INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

AUDITORÍA OPERATIVA EN UNA PLANTA DE ALQUILACIÓN CON HF

TESIS

PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO QUÍMICO PETROLERO

P R E S E N T A N

Hernández Martínez Martha Patricia

Mendoza Tapia Giovanni Alejandro

ASESOR
Ing. Ariel Diazbarriga Delgado

MÉXICO D.F., ENERO 2015

 AGRADECIMIENTOS
Mi primer agradecimiento es para Dios ya que sin su bendicion constante no se
hubiera logrado este proyecto, gracias por abrir cada puerta que tocamos para pedir
apoyo. Gracias por acompañarme en cada paso que doy, siendo mi fuerza, escudo,
refugio y el mejor de los maestros porque detrás de cada dificultad me ha regalado
una enseñansa. Por ultimo agracerle por haberme dado unos padres de buen corazón
y una novia tan virtuosa, compartiento tantos momentos de gratitud junto a ellos.

A mis papás sabiendo que no existe forma de agradecer una vida de sacrificio y
esfuerzo, quiero que sepan que este gran logro tambien es suyo. Gracias por sus
consejos que han conribuido a gran parte de la formacion de mi vida y que desde el
principio han fortalecido mi espiritu, enseñandome a corregir mis errores, asi como
mejorar mis virtudes. Les agradezco profundamente por depositar en mi su
confianza, su amor, por hacerme sentir todo su apoyo y por que nunca han
escatimado esfuerzo alguno a ustedes que me han acompañado de la mano hoy les
dedico estas lineas, que son tan solo una pequeña muestra de agradecimiento y
respeto. Gracias por todo que se me lo han dado desinteresadamente, gracias por ser
mis papás.

Gracias a Martha por apoyarme en este gran proyecto, gracias por convertir una
derrota en triunfo, por ser tan paciente, buena y comprensiva. Agradecerle por los
desvelos, sacrificios, discuciones y las largas horas de trabajo que pasamos juntos.
Gracias por su compañía, por el gran amor que no nos permitio rendirnos en ningun
momento y gracias por permitirme compartir tan hermosos momentos en nuestras
vidas, gracias por ser mi novia.

Giovanni Alejandro

Primeramente agradezco a Dios por bendecirme para llegar hasta donde he llegado,
porque me ha acompañado y guiado a lo largo de mi carrera, por ser mi fortaleza en
los tiempos de debilidad y por brindarme una vida llena de aprendizajes,
experiencias y sobre todo felicidad.
Le agradezco a mis padres por apoyarme en todo momento, por los valores que me
han inculcado, por haberme dado la oportunidad de tener una buena educación y
por ser un excelente ejemplo de vida.

A mis hermanas por ser parte importante en mi vida, por representar la union
familiar y por llenar mi vida de alegria.

Gracias a Giovanni que siempre me ha apoyado, por su paciencia y perseverancia,

por estar a mi lado en las buenas y en las malas, por su enorme amor y por
permitirme ser parte de este trabajo.

Martha Patricia

Le agradecemos a nuestro asesor el Ing. Ariel por su valioso tiempo y ser un gran
director en la elaboracion de este trabajo. De la misma forma agradecemos a
nuestros sinodales al Ing. Estelio, Ing. Alfonso, Maestro René y al Doctor Mario por
su tiempo, consejos y conocimientos que fueron fundamentales para la culminacion
de este proyecto.

De igual manera queremos agradecer a todas las personas que nos ayudaron a la
elaboración de este trabajo; al C.P. José L. Villatoro, Lic. Thalía D. Flandes, Ing.
Gustavo Domínguez, Dr. Edgar Ramírez y al Ing. Carlos González; gracias por todos
sus consejos y su apoyo incondicional.
ÍNDICE
Resumen .............................................................................................................................................. 1
Introducción ........................................................................................................................................ 2
Capítulo 1. Generalidades. .................................................................................................................. 3
1.1 Proceso de Alquilación. ............................................................................................................. 5
1.1.1 Historia de la Alquilación.................................................................................................... 8
1.2 ¿Qué es una Auditoría? ........................................................................................................... 11
1.2.1 Modelo General de la Auditoría. ...................................................................................... 11
Capítulo 2. Descripción de los Procesos de Alquilación. .................................................................... 18
2.1 Ventajas del uso de HF ............................................................................................................ 19
2.2 Alquilación con HF Tecnología Phillips. .................................................................................. 21
2.2.1 Preparación de la Alimentación de Hidrocarburo-Olefinas. ............................................. 22
2.2.2 Alimentación de la Olefina a la Unidad de Alquilación. ................................................... 25
2.2.3 Sistema del Reactor. ......................................................................................................... 26
2.2.4 Sistema de Fraccionamiento. ........................................................................................... 28
2.2.5 Sistema Rectificador de Ácido. ......................................................................................... 30
2.2.6 Sistema de Tratamiento de Producto. .............................................................................. 32
2.3 Alquilación con HF Tecnología UOP. ....................................................................................... 34
2.3.1 Preparación de la Alimentación Hidrocarburo-Olefinas................................................... 35
2.3.2 Alimentación de la Olefina a la Unidad de Alquilación. ................................................... 40
2.3.3 Sistema del Reactor. ......................................................................................................... 40
2.3.4 Sistema de Fraccionamiento. ........................................................................................... 41
2.3.5 Sistema de Regeneración. ............................................................................................... 42
2.3.6 Sistema de Tratamiento. .................................................................................................. 43
2.4 Comparación entre Tecnologías. ............................................................................................. 43
Capítulo 3. Requerimientos para una Auditoría Operativa. .............................................................. 46
3.1 Formación y características del equipo auditor. ..................................................................... 47
3.2 Etapas de la Auditoría. ............................................................................................................ 49
3.2.1 Planeación General. ......................................................................................................... 50
3.2.2 Ejecución........................................................................................................................... 51
3.2.3 Informe. ............................................................................................................................ 56

I
 3.2.4 Seguimiento de Observaciones. ....................................................................................... 58
Capítulo 4. Propuesta de Auditoría en una Planta de Alquilación para la Etapa de Ejecución. ........ 60
Conclusiones ...................................................................................................................................... 75
Anexos ............................................................................................................................................... 76
Anexo A. Condiciones de Seguridad para el Manejo de Ácido Fluorhídrico (HF) .......................... 76
A.1. Características del ácido fluorhídrico. ................................................................................ 77
A.2 Administración de la Seguridad. ......................................................................................... 79
A.3 Equipo y Ropa de Protección Personal ................................................................................ 79
A.4 Primeros Auxilios ................................................................................................................. 84
A.5 Sistemas De Seguridad ........................................................................................................ 86
A.6 Sistema de Mitigación. ........................................................................................................ 87
A.7 Tanque de descarga de ácido fluorhídrico .......................................................................... 88
Anexo B. Planos de Plantas de Alquilación Tecnologías Phillips y UOP......................................... 89
Anexo C. Reacciones en la Planta de Alquilación con HF. ............................................................. 95
C.1 Reacciones en el Sistema Hydrisom y Huels ........................................................................ 95
C.2 Reacciones en el Reactor de Alquilación ............................................................................. 96
C.3 Reacciones en el Tratamiento con Hidróxido de Potasio .................................................... 99
C.4 Reacciones en el Tratamiento con Hidróxido de Sodio ..................................................... 100
Glosario ........................................................................................................................................... 101
Bibliografía ...................................................................................................................................... 106

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1, 1. Esquema General del Sistema de Refinación. .................................................................. 3
Figura 1, 2. Reacción General de Alquilación. ..................................................................................... 6
Figura 1, 3. Diagrama General de una Planta de Alquilación. ........................................................... 10
Figura 1, 4. Modelo General de Auditoría. ........................................................................................ 12
Figura 2, 1. Proceso de H2SO4. ........................................................................................................... 18
Figura 2, 2. Ubicación de las Refinerías en el País y procesos de Alquilación que Utiliza................. 20
Figura 2, 3. Sistema Hydrisom. .......................................................................................................... 25
Figura 2, 4. Sistema Huels. ................................................................................................................ 39
Figura 3, 1. Etapas de una Auditoría. ................................................................................................ 49

II
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1, 1. Balance de Volúmenes. ..................................................................................................... 6
Tabla 2, 1. Características de Alimentación y Producto al Sistema Hydrisom. ................................. 23
Tabla 2, 2. Características de Alimentación y Producto al Sistema Huels. ....................................... 38
Tabla 2, 3. Secciones Principales de la Planta de Alquilación. .......................................................... 44
Tabla 2, 4. Ejemplo de Auditoría al Sistema Hidrogenación. ............................................................ 45
Tabla 3, 1. Suficiencia o Insuficiencia del Control Interno. ............................................................... 51
Tabla A, 1. Propiedades del Ácido Fluorhídrico. ............................................................................... 77
Tabla A, 2. Descripción del Equipo Clase "A". ................................................................................... 80
Tabla A, 3. Descripción del Equipo Clase "B". ................................................................................... 82
Tabla A, 4. Descripción del Equipo Clase "C". ................................................................................... 82
Tabla A, 5. Descripción del Equipo Clase "D". ................................................................................... 83

III
Resumen
El presente trabajo de tesis está compuesto por cuatro capítulos.

El capítulo uno es una breve descripción de la industria de la refinación y de los procesos

que integran una refinería, con la finalidad de mostrar cual es la línea de producción que
conduce al proceso de alquilación para, posteriormente describir de una manera general
la importancia de este en la elaboración de las gasolinas, las variables de operación que se
deben de tomar en cuenta para el óptimo funcionamiento de la planta y las reacciones
que se desean llevar a cabo. Por último se hace una descripción de los antecedentes que
dan inicio a las primeras plantas de alquilación, las partes que las constituían y los tipos de
catalizadores que se pueden utilizar. Este capítulo también explica que es una auditoría, el
modelo general para realizar una auditoría, los tres tipos principales de auditoría de
donde se derivan otras clases de auditorías que pueden ser aplicadas a los procesos
industriales.

El capítulo dos empieza con la descripción de la operación de una planta de alquilación

que utiliza ácido sulfúrico como catalizador, el objetivo de esta descripción es realizar una
comparación con el uso del ácido fluorhídrico. Por último se define a detalle la manera de
operar de las dos tecnologías de alquilación con ácido fluorhídrico utilizadas en México, la
primera tecnología licenciada por Phillips y la segunda por UOP, para una mejor
comprensión del proceso de operación y para poder realizar una comparación entre
ambas tecnologías la planta fue dividida en secciones.

El capítulo tres está enfocado a describir los requerimientos necesarios para realizar una
auditoría operativa; se menciona cuáles son las causas que originan la necesidad de llevar
a cabo este tipo de auditoría dentro de la Refinería. Se menciona cómo se forma el equipo
auditor y el perfil que se desea que cubran. Después se describen las cuatro etapas que
conforman el proceso de auditoría.

Por último, en el capítulo cuatro se realiza la propuesta de cómo se podría llevar a cabo la
auditoría en la fase de ejecución, mediante una tabla donde se enumeran los pasos a
seguir y se realizan los comentarios necesarios para dar a conocer las diferencias que
existen entre las tecnologías Phillips y UOP y, en tal caso que variable se tendría que
verificar, en la última columna se menciona las referencia donde se puede encontrar la
información más detalladamente.

1
Introducción
En México la industria de la refinación es de gran importancia, actualmente se cuenta con
6 refinerías que se encuentran distribuidas en puntos estratégicos dependiendo de la
demanda de combustibles, por lo que es de vital importancia agilizar los mantenimientos
así como las reconfiguraciones de las plantas; de igual manera al hacer una auditoría debe
de ser ágil sin pasar por alto ningún detalle, esto para evitar la pérdida de tiempo que se
podría aprovechar para comenzar las mejoras propuestas en la etapa de informe de la
auditoría. Durante el desarrollo de la auditoría se han detectado algunos problemas tales
como la comunicación y comprensión del trabajo del auditor como del auditado. Por lo
tanto se ha propuesto una herramienta útil y de fácil comprensión para aquellas personas
que desconozcan las operaciones que se llevan a cabo dentro de la refinería, así como la
labor que realiza un equipo auditor para comenzar, ejecutar, informar y dar seguimiento
de una auditoría.

Se decidió realizar una auditoría para la planta de alquilación por la importancia que tiene
al generar el compuesto principal para aumentar el octanaje en la gasolina, por lo que las
auditorías no deben interferir con la operación normal de dicha instalación.

La propuesta está enfocada principalmente a la etapa de ejecución ya que es donde un

auditor no tiene el conocimiento necesario para entender el proceso y no sabe por qué
parte de la planta comenzar. De esta forma el auditado encargado de la planta podrá
saber que le será requerido y de esta manera poder agilizar la auditoría.

Los objetivos de esta tesis son:

Describir las tecnologías de alquilación utilizadas en México.

Desarrollar una herramienta útil para ingenieros que no sepan auditoría así como para
auditores que no sepan de ingeniería.

Proporcionar el instrumento de apoyo que facilite y que describa en forma sistemática las
actividades a realizar en la etapa de ejecución de una auditoría operativa, para los procesos
de alquilación.

Describir las etapas que se utilizarían al realizar una auditoría operativa.

2
 CAPÍTULO 1.
GENERALIDADES
Capítulo 1. Generalidades.

La industria de la refinación es un conjunto de procesos que se aplican al petróleo crudo, con

la finalidad de separar sus componentes útiles; encierra una serie de procesos físicos y
químicos para obtener los diversos hidrocarburos. Esta transformación se logra mediante los
procesos de: destilación atmosférica, destilación al vacío, hidrodesulfuración, desintegración
térmica, desintegración catalítica, alquilación y reformación catalítica entre otros.

Las fracciones obtenidas se dirigen a procesos adicionales como los de hidrodesulfuración,

reformación de naftas, desintegración catalítica y térmica y reducción de viscosidad que dan
origen a los productos petrolíferos que se comercializan.

Figura 1, 1. Esquema General del Sistema de Refinación.

A continuación se describen brevemente los procesos que integran el sistema de refinación,

haciendo referencia a los números que contiene cada bloque en la Figura 1, 1.
1.-Destilación atmosférica: Consiste en la separación de la mezcla de hidrocarburos líquidos
en componentes más específicos, mediante la aplicación de calor hasta lograr vaporizar cada
componente, aprovechando que cada uno de ellos posee diferente punto de ebullición.

3
2.-Destilación al vacío: Proceso intermedio para extraer, del residuo atmosférico, el gasóleo
usado como carga a las plantas de desintegración catalítica FCC, así como las fracciones para
elaboración de aceites lubricantes.

3.-Desintegración catalítica: Proceso que consiste en descomponer las moléculas de

hidrocarburos más grandes, pesadas o complejas, en moléculas más ligeras y simples. Se
lleva a cabo mediante la aplicación de calor y presión y, mediante el uso de catalizadores
(catalítica). La utilización de este proceso permite incrementar el rendimiento de gasolina y
de otros productos importantes que tienen aplicaciones diversas en la industria del petróleo.

4.-Hidrotratamiento: Proceso cuyo objetivo es estabilizar catalíticamente los petrolíferos,

además de eliminar los componentes contaminantes que contienen, haciéndolos reaccionar
con hidrógeno a temperaturas comprendidas entre 315 y 430 °C a presiones que varían de 7
a 210 kg/cm2, en presencia de catalizadores diversos.

5.-Reducción de viscosidad: Proceso empleado en la refinación de petróleo para obtener

hidrocarburos de bajo peso molecular como gases, gasolina, gasóleos y residuo de baja
viscosidad, a partir de residuos de vacío de alta viscosidad.

6.-Coquización: Es un proceso severo de desintegración térmica, convierte cargas pesadas en

coque sólido y productos que pueden ser alimentados a otras unidades de refinación para su
conversión a combustibles.

7.-Alquilación: Los procesos de alquilación comprenden la combinación de una olefina con

un hidrocarburo parafínico o aromático, en presencia de un catalizador. El proceso involucra
la unión de propileno o butilenos con isobutano, en presencia de ácido fluorhídrico o
sulfúrico como catalizador, para formar una isoparafina denominada alquilado ligero.

8.-Reformación: Proceso que mejora la calidad antidetonante de fracciones de la gasolina

modificando la estructura molecular. Cuando se lleva a efecto mediante calor, se le conoce
como reformación térmica y como reformación catalítica, cuando se le asiste mediante un
catalizador.

9.-Isomerización: Proceso mediante el cual se altera el arreglo fundamental de los átomos de

una molécula sin adherir o sustraer nada de la molécula original.

4
10.-Teramil Metil Éter (TAME) y Metil Terbutil Éter (MTBE): Oxigenantes que se utilizan
como aditivo para incrementar el octanaje en la gasolina, su utilización depende de la
legislación (ambiental) con relación a la composición y calidad de las gasolinas.

La línea de producción que se asocia al proceso que se va a tratar en el presente Tesis es la

siguiente:

1- Destilación Atmosférica

2- Destilación al vacío

6- Coquización (En algunas refinerías cambia la configuración por lo que el producto del
equipo anterior no se direcciona a este proceso).

4- Hidrotratamiento

3- Desintegración Catalítica (FCC)

10- MTBE

7- Alquilación

1.1 Proceso de Alquilación.

La alquilación es un proceso usado para elaborar constituyentes de la gasolina, es la reacción
de las olefinas de bajo peso molecular (etileno, propileno, butenos y los amilenos) con una
isoparafina (principalmente el isobutano) para formar isoparafinas de mayor peso molecular.
En la industria de la refinación, es de interés particular la alquilación de buteno con
isobutano para obtener el iso-octano (ver Anexo C) como producto, que se utiliza para elevar
el índice de octano.

La alquilación es posible aún sin catalizadores, sin embargo se requieren altas temperaturas
y se producen múltiples reacciones laterales indeseables (por ejemplo la polimerización de
las olefinas). Por sus características la alquilación puede verse como el proceso inverso a la
desintegración.

Durante el proceso de alquilación ocurren varias reacciones secundarias, de las cuales

algunas son más o menos indeseables. Debido al gran número de moléculas que están
reaccionando y se están formando, se generan en pocas cantidades propano, butano y

5
pentano, lo cual no es demasiado negativo, pero también se forma una pequeña cantidad de
ASA (Aceite Solube en Ácido), que es un aceite denso de color café y que contiene una
mezcla de varios hidrocarburos, generalmente se extrae junto con el ácido y desaparece
cuando éste se envía al regenerador de ácido para su reprocesamiento. En la Tabla 1,1 se
muestran los balances volumétricos para las cargas de propileno y butileno.

BALANCE DE VOLÚMENES
Carga Propileno Butileno
Propileno 1.0 ─
Butileno ─ 1.0
Isobutano 1.6 1.2

Total 2.6 2.2

Productos
Propano 0.3 ─
Butano normal ─ 0.1
Alquilado 1.8 1.7

Total 2.1 1.8

Tabla 1, 1. Balance de Volúmenes.

En realidad, la planta de alquilación le proporciona a la refinería una importante capacidad

para generar butano y propano en forma separada. Cuando por alguna razón esta planta se
encuentra fuera de servicio, la corriente de propano/propileno se envía a almacenamiento ó
a plantas petroquímicas para su tratamiento, ya que de esta corriente se pueden obtener
productos de valor agregado.

Química de la alquilación.
Este proceso es una reacción de síntesis y consiste en remplazar un protón con un grupo
alquilo en la molécula del hidrocarburo. Es una reacción típica de Fridel-Crafts que utiliza un
ácido de Lewis (H2SO4 o HF) para promover un ión carbonio en la isoparafina terciaria, que
rápidamente reaccionan con cualquier doble ligadura (propeno, butenos, amilenos). La
reacción se lleva a cabo en una emulsión de dos fases líquidas: la fase orgánica y la fase
ácida. Que se mantienen a temperaturas moderadas. La reacción entre una parafina y una
olefina para producir una parafina superior se puede describir por la siguiente expresión
general:

Figura 1, 2. Reacción General de Alquilación.

6
La reacción típica de alquilación en la refinación es la alquilación de isobutano con buteno
para producir iso-octano (2, 2, 4 – trimetilpentano, ver Anexo C).

Variables de operación.
El encargado de la planta de alquilación debe estar pendiente de diversas variables claves
para evitar que ocurran demasiadas reacciones secundarias que perjudicarían la calidad del
alquilado, que se manifiesta en un bajo octanaje, color pobre y alta presión de vapor, estas
son las siguientes:

Temperatura de Reacción.

Pureza del Ácido.

Variables de Operación
Concentración de Isobutano.

Espacio Velocidad de las Olefinas.

La Temperatura de Reacción.
Las bajas temperaturas hacen que el ácido sulfúrico no se mezcle bien. Las olefinas no
reaccionan completamente a bajas temperaturas. Las temperaturas demasiado altas hacen
que sólo se produzcan el isoheptano y el iso-octano, disminuyendo el número de octano, por
lo cual los procesos realizados con ácido fluorhídrico (HF) se llevan a cabo a 35°C y los
procesos con ácido sulfúrico (H2SO4) a 7°C.

La Pureza del Ácido.

Conforme el ácido circula por el proceso se va degradando debido al arrastre de sustancias
indeseables como el Aceite Soluble en Ácido (ASA) producido por reacciones secundarias,
por lo que es necesaria la remoción de ellas para recuperar la pureza del ácido. Cuando su
concentración empieza a bajar de un 99 a un 89%, se extrae y se envía al regenerador de
ácido para aumentar su concentración, cabe mencionar que esto es continuo, conforme se
retira ácido para regenerar se inyecta ácido ya tratado a la planta.

El Aceite Soluble en Ácido (ASA) es indeseable porque su formación consume HF, es difícil
disponer de él y reduce el volumen potencial del alquilado. Aproximadamente se consumen
128 Kg de HF por cada metro cúbico de butadieno en la alimentación a la unidad.

7
La Concentración del Isobutano.
El proceso funciona mejor si se tiene un exceso en la cantidad de isobutano. Los sistemas de
recirculación de isobutano generalmente vienen integrados dentro de la unidad. La
proporción de las cantidades de isobutano con respecto a las olefinas va de 5:1 a 15:1, en las
plantas modernas cuando se mantiene una inyección múltiple y una agitación muy vigorosa,
la relación isobutano/olefina en los sitios de reacción se mantiene a 10,000 a 1.

Aunque las olefinas son más solubles, se debe evitar que se encuentren rodeadas por
isobutano cuando se exponen al ácido, de lo contrario las olefinas se polimerizan en vez de
alquilarse.

El Espacio Velocidad de las Olefinas.

Se requiere agitación eficiente para promover el contacto entre las dos fases líquidas y así
promover la calidad y rendimiento del producto. En los reactores, el volumen de catalizador
líquido es igual o parecido al volumen de hidrocarburo líquido. La presión debe ser la
necesaria para mantener en fase líquida a la mezcla reaccionante.

El tiempo de residencia de carga de olefina fresca dentro del reactor hace que varíe la
calidad del alquilado por lo que se recomiendan tiempos de contacto de entre 10 y 40
segundos.

1.1.1 Historia de la Alquilación.

En los primeros años en la refinación del petróleo, entre los años 20 y 30, la mayoría de los
componentes de la gasolina estaba compuesta por materiales obtenidos directamente de la
unidad de destilación del crudo. Las primeras unidades de conversión eran poco complicadas
y estaban orientadas al cambio térmico de naftas obtenidas directamente para producir
componentes de mezcla de mayor octanaje para una mejor calidad del producto. La
situación cambió de forma significativa durante la Segunda Guerra Mundial cuando surgió
una gran necesidad de gasolina de aviación de alto octanaje (los aviones militares de la
época estaban en su mayor parte equipados con motores de combustión interna que
utilizaban gasolina de alto octanaje, en lugar de motores a reacción que utilizan queroseno).
Una de las respuestas a esta necesidad de gasolina de alto octanaje fue el desarrollo de una
unidad de conversión en la refinería: la unidad de alquilación.

La primera planta de alquilación de butilenos con isobutano usando ácido sulfúrico como
catalizador fue puesta en operación por Humble Baytown Refinery en 1938. Años después la
Phillips y la UOP desarrollaron un proceso usando ácido fluorhídrico que se regenera
rápidamente en la misma planta, sin embargo la calidad de alquilado no es tan alta como la
calidad producida con el ácido sulfúrico.

8
En los años 1950´s, la necesidad de gasolina de número de octano alto para las máquinas
automotrices de alta compresión impulso el uso de la alquilación, el alquilado es
componente para combustibles utilizados en estas máquinas debido a su excelente índice de
octano de 95, baja presión de vapor y bajo contenido de azufre, olefinas, benceno y
aromáticos.

Antecedente del Equipo de Alquilación

Anteriormente la planta de alquilación se componía fundamentalmente de ocho partes: el
enfriador, los reactores, el separador de ácido, regenerador de ácido, el lavado de la sosa
cáustica, y tres columnas de destilación. Como se muestra en la Figura 1,2.

El Enfriador.
La alquilación con ácido sulfúrico opera mejor cuando la temperatura ronda los 33° C.
Debido a esto, la carga de olefinas, que es una corriente de propano/propileno y/o
butano/butileno procedente de la planta de tratamiento de gases craqueados, se mezcla con
una corriente de isobutano y una corriente de ácido sulfúrico, estando todas en su forma
líquida. Después se bombea esta mezcla al enfriador. A veces el enfriamiento se efectúa en
el reactor.

