Potencialidad Industrial de La Piel y La Nuez Del Mango (Mangifera Indica L.) Con Fines Alimentic

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
"FRANCISCO DE MIRANDA"
AREA DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
POTENCIALIDAD INDUSTRIAL DE LA PIEL Y LA

NUEZ DEL MANGO (Mangifera indica L.) CON
FINES ALIMENTICIOS
AUTOR:
Br. Gimenez Colina, Martha Yelitza
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Ana Teresa González de Piña
Punto Fijo; Noviembre de 2005

AREA DE TECNOLOGIA
POTENCIALIDAD INDUSTRIAL DE LA PIEL Y LA

NUEZ DEL MANGO (Mangifera indica L.) CON
FINES ALIMENTICIOS
Trabajo Especial de Grado presentado ante la Ilustre

Universidad Nacional Experimental "Francisco de Miranda”
Para optar al Titulo de Ingeniero Químico
AUTOR:
C.I. 15917917
Tutor Académico: Asesor:

Ing. Ana Teresa González de Piña Ing. Gregori Aular

iii
Dedicatoria
A mi gran amigo Jesús por bendecirme tanto, no se que puedo ofrecerte si tuyo lo
es todo, pero sé que desde tu corazón piadoso agradas mi gesto.
A ti papá, porque se que desde donde estés, también este es un triunfo para ti y te
sientes orgulloso de mí, en mi corazón siempre vas a estar vivo.
A ti mami por ser el ángel en mis tristezas, alegrías, preocupaciones, angustias,

confusiones y desesperanzas, forjando cada instante de mi vida con mucho amor
esfuerzo y dedicación, eres mi mayor fuerza, sin ti no seria nada de lo que soy,
eres lo máximo, te amo.
A ti Haydee por que este propósito fue de ambas, con tu esfuerzo, apoyo y
voluntad lo logramos alcanzar, y ahora el éxito de este triunfo sobra decir que es
tuyo.
Agradecimientos
A Dios por ser mi guía, protección,ivesperanza y fortaleza; tengo tanto que
agradecerte y se que ya tu lo sabes.
A mamaita por ser un ejemplo de vida fortalecedora en mi.
A mis hermanos: Jacinto, Víctor, Petra, Nelly, Ana, Pipe, Haydee, Toño, Yola y
en especial a Pina, por darme su confianza, apoyo y constancia.
A mi cuñada lali por ser una persona de gran calidad humana.
A mis sobrinos; Cheo, Tevi, Eduar, Egli, Yetsi, Nelmari, Yen y el negrito, por
estimularme a ser paciente, comprensiva y a corregir mis errores.
A la UNEFM por brindarme la oportunidad de formarme como profesional.
A la profesora Ana Teresa y a Gregori Aular, por además de ofrecerme su

asesoría profesional, afianzar en todo momento la confianza en mi.
A todo el personal del CITEC, por su colaboración, en especial a Sofía Parada

por su incondicional esfuerzo en ayudarme a terminar esta etapa.
Al personal de los laboratorios de: Análisis Químico, Microbiología, CIEZA y de

alimentos, por atenderme en el desarrollo de análisis.
A mis amigos de la Fundación Teatro de Vecinos de Coro, por marcar un espacio

en mi formación.
A mis hermanas y amigas: Royeli, Margely, Migdaly Naila, Ailid, Glenys,

Dayan, Sofi, Luris, Mariela, Berna y Maryo, por acompañarme en momentos
buenos y malos, y el valor y aprecio que me han brindado.
A mis Compañeros y amigos: Joana Nuñez, Mibrans, Mitchel, Acasio, Marcos,

German, Efraín, Adriana, Formo, Evelexis, Jaiana, Alfredo, y a todos los de la
UNEFM y el CITEC, y por colaboración, tolerancia, apoyo y concejos.
A Magi por su asesoría en el proyecto.

ÍNDICE GENERAL
Pag.
v
VEREDICTO…………………………………………………………... iii
DEDICATORIA………………………………………………………... iv
AGRADECIMIENTOS………………………………………………... v
INDICE DE TABLAS…………....................................................... ix
INDICE DE CUADROS………....................................................... xvi
INDICE DE FIGURAS………......................................................... xvii
INDICE DE GRAFICOS………...................................................... xix
LISTA DE ABREVIATURAS………………………………………… xxi
RESUMEN…………………………………………………………… xxii
INTRODUCCION….………............................................................ 2
CAPITULO I. EL PROBLEMA……………………………………… 4
1.1. Planteamiento del Problema………………………………….... 5

1.2. Objetivos de la Investigación…………………………………… 7
1.2.1. Objetivo General……………………………………………… 7
1.2.2. Objetivos Específicos………………………………………… 7
1.3. Justificación……………………………………………………… 8
1.4. Delimitación y Alcance del Estudio…………………………….. 9
1.5. Limitaciones del Estudio………………………………………… 11
CAPITULO II. MARCO TEORICO………………………………….. 12

vi
2.1. Antecedentes…………………………………………………...... 13
2.2. Bases Teóricas………………………………………………….. 17
2.2.1. El Mango. Generalidades……………………………………. 17
2.2.2. Clasificación Botánica del Mango…………………………… 19
2.2.3. Descripción Botánica del Mango…………………………… 20
2.2.4 Sustancias Pépticas…………………………………………… 21
2.2.5. Pectinas. Clasificación………………………………………… 23
2.2.6. Usos y Aplicaciones de las Pectinas………………………… 25
2.2.7. Calidad de las Pectinas……………………………………… 30
2.2.8. Harinas. Clasificación………………………………………… 32
2.2.9. Procesos Industriales Involucrados en el Procesamiento
de Alimentos…………………………………………………………… 36
2.3. Definición de Términos Básicos……………………………… 39
2.4. Sistemas de Variables………………………………………… 42
CAPITULO III. METODOLOGÍA…………………………………… 43
3.1. Tipo y Diseño de la Investigación…………………………… 44

3.2. Población y Muestra…………………………………………...... 45
3.3. Instrumentos y Técnicas de Recolección de Datos………… 45
3.4. Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos…………… 45
3.5. Fases de la Investigación……………………………………… 46
CAPITULO IV. RESULTADOS …………………………………… 69
CONCLUSIONES…………………………………………………….. 128
RECOMENDACIONES………………………………………………. 131
PROPUESTAS DE ESQUEMAS TECNOLÓGICOS PARA EL

vii
ACONDICIONAMIENTO Y PROCESAMIENTO DE LA PIEL Y
LA NUEZ DEL MANGO CON FINES AGROINDUSTRIALES.
……………………………………………… 133
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………….. 150
APENDICES…………………………………………………………... 154
INDICE DE TABLAS
viii Pag.
Tabla 1 Operacionalización de variables…………………………… 42
Tabla 2. Temperatura y tiempo de inactivación de algunas
enzimas en Mango…………………………………........................ 55
Tabla 3. Diseño experimental de condiciones de operación para
la extracción de Pectina de la Piel de Mango en dos
etapas………….……………………………………………………… 56
Tabla 4. Diseño experimental de procedimientos para la
extracción de Pectina de la Piel de Mango………………………… 57
Tabla 5. Diseño experimental 1 para el secado de la almendra
de mango……………………………………………………………… 58
Tabla 7. Contenido de otros minerales de Harina de Mango…… 113
Tabla 8. Resultados de pruebas microbiológicas de la Harina
producida a partir de la Piel de Mango…………………………… 114
Tabla 9. Costos de mobiliario y equipos de oficinas relacionados
al procesamiento de la Piel del Mango……………………………... 116
Tabla 10. Costos por Infraestructura para el procesamiento de la
piel del mango………………………………………………………… 116
Tabla 11. Producción anual de Pectina…………………………… 116
Tabla 12. Costos de maquinaria y equipos necesarios para el
procesamiento de la piel del mango. ……………………………… 117
Tabla 13. Costos por servicio públicos para el procesamiento de
la Piel del Mango……………………………………………………… 117
Tabla 14. Costos por mano de obra para el procesamiento de la
piel del mango……………………………………………………….. 118
Tabla 15. Costos administrativos y de ventas para el
procesamiento de la Piel del Mango……………………………… 118
ix el procesamiento de la
Tabla 16. Costos por otros insumos para
Piel del Mango. ……………………………………………………… 119
Tabla 17. Costos por materia prima para el procesamiento de

