Tomo I - Instrumentacion - Automatizacion PDF

" “CONSULTORÍA PARA LA REHABILITACIÓN DE
LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN,

INSTRUMENTACIÓN, SUPLENCIA DC Y
SISTEMAS DE PROTECCIÓN ELÉCTRICA DE LAS
ESTACIONES DE BOMBEO DE AGUA POTABLE,
AGUA RESIDUAL Y AGUA LLUVIA, TANQUES DE
ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE,
ESTRUCTURAS DE CONTROL, VRP´S Y
VÁLVULAS CON ACTUADORES,
PERTENECIENTES A LA EAAB-ESP"
INGENIERÍA DE DETALLE ESTACIONES PRODUCTO 1

TOMO I
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN
FISCALA, PIEDRA HERRADA, VITELMA, PARQUE

ESTACIONES OBJETO
NACIONAL, SILENCIO, SAN DIEGO, AVCALI X AV26, NQS X
DEL PRESENTE
92, CASABLANCA, CAZUCA, CHICO USAQUEN, NQSx94,
INFORME
SANTA ANA, SUBA, NQSx80
Presentado a: Empresa de Acueducto y Contrato N°: 1-02-26300-1452-2019

Alcantarillado de Bogotá EAAB ESP
Elaboró Revisión A Revisión B Revisión 0

Firma Firma Firma Firma
Nombre Nombre Nombre Nombre

Cargo Cargo Cargo Cargo
M.P Cert. No 7/8/2020 7/8/2020
7/10/2020 7/18/2020
HISTORIAL DE REVISION
Rev. Fecha Description
A 7/2/2020 Generación de documento
B 7/8/2020 Revisión Interventoría
0 7/8/2020 Emisión al cliente

INGENIERÍA DE DETALLE TOMO I PRODUCTO 1 F-OPE-AP-54
Versión 1
“CONSULTORÍA PARA LA REHABILITACIÓN DE LOS SISTEMAS DE Fecha 08/10/2020
AUTOMATIZACIÓN, INSTRUMENTACIÓN, SUPLENCIA DC Y SISTEMAS DE
PROTECCIÓN ELÉCTRICA DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO DE AGUA
POTABLE, AGUA RESIDUAL Y AGUA LLUVIA, TANQUES DE
ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE, ESTRUCTURAS DE CONTROL,
VRP´S Y VÁLVULAS CON ACTUADORES, PERTENECIENTES A LA EAAB-ESP" Página 2 de 156
Este Informe ha sido elaborado por ETC. para uso exclusivo de EAAB. En términos del Contrato No. 8000004458 celebrado entre ellos. Por
lo tanto, al ser una obra protegida, queda prohibida su reproducción parcial o total, y así como su uso comercialización, sin previa
autorización por escrito de ETC.
CONTENIDO
1 ALCANCE 9
2 OBJETIVOS 9
3 COMPONENTES GENERALES DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN 10
3.1. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) 10
3.1.1. CARACTERÍSTICAS 10
3.1.2. COMPONENTES DE HARDWARE 11
3.1.3. COMPONENTES DE SOFTWARE 13
3.1.3.1 Software de control 13
3.1.3.2 Lógica de Control 13
3.1.3.3 Estándar de programación IEC-61131-3 14
3.1.3.4 Lineamientos de diseño 14
3.2. RTU (REMOTE TERMINAL UNIT) 16
3.2.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES 16
3.2.2 Componentes de Hardware 16
3.2.3 Componentes de Software 17
3.3. IHM (INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA) 17
3.3.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES 17
3.3.2. COMPONENTES DE HARDWARE 18
3.3.2.1. Grado de protección 18
3.3.2.2. Pantalla táctil 18
3.3.2.3. Interfaces de integración con el sistema de automatización 18
3.3.2.4. Mantenimiento 19
3.3.3. COMPONENTES DE SOFTWARE 19
3.3.3.1. Gestión del sistema IHM 19
3.3.3.2 Lineamientos de diseño 21
3.3.3.3 Software de Programación 21
3.3.3.4 Capacitación 22
3.4. INTERFASES 22
ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

Versión 1
3.4.1 Switch de comunicaciones para las señales de campo 22

3.4.2 Switch de comunicaciones para el enlace con Centro de Control Modelia 23
3.4.3 Gateway industrial 23
3.5. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN CON CENTRO DE CONTROL MODELIA 24
3.5.1 IEC 104 26
3.5.2 ETHERNET INDUSTRIAL 26
3.5.3 OPC UA 28
3.6. TABLERO DE CONTROL 30
3.6.1 Cableado 31
3.7. CRITERIOS DE SELECCIÓN 31
3.7.1 Criterios de Selección del controlador (PLC Vs RTU) 31
3.7.1.1 Alternativa PLC 32
3.7.1.2 Alternativa RTU 33
3.7.1.3 Comparación y selección 34
3.7.2 Criterios de selección IHM 36
3.7.3 Criterios de selección switch para la señales de campo 37
3.7.4 Criterios de selección Switch de comunicaciones para el enlace con centro Modelia 37
3.7.5 Criterios de selección gateway industria. 37
3.7.6 Criterio de selección Protocolo de comunicación 37
3.8. ARQUITECTURA CONTROL 39
3.8.1 Arquitecturas tipo A 41
3.8.2. Arquitecturas tipo B 42
3.9. REHABILITACIÓN E INTEGRACIÓN 43
3.9.1 Configuración del Sistema 43
3.9.2 Herramientas de ingeniería 43
3.9.3. Inspección y pruebas 44
3.9.4 Instalación tablero 45
3.9.5. Montaje de IHM 45
3.9.6 Pruebas FAT SAT Y SIT 46
3.10 DOCUMENTACIÓN 47
3.11. MANTENIMIENTO Y PARTES DE REPUESTO 48
3.12. GARANTÍA 49
3.13. DESVIACIONES TÉCNICAS 49
3.14 TRANSPORTE Y ENVÍO 50
3.15. CAPACITACIÓN 50
4 INGENIERÍA DE DETALLE COMPONENTE ACTUADORES. 50
4.1. RESUMEN COMPONENTE ACTUADORES 51
5 COMPONENTE MEDICIÓN DE CAUDAL. 54
5.1. MEDIDORES DE CAUDAL PRIORITARIOS DEL INFORME 1. 54
5.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN. 56

Versión 1
5.3. COSTOS 61
5.4 CURVA 63
5.5. SITIOS HIDRÁULICOS DE LA EAAB DEL PROYECTO 66
5.5.1 ESTRUCTURA DE CONTROL LA FISCALA. 66
5.5.1.1 Tubería ramales 1 y ramal 2 66
5.5.2 ESTRUCTURA DE CONTROL PIEDRA HERRADA. 68
5.5.3 ESTRUCTURA DE CONTROL VITELMA. 69
5.5.4 ESTRUCTURA DE CONTROL PARQUE NACIONAL. 71
5.5.5 ESTRUCTURA DE CONTROL SILENCIO. 73
5.5.6 ESTRUCTURA DE CONTROL SAN DIEGO. 75
5.5.7 ESTACIÓN DE BOMBEO AV. CALI CON CALLE 26. 76
5.5.7.1 Tubería de descarga de las bombas 77
5.5.8 ESTRUCTURA DE CONTROL CASABLANCA. 78
5.5.8.2 Tubería Bypass 80
5.5.9 ESTRUCTURA DE CONTROL CAZUCA. 82
5.5.9.1 Tubería ramal 1 y ramal 2 82
5.5.10 ESTRUCTURA DE CONTROL CHICO. 84
5.5.10.2 Tubería salida tanque 86
5.5.11 ESTRUCTURA DE CONTROL USAQUÉN. 87
5.5.11.1 Tubería Zona Baja Sur 88
5.5.11.2 Tubería Zona Baja Norte 88
5.5.11.3 Tubería Zona intermedia 89
5.5.12 ESTACIÓN DE BOMBEO NQSx94. 90
5.5.12.1 Tubería de salida 90
5.5.13 ESTRUCTURA DE CONTROL SANTA ANA 92
5.5.13.1 FIT – 00701 96
5.5.13.2 FIT – 00702 97

Versión 1
5.5.13.3 FIT – 00703 99

5.5.13.4 FIT – 00710 101
5.5.13.5 FIT – 00711 103
5.5.13.6 FIT – 00712 104
5.5.13.7 FIT – 00713 106
5.5.13.8 FIT – 00714 108
5.5.13.9 FIT – 00715 110
5.5.13.9.FIT – 00716 110
5.5.13.10 FIT – 00717 112
5.5.13.11 FIT – 00718 113
5.5.13.12 FIT – 00719 115
5.5.13.13 FIT – 00720 116
5.5.14 ESTRUCTURA DE CONTROL SUBA 117
5.5.15 ESTACIÓN DE BOMBEO NQSx80. 120
5.5.15.1 Tubería de salida 120
5.6. RESUMEN COMPONENTE CAUDAL 121
5.7. REHABILITACIÓN 126
5.8. CAPACITACIÓN 126
6 ANEXOS 127
ESTRUCTURA DE CONTROL LA FISCALA 127
ESTRUCTURA DE CONTROL PIEDRA HERRADA 129
ESTRUCTURA DE CONTROL VITELMA 132
ESTRUCTURA DE CONTROL PARQUE NACIONAL 134
ESTRUCTURA DE CONTROL SAN DIEGO 136
ESTACIÓN DE BOMBEO AVENIDA CALI CON CALLE 26 138
CAZUCA 140
CASABLANCA 142
CHICO 143
USAQUEN 145
NQSX94 151
SANTA ANA 154
SUBA 155
NQSX80 156

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Resumen de actuadores para cambio y actualización. 8
Tabla 2. Medidores de caudal prioritarios del informe 1. 10
Tabla 3. Resumen comparativo tecnología electromagnética. 12
Tabla 4. Resumen comparativo tecnología ultrasónico. 13
Tabla 5. Costos de suministro de macromedidores electromagnéticos y ultrasónico tipo
carrete. 17
Tabla 6. Dimensiones de medidores de caudal de carrete 19
Tabla 7. Distancias mínimas requeridas para el ramal 1 (Tubería 12”). 20
Tabla 9. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control La Fiscala. 21
Tabla 10. Distancias mínimas requeridas para el ramal 1 y ramal 2 (Tubería 20”). 22
Tabla 11. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Piedra Herrada.
22
Tabla 13. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Vitelma. 24
Tabla 14. Distancias mínimas requeridas para el ramal occidental y ramal oriental (Tubería
36”). 25
Tabla 15. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Parque
Nacional. 26
Tabla 17. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Silencio. 27
Tabla 19. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control San Diego. 29
Tabla 20. Distancias mínimas requeridas para las tres (3) líneas de descarga (Tubería
12”). 30
Tabla 21. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control San Diego. 30
Tabla 23. Resumen de macromedidores existentes y propuestos. 32
Tabla 24. Distancias mínimas requeridas para Bypass (Tubería 24”). 33
Tabla 30. Distancias mínimas requeridas para La salida del tanque (Tubería 20”). 38
Tabla 32. Distancias mínimas requeridas en salida ZBS (Tubería 48”). 39
Tabla 33. Distancias mínimas requeridas en salida ZBN (Tubería 60”). 39
Tabla 34. Distancias mínimas requeridas en salida ZI (Tubería 42”). 40
Tabla 35. Distancias mínimas requeridas para salida (Tubería 18”). 41
Tabla 37. Referencia de los FIT E.C. Santa Ana, 43
Tabla 38. Distancias mínimas requeridas para FIT00701 (Tubería 60”). 46
Tabla 39. Macromedidor existente y propuesto en la estructura Santa Ana – caja 5. 47
Versión 1
Tabla 41. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00702. 48

Tabla 47. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00711 53
Tabla 39. Distancias mínimas requeridas para salida (Tubería 12”). 67
Tabla 41. Distancias mínimas requeridas para las tecnologías ultrasónica y electromagnética
con carrete. 69
Tabla 42. Resumen de Medidores de caudal existentes y propuestos para las estructuras de
control y sistema de bombeo. 71

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Distancia segura de instalación de los medidores de caudal ultrasónico intrusivo

con carrete. 16
Figura 2 Distancia segura de instalación de los medidores de caudal electromagnético con
carrete. 16
Figura 3 Medidor tipo electromagnético de carrete 19
Figura 4. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control La Fiscala. 20
Figura 5. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Piedra Herrada. 22
Figura 6. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Vitelma. 23
Figura 7. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Parque
Nacional. 25
Figura 8. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Silencio. 26
Figura 9. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control San Diego. 28
Figura 10. Distancia disponible de tramo en la estructura de control Av. Cali con Calle
26. 29
Figura 11. Distancia disponible ramal 1 y 2. 31
Figura 12. Tubería Bypass 32
Figura 13. Distancia disponible ramal 1 y ramal 2. 34
Figura 15. Distancia disponible Salida tanque chico. 37
Figura 16. Distancia disponible Salida 41
Figura 17. Estructura de control - SANTA ANA 45
Figura 18. Dimensiones disponibles en la caja 5 (mm) 46
Figura 19. Caja 5. 47
Figura 20. Caja # 6. 48
Figura 21. Ubicación FIT-00703. 49
Figura 23.Ubicación FIT-00711. 52
Figura 25.Ubicación FIT-00713. 55
Figura 26. Ubicación FIT-00714 57
Figura 27.FIT nororientales. 58
Figura 28. FIT nororientales. 59
Figura 29.Caja FIT0717. 60
Figura 30.Caja FIT0718. 62
Figura 31. Caja # 6. 63
Figura 32. Caja FIT00720. 64
Versión 1
1 ALCANCE
El presente documento tiene como alcance la ingeniería de detalle técnica de los sistemas de
instrumentación y automatización, posteriormente como resultado de la aprobación y no
objeción de este documento por parte de la EAAB, se realizará la ingeniería de detalle
asociada con el análisis de mercado, presupuesto y cronograma de obra.
2 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
El presente informe tiene como objetivo presentar el análisis del sistema de automatización
e instrumentación para cada una de las estaciones objeto del mismo, realizado con base en
los informes de diagnóstico realizados, así como en los lineamientos de los términos de
referencia para el proyecto “CONSULTORÍA PARA LA REHABILITACIÓN DE LOS
SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN, INSTRUMENTACIÓN, SUPLENCIA DC Y
SISTEMAS DE PROTECCIÓN ELÉCTRICA DE LAS ESTACIONES DE BOMBEO DE
AGUA POTABLE, AGUA RESIDUAL Y AGUA LLUVIA, TANQUES DE
ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE, ESTRUCTURAS DE CONTROL, VRP´S
Y VÁLVULAS CON ACTUADORES, PERTENECIENTES A LA EAAB-ESP“, Contrato
No. 1-02-26300-1452-2019.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Describir los principales componentes del sistema de automatización, tanto en

hardware como en software.
● Definir la arquitectura de control óptima de acuerdo a los requerimientos de la
consultoría.
● Analizar los criterios de selección de los equipos o componentes del sistema.
● Especificar los nuevos PLC´s o RTU, IHM, módulos I/O, cableado, conversores de
medio, software de configuración, módulos de comunicaciones que garantice una
rehabilitación óptima, confiable y segura.

Versión 1
● Describir las actividades requeridas para la integración y rehabilitación del sistema

de automatización
● Determinar la tecnología de medición de caudal que más le conviene a la EAAB en
cada uno de los sitios hidráulicos
● Establecer las mejoras técnicas para optimizar los puntos de medición actuales de la
EAAB.
3 COMPONENTES GENERALES DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

A continuación, se presentan y analizan los elementos principales que componen
actualmente el sistema de automatización, objeto de análisis del presente informe.
3.1. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
Computadora robusta utilizada para la automatización industrial, destinada a la adquisición,

procesamiento, envío y control de datos relacionados con un proceso. Los controladores
pueden automatizar un proceso específico y están diseñados para el procesamiento de
múltiples señales de entrada y salida, bajo condiciones severas tales como rangos de
temperatura ampliados, ruido eléctrico, vibración e impacto.
3.1.1. CARACTERÍSTICAS
A continuación, se mencionan algunas de las principales características de los PLC:
- Servidor Web. Es un servicio adicional de los controladores lógicos programables,
con el cual se accede remotamente a la CPU, con el fin de hacer la evaluación y el
diagnóstico del equipo por medio de protocolos seguros como el “HTTP”.
- PLC+HMI. Existe en el mercado de automatización, equipos que integran las

funciones del PLC con la HMI, se utilizan en lugares donde los espacios son muy pequeños
con el fin de reducir el cableado y con el fin de minimizar los costos de adquirir múltiples
dispositivos.
- Modular. Esta característica permite facilitar el montaje, mantenimiento y reemplazo

de algún componente en el caso de que se presenten fallas específicas en una de ellas; ya

Versión 1
que existe un “módulo o partes” para cada sección: Fuente de alimentación, CPU, I/Os,
módulos de comunicación, entre otros.
- Compacto. Existen en el mercado diferentes versiones “compactas” las cuales en un

único bloque contienen los elementos asociados al PLC, tales como la fuente de
alimentación, sección de entradas y salidas (I/O), sección de comunicación y la CPU.
- Memoria interna y externa. Son dispositivos destinados a guardar información

asociada al programa o proceso de manera provisional o permanente. Actualmente en el
mercado existen diferentes opciones y capacidades de memorias internas del PLC tanto
EPROM (Enable Programmable Read Only Memory) como RAM (Random Access
Memory). Algunos equipos cuentan con ranuras para memorias externas MMC (Micro
Memory Card) de diferentes capacidades, según la complejidad del proceso y/o trazabilidad
almacenada.
3.1.2. COMPONENTES DE HARDWARE
- Módulos de expansión
Anteriormente se describió las principales funcionalidades y características del PLC, donde
a nivel de CPU, es el encargado de realizar el procesamiento, control de datos y variables
del proceso. Para la recolección de dichos datos y variables de proceso esenciales para los
diferentes puntos de la EAAB, se requieren la incorporación de módulos de expansión, los
cuales permiten ampliar la funcionalidad del controlador y proporcionan el vínculo entre la
CPU del controlador programable y los dispositivos de campo del proceso. A través de ellas
se origina el intercambio de información, ya sea con la finalidad de adquisición de datos
como lecturas de variables de nivel, flujo, presión, o para el mando o control de los
actuadores o bombas presentes en el proceso.
El dimensionamiento de dichos módulos se realizará de acuerdo al número de señales de
cada sitio.
Los tipos de módulos de expansión y principales características se describen a continuación.
● Módulo de entradas digitales: Permite la lectura por medio de una señal discreta
(ON/OFF), usualmente de 24 VDC de variables como switches (nivel alto, nivel bajo,
presostato, etc), alarmas, estados, selectores.

Versión 1
● Módulo de salidas digitales: Permite el control, por medio de una señal discreta
(ON/OFF), usualmente de 24 VDC de acciones como apertura o cierre de válvulas,
encendido o apagado de bombas (arrancadores directos, arrancadores suaves), encendido o
apagado de lámparas de estado o alarmas.
● Módulo de entrada analógica: Permite la lectura por medio de una señal continua y
variable en amplitud y periodo, usualmente de 4 a 20 mA o -10 a 10 VDC, de variables
como temperatura, flujo, presión, nivel, intensidad eléctrica entre otros.
● Módulo de salida analógica: Permite el control por medio de una señal continua y
variable en amplitud y periodo, usualmente de 4 a 20 mA o -10 a 10 VDC, de variadores
de velocidad, válvulas proporcionales, reguladores de temperatura entre otros.
● Módulos de comunicaciones: Se hace énfasis en estos módulos ya que en las

diferentes estaciones de la EAAB existen equipos antiguos funcionales con protocolos de
comunicación que no se adaptan al modelo objetivo del acueducto y arquitectura propuesta,
por lo que se hace necesario la adquisición adicional de interfases que permitan la
comunicación entre los equipos antiguos con comunicación serial, con los controladores
nuevos con comunicación estándar vía Ethernet. Los Controladores Lógicos Programables
modulares, pueden ampliar su funcionalidad con un hardware que es agregado para permitir
la transmisión de datos por distintos protocolos de comunicación, tales como: Protocolo
Modbus RTU, protocolo Modbus TCP, protocolo Profibus, protocolo Profinet, protocolo
Ethernet/IP.
Una de las ventajas y características principales de los módulos de comunicación es que se
pueden integrar directamente o fácilmente con el PLC mediante conectores especiales o
empleando conectores disponibles para un protocolo en particular. Debido a su diseño para
integración directa con el PLC, no requiere alimentación independiente, reduce cableado
interno del tablero, espacio y configuración del mismo. Como contraparte, debido a que los
módulos son específicos de la referencia del PLC no son integrables a PLC´s de diferente
referencia y puede conllevar un costo superior respecto a un Gateway industrial.

Versión 1
3.1.3. COMPONENTES DE SOFTWARE
3.1.3.1 Software de control

El software del controlador además de ser necesario para su configuración debe estar en
capacidad de realizar funciones de autodiagnóstico, con el fin de facilitar las labores de
mantenimiento y maximizar la disponibilidad del sistema.
Las funciones de autodiagnósticos deberán dar información acerca del estado y ocupación de
la memoria, de la red de comunicaciones y de las entradas y salidas análogas y digitales; sin
producir perturbación alguna al proceso ni reducir la confiabilidad del sistema de control.
El software de programación del controlador que se debe suministrar deberá disponer de las
herramientas necesarias, que permitan la programación y configuración de todo el sistema
desde una estación de ingeniería (laptop) o a través de la red Ethernet, permitiendo el acceso
al controlador desde un único punto.
La programación del controlador debe hacerse con los diferentes tipos de programación
estipulados en la norma IEC 61131-3. La elaboración del programa de control hará parte del
alcance del constructor del sistema de control con base en la filosofía de control y filosofía
de operación indicada por la EAAB.
3.1.3.2 Lógica de Control

El constructor deberá asegurar que en el proceso de instalación de un nuevo controlador o de
migración (estaciones operando con dos PLCs o RTUs, y con uno de ellos que cumpla menos
de siete años de instalación), según aplique, se deberá conservar la lógica de control bajo la
cual se encuentra operando la estación.
El constructor deberá coordinar con la EAAB la entrega de los programas o deberá solicitar
autorización para la descarga del mismo. Una vez el sistema haya sido probado y aceptado
por parte de la EAAB, el constructor deberá suministrar los programas, compiladores,
ejecutores, drivers, etc., necesarios para el correcto funcionamiento del sistema.
Así mismo deberá suministrar el código fuente de cada uno de los módulos de software y/o
librerías implementadas.

