𝑚
9.55𝑥5
DATOS
TORQUE VELOCIDAD TIEMPO
1180.32 82.5 5
1103.82 82.5 5
1067.57 165 28800
74.5 212.12 28800
𝑇𝑚 = 698.7 𝑁𝑚
(21.43 + 0.71) 𝑥 82.5

𝑇𝐸𝑚 = + 1142.07 = 1333.33 𝑁𝑚
9.55𝑥1
105
Tabla N° 2.33
Tipos y características principales de los reductores planetarios
MODELO I n max MW J G C2 LPA T 2N T 2B T 2NOT

DB ZB
PA821_0080 8 2800 4500 ≤ 32 17.6 26 160 62 800 1200 2400
PA821_0080 8 2800 4500 >32 ≤ 38 17.6 26 160 62 800 1200 2400
PA821_0080 8 2800 4500 >38 ≤ 48 17.6 26 160 62 800 1200 2400
PA821_0100 10 2800 4500 ≤ 32 16.4 26 149 62 700 1200 2400
PA821_0100 10 2800 4500 >32 ≤ 38 16.4 26 149 62 700 1200 2400
PA821_0100 10 2800 4500 >30 ≤ 48 16.4 26 149 62 700 1200 2400
Fuentes: Catálogo de reductores ServoFit
Donde:
I: RELACION DE TRANSMISION
n max: revoluciones máximas
DB: funcionamiento continuo.
ZB: funcionamiento intermitente.
MW: eje del motor.
J: momento de inercia.
G: peso.
C2: rigidez.
LPA: máximo nivel de ruido.
T2N: par nominal de salida.
T2B. par de aceleración máxima.
T2NOT: par de emergencia
Potencia real de trabajo.
Potencia Total que se requiere:
2.22 24.74
𝑇𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 + = 31.72 𝐻𝑝
0.90𝑥0.90𝑥0.90𝑥0.98 0.97𝑥0.97
4.3.4 Dimensionamiento del bastidor.
Las dimensiones del bastidor dependen del material fabricado AISI 1020 0
A36 (acero estructural) y las cargas que actúan sobre allá resumido en la
tabla N° 4.11:
106
Tabla N° 4.11
Resumen de cargas sobre el bastidor
PUNTO RX RY Unid.
EVENTO
A 428.29 990.79 N
Reacciones en rodamiento de rodillo con GD
B 428.29 137.14 N
A 428.29 1808.15 N
Reacciones en rodamiento de rodillo con GI
B 428.29 27.5 N
A 844.84 N
Reacciones del eje intermedio
B 1159.56 N
A 1246.37 N
Reacciones de batidora
B 240.27 N
Peso del reductor de velocidad 26 Kg.
peso del motor 217 Kg.
Peso de la tolva 22.5 Kg.
De acuerdo a la figura N° 4.48 notamos que el fuerzo máximo se presenta

en el contacto de los soportes del eje del neumático, el cual es 2.326 x 108
N/m2 en comparación al límite elástico del acero 3.516 x 108 N/m2.
Figura N° 4.48: Análisis de esfuerzo máximo en el bastidor

De acuerdo a la figura N° 4.49 notamos que el desplazamiento máximo se

presenta en el soporte del eje intermedio que es de 0.598 mm, el cual está
dentro del rango de trabajo del acero estructural.
107
Figura N° 4.49: Análisis de desplazamiento máxima en el bastidor
En la figura N° 4.50, se tiene que el factor de seguridad mínimo es de 1.5

aceptable para esta máquina y es el mismo punto que presenta el esfuerzo
máximo.
Figura N° 4.50: Análisis de factor de seguridad mínimo en el bastidor

Entonces se tiene el siguiente bastidor como soporte de los sistemas de

molido y batido de la arcilla para los ladrillos artesanales en Huancayo.
108
Figura N° 4.51: Modelo del final bastidor.
4.3.5 Dimensionamiento de la tolva de carga.
La tolva tiene una geometría con la capacidad de contener, centrar y

facilitar la alimentación por pala de la arcilla para ladrillos artesanales en
Huancayo, el esfuerzo que soporta es el de soporte parcial de chumacera
de los rodillos.
Tabla N° 4.12
Resumen de cargas sobre la tolva
NOMBRE PUNTO RX RY Unid.