119
la piel del mango………………………………………………………
Tabla 18. Costos por materia prima en diferentes % de
producción por año para el procesamiento de la piel del 120
mango...
Tabla 19. Resumen de Inversión para el procesamiento de la
Piel del Mango………………………………………………………… 121
Tabla 20. Financiamiento para el procesamiento de la Piel del
Mango………………………………………………………………… 122
procesamiento de la Nuez del Mango……………………………… 123
Tabla 22. Costos por materia prima para el procesamiento de la
Nuez del Mango. …………………………………………………… 124
Tabla 23. Costos por otros insumos para el procesamiento de la
Nuez del Mango. …………………………………………………… 124
Tabla 24. Producción anual de Harina……………………………… 125
Tabla 25. Costos por materia prima en diferentes % de
producción por año para el procesamiento de la nuez del
mango………………………………………………………………….. 125
Tabla 26. Resumen de inversión para el procesamiento de la
Nuez del Mango…………………………………………………….. 126
Tabla 27. Financiamiento para el procesamiento de la Nuez del
Mango……………………………………………………………….... 127
Tabla 33. Rendimiento en peso de los componentes físicos del
Mango………………………………………………………………….. 158
Tabla 34. Rendimiento en peso de los componentes físicos de la
Nuez del Mango………………………………………………………. x 158
Tabla 35. Porcentaje de sólidos totales y humedad en Piel de
Mango…………………………………………………………………. 159
Tabla 36. Porcentaje de sólidos totales y humedad en Piel de
Mango congelada…………………………………………………….. 159
Tabla 37. Porcentaje de sólidos totales y humedad en Almendra
de Mango………………………………………………………………. 160
Tabla 38. Contenido de cenizas en Piel de Mango……………….. 160
Tabla 39. Contenido de cenizas en Almendra de Mango………… 161
Tabla 40. Densidad de solución de Piel de Mango determinada
por método gravimétrico……………………………………………… 161
Tabla 41. Viscosidad de solución de Piel de Mango……………… 161
Tabla 42. Contenido de proteínas en Almendra de Mango……… 162
Tabla 43. Contenido de grasa en Almendra de Mango…………... 162
Tabla 44. Contenido de Pectina en Piel de Mango determinado
por método gravimétrico…………………………………………….. 163
Tabla 45. Rendimiento en primer lavado de extracción de
Pectina en base seca (procedimiento de dos etapas)
…………………………………………………………………. 164
Tabla 46. Rendimiento en segundo lavado de extracción de
Pectina en base seca a partir de la Piel de Mango
(procedimiento de dos etapas). …………………………………….. 165
Tabla 47. Rendimiento en primer lavado de extracción de
(procedimiento de una etapa)………………………………………. 165
Tabla 48. Rendimiento de primer y segundo lavado en
extracción de Pectina en base seca (procedimiento de dos
etapas)…………………………………………………………………
xi 166
Tabla 49. Rendimiento en segundo lavado de extracción de
(procedimiento de una etapa). ……………………………………… 167
Tabla 50. Rendimiento en extracción de Pectina en Base Seca
a Partir de la Piel de Mango (Procedimiento de una etapa)…….. 167
Tabla 51. Rendimiento de primer y segundo lavado en
extracción de Pectina en Base Seca a Partir de la Piel de
Mango (Procedimiento de una etapa)………………………………. 168
Tabla 52. Porcentaje de sólidos totales y humedad de muestras
de Almendra de Mango secadas al sol…………………………….. 168
de Almendra de Mango secadas a 60 º C por 2 horas…………… 169
de Almendra de Mango secadas a 60 º C por 3 horas. ………….. 169
de Almendra de Mango secadas a 60 º C por 4 horas. …………. 170
de Almendra de Mango secadas a 60 º C por 6 horas. .…........... 171
de Almendra de Mango secadas a 70 º C por 3 horas. ………….. 172
Tabla 62. Porcentaje de sólidos xii
totales y humedad de muestras
de Almendra de Mango secadas a 80 ºC por 2
horas…………………………………………………………………… 175
Tabla 71. Contenido de proteínas en muestras de Almendra de
Mango secadas a 60 º C por 7 horas………………………………. 178
Tabla 72. Contenido de proteínas en Muestras de Almendra de
mango secadas a 70 º C por 5 horas………………………………. 178
mango secadas a 70 º C por 7 horas………………………………. 179
xiii
Tabla 78. Rendimiento en tamizado de Harina de Mango………. 181
Tabla 79. Determinación de contenido de Metóxilo………………. 182
Tabla 80. Determinación de datos para curva patrón…………….. 182
Tabla 81. Determinación de porcentaje de acido galacturónico…. 183
Tabla 82. Determinación de Grado de Esterificación……………... 184
Tabla 83. Porcentaje de fibra contenida en la Harina de Mango... 184
Tabla 84. Porcentaje de grasa contenida en la Harina de
Mango………………………………………………………………….. 184
Tabla 85. Porcentaje de azucares contenida en la Harina de
Mango………………………………………………………………….. 185
Tabla 86. Porcentaje de ceniza contenida en la Harina de
Mango………………………………………………………………….. 185
Tabla 87. Contenido de minerales en Harina de Mango…………. 185
Tabla 88. Porcentaje de ceniza contenida en harinas
comerciales……………………………………………………………. 186
Tabla 89. Porcentaje de humedad en harinas comerciales…….. 187
Tabla 90. Balance de masa en cada etapa para la obtención
Pectina a partir de la Piel del Mango……………………………….. 189
Tabla 91. Balance de masa en cada etapa para la obtención
Harina a partir de la Nuez del mango………………………………. 192
Tabla 92. Porcentajes de pago asignados a beneficios sociales
para la mano de obra…………………………………………………. 193
Tabla 93. Análisis de sensibilidad para la estimación de precio
xiv
mínimo de la Pectina………………………………………………… 194
Tabla 94. Flujo de caja de ingresos y egresos para la extracción
de Pectina……………………………………………………………… 195
Tabla 95. Análisis de sensibilidad para la Estimación de precio
mínimo de Harina de Mango………………………………………… 196
Tabla 96. Flujo de caja de ingresos y egresos para la obtención
de Harina de Mango………………………………………………….. 197
NDICE DE CUADROS
xv
Pag.
Cuadro 1. Composición nutricional para 100 g de pulpa de
Mango……………………………………………………………………. 19
Cuadro 2. Tipos de pectinas de pectinas de alto grado Metóxilo…. 24
Cuadro 3. Comparación de rendimiento en peso de los
componentes físicos del Mango……………………………………… 71
componentes físicos de la Nuez del Mango ………………………… 73
Cuadro 5. Comparación de contenido de Pectina en algunas
frutas……………………………………………………………………… 79
Cuadro 6. Comparación de parámetros fisicoquímicos de la Piel y
la Nuez del Mango …………………………………………………… 80
Cuadro 7. Comparación de valores nutritivos por cada 100 g de
Harina de Mango con harinas comerciales………………………….. 111
Cuadro 8. Comparación de minerales de Harina de Mango con
harinas comerciales…………………………………………………… 112
ÍNDICE DE FIGURAS
xvi
Pag.
23
Figura 1. Estructura química de la cadena de Pectina………….
Figura 2. Ejemplo de Pectina de alto grado Metóxilo (COOMe,
60% GE)……………………………………………………………... 24
Figura 3. Ejemplo de Pectina de bajo grado Metóxilo (40% GE)
…………………………………………………………………… 25
Figura 4. Ejemplo de Pectina de bajo grado Metóxilo aminada
(CooNH2, GE = 40% y GA=20%)………………………………… 25
Figura 5: Intervalos de temperatura y pH a los que gelifican
Pectinas de alto Metóxilo………………………………………….. 28
Figura 6. Determinación de densidad por densímetro. ………... 49
Figura 7. Determinación de densidad por método
gravimetrico………………………………………………………..… 49
Figura 8. Equipo utilizado para la determinación de pH………... 50
Figura 9. Determinacion de sólidos solubles…………………….. 50
Figura 10. Procesamiento de muestra para determinación de
porcentaje de Pectina………………………………………………. 51
Figura 11. Equipo para la determinación de grasa…………….. 52
Figura 12. Muestras en desecador para la determinación de
grasa…………………………………………………………………. 52
Figura 13. Muestras en digestor para determinación de
proteínas……………………………………………………………. 53
Figura 14. Destilación de muestras para determinación de
proteínas…………………………………………………………… 53
Figura 15. Titulación de muestras para determinación de
proteínas…………………………………………………………… 53
Figura 16. Muestras de pectinas humedad en la determinación
de condiciones de operación para la extracción de Pectinas….. 56
xvii en estufa………..
Figura 17. Muestra a ser sometida a secado 58
Figura 18. Muestras de Harina de Mango sometidas a
determinación de humedad……………………………………… 59
Figura 19. Soluciones digestazas de muestras de Harina de
Mango sometidas a determinación de proteínas……………… 59
Figura 20. Equipo utilizado para el tamizado de Harina……… 59
Figura 21. Muestras en la determinación de coliformes……… 66
Figura 22. Muestras en la determinación de bacterias totales… 67
Figura 23. Piel de Mango pretratada según procedimiento de
diagrama de bloque 1. ……………………………………………. 86
Figura 24. Piel de Mango pretratada según procedimiento de
diagrama de bloque 2……………………………………………… 86
Figura 25. Harina secada a 60 ºC………………………………… 104
Figura 26. Harina secada a 70 ºC………………………………. 104
Figura 27. Harina secada a 80 ºC………………………………… 104
Figura 28. Harinas tamizadas……………………………………. 106
Figura 29. Tubo con medio cultivo de caldo lactosado a las 72
horas de la prueba presuntiva…………………………………….. 114
Figura 30. Placa con presencia de levaduras a las 72 horas….. 115
ÍNDICE DE GRAFICOS
Pag.
xviii
Grafica 1. Rendimiento en peso de los componentes físicos del
Mango……………………………………………………………………. 70
Grafica 2. Rendimiento en peso de los componentes físicos de la
Nuez del Mango………………………………………………………. 72
Grafica 3. Contenido de sólidos totales y humedad en Piel de
Mango……………………………………………………………………. 74
Grafica 4. Contenido de sólidos totales y humedad en Nuez de
Mango……………………………………………………………………. 74
Grafica 5. Porcentaje de cenizas en Piel de Mango……………….. 75
Grafica 6. Porcentaje de cenizas en Piel de Mango……………….. 76
Grafica 7. Porcentaje de grasa y proteínas en Almendra de
Mango……………………………………………………………………. 78
Grafica 8. Tiempo necesario para inactivación enzimatica a
diferentes condiciones de operación…………………………………. 82
Grafica 9. Rendimiento en extracción de Pectina a partir de la Piel
de Mango……………………………………………..…………………. 88
Grafica 10. Rendimiento en extracción de Pectina en segundo
lavado……………………………………………………………………. 90
Grafica 11. Rendimiento total en extracción de Pectina con dos
lavados. …………………………………………………………………. 91
Grafica 12. Rendimiento en extracción de Pectina en una sola
etapa. ……………………………………………………………………. 96
Mango secada al sol…………………………………………………… 100
Grafica 14. Variación del porcentaje de humedad en muestras de
Almendra de Mango secadas a diferentes temperaturas, en
función del tiempo ……………………………………………………. 102
Grafica 15. Variación del porcentaje de proteínas en muestras de
Almendra de Mango secadas a xix
diferentes temperaturas, en
función del tiempo de secado………………………………………. 103
Grafica 16. Comparación de nutrientes de Harina con respecto a
la Almendra de Mango………………………………………………… 109
Grafica 17. Curva patrón para la determinación de acido
Galacturónico…………………………………………………………… 183
LISTA DE ABREVIATURAS
xx Analistas Oficiales
A.O.A.C. = Asociación de Químicos
º C = Grados Celsius
CITEC = Centro de Investigaciones Tecnológicas
CIEZA = Centro de Investigaciones de ecológicas en zonas áridas
COOMe = Grupo Metoxilo
COONH2 = Grupo Amina
COVENIN = Comisión Venezolana de Normas Industriales
FAO = Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura.
g = Gramos
GA = Grado de Amidación
GE = Grado de Esterificación
Kg = Kilogramo
LM = Bajo Metóxilo
HM = Alto Metóxilo
LMP = Pectinas de bajo Metóxilo
HMP = Pectinas de alto Metóxilo
mg = miligramos
min = minutos
ml = mililitros
N = Normal
Prom = Promedio
SAG = Gramos de Sacarosa
TIR = Tasa Interna de Retorno
VAN = Valor Presente Neto
UNEFM = Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda
RESUMEN
“POTENCIALIDAD INDUSTRIAL DE LA PIEL Y LA NUEZ DEL MANGO

(MANGIFERA INDICA L.) CON xxi FINES ALIMENTICIOS.” Gimenez,
Martha. ING. González Ana Teresa. Octubre 2005.
En el presente trabajo de investigación se evalúa la potencialidad

industrial de la piel y la nuez del mango con fines alimenticios, con el
objeto de darle un valor agregado a este fruto mediante el
aprovechamiento industrial de sus residuos, además de minimizar el
impacto ambiental que estos pueden provocar en los sitios de su
disposición final. Se aplicaron métodos de análisis volumétricos,
gravimétricos e instrumentales para la caracterización fisicoquímica de la
piel y la nuez del mango. Se seleccionaron técnicas y procedimientos
para la obtención de pectina contenida en la piel, en la cual se obtuvo un
rendimiento de extracción de 32.08 %, con contenido de Metóxilo de 8.03
%, contenido de Acido Galacturónico de 56.59 % y grado de esterificación
de 80.52 %. De igual manera se seleccionaron técnicas y procedimientos
para la obtención de harina a partir de la nuez del mango con un
aceptable contenido nutricional, mineralógico y bacteriológico, para
consumo humano. Se proponen esquemas tecnológicos para el
procesamiento industrial de la piel y la nuez del mango para la obtención
de pectina y harina, respectivamente, en la cual se resumen las
especificaciones del producto y de la materia prima, las condiciones de
operación, descripción del proceso productivo y flujogramas de los
posibles equipos involucrados en el proceso. Se estimó que los costos de
inversión asociados a estos procesos son de 5.453.554.779,62 Bs y
212.127.129,63 Bs. para la obtención de pectina y harina,
respectivamente, siendo ambos procesos rentables económicamente.
Palabras claves: Mango, Piel, Nuez, Almendra, Pectina, Harina,
Esquema tecnológico.
INTRODUCCION
El mango (Manguifera indica L) es el tercer producto tropical más

popular, antecedido de la piña y el xxii
aguacate, originario de la India y
cultivado desde los tiempos prehistórico, cuya importancia económica se
debe a el gran consumo internacional que han logrado cubrir la
exportaciones de América Latina, el Caribe, Asia, África y Europa, en los
que en los últimos años Perú, Venezuela y Ecuador han venido ganando
una porción importante del mercado. Este valorado fruto se cultiva
principalmente por el valor nutritivo y sabor agradable, ofreciendo un alto
porcentaje de azucares, algunas proteínas y gran cantidad de vitaminas
C, A, B y B2, y minerales como hierro, fósforo y calcio, por lo que esta
siendo aprovechado en la elaboración de numerosos productos, dando
auge a su industrialización, lo que fomenta el aparato productivo de los
países en los que se cultiva y procesa dicho rubro. Venezuela no escapa
de esta oportunidad, ya que posee plantaciones de dicho fruto en casi
todas las regiones del país.
De esta creciente industrialización se generan grandes cantidades de

residuos sólidos constituidos por la piel y la nuez, los cuales representan
el 36 % de la fruta y pueden ocasionar problemas de impacto ambiental
si no son tratados debidamente antes de colocarlos en los vertederos.
En el presente trabajo de investigación de tipo descriptivo, de campo y
considerado como proyecto factible, se pretende proponer alternativas de
procesamiento industrial para cada uno de estos residuos, mediante
herramientas de información tecnológica para la obtención de productos
alimenticios a partir de los mismos.
2
En este sentido, se seleccionan técnicas y procedimientos para la

obtención de pectina a partir de la piel del mango, lo cual es un producto
de gran demanda nacional y extranjera para la industria farmacéutica y
alimenticia.
Debido al gran consumo existente de harinas, y de la escasez de la

producción del trigo y otros cereales, se han venido implementando
procesamientos con materia primas alternativas, por ello, de igual
manera, en el presente, se seleccionan técnicas y procedimientos para la
obtención de harina a partir de la nuez del mago.
Previo a la aplicación de técnicas y procedimientos, fue necesario

caracterizar fisicoquímicamente la piel y la nuez del mango, para así
indagar acerca de la calidad y procesamiento de la materia prima.
Se obtuvo harina a partir de la nuez y posteriormente se determinaron

características fisicoquímicas, nutricionales y bacteriológicas que fueron
comparadas con harinas de uso comercial; Se produjo pectina de la piel y
apreciaron características fisicoquímicas y gelificantes, logrando con esto
definir la calidad de los productos obtenidos. De ambos procesos se
presenta en una propuesta los esquemas tecnológicos, con un estimado
de costos de inversión asociados a éstos.
Toda esta información se estructuró en cinco capítulos:
 Capitulo I: Define el problema al cual se quiere aportar solución.
 Capitulo II: Se asientan las bases teóricas y los antecedentes que

sustentan la investigación.
3
 Capitulo III: Refleja la metodología, que contiene, tipo y diseño de la
investigación, población y muestra, instrumentos y técnicas de recolección
de datos, técnicas de procesamiento y análisis de datos y fases de la
investigación.
 Capitulo IV: Se plasman los resultados de la investigación, datos que

permitieron descifrar las características fisicoquímicas de la piel y nuez
del mango y sus derivados; se seleccionaron las técnicas y
procedimientos para su procesamiento y los costos de inversión de dichos
procesos.
 Capitulo V: Se proponen esquemas tecnológicos para el

procesamiento y acondicionamiento de la piel y la nuez del mango para la
obtención de harina y pectina, en las cuales se especifican parámetros de
la materia prima y de los productos, flujogramas de los procesos
productivos, condiciones de operación y plano de los equipos
involucrados en los procesos.
Además, se presentan las conclusiones en las que se destaca el

cumplimiento de los objetivos propuestos, con los que se logro demostrar
el potencial industrial con fines alimenticios de la piel y la nuez del mango,
desarrollando y proponiendo esquemas tecnológicos para la obtención de
pectina y harina; así como también las recomendaciones, apéndices, y
referencias bibliográficas.
CAPITULO I
EL PROBLEMA
5
1.1. Planteamiento del Problema
El mango (Mangifera indical L.) es el miembro más importante de los

Anacardiaceare o familia del marañon (Anacardium occidental L.). Está
reconocido en la actualidad como uno de los tres o cuatro frutos tropicales
más finos, siendo cultivado desde los tiempos prehistóricos.
(canales.laverdad.es/canalagro/datos/frutas/frutas_tropicales/mango2.
2004).
El mango es uno de los productos agrícolas con gran importancia en el

mercado internacional, según la Dirección de Mercadeo y Agroindustria,
“El mango es la fruta tropical mas comercializada en el mercado después
del aguacate y el banano. El rendimiento mundial promedio es de 7.4
htm/ha”. Los tres principales importadores a nivel mundial son Estados
Unidos, Europa y Asia. “El incremento en el volumen total de
importaciones de mango en la Unión Europea entre 1996 y 1997 muestra
que el consumo per capita de esta fruta en la comunidad aumento en
cerca de los 50 %”, cabe destacar que por las posibilidades que ofrece a
los exportadores a diferencia de lo que ocurre con otras frutas tropicales,
el mango cuenta con un mercado regional importante en el Medio Oriente.
(Boletín informativo CCI:SIM.Perfil de producto No 1. septiembre 1998).
En Venezuela, las plantaciones de mango se encuentran en casi todas

las regiones del país, con una importante producción, hasta el punto que,
“entre 4 y 6 % de la producción total de estas variedades en 1996 se
exportaron principalmente hacia el mercado europeo, y se espera
6
alcanzar alrededor de 10.000 toneladas anuales para el año 2000”.