Versión 1
3.1.3.3 Estándar de programación IEC-61131-3

Es resultado del trabajo de 7 compañías internacionales sumando muchos años de experiencia
en el campo de la automatización industrial. Se compone de aproximadamente 200 páginas
de texto, con 60 tablas. El estándar determina la especificación de la sintaxis y semántica de
un conjunto unificado de lenguajes de programación incluyendo el modelo general del
software y su estructura como lenguaje PLCs, incluyendo el modelo de software y la
estructura del lenguaje.
Algunos de los beneficios de adoptar este estándar son:
• Disminuir el desperdicio de recursos humanos en entrenamiento, solución de errores y
mantenimiento.
• Favorecer el enfoque a la solución del problema mediante un alto nivel de rehúso del
software. Reduciendo los malentendidos y errores.
• Técnicas de programación de enfoque amplio para la generalidad del control industrial.
Permitiendo la combinación de diferentes componentes de diferentes programas, proyectos,
localidades compañías y países
3.1.3.4 Lineamientos de diseño
Los lineamientos de diseño del estándar IEC-61131-3, se dividen de 2 grandes grupos
descritos a continuación.
● Elementos comunes
Todo programa PLC se compone de una serie de elementos básicos del lenguaje o unidades
mínimas. Estos elementos deben ser parametrizados y especificados según el estándar, dichos
elementos a tener en cuenta se listan a continuación.
- Tipos de Datos
- Variables
- Configuración, recursos y tareas.
- Unidades de organización del programa
o Funciones
o Bloques de función
- Programas

Versión 1
- SFC
● Lenguajes de programación
Los lenguajes de programación de PLC son símbolos, caracteres y reglas de uso que fueron
diseñados para poder tener una comunicación de los usuarios con las máquinas. La IEC-
61131-3 estándar describe y especifica los lenguajes de programación estándar a
implementar en la programación de PLC y listados a continuación.
- Textuales
o Lista de Instrucciones (Instruction List – IL)
o Texto estructurado (Structured Text – ST)
- Gráficos
o Diagrama de Escalera (Ladder Diagram – LD)
● Diagrama de Bloques de Funciones (Function Block Diagram – FBD)

Versión 1
3.2. RTU (Remote Terminal Unit)
Dispositivo electrónico, diseñado para recibir y/o transmitir datos de un proceso por medio
de entradas y salidas, analógicos y/o digitales, y enviarlos a un PLC y/o SCADA. Las
funciones de una RTU varían entre obtener información de telemetría y/o alterar el estatus
de las aplicaciones conectadas al sistema con base en los datos de entrada.
Con frecuencia los RTU son instalados en sitios remotos y por esta razón se necesita que
tengan algunas características tales como: capacidad de comunicación a grandes distancias
(PSTN, GSM, Radio), bajo consumo, capacidad para almacenar datos, funcionamiento en
entornos extremos (altas temperaturas, ambientes corrosivos, húmedos, etc.), alimentación
DC.
3.2.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
A continuación, se mencionan algunas de las principales características de las RTU:
-Opciones de comunicación integrada. Se distinguen por presentar en la misma estructura

modem y opciones de comunicación por defecto con el objetivo de no adicionar hardware
adicional.
-Protocolos abiertos. Presenta una arquitectura abierta con el fin de comunicarse con las
diferentes tecnologías que hay en el mercado, por lo tanto, manejan la mayoría de los
protocolos que hay en el mercado.
-Programación intuitiva. La configuración y/o programación de RTU no requieren un
conocimiento avanzado de programación. Permiten ejecutar programaciones simples de
manera autónoma, sin intervención de operadores.
-Capacidad de Memoria. Capacidad para almacenar y respaldar un alto número de eventos,
sobre 50.000, con estampa de tiempo, comúnmente llamado SOE (Sequence of Events). Para
esta sincronización, se debe considerar una conexión a GPS.
3.2.2 Componentes de Hardware

Versión 1
Los componentes de hardware son equivalentes a los referenciados en el numeral (3.1.2)

Componentes de Hardware para PLC
3.2.3 Componentes de Software

Los componentes de software son equivalentes a los referenciados en el numeral (3.1.3)
Componentes de Software para PLC.
3.3. IHM (Interfaz Hombre Máquina)
La interfaz hombre – máquina (IHM) está definida como el principal enlace entre los
operadores y los sistemas automáticos, por lo que será el instrumento a través del cual se
visualicen y controlen el proceso en cada uno de los sitios.
La IHM mostrará en tiempo real la información del proceso, proporcionara gráficos que
aporten significado y contexto a las diferentes señales que se obtienen del mismo. Un IHM
bien diseñado deberá contener pantallas o despliegues fáciles de entender con opciones
claras, así provocará menos errores en la operación, aumentará la productividad, reduciendo
el estrés de los operadores y evitará pérdidas significativas para la empresa.
3.3.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES

A continuación se describen las principales características del IHM.
-El diseño de la pantalla deberá corresponder a un modelo empotrable en tablero y/ o celda
-El diseño deberá ser para ambientes industriales y por lo tanto se deberán asegurar las
condiciones ambientales como temperatura y humedad.
-El encerramiento deberá ser metálico ya sea en aluminio o acero inoxidable.
-La pantalla deberá ser panorámica, de alta resolución y con manejo táctil
-El display o pantalla deberá ser tipo TFT LED
-El brillo del display deberá poderse atenuar hasta en un 100% para facilitar la visualización

Versión 1
-La alimentación eléctrica deberá ser a 24 VDC

-NO deberá requerir de algún sistema operativo para su funcionamiento.
-El panel o HMI deberá ser suministrado con su respectiva licencia de software de
programación.
-NO requiere almacenamiento de información local
3.3.2. COMPONENTES DE HARDWARE

3.3.2.1. Grado de protección
El equipo deberá quedar protegido frontalmente contra la penetración de polvo y agua. El
tipo de protección se especifica a través del grado de protección según IEC 60529: en el lado
frontal del equipo grado de protección IP65 y en la parte posterior de la unidad deberá tener
el grado de protección IP20.
3.3.2.2. Pantalla táctil
-El display o pantalla deberá ser de tecnología TFT, a color, con retroiluminación y sensible
al tacto.
-Si el fabricante así lo recomienda, se deberá disponer de una lámina que proteja la pantalla
táctil de suciedad y arañazos; y se dimensionará de acuerdo al tamaño de la misma.
-La pantalla táctil no se deberá manejar con objetos duros o puntiagudos ya que pueden
producir daños y, con ello, la funcionalidad puede verse perjudicada. Se recomienda manejar
la pantalla táctil sólo con el dedo (y con guantes) o con los lápices táctiles permitidos.
-Debido a que una imagen con píxeles claros que permanezca fija e ininterrumpidamente en
el display, ocasiona un efecto de grabado en el display de cristal líquido TFT. Se deberá
comparar y evaluar lo siguiente:
●Activación de un protector de pantalla
●Tiempo de funcionamiento de la retroiluminación
●Visualización permanente de la aplicación del cliente
3.3.2.3. Interfaces de integración con el sistema de automatización

Versión 1
Para la integración del IHM con entornos de sistema y redes ya existentes o previstas, el
equipo deberá ofrecer flexibilidad de conectividad a la red y por lo tanto deberá contar, entre
otras, con las siguientes opciones:
-Interfaz integrada Ethernet 10/100 Mbit, la cual se podrá utilizar para la comunicación e
intercambio de datos con el controlador principal de proceso.
-Conectividad serial a través de las interfaces RS-232/-485/-422
-Puerto USB: USB Slave 2.0 Port, USB Host 2.0 Port
-OPC UA cliente y servidor, para futura conectividad orientada a la nube y el IIoT (Internet
of Things).
3.3.2.4. Mantenimiento
- El fabricante de las IHM deberá indicar un procedimiento de mantenimiento, que,
aunque debe ser un equipo de mínimo mantenimiento, se deberá tener presente la
periodicidad e indicaciones detalladas al respecto. Entre otras se indicará el procedimiento
de limpieza, productos de limpieza adecuados, y la forma de proceder para llevar a cabo el
procedimiento.
- El fabricante deberá indicar los repuestos que posee el equipo, el personal autorizado
para realizar su sustitución o si es pertinente, el procedimiento detallado de revisión,
diagnóstico y/o sustitución.
- El fabricante deberá garantizar la vigencia y disponibilidad de las partes sujetas a
cambios.
3.3.3. COMPONENTES DE SOFTWARE
3.3.3.1. Gestión del sistema IHM

De acuerdo al estándar ANSI/ISA-101.01-2015 la IHM deberá ser gestionada a través de un
modelo de ciclo de vida, en el que sus principales etapas son: diseño, revisión,
implementación y operación. El constructor deberá tener en cuenta este ciclo al momento de
desarrollar la IHM.
Previo a la etapa de diseño el constructor deberá consultar a la EAAB los estándares del
sistema de visualización y operación implementados en el SCADA de Centro de Control
Modelia, incluyendo la filosofía IHM y la guía de estilo IHM. La filosofía de IHM
proporcionará principios, guías y fundamentos conceptuales para el diseño de la IHM e
incluirá detalles sobre cómo se diseña y usa.

Versión 1
Figura 1. Formato actual mímico SCADA EAAB.

Versión 1
La guía de estilo de la IHM aplica los principios y conceptos presentados en la filosofía de

la IHM, para proporcionar ejemplos de implementación y orientación. Esta guía debe
contener una descripción del comportamiento de los objetos principales, presentación
(tamaño, color, etc.) e ilustraciones de posibles estados, secuencias de comandos o scripts.
3.3.3.2 Lineamientos de diseño

-El diseño de la IHM debe ser compatible con las tareas principales de los usuarios de
supervisión y control del proceso.
-La IHM debe tener una apariencia coherente con conceptos de diseño coherentes para la
visualización de la información y la interacción del usuario.
-La IHM debe basarse en los requisitos de la tarea y las necesidades del operador.
-La IHM debe estar diseñada para soportar tareas relacionadas con todos los modos de
operación comúnmente esperados, incluidas las condiciones anormales (por ejemplo, el
manejo de alarmas).
-La IHM debe proporcionar información o controles apropiados para la tarea.
-La información se debe presentar en formas o formatos que sean apropiados para los
objetivos del usuario.
-La información de soporte debe estar fácilmente disponible para el usuario (por ejemplo, los
procedimientos utilizados para poner en marcha un equipo, los procedimientos de respuesta
de alarma o los manuales de usuario de la IHM, etc.).
-La terminología utilizada en las pantallas de la IHM debe ser coherente con las descripciones
comunes del usuario.
3.3.3.3 Software de Programación

-El software de programación deberá permitir la fácil creación de gráficos intuitivos
-Manejo de gráficos tipo vector (*.SGV) para un diseño fácil, preciso y escalable
-Manejo de librerías que incluyan widgets listos para diseñar objetos gráficos
-Fácil creación de widgets a partir de la creación y/o modificación de los widgets existentes
-Fácil adquisición de datos y presentación de tendencias

Versión 1
-Deberá contar con una amplia gama de características programables como objetos
dinámicos, adquisición de datos, administración de alarmas e históricos de alarmas, recetas,
entre otras.
-Visualización de datos en formatos de texto, gráficos de barras, medidores analógicos e
imágenes gráficas. Propiedades de objetos dinámicos soportadas.
-Deberá permitir una gestión de usuarios confiable y un control de acceso seguro.
-Deberá contar con la opción de imprimir o documentar en archivos tipo PDF o HTML, con
el fin de obtener copias de pantalla para documentación rápida.
-Deberá contar con numerosos protocolos de comunicación que le permitan una integración
directa con el controlador principal del proceso, evitando la inclusión de un conversor de
protocolos. Algunos de los protocolos de comunicación podrán ser Ethernet/IP, Modbus
TCP, Modbus RTU, OPC UA client, sin limitarse a ellos.
3.3.3.4 Capacitación
El constructor deberá incluir dentro de la capacitación general un apartado dedicado a la IHM
con el objetivo de enseñar su uso efectivo. La capacitación deberá incluir aspectos de cómo
interactuar con los objetos IHM, cómo interpretar los símbolos gráficos, manipular elementos
de visualización, identificar e interactuar con alarmas, eventos de proceso y secuenciación y
navegar por las pantallas. La capacitación deberá incluir como mínimo al personal de
operación, mantenimiento e ingeniería.
3.4. INTERFASES
3.4.1 Switch de comunicaciones para las señales de campo

Los switch de control permitirán la comunicación de las válvulas reguladoras MOV,
arrancadores suaves, sistemas eléctricos de protección, etc, por medio de una conexión
ethernet al controlador, a través del protocolo Modbus TCP/IP.
El switch de control deberá cumplir como mínimo con las siguientes características:
- Alimentación a 24VDC.
- Switch capa 2
- Permitir protocolo VLAN, RSTP

Versión 1
- Administrable.
- Grado de protección IP20.
- Montaje en riel tipo DIN.
- Tipo industrial.
- LED indicadores de estado.
- Mínimo Ocho (8) puertos Ethernet 10/100 Mbps conector RJ45
- Listado UL.
3.4.2 Switch de comunicaciones para el enlace con Centro de Control Modelia
Los switch de comunicación permitirán la comunicación del PLC con el enlace usualmente
por radio, que a su vez se comunicara con Centro de control Modelia (SCADA)
- Alimentación a 24VDC.
- Switch capa 3
- Permitir protocolo VLAN, RSTP
- Administrable.
- Grado de protección IP20.
- Montaje en riel tipo DIN.
- Tipo industrial.
- LED indicadores de estado.
- 12 puertos eléctricos RJ45 10/100/1000 mbps, dos puertos ópticos sfp de 1gbps y
deben soportar redundancia.
3.4.3 Gateway industrial

Versión 1
Como se mencionó en el numeral 3.1.2 Componentes de hardware - Módulos de expansión,

de acuerdo a la arquitectura de control actual, existen varios protocolos de comunicación
interactuando, por lo tanto, se hace necesario la implementación de un equipo que cumpla la
función de enlace entre los protocolos existentes y los nuevos.
Los Gateway industriales permiten la traducción de protocolos típicamente industriales como
Modbus RTU/ASCII/TCP a PROFINET, o PROFIBUS a protocolos de Internet como HTTP
o MQTT, permitiendo actualizar los dispositivos industriales a los nuevos protocolos de
comunicación en Internet. Son equipos de protocolo stand-alone que también permiten la
construcción de una arquitectura de red que maximiza la flexibilidad y la escalabilidad.
Además, extienden la vida operativa de los dispositivos que operan sobre el terreno,
reduciendo, en consecuencia, los costes.
Estos equipos son adecuados cuando los instrumentos de campo se encuentran alejados del
tablero de control, ya que pueden hacer la conversión de protocolo de forma local (caja del
instrumento) y llevar la señal por medio de una capa física basada en ethernet que brinda más
facilidad en el tendido de cableado y confiabilidad en la transmisión de datos, además que
puede ser integrable a cualquier tipo de controlador que soporte el protocolo de salida del
Gateway.
3.5. PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN CON CENTRO DE CONTROL

MODELIA
El mercado ha generado una amplia gama de soluciones con diferentes formas, caminos y
lenguajes de comunicación entre los diferentes elementos que componen el ecosistema
industrial, esto como resultado de la evolución de la industria hacia lo que hoy se conoce
como la Industria 4.0, específicamente en lo relacionado con la conectividad digital, como
factor clave en la industria del futuro.
Como consenso general se afirma que hoy en día no existe un único estándar de
comunicación que resuelva todas las necesidades para los diferentes elementos en el
ecosistema del ámbito industrial. La explicación a este consenso se debe a que un único
estándar no resuelve las necesidades de todas las áreas de una industria. Por ejemplo los
temas de motion (Servomotores y Drivers) requieren un protocolo de alta velocidad como
EtherCat, pero este mismo protocolo no funciona para un área donde se necesitan compartir
muchos datos. En este último caso se utilizará un protocolo como Ethernet/IP, o si lo que se
requiere es obtener información en la nube a nivel de sensor, se direccionara a IO-Link.

Versión 1
A pesar de coincidir en que no es posible trabajar con un único estándar de comunicación, si

hay coincidencia en que se debe apuntar a una solución en comunicaciones entre equipos y
sistemas que asegure lo siguiente:
-La interoperabilidad entre equipos y sistemas
-La disponibilidad a través de estándares abiertos y no propietarios
-La escalabilidad que facilite el funcionamiento independiente de los elementos y la
modulación y/o aplicación de los sistemas
-La reusabilidad, ya que un sistema basado en estándares tiene la capacidad de ser replicado
-Mantenimiento en el tiempo, esto ya que las asociaciones internacionales dedicadas a
determinados protocolos industriales aseguran la evolución del estándar para adaptarse a las
nuevas necesidades
-Accesibilidad, los protocolos gestionados por asociaciones internacionales usualmente
crean centros de homologados para garantizar la documentación y formación de calidad
-Migración, la evolución de los protocolos estándar contempla la posibilidad de actualizar
los sistemas a las nuevas especificaciones.
Representantes de diferentes empresas líderes en el mercado de la automatización, siguiendo

el lineamiento anterior, sugieren soluciones que tengan como base algún protocolo de los
denominados abiertos basados en Ethernet, y encima diferentes estándares para cubrir las
características requeridas, ya sea velocidad de transmisión o cantidad de datos a gestionar.
Estas soluciones se plantean de acuerdo al nivel de comunicación, a nivel de sensorica se
sugiere IO Link que no solo permite que se reconfigure automáticamente un sensor cuando
se instala, sino que además posibilita tener información de mantenimiento predictivo
gestionable desde la nube. A nivel de intercambio de datos entre máquinas, Ethernet/IP es
un protocolo con altísimo reconocimiento en el mercado y además de estar muy extendido,
está diseñado para mover grandes volúmenes de información eficientemente, sin afectar el
nivel de máquina en el que usualmente se requiere funcionamiento en tiempo real o
determinista. Y a nivel de intercambio de datos a un sistema SCADA o de gestión de
información (MES), OPC UA representa una de las soluciones más extendidas, sólidas,
versátiles, seguras y eficientes del mercado, que adicionalmente está diseñada para satisfacer
los nuevos retos de la automatización en el ecosistema de la industria 4.0.

Versión 1
Con base en lo anterior a continuación se analizan los protocolos de comunicación IEC104,

Ethernet industrial y OPC UA, en la implementación de sistemas SCADA teniendo en cuenta
las características de cada uno, los requerimientos de la estación o sitio, y la fácil integración
con el sistema SCADA actual, basados en que el protocolo deberá incluir dentro de sus
características el timestamping (estampa de tiempo) para el registro de eventos.
3.5.1 IEC 104

El protocolo IEC es una norma internacional preparada para monitorizar sistemas de energía,
sistemas de control y sus comunicaciones asociadas. El protocolo IEC 60870-5-104 (IEC
104) es una extensión del protocolo IEC 101 con cambios en los servicios de la capa de
transporte, de la capa de red, de la capa de enlace y de la capa física para satisfacer la totalidad
de accesos a la red. El estándar utiliza la interfaz de red TCP/IP para disponer de conectividad
a la red LAN (Red de Área Local) con diferentes routers instalación (RDSI, X.25, Frame
relay, etc.) también se puede usar para conectarse a la WAN (Wide Area Network). La capa
de aplicación IEC 104 se conserva igual a la de IEC 101 con algunos de los tipos de datos y
los servicios no utilizados. Existen dos capas de enlace definidas en la norma, que son
adecuadas para la transferencia de datos a través de Ethernet o una línea serie (PPP - Point-
to-Point Protocol). Generalmente para los sistemas de energía se utiliza el protocolo IEC 104
para el centro telecontrol y el protocolo IEC 101 para la interacción con las remotas de
campo.
En términos simples el protocolo IEC 104 es más servicial en comparación con el IEC 101,
gracias a que permite conectar estaciones de control con subestaciones mediante IP o TCP
(un protocolo que sirve para transmitir datos de una manera más segura).
Unos de los puntos más notables del IEC 104 es que NO tiene la capacidad de soportar
pequeños time stamps, ni con un formato de 3 byte.
3.5.2 ETHERNET INDUSTRIAL

El protocolo ideal para los ambientes industriales, se trata de un sistema capaz de ofrecer
velocidad, prueba de fallos y adaptabilidad. Hace posible establecer conectividad entre
dispositivos en tiempo real y de manera funcional, capaz de manejar grandes cantidades de
datos a velocidades de 10Mbps o 100 Mbps, y hasta 1500 bytes por paquete.
En los últimos años se ha convertido en una de las tendencias más utilizadas para el
movimiento de datos en aplicaciones industriales en la planta de producción, esto debido a
su fiabilidad, rendimiento e interoperabilidad.

Versión 1
Esencialmente Ethernet industrial se basa en protocolos industriales especiales, encapsulados

en el protocolo Ethernet, de forma que se garantice el envío y la recepción de la información
correcta en el momento y el lugar que se necesita para realizar una operación específica.
La distribución de una red Ethernet Industrial básica permite unir las redes administrativas
de una organización (Contabilidad, RRHH, Gestión de activos, ERP, Logística…), las de
control y supervisión de los procesos (MES, SCAD, IHM, controladores) y la de los
dispositivos (sensores, transductores, actuadores, etc) para que funcionen en una única red.
Para la conexión de todas las redes mencionadas en una sola se utilizan los switches que son
los dispositivos que, junto con el cableado, constituyen lo que se conoce como una red de
área local (LAN).
En este tipo de redes, la información específica del bus de campo que se utiliza para controlar
los dispositivos de E/S y otros componentes de fabricación están integrados en tramas
Ethernet. En este caso la tecnología se basa en los estándares de la industria y no en estándares
personalizados o patentados, por lo que es más interoperable con otros equipos y sistemas de
red.
Las principales características de las redes industriales Ethernet son las siguientes:
-Determinismo: Capacidad de garantizar el envío y el recibimiento de un paquete de datos
en el periodo de tiempo determinado, algo imprescindible en el diseño de redes industriales
-Redundancia (en cualquiera de sus esquemas): Permite al usuario confiar en la red, es un
sistema mediante el cual se permite que las redes sigan en funcionamiento sometiéndose a
condiciones adversas, fallas en equipo o interrupciones de la red.
-Multicasting: Característica que hace posible el envío de paquetes de un Multica Sting host
a otro (receptor) mediante una dirección IP especial, la dirección IP multicast grupal.
-Seguridad: La combinación de tecnologías de la información sobre Ethernet ofrece grandes
beneficios en las operaciones a nivel industrial, Sin embargo, también plantea algunas
posibles vulnerabilidades. Ethernet industrial es un recurso muy valioso para mantener los
ataques maliciosos a raya. Por ejemplo, ofrece varios métodos que garantizan la
confidencialidad e integridad del sistema de redes de comunicación, algo que los routers y
switches no pueden hacer.

