CAPACITACIÓN

DULL GRADING

PAREX

Junio - 2022
 OBJETIVOS DEL CURSO

Una vez finalice este curso, serán capaces de:

✓ Explicar el proceso de calificación para broca PDC.

✓ Listar y explicar cada uno de los códigos establecidos por IADC para la calificación de brocas.
✓ Entender la importancia de una calificación correcta.
✓ Conocer las principales causas de los tipos de los diferentes tipos de desgastes observados en
la estructura de corte de una broca de perforación.

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 Unidad 1

Dull Grading - Generalidades

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 DULL GRADING
❑ Condición de desgaste de la estructura de corte
❑ Dull Grading es el un proceso que describe de manera objetiva
❑ Localización del tipo de desgaste
❑ Condición de desgaste de los rodamientos
❑ Condición del Calibre de la broca

❑ Selección de la mejor opción de brocas para la aplicación

❑ Evitar fallas catastróficas o desempeños bajos

❑ Identificar brocas que pueden volver a utilizarse

❑ Sugerir parámetros de perforación adecuados

❑ Ayuda internamente en la mejora de diseño de los productos

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 PROCESO DE DULL GRADING - IADC

En 1971 la “International Association of Drilling Contractors (IADC)” introdujo un proceso

estándar para la calificación de brocas de perforación. Este proceso evalúa tres aspectos de
las brocas.
❑ Estructura de corte
❑ Cuerpo
❑ Calibre

Basados en una escala de 0 – 8 donde:

Cero (No desgaste)
Ocho (Desgaste total)

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 Unidad 2

IADC- Códigos de Calificación

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 CÓDIGOS DE CALIFICACIÓN
En la unidad anterior se observo de manera general los códigos que componen la calificación
de una broca, en esta unidad se profundizara en cada uno de ellos.

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 ESTRUCTURA DE CORTE INTERNA (I)
La estructura de corte interna es usada para reportar la condición de los elementos cortantes
que NO tocan la pared del hueco

2/3
Inner Brocas Fixed Cutter (PDC):
Cutter Se toma el promedio de
Structure
desgaste de todos los cortadores
internos 2/3 del total en tamaño..
No por cantidad de cortadores

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 ESTRUCTURA DE CORTE EXTERNA (O)
La estructura de corte externa es usada para reportar la condición de los elementos cortantes
que están en contacto con la pared del hueco

Brocas Fixed Cutter (PDC):

1/3 Se toma el promedio de
Outer
Cutter desgaste de todos los cortadores
Structure
internos 1/3 del diámetro total

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MEDICIÓN DE DESGASTE – ESTRUCTURA DE CORTE

La sumatoria y el
promedio aritmético por
Body cada aleta determinara el
valor de desgaste de la
broca en la estructura de
corte interno y externo

▪ Carburo de tungsteno
▪ PDC

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CONDICIÓN DE DESGASTE PRINCIPAL

❑ Es la característica de desgaste mas importante

❑ Es usualmente el Efecto si la relación

causa/Efecto puede determinarse

❑ Solo un código puede ser incluido en esta casilla

❑ Para otros desgaste menores se utiliza la casilla 7

OD

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LOCALIZACIÓN – PDC FIXED CUTTERS
1 2 Aleta principal
❑ Mayor numero de cortadores
❑ Cortadores al centro

5
4
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LOCALIZACIÓN – PDC FIXED CUTTERS

N- NOSE S - SHOULDER G - GAUGE

C - CONE

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SELLOS Y RODAMIENTOS
Esta casilla es una evaluación mas del sello que del rodamiento, se asume
que si el sello esta en buen estado el rodamiento funciona, aunque no es
una regla, los rodamientos pueden estar dañados o desgastarse y los sellos
estar intactos (Ej: Si falla el sistema de compensación).
Brocas con rodamientos por fricción (No sellos) se evalúan de 1 a 8,
dependiendo de intensidad del desgaste
Brocas con rodamientos con sellos se evalúan:
E: Efective
F: Failure
N: No pueden ser calificados
E-F-E
F-E-F
Al ser PDC se califica con X
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CALIBRE - GAUGE

Se utiliza para reportar la condición del calibre de la broca.

