Diagnostico Mantenimiento Mecanico Mina Ug Yamana Gold

DIAGNOSTICO GESTION DE
MANTENIMIENTO MECANICO MINA UG N°: 0001 Página 1 de 18

CENTRADO EN PERFORADORAS
REALIZADO POR: QUEIPUL JESUS ING DE MANTENIMIENTO
SUP. CONFIABILIDAD CASTELLANOS JESUS FECHA: 23/09/19
DIAGNOSTICO
GESTION DE MANTENIMIENTO MECANICO
MINA UG
INDICE
1. SITUACIÓN ACTUAL .......................................................................................................... 3

2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS FALLAS OCURRIDAS EN LOS EQUIPOS DE PERFORACION . 3
3. DIPONIBILIDAD Y MTBF EN LOS EQUIPOS DE PERFORACION ............................................ 4
4. TIEMPOS DE REPARACION ................................................................................................ 5
5. FALLA MECANICAS VS FALLAS OPERACIONALES ............................................................... 6
6. FALLAS MAS COMUNES .................................................................................................... 6
7. TOP TEN DE FALLAS EN EQUIPOS .................................................................................... 10
8. DEFICIENCIA EN LA EJECUCION DEL MANTENIMIENTO ................................................... 12
8.1. RECURSOS ............................................................................................................... 12
8.2. METODOS ............................................................................................................... 13
8.3. MANO DE OBRA ...................................................................................................... 13
8.4. MAQUINAS ............................................................................................................. 13
9. SISTEMA DE DIAGNOSTICO DE FALLAS ........................................................................... 14
10. PLAN 90 DIAS .............................................................................................................. 15
11. ACCIONES A SEGUIR .................................................................................................... 16
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 17
1. SITUACIÓN ACTUAL
El área de mantenimiento mina UG es el encargado de garantizar el funcionamiento,
disponibilidad y confiabilidad de todos los equipos que integran todas las áreas de la empresa,
con la finalidad de dar cumplimiento a las exigencias de producción de la empresa.
Actualmente, el Taller de Equipo realiza tareas de mantenimiento correctivo y preventivo a una

flota de 4 jumbo de avance (Boomer), 3 empernadores (Boltec) y un tiro largo (Simba).
2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS FALLAS OCURRIDAS EN LOS EQUIPOS DE

PERFORACION
Se realizó el análisis de las horas de parada involucradas en los diferentes eventos, para
determinar cuál de las fallas es la que mayor impacto incurre en las horas de mantenimiento
para los equipos de perforación.
En la tabla 1. Se muestra los sistemas y el porcentaje de horas de parada involucradas, las que
se resumen en el grafico 1 de torta.
Tabla 1: % de Horas de parada por sistema en tareas correctivas

Grafico 1: distribución de % de Horas de parada por sistema en tareas correctivas
3.
4. DIPONIBILIDAD Y MTBF EN LOS EQUIPOS DE PERFORACION
La Gráfica 2 refleja el comportamiento de los tiempos entre falla por semana, que implica un
objetivo de mínimo 10 hrs, el cual indica que los equipos críticos son los Boltec con un MTBF
promedio de 7 hrs, luego el Simba con una media de 8 hrs y los Boomer con 11 hrs. También se
puede observar una tendencia ascendente del tiempo medio entre fallas.
La grafica 3 muestra la disponibilidad cuyo objetivo es superar el 70%, visualizando que el mismo
se cumple en el 85% del periodo analizado.
Grafico 2: MTBF de Equipos de Perforación

Grafico 3: Disponibilidad física de Equipos de Perforación
5. TIEMPOS DE REPARACION
Es importante ahora determinar los tiempos de demoras originados por las acciones de
mantenimiento y los tiempos entre cada falla de los equipos. En la gráfica 4 se puede observar
que en el 85% del periodo analizado se cumple con el objetivo (12 hrs) del tiempo medio de
reparación y que el promedio de reparaciones es de 5 hrs.
Grafico 4: MTTR tiempo medio para reparar
Esto significa que el personal de mantenimiento del taller es eficiente en la reparación de las
fallas, debido a que el 100% de los casos el equipo sale operativo, aunque a veces tengan
novedades el equipo puede seguir operando.
6. FALLA MECANICAS VS FALLAS OPERACIONALES
Analizaremos las ultimas 4 semana de lo que va del año en el gráfico 5, donde podemos observar
el porcentaje de daños mecánicos contra el porcentaje de daño operacional, sumando ambos
es el estimado de tareas correctivas.
Grafico 5: Fallas mecánicas vs operacionales
Es notable la existencia de mayores fallas mecánicas, la cuales podemos disminuir con tareas de
mantenimiento, mientras que las fallas operacionales se pueden trabajar con capacitaciones a
operadores y un control en operación.
7. FALLAS MAS COMUNES
Las fallas más comunes que presentan los equipos de perforación, se muestran en el diagrama
de espina de pescado, detallado por familia. Este análisis surge de la base de datos del año 2019.
Grafico 7: Diagrama de espina de pescado de las fallas de BOOMER S2C

