Universidad Autónoma del Estado de México.

Facultad de Economía
Licenciatura en Actuaría

Investigación de Operaciones Determinística

Casos de Estudio: Transporte.

Elaborado por: Diana Nieto Bastida.

Profesor: Ivan Darío Castrillón Serna.

Noveno Semestre
A1
Periodo 2022-B

27 de septiembre de 2022.
 ESTUDIO DE CASO: ANDREW-CARTER, INC.
Objetivo: Minimizar los costos totales.
Variables:
Xij: número de unidades a producir de la planta i mandadas al almacén j (tiempo regular).
Yij: número de unidades a producir de la planta i mandadas al almacén j (tiempo extra).
Donde i=1,2,3 y j=1,2,3,4,5
Almacén Demanda
Almacén 1 9000 unidades
Almacén 2 13000 unidades Planta Tiempo regular Tiempo extra
Almacén 3 11000 unidades Planta 1 27000 unidades 7000 unidades
Almacén 4 15000 unidades Planta 2 20000 unidades 5000 unidades
Almacén 5 8000 unidades Planta 3 25000 unidades 6000 unidades

Restricciones:
Planta 1:
X 11 + X 12 + X 13 + X 14 + X 15 ≤ 27,000

Y 11 + Y 12+Y 13 +Y 14 +Y 15 ≤7,000

Planta 2:
X 21 + X 22 + X 23 + X 24 + X 25 ≤ 20,000

Y 21 +Y 22+Y 23 +Y 24 +Y 25 ≤5,000

Planta 3:
X 31 + X 32 + X 33 + X 34 + X 35 ≤ 25,000

Y 31 + Y 32+Y 33 +Y 34 +Y 35 ≤6,000

Almacén 1: X 11 +Y 11+ X 21+ Y 21+ X 31+Y 31=9,000

Almacén 2: X 12 +Y 12+ X 22+ Y 22+ X 32 +Y 32=13,000

Almacén 3: X 13 +Y 13 + X 23 +Y 23 + X 33 +Y 33=11,000

Almacén 4: X 14 +Y 14 + X 24 +Y 24 + X 34 +Y 34 =15,000

Almacén 5: X 15 +Y 15 + X 25 +Y 25 + X 35 +Y 35=8,000
No negatividad Xij, Yij ≥ 0

Función objetivo:
Mín. ZTotal = Z + Costo fijo x semana
ZTotal =
3.3 X 11 +3.24 X 12 +3.29 X 13+ 3.26 X 14 +3.36 X 15 +4.02 Y 11+ 3.96Y 12+ 4.01Y 13 +3.98 Y 14+ 4.08 Y 15 +3.18 X 21+ 3.3 X 22+3.

Datos de producción y distribución

Costos semanales variables y fijos de producción
Costo fijo por semana
Planta Costo variable Si opera Si no opera
1R 2.8
$ 14,000 $ 6,000
1E 3.52
2R 2.78
$ 12,000 $ 5,000
2E 3.48
3R 2.72
$ 15,000 $ 7,500
3E 3.42

Costos de distribución por unidad

Al centro de distibución
Daesde Planta S1 S2 S3 S4 S5
1 0.50 0.44 0.49 0.46 0.56
2 0.40 0.52 0.50 0.56 0.57
3 0.56 0.53 0.51 0.54 0.35

Costos variables de producción + Costo de distibución por unidad

PLANTA Variable x unidad Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5
Costo de distribución 0.5 0.44 0.49 0.46 0.56
Planta 1 Tiempo regular 2.8 3.3 3.24 3.29 3.26 3.36
Tiempo extra 3.52 4.02 3.96 4.01 3.98 4.08
Costo de distribución 0.4 0.52 0.5 0.56 0.57
Planta 2 Tiempo regular 2.78 3.18 3.3 3.28 3.34 3.35
Tiempo extra 3.48 3.88 4 3.98 4.04 4.05
Costo de distribución 0.56 0.53 0.51 0.54 0.35
Planta 3 Tiempo regular 2.72 3.28 3.25 3.23 3.26 3.07
Tiempo extra 3.42 3.98 3.95 3.93 3.96 3.77