Para medir el calibre de brocas RC:
❑ Se ubica el RG fuerte sobre dos de los conos
❑ Se mide el espacio existente en el cono restante
❑ Se multiplica por 2/3 “Regla de los 2/3” y se ajusta en 1/16
de pulgada
Para brocas PDC se toma el valor y se ajusta en 1/16 de
pulgadas
Valores enteros ejemplo: medición 1/16” : 1

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SEGUNDA CONDICIÓN DE DESGASTE

Se debe ingresar cualquier otra característica de desgaste que se observe, en

orden de importancia pueden ir separadas por un “/”
No aplica para Broca RC

No aplica para Broca Fixed Cutters

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RAZÓN DE SALIDA
Ayuda a explicar porque la broca fue retirada del pozo

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 Unidad 3

Dull Grading - IADC CODES

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 CODIGO IADC PARA - PDC
El código IADC nos da las pautas para reconocer el tipo de desgaste presentado en brocas
PDC, se han evaluado varios tipos de desgaste en cortadores, cuerpo de la broca y
condiciones extras las cuales son listados de la siguiente forma:

BF - Bond Failure OC - Off-center Wear Para Brocas Roller Cone se presentan

BT - Broken Teeth
BU - Balled Up
CR - Cored
CT - Chipped Cutters
ER - Erosion
HC - Heat Checking
JD - Junk Damage
LN - Lost Nozzle
PB - Pinched Bit
RG - Rounded Gauge
RO - Ring Out
WO- Washed Out
WT - Worn Teeth
PN - Plugged Nozzle
NO - No Dull Grade
LT - Lost Teeth
exclusivamente:
BC - Broken Cone
CC - Cracked Cone
CD - Cone Dragged
CI - Cone Interference
FC - Flat Crested Wear
LC - Lost Cone
SD - Shirttail Damage
SS - Self Sharpening Wear
TR - Tracking

En esta unidad veremos los desgastes mas relevantes para brocas PDC
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NO – NO WEAR

Mecanismo de falla:
No presenta desgaste

Causas:
❑ Efectiva aplicación de parámetros
❑ Formaciones con bajas compresibilidades
❑ Perforación sin inconvenientes

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WT - WORN TEETH

Mecanismo de falla:
Mínimo desgaste asociado a la perforación normalizada, los
cortadores no exhiben daños de astillamiento o grietas ni en el PDC
ni en el sustrato

Causas:
❑ Desgaste normal
❑ Uso de parámetros constantes después de varias corridas
❑ Perforación de formaciones homogéneas
❑ Indicador de un desgaste mas severo asociado a formaciones
abrasivas.

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BT - BROKEN TEETH
Mecanismo de falla:

Parte de carburo Carga de fuerzas e impactos constantes sobre los

de tungsteno cortadores.

Ruptura de parte
Causas:
del PDC y carburo,
fragmento roto y ❑ Fluctuación excesiva de WOB y DOC

desgastado. ❑ WOB sobre pasa limite técnico

❑ Vibraciones de cualquier tipo
❑ Perforar intercalaciones litológicas con alto UCS y
transiciones cíclicas.
❑ Torques erráticos
❑ Manipulación de broca dentro de casing
❑ Impactos por baja transmisión de peso

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CT - CHIPPED TEETH
Mecanismo de falla:
Los cortadores astillados muestran pérdida de
Desgaste del carburo
y el PDC no coinciden diamante de la cara frontal del cortador, una versión a
menor escala de BT.
A diferencia del WT se
observa rasgadura en
Causas:
el PDC y en el carburo
❑ Vibraciones y sobrecargas
A diferencia del BT se
❑ Perforar formaciones consolidadas con
observa una lamina
intercalaciones abrasivas
desprendida del PDC
❑ Sobrecarga térmica, poca lubricación.
❑ Torques erráticos
❑ Esfuerzos combinados

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BF - BOND FAILURE
Mecanismo de falla:
Esta condición se presenta pro una
sobrecarga mecánica o falla por extrema sobre

Superficie lisa temperatura. (Poco usual debido a nuevas

en el área tecnologías de cortadores).
de unión del
cortador y el
PDC
Causas:
❑ Es una falla secundaria después de un BT o

Línea de unión
WT excesivo
❑ Se considera un parte de un defecto de
fabrica.

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BU - BALLED UP Mecanismo de falla:
Imposibilidad de evacuar cortes a superficie,
incremento de presión y perdida de HSI.
Aunque las
boquillas estén
Causas:
libres de
❑ Propiedades reológicas en mala condición
formación
❑ Bajo caudal en formaciones plásticas y adhesivas
JSA completamente como arcilla
obstruido ❑ Ineficiente selección de TFA
❑ Repasadas sin suficiente caudal y RPM
❑ Inadecuada aplicación de parámetros altos pesos
en formaciones como arcilla.