(Boletín informativo CCI:SIM.Perfil de producto No1.septiembre 1998.
www.cci.org.co/publicaciones/Perfil%20de%20producto/perfilmango1.html
2004).
Debido a la creciente producción y el aumento de la demanda en el

mercado, existe actualmente la tendencia a la industrialización de este
importante rubro, utilizándose como materia prima para la elaboración de
productos como jalea de mango, mango congelado, mango en almíbar,
pulpas o puré, mermelada de mango, entre otros, y de estos
procesamientos, se obtienen residuos constituidos por la piel y la semilla.
En un análisis realizado para 1000 gramos de muestra de mango, se
encontró que la cáscara y la semilla del mango, conforman un 52 % de la
proporción en peso del total de la muestra. Esta gran cantidad de residuos
sólidos, pueden representar un problema de impacto ambiental como
consecuencia de su acumulación y descomposición en los sitios de
disposición final, por ello deben ser tratados según las normativas legales
vigentes antes de desecharlos, lo que incrementa los costos para el
procesamiento industrial del mango. Además, se demostró que la piel del
mango contiene un alto índice de pectina, con interesantes propiedades
que permiten su consumo puede resultar beneficioso en el tratamiento de
algunas patologías, por lo que actualmente se utiliza en la industria
farmacéutica, por su uso como gelificante en la industria alimenticia es de
gran demanda, a tal punto que en los Estados Unidos se importan mas de
siete millones de libras por pectinas con un costo de $6 o $12 por libra
para ser utilizadas como agente para cuajar comidas, jaleas, conservas y
mermelada. Por otra parte, se encontró que la nuez de la semilla
constituye una alta fuente de carbohidratos que pueden ser
aprovechados.
7
Con la presente evaluación de la potencialidad industrial con fines

alimenticios de la piel y la nuez del mango, con base al estudio de
métodos de obtención de pectinas y harinas, se establecerán esquemas
tecnológicos para el acondicionamiento y procesamiento de estos
residuos a nivel industrial, permitiendo así, la posilbilidad de darle un
mayor aprovechamiento del fruto, disminuyendo las perdidas mediante la
utilización racional de los productos de desecho del procesamiento del
mango y su posterior comercialización, además de minimizar el problema
de impacto ambiental que pueden generan estos residuos.
1.2. Objetivos de la Investigación
1.2.1. Objetivo General
Evaluar la potencialidad industrial de la piel y la nuez del mango

(Mangifera indical L.) con fines alimenticios.
1.2.2. Objetivos Específicos
 Caracterizar fisicoquimicamente la piel y la nuez del mango.
 Seleccionar técnicas y procedimientos para la obtención de

pectina a partir de la piel y harina a partir de la nuez del mango.
 Analizar las características físico-químicas y propiedades

gelificantes de la pectina obtenida a partir de la piel del mango, y
8
fisico-quimicas y nutricionales de la harina producida a partir de la

nuez del mango.
 Proponer esquemas tecnológicos para el acondicionamiento y

procesamiento de la piel y la nuez del mango con fines
agroindustriales.
 Estimar costos de inversión para el acondicionamiento y

procesamiento de la piel y la nuez del mango.
1.3. Justificación
En los últimos años, la producción mundial del mango ha

aumentado considerablemente hasta el punto que el Centro de
Desarrollo de Agronegocios (CDA) de Honduras, ha apoyado
procesadores locales para productos de exportación a base de mango
como: puré de mango, mango congelado (IQF) y mango deshidratado.
En la elaboración de estos productos, se generan desechos o residuos
sólidos que si son depositados de forma o en lugares no establecidos
según las normas ambientales, se trae como consecuencia la
alteración del ecosistema que interviene o interactúa con dichos
residuos, provocando contaminación ambiental, por lo tanto deben ser
tratados antes de su disposición final, aumentando así los costos
asociados con la industrialización del mango.
Por otra parte, el porcentaje de residuos representado por la

cáscara o piel y la semilla del mango, es considerablemente alto (52%)
con respecto a la proporción total del fruto, que de ser aprovechados
según su características fisicoquímicas, representan una considerable
9
fuente de materia prima en las industrias que procesan dicho fruto

(Rodríguez, D. 2004).
Por estas razones que a través del Centro de Investigaciones

Tecnológicas de la Universidad Nacional Experimental Francisco de
Miranda se han desarrollado investigaciones en cuanto al
aprovechamiento industrial del mango, dándole continuidad en este
trabajo de investigación cuyo objetivo principal es evaluar la
potencialidad industrial de la piel y nuez del mango, ofreciendo a las
industrias procesadoras de este rubro, una propuesta para minimizar el
problema de impacto ambiental, y a la vez, la posibilidad de aprovechar
al máximo la materia prima por medio de una importante información
sobre características fisicoquímicas de pectinas y harinas obtenidas a
partir de la piel y nuez del mango, respectivamente, además de
esquemas tecnológicos, para el acondicionamiento y procesamiento de
estos residuos sólidos.
Implementar un proyecto de este tipo, trae como consecuencia la

ampliación de la gama de productos de este rubro, con los
consecuentes beneficios económicos y el avance tecnológico de
industrias procesadoras de mango, generando fuentes de empleos
directos e indirectos que benefician el desarrollo de países productores
y/o procesadores de mango, además de minimizar el impacto
ambiental que sus residuos provocan.
1.4. Delimitación y Alcance del Estudio
Este estudio se realizó en residuos provenientes del procesamiento

industrial del mango y tiene su aplicación en las plantas procesadoras del
10
mismo.
Los análisis correspondientes se realizaron en el laboratorio del

Instituto de Investigaciones Tecnológicas CITEC-UNEFM, en el
laboratorio de microbiología del complejo docente el Hatillo y el laboratorio
de análisis químico de Complejo Docente Los Perozo. Dicha investigación
se desarrolló en un lapso de seis meses.
En el desarrollo, se aplicaron métodos de análisis volumétricos,

gravimétricos e instrumentales para la identificación de propiedades de la
piel y la nuez del mango. Se seleccionaron técnicas y procedimientos de
acuerdo a sus fundamentos y a las características de la materia prima y
rendimientos de extracción para la obtención de pectina contenida en la
piel del mango, determinando a la vez, las mejores condiciones de
extracción y las características que establecen la calidad de la misma.
Se aplicaron las operaciones unitarias correspondientes para la

obtención de harina a partir de la nuez de mango. En esta actividad se
evaluaron los requerimientos de aditivos y condiciones de procesamiento.
Una vez obtenida la harina, se determinaron las propiedades
fisicoquímicas y nutricionales de la misma para definir su aplicabilidad.
Por ultimo se propone esquemas tecnológicos para el

acondicionamiento y procesamiento de la piel y la nuez del mango con
fines agroindustriales, en los cuales se documentan los diagramas de
bloque, diagramas de flujos y descripción del proceso.
11
1.5. Limitaciones del Estudio
La disponibilidad de equipos fue una restricción para la aplicación de

ensayos analíticos debido a que algunos no se disponen en el centro de
investigaciones, y los que se encuentran, son insuficientes para cubrir la
gran demanda de la numerosa cantidad de pasantes y tesistas que
desarrollan sus trabajos en el Centro de Investigaciones Tecnológicas,
por lo que se hizo necesario la realización de análisis en otros laboratorios
de la Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda, como el
Laboratorio de Análisis Químico del Complejo Académico Los Perozos, el
Laboratorio de Microbiología Agrícola del Complejo Académico Dr,
Rodolfo Bastidas, y el laboratorio del Centro de Investigaciones de
ecológicas en zonas áridas (CIEZA).
CAPITULO II
MARCO TEORICO
13
2.1. Antecedentes
Debido a que todo proceso productivo trae como consecuencia

diversos residuos sólidos o desechos que producen un impacto ambiental
en su disposición final, en los últimos años se ha promovido la
investigación acerca de tratamientos, preservación y características
potenciales de residuos industriales, a fin de minimizar el impacto
ambiental provocado, y a la vez aprovechar la materia prima al máximo.
En este sentido, en la industria alimenticia se ha realizado diferentes
estudios en el procesamiento de sus residuos. A continuación se hace
referencia a algunos trabajos de investigación de este tipo, que
constituyen aportes para esta investigación.
González, Z. (1993) “Efecto del pretratamiento con aditivos en la

calidad de las harinas de maíz (Zea mays L.)”. Se evaluó el efecto del
pretratamiento con cloruro de calcio y una mezcla de mono y diglicéridos
sobre las propiedades físicas, químicas y reológicas, así como sobre la
microestructura de las harinas precocidas de maíz elaboradas. La adición
de cloruro de calcio y la mezcla de mono y diglicéridos produjo un
incremento en la densidad (P £ 0.05) así como en el tiempo de llegada
(farinógrafo Brabender) y una reducción en el índice de tolerancia
(farinógrafo Brabender) y el índice de sólidos solubles (P £ 0.05) de las
harinas precocidas. Asimismo ambos aditivos retardaron el proceso de
gelatinización del almidón, aunque la mezcla de mono y diglicéridos fue
mucho más efectiva al respecto. La mezcla de mono y diglicéridos produjo
un aumento en el porcentaje de absorción y el pH (P £ 0.05) y una
reducción en la estabilidad de las mezcla
14
fue mucho más efectiva que el cloruro de calcio para reducir la tendencia
a retrogradar del almidón. El procedimiento llevado a cabo para la
elaboración de las harinas precocidas consideradas en este estudio no
produjo una gelatinización completa de los gránulos de almidón, lo cual
fue avalado por los resultados de los amilogramas, los difractogramas de
rayos X de los amilogramas, los difractogramas de rayos X y las
fotomicografías al microscopio electrónico de barrido. La formación del
complejo amilosa - lípido se detectó en los difractogramas de rayos X de
todas las harinas precocidas de maíz elaboradas y la cristalinidad
atribuible al mismo aumentó, en general, al incrementar la concentración
de la mezcla de mono y diglicéridos.
Ferreira, S.; Peralta, A.; Rodríguez, G., (1995) “Obtención y

caracterización de pectina a partir de desechos industriales de
mango (cáscara)”. Con el objetivo de establecer las mejores
condiciones pH y tiempo de hidrólisis para la obtención de pectina a partir
de cáscara de mango común (Mangifera indica) y observar la influencia
del uso de hexametafosfato de sodio como adyuvante de hidrólisis en el
proceso de extracción, realizaron extracciones de pectina a partir del
exocarpio, empleando como parámetros de selección del proceso de
extracción ácida, el pH (3,2; 3,4 y 3,6) y el tiempo de hidrólisis (45; 60 y
75 minutos) para obtener la pectina de mejor calidad y rendimiento. Los
parámetros analizados fueron: humedad, cenizas, alcalinidad de cenizas,
acidez libre, peso equivalente, grado de esterificación y comportamiento
reológico, contenido de ácido hialurónico, contenido de calcio, magnesio y
hierro. Concluyeron que las mejores condiciones para la extracción son
pH 3.2 y tiempo de hidrólisis de 75 minutos con los cuales es posible
obtener pectinas de buena calidad a partir de las cáscaras del
procesamiento industrial del mango. Encontraron también, que la adición
15
de Hexametafosfasto de sodio aumenta el rendimiento del proceso en un

23 % pero duplica la cantidad de acido clorhídrico necesaria para la
hidrólisis. Estos resultados sirvieron de base para delimitar las
condiciones de pH y tiempo en el diseño experimental de este trabajo de
investigación.
Ferreira, S. (1997) “Extracción y caracterización de la pectina de

Uchuva (Physalis peruviana)”. Para esta propuesta se ensayaron
diferentes sistemas de extracción, modificando el pH, el tiempo de
hidrólisis y la relación en peso fruta: medio de extracción. El color y el
rendimiento fueron ensayados empleando hexametafosfato de sodio,
supercel y tierra de diatomáceas. La evaluación de calidad determinó
contenido de cenizas, peso equivalente, acidez libre, porcentaje de
metoxilo, grado de esterificación, contenido de ácido anhidrourónico,
calcio, magnesio, hierro, viscosidad y grado de gelificación. Se encontró
como pH óptimo 3.2; tiempo de hidrólisis 75 minutos y una relación fruta:
medio de extracción 1:1. La pectina obtenida a partir de la uchuva
presenta las siguientes características: es de bajo metoxilo, posee un
número grande de grupos eterificados, son de asentamiento rápido y
pueden utilizarse en la elaboración de jaleas con bajo contenido de
azúcar, pues gelifican con 35 % de sólidos solubles. Estos resultados
también sirvieron de base para delimitar las condiciones de pH y tiempo
en el diseño experimental de este trabajo de investigación.
Ferreira, S.; Contreras, I.; Estupiñán, J., (1997) “Extracción y

caracterización de la pectina de mora de castilla (rubus glaucus)”.
Estandarizando condiciones del proceso relacionadas con pH, tiempo de
hidrólisis, relación pulpa-agua y su influencia en la cantidad y calidad de la
pectina obtenida. Se encontró como el método de extracción más
eficiente, debe dirigirse hacia la obtención de un producto de alto o bajo
16
metoxilo, empleando como parámetro de selección el pH de hidrólisis, pH