A 214.15 495.4 N
Reacciones en rodamiento de rodillo con GD
B 214.15 68.6 N
A 214.15 904 N
Reacciones en rodamiento de rodillo con GI
B 214.15 13.8 N
De acuerdo a la figura N° 4.52 notamos que el fuerzo máximo se presenta

en el contacto de los soportes del eje de los rodillos, el cual es 9.189 x 106
N/m2 en comparación al límite elástico del acero 3.516 x 108 N/m2.
109
Figura N° 4.52: Análisis de esfuerzo máximo en la tolva
De acuerdo a la figura N° 4.53 notamos que el desplazamiento máximo se

presenta en el soporte del eje intermedio que es de 0.011 mm, el cual está
dentro del rango de trabajo del acero estructural.
Figura N° 4.53: Análisis de desplazamiento máxima en el bastidor

En la figura N° 4.54 se tiene que el factor de seguridad mínimo es de 1.5

aceptable para esta máquina y es los mismos puntos que presenta el
esfuerzo máximo.
110
Figura N° 4.54: Análisis de factor de seguridad mínimo en la tolva
Entonces se tiene la siguiente tolva como sistema de alimentación de los

sistemas de molido y batido de la arcilla para los ladrillos artesanales en
Huancayo.
Figura N° 4.55: Modelo del final de la tolva.

111
4.3.6 Dimensionamiento del soporte de los neumáticos.
Se tiene como dato la carga total del de la máquina equivalente a 800 kg

bruto, que los componen el sistema de triturado, batido, de transmisión,
motor, tolva, guarda y la carga dentro de la batidora, el cual es soportado
por un tubo de 2 1/2” de cedula 40, el análisis se realizó en el Solidworks,
en el que se tiene como esfuerzo máximo 1.675 x 108 N/m2 en comparación
al límite elástico de 2.827 x 108 N/m2, además de tener un desplazamiento
máximo de 0.472 mm, el cual está dentro la capacidad del material con un
factor de seguridad mínima de 1.7.
Figura N° 4.56: Análisis de esfuerzo máximo del soporte

Figura N° 4.57: Análisis de desplazamiento máxima del soporte

112
Figura N° 4.58: Análisis de factor de seguridad mínimo en el soporte
Figura N° 4.59: Modelo del final del soporte del neumático.

113
Selección de motor.
De acuerdo a lo disponible en el mercado se tiene el motor diésel JIAN

DONG ZH1133, como alternativa, de acuerdo al catálogo se tiene el que
cumple como mínimo 32 hp de potencia del motor.
Figura N° 4.60: Motor JIAN DONG de 33 hp.

114
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
5.1 Presentación de resultados
Maquina procesadora de arcilla para elaborar ladrillos artesanales en

Huancayo, el cual consta de los sistemas principales de alimentación,
trituración, batido y expulsión de la mezcla acilla (76% arcilla, 3% aserrín,
2% piedra y 19 % agua).
figura N° 5.1: Maquia procesadora de arcilla para ladrillos artesanales.

115
Tabla N° 5.1
Resultado de los componentes de la maquina
COMPONENTES DE LA MAQUINA PROCESADORA DE ARCILLA PARA LADRILLOS ARTESANALES

