uni

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA,

INFORMÁTICA Y MECANICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECANICA

CURSO: TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

TEMA: SEGURIDAD Y PROCESO EN LA

SOLDADURA

DOCENTE: ING. DANIEL ABARCA MORA

ALUMNO: CHAHUIN LEVA, Amílcar
CODIGO: 124156

CUSCO-PERU
2022-II
INTRODUCCION
 INDICE
1. seguridad industrial en soldadura................................................................4

1.1 Seguridad.................................................................................................4

1.2 Derechos y deberes frente a Riesgos laborales........................................4

1.3 Tipos de riesgos.......................................................................................6

1.4 Seguridad de soldadura............................................................................7

1.5 Descripción de los riesgos.......................................................................8

1.5.1 Gases y Vapores.................................................................................8

1.6 Peligros a la Seguridad debido a la Soldadura.......................................11

1.6.1 Peligros eléctricos............................................................................11

1.6.2 Incendios y Explosiones..................................................................12

1.6.3 Maquinaria peligrosa.......................................................................12

1.6.4 Peligros de Soldar en Espacios Reducidos......................................12

1.6.5 Otros Peligros a la Salud..................................................................15

1.7 El Reducir los Peligros de la Soldadura.................................................16

1.8 Riesgos y medidas preventivas..............................................................18

1.9 Indumentaria del soldador.....................................................................31

1.1.1. Protección para los ojos..................................................................31

guantes de puño largo resistentes al fuego..................................................32

1.10 Triangulo del fuego............................................................................35

 CAPITULO I

1. seguridad industrial en soldadura

1.1 Seguridad
El trabajo es una actividad social imprescindible que puede implicar riesgos para
la salud de los trabajadores. El trabajo y la salud están íntimamente relacionados ya que,
hoy en día, es difícil encontrar alguna actividad laboral que no comporte ningún tipo de
riesgo.

El concepto prevención de riesgos laborales comprende el conjunto de

actividades o medidas adoptadas o planificadas en todas las áreas de la empresa, con el
fin de evitar o disminuir los peligros para la salud derivados del trabajo. Los riesgos se
deben identificar y eliminar –o reducir al máximo- a través de acciones específicas de
prevención.

Para el estudio de la Seguridad Industrial se estructura, según tres niveles

relativos al ámbito cubierto, y según varios pilares de vertebración de su estudio. Los
tres niveles hacen referencia a

 Seguridad laboral u ocupacional

 Seguridad de los productos industriales
 Seguridad de los procesos y las instalaciones industriales concretas (empresas, o
servicios, instalaciones, etc.)

En cuanto a los pilares de estudio podemos señalar las líneas siguientes

 análisis según el origen físico del riesgo

 metodologías generales de seguridad y principios de aplicación genéricos (como
los conceptos de Coste-Beneficio, uso de Normativa,

- Metodologías específicas de diversas áreas (Alta Tensión, Baja Tensión,

Máquinas, etc)

- Aplicaciones a realidades industriales o paraindustriales

1.2 Derechos y deberes frente a Riesgos laborales

Lo minino que se debe cumplir por parte del trabajador

Trabajador
 Derechos del trabajador Deberes del trabajador
Recibir protección eficaz en Velar por tu propia seguridad y
materia de seguridad y salud en el salud en el trabajo y por la de
trabajo aquellas otras personas a las que
pueda afectar tu actividad
profesional.
Ser sometido a vigilancia Utilizar correctamente los
periódica de tu estado de salud medios y equipos de protección.
Recibir formación, información, Utilizar correctamente los
ser consultado y participar en dispositivos de seguridad.
materia preventiva sobre los
riesgos que afecten a tu puesto de
trabajo.
Paralizar la actividad en caso Informar de inmediato sobre
de riesgo grave e inminente de situaciones de riesgo.
tu seguridad y salud. Cooperar con el empresario
para que este pueda garantizar
unas condiciones de trabajo
seguras.

Por parte del empleador

Empleador
derechos obligaciones
Formar parte del Comité de Garantizar la seguridad y la
Seguridad y Salud, ya sea salud de los trabajadores.
directamente o a través de
representantes
Exigir a los trabajadores el Evaluar los riesgos laborales.
cumplimiento de sus deberes en Planificar y adoptar las medidas
materia de seguridad, así como de preventivas necesarias.
la normativa. Informar y formar a los
 trabajadores acerca de los riesgos
existentes, las medidas y
actividades de protección
aplicables y las medidas de
emergencia adoptadas.
Designar a uno o varios
trabajadores para ocuparse de la
prevención de riesgos, constituir
un servicio de prevención o
concertar dicho servicio con una
entidad especializada.
Proporcionar a los trabajadores
los medios de protección
personal adecuados al trabajo a
realizar, cuando los riesgos no se
puedan evitar o limitar
suficientemente.
Consultar a los trabajadores y
permitir su participación en
todas las cuestiones que afecten a
la seguridad y la salud laboral.
Garantizar la vigilancia médica
periódica de la salud de los
trabajadores.

1.3 Tipos de riesgos

el riesgo laboral como “la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado
daño derivado del trabajo”. Su gravedad se mide teniendo en cuenta la probabilidad de
que se produzca el daño y su severidad.

Tipos de riesgos factores Riesgos derivados Daños a la salud

Seguridad Lugar de Accidente Cortes,
trabajo s de rozaduras,
trabajo heridas,
 Equipos contusiones
de trabajo , fracturas,
luxaciones,
etc.
Higiénicos  Agentes  Enfermedades  Trastornos
contaminante profesionales respiratorios,
s (físicos, dermatológicos
químicos, , digestivos, etc
biológicos)
presentes en
el entorno
Ergonómico  Carga física  Fatiga física,  Trastornos
s  Carga visual visual y musculo –
 Condiciones postural, esqueléticos,
ambientales disconfort visuales,

 Movimientos ambiental, respiratorios,

repetitivos enfermedades etc

 Posturas profesionales.

forzadas
psicosociale  Condiciones  Insatisfacción  Trastornos
s de trabajo y , fatiga mental psicológicos,
empleo y estrés digestivos,
 Puesto de alteraciones del
trabajo sueño, etc
 organización

1.4 Seguridad de soldadura

La soldadura es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen
por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de
metal. El calor puede ser aportado por llama (por ejemplo, producida por la combustión
de una mezcla de gas combustible con aire u oxígeno), arco eléctrico entre el electrodo
y la pieza a soldar o resistencia eléctrica ofrecida por la corriente al pasar entre las
piezas a soldar.
 Los procesos de soldadura implican una serie de riesgos nada desdeñables de
diversa naturaleza:

 Relacionados con las energías utilizadas

Energía eléctrica (electrocución, quemaduras, etc.)
Llamas (quemaduras, incendios, etc.)
Manejo de gases (explosión, incendios, quemaduras, etc.)
 Relacionados con el proceso en sí.
Generación de radiaciones no ionizantes (perjudiciales para los ojos y la
piel)
Generación de gases y humos tóxicos (su composición dependerá del
electrodo, los metales a soldar, la temperatura, etc.)
 Relacionados con operaciones complementarias como amolado, cepillado,
desbarbado, etc.
 Relacionados con las condiciones en las que se desarrolla el trabajo
En lugares elevados
En recintos cerrados o espacios confinados

1.5 Descripción de los riesgos

1.5.1 Gases y Vapores
El vapor de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas y gases. Muchas
de las sustancias en el vapor de la soldadura, tales como el cromo, níquel, arsénico,
asbesto, manganeso, sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno, fosgeno, acroleína,
compuestos de flúor, monóxido de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono, selenio, y
cinc pueden ser sumamente tóxicos.

Generalmente los vapores y gases de la soldadura vienen de:

el material base siendo soldado o el material de relleno que se usa;

Los revestimientos y pinturas en el metal siendo soldado, o los
revestimientos en el electrodo;
gases de blindaje suministrados de cilindros;
reacciones químicas que resultan de la acción de luz ultravioleta del arco, y
calor.
el proceso y materiales usados; y contaminantes en el aire, por ejemplo
vapores de limpiadores y disolventes.
 Los efectos a la salud de las exposiciones a la soldadura son difíciles de nombrar
ya que los vapores pueden contener tantas sustancias diferentes que tienen fama de ser
perjudiciales (según los factores mencionados arriba). Los componentes individuales del
vapor de la soldadura pueden afectar casi cualquier parte del cuerpo, incluyendo los
pulmones, corazón, riñones y sistema nervioso central.

Los soldadores que fuman tal vez estén a mayor riesgo de discapacidades que
los soldadores que no fuman, aunque todos los soldadores corren riesgo.

La exposición al humo de la soldadura puede tener efectos de término corto y

término largo.

Efectos a la salud de término corto (agudo)

La exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de

cobre) puede causar fiebre de gas metálico. Los síntomas de la fiebre de gas metálico
pueden ocurrir 4 a 12 horas después de la exposición, e incluyen escalofríos, sed, fiebre,
dolores musculares, dolor del pecho, tos, dificultad en respirar, cansancio, náusea, y un
sabor metálico en la boca.
 El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, nariz, pecho, y tracto
respiratorio y causar tos, dificultad en respirar, falta de aliento, bronquitis, edema
pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los pulmones).
Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de apetito, vómitos, calambres, y
digestión lenta también han sido asociados con la soldadura.

Algunos componentes de los vapores de la soldadura, por ejemplo el cadmio,

pueden ser mortales en corto tiempo. Gases secundarios despedidos por el proceso de
soldar también pueden ser sumamente peligrosos. Por ejemplo, la radiación ultravioleta
despedida al soldar reacciona con oxígeno y nitrógeno en el aire para formar ozono y
óxidos de nitrógeno. Estos gases son mortales en dosis altas, y también pueden causar
irritación de la nariz y garganta y enfermedades serias de los pulmones.

Los rayos ultravioletas despedidos por la soldadura pueden también reaccionar

con disolventes de hidrocarbonos clorados para formar gas fosgeno. Hasta una cantidad
muy pequeña de fosegeno puede ser mortal, aunque los primeros síntomas de
exposición – mareos, escalosfríos, y tos – generalmente tardan 5 o 6 horas en
presentarse. La soldadura al arco nunca debe realizarse dentro de 200 pies de
disolventes o equipo para quitar grasa.

Efectos a la salud de término largo (crónico)

estudios han demostrado que los soldadores corren un riesgo aumentado de

cáncer del pulmón, y posiblemente cáncer de la laringe y del tracto urinario. Estas
investigaciones no son sorprendentes en vista de las grandes cantidades de sustancias
tóxicas en el humo de la soldadura incluyendo los agentes carcinógenos tales como el
cadmio, níquel, berilio, cromo y arsénico.

Los soldadores también pueden experimentar una variedad de problemas

respiratorios crónicos, incluyendo bronquitis, asma, neumonía, enfisema,
neumoconiosis (se refiere a enfermedades relacionadas al polvo), capacidad disminuida
de los pulmones, silicosis (causado por exposición a la sílice), y siderosis (una
enfermedad relacionada al polvo causada por polvo de óxido de hierro en los
pulmones).

Otros problemas de salud que parecen ser relacionados a la soldadura incluyen:

enfermedades del corazón, enfermedades de la piel, pérdida de audición, gastritis
crónica (inflamación del estómago), gastroduodenitis (Inflamación del estómago e
intestino delgado), y úlceras del estómago e intestino delgado. Los soldadores expuestos
a metales pesados tales como el cromo y el níquel también han experimentado daño a
los riñones.

La soldadura también representa riesgos reproductivos para los soldadores. Un

estudio recién encontró que los soldadores, especialmente los que trabajaban con acero
inoxidable, tuvieron peor calidad de esperma que los hombres en otros tipos de trabajos.
Muchos estudios han mostrado un aumento de abortos espontáneos o concepción
retardada entre soldadores y sus esposas.

Posibles causas incluyen exposición

metales tales como aluminio, cromo, níquel, cadmio, hierro, manganeso

y cobre;
gases tales como gases nitrosos y ozono;
calor;
radiaciones ionizantes (usadas para inspeccionar las junturas).

Los soldadores que cortan o realizan soldadura en superficies cubiertas con

insulación de asbesto corren el riesgo de asbestosis, cáncer del pulmón, mesotelioma y
otras enfermedades relacionadas al asbesto. Los empleados deben capacitarse y
proporcionarse equipo protectivo apropiado antes de soldar cerca de material que
contiene asbesto.

1.6 Peligros a la Seguridad debido a la Soldadura

1.6.1 Peligros eléctricos
Aunque la soldadura utiliza voltajes bajos, todavía existe un peligro de choque
eléctrico. Las condiciones ambientales del soldador (tal como áreas mojadas o
reducidas) tal vez aumente las probabilidades de un choque. Caídas y otros accidentes
pueden resultar de hasta un choque menor, daño cerebral y la muerte pueden resultar de
un choque grande.

Guantes secos deben siempre usarse para proteger contra choques eléctricos. El
soldador también debe usar zapatos con suela de goma y debe utilizar una capa aislante,
tal como una tabla seca o un tapete de goma, para protegerse en las superficies que
pueden conducir electricidad.
 La pieza siendo soldada y el armazón de todas las máquinas eléctricas tienen que
tener conexión a tierra. La insulación en el porta electrodo y los cables eléctricos deben
mantenerse secos y en buenas condiciones. Los electrodos no deben cambiarse sin
guantes, con guantes mojados o al estar parado sobre pisos mojados o superficies que
tengan conexión a tierra.

1.6.2 Incendios y Explosiones

El calor intenso y las chispas producidas al soldar, o la llama de soldar, puede
causar incendios o explosiones si es que hay materiales flamables o combustibles en el
área.

El soldar o cortar debe llevarse a cabo solamente en áreas libres de materiales

combustibles, incluyendo basura, madera, papel, textiles, plásticos, químicos, y polvos,
líquidos y gases flamables (los vapores pueden esparcirse varios cientos de pies). Los
que no pueden eliminarse deben taparse con un material ajustado y resistente al fuego.
Las puertas, ventanas, grietas y otras aberturas deben taparse.

Nunca intente soldar contenedores que hayan contenido un material inflamable

o combustible salvo que el contenedor se limpie a fondo o se llene con un gas inerte (no
reactivo). Puede haber incendios, explosiones o escapes de vapores tóxicos. Los
contenedores con contenido desconocido deben presumirse flamables o combustibles.

Se debe inspeccionar para incendios antes de irse del área de trabajo y dentro de
30 minutos de haber terminado la operación. Debe haber extintores cerca.

1.6.3 Maquinaria peligrosa

Todas las máquinas en el área con partes en movimiento tienen que protegerse
para no agarrar el cabello, dedos, ropa, etc. del trabajador.

Al reparar maquinaria con soldadura, la potencia tiene que desconectarse y tiene

que ponerse candado y etiqueta para que la maquinaria no pueda arrancarse
accidentalmente.

1.6.4 Peligros de Soldar en Espacios Reducidos

Un espacio reducido es un área pequeña o restringida con acceso limitado y
poco o nada de movimiento de aire o ventilación. La ventilación adecuada es esencial
para trabajar en los espacios reducidos. Concentraciones peligrosas de humos y gases
tóxicos pueden acumularse muy rápidamente en un espacio pequeño. La inconsciencia o
la muerte debido a asfixia puede resultar rápidamente ya que los procesos de la
soldadura pueden agotar o desplazar el oxígeno en el aire. Las concentraciones altas de
algunos humos y gases también pueden ser muy explosivas.

Se aplican las reglas siguientes:

Todos los trabajadores quienes tal vez entren a áreas peligrosas o sea
regularmente o en una situación de emergencia deben capacitarse sobre
procedimientos de rescate, aparatos autocontenidos de respiración, el uso de
equipo de seguridad, y los procedimientos correctos de entrar y salir de un
espacio reducido.
el trabajador adentro del espacio reducido debe equiparse con un arnés de
seguridad, una cuerda de vida, y ropa apropiada de protección personal
incluyendo un aparato autocontenido de respiración (Nunca use un
respirador purificador de aire).
Los cilindros de gas y las fuentes de potencia para soldar deben ubicarse en
una posición segura afuera del espacio reducido.
Un trabajador capacitado tiene que situarse afuera del espacio reducido y
tiene que equiparse con las herramientas apropiadas (incluyendo un extintor
y equipo de protección personal), para ayudar o rescatar al trabajador adentro
del espacio reducido si es necesario. Si el trabajador nota cualquier
indicación de intoxicación o disminución de atención del trabajador adentro,
éste debe ser quitado del área inmediatamente.
Antes de entrar, todos los espacios reducidos deben examinarse para gases
tóxicos, flamables o explosivos y para el nivel de oxígeno. Tal vez sea
necesario el monitoreo continuó del aire durante la soldadura. Ningún
trabajador debe entrar a un espacio reducido donde el porcentaje de oxígeno
es menos de 19.5% salve que esté equipado con un respirador suministrador
de aire.
Nunca use oxígeno para ventilación.
Use ventilación mecánica y continua y un respirador cuandoquiera que esté
soldando o realizando cortes termales en un espacio reducido.
Todos los tubos, ductos, y líneas de potencia conectadas al espacio que no
sean necesarias a la operación se deben desconectarse o apagarse. Todas las
 válvulas e interruptores deben etiquetarse y ponerse candados para que no
puedan arrancarse accidentalmente.

Peligros de Gases Comprimidos

El soldar con gas y cortar con soplete usa un gas combustible y oxígeno para
producir calor para soldar. Para la soldadura con gas de alta presión, ambos el oxígeno y
el gas combustible (acetileno, hidrógeno, propano, etc.) suministrado al soplete se
almacenan en cilindros a presiones altas.

El uso de cilindros de gas comprimido representa algunos peligros especiales al

soldador. El acetileno es muy explosivo. Debe usarse solamente con ventilación
adecuada y un programa de detección de fugas. El oxígeno sólo no quemará o explotará.
Sin embargo, en altas concentraciones de oxígeno muchos materiales (aún aquellos en
el aire que difícilmente se queman, tales como polvo normal, grasa, o aceite) se
quemarán o explotarán fácilmente. Estos son algunas reglas que seguir al usar gases
comprimidos.

• Todos los cilindros deben tener tapas o reguladores.

• Solamente los reguladores de presión diseñados para el gas siendo usado debe
ponerse en los cilindros.

• Los cilindros de gas comprimido, las válvulas descargadores de presión, y

todas las líneas deben revisarse antes y durante trabajos de soldadura.

• Los sopletes tienen que mantenerse en buenas condiciones y limpiarse

regularmente.

• Las mangueras y accesorios deben mantenerse en buenas condiciones y

revisarse regularmente.

• Los cilindros tienen que almacenarse verticalmente de manera que no se

caigan.

• Los cilindros de oxígeno y combustible tienen que almacenarse aparte, lejos de

calor y la luz del sol, y solamente en un área seca, bien ventilada, y resistente al fuego
que está por lo menos 20 pies de materiales flamables tales como pintura, aceite o
disolventes.

• Dése cuenta de las detonaciones y retrocesos de la llama que usualmente se

causan por equipo defectuoso o usado de mala manera. Si sucede un retorno de llama,
cierre las válvulas del soplete, primero el oxígeno y después el gas combustible; cierre
las válvulas de los cilindros de oxígeno y gas combustible; enfríe el soplete con agua, y
revise el equipo para daños, particularmente la boquilla. Para prevenir retrocesos de la
llama use el procedimiento correcto de encendido; asegure que el soplete tenga válvulas
de una sola vía cargadas con resorte para prevenir un retroceso de gas por las
mangueras; use la presión correcta y el tamaño correcto de boquilla para el trabajo; y
mantenga el equipo en buenas condiciones.

• Cierre las válvulas de los cilindros al terminar el trabajo. Ponga las tapas
protectivas en su lugar y suelte la presión en los reguladores y mangueras antes de
mover o almacenar los cilindros.

1.6.5 Otros Peligros a la Salud

El Calor

• Chispas y el calor intenso de soldar puede causar quemaduras. El contacto con

escoria caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes puede causar lesiones a
los ojos.

• La exposición excesiva al calor puede resultar en estrés por el calor o

insolación. Los soldadores deben estar concientes de los síntomas – tales como
cansancio, mareos, pérdida del apetito, náusea, dolor abdominal, e irritabilidad. La
ventilación, los protectores, descansos y el tomar mucha agua fría protegerá a los
trabajadores de los peligros relacionados al calor.

Luz Visible y Radiaciones Ultravioletas e Infrarrojas

La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del
ojo, mientras la radiación infrarroja puede dañar la córnea para resultar en la formación
de cataratas.

La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash
del soldador” después de hasta una exposición breve (menos de un minuto). Los
síntomas de ojo de arco usualmente ocurren muchas horas después de exposición a luz
ultravioleta, e incluyen una sensación de arena o basuritas en el ojo, visión borrosa,
dolor intenso, ojos llorosos, ardor, y dolor de cabeza.

El arco puede reflejarse de materiales alrededor y quemar a los compañeros

trabajando cerca. Aproximadamente la mitad de las lesiones de flash del soldador
ocurren a compañeros quienes no están soldando. Los soldadores y cortadores que
trabajan continuamente cerca de radiaciones ultravioletas sin la protección adecuada
pueden sufrir daño permanente a los ojos.

La exposición a la luz ultravioleta también puede causar quemaduras a la piel

parecidas a las quemaduras del sol, y aumentar el riesgo de cáncer de la piel del
trabajador.

El Ruido

La exposición al ruido fuerte puede dañar permanentemente la audición del

soldador. El ruido también causa estrés y aumentada presión arterial, y puede contribuir
a enfermedades del corazón. El trabajar en ambientes ruidosos sobre largos periodos de
tiempo puede hacer que los trabajadores estén cansados, nerviosos e irritables.

Si usted trabaja en un área ruidosa, el Estándar de Ruido de la OSHA, Código de

Reglamentos Federales (CFR, por sus siglas en inglés) 1910.95 exige que su empleador
evalúe los niveles de ruido para determinar su exposición. Si el promedio del nivel de
ruido excede los 85 decibelios sobre 8 horas, su empleador tiene que proporcionarle una
selección de protección gratis para los oídos y exámenes anuales de audición.