2.2 para pectinas de bajo metoxilo y pH 3.6 para pectinas de alto
metoxilo. Las condiciones de extracción para obtener una pectina de alto
metoxilo, tiempo de asentamiento rápido y alto poder de gelificación,
según los estándares internacionales de la Organización Mundial de la
Salud (OMS) y el Fondo de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Infancia. (FAO) fueron: pH 3.6, tiempo de hidrólisis 45 minutos y relación
pulpa: agua 1:1 peso/peso. Según el pH que se maneja, esta
investigación permitió una referencia del tipo de pectina que se podía
obtener.
Peña, J. (1999). “Estudio de las condiciones de extracción de la

pectina de limonzon”. Aplicó el método de hidrólisis acida para la
obtención de pectina en el limonzon, estudiando el efecto de las
condiciones de pH y temperatura de extracción sobre el contenido de
acido galacturónico, la fuerza del gel, el porcentaje de Metóxilo, el grado
de esterificación y el rendimiento de obtención, estandarizando a la vez,
metodologías para la determinación de dichos parámetros, los cuales
sirven de base para la caracterización de la pectina obtenida de mango.
Quintero, C. (2003) “Caracterización y rendimiento de pectina en

frutos de naranja del Municipio Palmasola del estado Falcón”.
Basados en una revisión bibliográfica, se seleccionaron técnicas y
procedimientos, analizando las condiciones de operación adecuadas para
obtener el producto deseado. En la muestra procesada Naranja del
Municipio Palmasola del estado Falcón, se determinó un 0.66% de
rendimiento en pectina. A partir de los ensayos realizados, se estableció
el diagrama de flujo del proceso y el esquema tecnológico que permitirá
abordar un estudio sobre las características de la pectina obtenida. Dicho
17
esquema constituyó un modelo de partida en los ensayos preliminares
para la extracción de pectina a partir de la piel del mango.
Rodríguez, D. (2004). “Caracterización físico-química de los

residuos sólidos del procesamiento industrial del mango (Mangifera
indica L.)”. Aplicó métodos gravimétricos e instrumentales para
caracterizar los residuos sólidos del mango, determinando que los
desechos del procesamiento del mango pueden ser utilizados para
diferentes renglones. En este sentido, demostró que la piel del mango
posee un 1.48 % de contenido de pectina y que la almendra contiene un
alto contenido proteico y de grasas que pueden ser aprovechados en la
industria alimenticia, que lo que dio indicio a investigar la posibilidad de
extraer pectina y elaborar harina a partir de la piel y de la nuez del mango,
respectivamente.
2.2.- Bases Teóricas
2.2.1.- El mango. Generalidades (Escoda, A. 1997)
El mango está reconocido en la actualidad como uno de los 3 ó 4

frutos tropicales más finos. Se ha cultivado desde los tiempos
prehistóricos. Aparentemente es originario del noroeste de la India y el
norte de Burma en las laderas de los Himalayas y posiblemente también
de Ceilán.
Ahora, se encuentran bajo cultivo áreas importantes de mango en la

India, Indonesia, Florida, Hawai, México, Sudáfrica, Queen Island, Egipto,
Israel, Brasil, Cuba, las Filipinas y otros numerosos países.
18
Probablemente la India tiene más plantaciones comerciales que el total
del resto del mundo. Sin embargo, la importancia económica real del
mango estriba en el tremendo consumo local que se realiza en cada villa
y ciudad de las tierras bajas de los trópicos. Como cosecha de
exportación, se coloca bastante abajo en la lista de las frutas, siendo
sobrepasada en mucho por los plátanos, cítricos, aguacates, dátiles,
higos, piñas y posiblemente otros, pero ocupa el segundo lugar, sólo
superándolo los plátanos, en términos de uso doméstico.
Esta fruta tiene características de: Peso promedio muy variable, entre
150-500 mg, constituido por 22 % de cáscara, 62 % pulpa y 14 % semilla,
pH variable (3.5 a 4.5) y sólidos solubles o grados Brix con valor de 18.
Se cosechan por lo general ya formados, su temperatura óptima de
conservación es de 9 ºC con una humedad relativa de 85 %; en estas
condiciones el mango se mantiene hasta seis semanas. En medio
ambiente, pueden durar una o dos semanas. No se deben conservar a
temperaturas inferiores a 8 ºC, ya que se produce el congelamiento de la
fruta y daño por frio. De las enzimas que posee, las más abundantes son
la catalasa, la penifenoloxidasa, la peroxidasa y la pectinoesterasa, para
inactivar estas enzimas se recomienda calentar los mangos por encima
de 95 ºC.
Desde el punto de vista nutritivo, los frutos de mango forman un

valioso suplemento dietético en muchos países tropicales.
19
Cuadro 1. Composición nutricional para 100 g de pulpa de mango
Factor Nutricional
Acido Ascórbico 80 mg
Agua 81.8 g
Calcio 10 mg
58
Calorías
Carbohidratos 16.4 g
Cenizas 0.5 g
Fibra 0.7 g
Fósforo 14 mg
Grasa 0.1 g
Hierro 0.4 mg
Proteínas 0.5 g
Vitamina A 1100 U.I.
Fuente: ICBF. INCAP Y FAO. 1992
2.2.2. Clasificación Botánica del Mango

20
Mangifera indica L, es el miembro más importante de los

Anacardiaceae o familia del marañón. Tiene algunos parientes bien
conocidos, tales como el marañón (Anacardium occidentale L.), el
pistachero (Pistacia vera L), los mombins (Spondias spp.), y la familiar
hiedra venenosa o roble venenoso de Norteamérica (Rhus toxicodendron
L, o R.radicans L.), entre otros. La mayoría de las especies de la familia
se caracterizan por los canales de resina y muchos son famosos por su
savia irritante y venenosa, que puede ocasionar dermatitis severa. El
género Mangifera comprende más o menos 50 especies nativas del
sureste de Asia o las islas circundantes, excepto una, M.africana Oliver
que se encuentra en África. Sólo 3 ó 4 especies del grupo producen
frutas comestibles; sin embargo, muchas de las otras especies pueden
ser de un valor potencial para fines de mejoramiento, puesto que ellas
poseen flores con 5 estambres fértiles (Agroinformación – El cultivo del
mango. 2002).
2.2.3. Descripción Botánica del Mango (Agroinformación – El cultivo

del mango. 2002).
Es de forma ovoide oblonga, su base es aplanada, la cavidad basal es

poco profunda, el pedúnculo está insertado en forma vertical, pico
ligeramente presente, el hombro ventral es redondo, y el dorsal, en curva
larga, muestra un seno poco profundo, y ápice redondeado. En contraste,
el fruto del 'Kent' presenta forma ovoide oblicua y de hombro ventral es
"fuertemente redondeado".
Tienen 10 centímetros de largo, 8 centímetros de ancho, una relación

largo/ancho de 1,19 centímetros, un grosor de 8 centímetros y un peso de
470 gramos. La superficie es lisa, de color rosado-anaranjado con un 30%
de tonalidades rojizas, y presenta numerosas lenticelas de tamaño
mediano y de color amarillo. En el 'Kent', la cáscara es de color amarillo
tostado con tonalidades rojizas.
El espesor de la cáscara es de 2 milímetros y no está adherida a la

pulpa. La textura de la pulpa es firme, de 3 centímetros de espesor y
representa el 76% del peso total del fruto. La pulpa es de color amarillo
tostado; el contenido de fibras es moderado y se ubicada cerca de la
concha, son gruesas y cortas, de sabor dulce, contenido de jugo 21
abundante, y su aroma es moderado y agradable.
El fruto del Kent es de forma ovoide oblicua y el color de la cáscara es

amarillo tostado, con un espesor de 1,8 milímetros. Mientras que en el
cultivar "El Indio" la cáscara es más gruesa (más de 2 milímetros) por lo
que soporta mejor el transporte. El peso promedio de los frutos del Kent
es de 530 gramos y su semilla es monoembriónica, contrario al caso de
"El Indio" ya que éste posee un peso promedio de 470 gramos, y además,
es poliembriónico.
"El Indio" tiene un hueso de forma ovoide oblonga, de 9 gramos de

peso promedio, 8 centímetros de largo, 5 centímetros de ancho y 2
centímetros de grosor. Presenta nervaduras ligeramente surcadas en
relieve, con fibras poco abundantes y localizadas en el extremo ventral y
su textura es semi leñosa.
La semilla ocupa 95 a 98% del hueso, tienen un peso promedio de 36

gramos y una relación pulpa-semilla de 8, la cual se considera "muy
buena".
2.2.4. Sustancias Pécticas. (Escoda A. 1991)
Las sustancias pécticas son componentes normales de todos los

vegetales y todas las frutas las contienen en mayor o menor cantidad. Su
función principal es la de servir de elemento de unión de las células, como
un cemento que las mantiene unidas.
No es una sustancia única, sino que son sustancias en constante

22
variación. Las sustancias pécticas aparecen en el momento de la
formación de la misma pared celular y sufren un sin fin de modificaciones
hasta que el fruto madura y llega a transformarse en azucares y ácidos.
En esta larga y complicada transformación, las sustancias pécticas
presentan características muy diferentes que es necesario conocer.
Las sustancias pécticas están formadas por cadenas de gran longitud,

cuyos eslabones lo constituyen el acido galacturonico. Cientos de acidos
galacturonicos unidos en cadena, constituyen la pectina y las sustancias
pécticas.
Según cuántos grupos carboxílicos están esterificados en la cadena o polímero,

Kertesz los clasificó dándole diferentes nombres:
 Protopectinas, si todos los carboxilos están esterificados. Estas son

insolubles en agua y se hallan en mayor cantidad en los tejidos de los
frutos no maduros o verdes.
 Acidos pectínicos, si solo una parte pero mayoritaria de los

carboxilos está esterificada. Estos compuestos son capaces de formar
geles si las condiciones de sólidos solubles y pH son adecuadas. Las
sales de estos ácidos se llaman pectinatos.
 Acidos pécticos, estos compuestos no poseen grupos carboxilicos
esterificados. Las sales de estos se denominan pectatos y reaccionan
fácilmente con los iones calcio de las células para producir compuestos
insolubles en los jugos de frutas, dando un precipitado visible comúnmente
en la separación de fases o abanderamiento en los néctares.
 Pectinas, son los ácidos pectínicos solubles en agua caliente, con un
contenido medio de éster metílico. La principal característica es su
23
capacidad de formar geles en presencia de suficientes sólidos solubles,
ácidos o iones polivalentes.
Fuente: Cheftel, J. 1976.
Figura1. Estructura química de la cadena de pectina
2.2.5. Pectinas. Clasificación
Las pectinas se distinguen por dos características relacionadas con su

estructura bioquímica:
 El grado de esterificacion del ácido galacturónico, que está en

relación directa con su peso equivalente.
 La longitud de las cadenas moleculares, que está en relación directa
con el peso molecular.
El parámetro químico más importante de las pectinas, es el grado de

esterificación (M.), es decir, el número de funciones carboxilo
esterificadas por 100 grupos galacturónicos; esto permite distinguir dos
grupos de pectinas:
24
 Pectinas Fuertemente Metiladas (H.M. > 55 %)
Las pectinas de alto metoxilo (HMP, Hih Methoxyl Pectins) poseen

grupos carboxilo eterificados en más del 50%.
Fuente: Principal (2004). www.virtual.unal.edu.co/cursos/

agronomia/2006228/teoria/obmerm/p3.htm.
Figura 2. Ejemplo de Pectina de alto grado metoxilo ( COOMe,

60% GE).
Pueden encontrarse en el mercado de tres tipos:
Cuadro 2. Tipos de pectinas de Pectinas de alto grado metoxilo.

Gelificación de la pectina
Porcentaje esterificación
Lenta 60 - 67
Mediana 68 - 70
Rápida 71- 76

 Pectinas Débilmente Metiladas (L.M. < 45 %).

25
Las pectinas de bajo metoxilo (LMP, Low Methoxyl Pectins)
presentan esterificación menor del 50% y ayudan en la gelificación con
la sola presencia de iones calcio. Este porcentaje significa que si la
cadena de ácido galacturónico tiene por ejemplo 100 grupos carboxilicos
y solamente 40 están esterificados se dirá que es da bajo metoxilo.

Figura 3. Ejemplo de Pectina de bajo grado metoxilo (40% GE).
Algunas veces aparecen grupos amidados en el lugar de los grupos

metoxilados; Esta substitución se acentúa en los procesos industriales de
desmetilación en medio amoniacal, dando lugar a pectinas amidadas.
Figura 4. Ejemplo de Pectina de bajo grado metoxilo aminada

(COONH2, GE = 40% y GA=20%).
2.2.6. Usos y Aplicaciones de las Pectinas. (Virtual - Unal. 2004). 26
Las pectinas pertenecen a la gran gama de hidrolcoloides que están

destinados a cumplir diversas funciones como agentes espesantes y
gelificantes; modificadores de cristalización del hielo, agentes de
suspensión y de estabilización de las emulsiones, de espumas, etc. Las
utilizaciones de los hidrocoloides son múltiples y los principios que nos
guían para escoger un espesante o un gelificante se sitúan a diversos
niveles, especialmente: A nivel organoléptico, la apariencia y la textura, a
nivel de la reglamentación, pues que no todos los hidrocoloides están
autorizados.
Ejemplos de productos espesados, son las gomas no gelificantes, así

como ciertos almidones modificados, los galactomananos, el l-
carragenano, el alginato de Na (en ausencia de Ca 2+), o la goma xantana
los que se emplean como espesantes. Se usan para la fabricación de
salsas y condimentos diversos, cremas pasteleras, productos
instantáneos, etc.
Para obtener productos gelificados appertizados, a base de frutas y de
leche, es necesario emplear pectinas LM. Estas pectinas solas permiten
obtener productos gelificados ligeros y estables a pH ácidos y al calor.
Por el contrario, las mermeladas y jaleas se preparan corrientemente con
ayuda de pectinas HM, pero cada vez, es más frecuente recurrir a
pectinas amidadas para controlar mejor la textura del producto acabado.
Escoger uno u otro gelificante se basa, en gran parte, sobre la textura
deseada.
El uso de los diferentes tipos de pectinas esta recomendado de la

siguiente forma: 27
 Pectinas de Gelificación a Velocidad Media y Rápida
Son usadas para la fabricación de mermeladas destinadas a ser

empacadas en recipientes pequeños (máximo 1 Kg.), ya que la rapidez
de gelificación evita que la fruta en trozos flote durante la fase de
enfriamiento. Estas pectinas son también empleadas para aquellos
productos que requieren un valor relativamente bajo de pH (pH=3,0-3,5
para 65% de sólidos solubles).
 Pectina de Gelificación Lenta
Es usada para mermeladas y geles en general, y para productos que

deben ser empacados en recipientes de grandes dimensiones (en este
caso es indispensable enfriar la masa a 70-75 ºC antes del llenado).
También ha tenido éxito, en el caso de mermeladas, una mezcla de
pectinas de rápido y lento grado de gelificación para provocar un gel que
bloquee a altas temperaturas las partículas de fruta suspendidas y
además para permitir la gelificación final a más baja temperatura.
28
La gráfica 1. Presenta los intervalos de temperatura y pH a los cuales
gelifican las pectinas de alto metóxilo pero de diferente velocidad de
gelificación.