Costos variables de producción + Costo de distibución por unidad

PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5
3.3 3.24 3.29 3.26 3.36
1
4.02 3.96 4.01 3.98 4.08
3.18 3.3 3.28 3.34 3.35
2
3.88 4 3.98 4.04 4.05
3.28 3.25 3.23 3.26 3.07
3
3.98 3.95 3.93 3.96 3.77
SOLVER
 Caso con todas las plantas operando.
PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5 Fórmula Des. o igual Oferta
Tiempo regular - 13,000 - 14,000 - 27,000 <= 27,000
Planta 1
Tiempo extra - - - - - - <= 7,000
Tiempo regular 9,000 - - - - 9,000 <= 20,000
Planta 2
Tiempo extra - - - - - - <= 5,000
Tiempo regular - - 11,000 1,000 8,000 20,000 <= 25,000
Planta 3
Tiempo extra - - - - - - <= 6,000
Fórmula 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 90,000
Des. o igual = = = = =
Demanda 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 56,000 Oferta > Demanda

MIN. Z= $ 179,730.00 Planta En Operación Costo Fijo

1 Si opera $ 14,000.00
Costo Total x Semana $ 220,730.00 2 Si opera $ 12,000.00
3 Si opera $ 15,000.00
Costo fijo por semana $ 41,000.00

Cuando todas las plantas están operando vemos que en el tiempo regular se producen el
máximo de unidades en cada planta pero no en tiempo extra (holgura), con esto se cumple
con la demanda pronosticada. Así obtenemos el mínimo de costos variables Z = $179,730 y
costos fijos con la condición de las tres plantas en operación de $41,000, por lo que
obtenemos un costo total por semana de ZTotal = $220,730.

1. Evalúe las distintas configuraciones de operación y cierre de las plantas que

cumplirán con la demanda semanal. Determine cual configuración minimiza los
costos totales.

 Caso 1: Planta 1 no opera.

Costos variables de producción + Costo de distibución por unidad
PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5
Tiempo regular 3.18 3.3 3.28 3.34 3.35
2
Tiempo extra 3.88 4 3.98 4.04 4.05
Tiempo regular 3.28 3.25 3.23 3.26 3.07
3
Tiempo extra 3.98 3.95 3.93 3.96 3.77
 PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5 Fórmula Des. o igual Oferta
Tiempo regular 4,000 5,000 11,000 - - 20,000 <= 20,000
Planta 2
Tiempo extra 5,000 - - - - 5,000 <= 5,000
Tiempo regular - 8,000 - 9,000 8,000 25,000 <= 25,000
Planta 3
Tiempo extra - - - 6,000 - 6,000 <= 6,000
Fórmula 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 56,000
Des. o igual = = = = =
Demanda 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 56,000 Oferta = Demanda

MIN. Z= $ 188,360.00 Planta En Operación Costo Fijo

1 No opera $ 6,000.00
Costo Total x Semana $ 221,360.00 2 Si opera $ 12,000.00
3 Si opera $ 15,000.00
Costo fijo por semana $ 33,000.00

Aquí solo las plantas 2 y 3 están operando y la 1 no; vemos que se producen el máximo de
unidades por planta y tiempo cumpliendo con la demanda pronosticada. Así obtenemos el
mínimo de costos variables Z = $188,360 y costos fijos con la condición de planta 2 y 3 si
operan y planta 1 no opera de $33,000, por lo que obtenemos un costo total por semana de
ZTotal = $221.360.

 Caso 2: Planta 2 no opera.