Lesiones Musculo esqueletales

Los soldadores tienen una preponderancia de quejas musculo esqueletales,

incluyendo lesiones a la espalda, dolor del hombro, tendinitis, reducción en fuerza
muscular, síndrome de túnel carpiano, dedo blanco y enfermedades de la coyuntura de
la rodilla. Las posturas al trabajar (especialmente el soldar arriba de la cabeza, las
vibraciones, y el levantar cosas pesadas) pueden todas contribuir a estas afecciones.
Estos problemas pueden prevenirse al aplicar técnicas correctas de levantamiento:

no trabaje en una sola posición sobre largos periodos de tiempo;

mantenga el trabajo a un nivel cómodo;
use un reposapiés al estar de pie por periodos largos;
 coloque herramientas y materiales convenientemente; y minimice las
vibraciones.

1.7 El Reducir los Peligros de la Soldadura

Antes de comenzar un trabajo de soldadura, es importante identificar los peligros
de ese trabajo en particular. Los peligros dependerán del tipo de soldadura, los
materiales (metales bases, revestimientos, electrodos), y las condiciones ambientales (al
aire libre o en un espacio reducido, por ejemplo).

Pida Hojas de Datos sobre la Seguridad de Materiales (MSDS, por sus siglas en
inglés) para identificar los materiales peligrosos usados en los productos de soldar y
cortar, y los vapores que tal vez se generen. Antes de comenzar verifique lo que va a
soldar. Algunos vapores, tales como aquellos despedidos de soldar una superficie
cadmiada, pueden ser mortales en poco tiempo.

Después de identificar el peligro, controles apropiados pueden implementarse.

Controles de Ingeniería y Prácticas de Trabajo

Use materiales menos peligrosos tales como:

Soldadura de plata libre de cadmio; y

Electrodos, guantes, y agarraderas libres de asbesto.

Se debe usar ventilación para sacar vapores y gases perjudiciales. La ventilación

de escape local, que saca vapores y gases en el punto de origen, es el método más
eficaz. Esto se puede hacer con un recinto parcial, tal como una mesa de trabajo
ventilada, o con campanas ubicadas tan cerca como sea posible al punto de soldar. Los
sistemas de ventilación deben limpiarse y mantenerse con frecuencia. La ventilación
global utiliza conductos al techo, puertas y ventanas abiertas, ventiladores en el techo, o
ventiladores en el piso para mover aire por toda el área de trabajo. Esto no es tan
eficiente como la ventilación de escape local, y tal vez no haga otra cosa que distribuir
químicas por el sitio de trabajo. La ventilación global, sin embargo, puede ayudar en
complementar a la ventilación de escape local.

Para los procesos de soldar al arco con gases de blindaje, escapes locales pueden
proporcionarse mediante una pistola de extracción, que puede reducir exposiciones al
trabajador al 70%.
 Las campanas y los ductos deben construirse de materiales resistentes al fuego.

Use barreras para proteger a otras personas en el área de trabajo de la luz, calor,
y salpicaduras del arco de soldar.

Las cabinas de soldar deben pintarse con un acabado mate que no refleja la luz
ultravioleta (tales como los acabados que contienen dióxido de titanio u óxido de cinc).

Las barreras acústicas entre el trabajador y la fuente de ruido pueden usarse para
reducir los niveles de ruido. Otra posibilidad sería encerrar completamente la
maquinaria o el proceso.

Modifique el proceso o siga prácticas seguras de trabajo para eliminar los

peligros.

Partes pintadas o revestidas no deben soldarse. Si es posible, quite todo el

revestimiento de las superficies antes de soldar.
Use una mesa de agua debajo del arco de plasma para reducir niveles de
vapores y ruido.
Muela las partes en vez de cortarlas con arco de aire.
Al soldar o cortar, sitúese de manera que su cabeza no esté en los vapores.
Quite todos los materiales flamables o combustibles cercanos antes de
encender un arco o una llama.
Las áreas de soldar deben mantenerse libres de equipo y máquinas que
podrían causar tropiezos o caídas.
Se puede minimizar la producción de vapores de soldadura al usar el mínimo
amperaje aceptable y al posicionar el electrodo de manera perpendicular y
tan cerca como sea posible a la superficie de trabajo.
El soldar al arco nunca debe hacerse dentro de 200 pies de disolventes o
equipo de desengrasar.

1.8 Riesgos y medidas preventivas

 riesgos Causas Medidas preventivas
Caídas a distinto nivel Montaje de piezas en altura (estructuras Utilización de equipos de trabajo adecuados (andamios, borriquetas,
metálicas, reparaciones, etc.) etc.).
Trabajos sobre escaleras Empleo de medidas de protección colectivas (barandillas, redes,
manuales. etc.)
Uso de protección individual que impida o limite las caídas
(arnés,
cinturón, etc.)
Realizar los trabajos en escaleras a más de 3,5 metros de altura
desde el
punto de operación al suelo que requieran movimientos o
esfuerzos
peligrosos empleando equipos anticaídas u otras medidas de
protección.
Caídas al mismo nivel Obstáculos en zonas de paso (cables, Extremar el orden y la limpieza.
piezas, Mantener zonas de tránsito libres de obstáculos (cables,
restos, etc.). materiales,
Manchas en suelos (grasas, etc.). restos, herramientas, etc.).
Eliminar con rapidez manchas, desperdicios, residuos, etc.
Caída de objetos en Caída de piezas. Utilizar bases de soldar sólidas y apoyadas sobre objetos estables.
manipulación Caída de botellas de gas durante su Fijar adecuadamente las piezas con las que se esté trabajando.
transporte Mantener las botellas de gas en posición vertical y sujetas por medio
o utilización. de
cadenas, abrazaderas o similar para evitar su caída.
Utilizar calzado de seguridad (con puntera reforzada).
Choques y golpes contra Choques con el material almacenado Adecuado almacenamiento de materiales, así como Protección y
objetos (barras, señalización de los extremos de barras, perfiles, etc.
perfiles, etc.). Programar y anunciar el transporte de elementos de grandes
Transporte de materiales. dimensiones.
Pisadas sobre objetos Elementos punzantes, cortantes, etc., en Extremar el orden y la limpieza. Ubicar contenedores para restos y
suelo. piezas cerca de los puestos de trabajo.
Utilizar calzado con plantilla anti perforación.
Cortes, golpes con Accidentes con elementos cortantes de Utilización de equipos con marcado CE. Puesta en conformidad o
objetos y herramientas, máquinas o herramientas sustitución de los que no lo tengan (carenando órganos móviles,
proyección de fragmentos (cuchillas, brocas, instalando pantallas anti proyecciones, resguardos, etc.).
y atrapamientos por y etc.) o materiales con bordes Respetar las instrucciones del fabricante de las herramientas o equipos.
entre objetos cortantes o partes Usar útiles (discos, brocas, etc.) adecuados a la tarea a realizar.
punzantes (perfiles, chapas, etc.). Realizar
Proyección de partículas durante diversos las operaciones de mantenimiento y reglaje con las máquinas
procesos (soldeo, esmerilado, desconectadas.
 desbarbado, Organizar el trabajo para que las proyecciones no afecten a
martilleado, afilado, etc.). terceros
Ausencia de elementos de (alejar a todo el personal sin autorización, instalar pantallas,
seguridad en las etc.).
máquinas (protecciones de partes NO portar prendas u objetos susceptibles de quedar atrapados
móviles, en órganos
contra la proyección de partículas, móviles. Utilizar manga corta o puños elásticos.
etc.). Utilización de guantes de resistencia mecánica adecuada, gafas
Utilización de cadenas, pulseras, de
anillos, ropa seguridad y/o pantallas faciales. Señalizar las protecciones
holgada, pelo suelto etc. necesarias en
Limpieza con aire comprimido. cada máquina o equipo.
No utilizar aire para desempolvar o limpiar ropa u otros
objetos.
Contacto eléctrico Utilización de equipos de Controlar periódicamente el funcionamiento de los
soldadura eléctrica. interruptores
Contactos eléctricos directos diferenciales y el valor de la resistencia de tierra. NO forzar o
(contacto de “puentear”
alguna parte del cuerpo con una protecciones eléctricas.
parte activa de Si el equipo lo requiere, utilizar bases de enchufes con toma de
 un circuito dando lugar a una tierra y
derivación). evitar conexiones intermedias que no garanticen la continuidad
Contactos eléctricos indirectos del
(contacto con circuito de tierra.
alguna parte de una máquina, Utilizar equipos y herramientas con marcado CE y dotados de
herramienta, aislamiento adecuado al trabajo a realizar.
instalación, etc. puesta Respetar las instrucciones de los fabricantes de las herramientas
accidentalmente en o
tensión). equipos.
Comprobar sus conexiones eléctricas periódicamente y hacerlas
sustituir
por personal especializado si presentan defectos.
No utilizar aparatos eléctricos con las manos o guantes
húmedos o
mojados.
No utilizar aparatos eléctricos en mal estado hasta su
reparación.
Incendio y Presencia de focos de ignición y Disponer de medios de extinción de incendios suficientes,
explosiones de materiales adecuados y
combustibles (Llama, chispas, correctamente mantenidos y ubicados.
escorias, etc. y Separación de materiales inflamables de los focos de ignición.
aceites grasos, disolventes, etc.). Almacenamiento adecuado de materias inflamables y gases.
Fugas de gases: acetileno, Evitar que las chispas alcancen o caigan sobre materiales
oxígeno, metano, combustibles
propano, butano, hidrógeno, etc. (especialmente sobre las botellas y mangueras en caso de
Retornos de llama. soldadura
Trabajos con recipientes que oxiacetilénica). Para ello se pueden utilizar pantallas o
hayan contenido cortinas de
líquidos inflamables. soldadura.
Trabajos en espacios confinados o Utilizar válvulas antirretornos de llama y comprobar
con riesgo periódicamente que
de explosión. las conducciones flexibles se encuentran dentro de su vida útil.
Utilización incorrecta del soplete. Formación e información sobre la forma de actuar en caso de
Atmósferas sobre oxigenadas. incendio de
Utilización de aparatos a presión una botella de gas o del lugar de almacenamiento de las
(compresores, mismas.
etc.). Mantener grifos y manorreductores de las botellas de oxígeno
limpios de
grasas, aceites, etc. pues podrían dar lugar a una autoignición.
No conectar la pinza de masa a canalizaciones o depósitos.
 Establecer procedimientos de trabajo e implantar un sistema de
permisos
de trabajo si se realizan trabajos de soldadura en el interior de
recipientes
que hayan contenido productos inflamables, en espacios
confinados, con
riesgo de explosión, etc.
Limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por
ejemplo,
los recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables
antes de trabajar en ellos. Además comprobar con la ayuda de
un medidor
de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total de
gases.
Realizar las revisiones/inspecciones establecidas en el
Reglamento de
Aparatos a Presión para los calderines de los compresores.
Efectuar un
mantenimiento periódico de dichos equipos.
 Quemaduras Contactos con los objetos Utilizar pantallas o cortinas de soldadura para limitar el
calientes que se riesgo
están soldando. derivado de proyección de partículas incandescentes
Proyección de chispas y partículas Cubrirse todas las partes del cuerpo, incluidos cara, cuello y
de metal orejas antes
fundido durante las operaciones de iniciar los trabajos de soldadura
de soldadura. Utilizar vestuario adecuado (ver apartado relativo a equipos de
Contacto con electrodos al protección
reemplazarlos, individual.
piezas recién cortadas, etc. No portar materiales inflamables (cerillas, mecheros, etc.)
Utilización de ropa de materiales durante las
sintéticos, operaciones de soldadura.
bolsillos sin tapetes, etc. No utilizar nunca oxígeno para desempolvar o limpiar ropa u
Utilización de ácidos durante otros
limpiezas objetos.
preparatorias.
Exposición a Exposición a radiación Utilizar protección circundante (protección a terceros): ubicar
radiaciones no ionizantes ultravioleta (UV), los
infrarroja (IR) y visible. puestos en cabinas, pantallas de separación, cortinas de
En la piel, a corto plazo, produce soldadura, etc.
eritemas o Uso de pantalla facial (con marcado CE) con filtro adecuado
quemaduras (efectos agudos y a las
reversibles). A condiciones y tipo de soldadura
largo plazo, aceleran el Proteger la piel con guantes y ropas apropiadas. Evitar
envejecimiento e exponer zonas de
incrementan la probabilidad de piel desnuda a la radiación procedente de los procesos de
desarrollar soladura.
cáncer. Minimizar los reflejos procedentes de la soldadura (es
Respecto a los ojos, pueden ser recomendable que
responsables los materiales de los alrededores del puesto sean mates y de
de fotoqueratitis y foto color
conjuntivitis, así como oscuro).
de pérdidas de visión o cataratas Evitar la utilización de electrodos de tungsteno toriado. Si fuera
de origen imprescindible, consultar al Servicio de Salud y Riesgos
térmico. Laborales de
Utilización de electrodos de Centros educativos.
tungsteno
toriado, que dan lugar a humos o
polvo
radioactivo (durante su afilado).
 Exposición a Generación de humos metálicos Utilizar extracción localizada:
contaminantes y productos (cadmio, - Brazos orientables.
químicos cromo manganeso, zinc, - Aspiración acoplada al útil.
mercurio, níquel, - Mesa con aspiración descendente
titanio, vanadio, plomo, Evitar las campanas de bóveda o de techo pues hacen que el
molibdeno, aluminio, soldador
hierro, estaño, asbestos, sílice, inhale una mayor cantidad de humos y gases.
cobre, berilio) Ventilación general, adecuadamente diseñada para que los
procedentes tanto de las piezas a humos y gases
soldar y sus no pasen por delante de las vías respiratorias del soldador.
recubrimientos como de los Utilización de Equipos de Protección Individual: protección
electrodos. respiratoria, al menos mascarillas auto filtrantes de
Generación de gases (ozono, categoria
fosgeno, CO, FFP2.
óxido nitroso, etc.), algunos muy Evitar el soldeo de piezas desengrasadas con productos
peligrosos. clorados sin antes
Generación de polvo con haberlas limpiado en profundidad (de lo contrario puede
contenido en formarse
elementos nocivos para la salud, fosgeno, gas altamente peligroso).
principalmente en el afilado de los Establecer procedimientos de trabajo e implantar un sistema de
 electrodos. permisos
Trabajos en espacios confinados. de trabajo si se realizan trabajos de soldadura en espacios
Utilización de electrodos de confinados.
tungsteno triado Estudiar detenidamente Ficha de Datos de Seguridad de los
(ver apartado anterior). productos
Utilización de productos químicos utilizado y respetar sus indicaciones, en especial las
químicos, relativas a
principalmente para la Equipos de Protección Individual: guantes, gafas de seguridad,
preparación de las protección
superficies a soldar. respiratoria.
Ruido Elevado nivel de ruido por los Minimizar la emisión de ruido: encerramiento de la fuente,
propios trabajos alejamiento
de soldadura. (colocar fuera de los lugares de trabajo equipos como
Ruido generado por los equipos compresores) o su
de extracción, transmisión (colocando absorbentes, realizando un
compresores, máquinas auxiliares, mantenimiento
etc. periódico de los diferentes equipos, etc.).
Reducir el tiempo de exposición.
Utilización de protección del oído: orejeras, cascos, etc. (ver
manuales de
 los diferentes equipos).
Señalización de zonas de elevado nivel de riesgo.
Posturas Mantenimiento de Posturas Formación / información en higiene postural (ver Ficha de
inadecuadas estáticas. Prevención al
Posturas forzadas respecto elaborada por el Servicio de Salud y Riesgos
Laborales de
Centros Educativos).
Realizar cambios frecuentes de postura.
Iluminación Iluminación insuficiente. Mantener un nivel mínimo de iluminación de 300 lux en los
puestos de
soldadura.
Manipulación Manipulación de objetos pesados Fraccionamiento o rediseño de las cargas excesivamente
manual de cargas (equipos, pesadas.
piezas a soldar, etc.). Uso de ayudas mecánicas (carros, plataformas con ruedas, etc.).
Formación / información (ver Ficha de Prevención al respecto
elaborada
por el Servicio de Salud y Riesgos Laborales de Centros
Educativos).
1.9 Indumentaria del soldador
El Equipo de Protección Personal (Personal Protective Equipment – PPE, por su
nombre y siglas en inglés) siempre debe usarse junto con, pero nunca en vez de,
controles de ingeniería y prácticas seguras de trabajo.

1.1.1. Protección para los ojos

debe ser usada para todas las operaciones de soldadura para proteger los ojos de
luz intensa, calor, luz ultravioleta, y chispas que vuelan por el aire. Para la mejor
protección, use máscaras

1.1.2. cascos y gafas protectoras

Para evitar que la escoria o partículas entren los ojos cuando se quite la máscara,
incline la cabeza hacia adelante y mantenga los ojos cerrados.

Cuando se desempeña soldadura por rayo láser, se debe usar protección especial
para los ojos, y se debe tener cuidado con cualquier superficie que sea reflectante
debido a que tanto el rayo original como el que es reflejado son extremadamente
peligrosos.

Los cascos de soldar, gafas protectoras, u otros protectores para los ojos deben
tener placas filtrantes o lentes especiales para los empleados que están expuestos a los
procesos de soldar o cortar al arco y cuando desempeñan soldadura autógena (oxyfuel
gas welding, por su nombre en inglés). La Subsección Q de la 29 CFR 1910 de OSHA
requiere que los trabajadores que desempeñan trabajos de soldadura o corte estén
protegidos con lentes o placas filtrantes.

La ropa protectora que se debe usar durante la soldadura (por soldadores y

trabajadores que estén cerca) incluye:
 guantes de puño largo resistentes al fuego: Tienen este diseño porque permiten
proteger las extremidades superiores, de los soldadores, del contacto térmico o la
agresión mecánica que se produce al soldar, por ejemplo, abrasiones, cortes por
cuchillas, perforaciones, etc. Este tipo de guantes están hechos, generalmente, con
distintos tipos de piel, aunque también resultan de combinaciones con tejidos que tienen
la capacidad de absorber el calor.

botas con punta de acero

Existen diferentes variedades de diseños, por ejemplo, para proteger el pie de

sustancias químicas severas. Algunos modelos cuentan con puntera reforzada y suela
resistente a hidrocarburos que además es antideslizante.

delantal de piel o mandil

El mandil de cuero protege al soldador de los rayos UV, así como de sustancias
que podrían causarle daños físicos. Este tipo de prenda de trabajo suele ser
confeccionado según la norma EN ISO 11611, se hace con material de origen animal,
está reforzado y tiene un grosor importante.

overoles resistentes al fuego o mameluco

Cascos

También llamada “máscara de soldar”, se emplea para ciertos tipos de

soldaduras. Estos proporcionan protección completa para los ojos, la cara y el cuello. En
el caso de que se suelde por encima del cabo se suele usar un casco de soldador con tapa
para la espalda

chaparreras o botas altas

La ropa protectora debe estar hecha de lana, la cual no se enciende con facilidad,
o de telas de algodón con tratamiento especial. Las mangas y cuellos deben mantenerse
 abrochados y los pantalones y camisas no deben tener puños. Capas y cascos
también pueden ser requeridos.

Los empleados deben usar cascos de soldar, con lentes filtrantes apropiados, y
no placas sostenidas en la mano. Al soldar arriba de la cabeza, se debe usar protección
adicional, tal como capas resistentes al fuego para los hombros, delantales, capas para la
cabeza, chaparreras y overoles. Tapones para los oídos deben usarse cuando existe la
posibilidad de que chispas o salpicaduras calientes entren a los oídos.

Debido a que los soldadores trabajan con materiales altamente tóxicos, se deben
proporcionar casilleros (lockers, por su nombre en inglés) para guardar la ropa de
trabajo aparte de la ropa normal. Protectores para los oídos deben usarse mientras se
desempeñan trabajos ruidosos, tales como el cortar con arco de aire y al moler.

Los respiradores deben ser específicos para el trabajo y deben ser ajustados,
limpiados, guardados y darles el mantenimiento de acuerdo con el estándar para
respiradores de OSHA.

Además, los trabajadores deben recibir capacitación sobre cómo usar los
respiradores apropiadamente. El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud
Ocupacional (National Institute for Occupational Safety and Health – NIOSH, por su
nombre y siglas en inglés) recomienda que los respiradores sean usados cada vez que un
carcinógeno (agente que

causa cáncer) esté presente en cualquier concentración detectable, o si cualquier

otra condición podría presentar un peligro inmediato a la vida o a la salud. Un equipo de

respiración autónoma debe ser usado al soldar en espacios reducidos o limitados

debido a que el soldar podría reducir la concentración de oxígeno en el aire.
1.10 Triangulo del fuego
El triángulo del fuego representa los elementos que se necesitan para que se
produzca la combustión. Estos son combustible, comburente (un agente oxidante como
el oxígeno) y energía de activación (calor).

El combustible es cualquier sustancia capaz de arder. Dicha sustancia puede

presentarse en estado sólido, líquido o gaseoso

El comburente (normalmente el oxígeno del aire) es el componente oxidante de

la reacción.

El calor o energía de activación es la energía que se precisa aportar para que el

combustible y el comburente (oxígeno) reaccionen en un tiempo y espacio determinado.

El fuego se desencadena cuando estos factores se combinan en la proporción

adecuada. Del mismo modo, eliminando uno de estos factores, es decir, uno de los lados
del triángulo, es posible prevenir o atacar un fuego.

Teniendo en cuenta este triángulo, para prevenir o parar el fuego se puede actuar
sobre diversos elementos. Por ejemplo, sin el calor suficiente, el fuego no puede ni
comenzar. En el caso de que apareciese, necesita que haya suficiente calor para
propagarse. Para eliminar el factor calor se puede actuar de varias formas. Una de ellas
es introduciendo un compuesto que tome una parte del calor disponible para la reacción,
como, por ejemplo, agua. También se pueden emplear polvos o gases.

Por otra parte, aunque aparezca el fuego, sin combustible el fuego se detiene.
Dicho combustible puede eliminarse de manera natural (consumido por las llamas), o
artificialmente. Esto se consigue mediante procesos químicos y físicos que impiden al
fuego acceder al combustible.