Figura 5. Intervalos de temperatura y pH a los que gelifican

pectinas de alto Metóxilo
 Pectinas de Bajo Metóxilo

El empleo de la pectina como gelificante ha sido muy extenso debido a
las características de las pectinas de bajo metóxilo, de los pectatos y
ácidos pécticos, para formar geles con calcio o iones equivalentes, sin o
casi sin la presencia de azúcar.
En muchos casos además, el empleo de las pectinas de bajo metóxilo

29
es facilitado por la baja temperatura de fusión de los geles obtenidos y por
su capacidad de retomar el aspecto primitivo, después de la fusión.
Las pectinas de bajo metóxilo y sus sales (pectinatos) son utilizadas

en la industria alimentaria para la preparación de pudines de leche, geles
de jugos de fruta o mezclas de frutas, geles para rellenos de pastelería,
mermeladas para bizcochería y mermeladas con contenido de sólidos
inferiores al 55%.
La extensión del campo de empleo, desde pH=2,5a 6,5 y Bx=0-80%,

permite obtener una amplísima gama de productos interesantes para la
industria de alimentos, de dulces, cosmética, farmacéutica, etc.
La dosis de pectina, que generalmente se determina por pruebas con

pequeñas cantidades de materias primas disponibles, está normalmente
comprendida entre 0,3 y 2% del peso final del producto. Las modalidades
de empleo práctico no difieren de las empleadas con pectinas de alto
metoxilo, y como para estas, hay que tener un máximo cuidado en su
perfecta disolución para la completa utilización del poder gelificante.
Estas pectinas también tienen un amplio rango de temperaturas para

la gelificación el cual oscila entre 38 y 100 ºC.
Con estas pectinas se hallan geles que encuentran interesantes

aplicaciones no solo en la industria alimentaria, sino también en la
farmacéutica y cosmética, para la preparación de pastas y cremas
gelificadas, como dispersante.
La capacidad de retener agua que presentan las pectinas, así como su

propiedad formadora de geles, hacen que éstas sean beneficiosas30 en
caso de diarrea, ya que hacen que el proceso fisiológico de vaciado del
estómago sea más lento, y captan agua, por lo que las heces líquidas
propias de los procesos diarreicos se van volviendo más espesas. Por
tanto, aunque la pectina de manzana forma parte de la fibra, puede
usarse como un antidiarreico.
Entre sus propiedades también está la de ralentizar la absorción

intestinal de los azúcares simples, por lo que las pectinas son capaces de
mejorar la intolerancia a la glucosa. Además su consumo puede resultar
beneficioso en personas diabéticas ya que al disminuir la velocidad de
paso de los azúcares del estómago al duodeno, se evita que aumenten de
forma brusca los niveles de azúcar en sangre (hiperglucemia).
La presencia de pectinas en la dieta también puede tener efectos

beneficiosos sobre los niveles de colesterol en sangre. Las pectinas son
capaces de unirse a los ácidos biliares, facilitando su expulsión junto con
las heces. Estos ácidos biliares son los productos de la degradación del
colesterol, por lo que las pectinas como consecuencia, presentan efectos
hipocolesterolémicos (disminuyen los niveles de colesterol en sangre), lo
que contribuye a la disminución del riesgo de aparición de diferentes
enfermedades cardiovasculares.
No obstante, hay que tener en cuenta que la pectina, tomada junto con
ciertos medicamentos puede reducir la absorción de los mismos. Por ello,
es conveniente que antes de tomar cualquier tipo de complemento
dietético, se consulte con un profesional que valore si existe o no la
necesidad de incluir este tipo de complementos en la dieta, así como la
dosis y la forma de administración.
2.2.7. Calidad de las Pectinas. (Virtual - Unal. 2004).

31
La calidad de las pectinas se considera según sus propiedades:
A temperatura ambiente y a su propio pH, (2,8-3,2) las pectinas son

tanto mas solubles en agua cuanto mayor es su grado de esterificación.
Las disoluciones que se obtienen presentan un carácter aniónico (carga
negativa) que puede comportar incompatibilidades en la formulación de
algunos productos alimenticios.
La viscosidad de la solución depende de:
 La concentración y la temperatura.
 El peso molecular y el grado de esterificación de la pectina.
 La presencia de electrolitos en el medio.
 La dureza del agua, especialmente en las pectinas de bajo metóxilo.
Este grado de esterificación determinará el comportamiento de las

pectinas junto a los ingredientes necesarios para la gelificación. Es así
que las pectinas con alto metóxilo necesitan para formar geles contar con
una concentración mínima de sólidos solubles y un valor de pH que oscila
entre un rango relativamente estrecho.
El peso molecular de la pectina, que depende directamente de la
longitud de la cadena molecular, influirá en la solidez del gel producido,
es decir del poder gelificante de la pectina.
Este poder se ha convenido expresarlo en los grados SAG. Estos

grados se definen como "el número de gramos de sacarosa que en una
solución acuosa de 65 º Brix y un valor de pH 3,2 aproximadamente, son
32
gelificados por un gramo de pectina, obteniéndose un gel de una
consistencia determinada".
Los grados sag de una determinada pectina extraída de una fruta

como la manzana o cáscaras de cítricos, varían principalmente según el
grado de madurez de la fruta, del proceso de extracción y condiciones de
almacenamiento de la pectina obtenida.
Las pectinas que se pudieran conseguir en el mercado (internacional)

varían en su grado de esterificación y en algunos casos ya llevan
incorporadas cantidades de sales de calcio para ser utilizadas con
valores de pH y sólidos solubles precisos. La extensión del campo de
empleo, desde pH=2,5 a 6.5, permite obtener una amplísima gama de
productos interesantes para la industria de alimentos, de dulces,
cosmética, farmacéutica, etc.
2.2.8. Harinas. Clasificación
 Según sus usos se clasifican en:

 Harinas de fuerza: Son las harinas de alto contenido proteico,
mayor a 9 %. son indicadas para masa que deben fermentar y adquirir
volumen, especialmente si contiene grasas, la cual contrarresta las
propiedades de las proteínas, así que difícilmente fermentaría sin
quebrarse. Como alimento esencial de la levadura para producir gas
carbónico, una harina con pocas proteínas se cae una vez fermentada,
por no tener fuerza para retener la gasificación. 33
 Harinas flojas: Son las harinas de bajo contenido de proteína con

un límite de hasta un 8 o 9%. El residuo elástico de la masa puede
solucionarse dando un previo descanso a la masa en lugar frío. floja en
los casos en que se requiera poca consistencia. Un ejemplo de estas
harinas son las llamadas “leudantes” es decir con un contenido de
“polvitos” químicos para desarrollar gases, son bajos en proteínas,
alrededor del 8,5 a 9%.
 Harinas integrales: Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria

española, la harina integral “es el producto resultante de la molturación
del grano de trigo, maduro, sano y seco, industrialmente limpio, sin la
separación de ninguna parte de él”, es decir, con un grano de extracción
del 100 por 100.
Para las harinas integrales el contenido de ceniza o material mineral

que permite es de entre 1,5 y 2,3% y el contenido en fibra entre el 2 y 3%.
 Harina de centeno: El centeno es un cereal panificable, el
segundo en importancia después del trigo. La harina de centeno puede
ser de cualquier grado de extracción. Cuanto mayor sea el grado de
extracción más oscura es la harina. Los tipos de harinas más frecuentes
de encontrar son de: 60% de extracción (Harina blanca), 85% de
extracción (Harina algo oscura) y 100% de extracción (Harina integral muy
oscura).
34
 Según sea la tasa de extracción:
Se encuentran diferentes clases de harinas. La tasa de extracción de

una harina se mide por la cantidad de kilos de harina que obtenemos
moliendo 100 kilos de cereal, por ejemplo, con una tasa de extracción de
60: se obtienen 60 kilos de harina, moliendo 100 kilos de grano.
 Harina flor: Se obtiene con una tasa de extracción de 40.
 Harina blanca. Se obtiene con una tasa de extracción de 60-70. Es

la harina refinada de uso común. Solo se ha molido la almendra harinosa,
exenta de germen y de cubiertas.
 Harina integral: Con grado de extracción superior a 85, se ha

utilizado el grano completo excepto la cascarilla.
 Sémola: Producto de la molienda de trigo duro, se utiliza para la
fabricación de alimentos moldeados y desecados denominados -pastas
alimenticias- (ravioles, spaguettis).Tiene mayor contenido en proteínas
(gluten) y la molturación es más grosera.
35
 Harinas Compuestas
La definición de harinas compuestas, de acuerdo con el concepto

expresado en un principio por la FAO, se refiere a mezclas elaboradas
para producir alimentos a base de trigo, como pan, pastas, y galletas.
Como puede observarse en el cuadro 1, las harinas compuestas pueden
prepararse también a base de otros cereales que no sea el trigo y de
otras fuentes de origen vegetal, y pueden o no contener harina de trigo.
Sobre esta base, se describen dos clases de harinas compuestas:
 Harina de trigo diluida: Es aquella en la cual la harina de trigo se

sustituye por otras harinas hasta en 40%; y puede contener otros
componentes. La adición de una proteína suplementaria es opcional. Las
condiciones generales de procesamiento y el producto final obtenido son
comparables a productos preparados a base de sólo trigo.
 Harinas sin trigo: Están hechas de harinas de tubérculos y una

proteína suplementaria, generalmente harina de soya, en la proporción de
4 a 1. Estos productos son diferentes en sus características reológicas al
compararlas con aquéllas preparadas a base de sólo trigo.
36
2.2.9. Procesos Industriales Involucrados en el Procesamiento de

Alimentos
 Inactivacion Enzimática Industrial. (Czyhrinciw N, 1996)
El método industrial aplicado para la inactivación de enzimas es el

“Blanching” o precocción. Este proceso se lleva a cabo industrialmente
tratando los tejidos durante un tiempo previamente determinado, con agua
caliente, o bien por vapor para reducir las pedidas de sustancias solubles.
El régimen de inactivación de una enzima está condicionado por los

valores mínimos de tiempo y temperatura de calentamiento necesario
para inactivarla.
 Reducción de Tamaño. (Brennan J. 1998)

En muchas operaciones de la industria alimenticia, suele ser necesario
desmenuzar los sólidos, mediante la aplicación de fuerzas mecánicas.
Las razones que justifican esta reducción de tamaño son diversas.
 La reducción de tamaño puede facilitar la extracción de un

determinado constituyente deseado, presente en una estructura compleja,
como sucede, por ejemplo, en la obtención de harina de trigo o de jarabe
a partir de caña de azúcar. Por lo tanto, la disminución del tamaño de la
piel del mango puede ser considerada en la extracción de Pectinas. 37
 La reducción de un tamaño definido puede constituir una

necesidad específica del producto, como sucede, por ejemplo, en la
elaboración del azúcar para glasear, en la preparación de especias y en
el refinado del chocolate. Las harinas se presentan generalmente en
forma de polvos, por lo que se requiere la reducción del tamaño de la
materia prima para su elaboración.
 Una disminución del tamaño de partícula de un material aumenta

la superficie del solidó, lo que resulta favorable en muchos procesos de
velocidad, por ejemplo: el tiempo de secado de los solidos húmedos se
reduce mucho aumentando su área superficial, por lo tanto una
disminución del tamaño de la almendra de mango, puede disminuir el
tiempo de secado de la misma. Por otra parte, la velocidad de extracción
de un soluto deseado crece al aumentar el área de contacto entre el
solidó y el disolvente. Otro factor es el tiempo necesario para ciertas
operaciones como horneado, escaldado, etc., lo cual se puede reducir
troceando los productos sometidos al proceso, por lo que en el caso de la
piel del mango, puede considerarse la reducción del tamaño, para la
inactivación enzimática.
 La mezcla íntima suele facilitarse si las partículas son de tamaño
más pequeño, lo que constituye una consideración importante en la
elaboración de algunos preparados, como sopas empaquetadas, mezclas
para bizcochos, etc.
 Tamizado o Cribado. (Brennan J. 1998)
El tamizado es una operación básica en la que una mezcla de

partículas sólidas, de diferentes tamaños, se separa en dos o más38
fracciones, pasándola por un tamiz. Cada fracción es mas uniforme en
tamaño que la mezcla original. Un tamiz es una superficie que contiene
cierto número de aperturas, de igual tamaño. La superficie puede ser
plana (horizontal o inclinada) o cilíndrica. Los tamices planos de pequeña
capacidad se denominan cedazos o Cribas. En general, los tamices se
usan mucho para separar mezclas de productos granulares o
pulverulentos, en intervalos de tamaños.
Además de para separar industrialmente los productos alimenticios en

dos categorías de tamaño de partícula, con fines específicos, el tamizado
o cribado se usa también con fines analíticos, para determinar el tamaño
de la partícula y la distribución por tamaños de los productos
pulverulentos.
 Secado. (Brennan J. 1998)
Entre los componentes de los alimentos figuran proteínas, grasa,

carbohidratos, vitaminas, enzimas y sales inorgánicas y muchos de estos
componentes están fuertemente hidratados. El agua presente en los
alimentos no se encuentra en estado puro, sino que puede estar
formando parte de disoluciones de sólidos, de geles y de emulsiones o
ligada, de diversos modos, a los constituyentes sólidos. Además, tanto los
tejidos vegetales como los animales son de naturaleza celular, hecho que
también afecta a su conducta durante la desecación.
39
2.3. Definición de Términos Básicos
 Acido Clorhídrico: (Chlorwasserstoff, HCl). Es una solución de gas