Capacidad de la máquina: 4.5 toneladas de mezcla de arcilla por hora, equivalente a 800 ladrillos.
Peso Kg. Potencia Revolución
Ítem Componente Unid. Cant. material Capacidad
Unid. Total neta de trabajo
Centrar la carga
1 Tolva de alimentación
Unid. 1 ASTM A36 30.80 30.80 en los rodillos
Unid. ASTM A500, cedula60, grado B, con
2 Rodillo de GD arriostres de planchas ASTM a53 y eje
1 SAE 1045 42.90 42.90 2.22 HP 212 RPM Granulometría de
Unid. ASTM A500, cedula60, grado B, con entrada 5cm
3 arriostres de planchas ASTM A53 y eje Granulometría de
Rodillo de GI 1 SAE 1045 42.90 42.90 2.22 HP 212 RPM salida 0.1 cm
Unid. 4.5 Ton de mezcla
4 Helicoidal de paletas
1 ASTM A500 con paleras ASTM A36 40.00 40.00 24.70 HP 165 RPM de arcilla/H
5 Bastidor Unid.
1 ASTM A36 243.00 243.00
Unid. invertir giro del
6 Eje intermedio
1 SAE 1045 2.50 2.50 rodillo con GI
Unid. Protección de los
7 Guarda de protección componentes en
1 ASTM A36 12.62 12.62 movimiento
8 Soporte de neumático Unid.
1 ASTM A500 6.50 6.50 800 kg
Unid. Facilidad de
9 Neumáticos 175/70R13
2 6.50 13.00 remolque
Unid. correas en "V" compuesto de caucho y transmitir potencia
10 Faja B57
6 lona 0.27 1.63 3.6 HP
Unid. transmitir potencia
11 Polea de 9"x 3B
2 Aluminio 5.31 10.62 165 RPM 3.6 HP
Unid. transmitir potencia
12 Polea de 7" x 3B
2 Aluminio 3.20 6.40 212 RPM 3.6 HP
13 Perno hexagonal GR. 8 pavonado 9/16" x 2" Unid.
22 ASTM A 325 0.08 1.72
14 Perno hexagonal GR. 8 pavonado 1/2"" x 2" Unid.
4 ASTM A 325 0.08 0.30
Unid. reducción de
Reductor de tipo planetario PA821_0100
15 velocidad angular
KOOM
1 26.00 26.00 10 a 1
16 Aro de diámetro 13" para neumático 175/70R13 Unid. 2 6.50 13.00
116
17 U-bolt de 2.5" x 1/2" Unid.
2 ASTM A325 0.09 0.17
Unid. Transmitir 30 hp
18 Acople 3 de eje.
1 SAE 1045 2.50 2.50 de potencia
8 ASTM A 325 0.11 0.88
20 Chavetero 12x8x70 Unid.
1 SAE 1045 0.04 0.04 Transmitir
21 Chavetero 16x8x70 Unid. potencia la eje
1 SAE 1045 0.04 0.04
22 Acople 2 de eje.
23 Acople 1 de eje.
24 Perno auto perforante N°10 Unid.
8 Acero mediano carbono- cementado 0.02 0.18
1 SAE 1045 0.04 0.04
1 SAE 1045 0.03 0.03
27 Chumacera UCF210 Unid.
1 2.40 2.40
Unid. Elemento motriz
28 Motor diésel JIANG DONG ZH1133
1 217.00 217.00 de la maquina
Unid. Invertir giro de los
29 Engranaje recto
2 SAE 1045 1.83 3.66 rodillos
30 Chumacera UCF208 Unid.
4 1.90 7.60
31 Chavetero 12x8x47 Unid. Transmitir
1 SAE 1045 0.04 0.04
potencia al eje
1 SAE 1045 0.04 0.04
10 ASTM A325 0.05 0.46
1 SAE 1045 0.05 0.05
Unid. Transmitir
35 Chavetero 18x11x69 1 SAE 1045 0.05 0.05 potencia al eje
1 SAE 1045 0.05 0.05
37 Chumacera UCP209 Unid.
1 2.20 2.20
38 Chumacera UCP208 Unid.
2 1.90 3.80
Unid. capacidad de
39 Bocamaza de rueda
2 1.87 3.74 soporte 1000KG
Total 733.91 29.14 HP
117
Los sistemas principales como el de trituración, trabaja a una velocidad de 212
RPM y el de batido, trabaja a 165 RPM con un sistema de transmisión de tipo
planetario modelo PA821_0100.
El sistema de trituración es mediante dos laminadores de rodillos A 500, de 27.3

cm, con 1.27 cm de espesor, el cual tiene la capacidad de moler mezcla de
terrones de arcilla 76%, roca cuarcita 2%, aserrín 3%, agua 19%. Su
alimentación es de forma manual mediante pala, para el cual cuenta con una
tolva de recepción y centrado del material.
Así mismo se propone como alternativa accesible y económica el motor de