Versión 1
-Monitoreo. Gracias a los puertos espejo se puede monitorizar el comportamiento del sistema
en tiempo real, esto sirve para observar los tipos y cantidades de tráfico dentro de cada
operación activa. Tanto los puertos espejo como el historial y las estadísticas pueden usarse
de manera que sirvan para identificar tendencias en cuanto a capacidad.
3.5.3 OPC UA
El protocolo OPC (siglas que nacieron de OLE for Process Control) nace del deseo de crear
un recambio real para todas las especificaciones basadas en COM sin perder ninguna de sus
características ni rendimiento, además de cubrir todos los requisitos de sistemas
independientes de plataforma con capacidades ricas y extensibles de modelado siendo
capaces de describir sistemas complejos.
OPC es una tecnología diseñada para comunicar datos de forma segura y operativa entre
aplicaciones tanto en la industria de la automatización (sistemas SCADA) como en otros
sectores. Es una plataforma independiente de los fabricantes y por tanto abierta ya que
asegura un flujo de información entre componentes de distintos proveedores.
OPC se fundamenta básicamente en dos tecnologías, en primer lugar, se basa en una
arquitectura cliente - servidor, esto significa que en cualquier arquitectura debe haber al
menos dos softwares independientes, un servidor que se conecte a la fuente de datos y los
exponga, y un cliente que haga las consultas pertinentes para hacer uso de esos datos. Un
ejemplo sería encontrar servidores conectados a PLC’s, que comuniquen los datos a un
cliente como un sistema SCADA. En segundo lugar, se construye en una plataforma de
comunicaciones basada en tecnología Windows, utiliza la tecnología COM (Component
Object Model) / DCOM (Microsoft Distributed COM) para llevar los paquetes de
comunicación entre aplicaciones.
Los principales beneficios de esta tecnología, tanto para el usuario final como para el
desarrollador de tecnología, son los siguientes:
-Es una tecnología escalable, ya que adquirir un software OPC permitirá crecer en el tiempo
debido a que este mismo software podrá comunicarse con otros nuevos.
-Es una tecnología independiente de los fabricantes, lo que permite no atarse a un solo
proveedor.
- El mantenimiento de una arquitectura OPC es más simple que otra que incluya
muchos protocolos, porque conociendo los fundamentos de una tecnología se puede
mantener una arquitectura de comunicaciones completa.

Versión 1
Actualmente este estándar ha evolucionado y ha sido sustituido por OPC UA cuyas siglas
han cambiado su significado pasando a representar los conceptos Open Productivity
Collaboration Unified Architecture. Esta nueva versión de OPC es totalmente compatible
con OPC Clásico.
Las nuevas especificaciones del estándar OPC UA se crearon debido a que cada vez más
son los retos en seguridad y modelado de datos. Por otro lado era necesario un protocolo
más abierto a otros sistemas operativos.
Se destacan principalmente dos características con respecto al protocolo OPC clásico:
- Reemplaza el protocolo COM y DCOM, específico de Windows, por protocolos
abiertos e independientes para que funciones bajo otros sistemas operativos con una base
instalada importante, no solo a nivel informático, como Windows, Linux, Mac, etc., sino
también a nivel de dispositivos de telefonía móvil como Android; incorporando
mecanismos de seguridad adicional.
- Incorpora el modelo de información orientado a objetos que agrupa funcionalidades
tradicionales de OPC (como acceso a datos, históricos, alarmas, eventos, condiciones, entre
otros) y otras nuevas orientadas a los tipos de datos y métodos.
Figura 2. OPC Clásico / OPC UA

Versión 1
3.6. TABLERO DE CONTROL

Los gabinetes o tableros industriales contribuyen al buen funcionamiento y mantenimiento
de los equipos, sistemas eléctricos y de control. Para asegurar su desempeño, estos deben
cumplir las normas que garantizan la seguridad de las personas e instalaciones.
La construcción y/o reutilización de los tableros de control de cada una de las estaciones
deberá cumplir con las normas estándares relacionadas a continuación:
● NTC 3278 Paneles de maniobra y control de baja tensión.

● NTC 3279 Grados de protección para encerramientos de equipos eléctricos.
● NTC 2050 Código eléctrico colombiano.
● RETIE, UL, IP65, instalación en exterior.
El presente documento incluye consideraciones generales para el suministro e instalación de

los tableros de control, sin embargo se recomienda que una vez el proyecto esté en fase de
construcción, el fabricante de los tableros especifique detalladamente los procedimientos y
recomendaciones que se deban cumplir, para que el producto suministrado cumpla con los
términos de garantías y soporte técnico que requiera la EAAB.
A continuación las recomendaciones y/o criterios para el suministro y montaje de los nuevos
tableros de control:
-Deberán tener la misma funcionalidad de los tableros actuales y en lo posible se deberán
instalar en la misma posición de los tableros actuales.
-Deberán incorporar todos los componentes y accesorios eléctricos requeridos para su
correcto funcionamiento, tales como rieles, canaletas, borneras, cableado interno, terminales,
marcaciones, lámpara de señalización, barra de tierra, kit de ventilación, entre otros.
-Deberán entregarse totalmente ensamblados y configurados
-Deberán venir de fábrica con el recorte frontal destinado para la instalación del IHM. El
constructor deberá entregar al fabricante el plano o las dimensiones del panel IHM.
-Deberán estar equipados con los accesorios necesarios para garantizar la impermeabilidad,
ya que podrán estar ubicados en sitios con condiciones de entorno especiales, y por lo tanto
se requiere mantener la integridad tanto del gabinete como la de todos sus componentes.

Versión 1
-Deberán conservar la ubicación de los gabinetes que actualmente se encuentran en servicio.

De esta manera, se evitará el cambio de rutas de bandejas, canalizaciones y tuberías.
-La rutas de acceso de los conductores a los tableros deberá ser por la parte inferior, por lo
que esta condición será un criterio de diseño y montaje.
-Se deberán hacer todas las adecuaciones civiles y/o eléctricas para garantizar el correcto
funcionamiento del tablero
En términos generales, se deberán seguir todos los requerimientos de construcción que se
mencionan tanto en este documento, como en las especificaciones técnicas, planos anexos y
requisitos mencionados en las normas que apliquen.
3.6.1 Cableado
Partiendo del criterio de conservar la totalidad de los cables de control e instrumentación
conectados a los tableros de control existentes, se ha considerado que debido a que se
renovarán tanto los controladores como todo lo asociado a su buen funcionamiento, para
garantizar esto se presentan dos posibles escenarios, uno en el que se realicen pruebas de
verificación de las propiedades técnicas de los conductores (capacidad de aislamiento,
conductividad eléctrica e integridad mecánica); y otro en el que realice el reemplazo de los
conductores desde los instrumentos de campo hasta su llegada en las borneras del tablero de
control futuro. Se optara por este último, tomando en consideración los factores de tiempo y
costo.
El alcance de la presente consultoría no incluye el levantamiento de las rutas de los cableados
actuales desde del instrumento de campo hasta las borneras en los tableros de control, con
base en esto y tomando en consideración la mejor opción para optimizar el costo de
instalación, se propone tender el nuevo cableado a través de las canalizaciones existentes,
reduciendo así costos en diseños detallados e implementación de nuevas canalizaciones como
tubería y ductos.
3.7. CRITERIOS DE SELECCIÓN
3.7.1 Criterios de Selección del controlador (PLC Vs RTU)

Tradicionalmente los PLC han sido dispositivos desarrollados principalmente para recoger
los datos de instrumentos en campo y mandar respuestas a los actuadores. Su trabajo se
centraba a nivel de campo y una de sus características más destacadas ha sido la velocidad a

Versión 1
la que pueden realizar su ciclo de operación (Lectura de variables de entrada, ejecución del
programa, escritura de variables de salida).
La RTU en términos generales ha sido un equipo con múltiples capacidades de
comunicación, su velocidad de procesamiento no es excesivamente alta, por lo tanto no ha
sido especialmente destacado para el control de procesos que requieran tomar decisiones
rápidas, pero es capaz de trabajar con varios protocolos a la vez, lo que le permite
comunicarse con muchos dispositivos, incluso múltiples fabricantes para intercambiar
información entre ellos.
Es evidente que la cadena de valor de un sistema de control ha de contener los mínimos
componentes posibles, ya que a mayor cantidad de elementos la probabilidad de fallo es
mayor, y es justamente este, uno de los principales motivos que han provocado que tanto
PLCs como RTUs sean cada vez más similares y están evolucionando hacia un modelo que
integra en un único equipo sus respectivas características.
Actualmente los PLC son capaces de soportar cada vez más protocolos, incluso de alto nivel,
lo que les permite comunicarse con más dispositivos y con el centro de control directamente.
Las RTU, por otra parte, han mejorado en su velocidad utilizando mejores procesadores, lo
que les permite actuar de forma más rápida con el proceso.
El desarrollo tecnológico de las RTU permitió la incorporación de control PID, control lógico
y cálculo matemático, funciones inicialmente típicas de los PLC, por lo que una RTU
integrada a un sistema SCADA y un sistema de entradas y salidas remotas de un PLC
comenzaron a tener algunos atributos comunes, ya que estas E/S de un PLC hoy en día
pueden conectar directamente a los sistemas SCADA a través del desarrollo tecnológico de
módulos de comunicación PLC, por lo cual se puede encontrar hoy en día sistemas de
supervisión donde las unidades remotas son propiamente PLC.
En este sentido se puede decir que los requerimientos industriales han hecho que los
estándares que se aplican en la RTU y los PLC sean bastante similares, por lo cual los
proveedores de tecnología de automatización de procesos se han visto en la necesidad de
ofrecer alternativas propietarias y componentes de hardware y software para la ejecución de
las tareas de dichos dispositivos, lo cual hace que a medida que avanza la tecnología cada
vez hay más características compartidas entre ambos sistemas.
A continuación se presenta un análisis técnico de las dos alternativas.
3.7.1.1 Alternativa PLC
En la estación se instalará un tablero de control que está compuesto por un controlador,
módulos de I/Os necesarios para concentrar todas las señales de campo y módulos de
comunicaciones

Versión 1
Ventajas
-Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni elementos adicionales.
-Mínimo espacio en la disposición física del tablero de control.
-Capacidad de autodiagnóstico, en el caso de presentarse fallas en algún componente.
-Variedad de protocolos de comunicación, facilitando la integración de diferentes señales de
los instrumentos en campo.
-Presenta mayor robustez en comparación a otros controladores (inmunidad al ruido
eléctrico, resistencia a la vibración e impactos).
-Versatilidad en cuanto a los lenguajes de programación que admite.
Desventajas
-Se necesita un conocimiento mínimo en la estructura del PLC, lo que obliga a tener personal
capacitado para su operación.
-Se debe contar con todas las herramientas de software y de hardware para tener control total
de los controladores y no depender de terceros para la operación y mantenimiento.
-Se deben garantizar condiciones adecuadas ambientales para el óptimo funcionamiento de
los PLC.
3.7.1.2 Alternativa RTU

Los controladores RTU se consideran de gran importancia en el campo de la telemetría, para
el caso de estudio en control y monitoreo hidrográfico (suministro de agua, estaciones de
bombeo, represas, sistemas de alcantarillado, etc.) debido a que están diseñados para su
instalación en sitios remotos y comunicarse largas distancias geográficas, a través de medios
de transmisión inalámbrica.
Ventajas
-Módulos de I/Os y puertos de comunicación integrados que facilitan la interconexión con
los instrumentos en campo y facilita la comunicación con el sistema SCADA.
-Menor costo de instalación en sitios remotos.
-Facilidad de configuración y/o programación (funciones integradas configurables).

Versión 1
Desventajas
-Necesidad de personal especializado para su operación y mantenimiento.
-Capacidad limitada de instrucciones de programación para el control del proceso, por lo que
tiene una escalabilidad limitada.
-En las CPU de tipo compacto, fallos en la operación, provocan paros de operación elevados
y dificultan el mantenimiento del sistema.
3.7.1.3 Comparación y selección
Tabla 1. Análisis técnico PLC y RTU.

Fuente: Consultoria
Criterio de Selección PLC RTU
Servidor WEB si si
HMI integrada si no
Modular si si
Protocolos de comunicación si si
abiertos
Módulos I/O analógicos + si no
HART

Versión 1
Memoria interna si si
Autodiagnóstico si si
Compatible con Redundancia si si
Instrucciones de control si limitados
Escalabilidad si limitada
Batería interna no si
Se puede evidenciar que no hay diferencias técnicas significativas que inclinen la balanza
hacia alguna de las alternativas, sin embargo se puede apreciar que el PLC tiene mejores
prestaciones debido a la flexibilidad y capacidad que presenta para cumplir con los
requerimientos y estándares requeridos para el proceso de la EAAB.
Las mejores prestaciones del PLC se encuentran en las características de redundancia,
escalabilidad e interoperabilidad.
Dentro de los criterios de diseño y especificaciones técnicas, el PLC se destaca por:
●Los protocolos abiertos de comunicación Ethernet que garantizan la conectividad y

compatibilidad con otros sistemas, además de ser escalable para que pueda ser continuamente
actualizable en el tiempo.
●Procesamiento en tiempo real y antibloqueo, es decir las variables monitoreadas y
controladas poseen una estampa de tiempo de los eventos, de modo tal que se garantiza la
resolución y precisión requeridas para el registro secuencial de eventos.
●Versatilidad para lectura y control remota de señales en campo por medio de periferia
descentralizada totalmente compatible con el controlador, que permite generar arquitecturas
más eficientes y robustas con menor cableado. También se destaca la compatibilidad de dicha
periferia con módulos análogicos de 4 a 20mA + HART, que permiten tener un diagnóstico
detallado en tiempo real de los equipos, conexión multipunto y reducción de cableado.
Para concluir este criterio de selección y tras evidenciar que técnicamente no se encuentran
diferencias marcadas entre una y otra alternativa, salvo las ya mencionadas, es importante

Versión 1
señalar que un factor que da peso a la elección del PLC, es el hecho de que en el mercado
local los fabricantes y/o representantes de las diferentes marcas de PLC’s cuentan con una
amplia base instalada en las diferentes industrias, lo cual permite una construcción estándar
de la solución, y adicionalmente se asegura el soporte técnico local para suministros, puesta
en operación y mantenimiento.
3.7.2 Criterios de selección IHM

A continuación se presentan las especificaciones técnicas que deberá cumplir la IHM a
instalar en cada uno de los sitios. La tabla presenta dos opciones, sistemas de baja y alta
complejidad, esta clasificación está de acuerdo a la complejidad del proceso a supervisar y
esto se traduce en número de variables, cálculos internos, información a desplegar entre otros.
Tabla 2. Criterios selección HMI
CARACTERÍSTICA APLICACIONES BAJA APLICACIONES ALTA

COMPLEJIDAD COMPLEJIDAD
Pantalla 7” - 15” 15” - 22”
Resolución 800 x 480 1366 x 768

800 x 600 1920 x 1080
1280 x 800
1024 x 768
Display TFT, LED, 40000 horas (min) de TFT, LED, 40000 horas (min) de
backlight backlight
Ambiente Humedad relativa 5 - 85% Humedad relativa 5 - 85%

Temp. Operacional 0 - 60 oC Temp. Operacional 0 - 60 oC
Comunicaciones 1 Serial 1 Serial

2 Ethernet 3 Ethernet
2 USB 2 USB
Encerramiento Metálico (Aluminio o Acero Inox) Metálico (Aluminio o Acero Inox
Alimentación 24 VDC 24 VDC
Certificaciones CE, RoHS, CULus CE, RoHS, CULus

Versión 1
En el proceso de selección de IHM se deberán cumplir estas especificaciones así como las
descritas anteriormente en el numeral 3.3.1 características principales IHM.
3.7.3 Criterios de selección switch para la señales de campo

El switch deberá cumplir con las características mencionadas del numeral 3.4.1 y las
especificaciones técnicas descritas en el documento “Especificaciones Tomo III ” (Ingeniería
de detalle 01).
3.7.4 Criterios de selección Switch de comunicaciones para el enlace con centro Modelia
El switch deberá cumplir con las características mencionadas del numeral 3.4.2 y las
especificaciones técnicas descritas en el documento “Especificaciones Tomo III ” (Ingeniería
de detalle 01).
3.7.5 Criterios de selección gateway industria.
Actualmente algunos equipos como arrancadores y medidores de energía manejan protocolo
de comunicación Modbus RTU. Las redes basadas en protocolo Modbus RTU presentan
problemas de sincronismo por su arquitectura maestro – esclavo, conexión en serie y
velocidad de transmisión, por lo tanto se implementará un gateway de protocolo Modbus
RTU a Modbus TCP con el objetivo de mejorar los problemas de sincronismo y aumentar la
velocidad de transmisión de información al controlador.
3.7.6 Criterio de selección Protocolo de comunicación

Con base en las especificaciones presentadas de los protocolos IEC 104, Ethernet industrial
y OPC UA, se destaca que este último, ya que extiende el éxito del protocolo de
comunicación OPC para la adquisición de datos, el modelado de la información y la
comunicación entre planta y aplicaciones de una forma fiable y segura.
Más que un protocolo de comunicaciones se convierte en toda una pasarela o plataforma
neutral que funciona en cualquier sistema operativo, está preparada tanto para ir creciendo y
evolucionando con las características de la industria 4.0, como para comunicarse con
sistemas antiguos, es de fácil configuración y mantenimiento, y es una tecnología orientada
a servicios que ofrece un mayor alcance de la conectividad y es de alto rendimiento.
OPC UA integra las especificaciones OPC existentes: DA, A&E, HDA, comandos y datos
complejos, esto reduce los costos de la integración de sistemas y provee una arquitectura
común para el acceso a la información. Actualmente el driver OPC hace parte de los drivers

Versión 1
instalados en SCADA, como se muestra en la figura, por lo tanto se asegura la fácil

integración del protocolo OPC UA al sistema.
Figura 3. Pop-up configuración protocolos de señales desde SCADA actual (WinCC).
OPC UA implementa un tiempo de espera configurable, detección y recuperación de errores

en la comunicación y permite la redundancia entre servidores OPC de diferentes fabricantes.
Es importante señalar que la seguridad de OPC UA está basada en la tecnología de

Certificado Digitales (seguridad encriptada), se convierte esto en un criterio de peso para la
selección del protocolo, teniendo en cuenta la alta importancia o criticidad del proceso del
que trata la operación de las diferentes estaciones que garantizan el servicio y manejo de
aguas para la ciudad de Bogotá.

Versión 1
3.8. ARQUITECTURA CONTROL

La arquitectura de control propuesta se basa en los lineamientos de la EAAB presentados en
los términos de referencia TDR’s de la presente consultoría, así comos en los de criterios
de selección definidos para los componentes principales del sistema de automatización.
Los siguientes criterios se detallarán para cada una de las arquitecturas de control, según las
características de cada sitio.
-Redundancia en CPU y fuente de alimentación de los controladores.
-Redundancia en el switch de comunicaciones entre los controladores y el radio enlace al
centro de control Modelia.
-Switch de comunicaciones como enlace entre los controladores y las señales de los equipos
periféricos (Medidores de energía, Arrancadores suaves, Reles de proteccion para motores,
etc)
-Protocolo de comunicación PLC – SCADA
-Protocolo de comunicación entre macromedidores de flujo (FIT) – PLC
-Protocolo de comunicación con IHM
-Señales de la instrumentación de proceso
-Señales alambradas de estado y fallas, protocolo de comunicaciones con arrancadores,
actuadores de válvulas MOV, interruptores de protección eléctrica, medidores de energía.
-Señales alambradas de estado y falla, protocolo de comunicaciones con el cargador de
baterías.
-Los equipos periféricos como arrancadores suaves, medidores de energía, entre otros, que
se encuentran actualmente en operación y actualmente se comunican con el controladora a
través del protocolo Modbus RTU, se conectarán a un gateway de protocolo Modbus RTU a
Modbus TCP para mejorar la comunicación con el controlador.
De acuerdo al diagnóstico realizado en cada una de las estaciones, se evidencio que algunas
estaciones tienen características similares en cuanto a elementos del sistema de control y
lógica de operación, por lo que se definieron dos arquitecturas tipo (Tipo A y Tipo B).

Versión 1

3.8.1 Arquitecturas tipo A
Figura 4. Arquitectura de control Tipo A.

Fuente: Consultor
Versión 1
3.8.2. Arquitecturas tipo B
Figura 5. Arquitectura de control Tipo B.