Otra forma de atacar o prevenir el fuego es provocando la insuficiencia de

oxígeno, ya que esto impide al fuego comenzar y propagarse.
1.11 certificado de autorización para trabajos de soldadura
Se consideran trabajos en caliente a todas aquellas tareas que producen llamas abiertas,
calor o chispas capaces de causar incendios o explosiones. Los siguientes son ejemplos
de trabajos en caliente: soldadura, corte, esmerilado, aplicación de recubrimientos de
techo con soplete, etc. Los trabajos en caliente también pueden incluir trabajos
eléctricos en áreas que puedan albergar atmósferas inflamables o explosivas.

Esta lista no es exhaustiva, pero sirve para definir el tipo de actividades que constituyen
un trabajo en caliente. Los trabajos en caliente siguen siendo una de las principales
causas de incendios en actividades industriales y comerciales, recuerda Allianz Risk
Consulting de Alemania.

El uso del permiso de trabajo en caliente se aplica tanto a los empleados como a los
contratistas. Deberán asignarse las siguientes responsabilidades al personal capacitado
en el tema:

Emisor de permisos

Es un empleado de la empresa con responsabilidades de supervisión (no un contratista).

Es responsable de la implementación y manejo adecuado del programa de trabajos en

caliente en todos sus aspectos.

Emite permisos de trabajo en caliente después de haber evaluado los riesgos en el área
de trabajo propuesta.

Realiza la inspección final del área de trabajo en caliente para garantizar que el área
quede segura y firma el cierre del permiso de trabajo en caliente.

Operador de trabajos en caliente

Está adecuadamente capacitado para utilizar de manera segura el equipo de trabajo en
caliente y para actuar ante riesgos relacionados con su uso.

Comprueba que el equipamiento para realizar los trabajos en caliente está en buenas
condiciones de funcionamiento.

Trabaja junto con el emisor de permisos para seguir los procedimientos establecidos.

Restringe la realización de los trabajos en caliente a las áreas designadas y en las

condiciones establecidas.

Deja el área de trabajo en caliente en condiciones seguras después de que se hayan

terminado las tareas.

Guardia de incendio

Está atento a cualquier chispa, fuego tipo brasa u otros peligros de incendio y está
preparado para proporcionar una respuesta inicial ante un eventual incendio.

Dispone de un extinguidor portátil o una manguera de incendios al alcance y está

adecuadamente capacitado para su uso.

Trabaja con el operador de trabajos en caliente para garantizar que se mantengan

condiciones seguras durante y después del trabajo.

Tiene la autoridad para detener el trabajo si se presentan condiciones peligrosas.

Conoce bien la ubicación de las alarmas de incendio en el edificio y los procedimientos

de notificación de emergencia.

La gerencia, los contratistas, los emisores de permisos, el guardia de incendio y los

operadores de trabajos en caliente deben conocer las responsabilidades de cada uno
respecto de la seguridad en los mismos.

Todos los empleados y contratistas que participen en actividades que impliquen trabajos
en caliente deben recibir capacitación y certificación anualmente.

Además, los procedimientos de gestión de los trabajos en caliente deben revisarse

formalmente como mínimo una vez al año, para evaluar la eficacia del programa y la
necesidad de implementar cambios o realizar mejoras.
Procedimiento de los permisos de trabajos en caliente

1. Los permisos deben emitirse para todo tipo de trabajo en caliente que se realice fuera
de las áreas seguras designadas para este propósito. Como ejemplo de áreas seguras
podemos citar: sectores de producción de la planta en las que el trabajo en caliente es la
actividad principal (por ejemplo, una línea de soldadura en un proceso de montaje) o en
un área de taller de mantenimiento acondicionada para actividades de corte y soldadura
seguras. Solo los empleados adecuadamente capacitados pueden emitir los permisos de
trabajo caliente. Los permisos de trabajo caliente deben emitirse para un período fijo de
tiempo que no exceda un turno de trabajo.

Emitir nuevamente permisos en cada cambio de turno ayuda a asegurarse de que todo el
trabajo que se está realizando se comunica claramente al siguiente turno y que cualquier
alteración en las condiciones de la planta se tiene en cuenta.

2. Antes de comenzar con los trabajos en caliente, el emisor debe inspeccionar

cuidadosamente el área para comprender el alcance del trabajo que se realizará y para
comprobar que se están tomando todas las precauciones correspondientes. Deben
evaluarse los siguientes aspectos:

 Descripción detallada de la tarea que se llevará a cabo.

 Aclarar qué áreas y equipos exactamente se verán afectados por el trabajo.
 Identificar a los trabajadores que realizarán el trabajo.
 Evaluar todos los peligros posibles que podrían estar relacionados con el trabajo
(en algunos casos, antes de iniciar el mismo debe realizarse un análisis de tarea
segura).
 Revisar todas las herramientas que se utilizarán durante el trabajo y confirmar
que los equipos de corte y soldadura se encuentran en buenas condiciones.
 Verificar (si corresponde) que la protección de rociadores automáticos esté en
servicio.
 Verificar que haya en el lugar extintores portátiles o mangueras de incendio y
que estén en buenas condiciones.
 Verificar que todos los materiales combustibles, entre ellos líquidos inflamables,
aserrín, restos de aceite, fibras de algodón y cualquier otro material combustible,
que se encuentren dentro de un radio de 11 metros (35 pies) del área de trabajo,
hayan sido retirados.
  Verificar que los materiales combustibles que no pueden retirarse estén cubiertos
con mantas resistentes al fuego.
 Asegurarse de que los pisos hayan sido barridos y estén libres de materiales
combustibles.
 Verificar que todas las aberturas en las paredes y pisos estén cubiertas.
 Verificar que los conductos y sistemas de transporte que podrían llevar chispas a
áreas distantes que contengan combustibles estén protegidos o apagados.
 Si el trabajo caliente se realiza cerca de paredes, divisiones internas, cielorrasos
o techos de materiales combustibles, estos deben protegerse con mantas
resistentes al fuego.
 Si existe la posibilidad de que los líquidos o vapores inflamables no puedan
eliminarse completamente, debe realizarse una supervisión continua con un
detector de gas portátil y calibrado en las zonas donde pueden estar presentes
dichos vapores. Cuando no esté disponible el monitoreo continuo de gas se
procederá a registrar las lecturas del límite inferior de explosividad por lo menos
cada cuatro horas.

3. Una vez realizada una inspección satisfactoria del área de trabajo, el emisor de
permisos emitirá un permiso firmado al operador de trabajo en caliente. El emisor de
permisos nombrará a una persona como guardia de incendio.

4. Las copias de los permisos de trabajo en caliente deben exhibirse en el área del
trabajo y en una ubicación centralizada (por ejemplo, la oficina del emisor de permisos,
la Sala de Control, la oficina de Seguridad e Higiene, etc.) hasta que el trabajo esté
finalizado y el permiso haya sido cerrado. Esto asegura que el emisor de permisos y
todas las partes interesadas cuenten con un lugar de referencia para identificar
inmediatamente el tipo de trabajo en caliente que se está realizando y en qué lugar del
edificio.

5. El guardia de incendio debe permanecer en servicio activo continuo en el lugar

mientras se realiza el trabajo en caliente y durante los treinta minutos después de
terminado el mismo, para detectar y extinguir cualquier tipo de fuego. Una vez
finalizado este período, el guardia de incendio también deberá inspeccionar el área por
lo menos una vez cada treinta minutos para completar un período total de vigilancia de
dos horas (120 minutos).
El emisor de permisos debe determinar la duración del período de vigilancia para
controlar posibles incendios en función de las condiciones en que se encuentre el área y
de la posibilidad de aparición de incendios lentos (por ejemplo, debido a brasas).
Allianz Risk Consulting recomienda una duración total del período de vigilancia de 120
minutos una vez terminado el trabajo. Dicho período puede reducirse a 30 minutos por
cada condición positiva de las que se enumeran a continuación:

 El edificio se encuentra protegido con rociadores automáticos y están activos.

 En las paredes, pisos, techos o cielorrasos no hay materiales combustibles (es
decir, madera, plástico, asfalto/alquitrán, etc.) ni aislaciones combustibles de
ningún tipo. Si no está seguro, considere esta condición como negativa.
 Todos los materiales combustibles, entre ellos líquidos inflamables, aserrín
combustible, depósitos de aceite o fibras y cualquier otro material combustible,
se encuentran, por lo menos, a 11 metros (35 pies) del área de trabajo.

Por ejemplo, un edificio que:

 Se encuentra protegido con rociadores automáticos (positivo).

 Posee un techo con aislación de poliestireno expandido (negativo).
 Todos los materiales combustibles se encuentran a más de 11 metros (35 pies)
del área de trabajo (positivo).
 Por la cantidad de condiciones positivas (2 en total) requeriría de un mínimo de
60 minuto totales de vigilancia (120-2×30=60 minutos), conformados por los 30
minutos de guardia permanente más una inspección 30 minutos más tarde.

En caso de instalación o reparación de membranas de techos aplicadas con soplete, se

recomienda vigilar el área por eventuales incendios durante un período de 120 minutos
(dos horas) una vez terminado el trabajo.

6. Una vez finalizado el período de vigilancia, el permiso de trabajo en caliente es

devuelto al emisor de permisos, quien debe realizar, posteriormente, una inspección
final del área de trabajo antes de considerar dicho permiso completado.

7. Los permisos de trabajo en caliente completados deben conservarse durante un año

como mínimo para su revisión.
Ejemplos de fallas en la gestión de trabajos en caliente

Allianz Risk Consulting menciona ejemplos de fallas en la gestión de los trabajos en

caliente que produjeron pérdidas de bienes y sirven para justificar el alto nivel de
control que se requiere:

 Fallas para reconocer la necesidad de realizar un trabajo en caliente, cuando se

puede llevar a cabo fácilmente un trabajo en frío para lograr el mismo resultado.
 Fallas para comprobar si se cumplen todas las condiciones antes de emitir un
permiso.
 Fallas para notificar al supervisor del turno siguiente sobre el trabajo caliente ya
programado.
 No realizar el control del equipamiento, lo que puede provocar fuga de gases
inflamables del equipo en el área de trabajo.
 Fallas para comprobar la presencia de vapores inflamables, especialmente en
áreas comunicadas con el lugar donde está programado el trabajo en caliente.
 Fallas para eliminar todos los materiales combustibles que pudiese haber en
niveles inferiores de donde se está realizando el trabajo en caliente, cuando este
se lleva a cabo en pisos abiertos de tipo rejilla.
 Fallas para entender qué significa “trabajo en caliente” y no utilizar un permiso
para realizar el mismo.
 Fallas para identificar los sistemas de protección/detección de incendios en el
área de trabajo, lo que conduce a la descarga/activación inesperada del sistema.

Lección: Supervisión inadecuada de un contratista en una fábrica metalmecánica

Una empresa contratista estaba desmontando un taller de galvanizado con

medios térmicos, y el área de trabajo contenía tanques de plástico. Tenía su propio
sistema de permisos de trabajo en caliente para realizar las tareas.

La gerencia de la planta no era consciente de la necesidad de supervisar los

trabajos de los contratistas y, por ende, no tenía conocimiento de que los mismos se
fueron del lugar de trabajo una vez finalizadas sus tareas. El fuego destruyó totalmente
el edificio y los contenidos del taller. El incendio se produjo debido a que el material
combustible (plástico) entró en ignición luego de que los operarios del contratista se
retiraran del edificio.
 Se utiliza la norma NTP 30

Capitulo II procesos de soldadura manual

Proceso de soldadura OXIGAS (OFW)

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en función
del tipo de aplicación.

En general, el tipo de gas que se emplee como combustible debe reunir una serie de
propiedades, tales como que alcance una temperatura elevada de llama, que posea un
poder calorífico elevado, y que presente una mínima reacción química entre la llama y
el metal base.

A continuación se incluye una tabla con los distintos gases que se pueden emplear como
combustible y su rango de aplicación:

Temperatura de
Tipo de Gas Volumen O2 Aplicaciones
Llama
Hidrógeno 1/2 2.550 ºC Precalentamiento
Corte y
Gas Natural 2 2.720 ºC
Precalentamiento
Corte y
Propano 5 2.910 ºC
Precalentamiento
Corte y
Butano 6.5 2.910 ºC
Precalentamiento
1.3 3.110 ºC Soldadura y Corte
Acetileno
2.5 3.000 ºC Soldadura y Corte
 
MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD A CUMPLIR EN SU MANEJO.

NORMAS DE SEGURIDAD

Debido a los graves accidentes que pueden ocasionar el uso inadecuado de cada uno de
los componentes del equipo oxiacetilénico, se resumen a continuación aquellas normas
y recomendaciones que deben seguirse para lograr la máxima seguridad en su uso.

Manipulación de Cilindros

 No quitar ni cambiar los números o marcas que aparecen estampados en los

cilindros.
  Para transportar cilindros, hacerlos rodar semi inclinados sobre el borde de la
base inferior, pero nunca arrastrarlos o hacerlos rodar horizontalmente. Los que
pesen mas de 18 kg. bruto deben transportarse sobre una carretilla de mano o
motorizada.
 Proteger los cilindros contra cortes, golpes o abrasiones.
 No izar los cilindros de gas comprimido utilizando un electroimán. Cuando se
izan por medio de grúas, utilizar una plataforma adecuada. No utilizar estrobos
(eslingas).
 No dejar caer los cilindros ni permitir que se golpeen unos con otros.
 No utilizar los cilindros como rodillos, soportes o para cualquier otro fin que no
sea el contener el gas.
 No manipular los dispositivos de seguridad de los cilindros.
 En los cilindros vacíos debe marcarse esta condición, cerrarse las válvulas e
instalarse los gorros de protección de las mismas.

Almacenamiento de Cilindros

 Los cilindros deben almacenarse en un lugar seguro, seco y bien ventilado,

preparado y reservado para este fin. Los cilindros se almacenarán en posición
vertical y se mantendrán fijos por algún sistema que impida su caída.
 En el mismo lugar no debe almacenarse líquidos combustibles o inflamables.
 No debe almacenarse cilindros en lugares donde puedan ser golpeados o
dañados.
 Los cilindros de oxígeno no deben almacenarse en interiores a una distancia
inferior a 6 m. de cilindros con gases inflamables o materiales altamente
combustibles. En caso de distancias menores, se debe separar los cilindros por
medio de un tabique resistente al fuego, como mínimo, 1/2 hora de duración.
 Los cilindros de acetileno deben almacenarse con la válvula hacia arriba. La
capacidad total de los cilindros de acetileno almacenados en el interior de un
edificio, debe estar limitada a 56.000 litros de gas excluyendo los cilindros en
uso o conectados para utilizar.
 Los edificios y espacios para almacenamiento de cilindros de acetileno deben
estar bien ventilados y en ellos se prohibirá la utilización de llamas abiertas. En
 estos lugares sólo deben mantenerse almacenado los cilindros de acetileno. Los
cilindros se instalarán en un piso nivelado y protegido contra el fuego.
 Los cilindros almacenados al aire libre deben protegerse del contacto con el
suelo y contra condiciones climáticas extremas, tales como: hielo o nieve y la
acción directa del sol. Los cilindros no deben estar expuestos a temperaturas
superiores a 55oC.
 Los cilindros llenos y vacíos se almacenarán separados, identificándose
claramente los vacíos. Se deben agrupar los cilindros que tengan el mismo
contenido.
 Jamás deben permitirse que una llama directa o arco eléctrico entre en contacto
con cualquier parte de un cilindro de gas comprimido.
 En las áreas de almacenamiento, además de la adecuada ventilación, se prohibirá
fumar y no se permitirá ninguna fuente de ignición.
 Los cables eléctricos irán por el interior de tubos aislantes. Las lámparas
eléctricas deben estar en posición fija y encerradas herméticamente. Los
interruptores eléctricos deben estar ubicados fuera de la habitación.

Uso de Cilindros

 Debe ser usados solamente por personas que conozcan perfectamente su

funcionamiento. Debe reunir condiciones óptimas de seguridad y contar con
todos sus accesorios.
 Utilizar los cilindros, especialmente los que contengan acetileno y gases
licuados, en posición vertical y sujetos de tal manera de evitar caídas
accidentales.
 Asegurarse que los hilos del regulador o unión correspondan a los de la salida de
la válvula del cilindro. No forzar las conexiones que no encajan.
 Abrir las válvulas lentamente.
 No utilizar un cilindro de gas comprimido sin estar colocado el regulador-
reductor de presión en la válvula del cilindro.
 Antes de efectuar la conexión a una válvula de salida de un cilindro, abrir
levemente la válvula durante un instante, para quitar de la abertura las partículas
de polvo o suciedad.
 Nunca apuntar la abertura de la válvula en dirección a uno u otra persona.
  No abrir ni levemente la válvula de un cilindro de acetileno cerca de trabajos de
soldadura, chispas, llamas abierta u otras fuentes de ignición.
 Utilizar los reguladores y manómetros con los gases para los que han sido
diseñados.
 A menos que la válvula del cilindro haya sido cerrada adecuadamente, no
intentar detener una fuga de gas entre el cilindro y el regulador apretando la
tuerca de unión.
 No utilizar nunca aceite o grasa como lubricantes en válvulas o accesorios de los
cilindros de oxígeno. Mantener estos cilindros y sus accesorios alejados de
aceites y grasas y no manipularlos con prendas, guantes o manos engrasadas.
 Jamás utilizar oxígeno como sustituto de aire comprimido en herramientas
neumáticas, quemadores o para quitar el polvo de la ropa.
 Antes de quitar el regulador de la válvula de un cilindro, cerrar la válvula y
liberar el gas del regulador.

Mantenimiento:

Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo:

 Se desconecte totalmente el mismo

 Se limpie con trapos secos los accesorios ( mangueras, sopletes, regulador)
 Se limpie las boquillas con la aguja correspondiente al orificio de la misma.
 Se debe evitar el contacto con grasa o aceite para evitar combustión explosiva.

Retroceso de Flama

La causa principal para que se produzca un retroceso de flama se encuentra localizada

en la premezcla del acetileno y el oxígeno, antes de la cámara de mezcla de los mismos
en el soplete. Esta premezcla puede acontecer por ajustes incorrectos de la presión
debido a una falla de los reguladores de presión, obstrucciones en las mangueras o bien
por una falla operacional.

Existen tres diferentes tipos de retroceso de flama:

Retroceso Momentáneo: Se identifica fácilmente porque provoca sucesivos estallidos

en el soplete. Estos estallidos están generados por un retroceso de flama momentáneo en
la boquilla del soplete. La flama retrocede en dirección al interior del soplete, saliendo
inmediatamente al exterior, donde entra en combustión. La causa de este efecto se
encuentra en que la velocidad de los gases es menor que la velocidad a la cual se
queman.

Este tipo de retroceso ocurre generalmente al trabajar con presiones que no son las
adecuadas. Otro motivo que lo provoca es el soldar los cantos internos de una estructura
que refleje el calor hacia la boquilla. Otra causa es cuando se utiliza en proceso de corte
y la escoria resultante es repelida contra la boquilla, bloqueando la salida normal de los
gases.

El retroceso momentáneo no representa grandes riesgos si se toman las precauciones

necesarias, lo que implica interrumpir el trabajo para la limpieza de la boquilla o ajuste
de las presiones de los gases. De no ser así, el retroceso momentáneo podría derivar en
un retroceso sostenido.

Retroceso Sostenido: En este evento la flama retrocede hacia dentro del soplete
manteniéndose dentro del mismo y entrando en combustión, generalmente dentro de la
cámara de mezcla. Cuando se produce un retroceso de éste tipo es posible que esté
acompañado de un silbido que le es característico. Ante la eventualidad de que no se
tomen acciones inmediatas, el retroceso sostenido funde el soplete arrojando metal
fundido que puede herir de gravedad a los operadores de su entorno.

En caso de retroceso sostenido se debe cerrar de inmediato el flujo de oxígeno y

rápidamente después cerrar también el flujo de acetileno. Ambos cierres se deben de
llevar a cabo primero en el soplete y luego en los cilindros. Cortando el flujo de oxígeno
se interrumpe la combustión interna en el soplete. La flama, que puede mantenerse sin
oxígeno, sale fuera del soplete pudiendo ser extinguida con el cierre del paso del
acetileno.

Retroceso Total: En caso de un retroceso total, la flama retrocede a través del soplete
penetrando en una de las mangueras (que contendría la premezcla) a una velocidad
superior a la velocidad del sonido.

Este tipo de retroceso es el más peligroso, dado que, independientemente de la

explosión que produce de la manguera, la flama puede llegar a los cilindros de gas,
provocando un accidente de gran magnitud.
Existe la creencia de que el retroceso puede ser detenido doblando las mangueras, pero
dado que la velocidad del mismo puede incluso superar la velocidad del sonido, carece
de todo sentido práctico esta acción.

En caso de retrocesos momentáneos y sostenidos las acciones para detenerlos pueden

ser meramente operacionales, sin embargo para el retroceso total no es posible confiar
en la habilidad del operador. Son aquí los dispositivos de seguridad los que fueron
desarrollados para prevenir este tipo de accidentes.

Dispositivos de Seguridad para Operaciones Oxiacetileno

Bloqueador de Retroceso de Flama para Soplete: Estos dispositivos combinan las

funciones de las válvulas unidireccionales adicionando un filtro de acero inoxidable que
funciona como cortallamas en caso de retroceso. Poseen adicionalmente una unidad de
cierre térmico que bloquea el flujo de gas en el caso de que la temperatura sobrepase un
cierto nivel (generalmente 95º C).

Bloqueador de Retroceso de Flama para Regulador: La principal medida a tomar

para tener la máxima seguridad es proteger los reguladores y cilindros en el caso
eventual de retroceso de flama. Los bloqueadores de esta indeseable acción para
regulador deben ser instalados entre las mangueras y los reguladores de gas. Estos
equipos tienen las siguientes funciones: a) Válvula unidireccional que impide que el
eventual reflujo de gas llegue al regulador creando las condiciones para el retroceso, b)
Filtro cortallamas tipo seco, c) Dispositivo de cierre por presión que cierra la válvula
antes de que la misma llegue al regulador (por acción de contrapresión), d) Dispositivo
de cierre térmico que cierra el paso de gas en caso de sobrecalentamiento.