combustión interna diésel de 33 Hp JIAN DONG, disponible en mercados
nacionales.
Los planos de fabricación y ensamblaje se detallan en el siguiente cuadro.
Tabal 5.2
Lista planos
Ítem N° PLANO NOMBRE FORMATO
1 P – 02R01 Rodillo con GD A3
2 P – 03R01 Rodillo con GI A3
3 P – 06R01 Eje intermedio A4
4 P – 12R01 Guarda de protección A3
5 P – 04R01 Helicoidal de paletas A2
6 P – 10R01 Tolva de alimentación A3
7 P – 01R01 Bastidor A2
8 P – 11R01 Soporte de neumático A3
9 P-M-001 Plano de MONTAJE A1
10 P – 07R01 Acople 1 A4
11 P – 08R01 Acople 2 A4
12 P – 09R01 Acople 3 A4
118
5.2 Discusión e interpretación de resultados.
El material que utilizamos para el proceso de triturado y homogenizado es una

mezcla de (76% arcilla, 3% aserrín, 2% piedra y 19 % agua), lo que nos da un
material lo bastante plástico para ser amoldados por su propio peso que genera
al caer en los moldes de manera que no queda espacios, garantizando la
compactación del ladrillo, a diferencia de la investigación de Arzate, (2014) y
Amatista, J., Gonzales, M., Guaita, A. Maita, R., (2011), en que trabaja en base
a una mezcla de la arcilla semi húmeda, el cual requiere de una presión
mecánica externa para ser moldeado, para ello la arcilla debe de estar refinada
para tener una humedad y compactación uniforme, así mismo se tiene la
trituración por rodillos el cual ha trabajado muy bien en molido de granos como
lo propuesto por Salas, (2012), este sistema de rodillos se está aplicando ya que
la limpieza cuando la mezcla se arcilla que se adhiere a los rodillos es factible
cuando la maquina esta en operación, así mismo el diseño se está maquina se
realizó con la capacidad de moler tanto terrones de arcilla como pedazos de
piedra.
Así mismo la trituración de la arcilla húmeda al 19% de las canteras de

Huancayo, no sería posible realizarlo con un molino de martillo ya que este
trabaja solo con materiales secos, como se detalla en la investigación de García,
A. (2016) en que desarrolla su diseño para triturar áridos, así mismo tampoco
sería posible realizarlo con doble tornillos sin fin por la presencia de piedras en
su composición, este sistema seria valido en canteras que no contengan piedras
u otro material, por otro lado el sistema de tornillo sin fin trabaja muy bien para
realizar una buen mezcla, como lo detalla Giraldo, R., Flore Luis C. & Higuera O.
(2010), el cual su adecuado a esta investigación de manera satisfactoria.
Por lo tanto, se diseñó una maquina con un sistema de trituración de rodillos para
moler arcilla y piedra hasta una granulometría máxima de 0.1 cm con un sistema
de homogenizado de tipo tornillo helicoidal el cual traslada y homogeniza la
mezcla triturada.
119
5.3 Aportes y aplicaciones.
Esta máquina está diseñada para ser usada por ladrilleros artesanales de la
cuidad de Huancayo, que deseen producir ladrillos compactos y con estructura
homogénea que ayudan a mejorar la resistencia que demanda la norma
E.070.2004, además mejorar su capacidad de producción.
La máquina con la capacidad de triturar y batir la arcilla para ladrillos artesanales

sobre todo con las impurezas que se tiene en la ciudad de Huancayo, ofrece la
calidad que se requiere en la granulometría y mezcla homogénea para obtener
un ladrillo compacto con mayor resistencia y con buenos acabados superficiales.
Esta máquina puede operar en canteras de arcilla que sean difíciles de moler o
que tengan presencia de piedras que dificultan el proceso de labrado de ladrillos
artesanales, así mismo es versátil ya que cuenta con neumático para su fácil
traslado o remolque a cualquier punto.
120
CONCLUSIONES
1. Basado en la metodología VDI2221, se diseñó una máquina de acuerdo a las

exigencias del cliente, con las funciones principales de triturar y homogenizar
una mezcla de (terrones de arcilla 76%, roca cuarcita 2%, aserrín 3%, agua
19%).
2. El sistema de trituración se calculó con la capacidad de triturar la mezcla hasta

una granulometría de 0.1 mm, mediante aplastamiento por rodillos de 273.1 mm
de diámetro y 200 mm de longitud.
3. El sistema de homogenizado de la mezcla tiene una capacidad de producción de