Los Reactores.
El tiempo de reacción para el proceso de alquilación es relativamente rápido, de 15 a 20
segundos, así que la mezcla se bombea a una batería de reactores grandes. Los reactores
retienen una gran parte del volumen total, de tal forma que para el momento en que se
cargan y se vacían una vez, el tiempo de residencia de cualquier molécula es bastante
rápido. Conforme el líquido va pasando por los reactores, se encuentra con mezcladores que
hacen que las olefinas tengan un buen contacto con el isobutano, en presencia del ácido,
promoviendo la realización de la reacción química.

El Separador de Ácido.
Después de este proceso, la mezcla se envía a otro recipiente donde ya no se prosigue el
mezclado y en donde el ácido y el hidrocarburo se separan como lo hacen el agua y el aceite.
El hidrocarburo sale por el domo del separador y el ácido sale por el fondo. Luego el ácido
regenerado regresa al lado de la carga, para volver a participar en el proceso.

El Lavado de Sosa Cáustica.

Debido a que el hidrocarburo resultante contiene pequeñas cantidades de ácido, es
necesario darle un tratamiento con sosa cáustica para eliminarlo en un recipiente especial.

9
La sosa cáustica neutraliza el ácido y lo que queda es una mezcla de hidrocarburos, listos
para ser separados.

Las Torres Fraccionadoras.

Son tres columnas de destilación que separan el alquilado y el gas saturado. El isobutano se
vuelve a alimentar a la carga.

Figura 1, 3. Diagrama General de una Planta de Alquilación.

En la actualidad se ido modificando esta planta para reducir los gastos en la operación por
ejemplo la regeneración interna de ácido, disminución de servicios auxiliares (agua de
enfriamiento, vapor de alta, media y baja presión) y ahorro de energía (electricidad y
combustibles).

10
1.2 ¿Qué es una Auditoría?
La auditoría puede definirse como "un proceso sistemático para obtener y evaluar de
manera objetiva las evidencias relacionadas con informes sobre actividades económicas y
otros acontecimientos relacionados, cuyo fin consiste en determinar el grado de
correspondencia del contenido informativo con las evidencias que le dieron origen, así como
establecer si dichos informes se han elaborado observando los principios establecidos para
el caso". Por otra parte la auditoría constituye una herramienta de control y supervisión que
contribuye a la creación de una cultura de disciplina en la organización y permite descubrir
fallas en las estructuras o vulnerabilidades existentes en la organización. Aunque se utiliza
frecuentemente el término auditar, no siempre es aplicado de manera consistente. Esto es
debido a que las personas emplean palabras basadas en sus experiencias previas o en lo que
han leído, una auditoría significa una de dos cosas:
 Que tan completo se encuentra algo.
 La realización de una actividad siguiendo las reglas.

Puede realizarse una auditoría para verificar si todo está presente y correcto. Auditar los
registros significa verificar si existen todos los necesarios. También significa que se han
revisado estos y que no hay errores. Cuando se utiliza de esta manera, una auditoría no es
otra cosa más que una inspección al 100 %.

El otro significado de la palabra auditoría involucra la manera en la que se hace una cosa.
Estudiando una actividad para verificar si fue realizada de acuerdo a las reglas. El análisis
resultante dirá a las partes interesadas si la actividad fue realizada de acuerdo con los
arreglos preestablecidos y si esos fueron los adecuados para lograr el resultado deseado.

1.2.1 Modelo General de la Auditoría.

Muchas organizaciones utilizan el proceso de traer a personas ajenas a ellas para dar mayor
confianza a los interesados. Algunos de los tipos de auditores que hay son: de calidad,
financieros, ambientales, de seguridad, de gestión, de energía, operativos, de impuestos
entre otros. Todos estos esquemas de auditoría poseen algunas características comunes.

Primero se debe contar con los requisitos para el artículo, la actividad o la organización. A
esto se le llama las bases de la auditoría. También contar con hechos relacionados en cómo
aplicar estos requisitos. A esto se le llama evidencia. Cuando uno compara los hechos con los
requisitos se obtiene una observación, que puede ser buena o mala. Hasta aquí, todo esto es
muy parecido a una inspección. Pero los auditores van más allá. Ellos analizan estas
observaciones para encontrar patrones, llamados hallazgos. A menudo también se les pide a
los auditores que reúnan todas las observaciones, hallazgos, apariencias, olores y con ello

11
obtengan conclusiones. Su producto, el informe, es presentado para que lo utilicen las
partes interesadas. En la figura 1,3 puede ver el modelo general de la auditoría.

Figura 1, 4. Modelo General de Auditoría.

Una auditoría puede ser realizada por tres tipos de auditados distintos: De primera, segunda
y de tercera parte.

Auditorías de primera parte

La auditoría de primera parte también es conocida como auditoría interna o auto auditoría.
Ésta se realiza dentro de su propia compañía. Puede ser que un grupo de la oficina central
audite a una de las plantas; que se realice una auditoría dentro de la división, que sea una
auditoría local dentro de la planta o cualquier número de combinaciones parecidas. Aquí no
existe una relación de auditoría externa y cliente-proveedor, solo clientes internos y
proveedores.

Auditorías de segunda parte

Un cliente puede realizar auditorías de segunda parte a un proveedor. Generalmente esto se
hace cuando existe un contrato entre ambas partes y ya se están suministrando o se
proveerán bienes en el futuro. Si se utilizan estas técnicas de auditoría en el proceso de
aprobación de un proveedor potencial, antes de la firma del contrato, en realidad se está

12
inspeccionando a dicho proveedor. Si por el contrario, se efectúa después de que el contrato
está firmado, entonces se le denomina auditoría. A las auditorías de segunda parte también
se les conoce como auditorías externas. Si el cliente audita, aun se denomina auditoría de
segunda parte.

Auditoría de tercera parte

Las entidades encargadas del cumplimiento de las normas o los certificadores son quienes
realizan auditorías de tercera parte. Los inspectores del gobierno pueden examinar sus
operaciones para verificar si está cumpliendo con las normas establecidas. Esto es muy
común en las industrias reguladas de Estados Unidos, como las estaciones de energía
nuclear y las manufactureras de dispositivos médicos. A través de estas auditorías
gubernamentales, el público consumidor tiene la confianza de que se cumplen las normas y
de que los productos cubren los requisitos mínimos de seguridad. Las auditorías de registro
son realizadas como una condición para pertenecer a un grupo o para aprobar su registro.
Existen agencias no gubernamentales que acreditan que los hospitales y las universidades
cumplen con ciertas normas industriales. Las organizaciones de comercio podrían desear
promover la seguridad y calidad de sus productos industriales o servicios a través de un
programa de auditoría y de un sello de aprobación. Otros países utilizan a menudo el
término certificación en lugar del de registro. Los negocios al nivel mundial están registrando
sus instalaciones bajo la norma ISO 9001 para lograr con ello una ventaja de mercadotecnia.
Cuando el registro se realiza de manera apropiada, este promueve mejoras en prácticas
empresariales y mejora la eficiencia.

Como se puede observar la auditoría de esta tesis, es de primera parte o interna ya que la
correcta operación de la planta es de total interés del corporativo de Pemex debido a que su
producto será utilizado para la elaboración de gasolinas que cumplan con las normas
aplicables.

A continuación se describen las auditorías que son de mayor importancia para los procesos:

 Auditoría operativa
 Auditoría de seguridad
 Auditoría de energía

Auditoría Operativa
En los últimos 30 años ha surgido la necesidad de estar de acuerdo con la adecuación y
validez de los informes operativos como de los informes financieros entre la alta dirección
como lo son corporativos y la gerencia de algún proceso por lo que se necesitó contar con

13
otro tipo de auditoría llamada “AUDITORÍA OPERATIVA” que tiene en consideración el rápido
conocimiento de la complejidad del proceso y el incremento de la atención que las
organizaciones hacen de su administración. Es importante porque es el instrumento de
control posterior sobre la administración en general. La importancia de esta auditoría deja
en el olvido la imagen del auditor que solo se concentraba en la revisión de cuentas y a
determinar los responsables de desfalcos, fraudes y otras irregularidades, se convierte en
un elemento pensante creativo, que estudia y comprende la forma de trabajo en una
planta de proceso para evaluar la ejecución valorando los resultados obtenidos. También
permite acelerar el desarrollo de las entidades hacia la eficiencia, buscando siempre un
perfeccionamiento continuo de los planes de acción y procedimientos.
La auditoría operativa es:

• Crítica: El auditor no debe aceptar la primera información que se le presente, debe buscar
todas las evidencias posibles para tener un buen juicio.
• Sistemática: Porque se elabora un plan para lograr los objetivos (este plan debe ser
coherente).
• Imparcial: Nunca debe dejar de ser objetivo e independiente (tanto en lo económico como
en lo personal).

Este tipo de Auditoría investiga, revisa y evalúa las áreas funcionales del proceso. La cual
realiza una evaluación integral, objetiva, constructiva, sistemática y profesional de los
diferentes programas, procedimientos y controles operativos para detectar fallas en ellos, y
proponer soluciones que conlleven al mejoramiento en la eficiencia, eficacia y economía de
sus operaciones adicionalmente, permite ayudar a la dirección a entender, controlar y
administrar sus riesgos del negocio o proceso para proteger y aumentar el valor de la
empresa. Existen dos enfoques básicos de Auditoría Operativa:

Enfoque de Organización.
Está basado en la administración de un departamento u otra unidad de mando. Examina
además de las funciones o actividades dentro de una planta, considera su sistema, su
personal, sus métodos de información, sus métodos de evaluación de personal, sus
presupuestos y el lugar que ocupa en el plan general de la empresa. Puede también realizar
una descripción microscópica de la estructura de la planta, estudiar su forma desde
numerosos ángulos.

El Enfoque Funcional
Se ocupa del seguimiento de una o varias actividades desde su principio hasta su conclusión,
a través de las unidades implicadas en ellas, están menos pendientes de las actividades de la

14
administración general. Las Auditorías Funcionales son con frecuencia muy difíciles porque
realizan un estudio amplio largo e indirecto en una planta de operación.

Característica de la Auditoría Operativa:

 Ayuda a reformular los objetivos y políticas de la organización.
 Ayuda a la administración superior a evaluar y controlar las actividades de los
procesos.
 Ayuda a tener una visión de largo plazo a quienes toman la decisión, así ellos pueden
planificar mejor.
 De acuerdo a las circunstancias puede practicarse la auditoría operativa en forma
parcial, considerando una o más áreas específicas periódica y rotativamente.
 La Auditoría Operativa debe ser hecha por un grupo multidisciplinario, donde cada
profesional se debe incorporar en la medida que se necesiten sus conocimientos.

Auditoría de Seguridad
Es una revisión formalizada que identifica los riesgos de los procesos relacionados con los
estándares establecidos. Las auditorías verifican que los sistemas de gestión que se están
utilizando son eficaces en su objetivo, asegurando que se estén llevando a cabo las políticas
y los procedimientos de la empresa. Uno de los principales objetivos de esta auditoría es
verificar que la organización cuente con un sistema de prevención de riesgos capaz de evitar
las pérdidas a la planta en servicio debido a los accidentes personales, daños a la propiedad,
al proceso al medio ambiente y que permita a la vez garantizar la salud de sus trabajadores.

Además esta auditoría ayuda a determinar el cumplimiento de normas, reglamentos y

procedimientos a su vez se mejora el sistema de gestión de riesgos de la seguridad en todos
sus procesos. Este tipo de auditoría puede tocar aspectos específicos en determinadas áreas
como los siguientes:

 Gestión de riesgos en el proceso

 Riesgos eléctricos
 Protección frente a los incendios
 Riesgos de tareas críticas
 Estándares específicos

Se recomienda que esta auditoría sea realizada una vez al año ya que reduce los tiempos que
perjudican la producción, de lo contario se pierde el control de los riesgos ya que al pasar
este periodo de tiempo pueden haber cambiado diversas situaciones de operación por lo
que las observaciones e inspecciones son de mucha ayuda.

15
Auditoría de Energía
La energía permite a las empresas alcanzar mayor productividad y mejor calidad en su
producción. Sin embargo, la energía se debe cubrir mayoritariamente con importaciones.
Por ello, el conocimiento de cómo la empresa contrata su energía, cómo la consume en sus
procesos, y cuánto repercute en sus costos, su posición relativa respecto a otras empresas
similares y las posibles mejoras para disminuir el costo energético, fue el origen del
desarrollo de las auditorías energéticas.

La Auditoría Energética representa un estudio sistemático y organizado sobre el suministro y

consumo de todas las formas de energía dentro de una planta de proceso, con el propósito
de evaluar las posibilidades de ahorro de energía y su cuantificación de las mismas, puede
incluir un solo equipo o un conjunto de ellos. Esta auditoría determina la viabilidad técnica y
económica de una serie de oportunidades de conservación de energía. Si se lleva a cabo
rigurosamente puede predecir el resultado de un programa de conservación de energía
antes de invertir dinero y mano de obra. Con el apoyo de la gerencia y el personal puede
efectuar esta auditoría de manera exitosa. Por lo tanto los principales objetivos de esta
auditoría son:

 Obtener la información del consumo energético de la empresa.

 Detectar los factores que afectan el consumo de energía.
 Identificar y ordenar las distintas opciones de ahorro de energía.
 Evaluar cada opción en función de su rentabilidad.

El informe final debe explicar y resumir toda la auditoría con los siguientes aspectos:

Diseño de la “gestión energética de la empresa”

• Procedimientos para monitorizar los consumos energéticos.
• Relación con los sistemas de gestión medioambiental, calidad, seguridad e higiene.

Formación y entrenamiento energético del personal

• Gerencia y cuadros responsables.
• Personal de mantenimiento.

Implementación de las medidas de ahorro detectadas

• Sin costo.
• De costo reducido.
• De costo elevado.

16
En conclusión, la auditoría energética es una herramienta que permite conocer la trayectoria
de la energía en relación con:

1. El producto elaborado
Cantidad y tipo de energía incorporada en cada operación de proceso.

2. La instalación industrial
Energía destinada a alumbrado, calefacción, aire acondicionado, ventilación, aire
comprimido, vapor, informática, comunicaciones y restantes tecnologías, dado que repartir
la energía añadida a cada producto en cada uno de los procesos de fabricación forma parte
de la labor de la auditoría energética. En cuanto a los sistemas de gestión medioambiental,
la auditoría permite reducir el consumo de recursos contemplado en los objetivos de este
tipo de sistemas.

Hay que destacar que esta Tesis se enfocará en la auditoría operativa ya que permite una
amplia visión de la planta abordando características de ella como es equipo, formas de
operar y su funcionalidad.

17
 CAPÍTULO 2.
DESCRIPCIÓN DE
LOS PROCESOS DE
ALQUILACIÓN
Capítulo 2. Descripción de los Procesos de Alquilación.

Como ya se mencionó anteriormente existen varios tipos de plantas de alquilación por lo

que en este capítulo se mencionan las tecnologías que se utilizan en el país con ácido
fluorhídrico, pero antes de abordar estos temas se describe la planta que opera con ácido
sulfúrico y el porque de no se utilizar este proceso en la industria de la refinación en México.

La alquilación con H2SO4 es un proceso de baja temperatura que emplea este ácido
concentrado como catalizador de la reacción de olefinas con isobutano para producir
“alquilado” este producto puede ser usado como combustible de aviación de alto índice de
octano en los motores de ciclo Otto, o aditivo de mezclado en el “pool” de gasolinas para
automóviles.

El proceso con H2SO4 simplificado se puede observar en el siguiente diagrama:

Figura 2, 1. Proceso de H2SO4.

18
La carga enfriada de olefinas se divide en varias corrientes iguales y se alimenta a diferentes
zonas de reacción de un reactor en “cascada” auto-refrigerado. La recirculación de isobutano
junto con la recirculación de ácido se introduce en la parte frontal del reactor y pasan a
través de las zonas de reacción.

El reactor horizontal está dividido en compartimentos con un espacio vapor común. Un

compresor mantiene la presión correspondiente a la temperatura del líquido deseada y
produce el efecto de refrigeración por compresión para enfriar a la carga olefínica y
mantener al reactor a la temperatura de operación.

La emulsión se mezcla en cada compartimento por medio de una bomba sumergida o por
bombas externas. La emulsión se mueve de los compartimentos pasando a través de los
rebosaderos y finalmente hacia un decantador situado en el mismo reactor. En las zonas de
reacción, la olefina es puesta en contacto con el isobutano y el ácido a una temperatura de 2
a 7 °C (35 a 45 °F), y a una presión de 5 a 15 psi.

Los vapores que salen desde el domo del reactor se comprimen y se condensan para
constituir el ciclo de refrigeración. Parte de esta corriente gaseosa se alimenta a una
columna despropanizadora con el fin de controlar la concentración de propano en la unidad.
Los fondos de la despropanizadora y la corriente sobrante son combinados nuevamente y
recirculados al reactor.

El ácido “gastado” sale del fondo de la zona de reacción, mientras que los hidrocarburos
líquidos salen a través de una mampara hacia una zona especial en donde se lavan con una
disolución cáustica y agua caliente, en la cual se eliminan los residuos de H 2SO4 mediante el
control de pH. Una vez lavados, los hidrocarburos efluentes son sometidos a las
separaciones de propano, isobutano y n-butano. El producto llamado “alquilado” queda listo
para adicionarse a la gasolina.

2.1 Ventajas del uso de HF

Actualmente esta tecnología no es utilizada en el país, ya que el proceso de alquilación
basado en ácido sulfúrico consume aproximadamente 200 a 300 veces más ácido que el
proceso basado en ácido fluorhídrico. Transporte y cuestiones de seguridad se vuelven muy
importantes cuando se ocupan estas grandes cantidades de ácido sulfúrico. Estas cuestiones
se convierten en parte fundamentales cuando el ácido sulfúrico usado se envía fuera de la
refinería para su regeneración, como suele ser el caso. En contraste, el ácido fluorhídrico se
regenera dentro de la refinería.

19
Pemex revisó las tecnologías de alquilación disponibles para determinar la mejor
combinación de costo-capital, el consumo de los servicios públicos, los rendimientos de
procesamiento, los requisitos operativos y de seguridad. El Proceso de alquilación con ácido
fluorhídrico fue seleccionado después de una evaluación exhaustiva de todos los procesos
de alquilación de al menos cuatro licencias realizadas por Pemex y el Instituto de Consultoría
de Japón. Otros motivos para la selección de esta tecnología son que está bien establecida,
es fácil de operar y es rentable para la producción de componentes de mezcla de gasolina de
alto octanaje.

Las ventajas de la alquilación con ácido fluorhídrico son:

 Circulación de catalizador sin el uso de bombas de alta presión.
 Muy bajo consumo de catalizador.
 Química del proceso estable para rendimientos máximos de alquilado.
 Bajas temperaturas de reacción que no requieren refrigeración.
 Excelente operatividad del sistema.
 El uso de energía más eficiente.
 Reducción de los costos por residuos que afectan el medio ambiente, al
eliminarlos.
 Personal de operación mínimo.

En la actualidad todas las refinerías del país cuentan con platas de alquilación la diferencia es
la tecnología con la que operan: Philips y UOP, en el siguiente mapa se observa el número de
plantas y la tecnología con qué opera cada una.

Figura 2, 2. Ubicación de las Refinerías en el País y procesos de Alquilación que Utiliza.

20
Para comprender mejor las tecnologías, se describe a continuación la operación de cada una
de ellas además de sus partes o equipos. Se inicia con la descripción del proceso Phillips ya
que fueron de las primeras plantas en instalarse en el país.

2.2 Alquilación con HF Tecnología Phillips.

Como se observa en el mapa anterior, esta tecnología es la que predomina en el país, fue
configurada para mejorar el proceso de alquilación, adicionando equipo como el reactor
Hydrisom y el tratamiento de hidróxido de potasio (KOH), que en el diseño original de una
planta Phillips no están considerados. Se muestra un diagrama general de esta planta como
Plano PL-01 en el Anexo B de esta Tesis además de su lista de equipos.

En este proceso se combinan olefinas, propano y butenos con isobutano en presencia de

ácido fluorhídrico como catalizador generando el alquilado que será de un rango de
ebullición de la gasolina, las reacciones principales que se llevan a cabo en el proceso se
pueden observar en el Anexo C. Este producto se empleara como un componente clave, en
el mezclado de pool de gasolinas, para obtener un combustible para motores de alta calidad.

El HF ayuda a la unión de las olefinas con isobutano, este entra dentro de la reacción pero al
completarse se libera lo que permite su regeneración para ser utilizado nuevamente. La
presencia de un exceso de ácido es necesaria antes de que la olefina y el isobutano se
combinen para formar el alquilado. Para mantener la pureza del ácido que se ve afectada
por ASA, el ácido se somete a un proceso de fraccionamiento para retirarlo. Cabe mencionar
que una parte del ácido se perderá en este proceso, además de que también hay una
perdida en el sistema durante el proceso de operación, en forma de floruros orgánicos los
cuales se generan como componentes estables con el propano, butano y alquilado. El costo
del ácido fluorhídrico y del isobutano representa una parte considerable del gasto que
involucra la operación de este proceso. Una operación eficiente de la unidad ayudara a
mantener este costo en un nivel razonable, y deberán tomarse todas las precauciones para
mantener al mínimo las pérdidas de ácido y de isobutano. El manejo del ácido se logra de
forma segura conociendo los riesgos que implica y siguiendo las prácticas de seguridad que
se encuentran en el Anexo A. Las quemaduras por ácido se pueden prevenir siguiendo un
tratamiento a tiempo y adecuado, haciendo que las consecuencias sean menores.

21
2.2.1 Preparación de la Alimentación de Hidrocarburo-Olefinas.
Fundamentos del Proceso Hydrisom
Esta Unidad trata una corriente de olefinas como alimentación, compuesta principalmente
por una mezcla de butenos y butanos. Para mejorar la calidad de esta corriente de
alimentación a la unidad de alquilación, se prepara de la siguiente forma:

El Butadieno se convierte a 1-Buteno

Cabe destacar que el butadieno contribuye a la formación de Aceite Soluble en Ácido, por lo
que se desea tener la mayor conversión de este, que se logra usando una cama de
catalizador impregnado de paladio en presencia de hidrógeno. Esta reacción se realiza en
fase liquida a una temperatura moderadamente elevada de 27 a 65 ᵒC. El diseño de esta
unidad está basado en una concentración de butadieno de 0.16% en peso en la
alimentación, idealmente todo el butadieno se convierte a 1-Buteno (ver Anexo C, Reacción
Re-1).

1-Buteno se isomeriza a 2-Buteno.

Esta reacción también beneficia a la unidad de Alquilación por que el 2-Buteno origina un
producto alquilado aproximadamente 3 números de octano mayor que el producido por el
1-Buteno. En el reactor Hydrisom, la cantidad de 1-Buteno que se isomeriza a 2-Buteno está
limitada principalmente por el equilibrio del sistema. A las condiciones de diseño, se espera
lograr un equilibrio en el efluente del reactor de 6 moles de 2-Buteno por mol de 1-Buteno.
La composición de diseño de la corriente de alimentación al reactor contiene
aproximadamente 2 moles de 2-Buteno por mol de 1-Buteno. Bajo estas condiciones, cerca
del 60% del 1-Buteno será isomerizado. Cabe mencionar que algo de 2-Buteno es convertido
a n-Butano (ver Anexo C, Reacciones Re-2 y Re-3).

El reactor (R-01) será operado a las condiciones en las cuales la saturación parcial deseable
de butadieno y la isomerización de 1-Buteno a 2-Buteno se logren, a su vez reducir al
mínimo la saturación indeseable de 2-Buteno a n-Butano. En la tabla 2,1 se muestra las
características de la corriente de alimentación y del producto, este último después de pasar
por la torre DME (Di Metil Éter, A-01).

22
 Alimentación Producto
Componente % peso % peso
Propano 2.1 -
Isobutano 37.1 38.1
n – Butano 15.2 16.32
1 – Buteno 15.3 3.2
2 – Buteno 27.4 39.5
Isobuteno 1.5 1.5
Di metil éter 0.07 -
H2O 0.008 -
1,3 – Butadieno 0.62 -
MTBE 10ppm 10ppm
TBA 10ppm -
Metanol 100ppm -
Oxigenados 4ppm 4.12ppm
Sulfuros 17ppm -
Tabla 2, 1. Características de Alimentación y Producto al Sistema Hydrisom.

Proceso Hydrisom
Consiste de dos bombas de alimentación de olefina, un cambiador de calor (I-01)
alimentación de olefina/fondos de la torre DME, un pre calentador de alimentación (IC-01)
de olefina, un reactor (R-01), un calentador de alimentación (IC-02) a la torre Di Metil Éter y
un enfriador de producto conectado en serie (IE-01). La corriente de alimentación
proveniente de un tanque acumulador de carga (TC-01) que es alimentado con rafinado de
la planta MTBE (1), se envía al reactor por medio de una bomba encargada de mantener la
presión suficiente para la conservación del flujo en fase liquida. La temperatura y la
composición también determinan que cantidad de la alimentación al reactor permanece en
fase liquida. Se adiciona hidrógeno a la corriente, necesario en la reacción para la conversión
de butadieno a 1-Buteno y la isomerización de 1-Buteno de alimentación a 2-Buteno. La
cantidad de hidrógeno (2) adicionado es de 2.5 moles por cada mol de butadieno. El diseño
está basado en un flujo normal de 25.6 Kg/hr de hidrógeno, además de representar el 1.2
%mol en la mezcla con el hidrocarburo.

