es la mejora más importante que se puede hacer

en una fábrica mediante el cambio físico de la

planta, ya sea para una fábrica existente o
todavía en planos, y se refiere a la óptima
disposición de las máquinas, los equipos y los
departamentos de servicio, para lograr la mayor
coordinación y eficiencia posible en una planta.

Elaborado por: DIEGO JAVIER TORO

CODIGO BENNER: 100071971

Actividad 3 - Taller de Tipos de

distribución
Presentado a: JULIAN GUTIERREZ

Corporación Universitaria Iberoamericana

Asignatura: Ingeniería Industrial
Curso: Distribución de plantas
Bogotá 2021
 TALLER
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El estudiante debe resolver y justificar su respuesta realizando un análisis en cada uno de

los ejercicios

1. Acme desea balancear su línea de producción teniendo como objetivo producir 6000 unidades
semanales, si poseen 2 turnos diarios de 8 horas, laborando de lunes a viernes y teniendo la
siguiente tabla de precedencias,
a. ¿Cuál sería su recomendación?
b. ¿Cambiaría su recomendación si la cantidad requerida es de 8000 unidades?

Tiempo
Actividad operación Predecesor
segundos
A 30 -
B 15 A
C 20 A
D 40 B
E 10 C
F 5 C
G 20 C
H 15 E,F
I 10 D
J 5 I
K 35 I
L 15 G
M 20 L,H
N 5 J,K
O 45 M,N
TOTAL 290
 SOLUCIÓN:

DATOS BÁSICOS Taza de producción

6000 Unidades Semanales r= 6000 unidades/80 horas=
2 Turnos r= 75 Unidades/Hora
8 Horas Turno Tiempo de ciclo
5 Días Lunes - viernes C= (1/r) = (1/75 u/h) *3600 seg/h =
80 Horas Semanales C= 48 Seg
3600 Segundos Números de estaciones de trabajo
n= Σt/C=290/48
n= 6.04167
n= 7 Estaciones
Eficiencia
%E= (Σt/n*C) *100%= (290/7*48) *100%
%E= 86.309524
Nos indica que con 7 estaciones de trabajo tenemos un ocio de 13,095%

# Estación Candidato Selección Tiempo Actividad Tiempo ocio

A A 30 18
1
B, C B 15 3
2 C, D D 40 8
E, F, I E 10 38
3 F, G G 20 18
F, I I 10 8
F, H, L H 15 33
F, J, L L 15 18
4
F, J, M F 5 13
J, K, M J 5 8
K, M K 35 13
5
M, N N 5 8
6 M M 20 28
7 O O 45 3

Conclusiones: El balance nos da 7 estaciones organizadas así:

# Estación Actividades
1 A, B
2 D
3 E, G, I
4 H, L, F, J
5 F, N
6 M
7 O

¿Cuál sería su recomendación?

Mantener su línea de producción de 6000 unidades con un balance de 7 estaciones de trabajo, el
cual se tiene estimado un porcentaje ocio del 13,095%, donde se mantiene un 86,3095 %
cumpliendo un rango de eficiencia de entre un 84 a 96% de toda la línea de producción, donde el
factor humano va a influir para que la eficiencia no sea el 100%. o más.
 ¿Cambiaría su recomendación si la cantidad requerida e s de 8000 unidades?
No, porque con una línea de producción de 8000 unidades, me incrementaría un balance de 9
estaciones de trabajo, y sobre pasaríamos la eficiencia a un 115% de toda la línea de producción
donde el factor humano sería afectado.

2. ACME DESEA REALIZAR LA DISTRIBUCIÓN DE SUS OPERACIONES, LAS CUALES

ESTÁN DIVIDIDAS EN 8 CENTROS DE TRABAJO, POR LO QUE LO CONTRATA PARA
REALIZAR EL DISEÑO DE SU DISTRIBUCIÓN EN PLANTA, PARTE DE SU
ENTREGABLE CONSISTE EN PRESENTAR 4 ALTERNATIVAS YSU RECOMENDACIÓN
FINAL, CON UN INFORME DETALLADODE LOS CRITERIOS UTILIZADOS PARA
DICHA DECISIÓN. ACME LE PROPORCIONA LA SIGUIENTE INFORMACIÓN:

● El área disponible de la locación es de 5600 m2, con 70 m de largo X 80 m de ancho, sin

embargo, dado que solo posee un acceso en necesario mantenerel área de embarque donde se
encuentra ubicada actualmente.
Los departamentos de Embarque, Mecanizado, Pintura y acabados, requierende 20m X 40m,
mientras que los demás departamentos requieren 20m X 30m

Disposición de la planta y ubicación de la zona de embarque

(gris).
 Las unidades estimadas a transferir entre departamentos y las relaciones objetivo de acme se
ven a continuación:

Matriz de unidades entre departamentos

Departamento Embarque Administrativo Mecanizado Ensamble Pintura Secado Acabados Almacén
-
Embarque 50 80
Administrativo -
Mecanizado - 120 20 40
Ensamble - 150
Pintura - 80 60
Secado - 80
Acabados - 100
Almacén -

Matriz de relaciones
Departamento Embarque administrativo Mecanizado Ensamble Pintura Secado Acabados Almacén
-
Embarque U E U U U U A

Administrativo
- X U X U U U
Mecanizado - A E U U E
Ensamble - U U A U
Pintura - E U E
Secado - E U
Acabados - A
SOLUCIÓN:

Departamento Requisitos (m2)

Embarque 800
Administrativo 600
Mecanizado 800
Ensamble 600
Pintura 800
Secado 600
Acabados 800
Almacén 600
Total 5600

Propuesta 1
Embarque Almacén Secado Ensamble
Administrativo Acabados Pintura Mecanizado

Propuesta 2
Embarque Administrativo Secado Mecanizado
Almacén Acabados Ensamble Pintura

Propuesta 3
Embarque Mecanizado Ensamble Administrativo
Almacén Pintura Secado Acabados

Propuesta 4
Embarque Pintura Secado Acabados
Almacén Mecanizado Ensamble Administrativo

Distribución actual
Embarque Mecanizado Pintura Acabados
Administrativo Ensamble Secado Almacén
 Actual Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3 Propuesta 4
Movimiento entre Und X Und X Und X Und X Und X
Unidades Distancia Distancia Distancia Distancia Distancia
departamentos Dist Dist Dist Dist Dist
Embarque
Mecanizado 50 1 50 4 200 3 150 1 50 2 100
Embarque
Almacén 80 4 320 1 80 1 80 1 80 1 80
Mecanizado
Ensamble 120 1 120 1 120 2 240 1 120 1 120
Mecanizado
Pintura 20 1 20 1 20 1 20 1 20 1 20
Mecanizado
Almacén 40 3 120 3 120 4 160 2 80 1 40
Ensamble
Acabados 150 3 450 1 150 1 150 2 300 2 300
Pintura
Secado 80 1 80 1 80 2 160 1 80 1 80
Pintura
Almacén 60 2 120 2 120 3 180 1 60 2 120
Secado
Acabados 80 2 160 2 160 2 160 1 80 1 80
Acabados
Almacén 100 1 100 1 100 1 100 4 400 4 400
1540 1150 1400 1270 1340

ANÁLISIS: La localización propuesta uno (1) es mejor que la actual en términos de carga por distancia.
3. ACME DESEA REALIZAR UN ANÁLISIS DE SUS OPERACIONES, CON EL FIN DE
ESTABLECER SI PUEDE REALIZARUNA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR CÉLULAS
DE TRABAJO, TENIENDO EN CUENTA LA SIGUIENTE INFORMACIÓN, DE SU
CONCEPTO JUSTIFICADO POR MEDIO DE UN INFORME EJECUTIVO.

Componente
Maquinaria requerida

A M-1 M-2 - -
B M-7 M-3 - -
C M-7 M-6 - -
D M-8 M-9 - -
E M-3 - - -
F M-1 M-2 - -
G M-5 M-12 M-10 -
H M-5 M-4 - -
I M-7 M-3 M-6 -
J M-5 M-12 - -
K M-5 M-12 M-4 -
L M-8 M-11 - -
M M-5 M-12 M-10 M-4

N M-8 M-9 M-11 -

O M-7 M-3 M-6 -
P M-8 M-9 - -
 SOLUCIÓN:

Maquinaria requerida
Componente
M-1 M-2 M-3 M-4 M-5 M-6 M-7 M-8 M-9 M-10 M-11 M-12
A 1 1
B 1 1
C 1 1
D 1 1
E 1
F 1 1
G 1 1 1
H 1 1
I 1 1 1
J 1 1
K 1 1 1
L 1 1
M 1 1 1 1
N 1 1 1
O 1 1 1
P 1 1