cloruro de Hidrogeno en agua, liquido, incoloro, concentrado, humea en el
aire. Su toxicidad produce graves quemaduras por inhalación, provoca
irritación y ulceración de las vías respiratorias (Barceló, J. 1976).
 Acido Ortofosfórico: (acido fosfórico, Phosphrsau-re, phosploric

acid. Orto, PO4H3). Liquido Siroposo, incoloro e inodoro, soluble en agua y
alcohol, cuando se logra obtenerlo exento de água el jarabe se solidifica
hacia los 40 º C. Tiene aplicación en la fabricación de diversos productos
técnicos y farmacéuticos y de alimentación, lo mismo que como reactivo
analítico, irrita la piel (Barceló, J. 1976).
 Alcohol Isopropilico: (CH3CHOHCH3). Liquido, miscible con agua,

alcohol y eter, inflamable, de punto de ebullición de 82 º C, se prepara
reduciendo la acetona y se usa en productos anticongelantes y como
disolvente (Barceló, J. 1976).
 Alcohol absoluto: Nombre que se aplica al alcohol etílico cuando

está exento de agua. Por destilación simple solo se logra un alcohol de 95
por 100 (Barceló, J. 1976).
 Extracción: Proceso por medio del cual se separan los
40
componentes de una mezcla que interesan de los que no interesan; se
aplica especialmente a la separación de las drogas de las plantas
(Barceló, J. 1976).
 Filtración: es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que

incluye el paso de la mayor parte a través de un medio poroso, que
retiene parte de las partículas sólidas contenidas en la mezcla. (Perry, R.
2001).
 Color: Sensación producida por las radiaciones del espectro

electromagnetico visible después de que estas han impresionado la retina
ocular (Valiente, A. 1990).
 Harinas: Polvo que resulta de moler los granos de trigo, maíz u otro
cereal. Polvo de algunas raíces o tubérculos. (Garcia, H. 2004).
 Levaduras: Sustancia constituida por microorganismos que

producen el fermento, por descomposición de los cuerpos
orgánicos. (Garcia, H. 2004).
 Materias primas: Por materias primas se entienden las sustancias

alimenticias que intervienen en el proceso de elaboración como las frutas
y las hortalizas, el azúcar, la sal, las especias y demás ingredientes (taller
de frutas y hortalizas. 1999).
 Pectinas: La pectina, de la palabra griega “Pekos” (denso, espeso,
coagulado), es una sustancia mucilaginosa de las plantas superiores. Se
trata de poliósidos compuestos, esencialmente, por cadenas de ácidos
galacturónico unidos en a (1-4). La función ácido está más o menos
esterificada con el metanol. Las moléculas de ramnosa (metilpentosa) se
intercalan en la cadena poligalacturónica por enlaces a (1-2) y (1-4)
produciendo una irregularidad en la estructura de la cadena. Esta cadena
41
lleva, igualmente, ramificaciones laterales más o menos largas
(arabanas, galactanas) unidas a nivel de las funciones alcohol
secundario. (www.mundohelado.com/materiasprimas/ estabilizantes-
pectinas).
 PH: Símbolo con el que se representa el logaritmo negativo de las

concentraciones de iones Hidrógenos de una solución. La neutralidad
corresponde a pH igual a siete (7), la acidez a un pH menor a siete y la
alcalinidad a uno mayor de siete. (Valiente, Antonio 1990).
 Tamizado: Es la separación de una mezcla compuesta por sólidos

de diversos tamaños de grano en dos o mas porciones mediante una
superficie tamiz que actúa como separador de tipo “aceptación y
rechazo”, de tal manera que las porciones finales originadas en la
separación estén constituidas por granos de tamaño mas uniforme que
en la mezcla original. (Perry, R. 2001).
42
2.4.- Sistema de variables
Tabla 1. Operacionalización de variables

Variable Descripción Conceptual Indicadores
Son las características de la Densidad, º Brix, pH,
Características materia prima y los productos Humedad, Cenizas,
Fisicoquímicas finales que permiten diseñar y viscosidad, proteínas,
evaluar las condiciones del grasas, sólidos totales.
proceso y establecer los
parámetros de calidad.
Son acciones, métodos Secado, lavado, pelado,
Técnicas y estándar y pasos necesarios molienda, tamizado, corte,
procedimientos para el procesamiento de la almacenamiento,
materia prima. inactivación enzimática,
prensado, filtración,
preservación.
Son aquellas propiedades que Contenido de Metóxilo,
Propiedades contribuyen a la consistencia y contenido de acido
gelificantes textura del producto. galacturónico, grado de
esterificación.
Son aquellas propiedades Grasa, Sodio, azucares
Propiedades que constituyen el valor totales y reductores, fibra,
nutricionales energético del producto. Fósforo, Hierro, Magnesio,
Potasio, Carbohidratos,
proteínas.
Son aquellas características Recuento de bacterias
Propiedades que permiten evaluar la totales, coliformes totales,
microbiológicas calidad sanitaria del producto. hongos y levaduras.
Son bases y criterios de Diagrama de flujo,

Esquema proceso acordes con las diagrama de bloque del
Tecnológico características de la materia proceso.
prima y a su procesamiento.
Costos de Son aquellos costos que Costos de equipos, costos
inversión indican el monto de capital de materiales, costos de
relacionado con los procesos materia prima, costos de
industriales. reactivos.
Fuente: Propia. 2005
CAPITULO III
METODOLOGIA
44
3.1. Tipo y Diseño de la Investigación
Para Perozo, B. (2002), “La investigación de campo tiene como

finalidad escoger y registrar ordenadamente los datos relativos al tema
escogido como objeto de estudio”. Según esta definición, el tipo de
estudio en esta investigación es de campo, ya que se utilizaron métodos y
estrategias para la recolección de datos en forma directa a partir de
hechos reales.
El autor, también señala que en la investigación de tipo descriptivo, se

busca especificar las propiedades importantes de un fenómeno,
comunidad o proceso que es sometido a análisis, además de evaluar
diversos aspectos, dimensiones o componentes del mismo. De acuerdo a
este criterio, este proyecto es de tipo descriptivo, ya que pretende
presentar una descripción de las características fisicoquímicas tanto de
los productos como de la materia prima utilizada, el proceso y las
condiciones de operación.
Según Perozo, es un proyecto factible porque “Pretende aportar la
solución a un problema concreto para aplicarla de manera especifica a
una organización determinada o dirigida a una clase determinada de
usuarios”. Este proyecto busca la solución a un problema de impacto
ambiental provocado por los residuos del procesamiento del mango,
además de determinar la potencialidad de los mismos para su
aprovechamiento.
45
3.2. Población y Muestra
La población esta representada por frutos de mango de cultivos del

estado Falcón, se tomó una muestra de 50 Kg de frutos procedentes del
Municipio Miranda.
3.3. Instrumentos y Técnicas de Recolección de Datos
Se recopiló información en bibliografía especializada y en estudios de

investigaciones con relación al procesamiento de harina y obtención de
pectinas. Se aplicaron técnicas y análisis gravimetricos, volumétricos e
instrumentales para el establecimiento de los parámetros de calidad y la
caracterización de la materia prima, pectinas y harina producidas. Los
datos recopilados de dichos análisis y estudios, se reportaran en tablas
respectivamente identificadas, para observar de manera adecuada, las
variaciones presentes en la investigación.
3.4. Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos
Para facilitar el análisis y procesamiento de datos, se reportaran los

resultados obtenidos de cada ensayo en cuadros comparativos y tablas
identificados. Se aplicaron técnicas estadísticas y se realizaron graficas y
diagramas para una mayor representación y entendimiento de los
resultados.
46
3.5. Fases de la Investigación
3.5.1. Fase I. Revisión Bibliográfica
En esta etapa se recopiló toda la información necesaria referente a la

materia prima, los productos y las tecnologías asociadas, a partir de la
cual se establecen las bases teóricas que sustentan el trabajo de
investigación. La revisión bibliográfica se realizó en todo el transcurso del
desarrollo del proyecto, por medio de textos especializados, revistas,
trabajos de investigación, Internet, visitas a la Universidad Central de
Venezuela y a la Universidad del Zulia.
3.5.2. Fase II. Caracterización Fisicoquímica de la Piel y la Nuez

del Mango
Las muestras de piel y nuez de mango se sometieron a análisis

fisicoquímicos para determinar diversos parámetros de las mismas, con la
finalidad de establecer las condiciones de manejo de la materia prima
para su procesamiento. Estos análisis se realizaron de acuerdo a las
normas COVENIN, ASTM y AOAC, estandarizados en el Centro de
Investigaciones Tecnológicas CITEC-UNEFM.
 Determinación de Porcentaje de Rendimiento en Peso de los

Componentes físicos del Mango
Para ello se tomo una muestra de 1000 gramos de mango

provenientes del municipio miranda y se procedió a separar y pesar cada
47
uno de sus constituyentes: piel, pulpa, nuez, almendra, residuos y

cascaron de la nuez, de forma manual a escala de laboratorio.
 Determinación de Porcentaje de Sólidos Totales y Humedad
Se realizó mediante el método de Determinación de Sólidos Totales

A.O.A.C (2).
La muestra de piel de mango previamente se trituró en un molino de

rodillos, mientras que la muestra de almendra se trituró en un molinex,
hasta obtener una muestra homogénea en ambos casos.
El procedimiento consistió en pesar una capsula previamente secada

en estufa a 105 º C y luego enfriada en un desecador, luego se le
agregaron diez (10) gramos de la muestra estudiada. Se llevo a la estufa
hasta peso constante a una temperatura de 105 º C por
aproximadamente cuatro (4) horas. Se pesó la muestra secada y
previamente enfriada en un desecador. El peso del residuo se reportó
como sólidos totales y la perdida de peso como la humedad en tanto por
ciento.
 Determinación de Porcentaje de Cenizas
Se realizo mediante el método de Determinación de Cenizas A.O.A.C.
Las muestras se prepararon de la misma manera que para la

determinación de sólidos totales y humedad.
48
Se pesaron cinco (5) g de muestra en un crisol previamente tarado,

deshumedecido y pesado, luego se calcinó a fuego lento evitando la
formación de hollín, hasta que la muestra no desprendía humo.
Posteriormente, se calcinó en un horno de mufla a quinientos cinco (505)
por aproximadamente cuatro (4) horas, hasta que obtener peso
constante, asegurándose de que la ceniza sea blanca o parda. Ya
enfriada la mufla, se sacó el crisol y se dejó enfriar en un desecador para
luego pesarlo. El peso del residuo se expresa contenido de cenizas en
tanto por ciento.
 Determinación de Densidad
Se determinó la densidad de una solución de piel de mango en una

proporción de 20:1 (20 ml de H 2O: 1 g de piel de mango), por dos
métodos: el primero mediante el uso de un densímetro en la cual se
colocó un cilindro graduado en el interior de un Beaker de 100 ml,
adicionando luego la solución de la piel de mango, seguidamente se
sumergió el densímetro hasta el fondo proporcionándole un ligero
movimiento de rotación para impedir que este se adhiera a las paredes
del cilindro, al estabilizarse el densímetro se tomó la lectura de la muestra
en el medidor en g / ml. La segunda determinación se realizó mediante la
aplicación del método gravimetrico, la cual consistió en pesar 100 ml de
solución de piel de mango 20:1 en un cilindro de 100 ml, para luego
expresar el peso obtenido entre 100 ml de solución, como la densidad de
la misma en g / ml.
49
Figura 6. Determinación de Figura 7. Determinación de

densidad por densímetro densidad por método gravimetrico
 Determinación de Viscosidad
Al igual que para la determinación de densidad, para esta medición se

preparó una muestra de piel de mango de proporción 20:1. Se utilizó un
viscosímetro de copa Zanh, el cual se sujetó en un soporte universal con
una pinza. Posteriormente se añadió a la copa 44 ml de la muestra
(solución de piel del mango 20:1) tapando el orificio inferior del
instrumento. Finalmente se dejó caer la muestra en un vaso de
precipitado de 100 ml ubicado en la parte inferior del instrumento tomando
el tiempo en que tardo el fluido en salir de la copa. Con el resultado
obtenido, se ubicó la viscosidad en una tabulación de medidas de
viscosidad Vs tiempo, expresándose en centiPoise.
 Determinación de pH
Para realizar esta medición primeramente se calibró el potenciómetro

sumergiendo el electrodo limpio en soluciones buffer de 4 y de 7. Luego
se introdujo el electrodo del equipo en 50 ml de muestra de proporción
50
20:1 contenida en un Beaker, hasta que el electrodo se estabilizo para

leer el valor de pH.
Figura 8. Equipo utilizado para la determinación de pH
 Determinación de Sólidos Solubles
Se realizó mediante el método de determinación de sólidos solubles

COVENIN 924 – 83.
Se determinó a través de un refractómetro, el cual lee directamente los

grados Brix. Para ello, se limpió el cristal del equipo en donde se colocó
una pequeña porción de la muestra y luego se observó a través de este
los sólidos solubles que contenía dicha muestra representados en grados
Brix. La muestra sometida a la medición previamente fue triturada en un
mortero con mazo de la cual se extrajo el zumo.
Figura 9. Determinación de sólidos solubles

51
 Determinación de Porcentaje de Pectina
Se utilizó el método gravimétrico. Para ello se pesaron treinta (30)

gramos de muestra y se homogeneizó con 50 ml de agua destilada. La
solución obtenida se colocó en un beaker de 250 ml y se calentó por
quince (15) minutos a fuego lento, agitando constantemente.
Posteriormente se dejó enfriar y se filtró lavando el papel filtro dos veces
con diez (10) ml de agua destilada. Se concentró el filtrado hasta 25 ml.
Se dejó enfriar a temperatura ambiente y se añadió lentamente y con
agitación constante, 50 ml de alcohol etílico. Esta mezcla se dejó reposar
por 30 min hasta que precipitara la pectina, se filtró y secó en papel filtro
(previamente secado y pesado). Los gramos de pectina se calcularon
restando el peso inicial del papel filtro al peso obtenido del mismo con la
pectina.
Figura 10. Procesamiento de muestra para

determinación de porcentaje de pectina
 Determinación de Contenido de Grasa
Se realizó mediante el método de Soxhlet de extracción continua.