La mezcla hidrógeno-hidrocarburo es calentada en el precalentador de alimentación (I-01) al

reactor. La temperatura optima varia con respecto a la composición, el envejecimiento del
catalizador y la conversión deseada en el reactor. Con catalizador fresco, la alimentación
requiere de enfriamiento por lo que la configuración del reactor permite un cambio de vapor
a agua de enfriamiento (B). Después del calentamiento entra al reactor, fluyendo de arriba
hacia abajo sobre la cama de alúmina impregnada de paladio funcionando esta última como
catalizador.

23
Además, una reacción indeseable ocurre: algo de buteno se satura a butano, esto no es
deseable ya que el butano no es favorable para la conversión de alquilado. Se estima que a
las condiciones de diseño, la conversión de 2-Buteno será aproximadamente igual a la de
Butadieno a 1-Buteno. Esto implica que la cantidad neta de butenos permanecerá sin
cambio. Algo de saturación de propileno a propano podría ocurrir también. El Isobutano y
parafinas no sufren cambios a través del reactor.

Las reacciones son exotérmicas, el calor liberado debe generar un incremento de

temperatura de 10ᵒC a través del reactor. El incremento de temperatura es particularmente
sensible a la cantidad de butadieno en la alimentación y a la cantidad de saturación del
buteno que está ocurriendo, si se incrementa mucho estará indicando una alta
concentración de butadieno, sin en cambio un bajo incremento de temperatura indica poca
concentración y actividad pobre del catalizador o una baja temperatura de entrada al
reactor.

Cuatro variables afectan la operación del reactor que son:

 Temperatura
 Presión
 Hidrógeno
 Espacio velocidad por hora de líquido (LHSV)

Al mover una de estas variables se debe tener en cuenta que se pueden afectar otras por
ejemplo al incrementar la temperatura de alimentación al reactor (R-01) y la concentración
de hidrógeno generalmente se incrementarán ambas reacciones tanto las deseables como
las indeseables. Estas variables se deben ajustar como sea necesario para obtener una
operación óptima del reactor.

Al momento de alimentar el hidrógeno se debe tener especial cuidado, ya que puede llevar
trazas de nitrógeno y metano; por lo que estos materiales deben ser removidos de la olefina
antes de enviarla a la unidad de alquilación, esto se hace mediante la Torre DME (A-01). A
continuación se muestra un diagrama del sistema Hydrisom.

24
 Figura 2, 3. Sistema Hydrisom.

El principal objetivo de la torre DME (A-01) es agotar etanos, metanos, propanos y arrastre
de oxigenados. Es una torre de 50 platos con la alimentación en el plato 37, opera
aproximadamente 17 Kg/cm2 absolutos, el sistema del domo cuenta con un condensador, un
acumulador de reflujo (TC-02), la temperatura del domo es de 56ᵒC. Los componentes
ligeros finales y el di metil éter abandonan el acumulador en forma de vapor y son enviados
al sistema de gas combustible (4), el agua y el metanol forman una segunda fase más pesada
que es colectada en la bota del acumulador, este líquido es drenado manualmente al
sistema de drenaje aceitoso. Por último el hidrocarburo líquido colectado en el acumulador
se retorna a la torre a control de nivel como reflujo. La corriente del fondo es la olefina
tratada, esta es enviada a la unidad de alquilación donde reaccionara con isobutano (3), la
temperatura en el fondo es de 104ᵒC.

2.2.2 Alimentación de la Olefina a la Unidad de Alquilación.

La olefina de alimentación consiste principalmente de una mezcla de butenos que son
enviados desde la unidad Hydrisom, como ya se mencionó removerá la mayoría del
butadieno. Han sido provistas instalaciones para remover el exceso de agua. Una operación
adecuada de la planta dependerá directamente de la sección del tratamiento de
alimentación, una alimentación satisfactoria de hidrocarburo al reactor de la unidad, debe
contener un máximo de 20 ppm, de azufre total, 20 ppm de agua, 0.008% en volumen de

25
etano y componentes ligeros, 3000 ppm de butadieno, 35 ppm de oxigenados. El por ciento
en volumen líquido de C6+ nunca deberá exceder 0.10% en volumen líquido.

Las instalaciones de secado de la carga fresca (TA-01 A/B) están provistas para remover el
agua que satura la corriente de isobutano de reposición. Cada uno de los recipientes
contiene una cama de alúmina activada. Esto para la remoción de 40 Kg de agua, antes que
su regeneración sea requerida. La regeneración ocurre cada 24 hrs cuando se opera a las
condiciones de diseño. Son dos secadores diseñados para que uno esté operando
normalmente mientras el otro se regenera.

Al unirse la carga de isobutano fresco (3) con la corriente de olefina, tenemos dos secadores
más (TA-02 A/B), provistos para protección contra agua. Típicamente habrá muy poca agua
en este punto ya que el isobutano fresco ya paso por un secador y la torre DME retiro el
agua del producto del sistema Hydrisom. Cada secador contiene una cama de malla
molecular, por la parte de arriba o debajo de la cama absorbente hay esferas de alúmina
para soportarla y retener el agua que llegue a atravesarla. La colocación de estas esferas de
alúmina depende directamente de la entrada de alimentación al secador.

2.2.3 Sistema del Reactor.

La alimentación de olefina e isobutano fresco, son mezclados por medio de una conexión de
tuberías en forma de T con isobutano de recirculación. La corriente que se forma se
alimenta a los tubos reactor (R-02 A/B), la relación en volumen de isobutano-olefina en este
punto es de 12 a 1. El reactor involucra algunos equipos tales como el asentador de ácido
(TC-03) y enfriadores de ácido (IE-03 y 04).

El asentador de ácido es un recipiente vertical elevado de tal manera que la fase ácido quede
9 metros arriba de los enfriadores de ácido, proporcionando la fuerza motriz para crear la
circulación. Este recibe la mezcla hidrocarburo-HF del reactor a través del tubo reactor
localizado debajo del plato tamiz, la fase ácido se asienta y es recirculada a través de los
enfriadores de ácido, el hidrocarburo que ya ha reaccionado se envía cerca del domo del
asentador. Está equipado con tres platos tipo tamiz, cada uno cubre completamente el área
de la sección transversal localizada arriba de la entrada del tubo reactor al asentador. El
plato reduce el contenido de floruro, proporcionando un contacto adicional del efluente del
reactor con ácido regenerado de alta pureza de la columna rectificadora de ácido (RE-01). Al
cambiar el flujo de alimentación de olefina requerirá de un cambio en la alimentación de
isobutano fresco. El asentador está equipado con una placa deflectora interna localizada en
la sección del fondo, en adición a la presencia de dos circuitos paralelos de enfriamiento de
ácido, sirve para reducir la cantidad potencial de HF liberado.

26
Las bajantes de ácido se extienden desde el fondo del asentador hacia los enfriadores (IE-03
y 04) de ácido. Este ácido circulante es usado como catalizador y como medio de
transferencia de calor para la reacción. La circulación de ácido a través del circuito
(asentador, bajante de ácido, enfriadores de ácido y tubos reactores) es causada por la
diferencia en densidades entre el ácido de la bajante y de la mezcla ácido-hidrocarburo en el
tubo reactor (R-02 A/B). La gravedad especifica del ácido en las bajantes es de 0.95 g/cm3,
mientras que la de la mezcla ácido – hidrocarburo es de 0.88 g/cm3, esta diferencia es
suficiente para inducir una circulación de ácido de cerca de 4 veces el flujo total de
hidrocarburo hacia los tubos reactor. Por lo que se tiene una relación en volumen liquido de
ácido a hidrocarburo de aproximadamente 4 a 1.

Los enfriadores de ácido son haces de tubos en “U” de dos pasos, enfriados por agua, la
coraza se extiende más allá de los tubos en “U” para permitir la instalación desde los
enfriadores hacia el reactor. El agua es bombeada a través de los enfriadores, por lo que
permite un constante monitoreo para ver que no se esté fugando ácido hacia el agua, esto
mediante papel tornasol por periodos de cada 4 horas.

El calor envuelto en la reacción es removido por los enfriadores de ácido previo a los tubos
reactor. La diferencia de temperatura entre tubo ascendente del asentador y el enfriador de
ácido será de 2-3ᵒC, la temperatura del hidrocarburo en el asentador (TC-03) será de 7ᵒC
más alta que la temperatura del ácido debido al calor removido cuando se condensan los
vapores del domo de la regeneradora (RE-01). Los enfriadores y el circuito ascendente del
reactor están diseñados de tal forma que la longitud del tubo del reactor esta reducida,
minimizando la longitud dando como resultado un gasto menor de ácido en el sistema.

Los Tubos reactores se extienden de la salida de los enfriadores hasta el asentador, en el

fondo de cada sección de ellos hay 31 tubos de dispersión de ¾” de diámetro, con espreas.
La alimentación de hidrocarburo entra al reactor a través de los tubos de dispersión y las
espreas se mezcla con el ácido de los enfriadores. Al entrar en contacto con el HF, tiene lugar
una reacción instantánea. El contenido de la mezcla permanece así, fluyendo hacia el
asentador debido a la velocidad generada a través de los reactores. A condiciones de diseño
el tiempo de residencia del hidrocarburo en el reactor es de aproximadamente 20 seg. Una
vez que ha entrado al asentador, la mezcla HF - hidrocarburo se separa en dos fases, la fase
interior siendo HF el cual fluye de retorno hacia los enfriadores de ácido, mientras que la
fase superior es hidrocarburo el cual se traslada al sistema de fraccionamiento (Las
reacciones que ocurren en el reactor de alquilación se desarrollan en Anexo C de la reacción
Re-4 a la Re-13).

27
2.2.4 Sistema de Fraccionamiento.
La alimentación a la fraccionadora principal (A-02) proviene del tanque asentador de ácido
(TC-04). Se inicia el fraccionamiento separando el efluente del asentador en varios
componentes tales como: propano, isobutano (servirá para la recirculación), butano y
alquilado. El flujo de alimentación a la fraccionadora principal, fija la relación isobutano a
olefina en el reactor ya que del 80% a 85% de la alimentación es isobutano de recirculación.
La única razón para cambiar el flujo de alimentación será la relación isobutano a olefina. Al
operar es deseable fijar este flujo de alimentación al flujo de diseño y nunca cambiarlo. Esto
permite controlar de mayor forma la relación isobutano a olefina que varía con el flujo de la
alimentación de olefina. La unidad ha sido diseñada para manejar una relación isobutano a
olefina de 12 a 1. La temperatura de alimentación será controlada a 71ᵒC.

La fraccionadora es un recipiente vertical que consta de 90 platos, su alimentación se realiza

en el plato 28. El alquilado es un producto de fondos, el n – Butano es generado en el plato
82, el isobutano es producido en el plato de extracción localizado justo abajo del plato 21.
Los vapores del domo son propano con HF concentrado son condensados y pasan a través
del lado de la coraza de un condensador enfriado por agua (IE-05).

El calor necesario para la fraccionadora es proporcionado por el horno Rehervidor (H-01), es

un calentador a fuego directo de 8 pasos, puede quemar gas combustible o combustóleo
además de un quemador especial para los Aceites Solubles en Ácido. El flujo de recirculación
del rehervidor está controlado por 8 controladores de flujo, uno por cada paso del
calentador. La temperatura al fondo de la torre debe ser mantenida arriba de 190ᵒC para
asegurar una buena desfluorinación térmica del alquilado.

El rectificador de butano es una columna vertical (RE-02), cuyo principal propósito es

remover componentes pesados del n-butano. La corriente proviene del plato 82 de la
fraccionadora, entra a la parte inferior del rectificador y desde el fondo de este, líquido de
reflujo se alimenta al plato 83 de la fraccionadora a través de un circuito de sello. El flujo de
butano de extracción dependerá de la cantidad de n-butano que entra a la unidad y de la
cantidad de isobutano en la corriente de producto de n-butano.

La extracción de isobutano de recirculación está localizada entre el plato 21 y 22, es extraído

como líquido de la fraccionadora principal y es enviado hacia la línea de la T de mezclado,
antes de llegar a ella pasa a través de la coraza del intercambiador de calor (I-02) de la
alimentación a la fraccionadora principal, después de esto pasa por un sub enfriador (IE-07)
para terminar su ciclo de recirculación.

28
El Acumulador de la Fraccionadora (TC-05) es un recipiente horizontal, está equipado con
una bota de ácido en el fondo del recipiente y un acumulador horizontal en la parte superior.
Su función es mantener dos niveles de líquidos, el hidrocarburo como la fase superior y
ácido fluorhídrico como la fase inferior. El nivel de ácido está controlado a una altura de 760
mm. Sin embargo es de vital importancia mantener el nivel por debajo de 150 mm de la
succión elevada de la bomba de reflujo, para prevenir alimentar ácido fluorhídrico al
agotador de propano, ya que puede ser enviado al fondo del agotador debido a que el
rehervidor no está dimensionado para manejar esta carga térmica. Si el ácido líquido de los
fondos del agotador alcanza los defluorinadores y el tratador de KOH, causara reacciones
violentas con posible falla del recipiente. De lo contrario, la operación sin un nivel de ácido
incrementaría el propano en el sistema, enviándolo a la recirculación hacia el asentador (TC-
03). Esto puede sobrecargar el sistema de fraccionamiento y disminuir la pureza del
isobutano de recirculación, además de una rápida caída en la temperatura causada por la
expansión del propano. Por estas razones es importante que este nivel en la bota del
acumulador de la fraccionadora sea revisado por lo menos dos veces cada turno. El nivel de
hidrocarburo es monitoreado por observación, está permitido que varíe dentro del
acumulador. El cual actúa como un amortiguador para permitir un flujo constante de
alimentación al Agotador de HF.

Del fondo del acumulador se alimenta un reflujo a la fraccionadora principal (A-02) y se

suministrar con un flujo al agotador de HF (A-03). El reflujo se controla mediante
controladores de Temperatura, estos elementos sensores se localizan en la bajante de
líquido del plato 10. Este controlador de temperatura reajusta el Controlador de Flujo que
hace actuar una válvula de control para dar paso a la alimentación del reflujo a la
Fraccionadora. Este lazo de control es muy importante para que la operación de la
Fraccionador Principal sea de gran producción de propano producto. Al incrementar la
temperatura se incrementará el contenido de isobutano en el producto; sin embargo al
disminuirla también disminuirá el contenido de isobutano.

En el sistema de fraccionamiento se implementa una válvula de tres vías a la salida del

condensador de domos, que permite pasar la cantidad adecuada de vapor alrededor del
condensador para mantener controlada la presión. Si los no-condensables entran al
acumulador, causarán un incremento de presión por lo que la válvula de tres vías comenzará
a cerrar, disminuyendo la alimentación de vapor al condensador de domos. Esto causará que
la temperatura del acumulador disminuya. Para evitar una sobre presión, el acumulador
debe ser venteado (5).

29
La torre Agotadora de HF (A-03) es una torre en forma de botella, empacada con anillos
raschig de carbón en la sección superior. La alimentación en la torre (sirve como reflujo) será
aproximadamente una y media veces el volumen de propano producido en el fondo de la
torre. Es importante que la alimentación nunca sea menor al flujo que mantiene el nivel en
el fondo del agotador. Si este nivel disminuye significa la pérdida del líquido de lavado en el
sello de las bombas de reflujo de la fraccionadora, lo cual podría conducir a una falla en ellos
y a un paro general de la unidad. Debido a que el contenido de propano en la alimentación
es bajo, se recircula hacia el asentador (TC-05) por un controlador de flujo el cual es
reajustado por el controlador de nivel de fondos del agotador. El exceso de propano es
enviado hacia los defluorinadores de C3 (TA-03 A/B) por un controlador de flujo que modula
una válvula de control en la línea de alimentación de estos. Es importante notar que el
controlador de nivel del fondo del agotador de HF no puede mantener un nivel si hay
insuficiencia de propano en la unidad o si el flujo de alimentación al agotador es muy bajo.
Un medidor de nivel de vidrio está provisto para revisar la sección de fondo del agotador de
HF. El calor adicionado a la columna está suministrado por un controlador de flujo en la línea
de vapor de baja presión hacia el rehervidor (IC-09). El rehervidor es un haz de tubos en "U"
montado internamente en el fondo de la columna.

La corriente en el domo del agotador está controlada mediante la presión, esta se

mantendrá a 22.8 Kg/cm2 para abastecer ambos servicios tanto líquido de lavado a la
bomba como requerimientos de presión del propano al límite de baterías. Cuando la
alimentación de olefina se detiene, la unidad es puesta en recirculación, por lo que se
bloquea la línea de propano hacia los defluorinadores recirculando el propano únicamente.
Esto debe ser hecho al mismo tiempo que se detiene la alimentación de olefina. Este
procedimiento de operación asegurará tener suficiente propano en el sistema para
mantener la Fraccionadora (A-02) y el agotador operando satisfactoriamente, además que
los cambios de la operación de recirculación a flujo continuo sean muy suaves. Cuando se
active una alarma por alta temperatura diferencial, la alimentación de propano a los
defluorinadores debe ser cortada y todo el propano recirculado hacia el asentador hasta que
las condiciones de alarma estén claras. Esta operación debe ser efectuada con el propósito
de evitar los riesgos asociados con las reacciones de HF en los defluorinadores y en los
tratadores de KOH (TK-01).

2.2.5 Sistema Rectificador de Ácido.

La columna regeneradora de HF (RE-01) es alimentada del fondo de los enfriadores de ácido
(IE-03 y 04). La columna regeneradora es un recipiente vertical con la sección superior
bridada a la sección inferior para un fácil mantenimiento, construida de Monel(es una
aleación de níquel-cobre-endurecible por precipitación que combina alta resistencia a la

30
corrosión y propiedades no magnéticas). La columna está funcionalmente dividida en tres
secciones, la sección del fondo contiene seis platos de agotamiento, la sección central sirve
como sección de flasheo, la sección superior sirve como sección de reflujo. El fondo de la
columna también sirve como un acumulador de aceite soluble en ácido (ASA). El flujo de
alimentación de ácido hacia la columna de rectificación pasa por un intercambiador de calor
(IC-03) que se encarga de vaporizar el ácido. Este es un cambiador de haz de tubos en “U” y
coraza de seis pasos de Monel. La temperatura del ácido está controlada entre el rango de
135°C a 149°C, se monitorea por el controlador de presión y un controlador de temperatura
ambos proporcionan entradas al Interruptor selector, este selecciona la entrada menor de
las dos señales haciendo actuar una válvula de control en el suministro de vapor para lograr
mantener en el rango el ácido. Es importante que la temperatura en el lado de la coraza sea
mantenido a 166°C o menos, para lograrlo el vapor es saturado por inyección de condensado
en la entrada de vapor y la presión del vapor no se permite que exceda de 7kg/cm2. El
condensado se debe revisar dos veces al día con papel tornasol para detectar cualquier fuga
de ácido tan pronto como sea posible y prevenir daños por corrosión al haz de tubos y la
coraza. La alimentación vaporizada se flashea en la sección central de la columna con el
propósito de prevenir una corrosión acelerada de los tubos de Monel.

Corrientes de isobutano de recirculación son utilizadas para el reflujo y agotamiento. El flujo

de isobutano de agotamiento está verificado por un controlador de Flujo que hace actuar
una válvula de control en la línea de salida del intercambiador (IC-04) de Isobutano. Al igual
que el intercambiador anterior, este es monitoreado por un lazo de control que tiene
controladores de presión, temperatura y un interruptor el cual selecciona la entrada menor
de las dos señales, haciendo actuar la válvula de control del suministro de vapor de media
presión. Este esquema es empleado de tal forma que no se permite que la presión del
suministro de vapor exceda la presión del lado del proceso. Por lo tanto, si resultara una
fuga será desde el lado del proceso hacia el vapor. Se inyecta condensado en la línea de
suministro de vapor con el propósito de limitar la cantidad de sobrecalentamiento en el
vapor que fluye hacia el intercambiador de Isobutano.

El 98.5% volumen de la alimentación a la columna rectificadora (RE-01) es flasheado hacia el

domo. Los vapores flasheados son puestos en contacto con el isobutano de reflujo para
remover las gotas entrampadas de aceite. Los vapores de HF e isobutano son enviados hacia
el asentador a través del anillo de distribución localizado arriba del segundo plato. La presión
en la columna rectificadora está controlada por un indicador de presión el cual hace actuar
una válvula de control en el domo. La porción de la alimentación que no es flasheada cae
dentro de la sección de agotamiento, donde el HF remanente es agotado por los vapores
sobrecalentados de isobutano entrando justo debajo del bafle del fondo. El ASA (Aceite

31
Soluble en Ácido) agotado se acumula en el fondo de la columna para ser enviado hacia el
lavador cáustico (Tanque Amortiguador, TC-06) de ácido. Para mantener el nivel apropiado
en la columna rectificadora se usa un controlador de nivel que hace actuar una válvula en la
línea de descarga del ASA. El ASA es lavado cáusticamente para neutralizar el HF residual que
permanezca en este. El lavador Cáustico de Ácido es un recipiente horizontal, opera lleno de
líquido con ASA´s "flotando" en la parte superior de la solución cáustica diluida.

La solución cáustico-ASA (cáustico diluido) debe ser calentado o enfriado tal que la
temperatura en el lavador sea alrededor de 66°C. La reposición de cáustico vendrá desde el
Tanque (TC-08) donde se Almacena, a través de una línea de 2" y debe ser de una
concentración igual a 5 % en peso. Al disminuir de esta concentración se descarga cáustico
hacia el mezclador cáustico agotado. La mezcla entra al lavador cáustico de ácido, el ASA
fluye dentro del tanque amortiguador que es un recipiente horizontal. El ASA es entonces
bombeado hacia el horno rehervidor (H-01) de la Fraccionadora Principal. Una línea de
recirculación y un calentador interno proporcionan el suficiente calor para mantener tibio el
ASA en un clima frío. Por prevención se tiene una línea provista para evitar el regreso al
recipiente lavador si el ASA no hubiera sido neutralizado adecuadamente.

2.2.6 Sistema de Tratamiento de Producto.

Los defluorinadores de propano (TA-03 A/B) son recipientes verticales llenados con alúmina
activada de 4 a 8 mallas, el propano es vaporizado desde el fondo de la torre agotadora de
HF por medio de dos intercambiadores de calor (I-05). La temperatura a la salida del
segundo intercambiador (I-06) es monitoreada por un controlador de temperatura para
mantener el flujo de propano caliente. Los vapores sobrecalentados de propano pasan a
través de los tratadores colocados en serie, fluyendo por la parte superior y saliendo por el
fondo. Se tienen 2 defluorinadores ambos están en línea por lo que se refiere a ellos como el
tratador primario y el tratador secundario, los dos recipientes están arreglados de tal forma
que cada recipiente pueda operar en cualquier posición. Los defluorinadores están
instalados para disminuir el contenido de floruros orgánicos del propano producto a un nivel
de 0 a 10 ppm. Cuando el propano caliente hace contacto con la alúmina activada, los
floruros orgánicos se descomponen en olefinas y ácido fluorhídrico. El ácido fluorhídrico
reacciona entonces con la alúmina activada para formar floruro de aluminio y agua, los
vapores de agua pasan a lo largo del primer defluorinador con el hidrocarburo caliente. La
reacción de desfluorinación tiene lugar en el tratador primario por lo que el tratador
secundario actúa como guardia, listo para actuar cuando el tratador primario está agotado y
debe ser descargado. Se deben tomar muestras de la alimentación como del efluente del
tratador primario dos veces por semana para determinar la cantidad de HF libre y floruros
orgánicos con ello saber cómo está operando el equipo. Cuando los floruros orgánicos desde

32
el tratador primario alcanzan un nivel de 35 a 50 ppm, el tratador debe ser sacado de
operación y descargar la alúmina para su regeneración. El efluente al salir del tratador pasa a
través del primer intercambiador donde sede su calor a la alimentación de propano que se
dirige al defluorinador, después el efluente pasa a través de un condensador (IC-06) enfriado
con agua, por ultimo entra al Tratador de KOH (TK-01 A/B) de Propano.

El Propano fluye dentro del tratador de KOH para remover las trazas de HF que puedan
quedar en la corriente. Es un recipiente vertical llenado con hojuelas cáusticas, con sólidos
de una composición del 92% de KOH, el propano fluye a la parte superior a través de la cama
cáustica. Conforme el HF reacciona con el KOH se forma floruro de potasio y agua, el agua
disuelve el hidróxido de potasio así como el floruro de potasio, formando un lodo espeso
que se asienta en el fondo del tratador. Este lodo debe ser extraído alrededor de dos veces
por cada 8hr para prevenir taponamiento de la boquilla del fondo por donde es la extracción
de cáustico. El Controlador de Presión activa una válvula en la línea de propano producto
con el propósito de hacer una contrapresión constante en el tratador cáustico manteniendo
el propano sin vaporizar.

Los defluorinadores de butano son recipientes verticales (TA-04 A/B), llenos con alúmina
activada de 4 a 8 mallas operan de la misma forma que los anteriores. El butano es
sobrecalentado a 204°C al intercambiar calor con alquilado que pasa a través del lado de la
coraza del calentador de alimentación al defluorinador, la temperatura de salida del butano
está monitoreada por el controlador de temperatura, permitiendo el paso de alquilado
alimentado al intercambiador. Cuando el butano caliente hace contacto con la alúmina
activada, los floruros orgánicos se descomponen en olefinas y ácido fluorhídrico. El ácido
fluorhídrico reacciona entonces con la alúmina activada para formar floruro de aluminio y
agua. Los vapores de agua pasan a lo largo del defluorinador con el hidrocarburo caliente y
trazas de HF. El butano defluorinado, después de haber sido condensado, fluye dentro del
tratador de KOH (TK-02 A/B) para remover las trazas de HF presentes en la corriente.

