Tratamientos

Térmicos

Integrantes:

• Cortes Reyes Irving

• Bazán Zuñiga Sebastián
• Dávila Pérez Diana Laura
• Hernandez Olguin Victor
• Ramirez Sanchez Joscelin Itzel
Graficas de
tratamientos
• Recocido: Un calentamiento
de 800-925
°C (elasticidad, dureza).
• Templado: Se calienta de
900-950 °C (dureza y
la resistencia del acero)
• Normalizado: tensiones
internas y distribución
uniforme del carbono.
• Revenido: Sólo se aplica a
aceros previamente
templados. (dureza y
resistencia, tenacidad)
 DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS
cementita o carburo de hierro: Austenita
• Es una solución sólida intersticial de carbón disuelto en
• Es un compuesto típica mente duro y frágil hierro delta
• Tiene baja resistencia tensil (aprox. 5000 lb/pulg2 ) •tenacidad alta
• Su estructura cristalina es ortorrómbica. •tiene una resistencia tensil, 150,000 lb/pulg2
• alta resistencia compresiva

Ferrita Perlita
• resistencia a la tension 120,000 lb/pulg2
•resistencia tensil 40,000 lb/pulg2 ;
• dureza 20 Rockwell C
•dureza 90 Rocwell B
• Compuesto formado por ferrita y cementita
•hierro casi puro con impurezas de silicio y fósforo
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
TEMPLE

El acero, con la excepción de algunos tipos

especiales, puede ser endurecido por
calentamiento a temperatura elevada y rápido
enfriamiento posterior. Al proceso mediante el
cual el acero se incrementa a su máxima dureza
también se le conoce como temple o templado .
Es cierto que cada acero requiere su temperatura
particular de calentamiento para temple, pero las
experiencias demuestran que la temperatura para
conseguir el máximo de endurecimiento es
afectada, de manera regular, por el contenido de
carbono en el acero.
 FACTORES QUE INFLUYEN
EN EL TEMPLE

• Si el acero se calienta demasiado rápido, el

exterior se vuelve tan caliente como el
interior y no se puede obtener una
estructura uniforme.
• Si una pieza es irregular, lo más esencial es
una velocidad lenta para eliminar alabeo o
agrietamiento..
• Mientras mayor es la sección, mayor deberá
ser el tiempo de calentamiento para lograr
resultados uniformes.
• cuando se alcanzado la temperatura
correcta, la pieza deberá mantenerse a esa
temperatura por un periodo de tiempo
suficientemente para permitir que su
sección más gruesa obtenga una
temperatura uniforme
Otros factores
• Para aceros de bajo y medio carbono, el temple
en un baño de agua es un método de
enfriamiento rápido que comúnmente se usa.
• Para aceros de alto carbono y aleados se usa
generalmente aceite como medio para el temple,
debido a que su acción no es tan severa como la
del agua.
• aceites comerciales, tales como el aceite mineral,
tienen diferentes velocidades de enfriamiento y
también imparten diferente dureza al acero al
templarse
 REVENIDO

El revenido consiste en un calentamiento dentro de un amplio intervalo de temperaturas, aproximadamente desde

120 a 675°C.
La fragilidad puede disminuir y aumentar la tenacidad por revenid
El proceso de revenido de los aceros al carbono o de baja aleación para cinco intervalos de temperatura:
• Subenfriamiento
• Calentamiento en el intervalo de 95 a 205°C
(aceros para herramientas de trabajo en frío)
• Calentamiento en el intervalo de 230 a 370°C
(aceros de construcción de baja aleación)
• Revenido en el intervalo de 370 a 540°C
( aceros para muelles)
• Revenido en el intervalo de 540 a 705°C
( herramientas de trabajo en caliente)
Tabla de
colores
 Recocido
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una temperatura que
permita obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente lento
para que se desarrollen todas las reacciones completas.

El recocido comúnmente se lleva a cabo en

aceros, cobre, aluminio, níquel ,latón, etc.
Objetivos del Etapas del recocido
recocido Calentamiento hasta una
• Rebajar la dureza
• Eliminar tensiones residuales producidas en otros
1 temperatura determinada.
tratamientos
• Aumentar la tenacidad, la ductilidad o la plasticidad
Mantenimiento de la temperatura
• Obtener un grano más fino o reducir la
segregación. 2 durante el tiempo necesario.