Fuente: Consultor

3.9. REHABILITACIÓN E INTEGRACIÓN
3.9.1 Configuración del Sistema

El constructor será responsable de la configuración del sistema de control correspondiente al
proceso según lo estipulado en la documentación de referencia del proyecto.
La configuración del sistema de control deberá ser almacenada en un medio de
almacenamiento no volátil como respaldo, permitiendo así la rápida restauración de la
aplicación de control en el evento de una falla del suministro de energía, sin realizar
procedimientos adicionales de cargue del sistema.
Las principales actividades a ejecutar sin limitarse a ello son:
-Configuración de las señales en el controlador incluyendo eventos, alarmas, lógica de
operación y tendencias, de acuerdo con el listado de señales, filosofía de control y filosofía
de operación de cada locación.
-Configuración de la IHM para supervisión y operación del sistema.
-Configuración del enlace de comunicación de cada locación con el Centro de Control
Modelia.
-Configuración de señales nuevas en el SCADA del centro de control incluyendo eventos,
alarmas, lógica de operación y tendencias.
3.9.2 Herramientas de ingeniería

-El constructor debe suministrar todas las herramientas necesarias (tanto en hardware como
de software) para permitir la configuración del controlador, switches de comunicación y
IHM.
-Las herramientas de ingeniería deben estar en capacidad de modificar la configuración de
los sistemas, hacer copias de respaldo y tener como mínimo las facilidades para:
•Asignación de I/O.
•Configuración de canal.
•Implementación de lazos de control, secuencias y diagramas lógicos en línea.
•Implementación de IHM para supervisión y control de las locaciones.
•Visualización de bases de datos.
Todas las herramientas de ingeniería deben ser suministradas con la documentación que
permita que el personal encargado de la configuración y mantenimiento esté en capacidad de
realizar estas tareas.
Versión 1
3.9.3. Inspección y pruebas
-El constructor deberá realizar todas las pruebas e inspecciones pertinentes como esté
establecido en el Plan de Inspección y Pruebas suministrado por la EAAB y los códigos
relevantes, previo al envío del tablero.
-El Inspector de la EAAB deberá realizar todas las inspecciones y pruebas de testigos en
todos los instrumentos o como esté indicado en el Plan de Inspección y Pruebas suministrado
por la EAAB.
-El constructor deberá presentar los certificados de pruebas y reportes de pruebas como lo
requiera el Plan de Inspección y Pruebas suministrado por el Cliente. Los certificados deben
ser válidos solamente cuando estén firmados por el Inspector del Cliente.
-Las actividades de inspecciones y pruebas de operatividad del sistema estarán incluidas
dentro del alcance del suministro y serán de acuerdo con los procedimientos de la EAAB.
-Dentro de las pruebas a realizar están sin limitarse a ello:
•Prueba de entradas y salidas.
•Pruebas de lazo
•Prueba de activación de alarmas.
•Prueba de lógica de operación.
•Prueba de registro de eventos.
•Prueba de comunicaciones.
•Prueba de comandos.
•Prueba de visualización de variables y estados.
•Prueba de los puntos de ajuste de operación de los equipos.
•Prueba de operación de la IHM.
•Prueba de interlock entre otros.
•Pruebas FAT, SAT y SIT
-Durante el arranque y estabilización de los equipos intervenidos, el constructor deberá
prestar servicio de apoyo y acompañamiento durante el tiempo que la EAAB considere
necesario.

Versión 1
3.9.4 Instalación tablero

Para el correcto montaje e instalación del tablero se deben tener en cuenta los lineamientos y
actividades descritas por el constructor en el cuaderno de tareas con especificaciones del
sistema, estrategias y tiempos de elaboración. A continuación se describen las actividades
mínimas que se requieren para el montaje del tablero.
-Levantamiento de información planos.
-Identificación y desconexión de señales
-Desmontaje de PLC antiguo y hardware a reemplazar
-Montaje de PLC y hardware nuevo
-Montaje de tablero (si requiere tablero nuevo)
-Montaje de elementos de maniobra y cableado
-Generación planos eléctricos
-Prueba de señales
Es indispensable para la puesta en marcha y especialmente para el protocolo de prueba de
señales y pruebas FAT, la presencia de personal de la empresa con conocimiento pleno del
proceso, que pueda validar los resultados de las simulaciones.
Adicionalmente el constructor debe tener en cuenta la logística y consideraciones asociadas
a las actividades secundarias de la instalación del tablero. Algunas de las actividades
secundarias se describen a continuación.
-Traslado del tablero de plataforma de camión a sitio, de ser un tablero nuevo.
-Tener en cuenta el cableado en campo, adicional a cableado de señales a bornas.
-Actividades asociadas a tendido eléctrico, instalación de tubería o cambios de acometida.
3.9.5. Montaje de IHM
Para el correcto montaje e instalación del IHM se deben tener en cuenta los lineamientos y
actividades descritas por el fabricante, a continuación se listan las actividades mínimas a
seguir.

Versión 1
-Para el montaje en el tablero de control se deberá asegurar que el posicionamiento de la

pantalla sea de la manera más ergonómicamente posible para el operador, para lo cual se
deberá elegir la altura de montaje adecuada.
-La pantalla se deberá posicionar de manera tal que no esté expuesta a la irradiación directa
de los rayos solares o de otras fuentes de luz intensas.
-Se deberá asegurar que en el tablero exista suficiente espacio para la ventilación y para el
transporte de calor. Se recomienda mantener por todo el perímetro una distancia entre el
equipo y el tablero por lo menos 10 cm.
-Se deberá tomar en consideración la liberación de espacio suficiente para poder desmontar
el equipo.
-Se deberá considerar el uso de refuerzos en el tablero para estabilizar el recorte de montaje.
En caso de ser necesario se deberá colocar refuerzos.
-Durante la instalación del equipo se deberán tener en cuenta las posiciones de instalación
permitidas de acuerdo al fabricante.
-Se deberá asegurar que el recorte de montaje esté libre de rebabas.
-Se deberá asegurar que durante el funcionamiento se respeten las condiciones ambientales
permitidas para el equipo, particularmente la de temperatura ambiente. Tener presente que
los armarios de acero inoxidable transmiten peor el calor que una carcasa de aluminio.
-El equipo deberá estar concebido para montaje incorporado por lo que el cumplimiento de
la norma EN 61000-4-2 sobre compatibilidad electromagnética (ESD) quedará asegurado si
el equipo se monta en armarios de metal con puesta a tierra.
-Se deberá asegurar la conexión equipotencial del equipo, una conexión a tierra de baja
impedancia mejorará la derivación de interferencias procedentes de cables de alimentación,
cables de señal o cables de periféricos.
3.9.6 Pruebas FAT SAT Y SIT
Ejecución, registro y seguimiento de las pruebas FAT, SAT y SIT. Los formatos deberán ser
acordados con el cliente. El proveedor deberá realizar los ajustes correspondientes a los
hallazgos encontrados durante las pruebas manteniendo los lineamientos de calidad,
seguridad, operabilidad y mantenimiento del cliente. El proveedor es responsable de la
elaboración de los protocolos de todas las pruebas.

Versión 1
Se deben realizar pruebas de aceptación de los servicios de configuración, las cuales estarán
dadas, pero no limitadas a:
● Probar todos los mímicos y reportes de la consola de operación del SCADA del
Centro de control Modelia, confirmando que su presentación y contenido sea
correcta.
● Se deberán probar las secuencias lógicas y las estrategias de control, incluyendo
pruebas de IPF (pruebas funcionales de interlock).
● Pruebas de operación límites y alarmas.
● Pruebas de despliegues históricos, verificación de almacenamiento en bases de
datos y reportes de informes.
● Entregar documentación AS-BUILT relacionada a las modificaciones
o Memorias y protocolos de pruebas SAT, FAT y SIT.
o Back up de software y modificaciones al código fuente de las rutinas de
control del PLC del sistema de automatización de cada locación.
o Back up de software y modificación a la configuración del SCADA de
consola de operación del Centro de control Modelia.
o Mapeo y listado de las direcciones de registro utilizado para la integración
de las nuevas señales del sistema de automatización de cada locación al
SCADA del Centro de control Modelia.
o Actualización Manual de operación del HMI.
o Mapeo de direcciones o registros SCADA empleados, TAGS.
3.10 Documentación
Todos los diagramas, planos, y documentos deben ser suministrados de acuerdo con la
requisición suministrada por el Cliente, donde como mínimo deben incluirse los siguientes:
-Diagrama de Disposición Final de paneles y soportes, además de accesorios internos y
externos del tablero de control (rejillas, manijas, soportes, rieles DIN, borneras de tierra,
accesos para cables, etc.).
-Diagramas de Acabados, Típicos de Montaje.

Versión 1
-Diagramas de Cableado Interno.

-Sistema de codificación y marquillado.
-Diagramas de conexionado actualizado.
-Arquitectura de control actualizada
-Certificación RETIE
-Manuales de operación del sistema de control.
-Manuales de mantenimiento del sistema control.
-Certificados de garantía.
-Certificados de conformidad.
-Backup de la configuración del sistema de control.
Una vez finalizado el proceso de suministro e instalación del tablero, el constructor debe
suministrar la documentación “As Built”, incluyendo la documentación técnica – diagramas
técnicos correspondientes.
3.11. Mantenimiento y partes de repuesto

La totalidad de los componentes del sistema de control deberán ser diseñados de modo que
el mantenimiento “in-situ” sea reducido al mínimo y sólo debiera limitarse al reemplazo de
módulos. El equipo periférico deberá permitir ser sacado fácilmente de servicio para su
reemplazo por equipo de reserva o de repuesto.
El constructor será responsable de suministrar a la EAAB la documentación completa, en
idioma español, de mantenimiento, incluyendo el rastreo y los procedimientos de corrección
de fallas, así como los programas de pruebas y diagnóstico para todo el equipo.
El constructor también es responsable de suministrar a la EAAB una lista detallada de
repuestos recomendados por el fabricante para la puesta en servicio del sistema y para un
período de dos años de operación, con sus respectivos precios. Estas listas incluyen cualquier
herramienta de hardware o software necesaria para el ensamble, desmantelamiento,
alineación, calibración o mantenimiento del equipo.

Versión 1
3.12. Garantía
El constructor debe garantizar que el suministro ofrecido, satisface los requerimientos de esta
especificación y los acuerdos suscritos con posteridad, por un período de un año, contado a
partir del arranque, o de dos años contados a partir del despacho.
La garantía deberá incluir como mínimo:
-Respuesta de No Conformidad: En cualquier momento dentro del periodo de garantía
especificado, si el sistema o uno de sus componentes no cumple con el desempeño requerido,
el cliente informará por escrito esta no conformidad al constructor, quien deberá responder a
la menor brevedad como la solucionará. La solución deberá ser aprobada por el cliente y una
vez aprobada el constructor procederá a realizar el cambio. Los costos estarán a cargo del
constructor.
-Solución de Defecto Latente: En cualquier momento dentro de los 12 meses siguientes a la

aprobación de las SAT, si el sistema o uno de sus componentes no cumple con los
requerimientos de las garantías por defecto latente, el cliente informará al constructor por
escrito, quien deberá responder a la menor brevedad. La solución deberá ser aprobada por el
cliente y una vez aprobada el proveedor procederá a realizar el cambio. Los costos estarán a
cargo del constructor.
-Solución de falla: Si el constructor falla en la corrección de una no conformidad en un tiempo

razonable, después de ser informado por el cliente, este tendrá la potestad de contratar la
solución de la no conformidad con otro constructor a expensas del constructor.
El constructor incluirá en la oferta su garantía estándar para el hardware y el software del
sistema; y deberá garantizar que el sistema no tiene dispositivos o materiales defectuosos y
que trabajará acorde con el desempeño y los criterios definidos para el proyecto.
3.13. Desviaciones técnicas

Cualquier desviación técnica que el constructor desee realizar a las especificaciones en el
suministro, debe ser enviada al cliente por escrito para su revisión y aprobación, esto debe
ser antes de la implementación de los cambios técnicos propuestos. Cambios técnicos
implementados antes de la aprobación están sujetos a ser rechazados por el cliente. Los costos
de remoción, reubicación, o reemplazo de un ítem sustituido son por cuenta y riesgo del
constructor.

Versión 1
3.14 Transporte y envío

El sitio de entrega de los suministros será pactado con el cliente y deberá estar detallado
dentro de la oferta.
La preparación para el envío debe hacerse de acuerdo a los estándares del constructor y este
debe ser responsable de la preparación adecuada del material para su envío al destino final
de acuerdo a las condiciones comerciales establecidas.
Todos los equipos deben estar cuidadosamente empacados para prevenir daños durante el
envío y transporte, además deben estar cuidadosamente marcados e identificados y estar
protegidos para que no sufran deterioro, daño, o ruptura durante el envío, transporte y
almacenamiento (hasta 6 meses) en un clima tropical.
Cada caja debe estar debidamente marcada con el nombre del propietario, comprador,
número de proyecto, orden de compra, ítem, país de origen y país de destino entre otros.
3.15. CAPACITACIÓN
El constructor deberá realizar capacitaciones respecto a la nueva operación y control del
sistema incluyendo las actividades de mantenimiento del sistema según el alcance.
La cantidad de sesiones deberá ser coordinada con el cliente de tal forma que se cubran todos
los turnos laborales y se realizarán a personal de operaciones y mantenimiento en el lugar
donde el cliente lo indique.
4 INGENIERÍA DE DETALLE COMPONENTE ACTUADORES.
Los criterios de selección para el cambio o la actualización de los actuadores existentes son
los siguientes de acuerdo a las indicaciones del EAAB-ESP:
● No puede superar los 7 años de instalado.
● Soporte y mantenimiento por parte de fabricante.
Apoyándonos con los proveedores de los equipos instalados de las estaciones para este
informe 1, para realizar la actualización de los actuadores instalados se requiere:
● Actualización en la tarjeta procesadora que viene con el display.

Versión 1
● Cambio de la tarjeta fuente.

● Cambio del encoder, y la bornera de conexiones.
● Actualización de la tarjeta de comunicaciones.
● Cambio de los motores trifásicos por motores a 120VAC monofásicos, y cambios
de componentes mecánicos de acople del motor.
● Cambio de Kit de sellos, cambio de aceite y cambio de rodamientos.
● Re-calibración de los actuadores.
Revisando el costo total de todas estas actualizaciones, incluyendo el reemplazo del motor y
los repuestos para realizar el mantenimiento preventivo del actuador, se recomienda el
cambio del actuador completo.
Para los actuadores que no superan los 7 años de servicio, como es el caso de los actuadores
ON/OFF instalados en válvulas mariposas, por costos se recomienda también el cambio del
actuador completo, porque se requiere realizar el cambio del motor trifásico a motor
monofásico 120VAC incluyendo todos los componentes mecánicos necesarios para acoplar
el motor, además de los repuestos que se requieren para realizar mantenimiento preventivo
como cambio de kit de sellos, cambio de rodamientos, cambio de aceite, y la actualización
de las tarjetas de comunicación a Modbus TCP/IP.
Los actuadores deben ser aptos para instalar en ambientes húmedos, deben poder comandarse
tanto local como remotamente desde el centro de control del proyecto. Los actuadores serán
adecuados para uso a una tensión nominal de 120 VAC monofásico, 60 Hz. El actuador
deberá estar diseñado para funcionar con variaciones de hasta un 10% por debajo de la
tensión nominal.
Para la conexión del actuador eléctrico al controlador, se deberá incluir una tarjeta con
protocolo Modbus TCP/IP a través de una interfaz física que garantice la comunicación de
los equipos. Esta comunicación debe permitir visualizar como mínimo la información de tipo
analógica o digital que se especifique.
Para los actuadores eléctricos que aun cuentan con vida útil para su operación, es necesario
realizar una actividad de mantenimiento preventivo y Re-calibración de los equipos
existentes con base en el manual de mantenimiento suministrado por el fabricante del equipo.
En el caso de cambio del actuador, se debe garantizar la instalación del actuador a la válvula
y sus respectivas actividades de pre-comisionamiento y comisionamiento al sistema de
control.
4.1. RESUMEN COMPONENTE ACTUADORES

Versión 1
En la siguiente tabla se puede observar el resumen de los actuadores existentes en las válvulas
reguladoras, y el cambio del actuador completo que se debe realizar:
Tabla 3. Resumen de actuadores para cambio y actualización.
Fuente: Consultoría.
Lugar Identificación Recomendación Observaciones
Instalado en válvula reguladora.

MOV 0172101 Ramal 1 Cambio del actuador completo
Estructura de control Tiene más de 7 años de servicio.
La Fiscala Instalado en válvula reguladora.
Tiene más de 7 años de servicio.
Estructura de control Tiene más de 7 años de servicio
Piedra Herrada Instalado en válvula reguladora.
Tiene más de 7 años de servicio
Instalado en válvula mariposa ON/OFF.
MOV-01201 Ramal 1 Cambio del actuador completo
Estructura de control Año de fabricación 2017
Vitelma Instalado en válvula mariposa ON/OFF.
Año de fabricación 2017
Estructura de control Instalado en válvula mariposa ON/OFF.
ZSV-01001 Ramal 1 Cambio del actuador completo
Silencio Año de fabricación 2017

Versión 1

Parque Nacional Instalado en válvula mariposa ON/OFF.
San Diego Instalado en válvula reguladora.
No cuenta con la comunicación
MOV 01301 Ramal 1 Cambio del actuador completo requerida por el EAAB-ESP.
Tiene alimentación bifásica.
Estructura de control No cuenta con la comunicación
Casablanca MOV 01302 Ramal 2 Cambio del actuador completo requerida por el EAAB-ESP.
MOV 01303 Bypass Vida útil
MOV 01401 Ramal 1 Vida útil

Estructura de control
Cazuca
MOV 01402 Ramal 2 Vida útil

Estructura de control Tiene alimentación bifásica.
Chico No cuenta con la comunicación
Estructura de control Instalado en válvula reguladora.
MOV 00846 Cambio del actuador completo
Usaquén Tiene más de 7 años de servicio
MOV 016101 ramal 1 Cambio del actuador completo requerida por el EAAB-ESP.
Estructura de control Tiene alimentación bifásica.
Suba No cuenta con la comunicación
MOV 016102 ramal 2 Cambio del actuador completo requerida por el EAAB-ESP.

5 COMPONENTE MEDICIÓN DE CAUDAL.
La medición de caudal debe realizarse siguiendo la normativa vigente. La Resolución 0330

de 2017 en su artículo 73 dice: “Parágrafo 4º. Para la medición de volúmenes de agua
potable consumidos y distribuidos se aceptan como macromedidores: caudalímetros
electromagnéticos, caudalímetros ultrasónicos, placas de orificio y sistemas Venturi.
Con base en lo anterior, las opciones tecnológicas en la medición de caudal a tener en cuenta
son:
● Agua potable: Macromedidores electromagnéticos o macromedidores ultrasónicos.
5.1. Medidores de caudal prioritarios del informe 1.

En la siguiente Tabla 2 se presentan los medidores de caudal que hacen parte del informe 1
que son de prioridad para la EAAB – ESP.
Tabla 4. Medidores de caudal prioritarios del informe 1.
Lugar Número de
Identificación Punto
medidores
FIT - 01201 Ramal 1 (diámetro 36”) 1

Vitelma

Silencio

San Diego

Casablanca

Cazuca Ramal 2 (diámetro 32”) 1
FIT - 01402
Versión 1
Salida tanque 1
FIT - 01403 1
(diámetro 49”)
Salida tanque 2
FIT - 01404 1
(diámetro 39”)
Chico
Salida tanque
FIT - 00903 1
(diámetro 20”)
FIT - 00801 ZBN (diámetro 60”) 1
Estructura de control Salida Zona intermedia

FIT - 00802 1
Usaquén (diámetro 48”)
FIT - 00803 ZBS (diámetro 42”) 1
FIT - 00701 (diámetro 60“) 1
FIT - 00702
FIT - 00718 (diámetro 60“) 1
FIT - 00719
A túnel Rosales
FIT - 00703 1
FIT - 00710 Caja 3 1
Salida 1 tanque
Estructura de control FIT - 00711 1
(diámetro 42“)
Santa Ana
Salida 2 tanque
FIT – 00712 1
(diámetro 42“)
Salida 3 tanque
FIT - 00713 1
(diámetro 42“)
FIT - 00714 (diámetro 78“) 1
FIT – 00715 Caja 4

FIT - 00716 1
(diámetro 20“)
FIT - 00717 Salida PCH 1

Versión 1
FIT - 00720 Caja 3 1

Suba
Total medidores de caudal prioritarios estudiados para este informe. 31
En la anterior tabla se muestra los 31 medidores de caudal que son prioritarios, de los 73
medidores de caudal listados como prioritarios para la EAAB – ESP.
5.2. Criterios de selección.

Para la toma de decisión, se evalúan los siguientes aspectos técnicos que se listan a
continuación.
● Las buenas prácticas de instalación actual de los medidores de flujo en cada uno de
los puntos; dado el cumplimiento de diámetros arriba y diámetros abajo del
fabricante, además de los accesorios de instalación recomendados por el fabricante.
● La precisión del medidor de flujo debe ser menor o igual al 1% según catálogo del
fabricante, y no superior al 2% instalado.
● Soporte técnico de fabricante con representación en Colombia.
En la siguiente tabla se hace una comparación técnica de las opciones de los medidores
electromagnéticos con carrete y electromagnéticos con varilla de inserción; y en la Tabla 4
se hace la comparación técnica entre ultrasónicos intrusivos con carrete, ultrasónicos Clamp
– on y ultrasónicos intrusivos. En estas tablas, se evalúan la precisión del equipo, la sencillez
de instalación, mantenimiento y el costo de adquisición.

Versión 1
Tabla 5. Resumen comparativo tecnología electromagnética.
ELECTROMAGNÉTICOS
VARILLA DE INSERCIÓN DE CARRETE
Invasivo. Consiste en una sonda en cuyo terminal se acopla Invasivo. Es un macromedidor instalado en la tubería misma con una
DESCRIPCIÓN un sensor electromagnético por medio de la instalación de un conexión bridada al proceso. Los electrodos se posicionan
collarín se introduce en el tubo a determinada profundidad. internamente en el carrete.
Ley de Faraday: la medida de la velocidad del fluido se realiza usando un campo magnético inducido. El líquido genera un voltaje
PRINCIPIO cuando circula a través del campo magnético; a mayor velocidad, mayor el voltaje generado, el cual es proporcional al movimiento
FÍSICO del agua. La señal de voltaje es procesada (relacionando densidad del campo magnético y longitud del conductor) y con ella se calcula
el flujo volumétrico.
La sonda puede instalarse previa perforación de la tubería
usando un hot tap o interconexión en vivo, adhiriendo una
conexión derivada y una válvula a la parte externa de la
tubería en funcionamiento para después cortarse la pared de Se hace un corte sobre la tuberia donde se va a instalar el medidor y
INSTALACIÓN
esta dentro de la derivación y se quita la sección de pared a se colocan todos los accesorios bridados para la conexión al proceso.
través de la válvula. Este proceso evita que tenga que
cortarse el suministro de agua durante la instalación del
macromedidor.
Dependiendo de la aplicación, la sonda requiere limpiarse El montaje de los macromedidores de carrete es monolítico, tiene la
MANTENIMIENTO
periódicamente para prevenir acumulación de partículas. opción de limpieza de los electrodos automática.
LONGITUD DE
Hasta 15D aguas arriba y no menos de 5D aguas abajo del 5D aguas arriba y 3D aguas abajo del medidor en instalación
TUBERÍA RECTA
medidor en instalación horizontal. horizontal.
REQUERIDA
PRECISIÓN Lectura: 2% Lectura: ± 0.2 - 0,5%
● Su funcionamiento no se ve limitado por el tipo de flujo.