Costos variables de producción + Costo de distibución por unidad
PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5
Tiempo regular 3.3 3.24 3.29 3.26 3.36
1
Tiempo extra 4.02 3.96 4.01 3.98 4.08
Tiempo regular 3.28 3.25 3.23 3.26 3.07
3
Tiempo extra 3.98 3.95 3.93 3.96 3.77
PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5 Fórmula Des. o igual Oferta
Tiempo regular - 13,000 - 14,000 - 27,000 <= 27,000
Planta 1
Tiempo extra - - - - - - <= 7,000
Tiempo regular 9,000 - 8,000 - 8,000 25,000 <= 25,000
Planta 3
Tiempo extra - - 3,000 1,000 - 4,000 <= 6,000
Fórmula 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 65,000
Des. o igual = = = = =
Demanda 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 56,000 Oferta > Demanda

MIN. Z= $ 183,430.00 Planta En Operación Costo Fijo

1 Si opera $ 14,000.00
Costo Total x Semana $ 217,430.00 2 No opera $ 5,000.00
3 Si opera $ 15,000.00
Costo fijo por semana $ 34,000.00

En este caso solo las plantas 1 y 3 están operando y la 2 no; vemos que en tiempo regular se
produce el máximo de unidades en ambas plantas y en tiempo extra se presenta una holgura
de 7,000 y 2,000 unidades en la planta 1 y planta 3 respectivamente. Sin embargo, se cumple
con la demanda pronosticada. Así obtenemos el mínimo de costos variables Z = $183,430 y
costos fijos con la condición de planta 1 y 3 si operan y planta 2 no opera de $34,000, por lo
que obtenemos un costo total por semana de Z Total = $217,430.

 Caso 3: Planta 3 no opera.

Costos variables de producción + Costo de distibución por unidad
PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5
Tiempo regular 3.3 3.24 3.29 3.26 3.36
1
Tiempo extra 4.02 3.96 4.01 3.98 4.08
Tiempo regular 3.18 3.3 3.28 3.34 3.35
2
Tiempo extra 3.88 4 3.98 4.04 4.05

PLANTA Almacén 1 Almacén 2 Almacén 3 Almacén 4 Almacén 5 Fórmula Des. o igual Oferta
Tiempo regular - 9,000 3,000 15,000 - 27,000 <= 27,000
Planta 1
Tiempo extra - 4,000 - - - 4,000 <= 7,000
Tiempo regular 9,000 - 8,000 - 3,000 20,000 <= 20,000
Planta 2
Tiempo extra - - - - 5,000 5,000 <= 5,000
Fórmula 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 59,000
Des. o igual = = = = =
Demanda 9,000 13,000 11,000 15,000 8,000 56,000 Oferta > Demanda

MIN. Z= $ 188,930.00 Planta En Operación Costo Fijo

1 Si opera $ 14,000.00
Costo Total x Semana $ 222,430.00 2 Si opera $ 12,000.00
3 No opera $ 7,500.00
Costo fijo por semana $ 33,500.00

Finalmente, para este caso solo las plantas 1 y 2 están operando y la 3 no. Vemos que en
tiempo regular se produce el máximo de unidades en ambas plantas y en tiempo extra se
presenta una holgura de 3,000 unidades en la planta 1, en la planta 3 se produce el máximo
de unidades. Con lo anterior se cumple con la demanda pronosticada. De esta forma
obtenemos el mínimo de costos variables Z = $188,930 y costos fijos con la condición de
planta 1 y 2 si operan y planta 3 no opera de $33,500, por lo que obtenemos un costo total por
semana de ZTotal = $222,430.

La siguiente tabla contiene la información de cada caso presentado anteriormente, de esta

forma podemos visualizar y comparar fácilmente los costos generados en estos.
Costo Total x
Planta MIN. Z Costo fijo por semana
Semana
Si opera No opera Si opera No opera
1, 2, 3 $ 179,730.00 $ 41,000.00 $ - $ 220,730.00
2, 3 1 $ 188,360.00 $ 27,000.00 $ 6,000.00 $ 221,360.00
1, 3 2 $ 183,430.00 $ 29,000.00 $ 5,000.00 $ 217,430.00
1, 2 3 $ 188,930.00 $ 26,000.00 $ 7,500.00 $ 222,430.00
Con la anterior evaluación de las distintas configuraciones de operación y cierre de las plantas
se puede decir que la mejor opción con la que se cumple la demanda semanal y que minimiza
los costos totales es la que indica el cerrar la planta 2, con esta obtenemos un costo total por
semana de $217,430.