Reguladores de presión

Los reguladores de presión juegan un papel fundamental en el equipo para la soldadura

oxiacetilénica. Las funciones principales de estos elementos son:

1. Suministrar corriente abajo una presión constante y, en general, debe ser menor
respeto a la de los cilindros de dónde provienen los dos gases involucrados.
2. Permitir la regulación de la presión a los valores de interés para el desempeño de
la operación.
3. Garantizar cierto nivel de seguridad.
Los reductores o reguladores de presión son seguidos también por dos manómetros que
se ocupan respectivamente de medir la presión en los cilindros y la presión en la salida
del regulador. La normativa de referencia para la realización de estos elementos es la
conocida como UNI EN ISO 2503: "Reductores de presión para cilindros de gas
utilizados en soldadura, corte y en procesos conectados hasta 300 bar".

Principio de funcionamiento de los reguladores de presión

Este componente se divide en dos cámaras: una cámara de baja presión y una de alta
presión. Cuando se abre la válvula de gas en la antorcha, se genera una depresión que
provoca flexión de la membrana bajo el efecto del muelle. Esto determina la apertura y
la comunicación entre las dos cámaras, generando la salida del gas de la cámara de alta
presión hacia aquella de baja presión. Para el cierre, el procedimiento es el opuesto, con
la presión que determina el retorno de la membrana a su posición inicial y la
interrupción del flujo de gas desde la cámara de alta presión hacia la cámara de baja
presión.

Daños y peligros de los reguladores de presión en la soldadura oxiacetilénica.

Dado que estos elementos están en estrecho contacto con gases altamente inflamables,
es necesario prestar especial cuidado en la fabricación y el mantenimiento. Como
siempre, un mantenimiento adecuado prolonga la vida útil del componente y reduce el
riesgo de posibles accidentes. Los materiales utilizados deberán ser autolubricantes,
porque aunque los lubricantes son necesarios, resultan altamente inflamables y pueden
causar problemas de incendios y explosiones. Otro de los problemas está en el posible
hielo que puede crearse en el interior del componente, cerca de la aguja. Obviamente,
para superar esta cuestión, se desaconseja totalmente utilizar una llama para elevar la
temperatura y provocar el deshielo. Una de las posibles soluciones podría ser el uso de
un circuito de intercambio de calor entre gas y agua o el uso de paños calefactores.

El cobre es un elemento muy peligroso y reacciona con el acetileno, forma un

compuesto llamado "acetiluro de cobre" que es explosivo. Por este motivo, la norma
UNI EN 29539 (ISO 9539) requiere que los sistemas de tuberías metálicas, los
accesorios y los materiales con los que el gas pueda entrar en contacto (por ejemplo, los
reductores o los reguladores de presión) contengan un porcentaje inferior al 70%.
Además se precisa, en esta normativa, evitar el cobre en los dispositivos metálicos de
detención de la llama. Es importante destacar que para el acetileno no se deben utilizar
el mismo equipamiento proyectado para otros tipos de gas, así que éstos pueden hacerse
cargo de las problemáticas descritas.

Principales aspectos de los reguladores de presión para la soldadura oxiacetilénica

Como hemos tratado ya en los anteriores apartados, el papel que desempeñan los
reguladores de presión en toda la instrumentación relativa a la soldadura oxiacetilénica
es fundamental. Estos dispositivos ofrecen la posibilidad de ajustar fácilmente la presión
y al mismo tiempo mantenerla constante en el valor establecido dentro del tiempo
requerido para la soldadura. Además, la seguridad garantizada en estos dispositivos
debe ser máxima, ya que un fallo puede provocar graves consecuencias tanto para los
componentes a soldar como para el operador que realiza la soldadura. Tanto el diseño
como el mantenimiento de estos dispositivos se deben realizar con sumo cuidado y por
parte de personal debidamente capacitado.

TIPOS DE LLAMAS

Llama neutra

 Es aquella donde se estable la proporción correcta de la mezcla, la cual es la más

aconsejable para conservar las propiedades del material.
  Se usa para soldar Hierro fundido, acero maleable, acero suave, bronce, acero
inoxidable, acero al cromo con 12%.

Llama REDUCTORA:

 Es aquella donde la proporción de acetileno, es mayor que la de oxigeno, se usa

para efectuar soldaduras en los sig metales; Aceros al carbono, aceros fundidos y
sus aleaciones, aluminio fundido y aceros especiales.

Llama OXIDANTE

 En este tipo de Llama, la proporción de oxigeno es mayor que la de acetileno en

la mezcla , se usa esta llama para Latón , con grandes porcentajes de Zinc y
aleaciones de bronce.
 A pesar del avance tecnológico, la soldadura oxiacetelénica se sigue empleando,
fundamentalmente por su economía, facilidad de operación y diversidad de
aplicaciones, que la hacen un método útil en todo tipo de industrias.

La llama oxiacetilénica

Es el tipo de llama que se origina en la punta de la boquilla por la combustión de

1 volumen de oxígeno (Vo) con 1.1 a 1.3 volúmenes de acetileno (Va). El volumen de
los gases se regula mediante las llaves situadas en el mango del soplete. Dependiendo
de la relación entre los volúmenes de los gases se distinguen tres tipos de llamas que
tienen aplicaciones diferentes. La normalmente empleada para soldadura de aceros es la
llama neutra.

A continuación, se muestra las distintas zonas que se pueden distinguir en la

llama oxiacetilénica y las reacciones que se originan en cada caso.

a) Zona A

Se distinguen a su vez dos regiones en esta zona, a saber:

 - Región 1: Se produce la mezcla de acetileno y oxígeno a temperatura baja.
Se distingue como un cono o dardo de color azulado brillante.
- Región 2: Se sitúa inmediatamente después de la Región 1 y es donde tiene
lugar la reacción primaria originándose a su vez un aumento brusco de la
temperatura, alcanzando su valor máximo al final de un cono de color
verdoso. La reacción que tiene lugar es reductora y por tanto apta para
soldar.

C2H2 + O2 —> 2CO + H2 + 106500 (cal)

b) Zona B ó Penacho

En esta zona tiene lugar la reacción secundaria como consecuencia del contacto
con el aire. No es una zona apta para la soldadura dado que su temperatura es baja. La
zona de alta temperatura está poco definida y los gases resultantes no dan la protección
adecuada.

CO + ½ O2 + 2N2 —> CO2 + 2N2 + 68000 (cal)

H2 + ½ O2 + 2N2 —> H2O + 2N2 + 58000 (cal)

Productos de aporte

A continuación, se describe la función que desempeña el metal de aporte y los

fundentes.

a) Metal de aporte

Se suministran en varillas de metal que se funden con la llama y se depositan

sobre los bordes de la pieza a soldar o sobre la superficie para compensar desgastes.
Además, pueden ser utilizados para conferir ciertas propiedades mecánicas al metal
base.

Para la elección del material de aporte se debe tener en cuenta los siguientes
factores:

 Que sea de la mejor calidad posible;

 Que las propiedades mecánicas del metal de aporte sean tales que la unión
soldada que resulte posea mejores propiedades mecánicas que el metal base;
 Se recomienda que en su composición química haya exceso de Mn, Si y C;
  El diámetro de la varilla será en función del método de ejecución y del espesor
de la pieza a soldar.

Según la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la soldadura

fuerte puede clasificarse en:

 Cobre puro;
 Aleaciones a base de plata;
 Aleaciones a base de cobre;
 Aleaciones a base de aluminio.

b) Fundentes

Como ya se trató anteriormente en la sección 3.3 los fundentes son productos

químicos que se utilizan para evitar la formación de óxidos que puedan quedar ocluidos
en la unión soldada. Su uso es obligatorio para la soldadura de todos los metales y
aleaciones salvo para el acero suave.

Los requisitos que deben reunir los fundentes son tales que:

 Deberán ser capaz de disolver la película de óxido que se forma durante el

proceso de soldeo;
 El compuesto resultante (fundente+óxido) deberá ser ligero y flotar en el metal
fundido, para evitar así que quede ocluido en el interior de la soldadura;
 Deberá poseer una temperatura de fusión inferior a la del metal base.

Metal Varilla Tipo de Llama Fundente

Acero Suave Acero al Carbono Neutra No

Acero Inoxidable Acero Inoxidable Neutra Sí
Aleación de
Aluminio Carburizante Sí
Aluminio
Aleación de Cobre Cobre Neutra Sí

Soldadura Fuerte

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en inglés
"brazing") el material de aporte debe fundir a una temperatura superior a 450 ºC.
El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el material de aporte
adecuado, proporciona una unión con características resistentes incluso superior a la del
metal base.

En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades

metalúrgicas del metal base, geometría de la unión y nivel de producción son
condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.

Como orientación, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos

métodos de unión, cada uno con sus ventajas y limitaciones:

Tabla 1.  Comparativa entre los métodos de unión

Soldadura
Factor / Unión Unión por Soldadura Soldadura
por
Requisito Mecánica Adhesivos Blanda Fuerte
Fusión
Economía El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Gasto de
El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Energía
Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor

Tabla 2.  Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte

Temperatura de Principales
Material de aporte
fusión,  (ºC) aplicaciones
Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio
Soldadura de
Cobre 1120 aleaciones Níquel -
Cobre
Cobre - Fósforo 850 Cobre
Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, níquel
Aceros inoxidables,
Oro - Plata 950
aleaciones de níquel
Aceros inoxidables,
Aleaciones de Níquel 1120
aleaciones de níquel
Aleaciones de Plata 730 Titanio, monel, iconel,
aceros de
 herramientas, níquel

Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en inglés
"soldering") el material de aporte debe fundir a una temperatura inferior a 450 ºC,
además de estar por debajo también del punto de fusión del metal base.

La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte, siendo similares los
métodos de calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda también puede
llevarse a cabo mediante un soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en función del material

de las piezas a unir, siendo las aleaciones que más se utilizan las de estaño-plomo,
estaño-plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los materiales de soldadura

blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones
normalizadas con un punto de fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrónicos, y

en general, debe emplearse sólo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a
esfuerzos y temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se emplea
frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y caliente), instalaciones de
calefacción, solar térmica y de gas a baja presión. En todo caso, en todas las
instalaciones donde se emplee la soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de
temperatura de servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su utilización en instalaciones
de agua potable, calefacción, solar térmica y de gas a baja presión las aleaciones que
tengan un punto de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en plomo.
 Tabla 3.  Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda
Temperatura de Principales
Material de aporte
fusión,  (ºC) aplicaciones
Uniones a temperatura
Plomo - Plata 305
elevada
Plomería, fontanería y
Estaño - Antimonio 240
calefacción
Electricidad,
Estaño - Plomo 190
electrónica, radiadores
Estaño - Plata 220 Envases de alimentos
Estaño - Zinc 200 Uniones de aluminio
Estaño - Plata - Cobre 215 Electrónica

Proceso de soldadura de electrodo revestido (SMAW)

a soldadura por arco es popular por su bajo costo y comprende diversos

procesos: soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW), soldadura de arco con
gas tungsteno (GTAW o TIG), soldadura de arco sumergido (SAW), soldadura de arco
con gas de protección (GMAW o MIG/MAG), soldadura de hilo continuo protegido
con gas (MIG/MAG) y soldadura de hilo tubular con protección y sin protección
(FCAW).

¿Cómo elegir un equipo de soldadura por arco?

El desarrollo en el mercado de las máquinas y equipos para soldar, permite

variedad y mejoras tecnológicas, que procuran la seguridad del usuario, la portabilidad,
productividad y acabados más limpios de soldadura. Para elegirlo, se deben tener en
cuenta los procesos de soldadura que se desean ejecutar, su disponibilidad de corriente,
portabilidad, amperajes y ciclos de trabajo.
 Estas máquinas generan un arco eléctrico entre la pieza a soldar y el electrodo.
Básicamente constan de botón de encendido y apagado, regulador de amperaje, carcasa
con pintura antichispas, pinza portaelectrodo, pinza maza, cables de alimentación y
fuente de energía (la cual transforma la energía de la red de alimentación, con un voltaje
e intensidad adecuados para soldar); y pueden trabajar en corriente alterna (CA o AC),
en corriente continua (CC o DC), o ambas.

La Corriente Alterna AC, varía constantemente su polaridad, genera un cordón

de soldadura más inestable y limita en el uso de diferentes tipos de electrodos; mientras
que la de Corriente Continua DC, fluye en la misma dirección: del polo negativo al
positivo, lo que garantiza una mejor calidad en la soldadura y da la posibilidad de
utilizar variedad de electrodos.

Conoce algunos equipos de soldadura según su fuente de corriente o energía:

1- Equipo de soldadura tipo transformador de corriente alterna CA:

Modifica la corriente eléctrica, bajando la tensión e intensidad de la red de

alimentación de bajo voltaje y alto amperaje, seguros para soldar. Este tipo de máquina
es más económica, pero es más pesada, ofrece menor amperaje y mayor consumo de
energía. Además, solo suministra corriente alterna, lo cual la limita en los procesos de
soldadura.

Se utiliza para soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW.)

2 – Equipo de soldadura tipo transformador – rectificador AC/DC:

Para proteger los cables de alimentación, está conformado por un transformador

que cambia la tensión e intensidad de la corriente para soldar; y por un rectificador de
silicio, que permite que la energía fluya en un único sentido, es decir, convierte la
corriente alterna en corriente continua.

Puede utilizarse en procesos de soldadura de arco con gas tungsteno GTAW o

TIG y en soldadura por arco con electrodo revestido de todos los tipos SMAW.

3- Equipo de soldadura tipo generador de AC/DC:

Modifica la corriente generada a una corriente de bajo voltaje y alto amperaje,

adecuados para soldar.
 Son ampliamente utilizados en la industria, tienen un costo más elevado y
permiten trabajar en exteriores y lugares donde no se cuenta con redes de corriente
eléctrica pues ellos generan su propia corriente para soldadura.

Se dividen en máquinas accionadas por motor eléctrico, que convierten la

energía eléctrica en mecánica y funcionan con batería; y las accionadas por motor a
combustión, convierten la energía mecánica en eléctrica y funcionan con diésel,
gasolina o gas propano.

Hay modelos tipo generador multipropósito, es decir, que se pueden usar en

todos los procesos de soldadura por arco.

4- Equipo de soldadura tipo inversor DC:

Son los más fabricados en la actualidad. Estos no cuentan con un transformador

– rectificador, sino con una placa electrónica que reduce la tensión de la fuente de
alimentación y aumenta el amperaje para estabilizar el arco. Son ideales para iniciar en
soldadura, ya que cuentan con sistema antiadherente, que funde el electrodo más rápido
y no permite que se pegue.

Igualmente, suministran corriente continua DC, e invierten su polaridad. Se

habla de polaridad directa, cuando el portaelectrodos se conecta en el polo negativo y la
pinza maza en el positivo; y de polaridad inversa al poner el portaelectrodos en el polo
positivo y la pinza maza en el negativo, ésta conserva más calor sobre el electrodo y da
mayor estabilidad en el arco.

Hay modelos tipo inversos multipropósito, es decir, que se pueden usar en todos
los procesos de soldadura por arco.

Antes de encender tu equipo de soldadura:

 Limpia y ordena la zona de trabajo.

 Verifica que las conexiones de los cables a la máquina no estén pelados o
dañados.
 Asegúrate de que haya ventilación apropiada.
 Mantén la máquina en un lugar seco.
 Previene un incendio teniendo un extintor a la mano
  Siempre coloca los electrodos con guantes y con la máquina apagada.

Finalmente, recuerda no exceder su ciclo de trabajo, el cual estipula el

porcentaje que éste puede trabajar de manera continua en un período de 10 minutos, así:

Si una equipo de soldadura trabaja con 200 amperios y su porcentaje de servicio

es de 60%, indica que está diseñado para trabajar de manera continua con ese amperaje,
durante 6 minutos y debe descansar 4 minutos.

Principio de máquina de soldar (transformador)

El transformador consta de un núcleo que está compuesto por láminas de acero

al silicio y de dos bobinas de alambre; el de alta tensión, llamado PRIMARIO y el de
baja tensión llamado SECUNDARIO.

La corriente que proviene de la línea circula por el primario.

Los transformadores se construyen para diferentes tensiones, a fin de facilitar su

conexión, en todas las redes de alimentación.

La transformación eléctrica se explica de la forma siguiente: "La corriente

eléctrica que circula por el primario genera un campo de lineas de fuerza magnética en
el núcleo, dicho campo actuando sobre la bobina secundaria, produce en este, una
corriente de baja tensión y alta intensidad, la cuál se aprovecha para soldar.

CARACTERÍSTICAS

La regulación de la intensidad se hace comúnmente por dos sistemas:

 1- Regulación por bobina desplazante: Consiste en alejar el primario y el
secundario entre sí.

Observación: Esta sistema es recomendable por su regulación gradual.

2- Regulación por clavija: Funciona aumentando o disminuyendo el número de

espiras.

Los transformadores se conocen también como MAQUINAS ESTATICAS por

no tener piezas móviles.

VENTAJAS

El uso del transformador se ha generalizado por:

 Bajo costo de adquisición

 Mayor duración y menor gasto de mantenimiento
 Mayor rendimiento y menor consumo en vacío
 Menor influencia del soplo magnético

DESVENTAJAS
 Entre sus desventajas se pueden mencionar:

 Limitación en el uso de algunos tipos de electrodos

 Dificultad para establecer y mantener el arco

El principio general de funcionamiento de los dispositivos inversores.

La conversión de corriente en las soldadoras inverter, a diferencia de las soldadoras

transformadoras, se realiza en varias etapas utilizando un pequeño transformador de
potencia, cuyas dimensiones prácticamente no superan una cajetilla de cigarrillos, y un
circuito electrónico.

Para el equipo inversor, se proporciona un sistema de control adicional, gracias al cual

es mucho más fácil trabajar con la herramienta y la costura de soldadura es de una
calidad suficientemente alta.

La conversión de la tensión de red se realiza de la siguiente manera:

 Principalmente, la corriente de entrada con parámetros: 220 V, 50 A pasa a

través del rectificador del dispositivo, se reforma en una constante y, al mismo
tiempo, se suaviza mediante filtros.
 El voltaje de CC recibido por el modulador se convierte nuevamente en voltaje
de CA, pero su frecuencia ya es de casi 100 kHz.
 El siguiente paso es la rectificación, bajando el voltaje al valor requerido para
soldar.

¿Cómo funciona un inversor de soldadura?

La conversión en el inversor de corriente se realiza de la siguiente manera:

 La corriente alterna de la red de 220V se convierte en corriente continua.

 Además, la corriente continua se transforma de nuevo en corriente alterna
por medio del circuito eléctrico del aparato, pero con una frecuencia
suficientemente mayor.
 El voltaje de alta frecuencia disminuye, la intensidad de la corriente
aumenta.
 La corriente recibida de alta frecuencia, bajo voltaje y alta resistencia se
transforma en corriente continua, que se usa directamente para soldar.
 La invención de los modernos equipos inverter permitió reducir significativamente
el peso y las dimensiones de la soldadura. En dispositivos de este tipo, el ajuste de la
corriente de soldadura es mucho más eficiente. Las dimensiones del equipo
dependen de la frecuencia de la corriente. Cuanto mayor sea, menor será el tamaño
del inversor.

Inversores: contras y pros

Estas son las máquinas de soldar más jóvenes, su producción en serie se estableció solo
en la década de 1980. Rectificadores con transistor inversor. En estas fuentes, la
electricidad cambia repetidamente de características. Cuando la corriente pasa a través
de un semiconductor, se rectifica y luego un filtro especial la suaviza. La constante de la
frecuencia estándar de la red de 50 Hz se convierte nuevamente en una alterna, pero ya
con una frecuencia de decenas de kilohercios.

Después de la inversión de frecuencia, la corriente va a un transformador en miniatura,

donde su voltaje disminuye y su fuerza aumenta. Luego, un filtro de alta frecuencia y un
rectificador comienzan a hacer su trabajo: se suministra corriente continua a los
electrodos para formar un arco.

Aumentar la frecuencia de la corriente. - el principal logro del inversor.

Desventajas de los inversores:

Precio alto.

 Mala respuesta a la penetración de polvo en la carcasa.

 Los dispositivos electrónicos son sensibles a la humedad y al frío, lo que puede
provocar condensación.
  Probabilidad de interferencia en la red principal.

Rectificadores de soldadura

La corriente de la red en estos dispositivos no cambia la frecuencia y se induce en

los devanados con una disminución del voltaje. Después de la conversión, pasa a
través de un bloque de rectificadores de selenio o silicio. Una corriente continua
fluye a los electrodos. Gracias a esto, el arco eléctrico es muy estable, sin
interrupciones y saltos significativos.

En la mayoría de los casos, se requiere refrigeración por ventilador. A menudo, los

dispositivos tienen estranguladores adicionales para mejorar las características de la
corriente saliente, que se suaviza y filtra. Completo con rectificadores puede ser
equipo de protección, medición y control. La estabilidad de la temperatura y la
corriente es importante aquí, por lo que se instalan relés de viento, termostatos,
fusibles y dispositivos automáticos. Los más comunes son los rectificadores
trifásicos.

Ventajas de los rectificadores de soldadura:

 Costura de alta calidad.
 Fácil de mantener el arco.
 Salpicaduras mínimas de material aditivo.
 Gran profundidad de fusión.
 Menores dimensiones y peso en comparación con los transformadores AC.
 Capacidad para soldar hierro fundido, metales no ferrosos, acero resistente al
calor.
Materiales de aporte

El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y se

solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para realizar la unión, este
aporte a de tener propiedades similares a las del metal base o mejores, con el fin de
conseguir una soldadura homogénea. La varilla, llamada núcleo o alma, está recubierta
de una envoltura llamada recubrimiento o revestimiento, quedando la única zona
desnuda en un extremo, que es donde lo ajustaremos a la pinza porta-electrodos y por
donde pasará la corriente eléctrica, que establecerá el arco al poner en contacto polo
positivo con el negativo, o viceversa.

El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte que reviste el núcleo
del electrodo, los elementos más comúnmente usados en los revestimientos son:
celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, ferro manganeso,
silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y óxido de hierro, estos funden al
mismo tiempo que el núcleo y tiene como misión mejorar las propiedades metalúrgicas
y la calidad del cordón de soldadura.

La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen cordón
de soldadura es:

 Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.

 Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
 Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
 Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo
que estas se amalgamen homogéneamente con el material base.
 Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la
oxidación.
 Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
 Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de
la capa de escoria.
 Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura
con características especiales.
 Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.
Debido a las necesidades, las exigencias del mercado, las nuevas tecnologías, etc.
existen una gran variedad de electrodos, podemos clasificar:

• Clasificación en función del material del núcleo o el alma.

• Clasificación en función del diámetro.

• Clasificación en función del rendimiento.

• Clasificación en función de la composición del revestimiento.

Clasificación en función del material del núcleo o el alma

Es lo primero que tenemos que tener claro a la hora de la elección del electrodo,
el tipo de material que vamos a soldar, para así elegir el electrodo adecuado. Si
fuésemos a soldar aluminio, hay electrodos con el núcleo de aluminio, para fundición
tenemos el monel entre otros, bronce, etc. Las características de cada electrodo vienen
bien especificadas en la caja y son diferentes según el fabricante.

Clasificación en función del diámetro

Para elegir el diámetro del electrodo que vamos a usar en el cordón de

soldadura, irá en función de la forma de los bordes y el espesor de las piezas a unir.
Usaremos un electrodo de diámetro pequeño para unir piezas de poco espesor y por lo
contrario, utilizaremos electrodos de mayor diámetro para piezas de espesores mayores,
así que podemos decir que se clasifican de la siguiente manera:

• Delgados: de 1.5 a 3.25 milímetros (mm) de diámetro.

• Medios: de 3.25 a 5 mm de diámetro.

• Gruesos: de más de 5 mm.

Clasificación en función del rendimiento

El rendimiento de un electrodo es la cantidad de material aportada por un

electrodo en un cordón de soldadura, donde interviene, por un lado, el alma o núcleo del
electrodo y por otro lado, los minerales y materiales que aporta el revestimiento, del que
este, está compuesto.
 Por lo que podemos decir, que el rendimiento gravimétrico de un electrodo es la
relación existente entre el peso del material que se ha depositado sobre el metal base y
el peso del núcleo del electrodo (sin recubrimiento).

Rendimiento gravimétrico = Peso material fundido depositado / Peso alma sin

punta

• Electrodos de rendimiento normal: su rendimiento gravimétrico puede alcanzar

el 90%.

• Electrodos de rendimiento medio: su rendimiento gravimétrico está entre 90 y

120 %.

• Electrodos de rendimiento gran rendimiento: está por encima del 120%.

Clasificación en función de la composición del revestimiento

El revestimiento está compuesto normalmente, por una mezcla de minerales,

óxidos de metales o materias orgánicas, los porcentajes con los que estos materiales
participan en el revestimiento son muy complejos, ya que cada fabricante tiene su
secreto. Los más utilizados son los electrodos de rutilo, básicos, ácidos y los celulosos.

• Electrodos de rutilo: El revestimiento de este electrodo está compuesto

esencialmente por un mineral llamado rutilo. Este último está formado por un
95% de bióxido de titanio, un compuesto muy estable que garantiza una óptima
estabilidad del arco y una elevada fluidez del baño, con un apreciable efecto
estético en la soldadura. La tarea del revestimiento rutilo es, en cualquier caso,
garantizar una fusión dulce, de fácil realización, facilitando la formación de una
escoria abundante y viscosa que permite un buen deslizamiento en la soldadura
en todas posiciones, sobretodo en posición plana. En este caso el cordón se
presenta visualmente bello y regular. La estabilidad del arco es una prerrogativa
que hace posible el empleo de este electrodo tanto con corriente alterna (CA)
como con corriente continua (CC) en polaridad directa. Se usa sobretodo en
espesores reducidos.

• Electrodos básicos: El revestimiento de los electrodos básicos está formado

por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas y sobre todo por carbonatos de calcio y
magnesio a los cuales, añadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la fluorita, o sea, un
mineral adecuado para facilitar la fusión. Tienen una elevada capacidad de depuración
del material base, por lo que se obtienen soldaduras de calidad y con una notable
robustez mecánica. Además, estos electrodos soportan elevadas temperaturas de secado,
y por lo tanto no contaminan el baño con hidrógeno. La fluorita hace que el arco sea
muy inestable: el baño es menos fluido, se producen frecuentes corto circuitos debidos a
una transferencia del material de aporte con grandes gotas; el arco debe mantenerse muy
corto por la escasa volatilidad del mismo revestimiento; todas estas características hacen
necesario que el soldador tenga una buena experiencia. Tienen una escoria dura y difícil
de quitar, y debe eliminarse completamente en caso de repasos. Estos electrodos se
prestan para realizar soldaduras en posición, verticales, por encima de la cabeza, etc.

En lo que se refiere a la corriente a emplear, se aconseja el empleo de

generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos básicos se
distinguen por la elevadísima cantidad de material depositado y se adaptan
notablemente a la soldadura de juntas de grandes

espesores. Son fuertemente higroscópicos (absorben la humedad), y se aconseja

mantener estos electrodos en ambientes secos y en cajas bien cerradas; si esto no fuese
posible, se aconseja efectuar un nuevo secado del electrodo antes de la utilización.

• Electrodos ácidos: Los revestimientos de estos electrodos están formados por

óxidos de hierro, aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una buena
estabilidad del arco que los hace idóneos tanto para la corriente alterna (CA) como para
la corriente continua (CC). Tienen un baño muy fluido que no permite soldaduras en
determinadas posiciones; además no tienen un gran poder de limpieza en el material
base y esto puede causar grietas.

No soportan elevadas temperaturas de secado, con el consiguiente riesgo de

humedad residual y por lo tanto de inclusiones de hidrógeno en la soldadura.

• Electrodos celulosos: El revestimiento de estos electrodos está formado sobre

todo por celulosa integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). El
revestimiento gasifica casi completamente, permitiendo de esta manera la soldadura
también en posición vertical descendiente, lo que no está permitido con otros tipos de
electrodo; la elevada gasificación de la celulosa reduce la cantidad de escorias presentes
en la soldadura. El elevado desarrollo de hidrógeno (derivado de la especial
composición química del revestimiento) hace que el baño de soldadura sea "caliente",
con la fusión de una notable cantidad de material base; se obtienen de esta manera
soldaduras que penetran en profundidad, con pocas escorias en el baño.

Las características mecánicas de la soldadura son óptimas; el nivel estético es

bastante bajo ya que la casi total ausencia de la protección líquida ofrecida por el
revestimiento impide una modelación del baño durante la solidificación.

La corriente de soldadura, dada la escasa estabilidad del arco, es normalmente en

corriente continua (CC) con polaridad inversa.

A la hora de identificar los electrodos, se ha creado un código internacional, que

consiste en una serie de cifras o dígitos, colocados en lugares visibles de las cajas y en
los propios electrodos:

E XX X X

• E indica el electrodo de soldadura.

• XX indica la resistencia del metal depositado: gama de valores entre 60 y 70%.

• X indica las posiciones de soldeo:

1 todas las posiciones.

2 solo horizontales.

3 solo vertical descendiente.

• X india el tipo de revestimiento:

1 celuloso.

2, 3 y 4 rutilo.

5,6 y 8 básico.

7 acido.
 Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento
CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa
CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa
CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa
CA ó CC
E XX13 Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades
CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa
CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa
CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de
baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los
códigos para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar,
utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1,
B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el
depósito de soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:

Clasificación Posición de Corriente

Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica
E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)
CA, CC (+) ó
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CC (-)
E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)
CA, CC (+) ó
E 6020 Alto óxido de hierro F CC (-)
CA, CC (+) ó
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CC (-)
E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
Bajo hidrógeno, potasio, hierro
E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
en polvo
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)
CA, CC (+) ó
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CC (-)
Alto óxido de hierro, hierro en
E 7027 H-Filete CA, CC (-)
polvo
Alto óxido de hierro, hierro en CA, CC (+) ó
E 7027 F CC (-)
polvo
E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)
E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente
Clasificación de electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificación de estos
electrodos también es numérico.

Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15,
ó E 310-16

Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por ejemplo, el
acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición química es del
25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXX-YZ

Donde:

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable,

para el cual está destinado el electrodo.

Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Así de los ejemplos
E 308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la

clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse

únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al
polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con
corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua ésta
debe ser cnn polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).
En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo aparece un
índice adicional al final con las letras ELC, que significa que el depósito del electrodo
tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono).

Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para

soldar metales no ferrosos.

En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir, que se

indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en el
análisis del núcleo metálico del electrodo.

El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar,
seguido de los elementos considerados significativos.

Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto

básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del
electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.

polaridad en la soldadura

El circuito eléctrico que se crea cuando enciende la soldadora, tiene un polo negativo y
uno positivo; esta propiedad se llama polaridad. La polaridad es muy importante en la
soldadura porque la elección de la polaridad correcta afecta la resistencia y la calidad de
la soldadura. El uso de la polaridad incorrecta provocará muchas salpicaduras, una mala
penetración y una falta de control de su arco de soldadura.

¿En qué se diferencian las corrientes de CA y CC en la soldadura?

Cuando se trata de soldadura por arco de acero, la CC se usa ampliamente porque tiene
muchos beneficios. Soldar con CC da como resultado un arco más suave y estable, y
puede iniciar el arco más fácilmente. Da como resultado menos interrupciones y menos
salpicaduras, y reduce las complicaciones en la soldadura vertical hacia arriba y por
encima de la cabeza.

Sin embargo, mientras que la CC tiene sus beneficios, la CA puede ser la opción
preferida para otros casos, como para la capacitación en soldadura, porque se usa con
frecuencia con maquinaria de bajo costo y nivel de entrada. También se prefiere la CA
para su uso en la soldadura de aluminio, ya que permite romper la capa de óxido
superficial que posee el aluminio.

¿Qué tipos de polaridad existen en la soldadura?

Polaridad directa de corriente continua

Esto ocurre cuando el electrodo se conecta al negativo y las piezas al positivo. Como
resultado, los electrones fluyen desde la punta del electrodo hasta las piezas base.

Polaridad inversa de corriente continua

Esto ocurre cuando el electrodo se conecta al positivo y las piezas al negativo. En este
caso, los electrones fluyen en la dirección inversa desde las piezas base hasta el
electrodo.

Polaridad de corriente alterna

Si la fuente de alimentación proporciona una corriente alterna, la polaridad directa e

inversa se producirá una tras otra en cada ciclo. Durante una mitad del ciclo, el
electrodo se pondrá en negativo y, por lo tanto, las piezas base serán positivas. En la
otra mitad, las piezas base se pondrán en negativo y el electrodo, positivo. El número de
ciclos que ocurren en un segundo depende de la frecuencia de trabajo.

Repetimos: ahora ya sabes un poco más sobre la polaridad en la soldadura pero no

olvides que para ser un buen soldador, además de esto, hay que tener muchos más
conocimientos.

¿Cómo llega el hidrógeno a nuestro material de soldadura?

En la mayoría de los casos el hidrógeno se adhiere a nuestro material de soldadura de

forma externa. A continuación, mencionamos algunos de esos casos.

 Humedad presente en el ambiente.

 Hidrógeno no expulsado por difusión en el material base.
 Humedad en recubrimientos en procesos como el SMAW o en fundentes como
en el proceso FCAW o SAW.
 Contaminación del material base.
Es inevitable que en el proceso de soldadura se presenten adiciones de hidrógeno. Por
eso, es importante tener presente la saturación que haya de este y el procedimiento a
realizar para ayudar a la difusión del mismo.

En este proceso se hace importante el control de entrada de temperatura, la disminución

de la velocidad del enfriamiento y el control de la ZAT. Esto se logra con el
conocimiento del material base y de aporte y con la aplicación de un correcto
precalentamiento designado por los diferentes métodos como los especificados por el
AWS, el Nomograma de COE, el criterio de Ito y Bessyo, entre otros.

El adecuado precalentamiento y en los casos que sea necesario, como los aceros
susceptibles al temple, un post calentamiento, ayuda entre otras cosas, a que el gradiente
de temperatura sea el correcto. Esto permite que desde el principio del proceso de
soldadura se inicie la difusión del hidrógeno. Además, como lo explicamos en el
artículo anterior, permite reducir los esfuerzos residuales, generar una estructura blanda
que resista las cargas térmicas y el posterior trabajo y ayudar en los procesos de
dilatación y contracción.

El Soplo de Arco Magnético:

El soplo magnético es un efecto que se produce por la acción que tiene un

campo magnético sobre una corriente eléctrica. Este fenómeno se produce en la
soldadura de corriente continua debido a fuerzas electromagnéticas produciendo una
desviación en el arco, el cual cambia de dirección haciendo movimientos violentos.

El soplo magnético es causado por el arco, cuando no va por el camino más

corto del electrodo a la pieza, sino por otros campos electromagnéticos que aparecen
debido a la intensa corriente necesaria para soldar.

Los casos más comunes en los que se produce estos soplos son, al soldar cerca
de los extremos de una pieza, cuando soldamos cerca de la conexión de masa y si
estamos soldando cerca de grandes piezas ferromagnéticas.

¿Cómo lo reducimos?
 No todos los soplos de arco son perjudiciales. De hecho, una pequeña cantidad
puede, algunas veces, ser usado beneficiosamente. Existen varios métodos para reducir
los efectos del soplo magnético:

 Haz un cambio a corriente alterna: se neutralizan los efectos magnéticos

debido al continuo y rápido cambio de dirección de la corriente.
 Reduce la corriente de soldadura: al reducir la intensa corriente, se evita
la creación de campos electromagnéticos causantes del soplo.
 Inclina el electrodo contra la pieza en la dirección del soplo de arco
 Utilizar la técnica de soldadura de retroceso (paso atrás)
 Enrolla el cable de la masa alrededor de la pieza: de esta manera la
corriente de retorno pasará a través del equipo en una dirección de
manera que el campo magnético predeterminado neutralice el campo
magnético causante del soplo.

Proceso de gas de tungsteno de arco (GTAW)

En este tipo de soldadura se puede utilizar o no el metal de relleno, lo que ha

hecho que la soldadura GTAW se convierte en una herramienta indispensable para una
variedad de industrias que buscan obtener resultados de gran calidad con bajos costos.

Los electrodos de tungsteno se clasifican en función de su composición química.

Los requisitos para los electrodos de tungsteno se dan en la última edición, ANSI-AWS
AS.12 sobre la especificación para el electrodo de aleación de tungsteno y tungsteno
para soldadura por arco.

Las siguientes partes son esenciales para el correcto funcionamiento de este tipo
de soldadura:

 Máquina de soldadura AC/DC.

 Gas de protección.
 Regulador de gas protegido.
 Caudalímetro para gas.
 Manguera de gas..
 Cable del electrodo y la manguera.
 La antorcha de soldadura.
  El electrodo de tungsteno.
 Material de aporte.

Equipo de soldadura GTAW

Utilizando un escudo de gas inerte en lugar de una escoria para proteger el baño
de soldadura, esta tecnología es una alternativa muy atractiva para la soldadura manual
y por arco metálico con gas y ha desempeñado un papel importante en la aceptación de
soldadura de alta calidad en aplicaciones críticas.

En la soldadura GTAW, el arco se forma entre el extremo de un electrodo de

tungsteno de diámetro pequeño y la pieza de trabajo. Los componentes principales del
equipo son:

Fuente de alimentación: la fuente de alimentación para la soldadura TIG puede

ser CC o CA, pero en ambos la salida se denomina caída o característica de corriente
constante; La relación de voltaje de arco/corriente de soldadura proporciona una
corriente constante para una configuración de fuente de energía dada.

Antorcha: existe una amplia gama de diseños de antorcha para soldar, según la
aplicación. Los diseños que tienen el interruptor de encendido/apagado y el control de
corriente en el mango a menudo se prefieren a los controles de pie. Las antorchas
especializadas están disponibles para aplicaciones mecanizadas.

Electrodo: la punta del electrodo generalmente se rectifica en un ángulo de 60 a

90 grados para la soldadura manual, independientemente del diámetro del electrodo.
Para aplicaciones mecanizadas, ya que el ángulo de la punta determina la forma del arco
e influye en el perfil de penetración de la soldadura.

Blindaje de gas: se debe colocar una lente de gas dentro de la boquilla de la

antorcha para garantizar el flujo laminar de gas. Esto mejorará la protección contra
gases para operaciones de soldadura sensibles, como soldaduras verticales, esquinas y
bordes, y en superficies curvas. También hay una amplia gama de boquillas disponibles,
lo que garantiza una cobertura de gas diferente. La selección de la boquilla depende
principalmente del diámetro del electrodo y de la accesibilidad, definida por el conjunto
a soldar.

Sistema de respaldo: al soldar componentes de alta integridad, se utiliza un gas

protector para proteger la parte inferior del baño de soldadura y el cordón de soldadura
de la oxidación. Para reducir la cantidad de gas consumido, se utiliza una cubierta de
gas localizada para láminas, presas o tapones para componentes tubulares.

Polaridades de trabajo.

Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del

calor entre el cátodo y el ánodo, conexionado según las distintas aplicaciones
 CCEN (Corriente Continua Electrodo al Negativo) Se obtiene buena penetración, con
mayor calor concentrado sobre la pieza (70%), la punta del tungsteno permanece más
fría (30%) por esto permite trabajar con mayores intensidades sin que se funda el
extremo manteniendo su afilado original se usa en la mayoría de las aplicaciones
incluyendo el acero inoxidable y el titanio no se usa en la soldadura de aluminio y
magnesio, los esfuerzos de contracción son menos severos y se produce menor
distorsión del material base.  En una soldadura realizada con DCEN donde se observa
una buena penetración, no existe acción de limpieza.

 
Polaridad DCEN
 

CCEP (Corriente Continua Electrodo al Positivo) Hay menor penetración y el

calor es más intenso en la punta del electrodo (70%), por esto observamos un deterioro
del electrodo de tungsteno en el que la punta se redondea, los electrones al chocar con el
tungsteno transforman toda su energía cinética en calor por eso se concentra en el polo
positivo.
 En una soldadura realizada con DCEP se obtiene una buena acción de limpieza como
producto del flujo de los iones del gas hacia la superficie de la pieza, cuyos impactos
que se producen con suficiente fuerza, dan lugar a la destrucción de la capa de óxido
superficial.
 

Polaridad DCEP

AC (Corriente Alterna) El calor se distribuye entre el metal base y la punta de

tungsteno, obteniendo una combinación de la ventajas de CDEN y CDEP, tanto el
aluminio como el magnesio no pueden ser soldados con polaridad directa, sino que debe
utilizarse polaridad inversa (electrodo en el polo positivo), la razón de ello se debe al
hecho que dichos metales forman sobre su superficie una capa de óxido que los protege
y para poder romper la misma es necesario producir un bombardeo de iones (cargas
positivas) sobre la misma, si se soldara con corriente continua deberíamos trabajar con
amperajes excesivamente bajos, para proteger el tungsteno, o bien, utilizar diámetros de
electrodos muy grandes.
 Para salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua, así,
solamente el 50% del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva, lo cual permite
que el mismo se enfríe lo suficiente como para evitar su deterioro, y además se cumple
con el objetivo de limpieza durante el semiciclo positivo.
 En una soldadura realizada con CA se combina una buena limpieza, llevada a cabo
durante el semiciclo positivo, y una adecuada penetración obtenida durante el semiciclo
negativo.
 
 Polaridad CA
 

P-DC (Corriente Pulsante o) Este tipo de corriente tiene la característica de

permitir trabajar con energías de arco suficientemente altas como para fundir el metal de
aporte, al mismo tiempo que mantiene un bajo aporte térmico global durante la
soldadura lo que permite la soldadura en espesores muy finos (menores a 1 mm) sin el
riesgo de producir o perforación, la soldadura de aceros inoxidables austeníticos en los
cuales se debe cuidar que el aporte térmico no exceda los límites establecidos,
minimizar considerablemente la deformación de la junta, un mejor control de la pileta
de fusión de la soldadura, desde el punto de vista operativo, durante el semiciclo de alta
corriente se produce la fusión y deposición de la varilla, mientras que durante el
semiciclo de baja corriente se produce el enfriamiento de la gota de metal depositado.
Gases de protección.

El gas o combinación de gases empleados tienen influencia en la estabilidad,

características y comportamiento del arco y por consiguiente en el resultado de la
soldadura, su función principal es la de protección en el proceso al evitar el contacto del
aire ambiente con el electrodo y el metal fundido, al momento en que se realiza la
soldadura, los gases más empleados en la soldadura TIG son argón, helio, o una
combinación de ellos; los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99.99%).
 Debido a su excelente conductividad térmica, el helio produce mayor temperatura que
el argón en el área soldada, por ende se logra una penetración mucho mayor resultando
más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como
el cobre, el aluminio y sus aleaciones, para una misma longitud de arco y corriente, el
helio necesita un voltaje superior que el argón para producir el arco, la nube que genera 
es mucho más liviana y vaporosa por lo que se dispersa rápidamente, debido a esto son
necesarias mayores cantidades de helio puro o en mezclas que lo contengan.
 El argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio, y un 30% más denso
que el aire, se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y
de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana, forma
una densa nube protectora.
 Los gases apropiados para cada tipo de material a soldar se deben escoger muy bien
para mejorar a presencia del cordón y evitar las discontinuidades.

Gases para el proceso GTAW

Electrodo y su clasificación.

La elección del tipo de electrodo va a depender en gran medida del tipo de

material que se quiere soldar, del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las
características operativas, el electrodo de tungsteno o wolframio, empleado en la
soldadura GMAW o TIG, es muy duro y altamente refractario, su punto de fusión es de
3400°C. Se diferencia de los empleados en otros procesos de soldadura por arco
eléctrico, porque no se funde con el calor generado y no aporta material a la soldadura,
sin embargo, si se selecciona un electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado
alto algunas partículas del electrodo pueden transferirse a través del arco.
 La selección del diámetro del electrodo se deberá efectuar teniendo en cuenta que el
mismo, no debe ser muy pequeño para que se corra el riesgo de fundir el extremo del
mismo, ni muy grande que conduzca a una inestabilidad del arco como consecuencia de
la disminución de la emisión electrónica debido al bajo calentamiento del electrodo,
 comercialmente se fabrican en diámetros desde 0.5 mm hasta 6 mm, pueden ser de
tungsteno puro o aleado con cerio, lantano, torio y zirconio.
 