4.5 ton de mezcla de arcilla/hora, equivalente a mezcla para 800 ladrillos por
hora, con un llenado del 30% de la cámara, con una helicoidal de tipo paleta, con
cuya inclinación de las paletas con respecto al eje es igual a 45°, con un paso
de 152.4 cm y 04 paletas por paso.
4. Los cálculos de los diseños de los componentes se consolidaron por el proceso

de métodos infinitos mediante el programa solid Works, cuyo parámetro de
esfuerzos máximos y deformación se mantiene con un factor de seguridad en el
rango de 1.5 < FS < 1.7, valores que garantizan la resistencia de los
componentes.
5. Para esta investigación se consideró a Aceros Arequipa, ServoFit, YOHAMA,

JIANG DONG, Sodiper, MARTIN (Helicoidales, Engranajes, Poleas), SCREW
CONVEYORS, SKF, NSK, Bando, como fuente de datos técnicas de los
121
materiales existentes en el mercado que son más confiables para el proceso de
diseño.
6. La máquina usara un motor de combustión de potencia min 33 Hp, para

garantizar el trabajo continuo.
7. La máquina satisface las exigencias del usuario en un 91%, debido a que el peso
de la máquina llega 733, 91 kg, dos personas no serán suficientes para
trasladarlos, por ende, el ítem 10 (TRANSPORTE) de la lista de exigencia no fue
satisfecho.
8. Se presenta planos de fabricación y montaje, desarrollado por sistemas de la

máquina procesadora de arcilla para ladrillos artesanales en el programa
SOLIDWORS, obteniendo un peso total de la máquina de 733,91 Kg.
122
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda la aplicación de esta máquina bajo los parámetros de mezcla

(arcilla 76%, roca (cuarcita u otros) 2%, aserrín 3%, agua 19%), para el cual la
maquina fue diseñado.
2. Se recomienda no exceder el tamaño de la granulometría de mezcla inicial,

máximo 4 cm, ya que se tendrá como consecuencia el atascamiento de la mezcla
en los rodillos.
3. Se recomienda mantener los espacios geométricos entre rodillos y bastidor ya

que es un sistema de auto limpieza.
4. Se recomienda el uso de la máquina para canteras solo de las zonas de palian

(Tambo), Cullpa (Tambo), cajas, Hualhuas, Saños y San Jerónimo, debido a que
las arcillas para el diseño se extrajeron de estos lugares.
5. Se recomienda trasladar la maquina con algún tipo de equipo motorizado o

mínimo entres dos personas en el interior de una cantera plana para evitar
lesiones por sobrepeso.
123
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destinados al área de alimentos de Cestta – espoch. Riobaba, Ecuador.
125
ANEXOS
126
8 7 6 5 4 3 2 1
.10
273
F F
35
47
4 R6
44
.50
DETALLE T DETALLE U
0
.8
ESCALA 1 : 2 ESCALA 1 : 2
50
E S E
0
50.8
115.05
155.05
0
.5
211.41
53
44
284.11
42
343.63
D D
452.03
274.93
597.03
547.03
C C
DETALLE V
ESCALA 1 : 1
207.05
B S SECCIÓN S-S B
.80 ESCALA 1 : 5
50
NOTA: ESCALA: FECHA NOMBRE UNIVERSIDAD NACIONAL EL CENTRO DEL