2. Analice las implicaciones de cerrar una planta.

El que se cierre una planta implica gastos sumados a los ya generados por producción,
distribución y operación. Entonces con lo ya mostrado en la primera parte, es bueno analizar
de forma desglosada los gastos para poder tomar una decisión antes de cerrar alguna planta
y así evitar generar mayores gastos de los que se puedan asumir.
 ESTUDIO DE CASO: TIENDA OLD OREGON WOOD.
Manufactura Encargado
1. Preparación Surowski
2. Ensamble León Davis
3. Terminado George
4. Empaque Cathy Stark
Reserva Randy

Tiempo de manufactura en minutos

Preparación Ensamble Terminado Empaque
Tom 100 160 250 275
George 80 160 220 230
León 110 200 280 290
Cathy 120 190 290 315
Randy 110 190 290 300

*El dato en la intersección de León y Terminado fue obtenido de el mismo ejercicio pero en la novena edición del libro
utilizado para este trabajo.

Tiempo de manufactura en minutos (desacumulado)

Preparación Ensamble Terminado Empaque Total
Tom 100 60 90 25 275
George 80 80 60 10 230
León 110 90 80 10 290
Cathy 120 70 100 25 315
Randy 110 80 100 10 300
Total 520 380 430 80

Objetivo: Minimizar el tiempo de producción de mesas.

1. ¿Cuál es la manera más rápida de fabricar las mesas Old Oregon si se usa al
equipo original? ¿Cuántas podrían hacerse por día?
Preparación Ensamble Terminado Empaque Fórmula Des o igual Oferta
Tom 1 0 0 0 1 = 1
George 0 0 1 0 1 = 1
León 0 0 0 1 1 = 1
Cathy 0 1 0 0 1 = 1
Fórmula 1 1 1 1
Des o igual = = = =
Demanda 1 1 1 1

MIN. Z= 240 Tiempo total mínimo de producción de una mesa en minutos.

La manera más rápida de fabricar las mesas usando al equipo original es asignando de la
siguiente manea cada proceso de la manufactura:
Asignación Tiempo
Tom Preparación 100
George Terminado 60
León Empaque 10
Cathy Ensamble 70
Minutos 240
Horas 4

Si se asume que la jornada laboral es de 8 hrs. (480 min.) y que en 4 hrs. (240 min.) se fabrica
una sola mesa. Entonces, en un día se fabrican 2 mesas. Pero tomando el tiempo de
preparación de Tom tenemos que en la jornada de un día se fabrican 4.8 mesas.
Mesas x día= 4.8

2. ¿Cambian de manera significativa las tasas y las cantidades de producción, si

George permite que Randy realice una de las cuatro funciones y convierta a uno
del equipo original en la persona de reserva?
Tiempo de manufactura en minutos (desacumulado)
Preparación Ensamble Terminado Empaque Reserva
Tom 100 60 90 25 0
George 80 80 60 10 0
León 110 90 80 10 0
Cathy 120 70 100 25 0
Randy 110 80 100 10 0

Preparación Ensamble Terminado Empaque Reserva Fórmula Des o igual Oferta

Tom 0 1 0 0 0 1 = 1
George 1 0 0 0 0 1 = 1
León 0 0 1 0 0 1 = 1
Cathy 0 0 0 0 1 1 = 1
Randy 0 0 0 1 0 1 = 1
Fórmula 1 1 1 1 1
Des o igual = = = = =
Demanda 1 1 1 1 1

MIN. Z= 230 Tiempo total mínimo de producción de una mesa en minutos.

En este caso, al incluir a Randy en el equipo, es Cathy la que se va de reserva y la asignación

de cada proceso de la manufactura de las mesas queda de la siguiente manera:
 Asignación Tiempo
Tom Ensamble 60
George Preparación 80
León Terminado 80
Cathy Reserva 0
Randy Empaque 10
Minutos 230
Horas 3.83333333

Con la anterior asignación tenemos que Randy realiza la tarea de empaque en 10 min. con lo
que en total al minimizar el tiempo se está fabricando una mesa en 230 min. (3.8 hrs.) y por
jornada se fabrican 6 mesas.
Mesas x día= 6