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CR - CORED Mecanismo de falla:
La ruptura de la estructura de corte ha causado la
perdida del área del CONO de la broca

Causas:
❑ Sobrecarga de peso constante
❑ Perforación de formaciones muy consolidadas
CHERT, Pirita
❑ Vibración axial
❑ Chatarra
❑ El WOB excesivo sobre los cortadores del cono
generalmente se distribuye en fuerzas más altas
que en la nariz y el hombro por lo tanto, se espera
Desgaste localizado en que los cortadores de esta área sean más
el centro de la broca
propensos a los modos de fallas mecánicas.
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 ER - EROSIÓN

Mecanismo de falla:
Perdida de estructura de corte y/o parte del cuerpo de
la broca debido al caudal de perforación. Perdida de carburo de
tungsteno
Causas:
❑ Selección de TFA, mala distribución de boquillas.
Pérdida de cortador y
❑ Caudales sobre excedidos al limite técnico por
generación de paths
CFD.
en la broca
❑ Múltiples reparaciones perdida de hardfacing en
brocas de acero.
❑ Envió constante de material abrasivo.
❑ Contenido de solidos y arenas en el lodo
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 HC - HEAT CHECKING

Mecanismo de falla:
Poca lubricación en la broca, se genera mas en
brocas de matrix que de acero.

Causas:
❑ Grietas generadas por la sobre exposición a altas
temperaturas perforando formaciones abrasivas
con poca refrigeración y lubricación del lodo.
❑ Elevadas RPM, S&S consecutivos y pesos
Se observan grietas en varias direcciones
fluctuantes con esfuerzos combinados
sobre el carburo de tungsteno
❑ Poco caudal aplicado

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JD - JUNK DAMAGE Mecanismo de falla:
Daño mecánico sobre la estructura y cuerpo de la
broca por interacción con otro material (Chatarra)
incrustado en la formación.

Causas:
❑ Fuentes externas a la operación
❑ Posible perdida de material de la misma broca,
como boquillas.
❑ Interacción con perdida de piezas o fragmentos
componentes del BHA.

Desgaste no uniforme
en la broca
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 Mecanismo de falla:
LN - LOST NOZZLE Perdida de una o mas boquillas.

Causas:
❑ Erosión prematura en la broca
❑ Deficiente instalación de las boquillas sin uso
debido de grasa y O-rings
❑ Vibración excesiva
❑ Boquillas reutilizables con falla y golpes en las
roscas.

CONSECUENCIAS:
❑ POOH por perdida de presión
❑ Pobre limpieza de la broca

Perdida de boquilla ❑ Caída de presión en la broca afectaría sistemas del BHA

ocasiona desgaste como MWD y lubricación en motor

excesivo en al broca
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PN - PLUGET NOZZLE
Mecanismo de falla:
Taponamiento de boquillas.

Causas:
❑ Bajo caudal
❑ Inclusión de material desde el interior del BHA
❑ Circulación inversa
❑ Aditivos del lodo muy grandes

CONSECUENCIAS:
❑ POOH por aumento de presión
❑ Pobre limpieza de la broca
Elastómero de motor
❑ Erosión

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 Mecanismo de falla:
LT - LOST TEETH
Perdida de cortador dejando el bolsillo sin
residuos ni de plata ni de carburo de tungsteno.

Causas:
Perdida total del ❑ Excesiva carga
cortador si hay 1% de ❑ Vibraciones
carburo o residuos de ❑ Debido a un proceso de erosión
soldadura se da por
❑ Calidad de manufactura en soldadura
sentado un BT
CONSECUENCIAS:
❑ Desgaste total de la estructura de corte
❑ Retrabajo sobre el cortador perdido puede ocasionar BT,
RO, CR entre otros

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 Mecanismo de falla:
RO - RING OUT
Desgaste localizado en la parte externa de la broca
radial y homogéneo, por lo general afecta el cuerpo de
la broca.

Causas:
❑ Pesos elevados fluctuación excesiva
❑ Perforación de litologías abrasivas con alto índice
de compresibilidad
❑ Torques erráticos
❑ Vibraciones
❑ Trabajo de la broca sobre cortadores perdidos.
❑ Iniciado por daño posiblemente causado por
impacto o basura en el pozo, propagado por toda
la broca desde la ubicación del daño inicial
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WO - WASH OUT

Mecanismo de falla:
Fluido dentro del bore de la broca genera elevada
erosión, causando grietas internas y saliendo fluido de
desde la parte interna hacia afuera.

Causas:
❑ Defectos de manufactura
❑ Sobre torque que generan fatiga
❑ Vibraciones torsionales excesivas que pueden
alterar la integridad de las aletas.

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DL - DELAMINATION

Mecanismo de falla:
Impactos continuos

Causas:
❑ Defectos de manufactura
❑ Impactos con revestimiento
❑ Vibraciones torsionales excesivas que pueden
alterar la integridad de las aletas.

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 Unidad 4

PARTE PRACTICA

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REGISTRO FOTOGRAFICO

Enfocar y asegurarse que la fotografía este clara

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REGISTRO FOTOGRAFICO

Medición del calibre

Isométrico y lateral de aleta

Detalles de los desgastes

obtenidos

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Thank You!

HDBS Engineering Team