52
Se pesó un gramo de muestra de almendra de mango previamente

triturada en un molinex y se colocó en el fondo de los dedales y se
llevaron a los compartimientos del equipo Soxhlet. Se ubicaron luego las
capsulas de Aluminio, previamente secadas por dos horas en estufa a
105 º C y pesadas. Se adicionaron cuarenta (40) ml de solvente (Hexano)
en el equipo sellando con las palancas de presión. Se sumergieron los
dedales en el solvente y se ajustó el equipo por quince (15) minutos.
Transcurridos los quince (15) minutos, se subieron los dedales y se volvió
a ajustar el tiempo por treinta (30) minutos. Se encendió el evaporador por
cinco (5) minutos. Se retiraron las capsulas y se llevaron a estufa a 105 º
C por diez (10) minutos. Por ultimo de enfriaron las capsulas en un
desecador y se tomó el peso correspondiente.
Figura 11. Equipo para la Figura 12. Muestras en desecador

determinación de grasa para la determinación de grasa
 Determinación de Proteínas
Se realizó mediante el método de determinación de Nitrógeno total a

través de la destilación Micro- Kjeldhl A.O.A.C. 2.057.
Para ello se colocaron 0.2 gramos de muestra de almendra de mango

triturada en un tubo de digestión con 2.5 – 3 ml de acido Sulfúrico
concentrado y calor más 0.02 gramos de catalizador por ocho (8) horas
53
aproximadamente. La muestra digestada se destiló con 10 ml de

Hidróxido de Sodio. Se recogió el destilado en un balón conteniendo cinco
(5) ml de acido bórico al 2 % y cinco (5) gotas de indicador mixto
preparado a partir de Bromo Cresol y Rojo Metilo. Se tituló el destilado
recogido con acido clorhídrico 0.01 M.
Figura 13. Muestras Figura 14. Destilación Figura 15. Titulación

en Digestor para de muestras para de muestras para
determinación de determinación de determinación de
proteínas proteínas proteínas
3.5.3. Fase III. Selección de Técnicas y Procedimientos Para la

Obtención de Pectina a Partir de la Piel y Harina a Partir de la Nuez
del Mango.
 Selección de Técnicas y Procedimientos Para la Obtención de

Pectina a Partir de la Piel del Mango
En esta fase se determinaron las condiciones óptimas para el

procesamiento de la piel para la obtención de pectinas, mediante la
54
variación de parámetros como pH, temperatura, tiempo de calentamiento,
entre otros, sobre el proceso de extracción y el rendimiento del mismo.
Así mismo, para determinar el proceso de obtención de pectinas mas
adecuado se practicaron diferentes procedimientos en donde se
consideraron técnicas como: pelado, lavado, filtración, precipitación,
secado, molienda, tamizado, hidrólisis acida e inactivación enzimática
para su posterior evaluación.
El primer procedimiento aplicado se dividió en dos etapas:

pretratamiento de la piel del mango seguido del proceso de de extracción
de pectina.
 Pretratamiento de la Piel del Mango
En esta etapa se aplicaron técnicas y procedimientos para el

acondicionamiento de la piel, descritos en los diagramas de bloque 3 y 4.
Se aplicó una inacitvación enzimática leve y una a alta temperatura.
Para determinar el régimen de inactivación enzimática leve adecuado,

se tomaron muestras de piel de mango previamente molidas y
homogenizadas, a las cuales se les aplicó diversas temperaturas y
tiempos de inactivación señalados en la tabla 2 para inactivar algunas
enzimas del mango, luego se observaron los cambios físicos en dichas
muestras por un lapso de siete (7) días.
Tabla 2. Temperatura y tiempo de inactivación de algunas
enzimas de Mango
Nº de Enzima Temperatura Tiempo (min) 55

muestra (º C)
Oxidación del Acido 75 3
B Ascórbico
C Pectinesterasa 75 5
D Peroxidasa 80 3
E Fenolasa 80 5
Fuente: Departamento de Tecnología de Alimentos. Universidad Central de
Venezuela.
También se practicó una inactivación alta a una temperatura de 95-98

º C sugerida por Cheftel J. 1976, prolongando además el tiempo a 45
min.
Dichas condiciones de extracción se aplicaron a muestras de piel de

mango, al igual que las seleccionadas de la tabla 2, según los resultados
obtenidos, que luego se sometieron al proceso de extracción de pectinas,
comparando los rendimientos obtenidos y la eficiencia del proceso.
 Extracción de Pectinas
Una vez seleccionada el pretratamiento adecuado, se procedió a

Extraer pectina a partir de la piel del mango siguiendo el procedimiento
descrito en el diagramas de bloque 5, a diferentes condiciones de pH,
temperatura, y tiempos de extracción según el arreglo de diseño
experimental descrito en la tabla 3, empleando técnicas y procedimientos
de acuerdo al método de hidrólisis acida.
Tabla 3. Diseño experimental de condiciones de operación para
la extracción de Pectina de la Piel de Mango en dos etapas.
Temperatura de Extracción / Tiempo de hidrólisis

80 º C 85 º C 90 º C
pH 70 75 80 70 75 80 70 75 80
min min min min min min min min min
3.0 A B C J K L R S T
3.2 D E F M N Ñ U V W
3.4 G H I O P Q X I Z
Figura 16. Muestras de pectinas humedad en la determinación de

condiciones de operación para la extracción de pectinas.
El segundo procedimiento aplicado consistió en el procesamiento en

una sola etapa, descrito en el diagrama de bloque 7.
Además de ello, se aplicaron otras variantes para ambos

procedimientos, evaluando su influencia en el rendimiento de extracción,
resumiéndose entonces, el total de extracciones de pectina en la siguiente
tabla.
Tabla 4. Diseño experimental de procedimientos para la
extracción de Pectina de la Piel de Mango.
Nº de
Tipo de Tipo de Tipo de procedimiento Otra
inactivación procedimiento alcohol de variante
56
utilizado pretratamiento en el
proceso
A condiciones En dos etapas Isopropílico 1
leves
A condiciones En dos etapas Isopropílico 2
leves
A condiciones En dos etapas Isopropílico 2 Con dos
leves lavados en
extracción
leves En dos etapas Isopropílico 2 Con tres
lavados en
extracción
A alta En dos etapas Isopropílico 2
temperatura
A En una etapa Isopropílico ----
Condiciones
leve
Condiciones En una etapa Etanol ----
leve
 Selección de Técnicas y Procedimientos Para la Obtención de

Harina a Partir de la Nuez del Mango.
Con base a revisiones bibliográficas y a la realización de ensayos a

escala de laboratorio, se seleccionaron los métodos y operaciones
unitarias como molienda, troceado, secado y tamizado, así como las
condiciones de operación más apropiados para el procesamiento de la
nuez del mango para la obtención y preservación de harina, de acuerdo a
los puntos críticos y de control que intervienen en el proceso.
58
Debido a que el cascaron y los recubrimientos están constituidos

principalmente por fibra, celulosa y emicelulosa, las cuales no son
atractivas para fines alimenticios, no se consideraron para la obtención de
la harina. Por ello, fue necesario ensayar métodos para la obtención de la
almendra contenida en la nuez. En este sentido se practicaron técnicas
57
como molturación, el cual consistió en provocar el rompimiento del
cascarón por impacto, separación manual, y tratamientos a bajas y altas
temperaturas.
Para el secado de la almendra se consideró el secado al sol y secado

en estufa, variando en esta ultima el tiempo y la temperatura de acuerdo
al diseño experimental de la tabla 5.
Tabla 5. Diseño experimental 1 para el secado de la Almendra de

Mango.
Temperatur Tiempo (h)
a (º C) 2 3 4 5 6 7
60 A1 A2 A3 A4 A5 A6
70 B1 B2 B3 B4 B5 B6
80 C1 C2 C3 C4 C5 C6
El secado al sol se aplicó a la nuez y a la almendra de mango,

mientras que el secado en estufa se aplico a la almendra previamente
molida.
Figura 17. Muestra de almendra molida a ser sometida a secado en estufa

59
Para la selección de las condiciones de operación de secado por

medio de la estufa, se consideró el comportamiento de la humedad y de
las proteínas en las muestras sometidas a dicho secado. Para ello,
posterior al secado, se sometieron cada una de las muestras a la
determinación de humedad y sólidos totales según método de
Determinación de Sólidos Totales A.O.A.C (2) y a la determinación de
proteínas según método de determinación de Nitrógeno total a través de
la destilación Micro- Kjeldhl A.O.A.C. 2.057.
Figura 18. Muestras de harina Figura 19. Soluciones digestazas de

de mango sometidas a muestras de harina de mango sometidas
determinación de humedad a determinación de proteínas
De igual manera, se sometieron muestras de harina al proceso de

cribado, variando los tamices, según Norma Venezolana COVENIN 254
para Harina de Trigo.
Figura 20. Equipo utilizado para tamizado de harina

60
3.5.4. Fase IV. Análisis de las Características Fisicoquímicas y

Propiedades Gelificantes de la Pectina Obtenida a Partir de la Piel y
Fisicoquímicas y Nutricionales de la Harina Obtenida a Partir de la
Nuez del Mango
 Determinación de las Características y Propiedades

Gelificantes de la Pectina Obtenida a Partir de la Piel del Mango
La pectina obtenida a partir de la piel del mango se sometió a análisis

fisicoquímicos los parámetros de calidad de las mismas. Estos análisis de
igual forma se realizaron según normas estandarizadas en el laboratorio
de análisis químico del Complejo Docente los Perozo.
 Determinación de Contenido de Acido Galacturónico
Se utilizaron los métodos de Royo y Col (1980) con una curva patrón
de ácido galacturónico. Para realizar la curva se prepararon patrones de
variadas concentraciones, a los cuales se determinó la absorbancia
contenida con un aparato spectronic, junto con un blanco de muestra. A
partir de estos valores se construyó la grafica y se linealizó para
determinar la ecuación de la recta que la rige.
El procedimiento para la determinación de ácido galacturónico en la

muestra se realizó de la siguiente manera: se diluyeron 0.5 ml de NaOH
0.1 N y 0.1 g de Pectina en polvo en agua destilada hasta aforar a 100
ml. De esta solución se tomó una alícuota de 10 ml y se diluyó en agua
destilada hasta aforar en 100 ml. Se tomó 1 ml de esta ultima solución en
un tubo spectronic y se le agregaron 0.5 ml de Carbazol al 0.15 % y 6 ml
61
de H2 SO4 concentrado. Se dejó reposar durante 15 min para desarrollar el

color rosado. Se introdujo el tubo en el spectronic y se tomó la lectura del
aparato en transmitancia. Se determinó luego esta concentración en
absorbancia, y se sustituyó en la ecuación de la recta para determinar la
concentración correspondiente a la absorbancia obtenida (diagrama de
bloque 1).
Diagrama de bloque 1. Procedimiento para la determinación de

contenido de Acido Galacturónico
PECTINA EN POLVO
0.1 g de Pectina + 0.5 ml de NaOH 0.1 N

Aforar hasta 100 ml
Tomar 10 ml y aforar hasta 100 ml
Tomar 1ml en un tubo Spectronic
0.5 ml de Carbasol al 0.5 %

6 ml de H2SO4 concentrado
DESARROLLAR el color rosado por 15 minutos
Tomar lectura en el Spectronic a 520

nm
62
 Determinación de Contenido de Metóxilo
Se realizó según el procedimiento descrito por Royo y Col (1980),

ilustrado en el diagrama de bloque 2. Para ello, se diluyeron 0.5 g de
Pectina y 2 ml de NaOH 0.1 N en agua destilada hasta aforar en 100 ml.
De esta solución se tomaron 40 ml y se aforo con agua destilada hasta
100 ml. Se agregaron tres (3) gotas de indicador mixto 1: 1: 3 rojo de
Cresol, rojo Fenol y azul de Bromofenol. Se neutralizó con NaOH 0.1 N
hasta obtener un color rojo vino tinto. Luego se agregaron 15 ml de NaOH
0.5 N y se dejó reposar por 30 min aproximadamente. Posteriormente se
tituló con HCl 0.1 N hasta alcanzar un color amarillo. A partir del volumen
gastado de HCl se calculó la concentración de metóxilo (diagrama de
bloque 2).
Diagrama de bloque 2. Procedimiento para la determinación de

contenido de Metóxilo.
PECTINA EN POLVO
0.5 g de Pectina + 2 ml de NaOH 0.1 N
Tomar 40 ml y aforar hasta 100 ml
3 gotas de indicador mixto1:1:3

rojo de Cresol, rojo Fenol y azul
de Bromofenol
NEUTRALIZAR NaOH 0.1 N
15 ml de NaOH 0.5 N
REPOSAR 30 min
Titular con HCl 0.1 N

63
 Determinación del Grado de Esterificación
Luego de determinar el contenido de metóxilo y acido galacturónico se

determinó el grado de esterificación por medio de la ecuación nº 14,
como el cociente entre el total de grupos de ácidos galacturónicos
metoxilados y el total de grupos de ácidos galacturónicos libres.
 Determinación de las Características Fisicoquímicas y