Grafico 8: Diagrama de espina de pescado de las fallas de SIMBA S7C

Grafico 9: Diagrama de espina de pescado de las fallas de BOLTEC S

8. TOP TEN DE FALLAS EN EQUIPOS
Es importante conocer cuáles son las fallas más relevantes y poder generar planes a medida.
En la gráfica 10, 11 y 12 se muestran el top ten de fallas por familia de equipos.
Grafico 10: número de fallas acumulado anual Empernadores
Grafico 11: número de fallas acumulado anual Perforadoras de Avance

Grafico 12: número de fallas acumulado anual Tiro Largo

9. DEFICIENCIA EN LA EJECUCION DEL MANTENIMIENTO
El gráfico 13 nos muestra un esquema de pescado tipo de las Deficiencias en las Labores de
Mantenimiento.
Las mismas pueden tomarse como referencia para aplicar a nuestra área de mantenimiento,
donde se resalta en rojo los puntos débiles de la gestión.
Grafico 13: esquema pescado de la deficiencia en la ejecución de mantenimiento
9.1. RECURSOS
Falta de repuestos en el taller y almacén: es uno de los puntos críticos al día de hoy, es una
realidad que afecta directamente a las tareas detectadas de las inspecciones e incluso cuando
los equipos entran a taller. Muchas veces se ve afectado el MTTR al no contar con repuestos y
tener que fabricar o modificar sistemas. El no usar el repuesto original también produce que la
fallas se repitan o se generen retrabajos.
Otro punto que interviene son los tiempos extendidos para la provisión de repuestos
comprados.
Falta de control de inventario: se ha notado esta falta de control cuando por sistema figura stock
pero en almacén no se encuentra.
9.2. METODOS
Falta de seguimiento de prácticas operativas: es necesario un control más minucioso en la

recepción y entrega de equipos. Es necesario aplicar en forma eficiente el método de inspección
walkaround y se recomienda que al finalizar las tareas de mantenimiento en un equipo se
reúnan supervisores y mecánicos para detallar la intervención realizada.
No existencia de planes predictivos: actualmente no se implementa ningún método predictivo

de detección de averías, aunque es cierto que en este tipo de equipos y operación en UG solo
se puede aplicar método de análisis termográfico. Nuestros inspectores cuentan con tecnología
para realizar esta tarea atreves de un celular CAT S60 que incluye cámara termografica no
certificada, pero no cuenta con la capacitación para interpretación y análisis de lecturas.
9.3. MANO DE OBRA
No cumplen con los procedimientos y normas: desde el área de confiabilidad se trabaja

constantemente en la creación de procedimientos, guías, charlas y pequeñas capacitaciones
para toda el área, pero se ha detectado que existe cierta resistencia en seguir las planillas tipo
check list o muchas veces completan sin pensar en cada punto. Se debe reforzar sobre la
importancia de las planillas y su seguimiento.
También se detectó la falta de uso de procedimientos en tareas específicas.
9.4. MAQUINAS
Falta de equipos y herramientas para el mantenimiento: actualmente se requieren herramientas

especiales para intervención de martillos COP, herramientas para mecánicos de campo y taller
y herramientas para fabricación de piezas.
 Herramientas especiales: se ha solicitado en varias oportunidades las herramientas

especiales a personal de Epiroc y la última respuesta por su parte es comprometerse a
tener las mismas a fines de noviembre.
 Herramientas para mecánicos y taller: se armó una requisición de herramientas para
mejorar la calidad y tiempo de intervención de equipos en mina y en taller.
 Herramientas para fabricación: en el taller se armaron varias piezas fundamentales para
el funcionamiento de los equipos, esto usando herramientas convencionales como
amoladora, soldadora, oxicorte, etc, mostrando actitud, creatividad y voluntad.
Actualmente se está trabajando desde confiabilidad con un proyecto para sustitución
de importaciones y fabricación in situ, con detalle de todo lo requerido.
10. SISTEMA DE DIAGNOSTICO DE FALLAS
En este punto se presenta el método implementado para la detectar la causa raíz de las fallas
relevantes a través de la técnica 5 Porqués.
La técnica de los 5 Porqués es un método basado en realizar preguntas para explorar las
relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular.
Realizado esto el diagnóstico de fallas será presentado a través de la jerarquización de una
estructuración lógica general donde se presentan las relaciones Causa-Efecto-Solución.
A continuación, se presenta algunos análisis:
Tabla 2: algunos ejemplos de implementación técnica 5 Porque en fallas de perforadoras
Muchos de estos análisis han generado mejorar pautas de inspección, pautas de trabajo,
inclusión de cambios por periodos, capacitaciones a mecánicos, charlas a operadores,
requisición de herramientas y productos que ayuden a la mantención de equipos, entre otras
medidas, para garantizar la mejora continua.
En lo Macro provocaron organizar planes específicos aplicados a las perforadoras, como son el
Plan de Mejora Operativa Equipos de Perforación y el Plan 90 días Equipos de Perforación.
11. PLAN 90 DIAS
Debido a la alta criticidad de los equipos en cuanto al cumplimiento de los requerimientos de