NOTA: Los vapores de agua y HF producidos en los defluorinadores (HF diluido) son
extremadamente corrosivos. Debido a esto es muy importante que la temperatura de salida
del intercambiador (IC-07) sea mantenido a 38°C máximo.

El Tratador de KOH de Butano es un recipiente vertical, opera de igual manera que el de

propano por lo que es llenado con hojuelas cáusticas y sólidos con una composición de 92%
de KOH. De igual forma el butano fluye hacia arriba a través de la cama cáustica, conforme el
HF reacciona con el KOH se forma floruro de potasio y agua. Se forma un lodo generado por
el hidróxido de potasio y floruro de potasio disuelto en agua, el lodo cae hacia el fondo del

33
tratador por lo que debe ser extraído alrededor de dos veces por cada 8 horas para prevenir
taponamiento de la boquilla del fondo diseñada para la extracción del cáustico. Un
controlador de presión permite actuar una válvula de control en la línea de butano producto
para mantener una contrapresión constante en el tratador cáustico y evitar la vaporización
del butano.

Tratador de floruro de calcio (TI-01). La solución agotada de hidróxido de sodio que sale del
tanque amortiguador (TC-06) será enviada a la tina de cáustico agotado. El floruro de calcio
se forma en la tina de mezclado por la adición de la solución de cloruro de calcio (TC-07).
Esta tina puede contener 3 descargas de cáustico y el cloruro de calcio en cantidad suficiente
(como se determine por un análisis de laboratorio). El contenido de la tina de mezclado será
mezclado aproximadamente de 2 a 4 horas usando un aspersor de aire. El floruro de sodio
(algo soluble en agua) es esencialmente convertido a floruro de calcio (insoluble en agua).
Después del mezclado, el contenido de la tina de mezclado es transferido a la tina de
precipitación de floruro de calcio, donde el floruro de calcio insoluble se asentará en el
fondo. A medida que el proceso de asentamiento transcurre, se permitirá que el líquido
claro deje la tina de asentado a través de una línea de 8" hacia un tanque (TC-09) que
retendrá la mayor cantidad posible de cloruro de sodio. Finalmente el agua residual fluye
dentro del sistema de drenaje de la refinería. Después de aproximadamente 4 a 6 meses de
uso, los Iodos acuosos pueden ser removidos del fondo de la tina asentadora usando un
tubo giratorio y una bomba disponible sumergible o un camión con vacío. Este lodo
contendrá aproximada mente 30% en peso de sólidos (Las reacciones que ocurren durante
los tratamientos se desarrollan en Anexo C de la reacción Re-14 a la Re-17).

2.3 Alquilación con HF Tecnología UOP.

En México solo hay dos refinerías que cuentan con esta tecnología en la planta de
alquilación, la Figura 2,2 ilustra esto que tanto la refinería de Cd. Madero como la de
Minatitlán cuentan con plantas de alquilación tecnología UOP.

El principio de la tecnología UOP es el mismo de la planta de alquilación Philips combinar

olefinas, propano y butenos con isobutano en presencia de ácido fluorhídrico como
catalizador para generar alquilado como producto, las reacciones involucradas se muestran
en el Anexo C. Este proceso de alquilación lo integran la sección Huels y la sección de
alquilado. En la primera sección se hidrogena a las olefinas para saturarlas parcialmente y
convertirlas en mono-olefinas (1-Buteno) haciendo que la cantidad de ASA que se pueda
generar disminuya, a su vez isomeriza de 1-Buteno a 2-Buteno para que el alquilado
producto sea 3 números de octano mayor que el que sería generado por el 1-Buteno.

34
Posteriormente al ingresar a la siguiente sección se mezclara con isobutano para que
mediante una reacción catalítica con ácido fluorhídrico se obtenga el alquilado producto.

Una de las innovaciones de esta tecnología es que el ácido afectado por Aceite Soluble en
Ácido, tiene dos formas de regeneración ya sea en un proceso de fraccionamiento interno en
la columna agotadora de isobutano o en la columna fraccionadora externa al proceso. La
mayor parte de ácido se logra recuperar, una cantidad se pierde en el proceso en forma de
floruros orgánicos generados como componentes estables con el propano, butano y
alquilado. Esto se ve reflejado en los costos ya que el ácido fluorhídrico y el isobutano
representan una parte considerable del gasto que involucra la operación. Se recomienda
consultar el Anexo A para el adecuado manejo del ácido ya que es incoloro, muy fuerte en
estado líquido y al estar en estado gaseoso forma una neblina al contacto con el agua. En el
Anexo B de esta Tesis se muestra un diagrama general de esta planta como Plano PL-02
además de su lista de equipos.

2.3.1 Preparación de la Alimentación Hidrocarburo-Olefinas.

Fundamentos del Proceso Huels

Este proceso es vital para la generación de alquilado ya que de él depende la disminución de

ASA, al generar una alimentación adecuada a la unidad de alquilación. Por lo que la presión
de la unidad Huels es importante para asegurar una reacción apropiada, haciendo que el
hidrocarburo permanezca en fase líquida y en solución dentro del reactor de hidrogenación
(R-01), la presión del reactor es ajustada para asegurar que la saturación del hidrógeno se de
2.5 veces los requerimientos estequiométricos en base a los moles de butadieno y de 1-
Buteno en la alimentación, la presión de operación normalmente va de 21 kg/cm2 (300 psig)
a 38 kg/cm2 (560 psig) según se requiera. Conforme el catalizador se desactiva se pueden
requerir incrementos en la temperatura de entrada, si el hidrógeno no permanece en
solución es necesario un incremento en la presión de operación o el reemplazo del
catalizador (ver Anexo C reacciones Re-1, Re-2 y Re-3).

Otra variable importante es el LHSV (Espacio Velocidad por Hora del Líquido) a través del
reactor de hidrogenación. Es definido como una relación volumétrica, de la velocidad de
alimentación de carga por hora por cada unidad de volumen del catalizador. La LHSV de
diseño se ajusta en base al contenido de azufre, concentración de di-olefina y relación final
2-Buteno / 1-Buteno deseada. En general este valor si es reducido dará más tiempo de
residencia en la cama de catalizador, pero un LHSV bajo también reduce el gasto masa a
través del reactor esto causará que el calor generado por la reacción exotérmica aumente
causando que la temperatura adecuada de la cama de catalizador y la temperatura de salida

35
sean más altas. Elevar el LHSV reducirá el tiempo de residencia en la cama de catalizador
provocando temperaturas bajas en la cama de catalizador esto causará una conversión
reducida de butadieno.

En la alimentación se encuentra butadieno, por lo que la temperatura de reacción es

seleccionada para maximizar su conversión a la temperatura más baja posible. Las
temperaturas de entrada del reactor son de 82°C (180°F) para requerimientos normales de
saturación de dienos. Esta puede reducirse hasta 40°C (104°F) para optimizar la
isomerización de 1-Buteno a 2-Buteno y reducir la saturación de olefinas es decir evitar
generar butano. Una vez que existe suficiente hidrógeno para la reacción, el incrementar la
temperatura aumenta la velocidad de conversión de butadieno, así como la saturación de
mono-olefinas (1-Buteno) e isomerización de 1-Buteno a 2-Buteno. A una conversión mayor,
la diferencia de temperaturas (Delta T) del reactor (R-01) se incrementará esto refleja que
hay reacciones adicionales. Si la delta T aumenta al punto que la temperatura de salida sea
considerada demasiada alta, debe elevarse el LHSV aumentando el reciclo del efluente. Esta
acción reducirá la delta T del reactor permitiendo al operador mantener las temperaturas de
entrada al reactor en óptimas condiciones.

La principal variable de control en la reacción es el flujo de hidrógeno. La cantidad de

saturación está limitada por el número de moles de hidrógeno disponibles, es decir que la
cantidad de di-olefinas (Butadieno) y de mono-olefinas saturadas se establece por el exceso
de hidrógeno disponible para la reacción. Conforme se incrementa la cantidad de hidrógeno
el calor de reacción correspondiente incrementará la delta T del reactor. El incremento en la
temperatura se debe al calor generado por la saturación, cuando el hidrógeno satura una
doble ligadura (alrededor de 30 kcal/mol de hidrógeno).

Por consiguiente, es importante tener control estricto del flujo de reposición de hidrógeno,
buen mezclado, evitar puntos en donde se pudiera conducir a calores de saturación
excesivos y un desempeño global pobre. Este control preciso debe reconocerse como la
tarea más importante que enfrente el personal de operación e instrumentación de la unidad,
teniendo en cuenta todas las variables posibles para asegurar que este flujo de hidrógeno
sea controlado tan bien como sea posible.

La hidrogenación selectiva y cuantitativa de di-olefinas se alcanza con una cantidad

estequiométrica de hidrógeno. Sin embargo, durante la operación se debe reajustar de ser
necesario el nivel de inyección de hidrógeno ligeramente arriba de los requerimientos
estequiométricos. El exceso de hidrógeno puede ser de un 10 a un 20% Volumen. Si se
llegara a inyectar altos niveles de hidrógeno, la saturación indeseable de mono-olefinas (1-

36
Buteno) ocurrirá generando butano. Esto representa una pérdida del rendimiento de
producto de mono-olefina lo que asciende a utilidades perdidas con el tiempo. Cuando se
está buscando un nivel alto de 1-Buteno a 2-Buteno, una mayor cantidad de hidrógeno
incrementará el nivel de isomerización.

Por lo tanto, la relación hidrógeno/di-olefina (Butadieno) necesitará optimizarse

considerando los beneficios de una relación alta de 2-Buteno/1-Buteno contra las pérdidas
de mono-olefina. Una relación hidrógeno/di-olefina de 1.02 resulta en una conversión de
100% de di-olefinas con 100% de selectividad a mono-olefinas. Para concentraciones de di-
olefinas de alimentación mayores a 0.5% peso, se usa un sistema que hace funcionar el
reactor en dos etapas, el hidrógeno suministrado en la primera etapa es equivalente al 70%
de los requerimientos estequiométricos para completar la conversión de di-olefinas, el
hidrógeno restante se agrega lentamente a la segunda parte del reactor. Periódicamente el
efluente del reactor deberá analizarse para mantener en observación las di-olefinas ya que
al desaparecer la última di-olefina de la muestra no se requerirán ajustes adicionales en los
flujos de hidrógeno hasta que haya una nueva alimentación haciendo cambiar la cantidad de
moles de di-olefinas. Dividir la adición de hidrógeno a las camas permite la utilización
máxima de cada cama del catalizador (Paladio), en el caso de adicionar todo el hidrógeno en
la zona de la primera cama la relación hidrógeno-olefina puede ser alto y la saturación total
de olefina se alcanzará muy rápido produciendo butano lo que es indeseable al no favorecer
la generación de alquilado, esto minimiza el hidrógeno disponible para la isomerización. Sin
embargo al agregarse hidrógeno en múltiples lugares en el sistema de catalizador, la
saturación de olefina es controlada y logrando así llevar acabo la isomerización. Si se
requiere o no la inyección múltiple de hidrógeno depende de la relación 2-Buteno/1-Buteno
necesaria para satisfacer las propiedades del producto necesaria para la alimentación de la
sección de alquilado.

La recirculación del reactor depende de la relación recirculación/alimentación, esto fija la

concentración de la di-olefina de alimentación a un valor de menos de 0.5% peso.
Normalmente la di-olefina de alimentación que entra al reactor se fija en 0.4% peso para
permitir el control razonable de las deltas de temperatura potenciales causadas por las
reacciones, además de que el flujo de recirculación se lleva el calor del reactor (R-01)
actuando como un enfriamiento. Para las unidades con menos de 0.4% peso de di-olefinas
en la alimentación no se necesita una recirculación. En el caso que la isomerización de 1-
Buteno a 2-Buteno sea la única reacción deseada, el operador puede optimizar la
isomerización y reducir las pérdidas de olefina incrementando la disponibilidad de hidrógeno
por todo el reactor, mientras que al mismo tiempo minimiza las temperaturas de reacción,
asegurando que el hidrógeno esté disponible para la reacción de isomerización y reduzca la

37
tendencia a saturar las olefinas. Minimizar las deltas T a través del reactor se puede lograr
usando la recirculación del reactor como un refrigerante ayudará a reducir la temperatura
de salida y mejorar la isomerización. Incrementar la recirculación para enfriar la
alimentación también incrementa la cantidad de hidrógeno que puede ser colocado dentro
de la solución y reducir la temperatura máxima de la cama. Además de mejorar la
termodinámica de la reacción, la recirculación del reactor intensifica la transferencia de
masa.

Por ultimo si se incrementa la velocidad de la alimentación a través del reactor (R-01), el

número de Reynolds se incrementa haciendo turbulencia en la mezcla. Dado que la reacción
de isomerización requiere tanto de la hidrogenación como de la deshidrogenación, la
reacción debe controlarse con efectividad. Este control puede intensificarse por la rápida
adsorción/desorción de las especies reactivas resultantes del flujo turbulento a través del
reactor.

Alimentación Producto
Componente % peso % peso
Propano 7.6 -
Iso-butano 27.23 28.64
n – Butano 10.78 11.26
1 –Buteno 16.66 4.16
2 –Buteno 23.38 33.62
Trans-buteno 6.15 11.40
Cis-buteno 5.12 8.65
Iso-buteno 2.15 2.17
1,3 – Butadieno 0.24 -
H2O 0.006 -
Oxigenados 5ppm 5.20ppm
Sulfuros 18ppm -
Tabla 2, 2. Características de Alimentación y Producto al Sistema Huels.

Proceso Huels
El proceso inicia cuando la carga de olefinas que proviene de la Unidad de FCC (1) se envía al
tanque coalescedor de carga (TC-01), para después ser precalentada en un intercambiador
(I-01) ubicado en la parte inferior del agotador de ligeros, esto se realiza antes de
combinarse con el efluente de recirculación al reactor (producto del reactor de
hidrogenación R-01). Ya combinadas se calientan a la temperatura de 80ᵒC por medio de un
calentador (IC-01) que usa como carga vapor a baja presión, después entra a un mezclador
donde se le agrega hidrógeno (2) proveniente de las unidades reformadoras, la cantidad
estequiométrica de hidrógeno de reposición se basa en la concentración de dienos
(alquenos de doble ligadura carbón-carbón) de la carga. Para asegurar que sea uniforme la

38
disolución completa del hidrógeno gas en la carga líquida, las dos corrientes son ajustadas a
través de la boquilla del mezclador y posterior a este pasa por un mezclador estático antes
de entrar a las tres camas del reactor donde la reacción de hidrogenación selectiva tiene
lugar. El producto del reactor pasa a través de la válvula de control de presión para agregarle
una corriente de propano (3) antes de ser alimentadas a la columna agotadora de ligeros (A-
01). La corriente de propano es la purga de la unidad de proceso de alquilación HF, se realiza
esto para recuperar isobutano.

Figura 2, 4. Sistema Huels.

La columna agotadora (A-01) está compuesta por 36 platos. El Propano y los materiales
ligeros que salen por el domo de la columna son enfriados por un intercambiador (IE-02) que
usa agua como medio de enfriamiento, posteriormente son enviados a un tanque
coalescedor (TC-02) para terminar de enfriarlos y utilizarlos como recirculación al plato 1 de
la columna, en caso de haber una sobre presión en el tanque coalescedor son enviados al
gas combustible (4). El Producto de olefinas sale por el fondo de la columna agotadora,
intercambiando calor (I-01) con la corriente de alimentación del reactor de hidrogenación, se
sigue enfriando esta corriente producto hasta 38ᵒC por medio de un enfriador (IE-01) que
utiliza agua de alimentación. El producto de olefinas C4 (butenos) se envía a la sección de
Alquilación.

39
2.3.2 Alimentación de la Olefina a la Unidad de Alquilación.
Se alimenta una mezcla de butenos que son enviados desde la unidad Huels, como ya se
mencionó todas las di-olefinas (butadienos) se aran reaccionar con hidrógeno para la
generación de 1-Butadieno además de que las mono-olefinas (1-Butadienos) se isomeriza
para formar 2-Butadieno. Al salir de este equipo se han provisto instalaciones para remover
algún exceso de agua. Esta sección de la planta es de especial importancia debido que el
tratamiento de la alimentación depende de ella. Las especificaciones para la alimentación a
la unidad de Alquilación debe contener un máximo de0.010% en volumen de etano y
componentes ligeros, un por ciento en volumen líquido de C6+ máximo de 0.15%, 17ppm de
agua, 28ppm de azufre total, 2980ppm de butadieno y 35ppm de oxigenados.

2.3.3 Sistema del Reactor.

La corriente de la unidad HUELS compuesta principalmente por olefinas (C4), junto con
isobutano (repuesto de la planta de fraccionamiento) es alimentada al acumulador de
balance de carga combinada (TC-03). Después la carga es bombeada a través de secadores
de olefina (TA-01 A/B) que contienen mallas moleculares, este proceso es importante ya que
el agua forma un azeótropo con el HF (38% en peso de HF) lo que implica el aumento del
consumo de ácido que se pierde al ser removido junto con el agua a través de los fondos del
regenerador de ácido (ver Anexo C de la reacción Re-4 a la Re-12).

Al salir del secado, se le adiciona a la mezcla una carga de isobutano de recirculación

mediante un mezclador ubicado a la entrada del reactor (reactor enfriador vertical de
alquilación R-02 A/B). El reactor está diseñado para poder tener un enfriamiento con agua (D
y E) para mantener controlada la temperatura, mediante una emulsión de hidrocarburos/HF
se recorre todo el reactor en dirección hacia el fondo y posteriormente sale por la parte
superior. La mezcla entre el hidrocarburo y el ácido es inyectado a través de boquillas
localizadas a lo largo del reactor llamadas tuberías de inyección múltiple. El efluente del
reactor entra al asentador horizontal (TC-04) donde el ácido y los hidrocarburos se separan,
el ácido asentado se bombea al reactor y los hidrocarburos existentes salen por la parte
superior del asentador fluyendo a un intercambiador de calor (I-02) donde condensa
isobutano de recirculación, después intercambia color con una corriente de alquilado (I-03)
para alimentar la columna agotadora de iso-butano (A-02). Una corriente de ácido del
asentador es removida para su regeneración externa. El ácido puede ser regenerado
externamente en la columna regeneradora de ácido (A-03) o internamente en la columna
agotadora de iso-butano a la que se le alimenta ácido en el plato 5 proveniente del
asentador horizontal (TC-04).

40
2.3.4 Sistema de Fraccionamiento.
La agotadora de iso-butano cuenta con 79 platos, dentro de ella se lleva a cabo la
regeneración del ácido, el diseño esta patentado por UOP algunas ventajas son que reduce
el consumo de ácido y servicios auxiliares. La columna agotadora es calentada con un horno
de fuego directo (H-01). Los vapores sobrecalentados que salen por el domo del agotador
contienen propano, isobutano y HF, son condensados por un enfriador (IE-09), el líquido es
recolectado en el asentador de carga para el agotador de HF (TC-06), de aquí es bombeado
al plato superior de la agotadora de iso-butano como reflujo. La corriente que sale del domo
de la agotadora de HF (A-03) se recircula al enfriador para alimentar de nuevo al asentador
de carga, el ácido fluorhídrico colectado en la bota del asentador se envía a la corriente de
entrada al reactor (R-02 A/B).

Dentro de la agotadora de HF hay un rehervidor de vapor (IC-03) de baja presión que

calienta la columna, la corriente del fondo sale libre de ácido, se le llamada corriente de
purga de propano ya que contiene propano e isobutano. Esta corriente es tratada en un
contenedor empacado con alúmina (TA-02 A/B) para eliminar compuestos orgánicos de
fluoruro, el vapor pasa a través de un tratador de KOH (TK-02 A/B) para conservarlo libre de
HF al salir de la unidad es filtrado en arena (TF-01) para eliminar trazas de álcali (Hidróxido
de metales alcalinos). Esta corriente de producto se envía al plato 11 de la columna
agotadora de ligeros (A-01) junto con el producto del reactor de hidrogenación (R-01), como
ya mencionamos esto para recuperar isobutano. El propano sale con los productos del domo
de la agotadora. El isobutano que sale por el fondo de la agotadora de ligeros es retirado en
la agotadora de iso-butano (A-02) como una corriente de vapor por el plato 8, se divide en
dos corrientes una es condensa por medio de un intercambiador de calor (I-02) y un
enfriador (IE-04) mientras que la otra sigue en fase vapor monitoreada por un controlador
de presión ambas son colectadas en el acumulador del corte lateral de la agotadora de iso-
butano (TC-05). El Isobutano de recirculación extraído del acumulador es enfriado (IE-03)
antes de enviarse al reactor enfriador vertical de alquilación (R-02 A/B) y a la corriente de
fondos de la agotadora de ligeros. Al extraer el isobutano de recirculación, ya se le ha
removido todo el HF y gran parte del gas propano.

La agotadora de iso-butano tiene un corte lateral por donde sale butano normal como un
producto del vapor, es extraído en el plato 68 es condensado en un rectificador de butano
(RE-01) monitoreado por un controlador de nivel que permite tener por el fondo
recirculación a la agotadora, por el domo del rectificador sale vapor de butano que es
dividido en dos corrientes una se condensa por medio de un enfriador (IE-06) y mientras que
la otra se envía a tratamiento para remover fluoruros orgánicos mediante tratadores
empacados con alúmina (TA-03 A/B), seguida de un tratador con KOH (TK-03 A/B)

41
asegurando que el butano salga libre de HF por último se filtra en arena (TF-02) para
eliminar Hidróxido de metales alcalinos para finalmente ser enviado a almacenamiento.

Por el fondo de la columna agotadora de iso-butano se obtiene el alquilado el cual es

dividido en dos corrientes una para alimentar al horno de fuego directo (H-01)
recirculándolo al fondo de la columna y la otra para darle tratamiento para obtener
alquilado producto. Esta corriente intercambia calor (I-04) con una recirculación que sale de
la columna agotadora de iso-butano, para seguir siendo enfriado se intercambia calor (I-03)
con la corriente de alimentación a la columna agotadora de iso-butano, después se alimenta
a un enfriador (IE-05) para finalmente ser tratado con KOH (TK-01) líquido para asegurar que
no haya HF libres cuando este salga de la unidad. El alquilado sale listo para almacenarse por
el domo del tratador de alquilado con KOH, por el fondo sale KOH y una mínima cantidad de
ASA a la sección de neutralización.

2.3.5 Sistema de Regeneración.

El ASA colectado en el ácido degradado es resistente a la actividad catalítica por lo que es
necesario removerlo para su regeneración. Esta puede lograrse mediante el método UOP de
regeneración interna sin la necesidad de utilizar la columna externa de regeneración (RE-02)
de ácido. El método UOP consiste en enviar una corriente de recirculación de ácido a la
columna agotadora de iso-butano, este se fracciona en el domo y se acumula en la bota del
asentador de carga para la agotadora de HF (TC-06), para posteriormente ser recirculado al
reactor (reactor enfriador vertical de alquilación R-02 A/B). Los ASA de hidrocarburos se
limpian y salen por el fondo de la columna agotadora de iso-butano (A-02) junto con el
alquilado producto. Esto no causa detrimento a la calidad del alquilado y elimina los costos,
la operación intensiva de la regeneradora externa de ácido.

Sin embargo, durante el arranque de la planta o en el caso de que un evento inesperado se

produzca por ejemplo una acumulación de agua, la regeneración interna no se puede llevar
acabo por lo que el ácido se regenera en la columna externa regeneradora de ácido (RE-02).
La carga al regenerador de ácido es separada por vapor sobrecalentado en el plato 20 de la
agotadora de HF (A-03), el reflujo es proporcionado por una corriente liquida que se dirige al
domo de la columna agotadora de iso-butano, esta corriente proviene del asentador de
carga para el agotador de HF (TC-06). Los vapores de ácido salen por el domo de la columna
regeneradora mientras que por el fondo sale el Aceite Soluble en Ácido.

Los Aceites Solubles en Ácido son periódicamente retirados del regenerador de ácido,
enviados al acumulador de ASA (TC-08). Aquí el Aceite Soluble en Ácido es enviado por la
media del acumulador a un tratado con solución de KOH (TK-04) neutralizándolo. El ASA

42
neutralizado se bombea a un calentador de fuego directo (H-01), donde es quemado en un
quemador especial. Alternativamente se mezcla con el sistema de aceite combustible de la
refinería o se puede mezclar con las cargas a FCC y a la unidad de coque. También puede ser
vendido para servicios en incineradores de cementeras. La otra corriente en el domo del
tratador sale trazas de ácido que son renviados al acumulador de ASA para ser extraídos por
el fondo y enviados al acumulador de neutralización (TC-09) (el tratamiento con KOH se
puede observar en la reacción Re-14 del Anexo C).

2.3.6 Sistema de Tratamiento.

Por la parte superior del acumulador de neutralización salen gases que son enviados al
lavador de gases de relevo (A-04) donde se neutralizan con KOH, una cantidad de los líquidos
que salen por el fondo se renvían al acumulador de neutralización. Los vapores ascendentes
son neutralizados por un flujo descendente de KOH por lo que al salir del lavador quedan
libres de ácido para disponerse en el quemador elevado. La solución de KOH líquido se
colecta en el fondo y es recirculado al domo del lavador de gases.