● Mantenimiento simple.
● Pocas Pérdidas de presión
● Poco espacio para la instalación
VENTAJAS ● Mayor precisión en la medida
● Su instalación usualmente no requiere interrumpir el
● Recubrimiento interno especial para agua potable, resiste muy
suministro de agua.
bien el cloro.
● Problemas potenciales con el recubrimiento del

electrodo.
● Mayores pérdidas de presión respecto de los ● En la instalación se requieren de baypass para no cortar el
DESVENTAJAS Electromagnéticos de carrete debido a la sonda en servicio de agua en caso de mantenimiento o en caso de retirar
contacto con el fluido. el equipo.
● La acumulación de partículas en el sensor requiere de
limpieza periódica. La sonda es sensible a la abrasión.

Versión 1
Bajo costo inicial de instalación. Requieren de revisiones

Alto costo inicial de compra e instalación, amortiguado a mediano /
COSTOS periódicas y limpieza para mantener la confiabilidad en las
largo plazo por la precisión en la lectura de agua.
lecturas.
Tuberías con diámetros medianos y grandes. Donde no hay Tubería con diámetros pequeños a medianos. donde se requiere
USO IDEAL
espacio suficiente para instalaciones complejas. mayor precisión
Tabla 6. Resumen comparativo tecnología ultrasónica.

ULTRASÓNICOS
CLAMP-ON o SONDAS EXTERNAS SONDAS INTRUSIVAS DE CARRETE
No invasivo. Sondas externas, Usan el Invasivo. Es un macromedidor instalado en
Invasivo. Es un macromedidor instalado en
método diferencial de tiempo de tránsito la tubería misma con conexión roscada al
la tubería misma con conexión bridada al
(transit-time) que básicamente es proceso. Incorporan una señal ultrasónica
DESCRIPCIÓN proceso. Incorporan una señal ultrasónica
determinar el tiempo que tarda el para la medición de velocidad por el
para la medición de velocidad por el
ultrasonido para recorrer una distancia principio de tiempo de tránsito.
principio de tiempo de tránsito.
entre dos sensores.
Velocidad del sonido: Estos macromedidores miden la velocidad del fluido usando ultrasonido. Tipo tiempo de tránsito (transit-time),
PRINCIPIO una señal ultrasónica se transmite desde un sensor al otro sensor, calculando el tiempo de los trayectos. La velocidad es calculada
FÍSICO usando los diferenciales de los dos tiempos y en función de esta, el caudal y el volumen.
Las sondas pueden instalarse previa

Son relativamente fáciles de instalar y
perforación de la tubería usando un hot tap
mantener ya que poseen parte móviles.
o interconexión en vivo, adhiriendo una
Es necesario usar un compuesto de
conexión derivada y una válvula a la parte
acoplamiento, que puede ser necesario Debido a que el macromedidor por sí mismo
externa de la tubería en funcionamiento
aplicarse periódicamente. Cada vez que es bridado, requiere el corte del suministro
INSTALACIÓN para después cortarse la pared de esta
el compuesto se agota por factores de de agua e intervenir la tubería, por lo tanto,
dentro de la derivación y se quita la sección
temperatura y humedad, debe se requiere de baypass.
de pared a través de la válvula. Este
reemplazarse. Además, las correas que
proceso evita que tenga que cortarse el
aseguran el medidor al tubo, necesitan
suministro de agua durante la instalación
ajustarse periódicamente.
del macromedidor.
Deben revisarse los transductores En caso de mantenimiento y revisión de los El montaje de los macromedidores de
periódicamente para evitar la corrosión. transductores no es necesario suspender el carrete es monolítico, lo que representa que
MANTENIMIENTO Debido a que son sondas externas, no se flujo de agua; en la instalación se cuenta deba desmontarse el medidor luego de
suspende el corte de agua en ningún con una válvula de corte. suspender el flujo de agua. En caso de
momento. mantenimiento.
LONGITUD DE
10D Aguas arriba y 5D aguas abajo del 10D aguas arriba y 5D aguas abajo del 10D aguas arriba y 5D aguas abajo del
TUBERÍA RECTA
medidor en instalación horizontal. medidor en instalación horizontal. medidor en instalación horizontal.
REQUERIDA
PRECISIÓN Lectura: ± 1% Lectura: ± 1% Lectura: ± 1%

Versión 1
● No son invasivos.
● No requieren el corte de la tubería.
● Su funcionamiento no se ve limitado
● Pérdidas de presión insignificantes al ● Su funcionamiento no se ve limitado
por el tipo de flujo.
VENTAJAS no tener contacto directo con el agua. por el tipo de flujo.
● Recubrimiento resistente al flujo con
● Requieren mantenimiento sencillo. ● Recubrimiento resistente al flujo con
partículas y químicos.
● Bajos costos asociados con la partículas y químicos.
instalación.
● Pueden verse afectados por ● Pueden verse afectados por ● Pueden verse afectados por
perturbaciones en el perfil de flujo. perturbaciones en el perfil de flujo. perturbaciones en el perfil de flujo.
● Tuberías parcialmente llenas causan ● Tuberías parcialmente llenas causan ● Tuberías parcialmente llenas causan
irregularidades en la medición de irregularidades en la medición de irregularidades en la medición de
caudal. caudal. caudal.
● Su lectura puede verse afectada por ● Se requiere de un procedimiento muy ● En espacios pequeños como
el espesor de la tubería, corrosión y complejo para instalar en sitio las recamaras se vuelve muy complejo la
DESVENTAJAS material. Funcionan bien en facilidades de los transductores, instalación de los accesorios
polímeros como el PVC. ocasionando errores en el necesarios que se requiere para la
● Requieren que el agua sea limpia (US posicionamiento de esas facilidades. instalación del carrete.
Tránsito). ● En tuberías grandes y espacios
● Se ven afectados por fuerzas pequeños se vuelve complejo la
externas que muevan los sensores, instalación del medidor por los grandes
afectando su calibración y por pesos que se deben manejar.
consiguiente su precisión.
Relativamente alto costo inicial de compra Relativamente alto costo inicial de compra
Bajos costos asociados con la
e instalación, amortiguado a mediano / e instalación, amortiguado a mediano /
COSTOS instalación. Costos de mantenimiento
largo plazo por la precisión en la lectura de largo plazo por la precisión en la lectura de
marginales.
agua. agua.
En tuberías donde el material es Tubería con diámetros pequeños a Tubería con diámetros pequeños a
homogéneo y es imposible realizar o diámetro medianos y hay espacio para diámetro medianos y hay espacio para
USO IDEAL
contemplar una adecuación hidráulica de realizar adecuaciones hidráulicas. realizar adecuaciones hidráulicas.
la tubería.
De la Tabla 5. Resumen comparativo tecnología electromagnética. Se puede observar que

para los medidores de caudal electromagnéticos de varilla de inserción tiene una baja
precisión, error del 2% según catálogo de fabricante; y además tiene distancia aguas arriba y
aguas abajo grandes, los cuales no cumple nuestros criterios de selección. En este caso para
la tecnología electromagnética seleccionamos los medidores electromagnéticos con carrete
siguiendo el criterio de selección de precisión alta, error menor al 0.5%, distancias aguas
arriba y aguas abajo pequeñas y un buen soporte técnico de fabricantes con representación
en Colombia.
De la Tabla 6. Resumen comparativo tecnología ultrasónico. Se puede concluir que los
medidores de caudal ultrasónicos Clamp – on instalados en las estructuras de control, sistema
de bombeo y tanques de almacenamiento requieren de una constante verificación y
calibración de los medidores ultrasónicos con sondas externas; si no se realiza esta constante
calibración los errores en la medición son altos; este procedimiento constante de verificación
y calibración hace muy costoso el mantenimiento correctivo a lo largo de su ciclo de vida de

Versión 1
los equipos; además de requerirse de grandes distancias de tubería recta disponible aguas
arriba y aguas abajo para la instalación de los equipos; Teniendo en cuenta lo anterior, esta
consultoría no recomienda los medidores de caudal con sondas externas. En este caso para la
tecnología ultrasónica seleccionamos los medidores ultrasónicos con carrete garantizando un
correcto posicionamiento desde fabrica de las facilidades de los traductores, el cual nos
garantice errores de precisión menor al 1%; además de un buen soporte técnico de fabricantes
con representación en Colombia. En el caso de sitios en donde sea complejo por instalación
y por costos usar los medidores electromagnéticos y ultrasónicos con carrete se analizará los
medidores de caudal ultrasónicos intrusivos.
De acuerdo con la tecnología seleccionada, en la instalación del equipo se debe tener en

cuenta el requisito de tubería libre de accesorios aguas arriba y aguas abajo del medidor para
un óptimo funcionamiento, como se muestra en las siguientes figuras:
Figura 6. Distancia segura de instalación de los medidores de caudal ultrasónico intrusivo con carrete.
Fuente: Proveedor medidor de caudal ultrasónico intrusivo con carrete

Versión 1
Figura 7 Distancia segura de instalación de los medidores de caudal electromagnético con carrete.
Fuente: Proveedor medidor de caudal electromagnético con carrete.
5.3. Costos
A continuación, se hace la comparación de precios de suministro de macromedidores
ultrasónicos y electromagnéticos, para un rango de diámetros de equipos de 12” hasta 78”.
Estos costos se basan en las especificaciones técnicas y básicas de estos medidores. Precios
en COP.
Tabla 7. Costos de suministro de macromedidores electromagnéticos y ultrasónico tipo carrete.

Fuente: Consultoría
ELECTROMAGNÉTIC
DIÁMETRO ULTRASÓNICO
O
12” 18.208.428 47.853.232

14” 22.745.898 52.971.303
16” 24.682.861 56.489.062
18” 25.756.241 59.494.526
20” 28.976.381 63.490.427

Versión 1
24” 31.474.429 74.473.056

32” 50.756.237 138.490.415
36” 58.338.203 168.930.496
42” 80.132.696 195.955.277
48” 84.421.337 254.478.882
60” 153.024.956 361.275.313
78” 295.535.667 507.484.306
Grafico 1. Comparativo costo de medidor de caudal electromagnético y ultrasónico.


Versión 1
600000000
500000000
COSTO (COP)
400000000
300000000
ELECTROMAGNETICO
200000000
ULTRASONICO
100000000
0
12 14 16 18 20 24 32 36 42 48 60 78
DIAMETRO (PULGADAS)
En el anterior grafico se puede observar la diferencia de precios para los medidores de caudal
para las tecnologías electromagnético y ultrasónico. Se puede observar que los medidores de
flujo ultrasónicos tienen un mayor costo de suministro en comparación con los
electromagnéticos; además, para los medidores de 12” a 24” de diámetro se observa un
comportamiento lineal, en comparación con los medidores para tuberías mayores de 32” se
observa un comportamiento exponencial. Los medidores de flujo electromagnéticos
muestran un comportamiento lineal entre medidores de 12” y 32”, para medidores mayores
a 36” se observa un comportamiento de crecimiento exponencial leve.
5.4 Curva
En el siguiente grafico se muestra un diagrama bidimensional que permite el aproximado del
diámetro de la tubería de acuerdo con el caudal máximo y la velocidad. En el siguiente grafico
se encuentra en el eje X la velocidad del flujo en m/s; en el eje Y se encuentra los valores de
caudal en m3/h, l/s o l/min.

Versión 1
Grafico 2. Nomograma de caudal

Fuente. Proveedor
El contratista debe garantizar que el diámetro del medidor de caudal a instalar contemple los
intervalos reales medición. El valor de caudal máximo y mínimo de los puntos de medición
a instalarse debe ser entregado y certificado por EAAB-ESP.
A continuación, se observa las dimensiones de un medidor electromagnético de carrete para
los diámetros de tuberías de los puntos a instalar.

Versión 1
Figura 8 Medidor tipo electromagnético de carrete

Fuente: Manual del fabricante.
Se debe tener en cuenta las dimensiones del medidor, dado que esta tecnología, maneja
equipos de mayor dimensión. En la siguiente tabla se observa el avance del medidor y el alto
en milímetros, de los diámetros de tuberías a trabajar en los diferentes puntos de medición
del EAAB-ESP para el informe 1.
Tabla 8. Dimensiones de medidores de caudal de carrete
DIAMETR DIMENSIONES
O A(mm) L(mm)
12" 310 500
14" 382 550
18" 438 600
32" 616 800
36” 663 900
42" 714 1000
48" 810 1200
60" N/A 1200

Versión 1
5.5. Sitios Hidráulicos de la EAAB del proyecto

A continuación se realizara un breve análisis de cada uno de los puntos hidráulicos con su
componente de caudal
5.5.1 ESTRUCTURA DE CONTROL LA FISCALA.
La estructura de control La Fiscala está compuesta por dos (2) ramales. La tubería de 12”
proviene del tanque Piedra Herrada, y la tubería de 16” proviene del tanque Vitelma, cada
línea tiene instalado macromedidores que están identificados como: FIT-0172101 y FIT –
0172121 respectivamente.
5.5.1.1 Tubería ramales 1 y ramal 2
En el ramal 1 de 12” y el ramal 2 de 16” se encuentra instalados medidores de flujo
ultrasónicos tipo clamp-on con una fecha en la placa de información del mfd. 2004.
Para la estructura de control La Fiscala contamos con una longitud de tramo de tubería recto
de 6483 mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de caudal
medida de la pared al soporte en concreto de 1760 mm, como se muestra en la Figura 4 estas
longitudes aplican tanto para el ramal 1 como para el ramal 2 de la estructura de control.
Figura 9. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control La Fiscala.

En la siguiente tabla se muestran las distancias mínimas requeridas de las 2 tecnologías en

estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control La Fiscala.

Versión 1
Tabla 9. Distancias mínimas requeridas para el ramal 1 (Tubería 12”).

DISTANCIA AGUAS DISTANCIA AGUAS

TECNOLOGIA
ARRIBA(mm) ABAJO(mm)
Macromedidor
ultrasónico intrusivo 3048 mm 915 mm
de carrete
Macromedidor
electromagnético de 1524 mm 610 mm
carrete


TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la 9 y Tabla 10 se observa que para la estructura de control La Fiscala, las dos tecnologías
cumplen con el primer criterio de selección de cumplimiento de diámetros arriba y diámetros
abajo para la tubería de 12” (ramal 1) y tubería de 16” (ramal 2). Para esta estación se
selecciona la tecnología electromagnética con carrete, porque tiene precisión más alta y costo
más bajo en comparación con la tecnología ultrasónica con carrete.
En la 11 se muestra el macromedidor existente y el macromedidor propuesto para esta
estación teniendo en cuenta los criterios de selección.
Tabla 11. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control La Fiscala.

MACROMEDIDOR MACROMEDIDOR
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Ramal 1 Ultrasónico Clamp - On
de Carrete 12”
Electromagnético
de Carrete 16”

Versión 1
5.5.2 ESTRUCTURA DE CONTROL PIEDRA HERRADA.

La estructura de control Piedra Herrada está compuesta por dos (2) ramales. Cada ramal de
20” tiene instalado macromedidores que están identificados como: FIT-01901 y FIT – 01902
respectivamente.

En el ramal 1 y ramal 2 de 20” se encuentra instalados medidores de flujo ultrasónicos tipo
clamp-on con una fecha en la placa de información del mfd. 2005.
Para la estructura de control Piedra Herrada contamos con una longitud de tramo de tubería
recto de 4429 mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de
caudal medida de la pared al soporte en concreto de 2160 mm, como se muestra en la Figura
5. Estas longitudes aplican tanto para el ramal 1 como para el ramal 2 de la estructura de
control.
Figura 10. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Piedra Herrada.

estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Piedra
Herrada.

Versión 1
Tabla 12. Distancias mínimas requeridas para el ramal 1 y ramal 2 (Tubería 20”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la Tabla 12 se observa que para la estructura de control Piedra Herrada, la tecnología

electromagnética cumple con el primer criterio de selección de cumplimiento de diámetros
arriba y diámetros abajo para las tuberías de 20” del ramal 1 y ramal 2. Para esta estación se
selecciona la tecnología electromagnética con carrete, porque además del cumplimiento de
distancias aguas arriba y aguas abajo, tiene precisión más alta y costo más bajo en
comparación con la tecnología ultrasónica con carrete.
En la siguiente tabla se muestra el macromedidor existente y el macromedidor propuesto para
esta estación teniendo en cuenta los criterios de selección.
Tabla 13. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Piedra Herrada.

PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
de Carrete 20”
Electromagnético
de Carrete 20”
5.5.3 ESTRUCTURA DE CONTROL VITELMA.

La estructura de control Vitelma está compuesta por dos (2) ramales. Cada ramal de 36” tiene
instalado macromedidores que están identificados como: FIT-01201 y FIT – 01202
respectivamente.

Versión 1

En el ramal 1 y ramal 2 de 36” se encuentra instalados medidores de flujo ultrasónico
intrusivo con una fecha en la placa de información del mfd. 2005.
Para la estructura de control Vitelma contamos con una longitud de tramo de tubería recto de
8853 mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de caudal
medida de la pared al soporte en concreto de 3500 mm, como se muestra en la Figura 6. Estas
Figura 11. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Vitelma.


estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Vitelma.

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la Tabla 14 se observa que para la estructura de control Vitelma, la tecnología

electromagnética cumple con el primer criterio de selección de cumplimiento de diámetros
arriba y diámetros abajo para las tuberías de 36” del ramal 1 y ramal 2. Para esta estación se
selecciona la tecnología electromagnética con carrete, porque además del cumplimiento de

Versión 1
distancias aguas arriba y aguas abajo, tiene precisión más alta y costo más bajo en
comparación con la tecnología ultrasónica con carrete.
En la Tabla 15 se muestra el macromedidor existente y el macromedidor propuesto para esta
Tabla 15. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Vitelma.

PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Ramal 1 Ultrasónico Intrusivo
de Carrete 36”
Electromagnético
Ramal 2 Ultrasónico Intrusivo
de Carrete 36”
5.5.4 ESTRUCTURA DE CONTROL PARQUE NACIONAL.

La estructura de control Parque Nacional está compuesta por dos (2) ramales. Cada ramal de
36” tiene instalado macromedidores que están identificados como: FIT-10701 y FIT – 10702
respectivamente.
En el ramal 1 y ramal 2 de 36” se encuentra instalados medidores de flujo ultrasónico
intrusivo con una fecha en la placa de información del mfd. 2005.
Para la estructura de control Parque Nacional contamos con una longitud de tramo de tubería
recto de 39500 mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de
caudal dentro de la recamara de 2000 mm para el ramal occidental; y contamos con una
longitud de tramo de tubería recto de 13900 mm, y una longitud de tubería recta disponible
para instalar el medidor de caudal dentro de la recamara de 2000 mm para el ramal oriental,
como se muestra en la Figura 12.

Versión 1
Figura 12. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Parque Nacional.

estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Parque
Nacional.
Tabla 16. Distancias mínimas requeridas para el ramal occidental y ramal oriental (Tubería 36”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la Tabla 16 se observa que para la estructura de control Parque Nacional, la tecnología

electromagnética y la ultrasónica cumple con el primer criterio de selección de cumplimiento
de diámetros arriba y diámetros abajo para las tuberías de 36” del ramal oriental y ramal
Occidental. En la estación Parque Nacional los macromedidores están instalados dentro de
recamaras; la tubería está en CCP (Tubo de cilindro de acero con refuerzo en varilla). Para
esta estación se selecciona la tecnología ultrasónica intrusiva, porque por dimensiones de las

Versión 1
recamaras es complejo realizar el montaje de un carrete; y dado el material de la tubería es

complejo realizar la transición de material para la instalación de las facilidades requeridas
para el montaje del carrete.
Tabla 17. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Parque Nacional.
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Ramal Oriental Ultrasónico Intrusivo Ultrasónico Intrusivo
Ramal Occidental Ultrasónico Intrusivo Ultrasónico Intrusivo
5.5.5 ESTRUCTURA DE CONTROL SILENCIO.

La estructura de control Silencio está compuesta por dos (2) ramales. Las tuberías provienen
de Túnel Rosales, se abre en dos ramales con macromedidores que están identificados como:
FIT-01001 y FIT – 01002.
En el ramal 1 y el ramal 2 de 36” se encuentran instalados medidores de caudal tipo platina
orificio con una fecha en la placa de información del mfd. 2009.
Para la estructura de control Silencio contamos con una longitud de tramo de tubería recto de
17500 mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de caudal
medida de la pared al soporte en concreto de 3200 mm, como se muestra en la Figura 8; estas
Figura 13. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control Silencio.

Versión 1

estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Silencio.

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la Tabla 18 se observa que para la estructura de control Silencio, las dos tecnologías
abajo para la tubería de 36” del ramal 1 y ramal 2. Para esta estación se selecciona la
tecnología electromagnética con carrete, porque tiene precisión más alta y costo más bajo en
comparación con la tecnología ultrasónica con carrete la tecnología electromagnética.
Tabla 19. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control Silencio.

PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético de
Ramal 1 Platina Orificio
Carrete 36”
Carrete 36”

Versión 1
5.5.6 ESTRUCTURA DE CONTROL SAN DIEGO.

La estructura de control San Diego está compuesta por dos (2) ramales. Las tuberías
provienen de Tanque Silencio, se abre en dos ramales con macromedidores que están
identificados como: FIT-01101 y FIT – 01102.