Clasificación de los electrodos GTAW

 

La punta de los electrodos inicialmente no tiene forma, la misma se le de dar

antes de ser usados, ya sea por mecanizado, desbaste o fundiéndolos y dependerán del
uso que se le dé a las mismas, las formas pueden ser de tres tipos básicos: en punta,
media caña y bola, el afilado se debe realizar en sentido longitudinal al electrodo de
forma de favorecer el pasaje de la corriente.
 Afilado de puntas

Metal de aporte

 El proceso GTAW es muy versátil puede o no usar material de aporte, el aporte
puede ser el mismo metal base o pieza a soldar adecuadamente preparada o varillas de
aporte estandarizadas,  dependiendo del tipo de material base a soldar, se deberá
seleccionar la varilla adecuada que reúna las propiedades físicas y químicas para
realizar una buena soldadura en la mayoría de los casos se usan varillas, o se pude usar
los mismos electrodos del proceso GMAW los que son alambres sólidos que son
proveídos en rollos de distintos tamaños.
 

Recomendaciones para los componentes y los parámetros de funcionamiento.

 
Cabe señalar que algunos equipos traen incorporados todas las funciones del cabezal
dentro de la fuente de poder, por lo tanto algunas fuentes tienen todos los controles en el
panel frontal de la fuente de soldadura, los controles pueden requerir la lectura de un
manual antes de operarlos y dependerá del número de funciones y procesos con que
trabaje el equipo, la complejidad de los mismos, cada equipo requiere del conocimiento
previo de los controles por parte del soldador, de forma de obtener lo máximo del
equipamiento con que trabaja, lo cual redundará en una mejor soldadura.

Sistema de alta frecuencia.

 Se trata de un generador de ondas muy cortas, cuya frecuencia puede estar entre
los 100 y 300 KHz correspondientes a un cambio de polaridad que ocurre 200.000 a
600.000 veces por segundo y con voltajes de pico del orden de los 10 a 20 Kv
 La finalidad primordial de la unidad es la de producir la ionización del gas protector
para que éste ayude a conducir mejor el arco entre la punta del electrodo y la pieza,
permitiendo de ese modo el encendido del arco eléctrico sin necesidad de iniciarlo a
través de un corto circuito si no se contara con esta unidad el único modo de encender el
arco eléctrico seria raspando el electrodo similar a lo que se hace en el proceso SMAW
lo que generaría entre otros inconvenientes la contaminación del electrodo de tungsteno
con el metal base y el deterioro de la punta y posterior desgaste debido al reafilado del
mismo en cada interrupción de la operación de soldadura
 Cuando se está trabajando en corriente alterna y se pasa del semiciclo positivo al
negativo, necesariamente hay un punto donde la corriente es nula o sea que se
interrumpe la circulación del flujo eléctrico si no existiera esta unidad sería necesario
provocar un corto circuito constantemente lo que haría a operación imposible.
 Si el control lo permite la HF puede activarse para el inicio del arco o para todo el ciclo
de soldadura.
 Sistemas pre y posflujo de gas

Iniciando con el preflujo podemos decir que consiste en un temporizadores que

permiten preestablecer tiempos de salida del gas protector ya sea antes del encendido
del arco o después de extinguido el mismo, su finalidad es inertizar el espacio entre la
tobera y la superficie a soldar y  permitir que este gas se ionice bajo la acción de la alta
frecuencia
 La función del posflujo es la de proteger del aire que rodea el baño de fusión y el
electrodo, después de la extinción del arco eléctrico, se debe regular de manera de que
se mantenga el tiempo necesario hasta que el baño se haya solidificado y su color haya
adquirido el aspecto de gris oscuro, es importante no solo para impedir la oxidación del
metal y el electrodo, sino también para ayudar a evitar la formación de una fisura de
cráter debido al enfriamiento brusco de la última porción de pileta líquida que solidifica.
 Sistema de pendiente final o anti cráter.

 Esta unidad electrónica ha sido incorporada a los efectos de evitar una brusca
interrupción de la corriente eléctrica del arco en el apagado del mismo durante la
operación de soldadura, la intensidad de la corriente en el arco eléctrico es bastante
elevada va desde los 90 a los 130 amperios.
 Cuando finaliza la operación de soldadura o se interrumpe el arco eléctrico, la corriente
de soldadura cae a cero en forma abrupta causando un rápido enfriamiento de la pileta, o
baño de fusión, originando un rechupe en la misma, esto da lugar a la formación de una
concavidad en el centro de la pileta llamado cráter que bajo determinadas condiciones
de esfuerzos, puede conducir a la fisuración de la junta.
 El sistema anticráter hace que la corriente de soldadura antes de ser interrumpida
reduzca gradualmente su intensidad hasta alcanzar un valor de aproximadamente un 30
– 40% del amperaje de soldadura utilizado.
 Sistema de refrigeración

 Opcionalmente se utiliza una unidad de refrigeración para la torcha,

permitiendo reducir el tamaño de la misma y pudiendo trabajar con altas corrientes en
ciclos de trabajo prolongados. Este equipamiento hace el conjunto manguera torcha más
manejable para el soldador.
 Inicio del arco, longitud del arco y dirección del avance.

Una vez establecido el arco eléctrico y formado el baño de fusión, se acerca una
varilla que actúa como metal de aporte hasta que la misma toque el arco nunca el
tungsteno; por la acción del calor generado por el arco eléctrico se funde el extremo de
la varilla depositando una gota de metal fundido que luego es trabajada por el operario
de soldadura, la varilla es introducida y retirada del arco cada vez que una gota es
depositada, esta no solo se utiliza para incrementar el aporte, sino también para lograr
un manejo del enfriamiento de la pileta líquida, siendo esto fundamental en materiales
de pileta muy caliente y soldaduras en posición no plana, donde enfriar el baño puede
ayudar a evitar el desprendimiento del mismo, siempre se debe tomar la precaución de
no retirar la varilla por fuera del cono de protección gaseosa, ya que podría generar
oxidación y el extremo oxidado de la varilla causa porosidades en el metal depositado,
la penetración de la soldadura dependerá también de la velocidad con que se aporta la
varilla, a mayor deposición de material, mayor será el calor absorbido del arco y por
consiguiente menor calentamiento del metal base, reduciendo la penetración.
 Normalmente la longitud del arco eléctrico, es aproximadamente 1½ veces el diámetro
del electrodo de tungsteno, no obstante esta longitud depende mucho del soldador y la
posición, pero se debe tener en cuenta que la longitud del arco nunca deberá exceder los
5mm por cuanto un arco muy largo disipa más calor sobre la superficie del metal base
restándole profundidad y fusión dentro del metal, además el arco se vuelve menos
estable aumentando el riesgo de contaminación tanto del metal de aporte como del baño
de fusión y pudiendo causar una mayor deformación de la junta o costura soldada.
El avance del arco para un diestro, es de derecha a izquierda de tal manera que el cordón
depositado queda a la derecha del soldador en caso contrario de ser un siniestro deberá
en lo posible avanzar de izquierda a derecha, en ambos casos el procedimiento para la
finalización de la soldadura será reduciendo lentamente el aporte con la varilla al mismo
tiempo que se inclina la torcha hacia el cordón depositado, alejando suavemente el
electrodo de la costura hasta que el arco quede totalmente apagado, por último se deja
que el gas protector continúe su flujo hacia el baño fundido hasta que éste se torne de
color oscuro, después del cual se corta el flujo gaseoso y se retira la torcha.
 

La torcha.

Medida del electrodo, corrientes recomendadas.

 Como en los demás procesos la medida del electrodo y el amperaje seleccionado
va a depender en gran medida de la habilidad que tenga la persona que ejecuta la
operación, el tipo y espesor del material y la posición de trabajo.

Diámetro del electrodo y corriente estimada en posición plana.

Es recomendable elegir el electrodo de mayor diámetro permitido ya que puede

generar una mayor tasa de deposición de material además de ser más económico a la
hora de adquirirlo.
Ventajas y desventajas del proceso.

 Excelente control de baño de soldadura.

  Permite la soldadura de metales sin usar aporte.
  Permite la mecanización y la automatización proceso.
  Se utiliza para la soldadura de la mayoría de los metales.
  Produce soldaduras de alta calidad y excelente terminación.
   No genera salpicaduras, excepto por una mala operación.
  Requiere poca o ninguna limpieza después de la soldadura.
  Permite la soldadura en cualquier posición.
  La productividad es relativamente baja.
  El costo de los repuestos y el equipo es relativamente alto.

TIPO DE DISCONTINUIDADES

Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier

momento de la vida de una pieza metálica.

 Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado

de fusión.
 Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de
fabricación o terminado.
 Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido a
circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.

Las discontinuidades se pueden también clasificar en:

 Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

 Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie.

Por último, debemos distinguir entre:

 Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas

suficientemente serias como  para  afectar la aptitud  para  el servicio  de la
pieza.
 Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de
discontinuidades que no afectarían la aptitud  para  el servicio  de la pieza.
 Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias
eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas etc.

LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA

Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en soldadura es en

superficiales e internas

DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES
Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la
penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son  distribuidos en esas áreas.
Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este
defecto puede producir en soldadura de gasoductos, desgaste por erosión. La imagen
radiográfica da una densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea
extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en
su interior una mancha deforme negra. .

Falta de penetración: Como en las uniones en U o en V son visibles por la cara

posterior, esta imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la
soldadura no quedará adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá
en la radiografía como una línea negra oscura firmemente marcada, gruesa y negra,
continua o intermitente reemplazando el cordón  de la primera  pasada. Puede ser debida
a una separación excesivamente pequeña de la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a
una corriente de soldadura insuficiente, a una velocidad excesiva de pasada, penetración
incorrecta en la ranura. Este  defecto por lo general no es aceptable y requiere la
eliminación  del cordón  de soldadura anterior  y repetición del proceso. 
 

CONCAVIDADES

Concavidad externa o falta  de relleno: presenta una disminución  de refuerzo

externo, por poco depósito de material  de aporte en el relleno  del cordón. La imagen
radiográfica muestra una densidad de la soldadura más oscura que la densidad de las
piezas a soldarse, la cual se extiende a través del ancho completo de la imagen. .

Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón  de

primera pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser  menor  que el
del material base. 
Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el
metal base, adyacente a la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido
llenada por el metal de soldadura. 

Causas y corrección

1.–Exceso de calor – Corrija el amperaje de su máquina

2.–Electrodo inadecuado – Cambie el electrodo

3.–Manipulación incorrecta – Mejore el movimiento  manual

4.–Arco muy intenso – Corrija el arco

5.–Velocidad inadecuada  – Mejore la velocidad y corrija el movimiento  del electrodo

La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que rodea el cordón soldado, de
densidad homogénea (lado exterior) o una imagen circulante al cordón de primera
pasada no muy negra (lado interior). Según ASME y API, si el socavado de la raíz de la
soldadura, en el interior de la pared del tubo excede de 2” de la longitud o 1/6 de la
longitud de la soldadura, deberá ser rechazada.

Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva ha causado

que el aporte de la soldadura penetre dentro  de la misma. Figura 6. Resulta de factores
que producen excesivo calor en un área determinada, tales  como: excesiva corriente,
velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción
completa de los biseles.

La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más  oscura con los bordes
borrosos en el centro  del ancho de la imagen. Puede ser  más  ancha que la imagen del
cordón  de raíz.

 Salpicaduras
Falta de continuidad del cordón

Otros defectos:

Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen  un origen mecánico de

abrasión, deformación o arranque de material,  pueden dividirse en:

 Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo

del cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia radiográfica se
muestra como áreas ligeramente más  oscuras que el campo adyacente, con
contornos difusos,  difíciles de percibir y que siguen la trayectoria del cordón.
 Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal  base o del
cordón, marcados por la muela o el buril manejados de forma incorrecta.
Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas y
paralelas.
 Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la
soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma.  La radiografía las
muestras como  líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y paralelas.
 Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por
choques de objetos contra  el metal  base o contra  el cordón. Radiográficamente
 los martillazos se señalan como  arcos ligeramente oscuros, con un borde  bien
marcado.
 Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera
inerte  y electrodo continuo,  pueden quedar al efectuar el cordón de penetración
restos del alambre, electrodo que sobresalen, a veces, varios centímetros de la
base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen como  unos  palitos claros
que parten del eje del cordón. También pueden aparecer restos de electrodos
cuando éstos han sido abandonados, por ejemplo,  en el interior de una tubería.
En este caso solo es un material  superpuesto, fácilmente eliminable  por no ser
solidario con la unión.

DISCONTINUIDADES INTERNAS

FISURAS

Pueden clasificarse en:

Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro  del cordón  (generalmente por

movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material  base
con el de aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto
precalentamiento en grandes espesores) 

Cuando este defecto aparece en el material  de la soldadura se le denomina “fisura de

solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación”
(intergranular).
Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación
de una composición química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo
punto de fusión, por ejemplo el azufre  que forma sulfuro de fierro SFe solidificación de
bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o deformación. En este caso
el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.

La única precaución posible es soldar  con bajo aporte térmico.

Son típicas  de los aceros inoxidables estabilizados como  el AISI 321, y algunos
bonificados como el HY 80.

La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal.

La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón
en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).

Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros,  por combinación de

elementos que al enfriarse a la temperatura normal produce la fisura que puede o no
prolongarse al metal base.

Pueden ser:

Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. Las causas

principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de baja aleación son:

 Medio o alto tenor  de carbono en el metal  base.

 Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal  base.

  Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor  plasticidad del
material de la junta)

Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos
y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener  orientaciones diversas.

Fisuras en frío: Se forman cuando el material  se acerca o alcanza la temperatura

ambiente. 

Causa:

 Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona  fundida.

 Elevada velocidad de enfriamiento.

 Tensiones producidas sobre el cordón  por el enfriamiento.

 En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y

micro aleados.

Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se

reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

En aceros de elevada resistencia como  los bonificados, las fisuras son generalmente
más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.

Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca
ondulación y transversal al cordón soldado.
 Fisuras alrededor del cordón (ZAC)

Falta de fusión de un bisel en la raíz  (talón u hombros)

DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES Y POROS

Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del
metal durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos  (metálicos o no
metálicos). Se pueden dividir en:

Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal  de soldadura fundido se forman

gases que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen antes
de la solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de
agujeros redondos denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados
porosidad tubular o vermicular.
La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la soldadura
con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en el
electrodo en los bordes de la plancha base, el arco excesivamente corto, corriente
incorrecta o polaridad inversa, corrientes de aire, limpieza prematura de la escoria al
terminar una pasada, pues, no hay que olvidar que la escoria evita el enfriamiento
demasiado rápido del metal fundido.

La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o

agrupada (nido de poros),  en forma alineada, etc.

Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa  de gas  de forma esférica producidas
por una alteración en el arco,  una oxidación  en el revestimiento del electrodo, o
electrodo húmedo y/u oxidado,  o una variación en la relación, Voltaje-Amperaje-
Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográfica da puntos negros en
cualquier ubicación. 
Escorias alineadas

Sobreespesor de soldadura

El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe una

condición que solamente puede estar presente en una soldadura con bisel. El
sobreespesor de soldadura es descrito como un metal de soldadura en exceso de la
cantidad requerida para llenar una junta.
Los otros dos términos, Sobreespesor de raíz y sobreespesor, son términos específicos
que describen la presencia de este refuerzo en un lugar particular de la junta soldada. El
sobreespesor ocurre sobre el lado de la junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobreespesor de raíz ocurre del lado opuesto de la junta.

Como la convexidad, el problema asociado con un sobreespesor excesivo es la

generación de entallas filosas que son creadas en cada pie de soldadura por el hecho de
que hay presente más metal de soldadura que el necesario. Cuánto más grande sea el
sobreespesor de soldadura, más severa la entalla. El gráfico mostrado en la figura
siguiente, ilustra el efecto del valor del sobreespesor sobre la resistencia a la fatiga de
una junta soldada.
Mirando a este gráfico, es obvio que el ángulo del sobreespesor de soldadura decrece
(causado por una disminución del valor del sobreespesor de soldadura) hay una
disminución significativa de la  resistencia a la fatiga de la junta soldada. La mayoría de
los códigos prescriben límites  máximos para el valor permitido de sobreespesor de
soldadura. De todos modos, reduciendo el valor del sobreespesor de soldadura no
mejora realmente la situación, como es mostrado en la figura siguiente.

Capitulo III procesos semiautomáticos y automáticos de soldadura

Proceso de soldadura gas inerte (GMAW)

Comúnmente escuchamos referirse a él como soldadura MIG, tal vez porque en sus
inicios en nuestra región solo se utilizaba solo con gases inertes como el argón (Ar) y el
helio (He).
 Pero debido a la alta demanda y oferta del acero y al elevado precio de los gases
inertes, la tendencia cambió y se fue acrecentando su uso, los soldadores comenzaron a
utilizar el proceso MAG, con dióxido de carbono (CO2), ya que proliferaba el trabajo
con aceros.
Sus siglas vienen de la traducción del inglés  Gas Metal Arc Welding, haciendo
referencia a la protección del medio ambiente a través de gases inertes o activos. A
pesar de ser un excelente proceso y de estar ganando terreno mundialmente, parte del
sector desconoce todas sus características y propiedades, actualmente se encuentra
altamente posicionado en la industria metalmecánica y día a día se ha convertido en uno
de los principales métodos de soldeo en el mundo, esto debido a varios factores como el
incremento en la productividad, la mejora de la presentación de los cordones de
soldadura, la reducción de la escoria, la alta tasa deposición de material, la reducción en
el efecto de manipulación del soldador y el cumplimiento de las medidas para la
protección ambiental.
 

 
Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con este proceso, incluso los libres
de carbono, los aceros al bajo carbono y de baja aleación, los aceros de alta resistencia
enfriados por inmersión y templados, los inoxidables,  los hierros y aceros cromados o
niquelados, algunos de los aceros llamados de súper aleación, los metales comerciales
importantes, como aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio.
 Gracias a sus dos formas de aplicación, el proceso GMAW se ha convertido en un
proceso versátil, que permite soldar desde los espesores más finos a partir de 0.03 mm
hasta los más gruesos; específicamente el sistema MIG se emplea para unir piezas
delgadas de aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal
para la mayoría de aceros y hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.
 En las dos técnicas, el gas sirve en primera medida como una barrera que protege el
arco del aire, principal causante de oxidación, la diferencia es que en MIG por ser un
gas inerte es más estable, no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del
fundido, la soldadura tiene una menor penetración, mejor acabado, no causa
deformaciones en las piezas delgadas y es especial para trabajos en materiales
delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación de tanques, carrocerías, rines
de automóviles, embarcaciones y aeronaves.
 Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo, genera mayor penetración de la
soldadura, mejora las propiedades físicas de la unión, aumenta su resistencia al impacto,
su resistencia a la corrosión y cambios de temperatura. Sin embargo, la naturaleza activa
del gas, produce cordones de soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras, por
ello, las compañías fabricantes han optado por estabilizar el CO2, mezclándolo con hasta
25 % de argón y/o helio, y así mejorar la presentación del cordón, reducir al mínimo el
chisporroteo y el exceso de humos. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y
delgada, fabricación de puertas y ornamentación en general.
 Mas técnicamente este proceso  lo podemos definir como un sistema autorregulado de
potencial constante, ya que a diferencia del proceso SMAW uno de los parámetros que
se varia es el voltaje del equipo y no la corriente, por esto podríamos indicar que es una
soldadura semiautomática que usa una pistola manual, en la cual el equipo alimenta el
electrodo en forma continua. Con grandes avances en el campo de la  automatización y
robótica el proceso se ha perfeccionado y actualmente puede aplicarse de tres formas:
Semiautomática como la aplicación más común, acá algunos parámetros previamente
ajustados por el soldador, como el voltaje, son regulados de forma automática y
constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola y la
pieza de forma manual.

 Automática, donde generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, solo

en el caso de corregir o reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar
a otro y al igual que en el proceso semiautomático, el voltaje y la corriente se ajustan
previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo,
pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.

Robotizada, donde un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, rotarla transportarla
y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario,
este proceso es utilizado a escala industrial y todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad control
numérico computarizado.

 Descripción física del proceso.

 Aunque generalmente reseñan tres modos de transferencia de metal en el proceso

GMAW, realmente existen cuatro modos básicos, y otros tantos en los que no
entraremos en detalle por tener la necesidad de equipos especiales como es el caso de la
transferencia por tensión superficial y el  cortocircuito controlado. Las características de
los cuatro primeros son tan diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos
de soldadura distintos, cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, por
esto se debe tener un firme conocimiento de los mismos para poder seleccionar así los
parámetros más adecuados dependiendo de la aplicación que se le va a dar, los factores
que influyen en estos procesos, son el voltaje, las características del suministro de
potencia, la posición de soldeo e incluso llegando a la correcta elección del gas de
protección.
 

Esquema del proceso GMAW

Si ordenamos los cuatro modos de aplicación del proceso GMAW, según la temperatura
de trabajo alcanzado podremos decir que en primer lugar está la transferencia por spray,
seguida de la transferencia globular, el arco pulsante y finalmente el corto circuito.
 Transferencia en spray

 Como ya se indicó este es el modo de transferencia de mayor energía para el proceso

GMAW, se da bajo protección gaseosa de mezclas de gases ricas en argón.
 
El metal se mueve en forma de gotas muy finas bajo la acción de las fuerzas
electromagnéticas con independencia de la gravedad y a altas velocidades a través del
arco, estas gotas son impulsadas en la dirección del alambre a través del arco hacia el
metal base entre 500 y 2.000 gotas por segundo.
 
El arco resultante es muy estable y con ausencia de salpicaduras, la necesidad de usar
altas corrientes da una pileta líquida grande de fusión muy fluida, que hace difícil o
imposible su aplicación fuera de la posición plana, en soldaduras de acero al carbono se
aplica a espesores grandes de material base, tanto en filetes como soldadura tipo ranura
y su aplicación en piezas de pequeño espesor puede producir exceso de penetración, por
lo que no se recomienda para metales en presentaciones muy delgadas aunque con el
uso de mezclas de gas de protección que contengan más del 10% CO2 se reduce el perfil
de penetración.
 
Es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se
formen y se suelten a razón de centenares por segundo
 
Esquema de transferencia en spray
 

Se puede utilizar con todas las aleaciones comunes: aluminio, magnesio, acero al
carbono, acero inoxidable, aleaciones de níquel y cobre, es aplicable a cualquier
alambre sólido y para la mayoría de los diámetros y aleaciones de metal de aporte, el
cambio de transferencia a spray se lleva a cabo desde una transferencia globular.
 