disponibilidad de Operaciones, sumado al requerimiento de MTFB se ve en la necesidad de
realizar un equilibrio en mantenimiento que permita mejorar los indicadores en el corto plazo e
implementar tareas que impliquen sacrificar disponibilidad pero que corrijan el MTBF, para
luego mantenerlo estable.
Esto es posible con tareas programada que demande un control de todo el equipo, estimando
40 HH de intervención con todos los mecánicos disponibles.
A estas tareas lo denominamos “Plan 90 días”, que involucra un chequeo de todos los sistemas
de las perforadoras cada 90 días programado, un equipo a la vez, donde surgirán todas las tareas
correctivas que deban realizarse y se ejecutarán los backlog que cuenten con repuestos para
que el equipo salga operativo.
Este Plan involucra la demanda exclusiva para cada equipo, la aplicación de pautas y check list,
la coordinación de programadores, planificadores, analistas de repuestos, mecánicos, almacén,
operaciones, en fin, involucra a toda el área de mantenimiento mina UG, abastecimiento y
logística y operaciones.
Del Plan se espera que el equipo salga operativo y no presente falla hasta la próxima tarea
programada y mantenerlo así hasta nuevamente se cumplan los 90 días para una nueva
intervención completa.
Como todo plan, se requiere de un tiempo de adaptación y un análisis para mejorar en su

repetición, buscando eliminar la mayor cantidad de falencias de las primeras pruebas y así con
el tiempo.
Luego de cada implementación se deberá organizar una reunión de seguimiento, generando un
reporte.
12. ACCIONES A SEGUIR
Debemos crear un plan de acción para corregir las fallas existentes en los equipos de
perforación:
1. Debemos ser capaces de detectar las fallas potenciales, las cuales nos dan advertencia
de que en cualquier momento puede ocurrir una falla funcional.
2. Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: se deben revisar los

equipos y sus componentes reparados con determinada frecuencia preferiblemente
cuando se realice el mantenimiento de rutina independientemente de su estado en ese
momento.
3. Crear programas de entrenamiento al personal encargado del mantenimiento de los

equipos en base a la confiabilidad de los mismos y ordenar las tareas en un orden
descendiente de prioridad.
4. Actualizar y complementar las guías o pautas de mantenimiento de los equipos

involucrando todas las partes críticas y necesarias para garantizar su buen
funcionamiento.
5. Mejorar la carga en base de datos diferenciando bien las fallas y su sistema

correspondiente.
6. Respetar todas las guías y procedimientos que corresponda en actividades planificadas

y de improviso.
13. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Del desarrollo y análisis del estudio efectuado, se puede observar lo siguiente:
 Al tener un MTBF bajo, nos dice que los equipos tienen demasiadas fallas, lo que nos
afecta en forma directa en la disponibilidad, en otras palabras, el equipo al salir del taller
trabaja en promedio 7 horas y vuelve por otra falla que en la gran mayoría es diferente
al primer suceso.
 Las fallas que más impactaron considerablemente la confiabilidad de los Jumbo son de
tipo mecánico, estructural/viga, eléctricas e hidráulicas.
 Al analizar MTTR podemos suponer que en la pronta intervención del equipo estamos
descuidando otros detalles o controles. Debemos poner hincapié en el uso de planillas
de chequeo, lectura bitácora de operador y analizar las planillas de pre entrega equipo.
 La causa que origina mayores demoras en la ejecución del mantenimiento de los

equipos, es la falta de repuestos.
 Se debe mejorar el control de inventario en almacén, para evitar tener stock ficticio y
así no programar tareas con repuestos que no existen
 La disponibilidad media de los Jumbo de avance es de 84%, empernadores 82% y tiro

largo 83%.
 El top ten de fallas muestra que debemos avocar esfuerzos en prevenir las fallas en
barras de inicio, mangueras y viga de los equipos de perforación.
 Existen tareas donde se pueden reducir considerablemente las horas de parada de