Asimismo, con el recocido de los aceros se busca Enfriamiento progresivo, realizado

además ablandar las piezas para conseguir un
maquinado más fácil y obtener determinadas
propiedades mecánicas.
3 con la velocidad adecuada, hasta
llegar a la temperatura ambiente.
 Tipos de Recocido
Recocido de eliminación de tensiones
Consiste en calentar el metal entre 550º y 650ºC durante entre
30 y 120 minutos, para después enfriarlo progresivamente,
con el objetivo de eliminar tensiones internas del material.

Recocido de ablandamiento
Tanto los aceros con alto contenido de carbono como
la mayoría de aceros de alta aleación son difíciles de
mecanizar. Con un proceso de recocido de ablandamiento se
reduce su dureza, para facilitar así el mecanizado. Se puede
aplicar en acero y también en aleaciones de cobre y latón. Así,
se calienta el material entre 650 y 750ºC durante 3-4 horas.
Recocido normal
Con este proceso se mitigan las consecuencias de las
deformaciones tras operaciones de transformación en
caliente como la fundición o la forja, sobre todo en el caso
de aceros al carbono. También sirve para afinar el grano. El
recocido normal consiste en un calentamiento a
temperaturas de entre 750º y 980ºC según el contenido de
carbono del material. A continuación, se mantiene la
temperatura, para pasar a un enfriamiento lento a
temperatura ambiente.

Recocido por cortocircuito

Se usa para ablandar aquel cobre que va a tener usos
eléctricos, mejorando su conductividad. Se trata de
recocer el material a una temperatura levemente superior
a los 400ºC, tras lo que se procederá a un enfriamiento
rápido. El recocido por cortocircuito aporta numerosas
ventajas, como una mayor velocidad de producción y la
reducción de los tiempos muertos.
Otros tipos:
Recocido de regeneración
Tiene por objeto afinar el grano de los aceros sobrecalentados.

Recocido globular
Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.

Recocido de estabilización
Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío.

Doble recocido
Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleación.

Los productos laminados en frío

recocidos se pueden proveer como

Usos bobinas y láminas, y tienen una amplia

gama de aplicaciones en los sectores
Industrial, Electrodomésticos,
Construcción, Distribución, Automotriz y
Transporte.
 Austempering
El Austempering es conocido también como temple
bainítico, es un tratamiento isotérmico en el cual se
pretende obtener piezas con una estructura bainítica, las
cuales son duras, pero no frágiles. El Austempering se usa
en aceros con alto contenido de carbono y últimamente
en tratamientos de hierros nodulares, generando excelentes
propiedades mecánicas.
Las piezas se calientan a la temperatura de
endurecimiento, luego se enfrían lo suficientemente
Beneficios
rápido a una temperatura superior a la temperatura inicial del austempering
de martensita (Ms) y se mantienen durante un tiempo El austempering es un proceso de endurecimiento para
suficiente para producir la microestructura de bainita metales que produce propiedades mecánicas deseables
deseada. que incluyen:
• Mayor ductilidad, tenacidad y resistencia para
La gama de aplicaciones de austempering
una dureza dada.
generalmente abarca piezas fabricadas a partir de
• Resistencia a los golpes
láminas o tiras de sección transversal pequeña. El
• Distorsión reducida, específicamente con
austempering es particularmente aplicable a piezas de
partes delgadas.
acero al carbono de sección delgada que requieren una
tenacidad excepcional.
Resultados del Austempering
El acero es templado por:
• Calentamiento a una temperatura dentro del rango de austenitis, generalmente
790 ° -915 ° C (1450 -1675 ° F).
• Enfriado en un baño (sal fundida, u ocasionalmente aceite) mantenido a una
temperatura constante, generalmente en el rango de 260 ° -370 ° C (500-700 ° F).
• Se mantiene durante un tiempo para permitir la transformación a una
microestructura de bainita.
• Enfriado a temperatura ambiente.
RELEVADO DE
ESFUERZOS
Es un tratamiento térmico cuya
finalidad es eliminar los esfuerzos
producidos durante el maquinado y
aplicación de soldaduras, sin
modificar la estructura molecular
del metal y evitar accidentes
futuros.