En el ramal 1 y el ramal 2 de 36” se encuentran instalados medidores de caudal tipo platina
orificio con una fecha en la placa de información del mfd. 2009.
Para la estructura de control San Diego contamos con una longitud de tramo de tubería recto
de 17400 mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de caudal
medida de la pared al soporte en concreto de 2510 mm, como se muestra en la Figura 9; estas
Figura 14. Distancia disponible de tramo recto en la estructura de control San Diego.

estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control San Diego.

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete

Versión 1
Macromedidor
carrete
En la Tabla 20 se observa que para la estructura de control San Diego, las dos tecnologías
abajo para la tubería de 36” del ramal 1 y ramal 2. Para esta estación se selecciona la
tecnología electromagnética con carrete, porque tiene precisión más alta y costo más bajo en
comparación con la tecnología ultrasónica con carrete la tecnología electromagnética.
Tabla 21. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control San Diego.
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Carrete 36”
Carrete 36”
5.5.7 ESTACIÓN DE BOMBEO AV. CALI CON CALLE 26.

La estación de bombeo Av. Cali con Calle 26 está compuesta por tres (3) bombas. Las 3
líneas de descarga de cada una de las bombas tienen instalados 3 macromedidores que están
identificados como: FIT-12701, FIT – 12702 y FIT – 12703.

Versión 1
5.5.7.1 Tubería de descarga de las bombas

En las tres (3) líneas de descarga de 12” se encuentra instalados medidores de caudal
electromagnético con una fecha en la placa de información del mfd. 2012.
Para la estación de bombeo contamos con una longitud de tramo de tubería recto de 4870
mm, y una longitud de tubería recta disponible para instalar el medidor de caudal medida de
la válvula de compuerta al techo del tercer nivel de 2070 mm, como se muestra en la Figura
10. Distancia disponible de tramo en la estructura de control Av. Cali con Calle 26.; estas
longitudes aplican para las tres (3) líneas de descarga de cada una de las bombas.
Figura 15. Distancia disponible de tramo en la estructura de control Av. Cali con Calle 26.

estudio para las tres (3) líneas respectivamente para la estación de bombeo Av. Cali con calle
26.
Tabla 22. Distancias mínimas requeridas para las tres (3) líneas de descarga (Tubería 12”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete

Versión 1
Macromedidor
carrete
En la Tabla 22 se observa que para la estructura de control Av. Cali con Calle 26, las dos
tecnologías cumplen con el primer criterio de selección de cumplimiento de diámetros arriba
y diámetros abajo para la tubería de 12” para las tres (3) líneas de descarga. Para esta estación
se selecciona la tecnología electromagnética con carrete, porque el fluido a manejar es aguas
lluvias, tiene precisión alta y costo más bajo en comparación con la tecnología ultrasónica
con carrete.
Tabla 23. Macromedidores existentes y propuestos en la estructura de control San Diego.

PUNTO MACROMEDIDOR EXISTENTE MACROMEDIDOR PROPUESTO
Línea de descarga 1 Electromagnético de Carrete 12” Electromagnético de Carrete 12”
5.5.8 ESTRUCTURA DE CONTROL CASABLANCA.

La estructura de control Casablanca está compuesta por dos (2) ramales y un (1) bypass. Las
tuberías provienen de Las estaciones P. Rosales o Tanque EL Silencio, se abre en dos ramales
con macromedidores que están identificados como: FIT-01301 y FIT – 01302; el
macromedidor del bypass está identificado como FIT – 01303 y conduce el fluido a Sierra
Morena II.

Versión 1

En el ramal 1 y el ramal 2 de 32” se encuentran instalados medidores de flujo ultrasónicos
tipo clamp-on con una fecha en la placa de información del mfd.2002.
Para la estructura de control Casablanca se cuenta con una distancia lineal libre de accesorios
de 9745.3mm en el ramal 1 y 2 tal como se muestra en la siguiente figura:
Figura 16. Distancia disponible ramal 1 y 2.

Fuente: suministrado por la EAAB-ESP.
En las siguientes tablas se muestran las distancias mínimas requeridas de las 2 tecnologías
en estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Casablanca.


TECNOLOGIA

Versión 1
Macromedidor
ultrasónico intrusivo 8128 2438
de carrete
Macromedidor
electromagnético de 4064 1626
carrete
Teniendo en cuenta la distancia de diámetros aguas arriba y aguas abajo del medidor de flujo
dada la tecnología. Los medidores electromagnéticos de carrete cumplen con el primer
criterio de selección para las tuberías de 32” en los ramales 1 y 2 de la estructura de control
Casablanca.
Teniendo en cuenta los criterios de selección y las alternativas tecnologías para medición se
realiza el análisis específico para los medidores de la estructura. El resumen de medidores de
flujo existentes y los propuestos se presentan en la Tabla 25 y obedece al análisis de
alternativas llevado a cabo para cada uno de los medidores de flujo instalados en la estructura
de control.
Tabla 25. Resumen de macromedidores existentes y propuestos.
Fuente: ETC
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
de Carrete 32”
Electromagnético
Ultrasónico Clamp - On
Ramal 2 de Carrete 32”
5.5.8.2 Tubería Bypass
En la tubería de Bypass de 24” se encuentra instalados medidores de flujo ultrasónico tipo

varilla de inserción. Estas sondas se encuentran instaladas en una recamara en tubería CCP.
Para el Bypass se cuenta con una distancia lineal libre de accesorios de 11430mm en la salida,
tal como se muestra en la siguiente figura:

Versión 1
Figura 17. Tubería Bypass

en estudio para el bypass respectivamente para la estructura de control Casablanca.
Tabla 26. Distancias mínimas requeridas para Bypass (Tubería 24”).


TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
dada la tecnología. Se debe tener en cuenta la disponibilidad de espacio en la recamara de

Versión 1
medición de la tubería de Bypass y la tubería en material CCP (Tubo de cilindro de acero con
refuerzo en varilla).
realiza el análisis específico para los medidores de la estructura. Para esta estación se
selecciona la tecnología ultrasónica intrusiva, porque por dimensiones de las recamaras es
complejo realizar el montaje de un carrete; y dado el material de la tubería es complejo
realizar la transición de material para la instalación de las facilidades requeridas para el
montaje del carrete.
Fuente: ETC
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Ultrasónico
Bypass Ultrasónico intrusivas
intrusivo 24”
5.5.9 ESTRUCTURA DE CONTROL CAZUCA.
El agua potable proveniente desde la estación El Silencio entra a la estructura de control

Cazuca la cual se divide en dos ramales: la tubería del ramal 1 es de 32” y el material es de
acero al carbono; con un macromedidor denominado FIT 01401. En el ramal 2 está instalado
otro macromedidor denominado FIT 01402.
5.5.9.1 Tubería ramal 1 y ramal 2

En el ramal 1 y el ramal 2 de 32” se encuentran instalados medidores de flujo ultrasónicos
tipo Clamp-on con una fecha en la placa de información del mfd.2004.
Para la tubería de 32” del ramal 1 y ramal 2 de la estructura de control Cazuca se cuenta con
una distancia lineal libre de accesorios de 9625.3mm en el ramal 1 y 2, y el medidor de flujo
existente FIT 01402 se encuentra ubicado a 4372mm tal como se muestra en la siguiente
figura.:

Versión 1
Figura 18. Distancia disponible ramal 1 y ramal 2.

en estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Cazuca.

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
Cazuca.

Versión 1
flujo existentes y los propuestos se presentan en la Tabla 28 y obedece al análisis de
de control.

Fuente: ETC
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
de Carrete 32”
Electromagnético
de Carrete 32”
5.5.10 ESTRUCTURA DE CONTROL CHICO.
La entrada de la estructura de control Chico proviene de la Planta Wiesner por el Túnel Los
Rosales. La conducción se divide en el ramal 1 y ramal 2 de Ø 14”. Por el ramal 1 está el
medidor denominado FIT-00901 y en el ramal 2 se encuentra el FIT-00902, a la salida hacia
distribuciòn del tanque de almacenamiento se encuentra el medidor de flujo FIT-00903.
En el ramal 1 y el ramal 2 de 14” se encuentra instalados medidores de flujo tipo platina
orificio con una fecha en la placa de información del mfd.2009.
Para la tubería de 14” del ramal 1 y ramal 2 de la estructura de control Chico se cuenta con
una distancia lineal libre de accesorios de 4380mm en el ramal 1 y 2, y el medidor de flujo
existente FIT 00901 se encuentra ubicado a 2602mm de la PVR 00901, tal como se muestra
en la siguiente figura:

Versión 1

en estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Chico.

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
Chico.

Versión 1
flujo existentes y los propuestos se presentan en la siguiente tabla y obedece al análisis de
de control.
Fuente: ETC
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Ramal 1 Platina orificio
de Carrete 14”
Electromagnético
Ramal 2 Platina orificio
de Carrete 14”
5.5.10.2 Tubería salida tanque

En la salida del tanque de la estructura de control Chico de 20” se encuentra instalado un
sensor de sondas intrusivas.
Para la tubería de 20” de la salida de tanque de la estructura de control Chico se cuenta con
una distancia lineal libre de accesorios de 4200mm en la tubería de 20”, tal como se muestra
en la siguiente figura:
Figura 20. Distancia disponible Salida tanque chico.

Versión 1
en estudio para la salida del tanque para la estructura de control Chico.
Tabla 32. Distancias mínimas requeridas para La salida del tanque (Tubería 20”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
dada la tecnología para la salida del tanque de la estructura de control Chico no cumple con
el primer criterio de selección; además, se debe tener en cuenta que la tubería de salida, tiene
un tramo de 1,52m de tubería CCP. Para la tubería de la salida del tanque de Chico se propone
la instalación de un electromagnético de carrete 20” con cero diámetros aguas arriba y aguas
abajo.
de control.
Fuente: ETC
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Salida tanque Ultrasónico intrusivas
de Carrete 20”
5.5.11 ESTRUCTURA DE CONTROL USAQUÉN.

Versión 1
En la estructura de control Usaquén se tiene tres puntos de medición:

- Zona Baja Sur: FIT 00801
- Zona intermedia: FIT 00802
- Zona baja Norte: FIT 00803
La instalación actual de estos medidores se encuentra en tuberías con accesorios instalados
cerca de las sondas de Clamp-on en recamaras de 3x3m en la estructura de control de
Usaquén.
5.5.11.1 Tubería Zona Baja Sur

Para la tubería de 48” de la salida a Zona Baja Sur de la estructura de control Usaquén se
aconseja el cambio de medidor ya que se encuentra instalado un medidor de flujo tipo Clamp-
on con una válvula y una reducción consiguiente.
De acuerdo al diámetro de la tubería se necesita distancia lineal libre de accesorios de 12192
mm aguas arriba y 3657 mm aguas abajo para un medidor de flujo ultrasónico y 6095 mm
aguas arriba y 2438 mm aguas abajo para un medidor electromagnético, tal como se muestra
en la siguiente tabla:
Tabla 34. Distancias mínimas requeridas en salida ZBS (Tubería 48”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
5.5.11.2 Tubería Zona Baja Norte

Para la tubería de 60” de la salida a Zona Baja Norte de la estructura de control Usaquén se
aconseja el cambio de medidor ya que se encuentra instalado un medidor de flujo tipo Clamp-
on con una válvula y una reducción consiguiente.
De acuerdo al diámetro de la tubería se necesita distancia lineal libre de accesorios de
15240mm aguas arriba y 4572mm aguas abajo para un medidor de flujo ultrasónico y
7620mm aguas arriba y 3048mm aguas abajo para un medidor electromagnético, tal como se
muestra en la siguiente tabla:

Versión 1
Tabla 35. Distancias mínimas requeridas en salida ZBN (Tubería 60”).


TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
5.5.11.3 Tubería Zona intermedia

Para la tubería de 42” de la salida a Zona Intermedia de la estructura de control Usaquén se
aconseja el cambio de medidor ya que se encuentra instalado un medidor ultrasónica sondas
intrusivas con una válvula y una reducción consiguiente.
De acuerdo al diámetro de la tubería se necesita distancia lineal libre de accesorios de 10668
mm aguas arriba y 3200 mm aguas abajo para un medidor de flujo ultrasónico y 5334 mm
aguas arriba y 2134 mm aguas abajo para un medidor electromagnético, tal como se muestra
en la siguiente tabla:
Tabla 36. Distancias mínimas requeridas en salida ZI (Tubería 42”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
Para los medidores de caudal de la estructura de control Usaquén, se aconseja buscar un

nuevo punto de medición dado que las estructuras de las recamaras actuales no cuentan con
espacio por los accesorios consiguientes a las sondas de los medidores, por ende, la calidad
de la medición y la precisión de esta se ve afectada.

Versión 1
5.5.12 ESTACIÓN DE BOMBEO NQSx94.
En la salida de la estación de bombeo se encuentra instalado un medidor de caudal tipo

Clamp-on que se encuentra a 36cm de un codo, de esta manera, el medidor no se encuentra
midiendo correctamente ya que no cumple con los diámetros aguas arriba y aguas abajo para
asegurar flujo laminar según fabricante.
5.5.12.1 Tubería de salida
Para la tubería de 18” de la salida de la estación de bombeo NQSx94 se cuenta con una
distancia lineal libre de accesorios de 2700mm en vertical, tal como se muestra en la siguiente
figura:
Figura 21. Distancia disponible Salida


Versión 1
en estudio para la salida de la estación de bombeo
Tabla 37. Distancias mínimas requeridas para salida (Tubería 18”).


TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
dada la tecnología según fabricante, se concluye que se debe implementar un medidor de
caudal electromagnético de carrete cero diámetros aguas arriba o aguas abajo para su
instalación según fabricante.

Versión 1
de control.
Fuente: ETC
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Salida Ultrasónico Clamp on
de Carrete 18”
5.5.13 ESTRUCTURA DE CONTROL SANTA ANA
La estructura de control de Santa Ana, se encuentran los siguientes macromedidores

identificados con el TAG: FIT-00701-00702-00703-00710-00711-00712-00713-00714-
00716-00717-0071800719-00720; A continuación en la siguiente tabla, se muestra la
referencia del punto de medición de caudal, de cada uno de FIT relacionados

Versión 1
Tabla 39. Referencia de los FIT E.C. Santa Ana,

Fuente: ETC

Versión 1

En la siguiente figura, se puede observar la distribución hidráulica y los accesorios instalados
en cada uno de los componentes que hacen parte de la estructura de control.
Figura 22. Estructura de control - SANTA ANA

Fuente: suministrado por la EAAB-ESP
De acuerdo a la información levantada en terreno, a continuación se hace un análisis de cada
uno de los medidores ubicados en la estructura objeto de la consultoría.
5.5.13.1 FIT – 00701
Sobre la tubería de 60”, En la caja #5, no es posible instalar un medidor con la tecnología de
carrete, ya que no se pueden determinar y establecer los diámetros de instalación necesarios
para instalar un medidor con carrete, por lo tanto, se recomienda, contemplar un nuevo punto
de medición que cumpla con los criterios mínimos establecidos y así obtener lecturas
efectivas sobre la conducción hacia la caja 6. Cabe de anotar que los diámetros de instalación
para un medidor electromagnético de carrete deben cumplir como mínimo 5DN y 2DN. En
la figura 23, se muestran las dimensiones de la caja 5; y en la tabla 40, se muestran las
dimensiones mínimas requeridas en la instalación de medidores de carrete.
Figura 23. Dimensiones disponibles en la caja 5 (mm)

Fuente: suministrado por la EAAB-ESP
Tabla 40. Distancias mínimas requeridas para FIT00701 (Tubería 60”).

Fuente consultor

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la siguiente tabla, se relaciona el medidor propuesto para esta caja:
Tabla 41. Macromedidor existente y propuesto en la estructura Santa Ana – caja 5.

Fuente consultor
Versión 1
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Caja 5 Ultrasónico Clamp - On
de Carrete 60”
A continuación se presenta el esquema hidráulico de la caja 5 y la línea de conducción entre

la caja #5 y la caja # 6.
Figura 24. Caja 5.

Fuente. Consultor
5.5.13.2 FIT – 00702

En la caja #6, se encontró el medidor con el TAG de identificación FIT-007002, este medidor
es la redundancia en medida del FIT00718 y del FIT00719 sobre la tubería de 60” hacia la
estructura de Usaquén. A continuación, se presenta el detalle hidráulico de esta caja y la
ubicación de los FIT´s.

Versión 1
Figura 25. Caja # 6.

Fuente planos EAAB
En la tabla 42, se muestra las dimensiones mínimas a tener en cuenta en la instalación de los
medidores con carrete para este punto.
Fuente consultor

TECNOLOGIA
Macromedidor
ultrasónico intrusivo de 15240 mm 4572 mm
carrete
Macromedidor
carrete
En la tabla 43, se relaciona el medidor propuesto para este FIT

Tabla 43. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00702.

Versión 1
Fuente consultor
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético de Carrete
FIT00702 Ultrasónico clamp on
60”
En esta caja no se recomienda instalar un medidor electromagnético de carrete por los DN

necesarios, por lo tanto es necesario buscar un nuevo sitio para realizar el punto de medición
hacia la estructura de control.
5.5.13.3 FIT – 00703
Figura 26. Ubicación FIT-00703.

Fuente planos EAAB

Versión 1
El medidor identificado con el TAG 007003, se encuentra ubicado por fuera de la estructura
de control, el objetivo es medir el caudal hacia el Túnel los rosales. Este está instalado sobre
una tubería de 78” en acero al carbón, con el modo de medición de las sondas de inserción
en V. La cámara donde está instalado el medidor tiene de largo aproximadamente 5mts.
En la siguiente tabla, se muestra las dimensiones mínimas a tener en cuenta en la instalación
de los medidores con carrete para este punto.

Fuente consultor

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
En la siguiente tabla, se relaciona el medidor propuesto para esta caja

Fuente: consultor
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Ultrasónico con sondas Electromagnético
FIT00703
intrusivas de Carrete 78”
Para este punto de medición se recomiendan dos opciones:

1. Se recomienda Colocar un medidor electromagnético de carrete, donde se debe tener en
cuenta la modificación de la cámara de macromedición (obra civil + obra hidráulica), donde
se debe hacer el corte de la tubería con el fin de poder acoplar las bridas del medidor.

Versión 1
Además, se debe tener presente los caudales máximos y mínimos certificados por la EAAB,
con el fin de seleccionar el diámetro real del medidor adecuado según la curva de selección
de los medidores.
2. Se recomienda, cambiar el medidor actual (medidor ultrasónico con sondas intrusivas),
por un equipo de medición más actual y con mayor precisión; ya que este tiene registrado
un año de fabricación mayor a 7 años y con esta opción no se tendría mayores traumatismos
en la parte civil y económica en la selección del equipo de medición.
5.5.13.4 FIT – 00710

El medidor identificado con el TAG 00710, se encuentra ubicado por fuera de la estructura
de control, el objetivo es medir el caudal que viene del túnel alterno de Usaquén. Este está
instalado sobre una tubería de 90” en CCP, con las sondas de inserción en V.

Versión 1
Fuente planos EAAB

Fuente: consultor

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
A continuación, se relaciona el medidor propuesto para este FIT
Tabla 47. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00710 .
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Ultrasónico con sondas Electromagnético
FIT00710
intrusivas de Carrete 78”

se debe hacer el corte y la transición de materiales de la tubería con el fin de poder acoplar
las bridas del medidor. Además, se debe tener presente los caudales máximos y mínimos
certificados por la EAAB, con el fin de seleccionar el diámetro real del medidor adecuado
según la curva de selección de los medidores.
por un equipo de medición más actual y con mayor precisión; ya que este tiene registrado

Versión 1
un año de fabricación mayor a 7 años y con esta opción no se tendría mayores traumatismos
5.5.13.5 FIT – 00711

El medidor identificado con el TAG 00711, se encuentra ubicado en el tanque de la estructura
de control. Este está instalado sobre una tubería de 42” en AC, con sondas de inserción en
V.
Fuente Planos EAAB

Fuente: Planos EAAB


Fuente consultor

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete

Versión 1
Macromedidor
carrete
Tabla 49. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00711

Fuente: consultor
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
Ultrasónico sondas de
FIT00711 de Carrete 42”
inserción
con 0DN´s
1. Se recomienda Colocar un medidor electromagnético de carrete con 0 DN´s, donde se debe

hacer el corte de la tubería con el fin de poder acoplar las bridas del medidor propuesto.
de los medidores.
2. Se recomienda, cambiar el medidor actual (medidor ultrasónico sondas intrusivas), por un
equipo de medición más actual, con mayor precisión; ya que este tiene registrado un año de
fabricación mayor a 7 años y con esta opción no se tendrá mayores traumatismos en la parte
civil y económica en la selección del equipo de medición.
5.5.13.6 FIT – 00712

V.

Versión 1

Fuente: planos EAAB

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
Tabla 51. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00712 .
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO

Versión 1
Electromagnético
inserción
con 0DN´s

de los medidores.
5.5.13.7 FIT – 00713

V.

Versión 1
Figura 30.Ubicación FIT-00713.

Fuente: planos EAAB

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
inserción
con 0DN´s


Versión 1
de los medidores.
5.5.13.8 FIT – 00714

El medidor está ubicado por fuera del área de la estructura de control, sobre la línea que
conduce hacia la estructura de suba, en una tubería de AC de 60”. La caja 6ª, donde está
instalado el medidor tiene aproximadamente 10 mts de largo.
Figura 31. Ubicación FIT-00714

Fuente: planos EAAB

Versión 1

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
de Carrete 60” y/o
ultrasónico de
inserción

se debe hacer el corte de la tubería con el fin de poder acoplar las bridas del medidor
propuesto. Además, se debe tener presente los caudales máximos y mínimos certificados por
la EAAB, con el fin de seleccionar el diámetro real del medidor adecuado según la curva de
selección de los medidores.
2. Se recomienda, cambiar el medidor actual (medidor ultrasónico con clamp on), por un
equipo de medición más actual, con sondas intrusivas y con mayor precisión; ya que este
tiene registrado un año de fabricación mayor a 7 años y con esta opción no se tendría
mayores traumatismos en la parte civil y económica en la selección del equipo de medición.