DIBUJÓ 06/01/2020 R. R. G. R. PERÚ
V
12.70 Toda las medidas estan en 1: 5 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
milimetros
MAQUINA PROCESADORA DE ARCILLA PARA ELABORAR N° DE PLANO:
A LADRILLOS ARTESANALES EN HUANCAYO A
27
3.1 P-02R01
0 RODILLO CON GI
FORMATO A3 2 DE 12
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
60
72
.80 4
50
R6
44
.5
E L DETALLE N DETALLE O E
0
ESCALA 2 : 5 ESCALA 2 : 5
155.05
.80
211.41
53
50
.50
44
284.11
343.63
D D
452.03
521.53
42
274.93
601.53
DETALLE M
ESCALA 1 : 2
C C
N O
B L SECCIÓN L-L B
3 .10 ESCALA 1 : 5
27

M
Todas las medidas estan en 1: 5 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
milimetros
A 50 LADRILLOS ARTESANALES EN HUANCAYO A
.80 P-03R01
RODILLO CON GD
FORMATO A3 3 DE 12
8 7 6 5 4 3 2 1
4 3 2 1
3
R4
F 12 F
M
4
N N
DETALLE M
R2
2
E ESCALA 1 : 1 E
1
R5
O O
40
SECCIÓN N-N
D D
12
C .53 C
9
SECCIÓN O-O
B B
ESCALA: FECHA NOMBRE UNIVERSIDAD NACIONAL EL CENTRO DEL

DIBUJÓ R. R. G. R. PERÚ
1: 2
06/02/2020
REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

ENGRANAJE RECTO
P-05R01
FORMATO A4 05 DE 12
4 3 2 1
4 3 2 1
.80
50
F F
42
59
38
E E
60
106.50
100
K
R6
191.50
DETALLE L
D ESCALA 1 : 1 D
251.50
26
C C
R6
DETALLE K
ESCALA 1 : 1
42
B B
38

1: 2
06/02/2020

P-06R01
EJE INTERMEDIO
FORMATO A4 6 DE 12
4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
650 P
400
14
F F
15
14
620.60
764.20
620.20
E E
309.63
Q
300
272
339 235
SECCIÓN P-P
112.60
218 66.60
700 30 P
D 572
D
29
10 x 7 POR TODO
C 140 140 C
40
1
125
DETALLE Q
ESCALA 1 : 2
125
125
B B
125
40

676 DIBUJÓ 06/01/2020 R. R. G. R. PERÚ
Todas las medidas estan en 1: 10 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
milimetros
P-12R01
GUARDA
FORMATO A3 9 DE 12
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
L
50
63.
60
F F
12.50
0
.5
61
72.50
85
60
152.70
E E
1272.50
1278.50 58
1351.50
1422.50
1493.50
O
1563.50
73
D D
DETALLE M
ESCALA 1 : 1
0
.3
76
Helicoidal de 04 paleltas
N por paso de 152.7 mm y
10
23.65
una inclionacion de 45°

C C
6
con respecto al eje. 45°
DETALLE O
5.16 ESCALA 1 : 5
L SECCIÓN L-L
ESCALA 1 : 10
R15
B B
52
0
R9
51
M ESCALA: FECHA NOMBREUNIVERSIDAD NACIONAL EL CENTRO DEL