Peso 2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1

Valor
Componente M-1 M-2 M-3 M-4 M-5 M-6 M-7 M-8 M-9 M-10 M-11 M-12
A 1 1 3072
B 1 1 544
C 1 1 96
D 1 1 24
E 1 512
F 1 1 3072
G 1 1 1 133
H 1 1 384
I 1 1 1 608
J 1 1 129
K 1 1 1 385
L 1 1 18
M 1 1 1 1 389
N 1 1 1 26
O 1 1 1 608
P 1 1 24
 Valor 49152 49152 15360 896 992 12304 14352 15 14 576 9 864
Peso
Componente M-1 M-2 M-3 M-4 M-5 M-6 M-7 M-8 M-9 M-10 M-11 M-12
A 1 1 32768
F 1 1 16384
I 1 1 1 8192
O 1 1 1 4096
B 1 1 2048
E 1 1024
M 1 1 1 1 512
K 1 1 1 256
H 1 1 128
G 1 1 1 64
J 1 1 32
C 1 1 16
N 1 1 1 8
D 1 1 4
P 1 1 2
L 1 1 1

Peso 2048 1024 512 256 128 64 32 16 8 4 2 1

Valor
Componente M-1 M-2 M-3 M-7 M-6 M-5 M-4 M-12 M-10 M-8 M-9 M-11
A 1 1 3072
F 1 1 3072
I 1 1 1 896
O 1 1 1 896
B 1 1 768
E 1 512
M 1 1 1 1 120
K 1 1 1 112
H 1 1 96
G 1 1 1 88
J 1 1 80
C 1 1 384
N 1 1 1 7
D 1 1 6
P 1 1 6
L 1 1 5
 Valor 49152 49152 15360 14848 12800 496 448 432 288 15 14 9
Peso
Componente M-1 M-2 M-3 M-7 M-6 M-5 M-4 M-12 M-10 M-8 M-9 M-11
A 1 1 32768
F 1 1 16384
I 1 1 1 8192
O 1 1 1 4096
B 1 1 2048
E 1 1024
C 1 1 512
M 1 1 1 1 256
K 1 1 1 128
H 1 1 64
G 1 1 1 32
J 1 1 16
N 1 1 1 8
D 1 1 4
P 1 1 2
L 1 1 1

CONCLUSIÓN:

1. La primera célula de trabajo sería las máquinas números M-1 y M-2.

2. La segunda célula de trabajo estaría conformada por las máquinas M-3, M-7 y M-6.
3. La tercera célula de trabajo estaría conformada por las máquinas M-5, M-4, M-12 y
M-10.
4. La tercera célula de trabajo estaría conformada por las máquinas M-8, M-9 y M-11.
 4. REALICE UN CUADRO COMPARATIVO DE LOS TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (Cuadro comparativo)

Distribución por posición fija
Componente Distribución por productos Distribución por proceso Distribución por Célula
del material
Es aquella distribución donde el La producción es continua, En esta distribución se agrupan Su diversidad de maquinaria se
material permanece fijo, donde se busca que la las operaciones de una misma agrupa en una celda para tener un
mientras los equipos, distancia entre dos característica, donde se atienden funcionamiento similar a la
herramientas etc, se direccionan. actividades dependientes sea diferentes tipos de productos. distribución por producto, con el
Concepto
Lo encontramos cunado el la mínima posible. Su fin de que cada caída se encargue
componente es de gran producción es en masa, donde de una familia de piezas similares.
envergadura. el material se traslada por una
línea de producción.
Es mínima el componente Logra grandes cantidades por Se invierte en el capital un valor Sus costos en el manejo de los
principal en cuanto a la día de producción el cual menor, pero se aumenta el materiales tienen un equilibrio
manipulación de los materiales. optimiza el tiempo. Sus porcentaje de ocupación de la dentro de la planta de producción.
Posee una alta calidad y costos de equipos, maquinaria. La flexibilidad es Se benefician los procesos de
Ventajas
flexibilidad de los productos. herramientas y otros son bajo, alta, el cual se puede atender automatización. Los cambios de
como también el diferentes tipos de productos. Se maquinarias se ven beneficiados al
almacenamiento. tiene en cuanta la ser más simples y sencillos. Los
especialización en áreas de procesos de capacitación para el
trabajo que permite mayor personal trabajador cuestan menor
motivación de talento humano. tiempo.
Al ser un procedimiento de La flexibilidad es baja, donde Los niveles son altos en el En cuanto el espacio, el
ensamble sus costos de los se configura la producción en proceso y consiguiente su requerimiento de distribución
Desventajas equipos, herramientas y personas de un servicio o bien producción. Los costos de las suele ser bastante.
son altas. específico. Requiere adquirir unidades son mayores a la Dentro de cada célula posee poca
maquinarias para cada línea distribución por producto. flexibilidad.
5. Investigue la metodología “Planeación sistemática de planta” [Systematic Layout
Planning (SLP)] y realice un diagrama de flujo que indique el orden y procedimientos a seguir.