Cuando es necesario regenerar el KOH es retirado del lavador de gases y se envía al fondo
del tanque regenerador de KOH (TK-05). El proceso comienza con la alimentación de KOH
gastado al tanque de regeneración donde se le agrega hidróxido de calcio para ser
mezclados de tal manera que el fluoruro de potasio en la solución gastada se convierta a
KOH mientras que la cal se convierte en fluoruro de calcio insoluble, al asentarse el fluoruro
de calcio es vaciado a una de las tinas de neutralización (TI-01) y el KOH regenerado es
regresado al lavador de gases de relevo. En esta tina también se encuentran tanto el drenaje
ácido así como el que colecta las aguas de lluvia de la unidad. Cada tina está equipada con
mezcladores mecánicos para asegurar una buena combinación y neutralización de cualquier
HF que llegara a entrar a la tina. Cuando la tina está llena, el agua neutralizada se bombea a
tratamiento junto con los lodos remanentes son (8) para su disposición ya que después de la
neutralización con KOH cualquier líquido no representa peligro, disponiéndose al sistema de
tratamiento de aguas residuales a través de bombas de transferencia (Las reacciones
referentes a tratamiento se pueden observar en el Anexo C de la reacción Re-14 a la Re-17).

2.4 Comparación entre Tecnologías.

Para finalizar el capítulo, se describen las diferencias así como las similitudes entre la
tecnología Phillips y la tecnología UOP, para que a partir de estas se plantee la propuesta de
auditoría la cual se describe en el capítulo 4.

43
A continuación se enlistan las secciones de cada tecnología para su comparación:

Tecnología Phillips Tecnología UOP

Sistema de hidrogenación (Hydrisom)
Tubos reactores de alquilación
Fraccionadora Principal
Rectificador de Butano
Agotadora de HF
Tratadores de Propano
Tratadores de Butano
Regenerador de Ácido Fluorhídrico
Tratamiento con NaOH
Tabla 2, 3. Secciones Principales de la Planta de Alquilación.
Sistema de hidrogenación (Huels)
Reactores verticales de alquilación
Fraccionadora Principal
Rectificador de Butano
Agotadora de HF
Tratadores de Propano
Tratadores de Butano
Regenerador de Ácido Fluorhídrico
Tratamiento con KOH

Ambas tecnologías cuentan con el sistema de hidrogenación que opera bajo el principio de
inyección estequiométrica de hidrógeno, los equipos auxiliares con los que cuentan son
similares. La única desigualdad entre un sistema y otro radica en el tipo de reactor donde se
lleva a cabo la hidrogenación. Ambos reactores usan como catalizador paladio. El reactor de
la unidad Hydrisom solo tiene una alimentación por lo que todo el reactor se encuentra
empacado de paladio, en cambio el reactor de la unida Huels se encuentra dividido en 3
secciones de alimentación de hidrógeno fresco, cada sección cuenta con una cama de
paladio, esto es una ventaja ya que se aprovecha de mejor forma el hidrógeno generando
una olefina de mayor calidad.

La sección del reactor de alquilación denota la mayor diferencia entre ambas tecnologías, ya
que el diseño del reactor es totalmente diferente. El reactor Phillips opera con tubos
reactores que se encuentran instalados en la línea de flujo principal mientras que el reactor
UOP cuenta con 2 reactores tipo verticales, con una alimentación distribuida a lo largo del
reactor.

Una forma de comparar los reactores es mediante la eficiencia, es un valor muy importante
ya que gracias a esta podemos saber la calidad del producto. Hay una relación directa entre
eficiencia-producto es decir si la eficiencia disminuye el producto de igual forma disminuye.
La eficiencia se ve afectada por varias razones durante la operación pero las dos principales
son:

1. Variación en la alimentación
2. La Vida útil del catalizador

44
La eficiencia es mayor al inicio de operación y va disminuyendo con el paso del tiempo por
lo que se bebe presentar una eficiencia al inicio del arranque y una eficiencia al final de la
operación (eficiencia mínima). Los criterios de eficiencia varían para cada reactor
podemos tomar como referencia los del reactor de hidrogenación: conversión de
butadieno, isomerización de l-Buteno a 2-Buteno y saturación de butenos a butanos, estos
criterios sirven de gran ejemplo ya que claramente se observa que al disminuir alguno de
ellos disminuye la eficiencia además de estar relacionados con las dos variantes
anteriores.

La fraccionadora principal opera de la misma manera, tiene como función separar el

alquilado de los compuestos ligeros. Existen dos puntos que las diferencian, el primero es el
número de platos (Phillips 90 platos, UOP 79 platos), el segundo punto hace referencia a la
opción de regenerar internamente el ácido fluorhídrico en la fraccionadora UOP.

La agotadora de HF encargada de separar el ácido fluorhídrico de componentes producto

como el propano, la regeneradora de HF que retira las impurezas tales como el aceite
soluble en ácido, los tratadores de propano y butano; todos estos equipos operan de igual
manera en ambas plantas, la única variante se encuentra en que la tecnología UOP les da un
tratamiento extra con arena al butano y al propano para atrapar los fluoruros que pudieran
traer.

Por último los tratamientos son totalmente diferentes ya que uno utiliza al hidróxido de
sodio mientras que la otra usa hidróxido de potasio, pero la finalidad es la misma ya que el
principal objetivo es la remoción del aceite soluble en ácido.

En la auditoría propuesta se les hará especial énfasis a los equipos que operan de diferente
forma entre una tecnología y otra, agregando los comentarios correspondientes para
realizar los pasos que deben llevarse a cabo, por ejemplo:

Pruebas de procedimiento Comentarios

3.1 Revisar que la vida útil del catalizador Para el caso del reactor de hidrogenación
con el que fue empacado el reactor de de la unidad Huels hay que revisar las 3
hidrogenación se encuentre operado de secciones empacadas con el catalizador.
forma adecuada.
Tabla 2, 4. Ejemplo de Auditoría al Sistema Hidrogenación.

45
 CAPÍTULO 3.
REQUERIMIENTOS
PARA UNA
AUDITORIA
OPERATIVA
Capítulo 3. Requerimientos para una Auditoría Operativa.

Como ya se mencionó en el capítulo uno el objetivo de esta tesis es proponer una auditoría
operativa, se ha definido a la auditoría como: una actividad de consultoría independiente,
está diseñada para añadir valor mejorando las operaciones de una organización, apoyándola
a que logre sus objetivos, al brindar un acercamiento sistemático y disciplinado para evaluar
el control de los procesos industriales y mejorar la eficiencia en sus operaciones.

Así, las auditorías, permiten saber en qué grado se cumplen los requisitos definidos,
pudiéndose detectar las áreas que fallan en algún momento del proceso. Las razones más
importantes del porque se realiza una auditoría operativa en una Refinería son las
siguientes:

PRODUCCIÓN:
 Desincorporación y enajenación de plantas como bienes no utilizados/ extracción de
piezas para uso en otras plantas de la refinería.
 Deficiencias e inconsistencias de mantenimiento de plantas de producción.
 Envió de butanos a desfogue.
 Sub-utilización de diversos equipos.
 Paros no programados de diversas plantas por mantenimiento deficiente.
 Sistemas de seguridad deficientes.

Es indudable que la calidad del mantenimiento y de la forma de operar una instalación

industrial tiene su reflejo en el estado en que se encuentra. De esta forma, si el personal de
producción y el de mantenimiento trabajan de forma óptima, la planta se mantendrá en
buen estado durante la vida útil estimada inicialmente, incluso mucho más tiempo. En
cambio si alguna de estas áreas no está gestionada correctamente, la instalación se
resentirá, disminuyendo la fiabilidad, la disponibilidad y la vida útil.

Hay que tener en cuenta que aunque el conocimiento de la instalación que tienen los
técnicos que habitualmente trabajan allí es muy alto, la costumbre hace que no vean
determinadas fallas o que no les concedan importancia, simplemente porque se han
acostumbrado a convivir con esos problemas.

MEDICIÓN
 Irregularidades en la operación del sistema de medición y control operativo.
 Diferencias entre los sistemas de medición y el balance de productos.

46
  Falta de confiabilidad en la medición de flujo del producto en diversas plantas o falta
de medición en puntos de interés.

Todas las plantas cuentan con sistemas de medición y control para que no pueda haber
ningún fallo que provoque daños en las instalaciones o riesgos para la seguridad de las
personas.
Todos estos sistemas pueden fallar, enviando medidas erróneas que provoquen un arranque
fallido o un disparo de la planta. Los sistemas de medición y control pueden ser de todo tipo:
medidas eléctricas, mediciones de temperatura o presión, posición de válvulas, mediciones
de caudal o de nivel, señales falsas de los detectores de gas o de incendios, entre otros.

CATALIZADORES
 Desfase de los centros de trabajo en la recuperación de metales preciosos en
catalizadores.
 No se cuenta con un estudio de factibilidad sobre el uso de los catalizadores
utilizados.
 Previo al empleo del catalizador no se practican pruebas de laboratorio.
 Uso de catalizadores en condiciones diferentes a sus especificaciones técnicas.

Una vez detectada uno o más de las razones anteriores, es necesario identificar las causas
que lo están ocasionando con la finalidad de corregirlas o prevenirlas, para ello se procede a
realizar la auditoría.

3.1 Formación y características del equipo auditor.

El primer paso para desarrollar la auditoría es definir cuantos auditores participarán, quienes
serán y seleccionar al líder que coordinará el proceso. El equipo auditor incluye
profesionistas de diferentes disciplinas.

Las características solicitadas a los auditores varían según el tipo de auditoría. Hay una serie
de requisitos generales o cualidades que todo auditor debe reunir:
 Formación académica especializada
 Imparcialidad (Las auditorías no deben ser llevadas a cabo por personas que tengan
una responsabilidad directa en el área auditada)
 Experiencia
 Conocimiento multidisciplinario
 Capacidad de análisis y síntesis

47
  Capacidad de comunicación y diplomacia
 Capacidad de juicio
 Tolerancia
 Rigor en los hechos
 Concentración

El auditor líder debe ser capaz de:

 Planificar la auditoría
 Utilizar y distribuir eficazmente los recursos de auditoría
 Organizar, coordinar y dirigir al equipo auditor
 Orientar y ayudar a los auditores en formación
 Prevenir y resolver conflictos
 Conducir al equipo auditor para llegar a las conclusiones de la auditoría
 Preparar, presentar y sustentar el informe de auditoría
 Distribuir y entregar las copias del informe de auditoría

Valores con los que debe contar un auditor:

 Independencia: los auditores deben ejercer su gestión en forma independiente y
autónoma.
 Objetividad: el Auditor debe emitir juicios veraces y objetivos sobre asuntos
inherentes a sus funciones, evitando la influencia de criterios subjetivos o de
terceros.
 Confidencialidad: los auditores deben respetar el valor y la propiedad de la
información que reciben y no pueden divulgar información sin la debida autorización
a menos que exista una obligación legal o profesional para hacerlo.
 Iniciativa: los auditores están en la capacidad de proponer las acciones preventivas y
correctivas que sean necesarias.
 Responsabilidad: el auditor es responsable de las acciones u omisiones relativas al
ejercicio de su función.
 Integridad: el auditor debe actuar de acuerdo a sus convicciones.
 Transparencia: el auditor debe actuar en forma abierta y clara, permitiendo el control
y el rendimiento de cuentas.
 Liderazgo: una actitud esperada en la gestión de auditoría es el liderazgo de sus
profesionales.

48
3.2 Etapas de la Auditoría.
Con motivo de ampliar la información necesaria para la realización de una auditoría, se
describen las etapas que la conforman las cuales se deben de definir en un procedimiento
documentado:

 Planeación
 Ejecución
 Informe
 Seguimiento de observaciones

Figura 3, 1. Etapas de una Auditoría.

49
3.2.1 Planeación General.
Conocer antecedentes y generalidades del concepto a revisar, determinar los objetivos y
actividades generales de la auditoría, así como delimitar la oportunidad de los recursos y
tiempos asignados, aspectos que se precisarán en la carta de planeación y en el cronograma
de actividades a desarrollar.

Carta de Planeación: La información obtenida en la investigación previa se incluirá en el

documento denominado Carta de Planeación. La Carta de Planeación adicionalmente
incluirá el nombre y cargo del personal participante en la auditoría, definiéndose al auditor
que fungirá como líder, quien será el responsable de su elaboración, misma que contará con
su visto bueno.

Cronograma de Actividades a Desarrollar: El tiempo programado para llevar a cabo la

auditoría se registrará en el documento denominado Cronograma de Actividades a
Desarrollar, en el que también se describirán las actividades que el grupo de auditores
efectuará desde el inicio hasta su conclusión. Es responsabilidad del auditor en jefe vigilar
que las actividades determinadas para alcanzar el objetivo de las auditorías, se realicen en el
tiempo y forma programados.

Al finalizar la auditoría, se complementará el Cronograma de Actividades a Desarrollar con el

tiempo real utilizado y en su caso las razones que originen las variaciones importantes.

Inicio de la Auditoría
Es notificar al auditado el inicio formal de la auditoría, presentar al grupo de auditores que
participará en la misma, e informarle los alcances y trabajos a desarrollar.

Orden de auditoría y Acta de inicio: La práctica de la auditoría se llevará a cabo mediante

mandamiento escrito que se denomina Orden de Auditoría, con su respectiva acta de Inicio.

Con posterioridad, se elaborarán los oficios que sean necesarios para la obtención de
información que permita a los auditores cumplir con el objetivo de la auditoría. En todos los
casos el Titular de la Unidad auditada o el Auditor en Jefe designado para atender los
requerimientos de información deberán proporcionar de manera oportuna y veraz la misma,
en los plazos en que le sean solicitados, mismos que no deberán exceder de 5 días hábiles.

Oficios Complementarios: Si en la ejecución de la auditoría se requiere ampliar, reducir o

sustituir a los auditores, así como modificar el objeto o el periodo a revisar; se hará del

50
conocimiento del Titular de la Unidad Auditada, mediante oficio suscrito por el Jefe Auditor
que emitió la orden de auditoría o por quien lo supla en su ausencia.

Planeación Detallada
Se determina la naturaleza, alcance, oportunidad y procedimientos por aplicar para cada
uno de los conceptos a revisar. Para lo anterior se considera el análisis de la información
complementaria y del estudio y evaluación del control interno, lo que permitirá al auditor
conocer el ambiente de control y el grado de confianza que podrá depositar en el concepto a
revisar.

La suficiencia o insuficiencia del control interno en el trabajo de auditoría se representa de la

manera siguiente:

Tabla 3, 1. Suficiencia o Insuficiencia del Control Interno.

La comprensión del control interno se da a través de la indagación, observación, inspección

de documentos, registros y operaciones a las que se sujetará la auditoría, mediante el
empleo, entre otros, de los siguientes métodos:

Descriptivo: Consiste en la identificación y clasificación de las actividades de un proceso,

incluidas las áreas y personal que intervienen; los registros y periodicidad con que se
realizan, así como la normatividad a la que se encuentran sujetas.

Cuestionarios: Consiste en la formulación de preguntas enfocadas a la obtención de

información específica.

Gráfico: Consiste en la presentación de las actividades y elementos que conforman un

proceso mediante gráficas y esquemas.

3.2.2 Ejecución.
El principal objetivo es obtener evidencia suficiente, competente, relevante y pertinente que
permita al auditor conocer la situación de los conceptos revisados, para emitir una opinión
sólida, sustentada y válida.

51
Fases de la Ejecución
Recopilar, registrar y analizar información. La ejecución del trabajo de auditoría consiste en
una serie de actividades que se realizan de manera lógica y sistemática para que el auditor
reúna los elementos informativos necesarios y suficientes para cubrir sus pruebas selectivas.
Las cuatro fases de la ejecución se describen enseguida:

a) Recopilación de datos: El auditor reúne la información y documentación para el análisis

del concepto a revisar; debe ser cuidadoso y explícito en la formulación de sus solicitudes.

b) Registro de datos: Se lleva a cabo en cédulas de trabajo, en las que se asientan los datos
referentes al análisis, comprobación y conclusión sobre los conceptos a revisar.

c) Análisis de la información: Consiste en la desagregación de los elementos de un todo para

ser examinados en su detalle, y obtener un juicio sobre el todo o sobre cada una de sus
partes. La profundidad del análisis estará en función del objetivo planteado y en relación
directa con el resultado del estudio y evaluación de control interno. Si el concepto a revisar
específico muestra irregularidades relevantes que pudiesen constituir posibles
responsabilidades, el análisis será más extenso.

d) Evaluación de los resultados: La evaluación de los resultados sólo es posible si se toman

como base todos los elementos de juicio suficientes para poder concluir sobre lo revisado y
sustentados con evidencia documental que pueda ser constatada y no basarse en
suposiciones.

Esta conclusión se asentará en los papeles de trabajo diseñados por cada auditor y en caso
de determinarse irregularidades, se incluirán en cédulas de observaciones; las disposiciones
legales y normativas que se incumplen, las recomendaciones, nombre, cargo y firma del
titular de la unidad auditada, de los auditores directamente responsables de atender las
observaciones planteadas y los auditores responsables de coordinar y de supervisar la
ejecución de la auditoría, así como la fecha de firma y del compromiso para la solventación
de las observaciones.

Procedimientos y Técnicas de Auditoría

Es el conjunto de técnicas de investigación aplicables a un concepto a revisar, mediante las
cuales el auditor obtiene bases sólidas para fundamentar sus conclusiones. Las técnicas de
auditoría más comunes en el trabajo de auditoría son las siguientes:

52
1. Estudio general: Apreciación sobre las características generales del área y del concepto a
revisar así como de las partes importantes, significativas o extraordinarias que lo
constituyen. Esta apreciación se hace aplicando el juicio profesional del auditor que basado
en su preparación y experiencia, podrá identificar en los datos e información del concepto a
revisar las situaciones importantes o extraordinarias que pudieran requerir atención
especial. Esta técnica sirve de orientación, por lo que generalmente debe aplicarse antes de
cualquier otra.

2. Análisis: Clasificación y agrupación de los distintos elementos individuales que forman el

concepto a revisar, constituidos en unidades homogéneas y significativas.

3. Inspección: Examen físico de bienes materiales o documentos, con objeto de cerciorarse

de su existencia o autenticidad.

4. Confirmación: Obtención de la comunicación escrita de una persona independiente al

ente auditado, que se encuentre en posibilidad de conocer la naturaleza y condiciones de la
operación, por lo tanto de informar de una manera valida sobre ella (autenticidad de un
hecho, operación o saldo). Esta técnica se aplica solicitando a la persona a quien se pide la
confirmación, que conteste por escrito al auditor y proporcione la información que se
solicita. Puede ser aplicada de diferentes formas:

 Positiva: Se envían datos a la persona y se le solicita que confirme la información y

que emita sus comentarios, en su caso.

 Negativa: Se envían datos al confirmante y se le solicita de respuesta solo si está en

desacuerdo con la información presentada.

 Indirecta, ciega o en blanco: No se envían datos y se solicita información sobre

movimientos o cualquier otro dato necesario para la auditoría.

5. Investigación. Obtención de información, datos y comentarios emitidos por servidores

públicos del ente auditado. Con esta técnica el auditor puede obtener información y
formarse un juicio sobre algunos hechos u operaciones del ente auditado y del concepto a
revisar.

6. Declaración: Manifestación por escrito con la firma de la institución, empresa o contratista

que emite la declaratoria de información o datos solicitados por el auditor. Esta técnica debe
ser aplicada a las personas que directamente conocen de la situación que se analiza; puede

53
realizarse mediante una solicitud de información o una comparecencia donde la declaratoria
del quede asentada en un acta. Cuando ocurran eventos en el desarrollo de la auditoría y
que, por su importancia, se estime conveniente hacerlos constar en acta administrativa, esta
se elaborara conteniendo, entre otros, los siguientes elementos:

a) Lugar, hora y fecha del acto.

b) Nombre y cargo de los asistentes, así como unidad administrativa de adscripción (de
quienes hayan participado en el acto de inicio, de preferencia y cuando sea
aplicable).
c) Referencia al número y fecha de la orden de auditoría.
d) Motivo del acta (firma de observaciones, cierre de la auditoría u otros).
e) Datos generales de cuando menos dos testigos de asistencia. En caso de negativa, los
auditores actuantes nombrarán a dichos testigos, hecho que quedará asentado en el
acta.
f) Hechos, declaraciones y/o aclaraciones.
g) Cierre y firma del acta.

7. Certificación: Obtención de un documento en el que se asegure la verdad de un hecho, o

documento legalizado con la firma de una autoridad que cuente con tal atribución.

8. Observación: Presencia física para constatar cómo se realiza una operación o evento.
Mediante esta técnica el auditor se cerciora de la ejecución de procesos, mismos que puede
cotejar contra los manuales respectivos.

Papeles de Trabajo
La aplicación de los procedimientos de auditoría se hace constar en Cédulas de trabajo, las
cuales deben contener el soporte documental de la planeación, ejecución, conclusión y
supervisión del trabajo. Las Cédulas de trabajo se clasifican de la siguiente manera:

I. Cédulas sumarias: Contienen la integración de un grupo homogéneo de datos e

información que conforman el Concepto a revisar, hacen referencia a las cédulas
analíticas e indican la conclusión general sobre el concepto revisado.

II. Cédulas analíticas: Contienen datos e información detallada del concepto revisado y
los procedimientos de auditoría aplicados.

54
El número de cédulas a utilizar dependerá de la amplitud de las operaciones revisadas y de la
profundidad con que sean analizadas. Lo importante es el ordenamiento lógico que se les dé
dentro de los expedientes de auditoría y la anotación de la conclusión a la que se llegó.

Si llegan a utilizarse reportes y resúmenes elaborados por las áreas revisadas, a estos
documentos se les deberá dar el mismo tratamiento como si fuera un papel de trabajo
elaborado por el auditor, siempre y cuando lleve la anotación de donde se obtuvo y como se
verifico la veracidad de la información en el contenida.

En lo general, basta con dejar marcas en las cédulas correspondientes como evidencia del
procedimiento aplicado o de que fueron analizados, a excepción de aquellos que sustentan
las observaciones, cuya documentación deberá cubrir las características de suficiencia,
competencia, relevancia y pertinencia.

Los papeles de trabajo contienen claves que permiten enlazar datos y localizar el análisis de
esos datos en otras cédulas. Estas claves se conocen como índices, referencias y marcas de
auditoría:

a) Índices: Son claves que permiten localizar el lugar exacto de una cédula en los legajos de
papeles de trabajo. Se sugiere que estos se anoten con lápiz color rojo en la esquina superior
derecha de cada foja.

b) Referencias: Son el enlace entre cifras o información que aparece en las diferentes
cédulas, que se anotan para cruzar los datos.

c) Marcas: Son señales que se anotan junto a la información registrada por el auditor para
evidenciar las investigaciones realizadas.

Por lo anterior, los auditores deberán contar con los sistemas de índices numéricos,
alfabéticos o alfanuméricos que consideren más adecuados, siendo de uso obligatorio y
homogéneo para los auditores. Las reglas generales para la elaboración de las Cédulas de
trabajo son:

a) Identificar el concepto a revisar, la fecha de elaboración de la cédula, iniciales y

rúbricas del auditor que la elaboró y del jefe de grupo como evidencia de la
supervisión que realizó.

55
 b) Estar completas y suficientemente detalladas, de tal manera que permitan su
inmediata comprensión sin dificultad alguna y sin perder claridad.

c) Contener fuentes de información, cruces, marcas, referencias y notas.

d) Ser pulcras, legibles y ordenadas lógicamente.

e) Ser elaboradas con bolígrafo de tinta negra o mediante impresiones claras de

computadora, con el fin de evitar la alteración de su contenido.

Los papeles de trabajo y demás documentos que se hayan generado u obtenido formarán
parte del expediente de auditoría, deben integrarse en legajos (Atado de papeles, o conjunto
de los que están reunidos por tratar de una misma materia) ordenados de manera lógica,
con un índice y ser resguardados.

3.2.3 Informe.
Su objetivo es emitir la opinión general o juicio respecto de la situación de los conceptos
auditados, apoyada en la evidencia obtenida, así como dar a conocer los resultados del
trabajo desarrollado.

Cédulas de observaciones: La presentación de las observaciones a los responsables de la

operación revisada y de la unidad auditada se llevará a cabo en reunión, antes de su
presentación formal en el informe de auditoría.

En dicha reunión se solicitará la participación del personal involucrado en los hallazgos

determinados, así como de personal con atribuciones para tomar decisiones, obteniendo en
su caso, elementos adicionales que rectifiquen o ratifiquen las situaciones observadas. La
discusión permite al auditor tener plena confianza y solidez en los planteamientos detallados
en las cédulas de observaciones. La importancia de la cédula de observaciones radica en el
planteamiento claro y preciso de la problemática detectada, del origen de la misma y de las
recomendaciones para su solución.

Informe de Auditoría: Una vez firmadas las cédulas de observaciones por los responsables de
su atención o sustentadas con el acta correspondiente en caso de negativa, las autoridades
en el ámbito de sus respectivas competencias, darán a conocer los resultados determinados
en la auditoría al Titular de la unidad auditada, al Titular de la dependencia o entidad, a
través del documento denominado Informe de Auditoría.