73 R9 NOTA:
50
06/01/2020
R9
Toda las medidas
estan en milimetos y
1: 10 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
grados sexagesimales MAQUINA PROCESADORA DE ARCILLA PARA ELABORAR N° DE PLANO:
DETALLE N P-04R01
ESCALA 1 : 5 BATIDORA
FORMATO A3 4 DE 12
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
240
40
160
6
P
4
E 274 279 E
660
740
10 x 13 POR TODO
6
101.96
80
D D
16
0
R3
80
399
487
279
50.98
80
U U
80
C DETALLE P C
ESCALA 2 : 5
39
298.40
606.40
696
21.53
Nota:
B Barra soldada a B
16 mm de separacion
5 FECHA NOMBRE
ESCALA: UNIVERSIDAD NACIONAL EL CENTRO DEL
1: 10 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
A 280 R14 LADRILLOS ARTESANALES EN HUANCAYO A
SECCIÓN U-U
0 P-10R01
TOLVA DE CARGA
ESCALA 1 : 5 FORMATO A3 6 DE 15
8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
M 360 M
280
400
200 155.56
150
M 120 190 128.44 79.80
73 201.60
39.11
10 40
6.12
160
L 25 L
77
60
170
292.27
131.28
292.27
65
184
61
240
N
10
.95
K 18 K
5
DETALLE J
13
ESCALA 1 : 5
9.50 67 189 25.10
M 313 SECCIÓN M-M
1261.50 ESCALA 1 : 10
DETALLE I
ESCALA 1 : 5
J J
573.97
740
284
400
650
B
6.12 101.96
60
H 274 H
132.50
90.10
820.50 200
150
9.50
6
77 321
16
50
404.21
J
371.48
211.40
563.17
10
101.60
112.60
804.21
313 3
I
212.77
300
G G
300
50.80
50.80
101.60
1060
241.04
30
101.60
4
31.32 160
20
131.28
613 240
F B
2546.47 378.82 SECCIÓN B-B F
ESCALA 1 : 10
700 451.60
700
E E
1086.97
773.97
572.37 82.07
739.50 804.21
720 P
D 150 D
174.60 149 90.10
60
R60
451.60
C 65 C
2 .45
R 15
134.20
DETALLE N
ESCALA 1 : 5
404.21
B P B
75 SECCIÓN P-P
ESCALA 1 : 10
1493.97

1: 10
06/01/2020
LA EL CORDON DE SOLDADURA
SERADE FILETE CON UN CATETO DE REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
1/8" EN LAS UNIONES CON LA
TUBERIA DE 4"X2"X1/8" Y RESTO DE MAQUINA PROCESADORA DE ARCILLA PARA ELABORAR N° DE PLANO:
P-01R01
LAS UNIONES TENDRAN UN CATETO
DE 1/4".
SE PASARA EL CORDON DE RAIZ
CON ELECTRODO 6011 Y SE BASTIDOR
RELLENARA CON ELECTRODO 7018
FORMATO A1 1 DE 12
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
95 1000
K 63 0
3.5
L
95
J J
K
E 67.88 1020 SECCIÓN K-K E
ESCALA 1 : 5
3.50
D D
10
67.88
C 67.88 C
DETALLE L
ESCALA 2 : 5
B B
10
NOTA: ESCALA: FECHANOMBRE UNIVERSIDAD NACIONAL EL CENTRO DEL

* Toda medida esta 1: 5 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
en mm
A SECCIÓN J-J LADRILLOS ARTESANALES EN HUANCAYO A
ESCALA 1 : 5 P-11R01
SOPORTE DE NEUMATICO
FORMATO A3 11 DE 12
8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
M 5 29 3 4 33 6 8 21 13 M
16
L L
26 17
1
14
K 15
K
34
J 2 29 18 19 9 22 35 11 20 7 31 J
SUPERIOR
10 11 29 9 2 18 24 5 6 3
25 10 2 18 29 5 9 11 24 6 19
H H
26
29 27
25
12 29
G 16 G
15
1 19
8
16
23
4 17 21
F 34 F
20
7 1
33 8 7 23 13 23 23 20 15 34
FRONTAL
E LATERAL DERECHA E
18 8 27 34 9 6 23 2 20 1 10
D D
26
14
C C
12
16
1
B B

1: 10
06/01/2020
5 33 8 29 3 19 7 13 15 REVISÓ FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

INFERIOR P-M-001
PLANO DE MONTAJE
FORMATO A1 01 DE 01
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
4 3 2 1
Q 70
F F
44.90°
E E
°
0
.1
45
Q SECCIÓN Q-Q
15
D D
85
C 90 C
Nota:
5
Toda medida esta en

R2 milimetros y grados
9
sexagesimales
16
B B

1: 2
06/01/2020

P-07R01
ACOPLE 01
FOTMATO A4 10 DE 12
4 3 2 1
4 3 2 1
R 82
F F
44.90°
0°
E E
.1
R 45 SECCIÓN R-R
15
97
D D
90
C C
Nota:
Toda medida esta en
milimetros y grados
5
sexagesimales
B R2 B
7.
16 50