Se caracteriza por un ruido similar a un soplido constante su terminación da una
apariencia del cordón muy buena y los mejores resultados se dan cuando la junta a
soldar está libre de aceite, suciedad, óxido y las escamas de laminación.
 

Transferencia globular.

 
Cuando en un proceso GMAW usamos alambres macizos, hay una transición en la que
el modo de transferencia por cortocircuito termina e inicia la transferencia globular. En
este modo de transferencia el alambre de aporte se deposita en gotas relativamente
grandes por efecto de la gravedad en conjunto con ocasionales cortocircuitos.
 
Las gotas más grandes son de forma irregular con un tamaño mayor al diámetro del
alambre. La forma irregular de las gotas fundidas no siguen un desprendimiento en el
eje de alambre, sino que pueden caer fuera del eje del alambre de aporte, esto debido a
que desde el metal base se ejercen fuerzas de reacción que suben hacia el electrodo que
son responsables del movimiento de giro hacia arriba de las gotas de metal líquido y por
ende de su deformación.
 
La transferencia globular presenta niveles equilibrados entre el calentamiento y la
deposición de material, es un proceso intermedio que tiende a ser menos estable y con
incrementos de las salpicaduras, son comunes grandes fluctuaciones de corriente y
voltaje, la operación de soldadura está restringida a la posición plana. Con gas de
protección CO2 al 100%, o mezclas de argón con CO2, produce altas corrientes que
posibilitan mayor penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se
alcanzan con la transferencia por corto circuito y spray.
 

Esquema de transferencia globular

 
Es muy común que las piezas de gran tamaño y peso sean unidas por este método y
normalmente a causa de la excesiva salpicadura no se usa en la posición sobre cabeza.
 

Transferencia por arco pulsado.

 
El modo de transferencia por arco pulsado se realiza con fuentes de energía especiales
que imponen una forma de onda a la corriente de soldadura caracterizada por tener
períodos de pulsos de alta corriente. Esto permite una transferencia spray intermitente,
con valores medios de corriente inferiores a los usados normalmente para lograr spray.
 
De este modo, se obtienen las ventajas del spray con una transferencia con valores de
corriente medios inferiores, lo que permite su aplicación en chapas de bajo espesor, y
también fuera de la posición plana. Las principales limitaciones de este tipo de
trasferencia son la operación más compleja y la necesidad de equipo especial que es más
caro complejo.
 

Transferencia por corto circuito.

 
Es un modo de transferencia de baja energía de arco, debido a las bajas corrientes de
operación que utiliza y a la independencia de la gravedad relacionada con el peso de la
gota, es la forma más usada de transferencia en la soldadura de aceros al carbono fuera
de posición plana, en piezas finas y en el proceso MAG es decir con protección de
CO2 o mezclas que lo contengan. Posee parámetros fundamentales a tener en cuenta
para una soldadura exitosa, entre ellos incluimos el diámetro del electrodo que por lo
general va desde 0,6 a 1,2 mm de diámetro, el tipo de gas de protección usado CO2 al
100%, o una mezcla de 75-80% de Argón, más 25-20% de CO2, el procedimiento de
soldadura empleado y dentro de los problemas que podemos adjudicarle estarían los
altos niveles de salpicaduras y una tendencia a la falta de fusión de la junta
especialmente en juntas de grandes espesores, en la práctica los gases que contienen
argón aumentan la frecuencia de cortocircuitos y reducen el tamaño de las gotas líquidas
además debemos saber que es fácil escuchar si estamos en este modo de transferencia, a
través del ruido producido por los cortocircuitos.
 
En este proceso una sola gota de metal líquido procedente del alambre se produce
durante la fase de cortocircuito del ciclo de transferencia, la gota toca la pileta de fusión
periódicamente aproximadamente de 20 a 200 veces por segundo, la corriente
suministrada por la fuente de alimentación se eleva y el aumento de la corriente
acompaña a un aumento de la fuerza magnética aplicada al final de la punta del
electrodo ocurriendo una transferencia de metal de aporte durante estos cortos circuitos
por acción de la tensión superficial y fuerzas electromagnéticas.
 
 

Esquema de transferencia por corto circuito.

 
En este modo de transferencia sucede un fenómeno que se conoce comúnmente como
pellizco o pinch, y se da cuando el   campo electromagnético que rodea el electrodo
genera una fuerza que estrangula la gota fundida en el extremo del electrodo  hasta que
la gota se separa y deja de estar en contacto con el resto del electrodo, pasando a la
pileta fundida.
 
Trabajando con cortocircuito se tienen efectos sobre la soldadura derivados del control
que se le haga a la Inductancia, por lo general la inductancia puede ser fija o variable y
esto depende del diseño de la fuente de alimentación, esta facilita el aumento o
disminución de energía en la condición de corto circuito y juega un papel en la
frecuencia de la transferencia de las gotas, con un aumento de la inductancia, la
frecuencia de corto circuito disminuye y cada gota contiene más energía, cuando la
inductancia disminuye aumentan los cortocircuitos y el tamaño de las gotas líquidas
disminuye.
 
El objetivo del control de inductancia, en cualquier fuente de energía, es lograr una
transferencia con gotas líquidas lo más pequeñas posibles, lo que nos lleva a tener
menor cantidad de salpicaduras, sin descuidar el contar con la energía suficiente para
garantizar una buena fusión.
 

Polaridades de trabajo.

 
El equipo básico para la soldadura GMAW consiste en una fuente de energía que tiene
generalmente una salida de voltaje constante regulable entre 15 y 50 voltios, una torcha,
el recipiente fuente de gas y el alimentador de alambre, la cual es usada en conjunto con
un sistema alimentador de alambre con velocidad regulable, que va desde 1 a 20 metros
por minuto.
 
Es utilizada prácticamente en todas las aplicaciones con corriente continua polaridad
directa, con la torcha conectada borne positivo del equipo (CC+).
El proceso puede ser utilizado también con corriente alterna (CA) para la soldadura de
chapas de pequeños espesores, principalmente en aluminio.
 

Gases de protección.

 
En el proceso GMAW la principal función del gas de protección es servir de barrera
para el aire atmosférico, pero debemos saber que esta función está lejos de ser la única,
y aunque es muy complicado y riesgoso hacer  recomendaciones sobre los gases de
protección sin conocer los detalles, las particularidades del proceso y las necesidades de
soldadura podríamos dar unas pautas generales sobre esta materia,  expandiendo un
poco el conocimiento y tratando de identificar las prácticas útiles para obtener
excelentes resultados
 
Se debe tener muy presente que la composición del gas de protección influye sobre el
tipo de transferencia de material desde el alambre fundido a la pileta de soldadura y
tiene un papel fundamental con respecto a los elementos de aleación, por lo que a su vez
influye en la cantidad y el tamaño de salpicaduras creadas, así como en la apariencia del
cordón, la geometría de la soldadura, la velocidad del proceso y una formación de
óxidos en la superficie del cordón de soldadura.
 
Para hacer una correcta elección de gases podríamos resumir la elección basándonos en
cuatro pilares básicos que van desde el método de soldadura a utilizar, hasta el
conocimiento de las propiedades de los gases, pasando por el material a soldar y los
resultados que se deseen obtener.
 
El proceso MAG se utiliza para unir todo tipo de aceros de baja y media aleación y
algunos inoxidables como los aceros AISI 304, 308, 316, austeníticos, se comporta muy
bien en calibres de lámina gruesa, por la agresividad del C02, y ofrece rapidez de soldeo.
 
Por su parte, la técnica MIG funciona muy bien en aceros de media aleación,
inoxidables e incluso aluminio.
 
Entre tanto, las propiedades de los gases que podemos tomar en cuenta al momento de
hacer la elección del mismo serian la densidad, la conductividad térmica, el potencial o
energía de ionización, la oxidación y la disociación.
 

 Densidad: Es el peso del gas por unidad de volumen, básicamente los gases más
pesados que el aire, tales como Ar y CO 2, requieren caudales más bajos
comparados con aquellos gases más livianos.

 Conductividad térmica: La conductividad térmica ejerce influencia sobre la

formación del cordón de soldadura, sobre el baño de fusión y la velocidad de
soldadura.

 Potencial de ionización: Corresponde a la energía necesaria, expresada en

electronvolt (eV) que se requiere para cargar eléctricamente un gas, básicamente
sucede cuando los átomos del gas ceden electrones que se convierten en iones.
Podemos decir que a mayor potencial de ionización menor es la estabilidad del
arco y mayor será el desprendimiento de calor; mientras que, a menor potencial
 de ionización, el gas más fácilmente aportará los electrones, tanto para el inicio
como para la estabilización del arco. Los gases de menor energía de ionización,
como el argón, favorecen la iniciación y la estabilización del arco, en
comparación con los gases de mayor energía de ionización como el helio.

 Oxidación o reactividad: Es la naturaleza oxidante de los gases de protección y

la tendencia de ser afectados por los elementos tanto del alambre como del metal
base. El argón y helio son gases inertes por lo que no entran en esta categoría.
Por el contrario, el CO2 y O2 son altamente reactivos u oxidantes y tienden a
ocasionar la pérdida del manganeso y silicio del sustrato, lo que afecta sus
propiedades de tenacidad y resistencia, aunque una adición controlada de estos
gases mejoran la estabilidad del arco, la fluidez y mojabilidad del baño de
soldadura. El H2 es un gas reductor, evita la oxidación, aunque puede producir
efectos indeseados en el cordón.

 Disociación y recombinación: Los gases de protección como el dióxido de

carbono, el nitrógeno, el hidrógeno y el oxígeno, corresponden a moléculas
multiatómicas; por esto, al ser calentados a la temperatura del arco, estos gases
se disocian en sus respectivos átomos liberando electrones, después, al entrar en
contacto con del metal base, se combinan cediendo calor a la superficie. Este
proceso no ocurre con los gases como el argón y el helio, los cuales son
monoatómicos.

Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto y luego de haber ampliado un poco el

conocimiento de los gases podemos resumir lo siguiente:
 

 Dióxido de carbono (CO2): Es un gas reactivo u oxidante de bajo costo,

usualmente es el más usado en la industria de forma pura o combinado con
argón, produce gran cantidad de salpicaduras y se utiliza en transferencia
globular o en cortocircuito, mejorar la estabilidad, la penetración y la velocidad
de la soldadura. Se maneja con la recomendación de que su porcentaje en la
mezcla no supere el 25 por ciento, en el mercado se ofrecen mezclas de 5, 10,
 20, 25 y hasta 50 por ciento, el cordón terminado tiene la particularidad de que
queda ligeramente oxidado, se  usan principalmente en aceros al carbón y de
baja aleación, y tienen aplicación limitada en aceros inoxidables.

 Argón (Ar): Es un elemento con una alta densidad y por ello brinda una buena
protección, tiene baja energía de ionización, es económico y proporciona arcos
poco energéticos que lo hace ideal para espesores pequeños, posee una baja
conductividad térmica lo cual le ayuda a concentrar el calor del arco y aumenta
la penetración generando cordones con buena profundidad.

 Helio: Es un gas poco utilizado en nuestra región, aunque sí cuenta con

aplicaciones especiales en Estados Unidos y Europa. Se caracteriza por poseer
un elevado potencial de ionización, con poca estabilidad del arco en
comparación con el argón; proporciona un mejor rendimiento calorífico,
cordones anchos y gran velocidad de soldeo, por tanto es recomendado para
soldar grandes espesores, es idóneo para procesos de fabricación automática. La
densidad del helio es diez veces inferior que la del argón, por lo que genera una
protección inferior, con igual caudal, debido a que tenderá a escaparse del baño
de fusión mucho antes que el argón, este aporte de calor más intenso ofrece una
penetración muy fuerte. La utilización del helio se hace interesante para la
soldadura de metales conductores del calor, como el cobre o el aluminio.

 Hidrógeno: Es un gas inflamable y ligero que se emplea en procesos de

soldadura como parte de la mezcla de gases, en proporciones reducidas. El
hidrógeno proporciona un alto poder calorífico al arco, por lo que aumenta la
penetración y en consecuencia la velocidad de avance. Además, brinda un efecto
de limpieza, ya que el hidrógeno, al ser reductor, tiene la propiedad de eliminar
óxidos. Por todo ello, el cordón resultante presenta un aspecto brillante y plano.

 Nitrógeno: Es generalmente considerado inerte, excepto a altas temperaturas, en

las cuales puede reaccionar con ciertos metales como Aluminio, Magnesio,
 Titanio y algunos aceros. No tiene muchas aplicaciones como gas de protección,
pero sí como gas de purga, es decir que sirve para mantener el gas libre de
oxígeno y previene la oxidación. Suele utilizarse en el soldeo de aceros
inoxidables dúplex, con objeto de mantener el equilibrio entre la fase ferrítica y
la austenítica y la soldadura del cobre y sus aleaciones.

 Oxígeno: Solamente se utiliza como aditivo del argón. La adición de pequeñas

cantidades de oxígeno de no más de 8 por ciento, estabiliza el arco, con 2 por
ciento de oxígeno por ejemplo, se produce una mezcla adecuada para modo
spray en aceros al carbón , aceros de baja aleación y aceros inoxidables con
intensidades más bajas. Así mismo, 5 por ciento de oxígeno en la mezcla
produce una combinación que proporciona un pozo de soldadura más fluido y a
la vez controlable, además de mejorar el aspecto del cordón. Mundialmente, esta
mezcla de argón/oxígeno es la que más se usa para soldadura general de acero
inoxidable.

Electrodo y su clasificación.

 
Al igual que en otros procesos existe un sistema de identificación para los distintos
electrodos el cual está aprobado por la AWS, estos alambres sólidos que son proveídos
en bobinas o rollos de distintos tamaños, se distinguen de los demás por las letras ER,
seguidos por 2 o 3 números, la letra S y un guion seguido nuevamente de un número.
 

 
La nomenclatura ER designa el alambre que puede ser usado como electrodo
(conduciendo electricidad) o simplemente como varilla (metal de aporte) cuando es
usado en otro proceso de soldadura, los dos o tres números expresan la mínima
resistencia a la tracción en miles de libras por pulgadas cuadradas, seguidamente la letra
S denota que se trata de un alambre sólido y por ultimo un guion seguido de un número
que indica la composición química en particular de ese electrodo.
 
Normalmente y aunque no se especifique los electrodos para el proceso GMAW
contienen una importante cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio y
aluminio para ayudar a evitar la formación de porosidad.
  

Recomendaciones para los componentes y los parámetros de funcionamiento.

 
Es un sistema que a pesar de que facilita la aplicación de la soldadura y ayuda bastante
en la presentación del cordón en sí, no es tan sencillo al momento de configurar todos
sus parámetros.
Muchas veces al aplicar un cordón de soldadura y encontrar en él varios defectos desde
su presentación hasta algunos más marcados como poros, fisuras y socavados, lo
primero que se nos viene a la mente es que el proceso es inadecuado, o que el soldador
no tiene la capacidad suficiente, razones que en parte son ciertas pero pocas veces
iniciamos por hacer una evaluación de los parámetros de configuración del equipo.
Si los ajustes de la máquina son incorrectos lo mínimo que puede pasar al momento de
que el soldador tire del disparador es que se produzca una soldadura obviamente mala, o
el alambre simplemente no se alimentado. En el peor de los casos no se detecta una
fusión incompleta u otras discontinuidades de soldadura durante la inspección, o, peor
aún, ya en servicio.
 La pistola.

 Como en la mayoría de los procesos de soldadura uno de los principales elementos a

ser cuidados es la pistola, que en este caso es el análogo a la pinza porta electrodo del
proceso SMAW. Por muchos cuidados que usted tenga siempre va a tener alguna
salpicadura con la mayoría de las aplicaciones de GMAW, a fin de reducir los efectos
nocivos de esta y reducir la acumulación de salpicadura en los componentes de la
pistola se puede usar gelatina o spray de protección.
Pistolas manuales para proceso GMAW.

El spray es conveniente y rápido, y algunas veces se usa más para reducir la salpicadura
que se pega al metal base al momento de realizar el proceso de soldeo que para proteger
la boquilla en si, especialmente cuando se usa transferencia por corto circuito.
La gelatina es mas barata y dura por siempre, si se usa correctamente, y con esto nos
referimos a no clavar la boquilla en frío; de lo contrario, la gelatina tiende a aglutinarse
dentro de la pistola lo que a la larga es mas perjudicial, en lugar de esto, aplique unos
cuantos cordones para calentar los componentes de la pistola, y luego sumerja la
boquilla en la gelatina.
Tenga en cuenta que se puede encontrar salpicaduras en la boquilla, incluso entre el
difusor y la boquilla, y que el arco puede muchas veces fundir lo acumulado en el
difusor, convirtiendo un asunto menor en un gran problema.
En caso de encontrar salpicaduras en la boquilla NUNCA golpee la pistola, trate de
quitar la soldadura con una lima redonda, siempre y cuando la boquilla y el aislante sean
piezas separadas, si la boquilla y el aislante son una sola pieza, una lima redonda puede
arruinar las roscas. Así que en este caso, intente con pinzas de extremos cuadrados tipo
welpers, que puede introducir en la boquilla, darles vuelta y limpiar efectivamente su
boquilla.
 

Puntas de contacto.
 
En lo que tiene que ver con las puntas de contacto podemos decir que son un
componente crítico de la GMAW, debido q que el arco sale de ésta, son componentes
económicos por lo que no es difícil inspeccionarla y cambiarla regularmente un
soldador inexperto puede seguir trabajando con una punta de contacto mala, a pesar de
que podría trabajar más eficientemente y producir una mejor soldadura si se tomara
unos cuantos segundos para reemplazarla.
Para inspeccionar la punta observe si está achatada o fundida, si el agujero se ve
demasiado grande para el alambre, busque espacios alrededor del alambre. Usualmente
el alambre necesita ajustarse al interior de la punta de contacto con muy poca tolerancia.
 

Puntas de contacto

Verifique que esté centrada en la boquilla y apretada, ya que una punta de contacto floja
puede causar un arco errático y afetando la calidad de la soldadura
Como último paso referente a las puntas de  contacto asegúrese de que la distancia del
tubo de contacto a la boquilla es correcta, lo cual es algo que con frecuencia pasan por
alto, un tubo de contacto que entra demasiado en la boquilla esencialmente aumenta la
longitud o extensión del electrodo, por lo que se tiene la intuición de corregir este
problema mediante ajustes de la máquina diferentes, un poco menores que los óptimos,
cuando el procedimiento correcto está a la mano.
 
Rodillos impulsores.
 
 Verifique la tensión correcta de los rodillos impulsores. Los sistemas pequeños
usualmente tienen un solo juego de rodillos impulsores que empuja el alambre hacia el
cable de la pistola; las máquinas más grandes tienen sistemas duales de rodillos
impulsores con dos juegos de rodillos en línea uno con otro.
 

Rodillos impulsores dobles.

Algunos sistemas usan una alimentación en la cual rodillos montados en la pistola halan
alambre a través del cable de la pistola. Hay otros que usan un sistema de empuje-
tracción (push-pull), útil para aluminio u otros grados de alambre suave.
 
Sin importar el tipo de alimentador, la tensión del alambre importa, si se ajusta a un
valor demasiado bajo, el alambre puede deslizarse, provocando un arco de soldadura
intermitente. Si el alambre está demasiado apretado, el alambre puede ser mordido o
aplanarse, lo que puede causar problemas de espacios libres en la alimentación a través
de la punta de contacto. Si las puntas de contacto se desgastan rápidamente, verifique la
tensión de los rodillos impulsores, especialmente si está usando rodillos estriados o
ranurados.
 
Guías de entrada/salida.
 

Directamente enfrente de los rodillos impulsores de la alimentación de alambre hay un

juego de guías de entrada/salida, las cuales alinean el alambre que llega a los rodillos
impulsores y que sale de éstos. Verifique los agujeros y los O-rings en el extremo del
cable de la pistola para asegurar que el extremo se conecta sólidamente con las guías de
entrada/salida. Si el cable de la pistola está flojo o no es empujado en toda su extensión,
el gas no podrá ir de la válvula solenoide en la máquina soldadora al cable de la pistola.
Una mala conexión u O-rings malos pueden provocar restricciones en el flujo de gas o
contaminación atmosférica, y en última instancia, porosidad de la soldadura
 

 Extensión del electrodo.

Para empezar con la extensión del electrodo correcta, o longitud de alambre libre, a
veces los soldadores apuntan la pistola hacia el borde de la mesa de trabajo, jalan el
disparador y funden un pedazo de alambre. Ésta es una mala práctica de trabajo y una
molestia, que deja trozos de alambre asomando en la mesa. Esto pasa con frecuencia
debido a que las herramientas, incluyendo los cortadores de alambre, están
desorganizadas y son difíciles de encontrar. Durante la configuración, asegúrese de que
las herramientas estén organizadas y en su sitio para que pueda encontrar rápidamente
los cortadores y cortar el alambre a la longitud correcta. Como un beneficio adicional, el
cortar el alambre de soldadura a un ángulo de 45 grados fomentará un inicio de arco y
una quemado del alambre más rápido.

Cuáles son los inconvenientes del proceso MIG/MAG

El proceso MIG/MAG puede parecer de uso sencillo; sin embargo, requiere una buena
formación y un control de los parámetros. Este proceso es sensible a las corrientes de
aire y requiere por tanto que se tomen precauciones concretas al trabajar en el exterior.

Un correcto ajuste de los parámetros de soldadura, vinculado a la combinación adaptada

entre el metal de aporte y el gas, permite limitar drásticamente las proyecciones. No
obstante, el proceso conlleva siempre un riesgo de proyección, en concreto en las fases
de arranque del arco eléctrico.