Este tratamiento consiste en

el calentamiento de piezas
metálicas hasta una temperatura
que se debe mantener constante
por un cierto tiempo, seguido
por enfriamiento a un régimen
apropiado.
 EQUIPO PARA UN RELEVADO DE
ESFUERZOSFibra
cerámica

Resistencias
eléctricas
cerámicas

Programador de
ciclo térmico

Cinchos
de acero

Termocuplas
tipo "K"
 ETAPAS DEL
RELEVADO DE
ESFUERZOS
1. Precalentamiento: Se inicia desde temperatura
ambiente y regularmente se eleva la
temperatura lo más rápido posible.

2. Calentamiento controlado: Se logra a partir de la

temperatura señalada por el ASTM como inicio de
control y a una velocidad (°F/hr) también señalada
por el ASTM.

3. Sostenimiento: En este punto se llega a una

temperatura que resulta estar en
un rango, y que debe mantenerse durante un cierto
lapso de tiempo.

4. Enfriamiento: Desde la temperatura Calentamiento

de sostenimiento la temperatura decrece a una Enfriamiento
velocidad controlada hasta cierta temperatura.
 Ventajas y Beneficios.
• A nivel atómico estructural del material, disminuye el
tamaño de grano y aumenta las líneas cristalinas debido
a que los granos pequeños son absorbidos por los
granos más grandes, con esto el diámetro promedio del
grano aumenta.
• Reduce esfuerzos y tensiones internas ocasionadas
durante el proceso de soldadura.
• Disminuye la dureza en la Zona de Afectación de Calor
(ZAC), incluye la zona de soldadura y las zonas aledañas
en el metal base afectado.
• Aumenta la ductilidad, maleabilidad y tenacidad así
como su punto elástico y de fluencia.
• Aumenta la resistencia a la corrosión y por consecuencia
aumenta la resistencia a la fisuración por corrosión bajo
tensión "SCC".
• Aumenta la resistencia a la fisuración inducida por
hidrogeno "HIC".
• Aumenta la resistencia a la fatiga.
 Aplicaciones
Este tratamiento térmico sea usa
en:

• Industria petroquímica.
• Industria eléctrica.
• Industria metal-mecánica.
• Galvanizado.
• Ensamble de piezas metálicas
por soldadura.
 Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los
que, además de los cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de la capa superficial
TRATAMIENTOS enriqueciendo el acero con elementos como el carbono, nitrógeno
o azufre y añadiendo diferentes productos químicos como
TERMOQUÍMICOS amoníaco, metano, etano o propano hasta una profundidad
determinada.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
 ETAPAS DE LOS
TRATAMIENTO
TERMOQUÍMICOS
• DISOCIACIÓN: Consiste en la
descomposición de las moléculas y
la formación de átomos activos del
elemento que difunde.
• ABSORCIÓN: Es cuando los
átomos del elemento que difunden
se ponen en contacto con la
superficie de la pieza de acero
formando enlaces químicos con los
átomos del metal.
• DIFUSIÓN: Es decir la penetración
del elemento de saturación hacia
la zona interior del metal.
 TIPOS DE TRATAMIENTOS
TERMOQUÍMICOS

• Cementación

• Nitrurado
TRATAMIENTOS
TERMOQUÍMICOS
• Carbonitrurado

• Cianurizado
 CEMENTACIÓN

Es un tratamiento termoquímico que

consiste en carburar una capa
superficial de una pieza de acero,
rodeándola de un producto carburante
y calentándola a una temperatura
adecuada mediante difusión,
modificando su composición,
impregnando la superficie y
sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico, un temple y un
revenido, quedando la pieza con buena
tenacidad en el núcleo y con mucha
dureza superficial.
Otros aspectos...
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C en un
Proceso medio que permita que el carbono penetre en la superficie del acero en función del
tiempo.

• Permite que la estructura interna o núcleo de una pieza de acero contenga bajo
índice de carbono, sea tenaz y resistente a la fatiga.
Objetivos • Permite que la estructura exterior o superficie de una pieza de acero contenga
mayor concentración de carbono, sea más firme y sea más resistente al desgaste y a
las deformaciones.
 TIPOS DE
CEMENTACIÓN
• Cementación de medio sólido: Consiste en
colocar las piezas por tratar en un recipiente
cerrado con un material carbonoso, tal como
carbón vegetal o coque. Se utiliza para obtener
capas bastante gruesas, de 0.75 a 4 mm de
espesor.
• Cementación de medio líquido: Se emplea un
baño de sal fundida a alta temperatura (arriba de
los 723°C) que contiene cianuro de sodio (NaCN),
cloruro de bario (BaCl2), y otros componentes
para difundir el carbono en el acero. El espesor de
la capa puede ser de hasta 6.35 mm, aunque en la
mayoría de los casos, no excede 0.64 mm.
• Cementación de medio gaseoso: Se utilizan
hidrocarburos combustibles, como el gas natural y
el propano (C3H8) dentro de un horno sellado
para difundir el carbono dentro de la pieza. El
grosor de la capa en este tratamiento es delgado,
de 0.13 a 0.75 mm.
Aplicaciones
Este tratamiento termoquímico sea usa
para:

• Construcción de maquinaria de
imprenta.
• Construcción de maquinaria textil.
• Energía y tecnología de reactores.
• Válvulas y diversas piezas mecánicas.
• Tecnología armamentista y ferroviaria.
• Área de la metrología y control.
NITRURADO
 ¿Qué es?

Es un .

tratamiento termoquímico En este se modifica

de enriquecimiento superficial la composición de
los metales añadiendo
nitrógeno
.

Consiguiendo un importante
endurecimiento de la superficie
de las piezas.
Aceros aptos para
nitruración
• La nitruración es más eficaz cuando se
aplica a la gama de aceros que contienen
elementos formadores de nitruro como
el cromo, el molibdeno, el vanadio y el
aluminio
• No es aconsejable en aceros al carbono,
ya que el nitrógeno penetra rápidamente en
la superficie de la pieza y la capa
nitrurada puede desprenderse

Vanadio
Proceso de
nitruración
 Datos
importantes
• El proceso de nitruración se
produce a temperaturas
relativamente bajas (500-600°C).
En un medio amoniacal que al
descomponerse
desprende nitrógeno capaz de
reaccionar con el metal.
• La duración de la capa
superficial tratada por nitruración
es aproximadamente 10 veces
mayor que la de la
cementación, necesitando unas
20 a 50 horas para alcanzar una
profundidad de 0.2 - 0.4 mm.
 Tipos de Nitruración iónica
nitruración Nitruración gaseosa

Nitruración liquida
USOS
• Engranajes,
• árboles de levas
• resortes
• tornillos de extrusión
• herramientas de fundición
• troqueles de forja
• moldes de plástico.
 Ventajas

• Endurece la superficie de la
pieza
• Aumenta el volumen de la pieza
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia a la fatiga
CARBONITRURADO
¿Qué es?

• Es un
proceso termoquímico
superficial
• Promueve el
enriquecimiento
superficial simultáneo
con carbono y
nitrógeno en piezas de
acero, con el objetivo
de obtener superficies
extremadamente duras
y con un núcleo tenaz.
 • Es posible realizar la carbonitruración de una
amplia variedad de aceros, desde los aceros al
Aceros aptos para carbono hasta los aceros dulces (con un
el carbonitrurado contenido de aluminio reducido), los aceros de
baja aleación con templabilidad pobre, que no
lograrían transformarse en martensita durante el
temple
PROCESO DE
CARBONITRURACION
• El proceso se lleva a cabo a temperaturas
inferiores, y generalmente durante menos
tiempo que la carburación; por lo tanto, los
componentes son menos propensos a la
distorsión. El nitrógeno difuso tiene un efecto
estabilizador en la austenita y disminuye la
velocidad crítica de enfriamiento, y como
consecuencia la templabilidad del acero.
• Se pueden aplicar medios de enfriamiento
rápido menos severos, como el aceite, en
lugar del enfriamiento rápido al agua
necesario para el acero dulce
Datos importantes

• A mayor temperatura,
menor contenido de
Nitrogeno, pero mayor capa
• Las profundidades
normales
del carbonitrurado son del
orden de 0,08 – 0,75 mm.
 Tipos
• Carbonitruración a baja
temperatura, con la que se
consigue
una estructura que consiste
en nitruros libres
y conteniendo
nitrógeno. Este tratamiento
se utiliza sin transformación
de núcleo.
• Carbonitruración a
temperatura
alta generalmente de 780 a
900 °C.
USOS
La carbonitruración se aplica a los
componentes producidos en forma
masiva, y a aquellos de dimensiones
más pequeñas que requieren una gran
resistencia al desgaste. Las
aplicaciones habituales son:
• engranajes
• ejes
• pistones
• Elementos de fricción
Principalmente para mejorar la
resistencia al desgaste y la fatiga de
aceros al carbono simple.
 Ventajas
• Genera capas superficiales más duras en aceros de
bajas aleaciones
• Mantiene el núcleo blando
• Aumento de la resistencia al desgaste, abrasión y
torsión
• El proceso de carbonitruración es particularmente
adecuado para la producción masiva de pequeños
componentes limpios.
• La velocidad moderada de enfriamiento reduce el
riesgo de fisuras producidas por el temple.
z
Cianurizado