56
El informe de auditoría debe contener la declaración de haber desarrollado el trabajo
aplicando los procedimientos adecuados. Es necesario tener en cuenta determinadas
características en el momento de elaborar los informes con el objeto de mantener un
suficiente nivel de calidad. Por lo tanto, se recomienda considerar las siguientes
características:

 Trascendencia: la eficiencia del informe decrece cuando se incluye asuntos

intrascendentes. Por ello los temas incorporados deben ser los suficientemente
significativos como para merecer ser informados y captar la atención de aquellos a
quienes va dirigido.
 Beneficio y oportunidad: es importante que se traten con las autoridades del
auditado las observaciones y recomendaciones más importantes a fin que la
autoridad responsable pueda tomar decisiones oportunas en materia de mejoras,
aumentando el valor agregado del informe. La oportunidad del informe está afectada
por situaciones derivadas de las fases de planeación y ejecución de los trabajos
efectuados, se pueden detectar problemas no resueltos o analizados en forma
insuficiente durante la fase de ejecución que provoca demoras en el proceso de
elaboración y revisión del informe.
 Exactitud y beneficios de la información de respaldo: a fin de garantizar que los
informes de auditoría no contienen errores es necesario que el auditor líder aplique
procedimientos adecuados para la revisión de los papeles de trabajo y el control de
calidad.
 Objetividad y enfoque: para que los usuarios del informe desarrollen un enfoque
apropiado, las observaciones de cada uno de ellos deben ser presentadas de manera
objetiva y clara. Asimismo, deben incluir información suficiente sobre el asunto como
por ejemplo las causas que originan las ineficiencias, los efectos que produce y la
recomendación para solucionarla.
 Precisión, claridad y simplicidad: el informe debe ser tan corto como sea posible,
utilizando un estilo de redacción claro preciso y simple. Un informe conciso y
completo merecerá la atención adecuada por parte de los funcionarios responsables.
 Organización de los contenidos del informe: la forma en la que se organiza el
material para que la información sea presentada en un orden lógico, es uno de los
problemas más importantes que deben resolver los auditores encargados de elaborar
los informes. La atención del lector debe ser captada de inmediato y se debe lograr
retenerla durante toda la lectura del informe.
 Redacción positiva: los auditores deben de pensar y redactar positivamente a efectos
de ayudar a la administración a mejorar sus operaciones, lo cual es el objetivo del
informe.

57
El informe de auditoría es la herramienta de comunicación para convencer y persuadir a la
administración encargada del área auditada sobre la implantación de acciones correctivas y
el personal involucrado será más receptivo si los auditores explican la forma en que sus
sugerencias ayudaran a alcanzar sus objetivos y metas.

Dicho informe se genera en dos tantos originales, de los cuales uno se entrega al auditado
con copia simple de las observaciones firmadas, mientras que el otro tanto se utiliza como
acuse de recibo y se archiva por separado, junto con los originales de las cédulas de
observaciones.

3.2.4 Seguimiento de Observaciones.

En términos generales, se refiere a: la revisión y comprobación de las acciones realizadas por
el auditado para atender, en tiempo y forma, las recomendaciones propuestas en las cédulas
de observaciones.

Los objetivos del seguimiento son:

 Verificar el grado de cumplimiento de las acciones correctivas sobre las

recomendaciones u observaciones.
 Evaluar el impacto de la recomendación implantada en la remediación de la
observación que le dio origen.
 Promover la actividad de control a efectos de lograr una alta eficacia de la auditoría.
 Retroalimentar el proceso continúo del control interno de la entidad.
 Constatar la efectividad de las decisiones adoptadas por la autoridad de la entidad
para corregir los problemas señalados por el auditor.

Verificar que las unidades auditadas atiendan, en los términos y plazos acordados, las
recomendaciones preventivas y correctivas planteadas en las cédulas de observaciones de
los informes emitidos en auditorías anteriores e informar el avance de su solventación.

Los auditores recopilarán y registrarán datos, analizarán la información y evaluarán los

resultados, asimismo, aplicarán los procedimientos de auditoría que consideren necesarios
para contar con la evidencia suficiente, competente, pertinente y relevante con la que
sustenten sus conclusiones. Con el fin de que la instancia de control pueda orientar los
seguimientos, se recomienda:

58
a) Comprometer al Titular de la unidad auditada en la atención de las recomendaciones.
b) Fortalecer la comunicación con la unidad auditada para llevar a cabo un seguimiento
permanente de las observaciones determinadas, hasta su solventación.
c) Promover que la unidad auditada programe acciones oportunas que aseguren el
cumplimiento de las recomendaciones.
d) Establecer mecanismos que permitan verificar el resultado de la aplicación de las
recomendaciones, con objeto de determinar si es adecuado o tiene deficiencias.
e) Evaluar los logros y mejoras alcanzadas como resultado de la aplicación de las
recomendaciones.

Cédulas de seguimiento: Las cédulas de seguimiento hacen referencia al avance en la

atención de las observaciones hechas por el auditor y si las acciones implantadas por la
unidad auditada permitieron la solución de la problemática.

Las cédulas de seguimiento de observaciones deben ser comentadas con el responsable de

la unidad auditada; se incluirá también el nombre y la firma del auditor que realizó el
seguimiento y del Jefe de Grupo.

Para que las etapas de la auditoría se realicen de una forma adecuada y se obtengan los
resultados deseados los cuales son encontrar en que parte de la instalación se localizan las
fallas, que las está provocando y por lo tanto realizar las propuestas para mejorar o corregir
las deficiencias, es importante que las fases de planeación y ejecución estén bien preparadas
ya que de ello dependerá que al realizar el informe final no quede ningún problema sin
resolver debido que no se revisaron todas las áreas de la instalación o a la falta de
información necesaria para proponer las soluciones posibles.

59
 CAPÍTULO 4.
PROPUESTA DE
AUDITORIA EN UNA
PLANTA DE
ALQUILACIÓN PARA
LA ETAPA DE
EJECUCIÓN
Capítulo 4. Propuesta de Auditoría en una Planta de Alquilación para la Etapa de Ejecución.

Tomando en cuenta la forma de operación de las plantas con tecnología Phillips y UOP, se plantean algunos pasos en orden lógico
para agilizar la parte de ejecución de auditoría. En el apartado de pruebas de procedimiento se indican los pasos a seguir en general,
el apartado de comentarios describe brevemente el proceso además de las variables entre ambas tecnologías, en el recuadro de
referencia que es el tercero, se indica en que apartado del capítulo 2 y del Anexo A se encuentra la información de la sección
auditada. En la siguiente tabla se muestra la propuesta:

PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA

1. Obtenga la documentación relativa al proceso Las plantas de alquilación en México están 1.1 Proceso de
de alquilación. patentadas por Phillips y UOP. Cabe destacar que Alquilación.
1.1. Identifique la justificación para la entre ambas tecnologías existen algunas 2.4 Comparación
inversión en la unidad de alquilación, diferencias.
entre Tecnologías.
así como los objetivos; Concluya sobre
el cumplimiento de ambos puntos.
1.2. Investigue como fue el proceso de
selección y contratación de la unidad.
Quien es el proveedor que la instaló y
quien el licenciador del proceso; cual es
la capacidad de procesamiento; cuáles
son los rendimientos estándar.
1.3. Quien es el propietario de la patente
del catalizador y quien es el proveedor.
Compruebe que siga vigente la patente
del catalizador.

60
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO
2. Realice un recorrido por la planta de
alquilación (con el equipo de seguridad
adecuado) e identifique en un diagrama las
principales secciones. Identifique la posición
de ésta unidad en los procesos de la refinería.
2.1 Identifique el equipo de proceso de
Hidrogenación e isomerización de
butenos.
2.2 Identifique medidores tanto de presión
como de flujos, temperatura, y remarque
las tuberías de ingreso y de producción.
2.3 Verifique que tipo de controles llevan los
operadores de la planta, adicional a lo que
se lleva en las salas de control (bitácoras,
reportes, libros especiales, etc.)
2.4 Tome nota del tipo de análisis de
laboratorio que se efectúan en los
productos de esta unidad así como su
frecuencia.
2.5 Identifique fallas o deficiencias en las
instalaciones físicas.
2.6 Solicite los mantenimientos o trabajos
relacionados con reparaciones,
ampliaciones o mejoras de la planta de
alquilación por el periodo de la revisión.
2.7 Obtenga los reportes de evaluación de los
sistemas de seguridad de la unidad de
alquilación.
COMENTARIOS REFERENCIA
En el proceso de alquilación de ambas Anexo A (A.3
tecnologías, la unidad de alquilación está Equipo y Ropa de
compuesta por dos secciones: Hidrogenación e Protección
isomerización de butenos y HF - Alquilación. Personal).
El proceso de Hidrogenación e isomerización de Anexo B (Planos
butenos se le llama Hydrisom (Proceso de PL-01 y PL-02).
alquilación de Phillips) o Huels (Proceso de 2.2.1 Preparación
alquilación UOP).
de la Alimentación
Se recomienda revisar todo el Anexo A que está de Hidrocarburo
enfocado a las Condiciones de Seguridad para el Olefinas
Manejo de Ácido Fluorhídrico (HF). Cabe destacar (Tecnología
que el objetivo de esta auditoría no es verificar la Phillips).
seguridad pero con ayuda de este anexo vea que 2.3.1 Preparación
se cumplan los requerimientos mínimos dentro de la Alimentación
de la planta de alquilación. de Hidrocarburo
Olefinas
(Tecnología UOP).
2.4 Comparación
entre Tecnologías.

61
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
3. Compruebe que las reparaciones mayores que
hayan realizado en la planta de alquilación,
estén enfocados principalmente a:
a) Actualización de tecnologías (incremento
en la producción, calidad o requerimientos
ambientales)
b) Crecimiento de la producción y eliminación
de cuellos de botella. (alineación con otros
procesos)
c) Mejora o excelencia operativa (reflejada en
incremento en la producción y/o calidad)
4. Identifique las plantas o unidades a las que se Hay que revisar la vida útil del catalizador así Anexo B (Planos
les haya dado mantenimiento, y que tengan como el mantenimiento apropiado a las PL-01 y PL-02).
que ver directa o indirectamente con la columnas agotadoras y a los reactores. 2.2 Alquilación con
producción de alquilado. HF Tecnología
4.1 Compruebe que estos mantenimientos
Phillips.
hayan contribuido, además de dejar
operando la unidad dañada o modificada, 2.3 Alquilación con
a levantar la producción de otras plantas. HF Tecnología
Esto es, compruebe que los UOP.
mantenimientos se realicen en la planta o
unidad que más beneficios aporta a los
procesos de la refinería.
4.2 Verifique que la programación de los
mantenimientos en el presupuesto estén
enfocados a las plantas o unidades que
más beneficios aportan a los procesos de

62
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
la refinería. (ejemplo, que no se haya
programado la reparación de una planta,
cuando la que le va a suministrar la carga
a ésta y a otras, también requiere
mantenimiento).
5. Compare los resultados obtenidos (antes y
después de las reparaciones mayores)
respecto de la producción, identifique los
razonamiento utilizado y concluya respecto de
las variaciones.
6. Analice la razonabilidad de los consumos de El paladio se utiliza en los reactores de Capítulo 2.
catalizadores (paladio, alúmina y ácido Hidrogenación e isomerización, la alúmina en los Descripción de los
fluorhídrico), secadores e hidrógeno. En caso secadores de producto y el ácido fluorhídrico es procesos de
de que no se tenga una referencia, considerar el catalizador para el reactor de alquilación. Alquilación
las especificaciones del proveedor. Concluya
respecto de los consumos.
7. Compruebe los orígenes de las cargas, su La alimentación al proceso Philips proviene de la Tabla 2,1.
calidad, además de los pesos y volúmenes, planta MTBE y para el proceso UOP proviene de Características de
incluya HF e hidrógeno. la planta FCC. Los butilenos que no reaccionan Alimentación y
7.1 Prepare un estadístico de las calidades de en las plantas de MTBE junto con el isobutano de Producto del
las cargas al paso del tiempo e identifique la unidad de isomerización, son procesados en la Sistema Hydrisom
la correlación entre la calidad/cantidad de planta de alquilación, entre otros.
Tabla 2,2.
la producción. Ponga especial atención en La unidad de proceso de alquilación HF de UOP Características de
RON/MON resultante. está diseñada para manejar un amplio rango de Alimentación y
7.2 Compruebe los volúmenes en las cargas olefinas de alimentación C4 .La variación en la Producto del
así como rendimientos con lo especificado alimentación afectarán el octano del alquilado. Sistema Huels.
por el fabricante, incluya RON.

63
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
8. Compruebe que las plantas o unidades que La alimentación dirigida a la sección de 2.2.2 Alimentación
suministran las cargas a la planta de alquilación, es tratada mediante tanques de la Olefina a la
alquilación estén funcionando secadores con alúmina. Unidad de
adecuadamente. En caso que se encuentre el buen funcionamiento Alquilación
8.1 No acepte justificaciones respecto de (Tecnología
de los secadores, hay que revisar que tanto la
desempeño deficiente de la planta de Phillips).
agotadora de ligeros como el reactor de
alquilación, que involucren a otras Hidrogenación e isomerización estén operando 2.3.2 Alimentación
unidades de producción o adecuadamente. de la Olefina a la
almacenamiento sin investigar la Unidad de
veracidad de esto. Analice de ser Alquilación
necesario el desempeño de las unidades (Tecnología UOP).
de producción que suministran la carga,
hasta soportar las justificaciones.
8.2 Compruebe que los tiempos de
mantenimiento se programen en línea
para tener la operación de producción el
menor tiempo posible fuera de operación.
Esto es, que cuando salga de operación
una planta se aproveche para dar el
mantenimiento a otra planta involucrada
y no se dé el caso de que primero se
repara la planta de suministro o
alimentación y después comience la
reparación de la planta receptora, lo que
llevaría a tenerla fuera de operación o sin
producción por mayor tiempo.

64
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
9. Verifique la calidad de la carga que ingresa al El principal objetivo Hidrogenación e 1.1 Proceso de
proceso de Hidrogenación e isomerización isomerización es eliminar el Butadieno que Alquilación, Pureza
(Preparación de la alimentación hidrocarburo – favorecerá la generación de ASA en el proceso de del Ácido.
olefinas) para mejorar la calidad de la alquilación. 2.2.1 Preparación
corriente de alimentación de olefinas a la El diseño de la unidad de Hidrogenación e de la Alimentación
unidad de alquilación. isomerización está basado en una concentración de Hidrocarburo
9.1 Documente la calidad de las cargas, de Butadieno de 0.16% en peso en la Olefinas
comprobando el contenido de Butadieno, alimentación del reactor Hydrisom y 0.5% en (Tecnología
la conversión a Buteno como producto. peso en la alimentación del reactor Huels, Phillips).
9.2 Compruebe que la temperatura de este idealmente todo el butadieno se convierte en
proceso se dé dentro del rango de 27° - 2.3.1 Preparación
buteno.
65° C para el reactor Hydrisom y de 40ᵒ - de la Alimentación
82ᵒC para el reactor Huels. Si las temperaturas se encuentran dentro de de Hidrocarburo
estos rangos el equipo está operando Olefinas
adecuadamente. (Tecnología UOP).
10. Compruebe el contenido de 1-Buteno en la Las principales reacciones en la sección Hydrisom
carga al reactor Hidrogenación e isomerización para mejorar la carga son dos.
y que el 60% aproximadamente de éste sea -Butadieno convertido a Buteno.
isomerizado.
10.1 Adicionalmente, verifique la eliminación -1-Buteno isomerizado a 2-Buteno.
de hidrocarburos ligeros así como de Verifique que los análisis de laboratorio
dimetil éter de ser el caso (tecnología comprueben que el 60% como mínimo de la
Phillips) en la agotadora de ligeros (Torre carga alimentada sea isomerizada, esto
DME para la tecnología Phillips). significara una correcta operación.

65
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
11. Verifique la cantidad de catalizador (Paladio) La temperatura óptima de entrada al reactor
en el reactor Hidrogenación e isomerización, la variará de acuerdo a la composición de la carga,
última vez que se adicionó, existencias en así como la edad del catalizador y a la conversión
almacén (tanto nuevo como agotado) y el de reacción deseada. Con el catalizador fresco la
precio. alimentación al reactor puede incluso, requerir
11.1 Compruebe la no existencia de enfriarse, debido a la alta actividad de éste.
compuestos que pueden envenenar o La regeneración la realiza el proveedor del
desactivar el catalizador. El monóxido de catalizador.
carbono (CO) y el azufre tienden a reducir
la actividad del catalizador. La remoción de los compuestos de azufre se
11.2 Verifique el periodo de utilización del realiza pasando una corriente de hidrógeno
catalizador. La unidad se diseñó para caliente sobre el catalizador.
efectuar regeneraciones del catalizador La principal diferencia entre ambas plantas radica
cada dos años.(remover carbón) en el reactor, para el caso del reactor de
11.3 Verifique la frecuencia de reactivación del hidrogenación de la unidad Huels hay que revisar
catalizador, según diseño puede ser cada las 3 secciones empacadas con el catalizador.
seis meses (remover los compuestos de
azufre) o más frecuentes si el contenido
de azufre en la alimentación es mayor que
el esperado.
12. Compruebe la reacción de isomerización, en la
unidad de Hidrogenación e isomerización, con
una carga sin butadieno, al adicionar
hidrógeno se debe realizar la reacción.
12.1 Verifique la correcta inyección de H2, en el
proceso UOP verifique las tres
alimentaciones de este.

66
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO
13. De las cuatro variables que afectan la
operación del reactor (Temperatura, Presión,
Hidrógeno y LHSV) verifique las tres que son
controlables sobre una base día a día y
documente los valores por el tiempo que dure
su revisión en la refinería.
14. Verifique que los componentes ligeros que
acompañan al hidrógeno (tales como
nitrógeno y metano) sean removidos de la
olefina antes de enviarla a la unidad de
alquilación.
COMENTARIOS REFERENCIA
Incrementando la temperatura de alimentación al
reactor y la concentración de hidrógeno
generalmente se incrementaran las reacciones de
los deseados y de los NO deseados. Estas
variables se deberán de ajustar como sea
necesario para dar la operación óptima del
reactor.
La agotadora de Ligeros (Torre DME para Figura 2,3. Sistema
Tecnología Phillips) eliminará estos componentes Hydrisom.
ligeros además de cualquier cantidad de DME de Figura 2,4. Sistema
ser el caso. Huels.

15. Atestigüe la toma de muestras y análisis de Ejemplo de tabla a utilizar: Tabla 2,1.
laboratorio, tanto de los insumos de la planta Características de
Alimentación Producto
como de la producción. Alimentación y
Componente % peso % peso
Producto del
- - -
15.1 Integre una tabla con los valores Sistema Hydrisom
- - -
determinados por el laboratorio, así como
Temperatura Tabla 2,2.
con las lecturas que observe por el - -
(ᵒC) Características de
periodo que permanezca en la refinería Presión Alimentación y
realizando la revisión de auditoría. Incluya - -
(Kg/cm2) Producto del
la información relativa a temperaturas y Sistema Huels
presión.
15.2 Verifique la calidad del producto efluente
de la sección de Hidrogenación e
isomerización.

67
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
16. UNIDAD DE ALQUILACIÓN. Compruebe que la Una operación exitosa y libre de problemas de la 2.2.2 Alimentación
unidad de alquilación sea alimentada con unidad de alquilación HF depende altamente de de la Olefina a la
olefina consistente de Butenos provenientes la operación de la sección de tratamiento de Unidad de
de la unidad de Hidrogenación e alimentación o preparación de la alimentación. Alquilación
isomerización. (Tecnología
16.1 Si la unidad de Hidrogenación e Phillips).
isomerización es by-paseada, obtenga 2.3.2 Alimentación
justificación de esta situación. de la Olefina a la
16.2 En caso de no utilizar la unidad de Unidad de
Hidrogenación e isomerización verifique Alquilación
que la alimentación a la sección de (Tecnología UOP).
alquilación tenga las características
adecuadas.
16.3 Atestigüe las pruebas de laboratorio
cuando se encuentre en la refinería y
compare los datos contra la información
del área de balances.
17. Compruebe que la alimentación de olefina sea A la salida de la agotadora de ligeros puede pasar
enviada a la unidad de alquilación desde el por otros equipos por ejemplo: intercambiadores
fondo de la agotadora de ligeros (Torre DME de calor, tanques asentadores y tanques
para tecnología Phillips). Cuando no se by- secadores con alúmina.
pasea la unidad de Hidrogenación e
isomerización.
18. Compruebe la utilización y buen Las líneas hacia y desde los secadores están 2.2.2 Alimentación
funcionamiento de los secadores de carga arregladas de tal manera que un recipiente de la Olefina a la
fresca. Además que éstos sean regenerados secador operara con los flujos de proceso Unidad de
cada 24 horas cuando la unidad opera a la cuando el segundo recipiente esté en Alquilación

68
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
capacidad de diseño o cuando el secador haya regeneración. (Tecnología
removido aproximadamente 40 Kg de agua Phillips).
(para tecnología Phillips) o 60 kg (para 2.3.3 Sistema del
tecnología UOP). Reactor (UOP).
19. Verifique que la corriente combinada de La alimentación de isobutano a la planta Phillips 2.2.3 Sistema del
alimentación total de hidrocarburos hacia los se hace mediante una T, después de atravesar Reactor (Phillips).
reactores tenga una relación en volumen de secadores con alúmina.
isobutano/olefinas de 12 a 1. El isobutano se alimenta mediante un mezclador
antes de entrar al reactor de alquilación en la
planta UOP.
20. Identifique el sistema del reactor (en un Los Reactores de alquilación son diferentes para 2.2.3 Sistema del
diagrama). cada tecnología. Reactor (Phillips).
20.1 Compruebe que se revisen las
Al reactor de alquilación Philips lo componen 2.3.3 Sistema del
alimentaciones de hidrocarburos, HF e asentador de ácido, las bajantes de ácido, los Reactor (UOP).
isobutano de ser necesario. Además del enfriadores de ácido y tubos reactores.
producto que se obtiene de la reacción. 2.4 Comparación
20.2 Compruebe los niveles de ácido El reactor de alquilación UOP es vertical, con entre Tecnologías.
fluorhídrico (HF) en el asentador, y que alimentación dispersa a lo largo de él. Por la parte
sea repuesto en lotes de 4 toneladas del domo tiene un sistema de enfriamiento,
métricas aproximadamente (Tecnología debajo de este se encuentra la salida del
Phillips). producto reaccionado.
20.3 Verifique las compras, salidas y existencias
de ácido en inventarios, evalúe la
razonabilidad de los consumos y los
costos de adquisición.

69
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
21. Revise que se hagan pruebas del agua de los
enfriadores de ácido (intercambiadores de
calor para la tecnología Philips) con papel
tornasol cada cuatro horas, para comprobar
que no hay fugas de ácido hacia el agua.
22. De acuerdo con las condiciones de diseño, el
tiempo de residencia del hidrocarburo en los
reactores es de aproximadamente 20
segundos. Averigüe como se mide y por qué es
necesario la modificación de este durante la
operación de la planta.
23. Compruebe que el tanque de almacenamiento En casos de emergencia se puede requerir la
de Ácido (HF) durante la operación normal descarga del ácido HF del asentador (en la planta
esté vacío y preparado para recibir el ácido. Phillips) o del Asentador de carga para la
agotadora de HF (para la planta UOP). Durante
paros, tales como reparaciones y reinicio de
operación, es usado para almacenar el inventario
de ácido que puede ser vaciado de otros equipos.
24. Compruebe el buen funcionamiento de la La función de la columna regeneradora es 2.2.5 Sistema
columna regeneradora, ver si está en mantener el HF lo más puro que sea posible, Rectificador de
funcionamiento para la planta UOP. Para la eliminando principalmente los aceites solubles en Ácido.
Planta UOP es necesario ver la regeneración ácido (ASA) y agua. 2.3.4 Sistema de
interna la cual se lleva a cabo en la Fraccionamiento.
fraccionadora principal.
2.3.5 Sistema de
Regeneración.

70
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
25. Compruebe que en la operación normal, el Cambiando el flujo se introduce una combinación 2.2.4 Sistema de
flujo de alimentación a la fraccionadora de cambios y composiciones desde y hacia la Fraccionamiento
principal sea el mismo que el flujo de diseño y fraccionadora principal, lo cual resulta en severas (Tecnología
nunca se cambie. oscilaciones de las cuales la unidad de alquilación Phillips).
podría requerir de 12 a 24 horas para 2.3.4 Sistema de
recuperarse. Fraccionamiento
El flujo de alimentación a la fraccionadora (Tecnología UOP).
principal, fija la relación isobutano – olefina en el
reactor ya que del 80 al 85% de la alimentación
es isobutano de recirculación.
26. Verifique que la temperatura del fondo de la El horno re hervidor es un horno a fuego directo Anexo B (Planos
torre fraccionadora principal se mantenga por de ocho pasos. PL-01 y PL-02).
arriba de 190°C, para asegurar una buena Si cumple el requerimiento de 190ᵒC no se
desfluorinación térmica del alquilado. cumple hay una mala operación lo que puede
22.1 Identifique el origen y el combustible que afectar al alquilado y causar grabes problemas en
se alimenta al horno rehervidor, ya que este otros equipos.
puede quemar gas combustible, combustóleo
y un quemador especial para ASA, para
proporcionar el calor necesario al fondo de la
torre principal.
27. Compruebe, dentro de los análisis de El principal propósito del rectificado de butanos
laboratorio, el contenido de pentano en el n- es remover el pentano y componentes del n-
butano que se envía a almacenamiento. butano.

28. Verifique la extracción del Isobutano de la

fraccionadora principal.