Versión 1
5.5.13.9 FIT – 00715

FIT ubicado por fuera del área de la estructura de control de Santa Ana, no está instalado
actualmente, este medidor es la redundancia en medida del FIT00716 sobre la tubería de 20”
que conduce a la zona nororientales. A continuación se presenta el detalle hidráulico de esta
caja y la ubicación de los FIT´s.
Figura 32.FIT nororientales.

Fuente: planos EAAB
5.5.13.9.FIT – 00716
FIT ubicado por fuera del área de la estructura de control de Santa Ana, sobre la tubería de
20” en CCP, que conduce a la zona nororientales. A continuación se presenta el detalle
hidráulico de esta cája y la ubicación de los FIT´s.

Versión 1
Figura 33. FIT nororientales.

Fuente: Planos EAAB

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete


Versión 1
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Ultrasónico sondas de Electromagnético
FIT00716
inserción de Carrete 20”

se debe hacer el corte y la transición de la tubería con el fin de poder acoplar las bridas del
medidor propuesto. Además, se debe tener presente los caudales máximos y mínimos
certificados por la EAAB, con el fin de seleccionar el diámetro real del medidor adecuado
según la curva de selección de los medidores.
por un equipo de medición más actual, con mayor precisión; ya que este tiene registrado un
año de fabricación mayor a 7 años y con esta opción no se tendría mayores traumatismos
5.5.13.10 FIT – 00717

FIT ubicado en el área de la estructura de control de Santa Ana, no está instalado actualmente,
sólo se encontraron los accesorios de montaje, sobre la tubería de 12” que comunica la caja
5 con la línea de distribución nororiental. A continuación se presenta el detalle hidráulico de
esta cája y la ubicación del FIT.
Figura 34.Caja FIT0717.

Versión 1
Fuente: planos EAAB

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Actualmente no instalado, Electromagnético
FIT00717 accesorios de montaje para de Carrete 12” con
sondas intrusivas 0DN
En este sitio del medidor sobre la línea de 12”, se recomienda instalar un medidor
electromagnético de carrete con 0 DN de instalación.
5.5.13.11 FIT – 00718

En la caja #6, solo se encontró el medidor FIT-00718, este medidor es la redundancia en
medida del FIT00702 y del FIT00719 sobre la tubería de 60” hacia la estructura de Usaquén.
A continuación se presenta el detalle hidráulico de esta cája y la ubicación de los FIT´s.

Versión 1
Figura 35.Caja FIT0718.

Fuente: planos EAAB

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete

Versión 1

Fuente Consultor
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Electromagnético
de Carrete 60”
En esta caja no se recomienda instalar un medidor electromagnético de carrete por los DN

necesarios, por lo tanto es necesario buscar un nuevo sitio para realizar el punto de medición
hacia la estructura de control.
5.5.13.12 FIT – 00719
En la caja #6, no se encontró el TAG de identificación del medidor FIT-00719, este medidor
es la redundancia en medida del FIT00702 y del FIT00718 sobre la tubería de 60” hacia la
estructura de Usaquén. A continuación se presenta el detalle hidráulico de esta caja y la
ubicación de los FIT´s.

Versión 1
Figura 36. Caja # 6.

Fuente: Planos EAAB
5.5.13.13 FIT – 00720

FIT ubicado en el área de la estructura de control de Santa Ana, no está instalado actualmente,
sólo se encontraron los accesorios de montaje, sobre la tubería de 60” que conduce hacia la
caja 5. A continuación se presenta el detalle hidráulico de esta caja y la ubicación del FIT.
LA caja tiene 2 mts de largo y 2 mts de ancho.
Figura 37. Caja FIT00720.

Fuente: planos EAAB

Versión 1

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO
Actualmente no instalado,
Electromagnético
FIT00720 con accesorios de montaje
de Carrete 60”
para sondas intrusivas
En este sitio del medidor sobre la línea de 60”, se recomienda instalar un medidor
electromagnético de carrete de 0 DN´s, ya que no se puede determinar el espacio suficiente
para instalar un medidor de carrete estándar y así obtener lecturas efectivas sobre la
conducción hacia la caja 5.
5.5.14 ESTRUCTURA DE CONTROL SUBA

La estructura de control Suba cuenta con dos tuberías, el ramal 1 y el ramal 2 de 40”. En estas
tuberías se encuentran instalados medidores de flujo tipo Clamp-on con una fecha en la placa
de información del mfd.2003 y 2005, respectivamente.

Versión 1

Para la tubería de 40” del ramal 1 y ramal 2 de la estructura de control Suba se cuenta con
una distancia lineal libre de accesorios de 8170mm en el ramal 1 y 2, tal como se muestra en
la siguiente figura:

Versión 1

en estudio para el ramal 1 y ramal 2 respectivamente para la estructura de control Suba.

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
Chico.
de control.
PUNTO
EXISTENTE PROPUESTO

Versión 1
Electromagnético
Ramal 1 Ultrasónico Clamp on
de Carrete 40”
Electromagnético
Ramal 2 Ultrasónico Clamp on
de Carrete 40”
Fuente: ETC
5.5.15 ESTACIÓN DE BOMBEO NQSx80.

5.5.15.1 Tubería de salida
En la salida de la estación de bombeo no se encuentra instalado ningún medidor de caudal,
por ende, se realiza el diseño de instalación de un medidor de flujo a la salida de 12”. Se debe
tener en cuenta que a la salida del tanque se encuentran tres (3) tuberías de 12” hasta la zona
alta de la edificación.
Teniendo en cuenta esto, se puede realizar la instalación por ramal de salida del tanque o
buscar una nueva ubicación para instalación de un medidor de caudal a la salida de la estación
de Bombeo NQSx80.
en estudio para la salida de la estación de bombeo
Tabla 66. Distancias mínimas requeridas para salida (Tubería 12”).

TECNOLOGIA
Macromedidor
de carrete
Macromedidor
carrete
Para este medidor de caudal a la salida de la estación de bombeo NQSx80, se aconseja buscar
un punto de medición dado que la estructura hidráulica a la salida del tanque actual no cuenta
con la disposición para la instalación de un solo medidor de caudal a la salida, dado que,
estructuralmente se encuentran tres (3) tuberías de salida desde el tanque hasta la estructura
superior del edificio.

Versión 1
5.6. RESUMEN COMPONENTE CAUDAL

En la siguiente tabla se muestran el resumen de las distancias mínimas requeridas de las 2
tecnologías en estudio para las estructuras de control y sistema de bombeo que hacen parte
del producto 1.
Tabla 67. Distancias mínimas requeridas para las tecnologías ultrasónica y electromagnética con carrete.
Distancia aguas Distancia aguas Cumple / No

Tecnología Punto
Lugar arriba abajo Cumple
Medidor de caudal Ramal 1 (diámetro 12”) 3048 mm 915 mm

Cumple
ultrasónico intrusivo con
carrete Ramal 2 (diámetro 16”) 4064 mm 1220 mm
Cumple
Estructura de control Ramal 1 (diámetro 12”) 1524 mm 610 mm

La Fiscala Medidor de caudal Cumple
Electromagnético con
carrete Ramal 2 (diámetro 16”) 2032 mm 813 mm
Cumple
Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
ultrasónico intrusivo con 5080 mm 1524 mm
(diámetro 20”) No Cumple
carrete
Medidor de caudal
Piedra Herrada Ramal 1 y 2
Electromagnético con 2540 mm 1016 mm
(diámetro 20”) Cumple
carrete
Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
carrete
Estructura de control Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
Vitelma Electromagnético con 4572 mm 1830 mm
carrete
Medidor de caudal
Ramal Occidental y
Oriental (diámetro 36”) Cumple
carrete
Ramal Occidental y
Parque Nacional Electromagnético con 4572 mm 1830 mm
Oriental (diámetro 36”) Cumple
carrete
Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
carrete
Ramal 1 y 2
Silencio Electromagnético con 4572 mm 1830 mm
carrete

Versión 1
Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
carrete
Medidor de caudal
San Diego Ramal 1 y 2
carrete
Medidor de caudal
Línea descarga 1, 2 y 3
carrete
Sistema de bombeo
Medidor de caudal
Av Cali con Av 26 Línea descarga 1, 2 y 3
(Aguas lluvias) (diámetro 12”) Cumple
carrete
Ramal 1 y 2
Medidor de caudal 8128 mm 2438 mm
(diámetro 32”) No cumple
carrete Bypass
6100 mm 1829 mm
(Diámetro 24”) Cumple
Casablanca Ramal 1 y 2
carrete Bypass
3050 mm 1220 mm
(Diámetro 24”) No cumple
Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
carrete
Cazuca Medidor de caudal Ramal 1 y 2
4064 mm 1626 mm
Electromagnético con (diámetro 32”) Cumple
carrete
Ramal 1 y 2
carrete Salida tanque
5080mm 1524 mm No cumple
(diámetro 20”)
Estructura de control Ramal 1 y 2
Chico Medidor de caudal 1778 mm 712 mm
carrete Salida tanque
2540 1016 No cumple
(diámetro 20”)
ZBS
10668 mm 3200 mm No cumple
(diámetro 42”)
Medidor de caudal
ZBN
ultrasónico intrusivo con 15240mm 4572mm No cumple
(diámetro 60”)
carrete
Usaquén Zona intermedia
(diámetro 42”)

Versión 1
ZBS
5334 mm 2134mm No cumple
(diámetro 42”)
Medidor de caudal ZBN

7620mm 3048mm No cumple
Electromagnético con (diámetro 60”)
carrete
Zona intermedia
(diámetro 42”)
Medidor de caudal
ultrasónico intrusivo con Salida (diámetro 18”) 4572mm 1372mm
No aplica
carrete
Estación de bombeo Medidor de caudal
NQSx94 Electromagnético con Salida (diámetro 18”) 2286mm 914mm
No aplica
carrete
Medidor de caudal
Ramal 1 y 2
(Diámetro 40”) No Cumple
carrete
Ramal 1 y 2
Suba Electromagnético con 5080 mm 2032 mm
(Diámetro 40”) Cumple
carrete
Medidor de caudal
ultrasónico intrusivo con Salida (diámetro 12”) 3048 mm 914 mm No cumple
Estación de bombeo carrete
NQSx80 Medidor de caudal
Electromagnético con Salida (diámetro 12”) 1524 mm 610 mm No cumple
carrete
El resumen de medidores de flujo existentes y los propuestos se presentan en la 68 y obedece

al análisis de alternativas llevado a cabo para cada uno de los medidores de flujo instalados
en las estructuras de control y sistemas de bombeo.
Tabla 68. Resumen de Medidores de caudal existentes y propuestos para las estructuras de control y sistema
de bombeo.
Lugar Punto Medidor existente Medidor propuesto
Ramal 1 Ultrasónico Clamp - On Electromagnético de Carrete 12”

La Fiscala

Versión 1
Piedra Herrada Ramal 2 Ultrasónico Clamp - On Electromagnético de Carrete 20”
Ramal 1 Ultrasónico Intrusivo Electromagnético de Carrete 36”

Vitelma
Ramal 2 Ultrasónico Intrusivo Electromagnético de Carrete 36”
Ramal Occidental Ultrasónico Intrusivo Ultrasónico Intrusivo

Parque Nacional
Ramal Oriental Ultrasónico Intrusivo Ultrasónico Intrusivo
Ramal 1 Platina Orificio Electromagnético de Carrete 36”

Silencio

San Diego
Línea de descarga
Electromagnético de Carrete 12” Electromagnético de Carrete 12”
Bomba 1 (Diámetro 12”)
Sistema de bombeo
Av Cali con Av 26 Línea de descarga
(Aguas lluvias) Bomba 2 (Diámetro 12”)
Línea de descarga
Bomba 3 (Diámetro 12”)
Casablanca
Bypass Ultrasónico Intrusivo Ultrasónico Intrusivo

Cazuca
Ramal 1 Platina orificio Electromagnético de Carrete14”

Versión 1
Chico Ramal 2 Platina orificio Electromagnético de Carrete 14”
Salida tanque Ultrasónico Intrusivo Electromagnético de Carrete 20”
ZBS
Ultrasonico Clamp on 42” Nuevo punto de medición
(diámetro 42”)
Usaquén ZBN
Ultrasonico Clamp on 60” Nuevo punto de medición
(diámetro 60”)
Zona intermedia
Ultrasónico Intrusivo Nuevo punto de medición
(diámetro 42”)
Estación de bombeo Salida Ultrasónico Clamp - On Electromagnético de Carrete 18”

NQSx94
FIT- 00701 Ultrasónico Clamp - On Nuevo punto de medición”
FIT- 00703 Electromagnético de Carrete 42”
Ultrasónico s. inserción
0DN /equipos con sondas nuevas
0DN /equipos con sondas nuevas
0DN
0DN
Estructura de control FIT- 00713 Electromagnético de Carrete 42”
Santa Ana 0DN
Ultrasónico Clamp - On
0DN /ultrasónicos inserción
FIT- 00715 No existente
FIT- 00716 Ultrasónico s. inserción Electromagnético de Carrete 20”
FIT- 00719 No existente
Ramal 1 Ultrasónico Clamp on Electromagnético de Carrete40”

Suba
Ramal 2 Ultrasónico Clamp on Electromagnético de Carrete 40”
Estación de bombeo
NQSx80 Salida No existe Electromagnético de Carrete 12”

Versión 1
5.7. REHABILITACIÓN
El contratista será el encargado de suministrar e instalar el marquillado y etiquetado de
identificación necesario de la instrumentación rehabilitada de acuerdo al P&ID de la
Estructura hidráulica; además, se debe tener en cuenta los códigos internos manejados
actualmente en el EAAB-ESP.
El contratista previo a realizar cualquier cambio de instrumentación debe informar al
departamento de activos fijos del EAAB-ESP los equipos a retirar y los equipos a instalar.
El contratista será el encargado de realizar la baja de los sobrantes (gabinetes, tuberías,
cableado, accesorios de instalación, soportes, medidores de flujo) al momento de la
instalación de equipos de medición de flujo y la remisión frente al almacén del EAAB-ESP.
5.8. CAPACITACIÓN
El contratista deberá disponer de un especialista de las marcas de medidores de flujo a
instalar, para realizar la capacitación practica y teórica para el personal profesional y técnico
electrónico de las Divisiones logística y ejecución de mantenimiento.

Versión 1
6 ANEXOS
6.1 ANEXOS LISTADO DE SEÑALES
ESTRUCTURA DE CONTROL LA FISCALA

No TAG TIPO I/O DESCRIPCIÓN
1 YS-2101 24 VDC DI Estado motor actuador válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
2 YS-2103 24 VDC DI Estado motor actuador válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
3 YS-2121 24 VDC DI Estado motor actuador válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
4 YS-2123 24 VDC DI Estado motor actuador válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
5 HS-2101L 24 VDC DI Control local válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
6 HS-2101R 24 VDC DI Control remoto válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
7 HS-2121L 24 VDC DI Control local válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
8 HS-2121R 24 VDC DI Control remoto válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
9 LC-2401A 24 VDC DI Indicador posición abierto válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
24 VDC DI Indicador posición cerrado válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra
10 LC-2401C
Herrada
11 LC-2401P 24 VDC DI Indicador parada válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
12 LC-2421A 24 VDC DI Indicador posición abierto válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
13 LC-2421C 24 VDC DI Indicador posición cerrado válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
14 LC-2421P 24 VDC DI Indicador parada válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
24 VDC Comando de control apertura y/o cierre válvula 2-MOV-01 Ramal
15 ZC-2101 DO
Piedra Herrada
24 VDC Comando de control apertura y/o cierre válvula 2-MOV-02 Ramal
16 ZC-2121 DO
Vitelma
17 ZT-2101 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula 2-MOV-01 Ramal Piedra Herrada
18 ZT-2121 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula 2-MOV-02 Ramal Vitelma
19 FIT 0172101 4-20 mA AI Transmisor indicador de flujo ramal 1 estructura de control
AI Transmisor indicador de presión aguas arriba válvula reguladora
21 PIT 0172101 4-20 mA
VCF-1.

Versión 1
AI Transmisor indicador de presión aguas abajo válvula reguladora

22 PIT 0172102 4-20 mA
VCF-1.
23 PIT 0172121 4-20 mA
VCF-2.
24 PIT 0172122 4-20 mA
VCF-2.
5 CHIT-02801 4-20 mA AI Transmisor indicador de cloro residual tanque TK 02801
26 PHIT-02801 4-20 mA AI Transmisor indicador de pH tanque TK 02801
27 TUTI-02801 4-20 mA AI Transmisor indicador de turbiedad tanque TK 02801
28 LIT-0282201 4-20 mA AI Transmisor indicador de nivel tanque TK 02801
29 CHIT-02802 4-20 mA AI Transmisor indicador de cloro residual tanque TK 02802
30 PHIT-02802 4-20 mA AI Transmisor indicador de pH tanque TK 02802
31 TUTI-02802 4-20 mA AI Transmisor indicador de turbiedad tanque TK 02802
33 PS 0172101 24VDC DI Switch de presión aguas arriba válvula reguladora VCF-1.
34 PS 0172102 24VDC DI Switch de presión aguas abajo válvula reguladora VCF-1.
37 ZSC 0172101 24VDC DI Switch de posición Close válvula ZSV 0172101 ramal 1.
38 ZSO 0172101 24VDC DI Switch de posición Open válvula ZSV 0172101 ramal 1.
45 LSH-0282201 24VDC DI Switch de nivel alto tanque TK-02801
46 LSL-0282201 24VDC DI Switch de nivel bajo tanque TK-02801

Versión 1
49 AC FP-01701 24VDC DI Señal falla potencia AC

50 DC LV-01701 24VDC DI Señal de bajo voltaje DC
51 DC HV-01701 24VDC DI Señal de alto voltaje DC
52 HVSD-01701 24VDC DI Señal shutdown alto Voltaje DC
53 LC-01701 24VDC DI Señal corriente baja
54 PDC-01701 24VDC DI Señal protección DC abierto
55 SA-01701 24VDC DI Señal alarma resumen
56 HS-01701L 24 VDC DI Señal Selector control local tablero RTU-01701
57 HS-01701R 24VDC DI Señal Selector control remoto tablero RTU-01701
DI Pulsador ESD (Emergency Shut Down), estación en condición de
58 PB-01701 24VDC
emergencia.
59 FL-01701 24VDC DO Señalización lumínica de falla en el gabinete de control.
60 IS-01701 24VDC DI Señal Panel de control sistema de intrusión
ESTRUCTURA DE CONTROL PIEDRA HERRADA

24
1 HS-1901L DI Control local válvula MOV-01901 Ramal 1
VDC
24 DI
2 HS-1901R Control remoto válvula MOV-01901 Ramal 1
VDC
24 DI
3 HS-1902L Control local válvula MOV-01902 Ramal 2
VDC
24 DI
4 HS-1902R Control remoto válvula MOV-01902 Ramal 2
VDC
24 DI
5 XSO-1901A Indicador de posición abierto válvula MOV-01901 Ramal 1
VDC
24 DI
6 XSC-1901C Indicador de posición cerrado MOV-01901 Ramal 1
VDC
24 DI
7 XSO-1902A Indicador de posición abierto válvula MOV-01902 Ramal 2
VDC
24 DI
8 XSC-1902C Indicador de posición cerrado MOV-01902 Ramal 2
VDC

Versión 1
24 DO
9 XCO-1901A Comando de control apertura válvula MOV-01901 Ramal 1
VDC
24 DO
10 XCC-1901C Comando de control cierre válvula MOV-01901 Ramal
VDC
24 DO
11 XCO-1902A Comando de control apertura válvula MOV-01902 Ramal 1
VDC
24 DO
12 XCC-1902C Comando de control cierre válvula MOV-01902 Ramal
VDC
4-20
13 ZT-1901 AI Porcentaje apertura válvula MOV-01901 Ramal 1
mA
4-20 AI
14 ZT-1902 Porcentaje apertura válvula MOV-01902 Ramal 2
mA
4-20 AI
15 FIT 01901 Transmisor indicador de flujo ramal 1 estructura de control
mA
4-20 AI
16 FIT 01902 Transmisor indicador de flujo ramal 2 estructura de control
mA
4-20 AI Transmisor indicador de flujo salida tanque TK-1901, línea de
17 FIT-01903
mA distribución estructuras La Fiscala y Monteblanco
4-20 AI Transmisor indicador de presión aguas arriba válvula reguladora
18 PIT 01901
mA VCF-1.
4-20 AI Transmisor indicador de presión aguas abajo válvula reguladora
19 PIT 01902
mA VCF-1.
20 PIT 01903
mA VCF-2.
4-20 AI Transmisor indicador de presión aguas abajo válvula reguladora
21 PIT 01904
mA VCF-2.
4-20 AI
22 CHIT-01901 Transmisor indicador de cloro residual tanque TK 01901
mA
4-20 AI Transmisor indicador de pH tanque TK 01901
23 PHIT-01901
mA
4-20 AI Transmisor indicador de turbiedad tanque TK 01901
24 TUTI-01901
mA
4-20 AI Transmisor indicador de nivel tanque TK 01901
25 LIT-01901
mA
26 LIT-01902
mA

Versión 1

31 ZSC 01901 24VDC DI Switch de posición Close válvula PMV-01901 ramal 1.
32 ZSO 01901 24VDC DI Switch de posición Open válvula PMV-01901 ramal 1.
24 DI
50 HS-01901L Señal Selector control local tablero RTU-01901
VDC
52 PB-01901 24VDC
emergencia.
54 IS-01901 24VDC DI Señal Panel de control sistema de intrusión

Versión 1
ESTRUCTURA DE CONTROL VITELMA

3 PIT 01201 4-20 mA
PVR-01205.
4 PIT 01202 4-20 mA
PVR-01205.
5 PIT 01203 4-20 mA
PVR-01206.
6 PIT 01204 4-20 mA
PVR-01206.
7 CHIT-01201 4-20 mA AI Transmisor indicador de cloro residual ramal 2
8 PHIT-01201 4-20 mA AI Transmisor indicador de pH ramal 2
9 TUTI-01201 4-20 mA AI Transmisor indicador de turbiedad ramal 2
11 ZT-01205 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula PVR-01205
12 ZT-01206 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula PVR-01206
13 ZT-01201 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula PVM-01201
14 ZT-01202 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula PVM-01202
15 PS 01201 24VDC DI Switch de presión aguas abajo válvula reguladora PVR-01205.
17 PS 01203 24VDC DI Switch de presión aguas arriba válvula reguladora PVR-01205.