1: 2
06/01/2020

P-08R01
ACOPLE 02
FORMATO A4 11 DE 12
4 3 2 1
4 3 2 1
Q 8.20
F F
44.90°
E E
0°
.1
45
Q SECCIÓN Q-Q
D D
1.50
9.70
C 9 C
Nota:
Toda medida esta en
milimetros y grados
0.50
sexagesimales
R2
B B
1.60

1: 2
06/01/2020

P-09R01
ACOPLE 02
FORMATO A4 12 DE 12
4 3 2 1

Diseño Máquina Ladrillo

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Universidad Nacional del Centro del Perú

Facultad de Ingeniería Mecánica

Diseño de una maquina procesadora de arcilla para

Gutierrez Romero, Roel Roque

Esta obra está bajo licencia

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

ROEL ROQUE GUTIERREZ ROMERO

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

ING. M. SC. Valeriano Máximo Huamán Adriano

Dedico esta tesis a mi segunda casa de

Este diseño se realizó basados en metodología utilizada es el VDI 2221, que

El tipo de investigación correspondiente es el básico ya que no se tiene maquina

Así mismo el nivel de investigación utilizado es el exploratorio debido a que no

De esta manera esta investigación comprende el diseño de la máquina

Palabras claves: Maquina ladrillera; procesadora de arcilla, batidora de arcilla,

1.1 Fundamentación del problema. ........................................................................ 3

2.1 Antecedentes de la investigación. .................................................................... 9

3.1 Método de investigación. ................................................................................. 52

4.1 Comprension de la solicitud. ........................................................................... 57

5.1 Presentación de resultados .................................................................. 115

CONCLUSIONES ...................................................................................................... 121

Durante décadas se han utilizado los ladrillos artesanales para la construcción

La arcilla en las canteras de la ciudad de Huancayo son difíciles de trabajar y en

Capítulo I: Se enfoca en el planteamiento del estudio, el cual se especifica en la

Capitulo II: Se enfoca el marco teórico, el cual se especifica los antecedentes

Capitulo IV: Comprende el desarrollo del diseño de acuerdo a la metodología,

Capítulo V: Presenta los resultado de la investigación, siendo así la fase cuatro

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 Fundamentación del problema.

Figura 1.1: Ubicación de ladrilleras artesanales en Huancayo

En la misma investigación se realizó el análisis de la resistencia a la

Para comprobar esta versión se revisó la investigación realizada por

Figura 1.3: Características de las arcilla en la localidad de Cajas y Huahuas.

Para elaborar los ladrilleros artesanales de Huancayo se están aplicando

1.2 Formulación del problema.

1.2.1 Problema general.

¿Cómo diseñar una maquina procesadora de arcilla para elaborar

1.2.2 Problemas específicos.

¿Cómo definir las características funcionales de la maquina a

¿Cómo determinar el diseño óptimo de la máquina?

¿Cómo calcular y seleccionar los componentes de la máquina?

¿Cómo elaborar la ingeniería de detalle de la maquina?

1.3 Objetivos de la investigación.

1.3.1 Objetivo general.

Diseñar una maquina procesadora de arcilla para elaborar ladrillos

1.3.2 Objetivos específicos.

Definir las características funcionales de la maquina a diseñar.

Determinar el diseño óptimo de la máquina.

Calcular y seleccionar los componentes de la máquina.

Elaborar la ingeniería de detalle de la máquina.

El mundo globalizado del siglo XXI se ha convertido en una competencia

Este hecho no es ajeno a la realidad de los ladrilleros de la provincia de

La alternativa de una maquina apropiada, ayudara a mejorar la calidad de

Además una maquina adecuada sería bastante rentable en la provincia de

2.1 Antecedentes de la investigación.

Arzate, J. (2014), realizo la investigación: Diseño de una maquina

García, A. (2016), realizo la investigación: Diseño de máquina trituradora

Salas, C., (2012), realizaron la investigación: Diseño de un molino de

2.2 Bases teóricas.

2.2.1 Proceso de elaboración ladrillos artesanales en el Perú.

Ministerio de la producción, (2010). Guía de buenas prácticas para

Se detalla hasta la etapa 4, ya que es la parte que se relaciona con