Procesos de soldadura FCAW Y MACAW

Sus siglas significan Flux Cored Arc Welding se traduce como soldadura por arco con
núcleo fundente, pero conoce como soldadura por arco con alambre tubular es un
proceso en el cual se obtiene la unión de los metales por calentamiento de estos en un
arco entre un electrodo tubular continuo y la pieza, algo muy similar  a lo que sucede en
el proceso GMAW, su principal diferencia es el alambre comúnmente usado el cual
tiene un flux interno que desempeña funciones muy similares al revestimiento del
electrodo en el proceso SMAW, es decir el flux interior aporta a la estabilización del
arco, el ajuste de la composición química de la soldadura introduciendo elementos de
aleación y la protección por medio de los humos y la escoria entre otros, algunas otras
diferencias podrían ser las fuentes de potencia mayores o las pistolas con capacidad de
corrientes mayores.
 

Equipo multiproceso usado en FCAW

 El proceso es bastante utilizado en acero al carbón, inoxidables y algunas aleaciones,
no es apto en elementos no ferrosos, está ganando adeptos como una alternativa muy
eficiente al momento de producir, ya que sus velocidades de deposición son
relativamente elevadas y no exige que las superficies estén tan descontaminadas como
su par GMAW.
 
Podemos afirmar que este proceso es ideal para chapas de gran espesor ya que posee un
arco agresivo de penetración profunda que disminuye los problemas en soldadura del
tipo falta de fusión.  Además las soldaduras de filete hechas por FCAW son más
angostas y de garganta más profunda que las producidas con SMAW, es muy
importante que la velocidad de avance en el proceso sea la suficiente para mantener el
arco por delante de la pileta de fusión, ya que si es muy lenta este tenderá a ir hacia el
centro o la parte de atrás de la misma generando atrapamiento de escoria en el cordón de
soldadura.
 Descripción física del proceso.

 El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal protegido
(SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco
sumergido (SAW). Casi nunca es necesario desnitrificar el metal de soldadura porque el
nitrógeno del aire queda prácticamente excluido. Es posible, empero, que se genere
cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para formar monóxido de carbono
y oxígeno. Las composiciones de los electrodos incluyen desoxidantes que se combinan
con cantidades pequeñas de oxígeno en el escudo de gas.
 

Proceso FCAW
 
Existen dos variables del proceso en sí, conocidos como FCAW – SS (innershield) y
FCAW – GS (outershield) dependiendo del proceso necesita o no gas de protección
adicional durante el proceso por lo que lo convierte en un proceso muy versátil.
 
Trabajando bajo la variable innershield  que actuaría como autoprotección se obtienen a
partir del fundente vaporizado el desplazamiento del aire y protección por la escoria que
cubre las gotas de metal derretido y el charco de soldadura durante la operación. La
produccion de CO2 y la introducción de agentes desoxidantes y desnitrurantes que
proceden de ingredientes del fundente justo en la superficie del charco de soldadura
explican por qué los electrodos con autoprotección pueden tolerar corrientes de aire más
fuertes que los electrodos con escudo de gas. Es por esto que la FCAW con
autoprotección es el método preferido para trabajo en el campo.
 
En el método con escudo de gas o variante outershield, el gas protector que por lo
general se trata de dióxido de carbono o una mezcla con argón, protege el metal fundido
del oxigeno  y el nitrógeno del aire, muy similar a lo que sucede en el proceso GMAW
creando un vórtice de presión alrededor del arco y sobre el charco de soldadura.
 
Es posible que se genere cierta cantidad de oxigeno por la disociación de CO2 para
formar monóxido de carbono y oxígeno. las composiciones de los electrodos incluyen
desoxidantes que se combinan con cantidades pequeñas de oxígeno en el escudo de gas.
 

Polaridades de trabajo.

 
En el proceso FCAW, la polaridad recomendable es  corriente continua, electrodo
negativo o polaridad directa (CCEN), ya que produce menor penetración en el metal
base, esto hace posible usar con éxito electrodos de diámetro pequeño desde los 0.8 mm
(0.030”), hasta los 1.2 mm (0.045”) para soldar materiales de calibre delgado, esto en el
caso de estar trabajando en sin protección gaseosa o innershield.
 
Si trabajamos con protección gaseosa es recomendable utilizar corriente continua,
electrodo positivo o polaridad inversa (CCEP).
 

Gases de protección.
 
Como ya se indicó se usan solo cuando se trabaja en la variable outershield, lo más
común es la utilización de dióxido de carbono CO2 ya que posee dos ventajas por un
lado su bajo costo respecto a otros gases y por el otro que ayuda a la penetración
profunda en la junta soldada. Aunque habitualmente produce una transferencia de metal
globular, algunas formulaciones de fundente producen una transferencia tipo rocío en
CO2, la tendencia oxidante del CO2 como gas protector se ha reconocido al desarrollar
electrodos con núcleo de fundente, se agregan materiales desoxidantes al núcleo del
electrodo a fin de compensar el efecto oxidante del CO2. Además, el hierro fundido
reacciona con CO2 para producir óxido de hierro y monóxido de carbono en una
reacción reversible.
 
El efecto de la protección con CO2 sobre el contenido de carbono de aceros dulces y de
baja aleación es único, dependiendo del contenido de carbono original del metal base y
del electrodo, la atmósfera de CO2 se puede comportar como medio carburizante o
descarburizante, si el contenido de carbono del metal de soldadura está por debajo del
0.05%, aproximadamente, el charco de soldadura tenderá a absorber carbono de la
atmósfera protectora de CO2. En cambio, si el contenido de carbono del metal de
soldadura es mayor que el 0.10%, es posible que el charco de soldadura pierda carbono;
La pérdida de carbono se atribuye a la formación de monóxido de carbono, cuando
ocurre esta reacción, el monóxido de carbono puede quedar atrapado en el metal de
soldadura como porosidad generando soldaduras de baja calidad, esta tendencia se
minimiza incluyendo una cantidad adecuada de elementos desoxidantes en el núcleo del
electrodo con esto se logra que el oxígeno reaccione con los elementos desoxidantes en
lugar de hacerlo con el carbono del acero y que los productos de esa reacción floten a la
superficie del charco de soldadura, donde se incorporarán a la cubierta de escoria.
 
Cuando se utilizan mezclas de gases en el proceso FCAW por lo general se trabaja con
porcentajes de 75 – 80 % de Argon y 25 – 20 % de CO2.
 
Cuanto mayor sea el porcentaje de gas inerte en las mezclas con CO2, u oxígeno, mayor
será la eficiencia de transferencia de los desoxidantes contenidos en el núcleo, el argón
puede proteger el charco de soldadura a todas las temperaturas a las que se suelda, su
presencia en cantidades suficientes en una mezcla de gas protector da como resultado
menor oxidación que con un escudo de CO2 al 100%, además con la mezcla el cordón
de soldadura suele tener mayor resistencia a la tensión y al vencimiento, se logra un
arco con transferencia tipo rocío y es más atractiva para el operador porque produce un
arco con mejores características que el depositado con escudo de CO2 al 100%.
 
Las mezclas de gases con alto contenido de argón, como 95% de argón, casi nunca Se
usan con electrodos con núcleo de fundente porque se pierde la cubierta de escoria.
 

Electrodo y su clasificación.

 
El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de aleación
que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación, la composición del núcleo
de fundente varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y con el fabricante; Se
han desarrollado alambres específicamente para soldar los aceros recubiertos de zinc y
aluminizados que se usan comúnmente en la actualidad para fabricar automóviles y
otras procedimientos más especializados.
 
La mayoría de los electrodos con núcleo de fundente usado en el proceso FCAW, son
fabricados haciendo pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean
hasta que adquiere una sección transversal en forma de U, seguidamente la tira
moldeada se rellena con una cantidad calculada de material de núcleo compuesto por
aleaciones y fundente en forma granular, para posteriormente cerrarse mediante rodillos
que la redondean comprimen con fuerza el material del núcleo, seguidamente el tubo
redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de estiramiento que reducen su diámetro
y comprimen todavía más el núcleo para lograr su tamaño final, luego se enrolla en
carretes o en bobinas.
 
Sección transversal de alambres FCAW
 
Al igual que en otros procesos hay un sistema de de identificación para los distintos
tipos de electrodos de soldadura, la AWS proporciona la siguiente identificación,
iniciando con una E que expresa que es un electrodo, el primer número se refiere a la
mínima resistencia a la tracción del metal de soldadura depositado expresado en diez
mil libras por pulgada cuadrada, el segundo digito puede ser un 1 que indica que el
electrodo puede ser usado en cualquier posición o un 0 que indica que puede ser usado
únicamente en posición plana o de filete horizontal, siguiendo estos números
encontramos la letra T haciendo referencia a que es un alambre tubular y por ultimo
terminamos con un guion y un sufijo que denota la composición química del metal de
soldadura, el tipo de corriente, polaridad de la operación si requiere o no protección
gaseosa y si es idóneo para una o varias pasadas.
 

Clasificación de electrodos FCAW

 
Para entender mejor el significado del sufijo mostramos la siguiente tabla.
 
Significado del sufijo alambre FCAW.
 

Recomendaciones para los componentes y los parámetros de funcionamiento.

 

Al igual que en el proceso GMAW la gran cantidad de variantes que posee el proceso
FCAW hacen que una mala selección de estas causen problemas en el proceso en sí y
generen soldaduras defectuosas, pero por el contrario si hacemos una buena elección de
estas variables encontraremos que este proceso facilita enormemente el trabajo al
operario y genera soldaduras de excelente calidad.
 

La pistola.

 
Las pistolas típicas para soldadura semiautomática están diseñadas de modo que se
sostengan cómodamente, sean fáciles de manipular y duren largo tiempo, ellas
establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la corriente de
soldadura, la corriente y la alimentación del electrodo se accionan con un interruptor
montado en la pistola.
 
Pistola usada en proceso FCAW
 
Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua, las enfriadas por agua son
más compactas y ligeras pero por facilidad en el suministro se prefieren las pistolas
enfriadas por aire, las primeras requieren menos mantenimiento que las enfriadas por
aire, además, suelen tener especificaciones de corriente más altas, que pueden Llegar a
600 A con ciclo de trabajo continuo.

Rodillos impulsores.

 
Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de alguna otra
manera el electrodo tubular por esto se emplean diversos rodillos con superficies
ranuradas para mover el electrodo, algunos alimentadores tienen solo un par de rodillos
impulsores, mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de
los rodillos de cada par está conectado a un motor, si todos los rodillos están
motorizados, el alambre se podrá adelantar ejerciendo menos presión con los rodillos.
 

Rodillos impulsores.

Extensión del electrodo.

 
La temperatura del electrodo afecta la energía del arco, la tasa de deposición del
electrodo y la penetración de la soldadura. También puede influir en la integridad de la
soldadura y en la estabilidad del arco, el tramo de electrodo no fundido que sobresale
del tubo de contacto al soldar se calienta así las variables permanezcan constantes, el
efecto de la extensión del electrodo como factor operativo en FCAW introduce una
nueva variable que debe mantenerse equilibrada con las condiciones de protección y las
variables de soldadura relacionadas, una extensión excesiva produce un arco inestable
con demasiadas salpicaduras, una extensión muy corta puede producir un arco
demasiado largo a un nivel de voltaje determinado.
 
En el caso de Los electrodos con escudo de gas, puede causar una acumulación de
salpicaduras en la boquilla que tal vez interfiera con el flujo de gas provocando una
cobertura de gas deficiente que puede causar porosidad y oxidación excesiva del metal
de soldadura.
 

Extension del electrodo

La mayoría de los fabricantes recomienda una extensión de 19 mm a 38 mm (¾” a 1½”)

para Los electrodos con escudo de gas y de 19 mm a 95 mm (¾” a 3¾”) para los tipos
con autoprotección, dependiendo de La aplicación.

Corrientes y voltajes recomendados.

 La corriente de la soldadura es proporcional a la velocidad de alimentación del

electrodo para un electrodo con diámetro, composición y extensión específicos, esto
significa que para cada uno de lo electrodos existe una velocidad de alimentación
optima según el amperaje de trabajo, no queriendo decir que es camisa de fuerza al
momento de aplicar la soldadura, por que como ya lo sabemos cada procedimiento tiene
sus variables específicas.
  

Corriente vs Velocidad de alimentación

 
Para el proceso FCAW las fuentes de potencia son más robustas por lo general se
emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para fundir el
electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida y por consiguiente no
varíe la longitud de arco preestablecido.
 
Al igual que en su par GMAW al aumentar la extensión del electrodo, la corriente de
soldadura se reduce, y viceversa, por lo que hay que ser muy cuidadoso al momento de
realizar cambios.
 
Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un electrodo de cierto
diámetro, la modificación de la corriente de soldadura tendrá los siguientes efectos
preponderantes:
 

 Un incremento en la comente eleva la tasa de deposición del electrodo.

 Un aumento en La corriente aumenta La penetración.

  Una corriente excesiva produce franjas de soldadura convexas de aspecto

deficiente.

  Una corriente insuficiente produce transferencia de gota grande y demasiadas

salpicaduras.

  Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de nitrógeno y

porosidad del metal de soldadura cuando se suelda con electrodos con núcleo de
fundente autoprotegidos.

 
Conviene ajustar el voltaje de salida de la fuente de potencia de modo que se mantenga
la relación óptima entre el voltaje de arco y la corriente para una velocidad de
alimentación de electrodo dada.
 
El voltaje y la longitud del arco están íntimamente relacionados este indica la suma de
las caídas de voltaje en todo el circuito de soldadura, incluye la caída a través del cable
de soldadura, la extensión del electrodo, el arco, la pieza de trabajo y el cable conectado
al trabajo, por tanto, el voltaje del arco será proporcional a la lectura del medidor si los
demás elementos del circuito y sus temperaturas se mantienen constantes.
 
Un voltaje de arco excesivo o un arco demasiado largo puede producir demasiadas
salpicaduras y franjas de soldadura anchas y de forma irregular, si se usan electrodos
autoprotegidos, un voltaje de arco excesivamente alto hará que se absorba demasiado
nitrógeno y si el electrodo es de acero dulce también puede causar porosidad, en los
electrodos de acero inoxidable reduce el contenido de ferrita del metal de soldadura lo a
su vez puede causar grietas.
 Un voltaje de arco insuficiente o un arco demasiado corto produce franjas angostas y
convexas con demasiadas salpicaduras con una penetración somera.
 Angulo del electrodo.

 En los procesos FCAW y SMAW, la fuerza del arco no solo sirve para dar a la franja
de soldadura la forma deseada, sino también para evitar que la escoria corra por delante
del metal de soldadura y quede atrapada por él al efectuar soldaduras de bisel y de filete
en la posición plana por ayuda de la gravedad. A fin de contrarrestar esto, el electrodo
se sostiene angulado respecto a la vertical, con la punta apuntando hacia la soldadura, es
decir, en dirección opuesta a la dirección de desplazamiento, este ángulo de
desplazamiento, definido come ángulo de arrastre, se mide a partir de una línea vertical
en el piano del eje de la soldadura.

 
Angulo de arrastre
 
El ángulo de arrastre correcto depende del método de FCAW empleado, del espesor del
metal base y de la posición de soldadura, los ángulos de arrastre deberán ser de una
magnitud aproximada ya sea que se use el método con autoprotección o arco de metal
protegido por gas.
 En Las posiciones plana y horizontal, los ángulos de arrastre variarán entre 20 y 45
grados, aunque se usan ángulos más grandes para soldar secciones delgadas, ya que al
aumentar el espesor del material el ángulo de arrastre se debe reducir para incrementar
la penetración.
 Cuando se suelda verticalmente hacia arriba, el ángulo de arrastre deberá ser de 5 a 10
grados, con el método de escudo de gas el ángulo de arrastre debe ser pequeño,
habitualmente entre 2 y 15 grados, pero nunca de más de 25 grados, si el ángulo es
excesivo, se perderá la efectividad del escudo de gas.
 Al hacer soldaduras de filete en la posición horizontal el charco de soldadura tiende a
fluir tanto en la dirección del recorrido como en dirección perpendicular a ella, a fin de
contrarrestar el flujo lateral, el electrodo deberá apuntar hacia la placa de abajo cerca de
la esquina de La unión, además de su ángulo de arrastre, deberá tener un ángulo de
trabajo de 40 a 50° respecto al miembro vertical.
 Ventajas y desventajas del proceso.

 Como ventajas y desventajas del proceso podemos enumerar las siguientes como las
más significabas.

Procesos de soldadura de arco sumergido (SAW)

 Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en
el cual el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y
la pieza  de trabajo.

El arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado

que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. De aquí el
nombre del proceso.

Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado,

pueden utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o
arrastre de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el
proceso es térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la
superficie de la plancha.

Es un proceso de alta dilución, en el que aproximadamente se funde dos veces

más metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000
Amperes, aunque en los primeros días del proceso se emplearon intensidades hasta 5000
Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son
utilizadas  generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la
metalurgia del depósito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la
ventaja de la normalización resultante del recalentamiento.

Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A
debe utilizarse con precaución, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado
contenido de radiación infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no
es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario
no puede ver el baño y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste
sobre la unión permanece constante ó bien ajustar previa y cuidadosamente la
trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unión.

La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente

la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordón de soldadura
como una capa de escoria vítrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie
lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un baño de
soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente
fluida. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia
limpia y contornos lisos. El polvo fundente no fundido durante la operación de
soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no esté
contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los
cantos es necesario un estante ó un dispositivo similar para soportar el fundente.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

 La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través

de un plasma gaseoso inmerso en el fundente.

La figura “1” nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de

soldadura.

La potencia la suministra un generador, un transformador – rectificador ó un

transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto,
produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

 El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base,
formando la pileta de soldadura que conforma la junta.

En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre
y lo conduce a través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base.

Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de

composición química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente
enrollado en una bobina.
 El fundente se va depositando  delante del arco a medida que avanza la
soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el
fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una
aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de
alimentación.

  APLICACIÓN

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los

aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el
proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio,
aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros
inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es
un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por
encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse
espesores hasta doce milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación
de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado.

 El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehículo

autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura
estacionario.

Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en

rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas,
tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas
especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las
costuras circulares en plaza.

SELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA

             La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el

espesor de chapa y preparación de junta a soldar  es muy importante, a los  efectos de
lograr  soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral.

            Las variables a ser consideradas son las siguientes:

 POLARIDAD:
  Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetración, mejor
aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad.

Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de

deposición con menor penetración.

 CORRIENTE DE SOLDADURA:

 Determina en forma directa la penetración y la velocidad de deposición,

aumentando ambas con el incremento de corriente.

 DIÁMETRO DEL ALAMBRE:

 Para una corriente dada, aumentando el diámetro se reduce la penetración pero

el arco se torna más inestable y se dificulta su encendido.

 TENSIÓN DE ARCO

 Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y

disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo
aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que
afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes
activos. Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente
bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección
transversal en forma de tulipa.

El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.

 VELOCIDAD DE AVANCE:

 Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y
la penetración, incrementándose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se
traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos.

LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE:

Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de

deposición y decrece la penetración.

INCLINACIÓN DEL ALAMBRE:

  Tiene un efecto considerable sobre la penetración y sobre las eventuales
socavaduras.

En la siguiente figura se muestra su incidencia.

 ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE:

 Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una
inadecuada protección del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa
desmejora el aspecto del cordón y pude conducir a derrames del metal fundido en
soldaduras circunferenciales y producir dificultades para la remoción de la escoria en
chaflanes profundos. 

 ALAMBRE PARA ELECTRODO

 El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y
esté cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona
seguridad en el contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los
contactos de cobre a través de los cuales se conduce la corriente. El diámetro del hilo
utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura
necesaria y puede situarse entre 5mm de diámetro, para corriente de 150 A, a 10mm de
diámetro, para una corriente de 3000 A.
 El cordón de soldadura es ligeramente más estrecho con un alambre delgado que
con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del
tamaño del alambre reside en su penetración.

La composición de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del
material que se suelda, puesto que los elementos aleados se añaden generalmente al
alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la técnica pueden alterar las
relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan
alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario añadir
compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metal-
escoria que pueden traducirse en pérdidas de los elementos aleantes hacia la escoria.

 FUNDENTES

 Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un

tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.

Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados;

atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser
higroscópicos. Tanto la composición química como el estado de división de los
fundentes tienen una importante influencia sobre la forma de comportarse en la
soldadura.

Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes, finamente

pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la
finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de diámetro formados por una
masa de partículas más finas de los componentes minerales. Después de la
aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800 oC.

Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes

pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los
componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los
componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan
altas que los carbonatos y muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los
fundentes básicos que llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros
procedimientos, tales como aglomeración.
 Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de
fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a
comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal
soldado limpio, con poca pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de
elevada tenacidad.

Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el

control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más susceptible
a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el proceso de arco
abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el vapor de agua y los
productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de la soldadura, pueden
escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser retenidos bajo el cojín de
fundente. Por esta razón es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la
oxidación y suciedad son también los que tienen mayor permeabilidad, lograda usando
un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es necesario soldar
utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra más estrechamente,
para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamaño de partículas lo más
fino posible y una mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de
recubrimiento.

MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS

FUNDENTES
MINERAL FÓRMULA
Calcita CaCO3
Cordindón Al2O3
Criolita Na3AlF6
Dolomita CaMg(CO3)2
Ferosilicio FeSi2
Fluorita CaF2
Hausmanita Mn3O4
Hierro Fe
Óxido cálcico CaO
Magnesita MgCO3
Periclasa MgO
Cuarzo SiO2
Rhodenita MnSiO3
Rutilo TiO2
Wellastonita CaSiO3
Zircón ZrSiO4
Zirconia ZrO2
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO

             POROSIDAD

            Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en

forma visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no
visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido.

            Las principales causas son:

Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc.. Estos
materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases.

 Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y

almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al
respecto.

Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser secado
previamente.

            FISURACIÓN POR HIDRÓGENO

             Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero
afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a
este defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden
aparecer fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente
y respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento
en los casos en que ello sea necesario.

             FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN

 La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta
líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades
de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las
fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente.

El problema se agravará ante la presencia de  P, S, C .

Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores

que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil
adecuado.
                     

                    

                       

 Factor de forma en cordones realizados por el proceso de arco sumergido.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

             El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las
siguientes ventajas:

 Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la elevada
penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo de alambre y
fundente.

Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada

intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.

 No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que

el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del
metal fundido.
 El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de
aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.

 Por otro lado, las limitaciones del proceso son:

 Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación

del metal base.
 Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros.
 Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de
espesor.
 La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.

CONCLUSIONES