SOLUCIÓN:

METODOLOGÍA DE PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE PLANTA SLP

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más
comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de
criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza.
Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con
el otro, son según Muther (1968):
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una
planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la
satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que
va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada
actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El
resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e
incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue
planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores
resultados deben solaparse unas con otras.
A continuación, se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Análisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y
en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de
este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de
estudio. En cuanto al volumen de información, pueden presentarse situaciones variadas, porque
el número de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia,
convendrá formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la información,
la formulación de previsiones, y compensar que la formulación de previsiones para un solo

producto puede ser poco significativa. Posteriormente se organizarán los grupos según su
importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la laboración
de un gráfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica en
orden decreciente de cantidad producida. En función del gráfico resultante es recomendable la
implantación de uno u otro tipo de distribución.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los
productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del
proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas
y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden ser
los mismos empleados en los estudios de métodos.
Entre estos se cuenta con:
· Diagrama OTIDA
· Diagrama de acoplamiento.
· Diagrama As-Is
· Cursogramas analíticos.
· Diagrama multi producto.
· Matrices origen- destino.
· Diagramas de hilos.
· Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribución en planta, pero sin dudas proporcionan un
punto de partida para su planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos establecer puestos de
trabajo, líneas de montaje principales y secundarias, áreas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los
sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a
la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre
determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que

no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de
proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una
determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es
solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,
ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento
de energía y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de
control del proceso, los sistemas de información, etc.
Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala que
decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente
importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se
representa por la letra X.
En la práctica, el análisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar
las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional
permite integrar los medios auxiliares de producción.
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades
como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama
Relacional de Actividades. éste pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en
base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que
deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas.
Estas últimas representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas
a partir del código de líneas.
A continuación, este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera
tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De
esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de
materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia
 recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,
elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en

el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su normal
desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de
la forma del área destinada a cada actividad.
No existe un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades de espacio. El
proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está
trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia
previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí
misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo global,
de la gestión de dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de producción estimado,
la variabilidad de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área
necesaria para el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, según dicho autor, hay que
considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base más o menos sólida,
pero en general con cierto margen de error.
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de
continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se
representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades
presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de
cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea
proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad
como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información
incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de distribuciones
alternativas que den solución al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una
serie de distribuciones reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones
prácticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación de
los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de
manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros,
vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que
necesite instalaciones extras para su implantación.

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

➢ https://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-
distribucion- planta2.shtml
➢ Recursos de revisión básica
➢ Platas Garcia Jose(2014). Planeación , Diseño y Layout de instalaciones. México, Grupo
editorial patria. Capítulo 3 “Distribución en planta”.
➢ Recursos complementarios o de apoyo
➢ Salas Bacalla Julio(1998).TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
IndustrialData, Vol(2),60-61.
➢ Recuperado de
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v01_n2/tipos.htm Muñoz
Cabanillas Martín (2004), Diseño de distribución en planta de una empresa textil. Tesis
digitales UNMSM, Volumen (1),1-137.
➢ Recuperado de https://www-virtualpro-
co.ibero.basesdedatosezproxy.com/download/diseno-de-distribucion-en-una-planta-
textil.pdf
➢ Nota: Si desea consultar recursos de las bases de datos de la biblioteca virtual institucional
revisela carpeta “Herramientas de apoyo” (Bibliotecas virtuales) que se encuentra ubicada
en la sección aspectos generales del curso http://biblioteca.ibero.edu.co/