Versión 1

29 XCO-01205 24VDC DO Comando control apertura válvula PVR-01205
30 XCC-01205 24VDC DO Comando control cierre válvula PVR-01205
31 XSO-01205 24VDC DI Indicador de posición abierto válvula PVR-01205
32 XSC-01205 24VDC DI Indicador de posición cerrado válvula PVR-01205
33 XLR-01205 24VDC DI Control local/remoto válvula PVR-01205
34 XSA-01205 24VDC DI Señal disponible válvula PVR-01205
41 XCO-01201 24VDC DO Comando control apertura válvula PVM-01201
42 XCC-01201 24VDC DO Comando control cierre válvula PVM-01201
43 XSO-01201 24VDC DI Indicador de posición abierto válvula PVM-01201
44 XSC-01201 24VDC DI Indicador de posición cerrado válvula PVM-01201
45 XSA-01201 24VDC DI Señal disponible válvula PVM-01201

Versión 1

58 HS-01201L 24 VDC DI Señal Selector control local tablero RTU-01201
60 PB-01201 24VDC
emergencia.
62 IS-01201 24VDC DI Señal Panel de control intrusión
ESTRUCTURA DE CONTROL PARQUE NACIONAL

No TAG TIPO DESCRIPCIÓN
4-20 AI
1 FIT 10701 Transmisor indicador de flujo ramal Occidental estructura de control
mA
4-20 AI
2 FIT 10702 Transmisor indicador de flujo ramal Oriental estructura de control
mA
3 PIT 10701
mA MOV-10701.
4 PIT 10702
mA MOV-10702.
4-20 AI
5 CHIT-10701 Transmisor indicador de cloro residual ramal Occidental
mA
4-20 AI Transmisor indicador de pH ramal Occidental
6 PHIT-10701
mA
4-20 AI Transmisor indicador de turbiedad ramal Occidental
7 TUIT-10701
mA
8 LIT-02001
mA
9 LIT-02002
mA

Versión 1
4-20 AI Porcentaje apertura válvula PVR-010701

10 ZT-010701
mA
4-20 AI Porcentaje apertura válvula PVR-010702
11 ZT-010702
mA
4-20 AI Porcentaje apertura válvula PVM-010703
12 ZT-010703
mA
4-20 AI Porcentaje apertura válvula PVM-010704
13 ZT-010704
mA
14 PS 10701 24VDC DI Switch de presión aguas arriba válvula reguladora MOV-10701.
15 PS 10702 24VDC DI Switch de presión aguas abajo válvula reguladora MOV-10702.

Versión 1

24 DI
49 HS-02001L Señal Selector control local tablero
VDC
50 HS-02001R 24VDC DI Señal Selector control remoto tablero
51 PB-02001 24VDC
emergencia.
53 IS-02001 24VDC DI Señal panel de control intrusión
ESTRUCTURA DE CONTROL SAN DIEGO

1 FIT 01101 4-20 mA AI Transmisor indicador de flujo 1 estructura de control
3 PIT 01101 4-20 mA
PVR-01101.
4 PIT 01102 4-20 mA
PVR-01102.
5 PIT 01103 4-20 mA
PVR-01102.

Versión 1

6 PIT 01104 4-20 mA
PVR-01102.
7 ZIT-01101 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula PVR-01101.
8 ZIT-01102 4-20 mA AI Porcentaje apertura válvula PVR-01102.
13 ZSC 01101 24VDC DI Switch de posición Close válvula PVM-034 ramal 1.
14 ZSO 01101 24VDC DI Switch de posición Open válvula PVM-034 ramal 1.

Versión 1

40 HS-01101L 24 VDC DI Señal Selector control local tablero
42 PB-01101 24VDC
emergencia.
ESTACIÓN DE BOMBEO AVENIDA CALI CON CALLE 26

4-20
1 FIT 012701 AI Transmisor indicador de flujo línea descarga bomba PBC-012701
mA
4-20 AI Transmisor indicador de flujo línea descarga bomba PBC-012702
2 FIT 012702
mA
4-20 AI Transmisor indicador de flujo línea descarga bomba PBC-012703
3 FIT 012703
mA
4-20 AI
4 PIT 012701 Transmisor indicador de presión línea descarga bomba PBC-012701
mA
4-20 AI Transmisor indicador de presión línea descarga bomba PBC-012702
5 PIT 012702
mA
4-20 AI Transmisor indicador de presión línea descarga bomba PBC-012703
6 PIT 012703
mA
4-20 AI Transmisor indicador de nivel Foso húmedo cámara de succión de
7 LIT-012701
mA bombas
8 PS 012701 24VDC DI Switch de presión línea succión bomba PBC-012701
9 PS 012702 24VDC DI Switch de presión línea descarga bomba PBC-012701

Versión 1

14 LSL 012701 24VDC DI Switch de nivel bajo Foso húmedo cámara de succión de bombas
15 LSH 012701 24VDC DI Switch de nivel alto Foso húmedo cámara de succión de bombas
16 LSL 012702 24VDC DI Switch de nivel bajo bomba de achique PCB-012704
17 LSH 012702 24VDC DI Switch de nivel alto bomba de achique PCB-012704
18 LSL 012703 24VDC DI Switch de nivel bajo Foso húmedo cámara de recolección bombas
19 LSH 012703 24VDC DI Switch de nivel alto Foso húmedo cámara de recolección bombas
24 DI
20 HS-012701L Señal Selector control local tablero
VDC
22 PB-012701 24VDC
emergencia.
24 XCS-012701 24VDC DO Señal de control arranque/parada PCB-012701
28 XLR-012701 24VDC DI Señal control local remoto PCB-012701
32 XSR-012701 24VDC DI Señal de encendido PCB-012701
AC FP- DI
36 24VDC Señal falla potencia AC
012701
DC LV- 24VDC DI
37 Señal de bajo voltaje DC
012701

Versión 1
DC HV- 24VDC DI
38 Señal de alto voltaje DC
012701
HVSD- 24VDC DI
39 Señal shutdown alto Voltaje DC
012701
44 VS-12701 24VDC DI Señal protección interruptor de potencia
45 VS-12702 24VDC DI Señal protección interruptor de potencia
CAZUCA
1 AC_FS-01401
2 BAT _LS 01401
3 CRG_FS-01401
4 IS 01401 Control intruso
5 HSR 01401 Control intruso
6 HSL 01401 Control intruso
7 PB 01401 Control intruso
8 PS 01401 Switch De presión
10 XSO 01401
11 XSC 01401
12 XSR 01401
13 XSO 01402
14 XSC 01402

Versión 1
15 XSR 01402
16 XSO 01403
17 XSC 01403
18 XSR 01403
19 XSO 01404
20 XSC 01404
21 XSR 01404
22 XSO 01405
23 XSC 01405
24 XSR 01405
25 XSO 01406
26 XSC 01406
27 XSR 01406
28 XSO 01407
29 XSC 01407
30 XSR 01407
31 XSO 01408
32 XSC 01408
33 XSR 01408
34 XSO 01409
35 XSC 01409
36 XSR 01409
37 XSO 014010
38 XSC 014010
39 XSR 014010
SALIDAS
1 FL 01401 Luz indicadora de fallos en la puerta del tablero
2 XCO 01401

Versión 1
3 XCC 01401
4 XCO 01402
5 XCC 01402
6 XCO 01403
7 XCC 01403
8 XCO 01404
9 XCC 01404
10 XCO 01405
11 XCC 01405
12 XCO 01406
13 XCC 01406
14 XCO 01407
15 XCO 01408
16 XCO 01409
17 XCO 014010
18 RTU TRP 01401
CASABLANCA
1 PIT-01301 4-20 mA Transmisor Indicador de Presión
5 FIT-01301 4-20 mA Transmisor Indicador de Flujo Ultrasónico
7 FIT-01303 4-20 mA Transmisor Indicador de Flujo de sondas intrusivas

Versión 1
8 ZT-01301 transmisor de posición Válvula de guarda

12 MOV 01301 Válvula de control (reguladora) VCF-1
CHICO

1 CHIT-00901 4-20 mA Medición de Cloro
2 PHIT - 00901 4-20 mA Medición de pH
3 FIT - 00901 4-20 mA Medidor de flujo
4 TUIT-00901 4-20 mA Medidor de Turbidez
5 PIT 00901 4-20 mA Transmisor indicador de presión
9 ZT 00901 4-20 mA
10 ZT 00902 4-20 mA
11 FIT - 00901 4-20 mA Transmisor indicador de flujo ramal 1
12 FIT - 00902 4-20 mA Transmisor indicador de flujo ramal 1
13 FIT - 00903 4-20 mA Transmisor indicador de flujo tanque
14 LIT 00901 4-20 mA Transmisor indicador de nivel tanque 1
15 LIT 00902 4-20 mA Transmisor indicador de nivel tanque 2

Versión 1
16 AC FS 00901 24VDC
BAT_LS
17 24VDC
00901
CRG_FS
18 24VDC
00901
19 TB ALM 06 24VDC Hacia cargador de baterias
20 TB REL 02 24VDC
21 HS 00901L 24VDC
22 HS 00901R 24VDC
23 K5-11 24VDC
24 K5-14 24VDC
25 PB 00901 24VDC
INV_FS
26 24VDC
00901
27 LSH 00901 24VDC Switch de nivel tanque 1
28 LSL 00901 24VDC Switch de nivel tanque 1
29 LSH 00902 24VDC Switch de nivel tanque 2
30 LSL 00902 24VDC Switch de nivel tanque 2
31 PS 00901 24VDC Switch de presión
35 ZSC 00901 24VDC
36 ZSO 00901 24 VDC
37 ZSC 00902 24VDC
38 ZSO 00902 24VDC
39 ZSC 00903 24VDC
40 ZSO 00903 24VDC
41 ZSC 00904 24VDC

Versión 1
42 ZSO 00904 24 VDC

43 XSC 00901 24VDC Switch de posición cerrado
44 XSO 00901 24VDC Switch de posición abierto
45 XSA 00901 24VDC
46 XSC 00902 24VDC Switch de posición cerrado
47 XSO 00902 24VDC Switch de posición abierto
48 XSA 00902 24 VDC
49 XLR 00901L 24VDC
50 XLR 00901R 24VDC
51 XLR 00902L 24VDC
52 XLR 00902R 24VDC
USAQUEN
3 PIT- 00803 4-20 mA Transmisor Indicador de presión
10 TUIT 00801 4-20 mA Transmisor Indicador de turbiedad Zona sur
11 CHIT-00801 4-20 mA Transmisor Indicador de cloro Zona sur
12 PHIT-00801 4-20 mA Transmisor Indicador de Ph Zona sur

Versión 1
13 TUIT 00803 4-20 mA Transmisor Indicador de turbiedad Zona norte

14 CHIT-00803 4-20 mA Transmisor Indicador de cloro Zona norte
15 PHIT-00803 4-20 mA Transmisor Indicador de Ph Zona norte
16 ZSV-00807 4-20 mA Válvula PVR-017 Zona Baja Norte 16"
24 ZSV-00815 4-20 mA Válvula PVR-025 Zona Baja Sur 16"

1 XCO-00807 24VDC
2 XCO-00808 24VDC
3 XCO-00809 24VDC
4 XCO-00810 24VDC
5 XCO-00811 24VDC
6 XCO-00812 24VDC
7 XCO-00813 24VDC
8 XCO-00814 24VDC

Versión 1
7 XCO-00815 24VDC
8 XCO-00816 24VDC
9 XCO-00817 24VDC
10 XCO-00818 24VDC
11 XCO-00819 24VDC
12 XCO-00820 24VDC
13 XCO-00821 24VDC
14 XCO-00822 24VDC
15 XCC-00807 24VDC Control de posición Zona sur
23 XCC-00815 24VDC Control de posición Zona norte
31 ZSC-00807 24VDC Control de posición Zona sur

Versión 1

39 ZSC-00815 24VDC Control de posición Zona norte
47 ZSO-00807 24VDC
48 ZSO-00808 24VDC
49 ZSO-00809 24VDC
50 ZSO-00810 24VDC
51 ZSO-00811 24VDC
52 ZSO-00812 24VDC
53 ZSO-00813 24VDC
54 ZSO-00814 24VDC
55 ZSO-00815 24VDC
56 ZSO-00816 24VDC
57 ZSO-00817 24VDC
58 ZSO-00818 24VDC
59 ZSO-00819 24VDC
60 ZSO-00820 24VDC
61 ZSO-00821 24VDC
62 ZSO-00822 24VDC

Versión 1
63 PS-00803 24VDC Switch de Presión

72 XLR -00802 24VDC
73 XLR -00803 24VDC
74 IS-00801 24VDC
75 HM-00801 24VDC
76 FL-00801 24VDC
77 PB-00801 24VDC
78 HS-00801 24VDC
1 FIT-00802 4-20 mA Transmisor Indicador de Flujo Ultrasonico Zona intermedia
4 TUIT 00802 4-20 mA Transmisor Indicador de turbiedad Zona intermedia
5 CHIT-00802 4-20 mA Transmisor Indicador de cloro Zona intermedia
6 PHIT-00802 4-20 mA Transmisor Indicador de Ph Zona intermedia
7 ZSV-00801 4-20 mA Valvula PVR-033 Zona Intermedia 12"

Versión 1

1 XCO-00801 24VDC
2 XCO-00802 24VDC
3 XCO-00803 24VDC
4 XCO-00804 24VDC
5 XCO-00805 24VDC
14 ZSO-00801 24VDC
15 ZSO-00802 24VDC
16 ZSO-00803 24VDC
17 ZSO-00804 24VDC
18 ZSO-00805 24VDC
21 XLR -00801 24VDC
22 FL-00802 24VDC
23 PB-00802 24VDC
24 HS-00802 24VDC

Versión 1
25 PS - 00811 24VDC
26 ZT- 00823 24VDC
27 XSA-00823 24VDC
28 XSO-00823 24VDC
29 XSC-00823 24VDC
30 XCO-00823 24VDC
31 XCC-00823 24VDC
32 XLR-00823 24VDC
NQSX94
1 LIT_18001_PV 4-20 mA level chamber 18001
2 LIT_18002_PV 4-20 mA level chamber 18002
3 PIT_18001_PV 4-20 mA EMO-18001 Transmisor indicador de presión
7 FIT_18001_PV 4-20 mA Transmisor Indicador De Flujo

1 AC_FS-18001 24VDC AC Fail
2 BAT_LS-18001 24VDC Battery Low
3 CRG_FS-18001 24VDC Charger Fail
4 IS-18001 24VDC INTRUDER
5 HS-18001L 24VDC Station/Scada selector in Local
6 HS-18001R 24VDC Station/Scada selector in Remote
7 PB-18001 Emergency Shut Down
8 PB-18002 Emergency Shut Down - MCC

Versión 1
7 LSL-18001 level chamber-18001 HIGH

8 LSL-18001 level chamber-18001 LOW
9 LSH-18002 level chamber-18002 HIGH
10 LSL-18002 level chamber-18002 LOW
11 LSH-18003 level chamber-18003 HIGH
12 PS-18001 EMO-18001 suction
Interruptor de Banco de Condensadores CCM - Closed - Bomba
16 Q-18001
1 - Q5
17 Q-18001 Interruptor de Banco de Condensadores - Tripped - Bomba 1 - Q5
18 Q-18002 Interruptor de potencia principal CCM - Closed - Bomba 1 - Q6
19 Q-18002 Interruptor de potencia principal CCM - Tripped- Bomba 1 -Q6
Interruptor de potencia Arrancador Suave -Aguas Arriba -
20 Q-18003
Closed - Bomba 1
Interruptor de potencia Arrancador Suave -Aguas Abajo - Closed
21 Q-18004
- Bomba 1
22 Q-18005 Interruptor Banco de condensadores - Closed - Bomba 1
23 Q-18006
2
24 Q-18006 Interruptor de Banco de Condensadores - Tripped - Bomba 2
25 Q-18007 Interruptor de potencia principal CCM - Closed - Bomba 2
26 Q-18007 Interruptor de potencia principal CCM - Tripped- Bomba 2
27 Q-18008
Closed - Bomba 2
28 Q-18009
- Bomba 2
30 Q-18011
3

Versión 1

34 Q-18013
Closed - Bomba 3
35 Q-18014
- Bomba 3
37 Q-18016
4
41 Q-18018
Closed - Bomba 4
42 Q-18019
- Bomba 4
46 Q-18022
Closed - Bomba 5
47 Q-18023
- Bomba 5
48 XSR_18001_PV Bomba en Marcha 1
53 ASF_18001_PV Alarma Arrancador Suave - Bomba 1

Versión 1

57 APBC_18001_PV Alarma Bomba en Falla - Bomba 1
62 IR_18001 Tablero de Transferencia - Interruptor de Red - On Service -
SANTA ANA
1 FIT 00703 4-20 mA Medidor de flujo Rosales.
2 FIT 00715 4-20 mA Medidor de flujo Nororiental
3 FIT 00717 4-20 mA Medidor de flujo Santa Ana
4 FIT 00714 4-20 mA Medidor de flujo Suba
5 FIT 00702 4-20 mA Medidor de flujo Usaquén
6 FIT 00701 4-20 mA Medidor de flujo Bypass Santa ana
7 FIT 00710 4-20 mA Medidor de flujo Suba - Santa ana
8 FIT 00711 4-20 mA Medidor de flujo individual
11 FIT 00720 4-20 mA Medidor de flujo reductora 12"
12 LIT 00701 4-20 mA Transmisor indicador de nivel tanque
13 LIT 00702 4-20 mA Transmisor indicador de nivel tanque
14 MOV-00701 24VDC
15 MOV-00702 24VDC
16 MOV-00703 24VDC

Versión 1
SUBA
5 FIT-16101 4-20 mA Transmisor Indicador de Flujo tipo ultrasónico
6 FIT-16102 4-20 mA Transmisor Indicador de Flujo tipo ultrasónico
7 LIT-16206 4-20 mA Transmisor Indicador de Nivel tipo sonda de presión
8 LIT-16207 4-20 mA Transmisor Indicador de Nivel tipo sonda de presión
9 LSH-16206 4-20 mA Switch de Nivel Alto
10 LSH-16207 4-20 mA Switch de Nivel Alto
11 PHIT-01601 4-20 mA Transmisor Indicador de pH
12 CHIT-01601 4-20 mA Transmisor Indicador de Cloro
13 TUIT-01601 4-20 mA Transmisor Indicador de Turbiedad
14 FIT – 01603 4-20 mA Transmisor de flujo a la salida
19 LSH-16206 24VDC Switch de Nivel Alto
20 LSH-16207 24VDC Switch de Nivel Alto
21 LSL-16206 24VDC Switch de Nivel Bajo
22 LSL-16207 24VDC Switch de Nivel Bajo
23 IS-01601 24VDC Sensor intruso
24 ZSV-16151 24VDC Switch de Posición de Válvula

Versión 1
NQSX80
1 Sin tag 24VDC Flotador nivel motobomba 1
5 Sin tag 24VDC Electrodo motobomba 2
8 Sin tag 24VDC Sensor temperatura motobomba 2
11 Sin tag 24VDC Señal falla bombas
12 Sin tag 24VDC Relé a bomba 1 (control arranque)

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" “CONSULTORÍA PARA LA REHABILITACIÓN DE

LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN,

INGENIERÍA DE DETALLE ESTACIONES PRODUCTO 1

FISCALA, PIEDRA HERRADA, VITELMA, PARQUE

Presentado a: Empresa de Acueducto y Contrato N°: 1-02-26300-1452-2019

Elaboró Revisión A Revisión B Revisión 0

Nombre Nombre Nombre Nombre

A 7/2/2020 Generación de documento

B 7/8/2020 Revisión Interventoría

0 7/8/2020 Emisión al cliente

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

3.4.1 Switch de comunicaciones para las señales de campo 22

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

5.5.13.3 FIT – 00703 99

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

Tabla 41. Macromedidor existente y propuesto en el FIT00702. 48

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

Figura 1. Distancia segura de instalación de los medidores de caudal ultrasónico intrusivo

● Describir los principales componentes del sistema de automatización, tanto en

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

● Describir las actividades requeridas para la integración y rehabilitación del sistema

3 COMPONENTES GENERALES DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

3.1. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

Computadora robusta utilizada para la automatización industrial, destinada a la adquisición,

- PLC+HMI. Existe en el mercado de automatización, equipos que integran las

- Modular. Esta característica permite facilitar el montaje, mantenimiento y reemplazo

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

- Compacto. Existen en el mercado diferentes versiones “compactas” las cuales en un

- Memoria interna y externa. Son dispositivos destinados a guardar información

3.1.2. COMPONENTES DE HARDWARE

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

● Módulos de comunicaciones: Se hace énfasis en estos módulos ya que en las

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

3.1.3. COMPONENTES DE SOFTWARE

3.1.3.1 Software de control

3.1.3.2 Lógica de Control

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

3.1.3.3 Estándar de programación IEC-61131-3

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

3.2. RTU (Remote Terminal Unit)

3.2.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

A continuación, se mencionan algunas de las principales características de las RTU:

-Opciones de comunicación integrada. Se distinguen por presentar en la misma estructura

3.2.2 Componentes de Hardware

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

Los componentes de hardware son equivalentes a los referenciados en el numeral (3.1.2)

3.2.3 Componentes de Software

3.3. IHM (Interfaz Hombre Máquina)

3.3.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

-La alimentación eléctrica deberá ser a 24 VDC

3.3.2. COMPONENTES DE HARDWARE

3.3.2.3. Interfaces de integración con el sistema de automatización

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

3.3.3.1. Gestión del sistema IHM

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

Figura 1. Formato actual mímico SCADA EAAB.

ESTUDIOS TÉCNICOS Y CONSTRUCCIONES

La guía de estilo de la IHM aplica los principios y conceptos presentados en la filosofía de

3.3.3.2 Lineamientos de diseño