Notemos que la diferencia entre esta propuesta y la original es significativa, ya que sí se

disminuye el tiempo de producción este impacta en el número de mesas que se fabrican al
final del día.
Dif. de casos= 1.2
Tasa de cambio= 0.25

3. ¿Cuál es el menor tiempo para fabricar una mesa con el equipo original, si se
mueve a Cathy a la preparación o al terminado?
Tiempo de manufactura en minutos (desacumulado)
Preparación Ensamble Terminado Empaque
Tom 100 60 90 25
George 80 80 60 10
León 110 90 80 10
Cathy 120 70 100 25
Randy 110 80 100 10

 Caso 1: Cathy en preparación.

Preparación Ensamble Terminado Empaque Fórmula Des o igual Oferta
Tom 0 1 0 0 1 = 1
George 0 0 1 0 1 = 1
León 0 0 0 1 1 = 1
Cathy 1 0 0 0 1 = 1
Fórmula 1 1 1 1
Des o igual = = = =
Demanda 1 1 1 1

MIN. Z= 250 Tiempo total mínimo de producción de una mesa en minutos.

Para este caso, Cathy está en preparación, entonces la asignación de cada proceso de la
manufactura de las mesas queda de la siguiente manera:
Asignación Tiempo
Tom Ensamble 60
George Terminado 60
León Empaque 10
Cathy Preparación 120
Minutos 250
Horas 4.16666667

Obtenemos que con la asignación anterior se fabrica una sola mesa en 250 min. (4 hrs.)
aprox. estando Cathy en preparación donde se tarda 120 min. Al día se fabrican 4 mesas.
Mesas x día= 4

 Caso 2: Cathy en terminado.

Preparación Ensamble Terminado Empaque Fórmula Des o igual Oferta
Tom 0 1 0 0 1 = 1
George 1 0 0 0 1 = 1
León 0 0 0 1 1 = 1
Cathy 0 0 1 0 1 = 1
Fórmula 1 1 1 1
Des o igual = = = =
Demanda 1 1 1 1

MIN. Z= 250 Tiempo total mínimo de producción de una mesa en minutos.

Para este caso, Cathy está en terminado, entonces la asignación de cada proceso de la
manufactura de las mesas queda de la siguiente manera:
Asignación Tiempo
Tom Ensamble 60
George Preparación 80
León Empaque 10
Cathy Terminado 100
Minutos 250
Horas 4.16666667

Obtenemos que con la asignación anterior se fabrica una sola mesa en 250 min. (4 hrs.)
aprox. estando Cathy en terminado donde se tarda 100 min. Al día se fabrican casi 5 mesas,
ya que solo se terminan 4 completamente y la quinta se queda sin terminar.
Mesas x día= 4.8
Entre ambos caso tenemos el mismo tiempo de producción de una mesa pero, se llegan a
fabricar más mesas al día con Cathy en terminado (4.8 mesas) que en preparación (4 mesas).

4. Quien sea que realice la función de empaque está severamente subutilizado.

¿Puede encontrar una mejor manera de utilizar al equipo de cuatro o cinco
personas, que dar a cada uno una sola tarea o dejar que cada uno elabore una
mesa completa? ¿Cuántas mesas podrían fabricarse por día con este esquema?
Mesas
Preparación Ensamblaje Terminado Empaque Total
fabricadas x día
Tom 100 60 90 25 275 1.74545
George 80 80 60 10 230 2.08696

Tiempo de manufactura en minutos (desacumulado)

Preparación Ensamble Terminado Empaque Reserva
Tom 100 60 90 25 0
León 110 90 80 10 0
Cathy 120 70 100 25 0
Randy 110 80 100 10 0

Terminado +
Empaque
Preparación Ensamble Terminado Reserva
Tom 100 60 115 0
León 110 90 90 0
Cathy 120 70 125 0
Randy 110 80 110 0

Preparación Ensamblaje Terminado Fórmula Des o igual Oferta

0 0 1 1 = 1
León
Cathy 0 1 0 1 = 1
Randy 1 0 0 1 = 1
Fórmula 1 1 1
Des o igual = = =
Demanda 1 1 1

MIN. Z= 270 Tiempo total mínimo de producción de una mesa en minutos.