71
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
29. Compruebe que el nivel de ácido de la bota en La operación sin un nivel de ácido conducirá a
el fondo del acumulador de la fraccionadora incrementar el propano en el sistema, como un
principal (Asentador de carga para agotadora propano de recirculación hacia el asentador de
de HF), debe estar controlado a una altura de ácido. Esto puede sobrecargar el sistema de
760 mm. fraccionamiento y disminuir la pureza del
29.1 Verifique que el nivel del ácido sea isobutano de recirculación.
revisado por los muestreadores por lo menos
dos veces cada turno.
30. Compruebe que exista un flujo suficiente de La pérdida de este nivel significa una pérdida del
propano para mantener un nivel en el fondo líquido de lavado del sello de las bombas de
de la torre agotadora de HF. reflujo de la fraccionadora, lo cual podría
conducir de los sellos mecánicos y a un paro
general de la unidad.
31. Compruebe que la temperatura del ácido El HF de mantenerse en ente rango para asegurar 2.2.5 Sistema
desde el intercambiador de calentamiento una correcta operación, de lo contrario se Rectificador de
esté controlada normalmente entre 135ᵒC y obtendrá muy poco ácido regenerado. Ácido (Tecnología
149°C cuando ingrese a la columna Phillips).
rectificadora de ácido HF.
31.1 Verifique que el condensado desde el 2.3.5 Sistema de
vaporizador de ácido (intercambiador de
Regeneración
calor) sea revisado con papel tornasol
para detectar cualquier fuga de ácido tan (Tecnología UOP).
pronto como sea posible y prevenir daños
por corrosión al haz de tubos y la coraza
del intercambiador de calor.

72
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
32. Verificar que el Aceite Soluble en Ácido se El ASA tratado puede ser vendido para servicios 2.2.5 Sistema
trate de manera adecuada, para su disposición en incineradores de cementeras. Rectificador de
en el Horno Rehervidor. En el caso de no ser Ácido.
dispuesto en el ver la procedencia del ASA. 2.3.5 Sistema de
32.1 Revise que se les de tratamiento a los Regeneración.
reactivos utilizados para la buena
disposición de ASA. 2.4 Comparación
entre Tecnologías.
2.2.6 Sistema de
Tratamiento de
Producto.
2.3.6 Sistema de
Tratamiento.
33. Analice los consumos de alúmina activada y 2.3.4 Sistema de
mallas utilizadas en los tratamientos Fraccionamiento.
defluorinadores de Propano y butano, saque
conclusiones respecto de la razonabilidad.
33.1 Compruebe a través de los análisis de
laboratorio la calidad del propano y
butano después de pasar por los
defluorinadores, si son importantes los
volúmenes.
34. Compruebe a través de los análisis de El alquilado sale por el fondo de la agotadora 2.2.4 Sistema de
laboratorio, la calidad del alquilado así como principal (agotadora de iso-butano para la Fraccionamiento
su nivel de octano. tecnología UOP) (Tecnología
34.1 compare el nivel de octano contra el Phillips).

73
 PRUEBAS DE PROCEDIMIENTO COMENTARIOS REFERENCIA
índice marcado por el fabricante, 2.3.4 Sistema de
investigue explique variaciones. Fraccionamiento
34.2 Compare los preciso inter-organismos del (Tecnología UOP).
alquilado contra los precios
internacionales considerando las
calidades, explique diferencias.
35. Cuantifique los importes de los
mantenimientos preventivos y correctivos de
esta unidad por el periodo de revisión,
grafique los beneficios obtenidos, mejora en la
producción, calidad, volumen, etc.
36. Verifique los mantenimientos preventivos y
correctivos de la planta de alquilación:
Proveedores, relación de socios o accionistas
con empleados de la planta, proveedores de
todas las refinerías.

37. Obtenga de la refinería el criterio de referencia

para el proceso de alquilación, investigue la
razonabilidad de la comparación y de las
diferencias.

Se recomienda el previo estudio del capítulo uno y dos para la mejor comprensión de la operación de las plantas.

Los rangos de las variables establecidas en esta propuesta pueden cambiar al momento de la operación siempre y cuando exista una
justificación razonable.

74
Conclusiones
Esta tesis logra cubrir los objetivos planteados explica de manera breve y objetiva los
temas fundamentales, lo que permite facilitar la aplicación de una auditoría operativa. Al
igual que se demuestra la importancia de que debe existir una buena comunicación entre
los auditores con los auditados así como que cada parte comprenda el trabajo del otro.

Respecto al tema del proceso de alquilación fue necesario realizar una investigación más a
fondo debido a que no existe información pública que describa cada paso la operación de
estos. Al mismo tiempo se logró dar a conocer las ventajas del uso del ácido fluorhídrico que
son:
 Muy bajo consumo de catalizador.
 Bajas temperaturas de reacción que no requieren refrigeración.
 Reducción de los costos por residuos que afectan el medio ambiente, al
eliminarlos.

Se realizó una recopilación de información para explicar rápida y sistemáticamente las

etapas que se utilizan al realizar una auditoría operativa, describiendo de forma clara su
desarrollo así como su importancia, obteniendo resultados favorables tales como
localización de las fallas, que las provoca y poder realizar las propuestas adecuadas para su
corrección inmediata como para la mejora del proceso. Durante este periodo se observó que
las fases de planeación y ejecución son los dos pilares de la auditoría ya que de ello
dependerá tanto la realización de un informe que no deje problema sin resolver así como su
rápida solución. Por lo anterior se realizó una propuesta para agilizar la parte de ejecución
esperando que el auditor sea objetivo al momento de visitar la planta eliminando la pérdida
de tiempo, así como el ingeniero auditado sepa cómo se realizara tal ejecución y presentar
de una manera rápida la información requerida.

El método de trabajo de la auditoría operativa aplicado a la planta de alquilación es un

instrumento de mucha utilidad para observar fallas en el proceso y que a su vez puedan
ser corregidos rápidamente, y así obtener un alquilado de mejor calidad. Cabe destacar
que al llevar adecuadamente esta auditoría se puede apreciar un beneficio económico
debido a los arreglos y mantenimientos adecuados que disminuirán los tiempos que la
planta tenga que estar fuera de servicio.

75
ANEXOS
 Anexos

Anexo A. Condiciones de Seguridad para el Manejo de Ácido Fluorhídrico (HF)

ESTÁ DIRIGIDO PARA EL PERSONAL EN GENERAL QUE TENGA LA PROBABILIDAD DE

CONTACTO CON ÁCIDO FLUORHÍDRICO.

OBLIGATORIO PARA LOS TRABAJADORES QUE INGRESEN A LA PLANTA DE ALQUILACIÓN.

ÁCIDO FLUORHÍDRICO (HF)

76
ÁCIDO FLUORHÍDRICO

Las plantas de alquilación instaladas en los Centros de Trabajo de Pemex Refinación,

utilizan en su proceso ácido fluorhídrico (HF) como catalizador.

En el caso específico de estas plantas, existe el riesgo potencial de fuego y explosión

debido a la presencia de hidrocarburos ligeros, tales como gas combustible, propano y
butanos, y líquidos inflamables como los productos alquilados; sin embargo el ácido
fluorhídrico ofrece un riesgo especial debido a su gran toxicidad y corrosividad.

A.1. Características del ácido fluorhídrico.

A.1.1 Propiedades físicas y químicas
El ácido fluorhídrico (HF), es un ácido inorgánico fuerte, sin color en estado líquido. Al
gasificarse forma una niebla blanca al contacto con el aire.

Comercialmente se dispone en forma anhídrido (sin agua) y en forma acuosa. El HF es

normalmente producido con una pureza de 99 a 99.9%; anhídrido es miscible en agua
(que puede mezclarse). Ambas formas presentan un olor acre e irritante. Sus propiedades
físicas son las siguientes:

Propiedad HF Anhídrido HF acuoso (70%)

Punto de
19.54 °C 66.4 °C
ebullición
Punto de
-83.55 °C -69 °C
congelación
Densidad a 25
0.9576 gr/cm3 1.22 gr/cm3
°C
Solubilidad en
Completa Completa
Agua
Presión de
912 mmHg 150 mmHg
Vapor
Tabla A, 1. Propiedades del Ácido Fluorhídrico.

El HF no es inflamable pero puede reaccionar con algunas substancias desprendiendo

hidrogeno; en contacto con álcalis y algunos óxidos puede provocar reacciones
exotérmicas violentas. Adicionar una pequeña cantidad de agua en HF anhídrido o a una
solución concentrada de HF acuoso, provoca una reacción violenta que produce calor y
puede causar salpicaduras, sin embargo un exceso de agua puede actuar como un agente
mitigador efectivo porque absorbe el calor generado, siempre y cuando sea suministrada
inmediatamente después de ocurrir un derrame o liberación de HF.

77
A.1.2 Corrosividad
El HF es corrosivo, siendo su acción más severa en solución acuosa, ataca al acero
inoxidable, bronce, vidrio, asbestos, concreto, hule natural, cuero y ciertos metales, en
especial los que contienen silicio como el hierro colado.

A.1.3 Efectos agudos

El contacto con HF con la piel, causa graves quemaduras que en pocos minutos evoluciona
de una zona blanquecina a gris-violácea, que se “acartona” rápidamente hasta producir
una úlcera necrótica. Esta situación es seguida por vasiculación y necrosis excesiva tejido.
La destrucción que produce debajo de la piel puede extenderse fácilmente al sistema
óseo.

Con una breve exposición, la tos y el lagrimeo pueden ser los únicos síntomas y
desaparecer después de la suspensión de la exposición. La inhalación de vapores a
concentraciones de 100 ppm durante más de un minuto, puede producir de manera
inmediata vómitos y desmayo, las conjuntivas oculares y las membranas mucosas de nariz,
boca, laringe, tráquea y bronquios muestran signos de inflamación y frecuentemente de
ulceración.

Después de 24 horas de exposición puede producir edema pulmonar. Cuando se ingiere el

HF actúa como un potente corrosivo. Dependiendo de la dosis se producen dolor por
quemadura, constricción en la faringe, gastritis severa, náuseas, vómito y gran
debilitamiento, hasta causar necrosis extensiva con perforación estomacal, choque y
muerte.

Por cualquier vía de exposición puede alcanzar el torrente circulatorio y su afinidad por el
calcio genera sales insolubles en la sangre hasta llevar a la hipocalcemia (bajo calcio), cuyo
efecto inmediato es paro cardiaco y muerte.

A.1.4 Efectos crónicos

El exceso de iones de fluoruro conduce a un moteado del esmalte dental y puede llevar a
un debilitamiento de las estructuras óseas, llegando al extremo, en casos raros, afecta la
capacidad de la médula ósea para la formación de glóbulos rojos.

78
A.1.5 Impacto ambiental
Dependiendo de su concentración, el HF puede ser tóxico para la vida terrestre y acuática:
si la concentración es elevada en aguas de ríos o lagunas, el ión fluoruro podría resultar
tóxico para las plantas y animales localizadas en su entorno, mientras que las nubes de
vapores provocadas por alguna fuga, pueden ser arrastradas por el viento ocasionando
quemaduras en la piel de los animales y superficies de las plantas. El HF no es
biodegradable en agua, aire o tierra.

El ion fluoruro puede ser removido empleando grandes cantidades de cal en polvo o
solución, formando un sólido insoluble.

A.2 Administración de la Seguridad.

Por las características de los productos que manejan, a las plantas de alquilación se les
debe aplicar un análisis de riesgos, con objeto de identificar y evaluar eventos que
pudieran ocasionar la liberación de HF y/o LPG.

Exámenes médicos

Tanto el personal de operación como de otros departamentos que labora dentro de estas
plantas, se les debe practicar exámenes médicos para valorar su capacidad orgánico
funcional.

El personal al que se le asignen actividades a desarrollar en las instalaciones que operen

con HF, no debe tener antecedentes de:

 Enfermedades crónicas respiratorias como: efisema, bronquitis, asma,

bronquiectasias.
 Padecimientos cardiacos, hepáticos o renales.
 Problemas epilépticos.

Exámenes periódicos

El personal que desarrolla actividades en instalaciones que operen HF, debe someterse a
exámenes cada 6 meses, con especial atención al sistema respiratorio. Estos exámenes
deben incluir la determinación de fluoruro en orina, además de estudios de las funciones
hepáticas y renales.

A.3 Equipo y Ropa de Protección Personal

Independientemente del casco de protección para la cabeza, ropa de algodón y zapatos de
trabajo señalados como de uso obligatorio en los centros de trabajo, para desarrollar
cualquier actividad en las instalaciones de las plantas de alquilación se debe usar equipo

79
de protección especial contra HF, el cual debe de estar disponible en áreas
estratégicamente ubicadas.

El grado de protección personal estará en función de la actividad a desarrollar dentro de

las instalaciones y por consiguiente de su riesgo. El grado o nivel de protección está
dividido en cuatro clases:

A.3.1 Equipo clase “A”

Está conformado por: chamarra de material resistente al HF, pantalla facial, respirador
contra vapores de ácido fluorhídrico (opcional respirador de cara completa) y guantes de
material resistente al HF.

EQUIPO CARACTERÍSTICAS
Chamarra La chamarra debe estar confeccionada con manga ranglan y cuello
resistente al HF tipo Mao, con costuras termoselladas sencillas. Cierre al frente con
cremallera, solapa contra salpicaduras de doble vista, 5 cm de
ancho como mínimo, reforzada en la unión con la prenda, en la
parte superior e inferior, con broche de presión de uso rudo o
adherible (Velcro o similar). Orillas ribeteadas, puños con elástico,
o puño elástico interior. El material debe ser de tela plastificada.
Pantalla Facial Barrera protectora contra golpes o salpicaduras, ajustable al casco,
o de cabezal con suspensión de ajuste de matraca y banda de
confort para absorber la sudoración. Las dimensiones mínimas de
la pantalla deben ser de 200 mm de alto, 290 mm de ancho y
1,016 mm de espesor (7,874 X 12,417 y 0,040 pulg) resistente a
salpicaduras de ácido fluorhídrico e impactos (ANSI Z87.1-2003, o
equivalente), con protección de barbilla y cuello; con rango de
visión de 180°. Material: policarbonato. Talla única.
Respirador Respirador de media cara: Con filtros de cartucho integrado para
vapores de ácido fluorhídrico, para ser usado en atmósferas de 3 a
30 ppm de HF.
Respirador de Cara completa: Ensamble de visor y respirador con
cartuchos integrados para vapores de ácido fluorhídrico, para ser
usado en atmósferas de 3 a 30 ppm de HF, debe cubrir la cara
totalmente (de frente a barbilla), resistente a los vapores y
salpicaduras de ácido fluorhídrico, con cartucho (s) intercambiable
(s), contra vapores de HF. De amplia visión o panorámica (180°).
Espesor de la pantalla 1,5240 mm (0,060 pulg). Con visor
ópticamente neutro
Guantes Guantes de uso industrial: medio, pesado, rudo o extra rudo;
fabricado en una sola pieza; resistentes al ácido fluorhídrico, al
corte y a la abrasión, con forro de algodón. Material: Neopreno.
Tabla A, 2. Descripción del Equipo Clase "A".

80
Debe usarse únicamente para tomar lecturas de instrumentos, inspecciones visuales de
los equipos con la planta en operación normal.

Trabajos que se ejecuten en áreas declaradas libres de HF, siempre y cuando no se trate
de entrar a equipos o abrir tuberías.

Y para trabajos de rutina de equipo que operen con el ácido cuando no existe una
exposición a éste, tales como abrir y cerrar válvulas en buen estado y arranque o paro de
bombas. Así como también la desconexión de líneas declaradas libres de ácido, el manejo
de equipo neutralizado y reparaciones o trabajos en los que se tenga que intervenir
equipo mecánico o de proceso (pintores, electricistas, albañiles, etc.).

A.3.2 Equipo clase “B”

El equipo de protección para esta clase, está conformado por chamarra con capucha de
material resistente al HF, pantalón con peto de material resistente al HF, pantalla facial,
respirador contra vapores de ácido fluorhídrico, guantes de material resistente al HF,
botas de material resistente al HF.

EQUIPO CARACTERÍSTICAS
Chamarra con Debe ser una sola prenda formada por dos partes principales:
capucha chamarra y capucha, estas dos piezas deben estar unidas con costuras
integrada termoselladas sencillas; la chamarra debe estar confeccionada con
manga ranglan con costuras termoselladas sencillas, cierre al frente
con cremallera y cubierto totalmente por una solapa contra
salpicaduras, de doble vista, 5 cm de ancho como mínimo, reforzada
con broche de presión de uso rudo o adherible (Velcro o similar);
orillas ribeteadas, puños con unión hermética a los guantes con
sistema de sujeción que garantice la hermeticidad de la unión y evite
el desplazamiento o desprendimiento del guante. No debe llevar
pelerina. El material debe ser de tela plastificada o laminada
multicapa
Pantalón con Debe ser una prenda tipo pantalón con pechera (peto), debe tener
peto. dos tirantes de 90 cm de longitud y 2,5 cm de ancho, los cuales deben
unirse por el lado de la espalda a la cintura del pantalón, con costuras
termoselladas sencillas. Los extremos libres de los tirantes se deben
sujetar a la pechera con hebillas de material resistente al HF las cuales
deben estar fijas a la pechera por medio de costuras termoselladas
sencillas. La pechera debe tener 26 cm de altura. En caso de ser con
cruce en “X”, los tirantes se deben cruzar a través de un accesorio de
material resistente al HF que les permita deslizarse libremente. El
pantalón no debe tener valenciana. El material debe ser de tela
plastificada o laminada multicapa

81
 EQUIPO CARACTERÍSTICAS
Botas Debe ser lisa con una longitud de caña de 40 cm medidos desde el
piso, de una sola pieza; con suela antiderrapante, impermeable, para
uso industrial, resistentes al ácido fluorhídrico, con casquillo y media
plantilla de acero. Materiales: Neopreno, nitrilo o PVC.
Tabla A, 3. Descripción del Equipo Clase "B".

Este equipo debe usarse cuando exista la presencia de pequeñas cantidades de ácido,
como la operación de válvulas con pequeñas fugas de ácido, muestreo y descarga del
ácido de carrotanques, colocación de juntas ciegas en equipo despresionado y aislado con
válvulas, trabajos de mantenimiento de bombas aisladas con juntas ciegas, manejo de
piezas contaminadas con ácido, trabajos el interior de equipos vaporizados, así como la
operación de arranque y paro de ciertas bombas (después de analizar las características
de las bombas instaladas en la planta se determinan aquellas que deben de ser operadas
con el uso de este equipo de protección personal.

A.3.3 Equipo clase “C”

El equipo de protección para esta clase, está conformado por, chamarra de material
resistente al HF, capucha tipo monja con suministro de aire con conexión de enchufe
rápido, pantalón con peto u overol de material resistente al HF, guantes de material
resistente al HF, botas de material resistente al HF.

EQUIPO CARACTERÍSTICAS
Capucha tipo La capucha debe cubrir la cabeza, el cuello, los hombros, pecho y
monja con espalda; este equipo debe de ser fabricado con tela plastificada o
suministro de laminada multicapa, de una sola pieza montado en un armazón
aire ajustable a la cabeza, uniones con costuras termoselladas sencillas,
visor panorámico de visión horizontal y vertical, resistente al ácido
fluorhídrico. El visor debe tener una sobrecubierta de protección,
intercambiable y resistente a las ralladuras. Suministro de aire con
distribución por la parte superior de la cabeza, con sistema de
atenuación de ruido, cinturón con acoplamiento para suministro de
aire con enchufe rápido, y adaptador.
Tabla A, 4. Descripción del Equipo Clase "C".

Este equipo deberá ser usado donde existe exposición a vapores de ácido, como en las
labores de inspección y eliminación de fugas, colocación y remoción de juntas ciegas
donde exista la posibilidad de emanación de vapores de ácido, etc.

82
A.3.4 Equipo clase “D”
El equipo de protección para esta clase, debe estar conformado por: Equipo integral
completo (encapsulado hermético) resistente a salpicaduras y vapores de ácido
fluorhídrico, para uso con equipo de aire autónomo o conexión de enchufe rápido para
suministro de aire.

EQUIPO CARACTERÍSTICAS
Equipo integral Traje de una sola pieza, con costuras y uniones termoselladas dobles,
completo cierre frontal o trasero de 121 cm como mínimo, con cremallera
(encapsulado hermética y doble solapa contra salpicaduras. Con espalda expandida
hermético). para receptor de SRA o equipo autónomo de circuito cerrado, o
espalda plana con acoplamiento para doble suministro de aire con
enchufe rápido, y adaptador. Ambos deben tener válvula (s)
para la exhalación abierta a la demanda, de un solo paso tipo check,
de presión positiva con cubierta contra las salpicaduras en la parte
exterior, del mismo material del traje o material resistente al HF y
unida con costuras termoselladas dobles. El material del traje
encapsulado debe ser una tela laminada resistente a la exposición del
ácido fluorhídrico.
Tabla A, 5. Descripción del Equipo Clase "D".

Este equipo deberá ser usado dónde existe concentración alta de vapores de ácido y
exposición potencial al HF líquido.

Antes de quitarse los equipos contaminados con HF, para ser llevados al área de
descontaminación, el personal debe usar las regaderas. Su procedimiento debe estar
escrito en placas colocadas en lugares visibles, tanto en el área donde le entregaron los
equipos como en las regaderas.

Las tinas de neutralización deben contener una solución de bicarbonato de sodio al 5%. En
caso de que sea necesario su uso, deberá cambiarse inmediatamente la solución de
acuerdo a procedimientos establecidos.

La ropa y el equipo de protección personal, incluyendo el nuevo, debe ser inspeccionado

antes de su uso, por lo que debe elaborarse un procedimiento escrito para su inspección y
prueba, así como para solicitar su cambio.

Estos equipos deben de tener válvulas de paso de acción rápida, señalización y alarma en
el cuarto de control de la planta, para alertar a los operadores de la activación de los
mismos.

83
A.4 Primeros Auxilios
a) Retirar de manera inmediata al trabajador del área contaminada.
b) Quitar las ropas contaminadas y lavar con abundante agua el área contaminada del
cuerpo.
c) Llamar inmediatamente al médico para que instituya el tratamiento adecuado.
d) Contar con un botiquín con un frasco de 250 ml. con gel de gluconato de calcio al
2.5% por cada 5 trabajadores, mismos que deben mantenerse en refrigeración y
ser cambiado por lo menos cada 3 meses cuando se prepare de forma “casera”.
e) Tanto el personal que proporciona ayuda para el transporte del personal
accidentado como lel que aplica los primeros auxilios, deben utilizar por lo menos
guantes de neopreno y pantalla facial.
f) La rapidez con que se actúe es de suma importancia para evitar la extensión y
profundidad del daño.

A.4.1 Tratamiento Médico.

Quemaduras de piel por HF. El trabajador expuesto debe quitarse inmediatamente las
ropas contaminadas, darse un baño con regadera e irrigar con abundante agua las áreas
de la piel contaminada por no más de 5 minutos.

El gel de gluconato de calcio al 2.5% ha comprobado ser el mejor antídoto a nivel local. Su
aplicación y masaje debe ser de diez minutos, 4 a 6 veces al día, durante tres o cuatro días,
dependiendo de la respuesta. Debe tenerse cuidado para que el personal que aplique el
gel, especialmente la primera vez, use guantes de neopreno para prevenir una posible
contaminación con el ácido.

Quemaduras con superficie corporal afectada superior a 2.5 centímetros de diámetro,

deben ser manejadas en una Unidad de Cuidados Intensivos.

En los pacientes con quemaduras extensas de ácido, es común observar simultáneamente

inhalación de vapores, a menos de que el trabajador hubiera usado en ese momento su
equipo de protección respiratoria.

Por lo que debe revisarse con cuidado el estado pulmonar de cada trabajador
contaminado. Además es recomendable contar con los siguientes estudios de laboratorio:
biometría hemática, electrolitos, calcio sérico, magnesio, y niveles hemáticos de urea,
nitrógeno y creatinina. Debe tenerse especial atención con los niveles de flúor.

El tratamiento con líquidos parenterales debe instruirse tan pronto como sea posible.

84
El calcio sanguíneo debe ser monitoreado cuidadosa y frecuentemente, y proporcionar en
todo caso el necesario gluconato, para mantener el nivel de calcio ligeramente arriba del
límite superior.

Las quemaduras con HF pueden ser tratadas a través de aplicaciones sublesionales,

mediante infiltración de gluconato de calcio a dosis repuestas. El dolor es el único
parámetro a tomar en cuenta para determinar las dosis aplicadas de gluconato de calcio
sublesional y gel de gluconato de calcio.

Cuando el dolor cede, el HF ha sido neutralizado. Mientras exista dolor existe aún
actividad corrosiva tisular de HF.

El dolor no cede con analgésicos. La administración del gluconato de calcio en

concentraciones arriba del 5% tiende a producir una irritación severa de los tejidos, que
puede producir cicatriz queloide intratable.

A.4.2 Quemaduras por HF en los ojos.

La terapia para las quemaduras en los ojos se ha centrado en el lavado inmediato de los
tejidos afectados con abundante agua o solución isotónica de cloruro de sodio,
manteniendo los parpados separados, para remover los residuos de ácido y diluir el ácido
presente en el tejido.

Se recomienda lavado con abundante agua por 15 minutos máximo, aplicación de solución
fusiológica más gluconato de calcio al 1% y aplicación de dexametosona sódica.

A.4.3 Daño por ingestión del HF.

El trabajador debe tomar una gran cantidad de agua tan pronto como sea posible, que
puede ser continuada con la ingestión de leche o leche de magnesio. El lavado gástrico
con bicarbonato de sodio o leche, sólo podrá ser realizado por médicos debidamente
entrenados y en un medio hospitalario, por el riesgo de producir perforaciones durante las
maniobras. No se debe inducir al vómito.