▪ Este tratamiento termico lo podemos

considerar como un intermedio entre
la cementacion y la nitracion , ya que
requiere del carbono y nitrogeno
trabajando en conjutnto

▪ Se clasifica en dos tipos, cianuracion

liquida y cianuracion gaseosa
 z
Cianurado liquido

▪ Requiere de una temperatura de 800 °C a

850°C.
▪ Consiste en un baño (de
aproximadamente una hora) en una
mezcla de sales, generalmente, 45% de
Cianuro de Sodio (NaCN), 35% de
Carbonato de Sodio (Na2CO3) y 20% de
Cloruro de Sodio (NaCl).
▪ Depues de concluir el cianurado se debe
enfriar hasta alcanzar la temperatura
optima del temple (templar en aceite o
agua segun el material); finalmente se
aplica un revenido a 160°C a 180°C
Cianuro de sodio Carbonato de sodio
z Cianurado gaseoso

▪ Requiere una temperatura de 850°C a 900°C

▪ Consiste en saturar la capa superficial de
piezas con carbono y nitrogeno en un medio
gaseoso, generalmente con una mezcla de
gas cementante y amoniaco. Se pueden lograr
diferentes profundidades sobre el material,
segun el tiempo :
▪ Con 3 horas se logra una profundidad de 0.3-
0.5 mm
▪ Con 6 horas se logra una profundidad de 0.5-
0.7 mm
▪ Con 8 horas se logra una profundidad de 0.7-
0.9 mm
 z Ventajas Desventajas

Buena eliminación de Se necesita un lavado de

oxidación piezas posterior al
tratamiento, para prevenir la
herrumbre
La profundidad lograda Revisión constante al
es duradera tratamiento para mantener
controlada la composición
de las sales
El contenido de carbono Alta peligrosidad de las sales
se reparte de cianuro , ya que son
homogéneamente venenosas
 z
Aplicaciones

▪ Dientes de engranes

▪ Levas

▪ Fresadoras
 z

Tratamiento
criogénico
z
 z
Tratamiento criogénico

▪ Este tratamiento consiste en enfriar las

piezas en una cámara criogénica,
manteniendo el material durante un lapso
de tiempo entre 20 a 40 horas, para
finalmente calentar hasta temperatura
ambiente.

▪ Es importante considerar que las

velocidades de enfriamiento y
calentamiento deben ser las adecuadas
para evitar grietas o efectos adversos
z
Tratamiento subcero

▪ Se requiere la utilizacion de hielo seco

, para llegar a temperaturas de
hasta -80°C
▪ Puede lograrse con un sistema
intercambiador de calor : En el que se
hace pasar el hielo seco a través de
un intercambiador de calor y el gas de
salida se recupera para utilizarlo como
atmósfera en el horno. La atmósfera
de esta cámara es aspirada hacia los
serpentines por medio de un
ventilador y se hace circular
posteriormente a través de las piezas.
z
Tratamiento criogénico

▪ En este tratamiento se pueden alcanzar temperaturas hasta los -

196°C correspondiente al nitrógeno liquido
▪ Puede lograrse con un sistema por pulverización directa:
Pulveriza el nitrógeno líquido directamente dentro de la cámara,
mientras un ventilador hace circular el gas por la misma. En este
caso, el gas utilizado no se recupera y tampoco las piezas entran
en contacto con el nitrógeno líquido.
 z

Ventajas

▪ Incrementa la resistencia al
desgaste

▪ Incremente en gran medida

la vida util de la pieza

▪ Incrementa la tenacidad y
dureza

▪ Tiene un bajo coste

z
Aplicaciones

▪ Principalmente para aceros de

herramienta

▪ Sierras y cuchillas

▪ Instrumentos de bronce y
latón, como sax, tropetas

▪ Piezas automotrices
z

Gracias por su
z
atencion