equipos interviniendo las mismas dentro de mina, por lo que se debe acelerar la
finalización del taller interior mina.
 Las fallas pos entrega afectan notablemente al MTBF. En este punto debemos tomar
como medida capacitar a los mecánicos para que realicen pruebas de perforación y a su
vez acelerar la finalización del patio de pruebas de equipos de perforación.
 Mejorar las pautas de mantenimiento, tarea que se está realizando desde el área de
Confiabilidad. Realizada las pautas se deberá validar con supervisores, mecánicos y área
de planificación.
 Se deberá armar un plan de mejora de planillas de inspección, para ellos es importante

involucrar a los inspectores aprovechando su experiencia en la tarea.
 Se debe bajar directivas para utilización de planillas y guías y controlar el correcto

llenado de las mismas.
 En tareas específicas o de complejidad elevada se debe usar el procedimiento vigente si

existiese.
 Es importante llevar datos de intervenciones y una clasificación clara de las fallas, para
facilitar el análisis y toma de decisiones. Se recomienda reunión entre confiabilidad y
programadores para definir clasificación de fallas por sistema.
 Es necesario aplicar en forma eficiente la técnica de inspección walkaround y se

recomienda que al finalizar las tareas de mantenimiento en un equipo se reúnan
supervisores y mecánicos para detallar la intervención realizada y analizar detalles.
 La fabricación de piezas en el taller es una realidad comprobada, motivada por la falta

de repuestos y los requerimientos de operaciones, es por ello que se considera
importante las adquisiciones de herramientas específicas como torno CNC y pantógrafo.

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1. SITUACIÓN ACTUAL .......................................................................................................... 3

SUP. CONFIABILIDAD CASTELLANOS JESUS FECHA: 23/09/19

Actualmente, el Taller de Equipo realiza tareas de mantenimiento correctivo y preventivo a una

2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LAS FALLAS OCURRIDAS EN LOS EQUIPOS DE

Tabla 1: % de Horas de parada por sistema en tareas correctivas

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Grafico 1: distribución de % de Horas de parada por sistema en tareas correctivas

Grafico 2: MTBF de Equipos de Perforación

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Grafico 3: Disponibilidad física de Equipos de Perforación

Grafico 4: MTTR tiempo medio para reparar

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6. FALLA MECANICAS VS FALLAS OPERACIONALES

Grafico 5: Fallas mecánicas vs operacionales

7. FALLAS MAS COMUNES

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Grafico 7: Diagrama de espina de pescado de las fallas de BOOMER S2C

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Grafico 8: Diagrama de espina de pescado de las fallas de SIMBA S7C

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Grafico 9: Diagrama de espina de pescado de las fallas de BOLTEC S

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8. TOP TEN DE FALLAS EN EQUIPOS

Grafico 10: número de fallas acumulado anual Empernadores

Grafico 11: número de fallas acumulado anual Perforadoras de Avance

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Grafico 12: número de fallas acumulado anual Tiro Largo

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9. DEFICIENCIA EN LA EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

Grafico 13: esquema pescado de la deficiencia en la ejecución de mantenimiento

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Falta de seguimiento de prácticas operativas: es necesario un control más minucioso en la

No existencia de planes predictivos: actualmente no se implementa ningún método predictivo

9.3. MANO DE OBRA

No cumplen con los procedimientos y normas: desde el área de confiabilidad se trabaja

También se detectó la falta de uso de procedimientos en tareas específicas.

Falta de equipos y herramientas para el mantenimiento: actualmente se requieren herramientas

 Herramientas especiales: se ha solicitado en varias oportunidades las herramientas

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10. SISTEMA DE DIAGNOSTICO DE FALLAS

A continuación, se presenta algunos análisis:

Tabla 2: algunos ejemplos de implementación técnica 5 Porque en fallas de perforadoras

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11. PLAN 90 DIAS

Debido a la alta criticidad de los equipos en cuanto al cumplimiento de los requerimientos de

Como todo plan, se requiere de un tiempo de adaptación y un análisis para mejorar en su

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12. ACCIONES A SEGUIR

2. Tareas de reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica: se deben revisar los

3. Crear programas de entrenamiento al personal encargado del mantenimiento de los

4. Actualizar y complementar las guías o pautas de mantenimiento de los equipos

5. Mejorar la carga en base de datos diferenciando bien las fallas y su sistema

6. Respetar todas las guías y procedimientos que corresponda en actividades planificadas

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13. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Del desarrollo y análisis del estudio efectuado, se puede observar lo siguiente:

 La causa que origina mayores demoras en la ejecución del mantenimiento de los

 La disponibilidad media de los Jumbo de avance es de 84%, empernadores 82% y tiro

 Existen tareas donde se pueden reducir considerablemente las horas de parada de

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