A.4.4 Daño por inhalación de HF.

A las personas expuestas a la inhalación del ácido fluorhídrico debe administrárseles de
manera inmediata oxígeno al 100% a través de mascara o catéter. Tan pronto como sea
posible, deberá proporcionársele solución de gluconato de calcio por inhalación en una
porción de 2.5 a 3.0%, de preferencia por nebulación con presión positiva intermitente. El
trabajador debe ser cuidadosamente vigilado en relación a un posible edema de las vías
respiratorias altas que puede producir obstrucción respiratoria. Las vías respiratorias
deben ser mantenidas permeables, si fuera necesario por medio de traqueotomía o
entubación endotraqueal. Los principios generales establecidos para el tratamiento de

85
sostén en las quemaduras de la piel, deberán ser observados de igual manera en estos
casos, con la adición de antibióticos para prevenir infecciones pulmonares y el uso del
análisis de gases arteriales para el control de la terapia respiratoria.

La toxicidad por absorción del ión flúor a través de la vía pulmonar o térmica puede
desarrollarse rápidamente en el hígado y en los riñones y puede llegar a requerir medidas
enérgicas de control como la hemodiálisis si los niveles de urea, nitrógeno y potasio en la
sangre llegaran a elevarse.

La reacción pulmonar al ácido fluorhídrico puede tener una duración hasta de tres
semanas, tiempo durante el cual los trabajadores deberán ser monitoreados
cuidadosamente. Los estudios radiológicos y las pruebas de funcionamiento respiratorio
son de gran ayuda en la evaluación de los efectos a largo plazo de la exposición de HF.
Puede haber disnea (dificultad para respirar) durante la actividad física de medianos y
grandes esfuerzos por siete o nueve meses después de la exposición. La administración
periódica de corticosteroides cada tercer día puede ser necesaria hasta por tres meses
para controlar los episodios inflamatorios residuales así como una fibrosis pulmonar
nociva progresiva crónica.

A.5 Sistemas De Seguridad

La planta de alquilación cuenta con diferentes sistemas de seguridad para protección de
los trabajadores así como los equipos de proceso de la misma.

A.5.1 Sistema de alarma visible

La planta cuenta con un sistema de alarma con focos de colores, el cual funciona por
medio de equipos de detectores de HF ambientales, instalados en forma estratégica, que
indican por medio de colores la concentración en partes por millón (ppm) de ácido
fluorhídrico en esa área o punto de detección del ambiente. Cada unidad (torre) de alarma
visible está integrada por cuatro focos en el siguiente orden de colores: verde, amarillo,
azul y rojo.

 Color verde:

Al estar prendido este foco, nos indica que el sistema está funcionando y que tenemos de
0 a 3 ppm de HF liberado al medio ambiente, mientras se encuentre este color se puede
permanecer en el interior de la planta hasta 8 horas como máximo que sería equivalente a
una jornada laboral, usando el equipo de protección especial correspondiente.

86
  Color amarillo:

Indica que tenemos de 3 a 7 ppm de HF en el ambiente y se debe de permanecer 15

minutos con descansos de 1 hora máximo, cuatro intervenciones en una jornada laboral
de 8 horas. Cabe mencionar que si disminuye la toxicidad a 3 o menos ppm, nos
dejaremos guiar por lo que indique la alarma en el color verde.

En el momento de entrar en función el acolo amarillo, se activa otro de los sistemas de

seguridad el cual consiste en una alarma parlante que dice lo siguiente “atención probable
fuga de ácido fluorhídrico”.

 Color azul:

Se refiere a que tenemos una concentración de 7 hasta 10 ppm de HF liberado al medio

ambiente, lo cual indica que estamos entrando a una situación de “emergencia”
simultáneamente se activa una alarma parlante que nos dice “Atención, atención se
confirma fuga de ácido fluorhídrico, favor de abandonar el área”, orden que se debe
acatar en forma inmediata.

 Color rojo:

Nos indica que tenemos más de 10 ppm de HF liberado en el ambiente la “emergencia”

está declarada, en ese momento también entrara otro sistema de seguridad el cual
consiste de una alarma audible (tipo sirena) que estará en funcionando, hasta que la
partículas de ácido suspendidas en el ambiente bajen de 10 ppm.

A.6 Sistema de Mitigación.

El propósito principal del sistema de mitigación es minimizar el impacto de una fuga
accidental de HF y reducir sus efectos en caso de que esto ocurra.

Los monitores están colocados en plataformas elevadas entre 10 y 20 m. sobre el nivel del
piso de la planta y a una distancia apropiada de los puntos probables de fuga, de tal
manera que se alcance, con un patrón de chorro de niebla ancha (gotas de 320 micrones)
adecuada para la dilución y absorción del ácido.

Los monitores contraincendios para el servicio de mitigación son de galones por minuto
de capacidad operados a control remoto desde un punto seguro de la planta. Se
consideran las instalaciones necesarias para el desvío del agua ácida hacia una fosa de
capacitación y su posterior tratamiento de neutralización.

87
A.7 Tanque de descarga de ácido fluorhídrico
El Tanque de Descarga de Acido es un recipiente horizontal de 3127 mm de diámetro
interno por 12507 mm longitud. El nivel de ácido está determinado por muestreadores los
cuales estarán espaciados a lo largo del tanque con el propósito de medir la cantidad de
ácido disponible y mantener un registro mensual del consumo de HF por la unidad. Carros
tanque de ácido alimentan el tanque de Descarga de HF como sea requerido para
suministrar las demandas de la unidad. Este recipiente está diseñado con
aproximadamente 20 muestreadores. Será utilizado el nitrógeno para descargar los carros
tanque, así como para transferir los requerimientos de proceso por lotes desde el tanque
de descarga ácido hacia el asentador. La línea de descarga es fabricada con una línea de
by-pass conectada hacia el cabezal de relevo ácido para despresurizar los contenedores de
ácido después de la descarga.

88
 Anexo B. Planos de Plantas de Alquilación Tecnologías Phillips y UOP

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un

proceso mostrando la relación secuencial entre ellas, facilitando la rápida comprensión de

cada actividad y su relación con las demás.

Los planos muestran el proceso simplificado por lo que no se incluye la instrumentación, los

equipos auxiliares, ni tampoco se encuentra a escala, para un mejor análisis se recomienda

solicitar los planos originales. Además que cada planta de alquilación puede estar distribuida

de diferente manera debido al espacio asignado dentro de la refinería, esto no quiere decir

que cambie el proceso de la tecnología que se maneja en ella.

89
 Anexo C. Reacciones en la Planta de Alquilación con HF.
El objetivo de este apéndice es mostrar las principales reacciones involucradas durante el
proceso de alquilación. Para facilitar la comprensión de este se ha dividido en cuatro
partes que son:

1. Sistema Huels y Hydrisom

2. Reactor de Alquilación
3. Tratamiento con hidróxido de potasio
4. Tratamiento con hidróxido de sodio

Las principales reacciones del proceso se realizan en el reactor de alquilación, ya que en

él se genera el isoctano que es utilizado para elevar el octanaje de la gasolina. La
alquilación es posible aún sin catalizadores, sin embargo se requieren altas temperaturas y
se producen múltiples reacciones laterales indeseables, debido al gran número de
moléculas que están reaccionando y se están formando, se generan en pocas cantidades
propano, butano y pentano, lo cual no es demasiado negativo, pero también se forma una
pequeña cantidad de ASA (Aceite Solube en Ácido), que es un aceite denso de color café y
que contiene una mezcla de varios hidrocarburos, generalmente se extrae junto con el
ácido y desaparece cuando éste se envía al regenerador de ácido para su
reprocesamiento.

En realidad, la planta de alquilación le proporciona a la refinería una importante capacidad

para generar butano y propano en forma separada.

Las primeras reacciones del proceso se llevan a cabo en el sistema de hidrogenación,

Hydrisom en la tecnología Phillips y Huels en la tecnología UOP que son los encargados de
preparar la alimentación al reactor de alquilación para que se aproveche el ácido
fluorhídrico así como la disminución de reacciones indeseables dentro de este.

C.1 Reacciones en el Sistema Hydrisom y Huels

Esta Unidad trata una corriente de olefinas, compuesta principalmente por una mezcla de
butenos y butanos. Este proceso es vital para la generación de alquilado ya que de él
depende la disminución de ASA, al generar una alimentación adecuada a la unidad de
alquilación. Cabe destacar que el butadieno contribuye a la formación de Aceite Soluble
en Ácido, por lo que se desea tener la mayor conversión de este, que se logra usando una
cama de catalizador impregnado de paladio en presencia de hidrógeno. Esta reacción (Re-
1) se realiza en fase liquida a una temperatura moderadamente elevada de 27 a 65ᵒC.

95
El diseño de esta unidad está basado en una concentración de butadieno de 0.16% en
peso en la alimentación, idealmente todo el butadieno se convierte a 1-Buteno.

La siguiente reacción (Re-2) hace que el 1-Buteno alimentado en presencia de hidrogeno

genere 2-Buteno, esta reacción también beneficia a la unidad de Alquilación por que el 2-
Buteno origina un producto alquilado aproximadamente 3 números de octano mayor que
el producido por el 1-Buteno. En el reactor Hydrisom, la cantidad de 1-Buteno que se
isomeriza a 2-Buteno está limitada principalmente por el equilibrio del sistema. A las
condiciones de diseño, se espera lograr un equilibrio en el efluente del reactor de 6 moles
de 2-Buteno por mol de 1-Buteno. La composición de diseño de la corriente de
alimentación al reactor contiene aproximadamente 2 moles de 2-Buteno por mol de 1-
Buteno. Bajo estas condiciones, cerca del 60% del 1-Buteno será isomerizado. Cabe
mencionar que algo de 2-Buteno es convertido a n-Butano.

La reacción Re-3 ilustra como algo de 2-Buteno se satura a n-Butano, esto no es deseable
ya que el butano no es favorable para la conversión de alquilado. Se estima que a las
condiciones de diseño, la conversión de 2-Buteno será aproximadamente igual a la de
Butadieno a 1-Buteno. Esto implica que la cantidad neta de butenos permanecerá sin
cambio, el Isobutano y parafinas no sufren cambios a través del reactor.

C.2 Reacciones en el Reactor de Alquilación

La olefina de alimentación consiste principalmente de una mezcla de butenos que son
enviados desde la unidad de Hidrotratamiento, es mezclado con isobutano para después
ponerlos en contacto con ácido fluorhídrico dentro del reactor. Este proceso es una
reacción de síntesis, consiste en remplazar un proton con un grupo alquilo en la molecula
del hidrocarburo. Es una reacción típica de Fridel-Crafts que utiliza un ácido para
promover un ión carbonio en la isoparafina terciaria, que rápidamente reaccionan con
96
cualquier doble ligadura como son los butenos. La reacción se lleva a cabo en una
emulsión de dos fases líquidas: la fase orgánica y la fase ácida. La primera etapa es la
protonación de la olefina para formar el catión terbutilo:

Como se puede observar en la reacción 4 el isobutano genera el catión terbutilo al

ponerse en contacto con el HF, sin embargo el 1-Buteno (Re-5) y 2-Buteno (Re-6) forman
el catión sec-butilo, este a su vez se isomeriza vía salto de metilo para así obtener el catión
terbutilo:

Ya que el isobuteno ha formado el catión terbutilo (Re-4) se lleva a cabo la reacción típica
de alquilación, al reaccionar isobutano con el catión terbutilo (Re-8) produciendo iso-
octano (2, 2, 4 - trimetilpentano):

97
El catión terbutilo sigue reaccionando con las demás olefinas (1-Buteno, 2-Buteno) que no
se transformaron, esto para formar un carbocatión (C8+):

Los carbocationes formados (C8+) pueden isomerizarse formando iones carbonio más
estables:

98
Como se observa en la reacción 11 el 2, 2 Dimetilhexano formado por el 1-Buteno (Re-9),
tiende a isomerizarse a 2, 3, 4 trimetilpentano en mayor cantidad que genera un alquilado
3 números menor que el 2, 2, 4 trimetilpentano por lo que se recomienda reducir la
cantidad alimentada de 1-Buteno. Sin embargo 2, 2, 3 trimetilpentano se isomeriza a 2, 2,
4 trimetilpentano y 2, 3, 3 trimetilpentano lo que permite tener un mejor alquilado
producto. El tiempo de residencia de carga de olefina fresca dentro del reactor se
recomienda que sea de 10 y 40 segundos para lograr adecuadamente cada una de las
reacciones anteriores mejorando la calidad del alquilado.

En caso de que en el reactor llegara a entrar butadieno generaría ASA (Aceite Soluble en
Ácido) siendo indeseable porque su formación consume HF, es difícil disponer de él y
reduce el volumen potencial del alquilado. Aproximadamente se consumen 128 Kg de HF
por cada metro cubico de butadieno en la alimentación a la unidad esto se representa en
la siguiente reacción:

C.3 Reacciones en el Tratamiento con Hidróxido de Potasio

El objetivo de este tratamiento es la eliminación de ácido fluorhídrico dentro de alguno de
los productos que se obtienen de la alquilación, incluso se le aplica al ASA para una mejor
disposición. Dentro de todos los tanques tratadores con KOH ocurre la siguiente reacción:

Cuando es necesario regenerar el KOH es retirado de los tanques tratadores y se envía al

fondo del tanque regenerador de KOH. El proceso comienza con la alimentación de KOH
gastado al tanque de regeneración donde se le agrega hidróxido de calcio para ser
mezclados de tal manera que el fluoruro de potasio en la solución gastada se convierta a
KOH mientras que la cal se convierte en fluoruro de calcio insoluble, al asentarse el
fluoruro de calcio es vaciado a una tina de neutralización, el KOH regenerado es regresado
al proceso esto se ilustra en la siguiente reacción:

99
C.4 Reacciones en el Tratamiento con Hidróxido de Sodio
El hidróxido de sodio o sosa caustica permite la neutralización del HF, este tratamiento es
empleado para el ASA (Aceite Soluble en Ácido) en la tecnología Phillips. Dentro del
lavador cáustico de ácido el Aceite flota libre de HF, debido a que se forma floruro de
sodio con agua dejándolo libre para su disposición.

Al irse agotando su concentración se descarga el fluoruro de sodio junto con el agua hacia
una tina de mezclado serrada, donde se le agregara cloruro de calcio permitiendo la
formación de floruro de calcio.

El fluoruro de calcio es retirado por precipitación ya que no es soluble en agua, mientras

que el cloruro de sodio es retenido en un tanque para finalmente el agua residual fluya
dentro del sistema de drenaje de la refinería.

100
GLOSARIO
Glosario
Ácido Fluorhídrico: Se utiliza en los procesos Phillips o UOP de alquilación e isomerización,
como catalizador.

Ácido Sulfúrico: Líquido aceitoso, incoloro o pardo oscuro (dependiendo de su pureza),

inodoro, altamente corrosivo, tiene la propiedad de ser muy reactivo, disuelve la mayoría
de los metales. Se emplea en algunos procesos de alquilación como catalizador para la
obtención del isoctano o alquilado ligero, para ajuste de pH en agua de las torres de
enfriamiento y en la regeneración de zeolitas para tratamiento de aguas.

Álcali: Compuesto químico que posee propiedades muy básicas. Nombre dado a los
hidróxidos de amonio y de los metales alcalinos. Se caracterizan por la presencia del
radical hidroxilo [-OH]. Son bases muy enérgicas.

Aromático: Familia de hidrocarburos que contienen en su molécula uno o varios núcleos

de seis carbonos, cadena cerrada y forma hexagonal, los cuales poseen en su estructura
tres dobles ligaduras (anillos bencénicos).

ASA: Es la abreviatura para Aceite Soluble en Ácido, compuesto por una mezcla de varios
hidrocarburos inmersos en ácido, denso de color café producido por reacciones
secundarias, indeseable por que su formación consume ácido además de una difícil
disposición. Consume 128 Kg de HF por cada metro cubico de butadieno en la
alimentación a la unidad por lo que es necesaria la remoción de ellas para recuperar la
pureza del ácido.

Átomo: Del latín atŏmum, es la cantidad menor de un elemento químico que tiene
existencia propia y que está considerada como indivisible. El átomo está formado por un
núcleo con protones y neutrones y por varios electrones orbitales, cuyo número varía
según el elemento químico.

Auditado: Es la organización o parte de la organización que se somete a la auditoría.

Auditor/es: Persona capacitada y experimentada que se designa por una autoridad

competente, para revisar, examinar y evaluar los resultados de la gestión de una
dependencia o entidad, con el propósito de informar o dictaminar acerca de ellas,
realizando las observaciones y recomendaciones pertinentes para mejorar su eficacia y
eficiencia en su desempeño. Originalmente la palabra auditor significa "oidor" u "oyente".

Auditoría operativa: Actividad consistente en el examen de los métodos, los

procedimientos y los sistemas de control interno de una empresa u organismo, público o
privado.

101
Azeótropo: Mezcla de sustancias líquidas miscibles que al vaporizarse en la destilación, la
composición de vapor y líquido resulta ser la misma, a diferencia de una destilación
normal en la cual el vapor formado por la vaporización de la mezcla líquida es más rico en
el componente ligero y el líquido remanente es más rico en el componente más pesado.
Un ejemplo típico de una mezcla de azeótropos es la de alcohol etílico y agua, donde no se
puede obtener una mayor concentración de alcohol, salvo que se “rompa” el azeótropo
añadiendo un tercer componente a la mezcla o cambiando la presión del sistema.

Butileno: Cuarto miembro de la serie de hidrocarburos etilénicos u olefinas; lo que

significa que tiene dos átomos de hidrógeno menos que el butano por lo que satura los
átomos de carbono formando un doble enlace entre dos de ellos; su fórmula es C4H8, de
acuerdo con la posición del doble enlace existen los isómeros buteno-1, buteno-2 e
isobutileno, este último en el caso de la molécula ramificada.

Catalizador: Sustancias que facilitan las reacciones químicas, dado que aumentan la
velocidad con que se producen o, en casos reducidos, las retardan (catalizadores
inhibidores). Su finalidad puede estar determinada y encauzarse a obtener productos
deseables o bien se utilizan para liberar a un producto específico de sustancias
indeseables. Terminada la reacción química que desencadena el catalizador, este último
regresa a su estado químico original.

Coque: Producto sólido, poroso, de color negruzco, cuya densidad aproximada es 1.2
g/cm2. Se obtiene de la descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso
molecular que se encuentran en las fracciones más pesadas o residuo, del proceso de
refinación del petróleo. Sus propiedades más importantes son su poder calorífico,
contenido de azufre, cenizas y materiales volátiles. Se usa como combustible industrial;
purificado se puede utilizar como agente reductor o en ánodos en procesos metalúrgicos
e industriales, así como abrasivos, grafito artificial, pigmentos, combustible y otros usos.

Craqueo: Proceso que consiste en descomponer las moléculas de hidrocarburos más

grandes, pesadas o complejas en moléculas más ligeras y simples. La desintegración se
lleva a cabo mediante la aplicación de calor y presión y, en técnicas más avanzadas,
mediante el uso de catalizadores.

Enajenación de bienes: es la cesión definitiva de los derechos de uso o goce de un bien

entre particulares, en el que puede existir el cobro de una contraprestación; en pocas
palabras, es una compra-venta, aunque también en esta definición entran términos como
los obsequios, cesiones por herencia, arrendamientos financieros, entre otros.

Equipo Auditor: Uno o más auditores que conducen una auditoría.

102
Gluconato de calcio: Es una sal de calcio y ácido gluónico (Es un ácido que aparece en la
naturaleza a partir de la glucosa mediante fermentación aeróbica oxidativa causada por
las enzimas de ciertas bacterias y algunos mohos) indicado como suplemento mineral.

Hidrocarburo: Familia de compuestos químicos formada, principalmente, por carbono e

hidrógeno. Pueden contener otros elementos en menor proporción, como son oxígeno,
nitrógeno, azufre, halógenos (cloro, bromo, iodo y flúor), fósforo, entre otros. Su estado
físico, en condiciones ambientales, puede ser en forma de gas, líquido o sólido, de
acuerdo al número de átomos de carbono y otros elementos que posean. Se funden a
temperaturas relativamente más bajas que los compuestos minerales o inorgánicos.

Hidrodesulfuración: Proceso por medio del cual se elimina el azufre de los hidrocarburos
tales como gasolina, turbosina, diesel, lubricantes y residuales. La hidrodesulfuración se
lleva acabo en un reactor bajo condiciones de presión y temperatura, la presencia de
hidrógeno y de un catalizador que acelera la reacción para eliminar el azufre de los
hidrocarburos que entran al reactor. Los catalizadores son de níquel-molibdeno y
molibdeno-cobalto.

Isobutano: El 2 metil propano es el único isómero del butano normal. Su fórmula

condensada es C4H10 y la semidesarrollada CH3 C (CH3) CH3. Es un gas incoloro, de olor
suave e insípido. Su presión de vapor es mayor a la del butano normal y por lo tanto su
temperatura de condensación, a la presión normal de una atmósfera, es -11.7°C. Se
obtiene al igual que el butano normal, del fraccionamiento de los líquidos y condensados
del gas natural y de algunos procesos de refinación, así como de la isomerización del
butano normal. Se utiliza en la elaboración de gasolinas, como materia prima
petroquímica en la obtención de olefinas y en la fabricación de isobutileno que se utiliza
en la síntesis del éter metil terbutílico y éter etil terbutílico, que se añaden como
oxigenantes a las gasolinas oxigenadas o reformuladas.

Isomerización: Proceso mediante el cual se altera el arreglo fundamental de los átomos

de una molécula sin adherir o sustraer nada de la molécula original. Por ejemplo el butano
es isomerizado a isobutano para ser utilizado en la alquilación de isobutileno y otra
olefinas para la producción de hidrocarburos de alto octano.

Iso-octano: Isómero del octano de cadena ramificada 2, 2, 4 trimetil pentano (CH3)3C

CH2CH (CH3)2. Es} un líquido incoloro, inflamable, de 0.6919 de densidad y un límite de
inflamabilidad de 1.1 a 6.0 por ciento. Por definición su índice de octano es 100; puro se
usa con el heptano normal para preparar mezclas estándar para determinar la propiedad
antidetonante de los combustibles para motores de combustión interna y en mezcla con
otros hidrocarburos en la elaboración de gasolina de alto octano.

103
Legajo: Atado de papeles o conjunto de papeles que se guardan u ordenan juntos por
tratar de una misma materia.

Octanaje: Número de octano. Medida de calidad y capacidad antidetonante de las

gasolinas para evitar las detonaciones y explosiones en las máquinas de combustión
interna, de tal manera que se libere o se produzca la máxima cantidad de energía útil.

Olefina: Hidrocarburos parafínicos de cadena recta o ramificada a los que se les han
eliminado dos átomos de hidrógeno permitiendo así a dos átomos de carbono
intercambiar valencias entre sí y tener lo que se llama doble ligadura. Las olefinas más
sencillas y de mayor importancia desde el punto de vista químico y comercial son el
etileno (CH2=CH2), el propileno (CH3CH=CH2) y butileno (CH3CH2CH=CH2).

Parafina: Es el nombre común de un grupo de hidrocarburos alcanos de fórmula general

CnH2n+2, donde n es el número de átomos de carbono. La molécula más simple de parafina
es el metano, CH4. Es también el nombre técnico de los alcanos en general, aunque en la
mayoría de los casos se refiere específicamente a un alcano lineal o alcano normal

Peso Molecular: es la suma de los pesos atómicos que entran en la fórmula molecular de
un compuesto.

Petrolífero (s): Productos que se obtienen mediante la refinación del petróleo. Pueden ser
productos terminados (gasolina, diesel, gas licuado, etc.), semiterminados o subproductos
(naftas).

Petroquímica: es una rama de actividad productiva que abarca los establecimientos

dedicados a la producción de sustancias químicas básicas derivadas del gas natural, el
petróleo y el carbón.

Plato Tamiz: Instrumento formado por un aro y una red tensada llena de varias mallas que
sirve para hacer pasar por él sustancias separando una de la otra mediante la diferencia
de densidades, permitiendo el contacto entre ellas.

Propileno: Se conoce también como propeno o metil etileno. Su fórmula química es C 3H6,
su peso molecular es 42.08, es un gas o líquido incoloro de olor olefínico característico. Es
un hidrocarburo olefínico que se obtiene en las plantas de desintegración catalítica. Se
caracteriza por ser un gas inflamable, de baja solubilidad en agua (0.02 por ciento a 38°C).

104
Reactor: Recipiente industrial donde se efectúa una reacción química que puede ser en
presencia de un catalizador. En la refinación del petróleo, generalmente, los diferentes
reactores se mantienen bajo condiciones de presión y temperatura en presencia de un
catalizador que puede ser gaseoso, líquido o sólido, según sean los requerimientos de la
mezcla de hidrocarburos de carga.

Sosa Caustica: Nombre ordinario del hidróxido de sodio (NaOH). Soluble en agua, alcohol
y glicerina, se presenta en múltiples calidades. Se comercializa en disoluciones, en forma
de escamas, barras o terrones de color blanco delicuescentes. Sus disoluciones acuosas
tienen marcado carácter básico, se emplean en la neutralización de ácidos, como
absorbente del bióxido de carbono y en valoraciones volumétricas, así como en la
saponificación de grasas para la obtención de jabones duros. En cualquiera de sus
presentaciones es peligrosa, ya que irrita fuertemente los tejidos y en presencia de
humedad los corroe.

Violácea: Que tiene un tono violeta.

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Bibliografía

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