Si se tomara el proceso de terminado y empaque en conjunto, la mejor solución sería la
siguiente:
Asignación Tiempo
León Terminado 90
Cathy Ensamble 70
Randy Preparación 110
Minutos 270
Horas 4.5

De esta manera se fabricarían casi 2 mesas al día. Y sí tomamos en cuenta las 2 mesas que
hace George y las casi 2 mesas que hace Tom, tendríamos una producción de casi 6 mesas
al día.
Mesas x día= 1.77777778
Mesas Totales= 5.61018884

Aquí tomaremos en cuenta que cada uno realizan los procesos por sí mismos para fabricar
sus propias mesas. En total obtenemos que por día se fabrican 8 mesas.
Tiempo de manufactura en minutos (desacumulado)
Mesas
Preparación Ensamble Terminado Empaque Total fabricadas x día
Tom 100 60 90 25 275 1.75
George 80 80 60 10 230 2.09
León 110 90 80 10 290 1.66
Cathy 120 70 100 25 315 1.52
Randy 110 80 100 10 300 1.60
Total 8.61

Entonces, tenemos que si cada uno hace mesas por su cuenta durante la jornada se
fabricarían 8.61 mesas, con las optimización del tiempo del equipo original se fabrican 4.8
mesas y en el caso donde interviene Randy durante la manufactura son 6 mesas. Además se
agregan los siguientes casos:

 Caso 1: Si George realiza todos los procesos y el resto trabajan en equipo.

Total tiempo
Preparación No. Mesas Ensamblaje No. Mesas Terminado No. Mesas Empaque No. Mesas Mesas x día
de trabajo
George 80 1 80 1 60 1 10 1 230 2.09
Tom 100 3 60 3 90 25 480
León 110 1 90 80 4 10 2 450
7.00
Cathy 120 70 4 100 2 25 480
Randy 110 3 80 100 1 10 5 480
Total 9.09
En este caso George fabrica mesas por su lado y terminaría 2.09 mesas en un día, y los
demas en equipo fabricarían 7 mesas de las cuales Tom prepararía y ensamblaría 3 mesas,
León prepararía 1 mesa, terminaría 4 y empaquetaría 2 mesas; Cathy ensamblaría 4 y
terminaría 2 mesas; Randy prepararía 3, terminaría 1 y empaquetaría 5 mesas. Teniendo al
final un total de 9.09 mesas fabricadas.

 Caso 2: Si Tom y George realiza todos los procesos y el resto trabajan en equipo.
Total tiempo
Preparación No. Mesas Ensamblaje No. Mesas Terminado No. Mesas Empaque No. Mesas Mesas x día
de trabajo
Tom 100 1 60 1 90 1 25 1 275 1.75
George 80 1 80 1 60 1 10 1 230 2.09
León 110 90 80 1 10 1 90
Cathy 120 70 1 100 25 70 4.36
Randy 110 1 80 100 10 110
Total 8.20

En este caso Tom y George fabrican mesas por su lado y terminan 21.75 y 2.09 mesas
respectivamente en un día. Los demas en equipo fabricarían 4.36 mesas de las cuales León
terminaría 1 y empaquetaría 1 mesa ; Cathy ensamblaría 1 y Randy prepararía 1 mesa.
Teniendo al final un total de 8.2 mesas fabricadas.

 Caso 3: Si todos trabajan en equipo.

Total tiempo
Preparación No. Mesas Ensamblaje No. Mesas Terminado No. Mesas Empaque No. Mesas
de trabajo
Tom 100 3 60 3 90 25 480
George 80 3 80 60 3 10 420
León 110 90 80 6 10 480
Cathy 120 70 6 100 25 420
Randy 110 3 80 100 10 9 420
Total 9.00

En este caso todos trabajan en equipo donde Tom prepara 3 y ensambla 3 mesas; George
prepara 3 y termina 3 mesas; León termina 6 mesas; Cathy ensambla 6 mesas y Randy
repara 3 y empaqueta 9 mesas. Teniendo al final un total de 9 mesas fabricadas.