Propiedades Nutricionales de la Harina Obtenida a Partir de la Nuez
del Mango
La harina obtenida a partir de la nuez del mango se sometió a análisis

fisicoquímicos para determinar la cantidad de proteínas, grasas, fibra,
azúcares y minerales, comparando los resultados obtenidos con harinas
comerciales de diferentes cereales, con éstos datos se evaluó la calidad
nutricional así como su utilidad. Estos análisis se realizaron según normas
estandarizadas en el Centro de Investigaciones Tecnológicas CITEC-
UNEFM, en el laboratorio de análisis químico del Complejo Docente Los
Perozo, en el laboratorio de análisis del CIEZA, en el Laboratorio de
Microbiología y Laboratorio de Alimentos del Complejo Académico Dr.
Rodolfo Bastidas.
 Determinación de Contenido de Fibra
Se realizó según el método de Análisis Químico Proximal o Weende,

estandarizado en el Laboratorio de Alimentos del Complejo Académico
Dr. Rodolfo Bastidas.
64
Para ello, se tomó un (1) gramo de harina con 100 ml de acido

sulfúrico 0.225 N en el equipo de digestión de fibra, durante media (1/2)
hora. Al cabo de este tiempo, se filtró la muestra con 100 ml de NaOH al
0.313 N lavando luego el papel filtro con agua destilada hirviendo. El
filtrado se colocó de nuevamente por media (1/2) en el equipo para
digestión. Posteriormente se repitió el proceso de filtración y lavado,
añadiendo además en este ultimo, una pequeña cantidad de alcohol. Se
llevó la muestra en un crisol a 105 º C por un lapso de cinco (5) horas y se
procedió a pesar la muestra previamente enfriada en un desecador.
Luego de pesada la muestra se lleva a una mufla a 550 º C por 5 horas.
Nuevamente se dejó enfriar en un desecador y se tomó este segundo
peso. El porcentaje de fibra se calculó mediante la relación de los dos
pesos obtenidos en el proceso, el peso del papel filtro y el peso de la
muestra inicial.
 Determinación de Grasa
Se realizó según el método de Análisis Químico Proximal o Weende,

estandarizado en el La Laboratorio de Alimentos del Complejo Académico
Dr. Rodolfo Bastidas.
Para ello se pesó aproximadamente un (1) gramo de la harina y se

colocó en el equipo de destilación para grasa con éter de petróleo en un
beaker previamente secado y pesado. Al culminar la destilación, la
muestra se colocó en estufa a 105 º C, entre 15 a 20 minutos.
65
 Determinación de Azucares
Se realizó según el método de Lame y Eyron, el cual se divide en

varias etapas: la primera consistió en la preparación de la muestra, para
ello se pesaron 75 g de muestra, la cual se homogeneizó con agua
destilada hasta aforar 500 ml, luego se filtró esta solución. La segunda
etapa consistió en la clarificación de la solución, tomando una alícuota de
64agua destilada, luego se agregó un
25 ml y diluyéndose con 100 ml de
pequeño exceso de solución de Acetato de Plomo hasta obtener un
precipitado, se aforó a un volumen de 200 ml y se filtró, se agregó Oxalato
de Potasio Anhidro y finalmente se filtró hasta obtener un liquido
perfectamente transparente. La tercera etapa consistió en la
determinación de azucares, la cual se dividió en dos sub etapas
siguientes, para determinar azucares totales y azucares reductores.
 Azucares reductores: Se colocaron 5 ml de solución Fehling

I y 5 ml de solución Fehling II y se diluyeron con 100 ml de agua destilada.
Se tituló esta solución con la solución clarificada de la muestra,
manteniéndose en constante ebullición. Al observarse la formación de un
precipitado rojo y la disminución de la coloración azul de la solución, se
agregaron 2 gotas de azul de metileno como indicador y se prosiguió la
titulación hasta desaparecer el color azul. A partir de los ml gastados de
la solución titulante, se calculó el % de azucares por medio de la ecuación
15.
 Azucares totales: Del filtrado clarificado se tomaron 100 ml y

se la agregaron 10 ml de Acido Clorhídrico (1:1), se calentó a 70 º C por 5
minutos, se dejó enfriar y se neutralizó con NaOH 1 N utilizando
66
Fenolftaleina como indicador, seguidamente se aforó hasta 200 ml y se

filtró. Finalmente se tituló con la solución clarificada de la muestra de la
misma manera que para la determinación de azucares reductores. El %
de azucares se calculó por medio de la ecuación 16.
 Determinación de Propiedades Microbiológicas
 Coliformes: Esta determinación consistió en dos pruebas, la

presuntiva y la confirmativa. Para la prueba presuntiva se preparó una
solución en un tubo de ensayo con un (1) gramo de la harina y 9 ml de
agua destilada estéril. A partir de esta solución se prepararon tres (3)
diluciones: 10–i, 10–2 y 10–3. Se sembró tanto de la solución inicial como de
las diluciones en tubos de ensayo estériles cuyo interior disponía el medio
cultivo Caldo Lactosado y un tubo de fermentación de Durhan en cada
uno. Se realizaron inspecciones cada 24 horas por 3 días, para verificar el
crecimiento bacteriológico. La prueba confirmativa no se realizó debido a
que la prueba presuntiva dio como resultado negativa.
Figura 21. Muestras en la determinación de coliformes
67
 Bacterias totales: Se sembraron 0.5 gramos de la harina en

una placa petri conteniendo de 15 a 20 ml del medio cultivo Agar Nutritivo
previamente fundido y temperado. De igual manera se sembraron 0.5 ml
de diluciones 10–i, 10–2 y 10–3, luego se incubaron todas las placas y se
verificó el crecimiento bacteriológico cada 24 horas por 3 días,
efectuando el conteo de las unidades formadoras de colonias en cada
inspección.
Figura 22. Muestras en la determinación de bacterias totales
 Determinación de Minerales
Se realizó según métodos de determinación de minerales

estandarizados en el laboratorio de Análisis Químico del Complejo
Docente los Perozo, utilizando patrones.
Se digestó un gramo de muestra con 1 ml de solución HNO 3 – HCl

(3:1) previamente incinerada a 525 º C durante cinco horas. A partir de
esta solución, se tomaron lecturas de Hierro, Magnesio, Potasio, Sodio,
Cobre, Plomo, Cadmio, Zinc y Aluminio, en un espectrómetro de
absorción atómica.
Para determinar la cantidad de Fósforo se adicionaron 50 ml de agua

destilada a un gramo de ceniza de mango incinerada a 525 º C,
seguidamente se ajustó el pH a 8.3 y se agregó 1 ml de solución
digestora 3 M (3:1) y 0.5 g de Tiosulfato de Potasio. Posteriormente se
concentró hasta 10 ml, se filtró y se aforo hasta 50 ml. Se agregaron 4 ml
de Molibdato + 10 gotas de Cloruro Estañoso. Se tomó lectura en un
68
Spectronic (20) a 650 nm, a partir de la cual patrón se determinaron los

mg/L de Fósforo en una curva patrón.
3.5.5. Fase V. Propuesta de Esquemas Tecnológicos Para el

Acondicionamiento y Procesamiento
67 de la Piel y la Nuez del Mango
con Fines Agroindustriales.
A partir de los resultados obtenidos en fases anteriores, se presenta la

propuesta del procesamiento industrial más óptimo para la piel y la nuez
de mango para obtener pectina y harina, respectivamente, especificando
las condiciones de operación, técnicas y procedimientos, seleccionadas
según la calidad del producto que se quiere obtener, así como el factor
económico. Se seleccionaron para su recomendación, los equipos
apropiados al proceso de acuerdo a al naturaleza del proceso y las
condiciones de operación. Toda esta información se agrupa en un
capitulo del trabajo de investigación, que incluye diagramas de bloque y
de flujo de proceso.
3.5.6. Fase VI. Estimación de Costos de Inversión para el

Acondicionamiento y Procesamiento de la Piel y la Nuez del Mango
Se precisaron los costos de materiales, equipos, reactivos

y materia prima involucrados en los procesos para el
acondicionamiento y procesamiento de la piel y la nuez
del mango, obteniendo un estimado de costos de
inversión. También se determinó el valor presente
neto y la tasa interna de retorno para cada proceso.
CAPITULO IV
RESULTADOS
70
4. RESULTADOS
4.1. Caracterización Fisicoquímica de la Piel y la Nuez del Mango
4.1.1. Porcentaje de Rendimiento en Peso de los Componentes

físicos del Mango
Piel
18.87 (%)
Nuez
17.13 (%) Pulpa
64 (%)

Grafica 1. Rendimiento en peso de los componentes físicos del
mango
En la grafica se observa que el rendimiento en pulpa del mango es de

64 %, mientras que la nuez representan el 17.13 % y la piel el 18.83 %.
Por lo tanto, el rendimiento en peso de los residuos industriales del
procesamiento industrial del mango conformado por la piel y la nuez es
de 36 %. Este porcentaje en residuos es considerablemente alto, por lo
que se puede afirmar que el procesamiento de dichos residuos
representa un gran volumen de materia prima para la obtención de harina
y pectina.
71

componentes físicos del Mango
Resultados Según Escoda, Según

Componente obtenidos A.; Bravo, R. Rodríguez, D.
(%) (1991) (1994)
(%) (%)
Pulpa 64 62 48
Piel 18.87 22 32
Nuez 17.13 14 20
Piel + Nuez 36 36 52
En el cuadro comparativo 3, se observa que los resultados obtenidos

del rendimiento en peso de mangos provenientes del Municipio Miranda,
son similares a los obtenidos por Escoda y Bravo (1991). Sin embargo,
los mismos difieren en gran proporción de los valores obtenidos por
Rodríguez (1994), aunque fueron cosechados en el mismo municipio.
Esto puede ser debido a la gran variedad existente de mangos en el
estado Falcón que le proporciona diferencias entre sus formas, tamaños y
proporciones. Esto trae como consecuencia que los balances planteados
para el procesamiento industrial del fruto incluyendo sus residuos,
representan un valor estimado dependiendo de la variedad de la materia
prima utilizada.
La nuez del mango a su vez, está conformada por varias partes que
fueron consideradas en el análisis de rendimiento en peso para
cuantificar la cantidad de materia prima total para la elaboración de
harina, resultando la grafica 2.
72
Perdidas
2.38 %
Cascaron
Almendra 43.6 %
54.02 %
Fuente: Propia
Grafica 2. Rendimiento en peso de los componentes físicos de la
nuez del mango
En la grafica se observa que el cascarón de la nuez del mango,

constituye el 43.6 %. Este gran porcentaje, es una desventaja en el
procesamiento de harina partir de la nuez del mango en cuanto a
rendimiento total se refiere, debido a que por la naturaleza física del
mismo, no se tomará en cuenta como materia prima ya que está
constituido por un gran contenido de fibra que lo hace recomendable en
usos diferentes a la elaboración de alimentos. Sin embargo, la almendra
representa el 54.02 % del total de la nuez del mango, que será
considerada para la elaboración de la harina, por lo que se estará
aprovechando en realidad, más de la mitad de dicha nuez. La almendra a
su vez, representa el 9.254 % del total de la fruta. Por otra parte, los
residuos constituidos por las cortezas que recubren a la almendra y que
se encuentran a su vez dentro del cascaron, representan el 2.38 %, lo
cual es despreciable en comparación con la almendra y el cascaron, que
de ser utilizado este ultimo en otros procesos como en la elaboración de
cartón o carbón activado, se lograría aprovechar el 97.62 % de la nuez,
teniendo en cuenta que en el proceso de separación no se obtienen
perdidas considerables.
73
Los porcentajes de rendimiento en peso de los componentes físicos

de la nuez o semilla del mango, se compararon con los obtenidos por
Rodríguez D. 2004, obteniéndose así el cuadro comparativo 4.

componentes físicos de la Nuez del Mango
Muestra % Obtenido % Obtenido por

Rodríguez D, 2004
Nuez 100 100
Almendra 54.02 52.44
Cascaron 43.6 47.24
Perdidas 2.38 0.32
Fuentes: Propia.2005. Rodríguez, D. 2004.
En el cuadro comparativo 4, se observa que los valores obtenidos en

el rendimiento en peso de los componentes físicos de la nuez del
mango, obtenidos en esta investigación y por Rodríguez, son similares,
por lo que se puede decir que los valores obtenidos son aceptables y que
el proceso de separación aplicado a las muestras es eficiente.
4.1.2. Contenido de Sólidos Totales y Humedad
Con la finalidad de obtener la data necesaria para determinar

resultados tanto en base seca como en base húmeda, además de
cuantificar la cantidad de sólidos totales que pueden ser procesados a
partir de una cierta cantidad de muestra, se determinó el contenido de
humedad y de sólidos totales en muestras de piel y de almendra de
mango, dando como resultado los valores expresados en las graficas 3 y
4.
74
 Contenido de Sólidos Totales y Humedad en Piel de Mango
% Sólidos Totales
21.6277
% Humedad
Fuente: Propia
78.3723
Grafica 3.
Contenido de sólidos totales y humedad en Piel de Mango
Como se observa en la graficas 3, la piel del mango presenta un

contenido de humedad de 78.3723 % y un porcentaje de sólidos totales
de 26.6277, demostrándose que la piel del mango está compuesta
mayormente por agua, lo cual es característico de los vegetales ya que el
contenido de agua en los mismos esta presente generalmente de tres
maneras: como agua combinada que forma parte químicamente de la
materia, como agua adsorbida que se adhiere a la superficie de los
alimentos, y como agua libre que constituye un componente
independiente y puede ser retirada con facilidad.
 Contenido de Sólidos Totales y Humedad en la Nuez del Mango
% Humedad % Sólidos Totales

40.619 59.381
Fuente: Propia 75
Mango
El contenido de humedad mostrado en la grafica 4 para la almendra
del mango (59.381%), es superior al contenido de sólidos totales
(40.619%) presentes en la misma, esto debido a la variabilidad de la
morfología del fruto. Este gran porcentaje de humedad, proporciona una
idea de la eficiencia de la molienda de la almendra, ya que la misma
puede facilitar o complicar el proceso de trituración. En la mayoría de los
casos un contenido de agua superior al 2 % ó 3 % puede embotar el
molino y reducir su capacidad de producción y su eficiencia. La humedad
puede facilitar también la aglomeración de la masa de almendra
dificultando la obtención de un polvo fino y de flujo libre.
4.1.3. Porcentaje de Cenizas
 Porcentaje de Cenizas en Piel de Mango
% Cenizas
0.933
% Materia Orgánica
99.0667

Grafica 5. Porcentaje de cenizas en Piel de Mango
En la grafica se observa que el contenido de cenizas presentes en la

piel del mango es relativamente despreciable, por lo que se puede decir,
que se presenta una cantidad considerable de materia inorgánica.
76
 Porcentaje de Cenizas en Almendra de Mango
% Cenizas
1.3988
% Materia Orgánica
98.6012
Fuente: Propia
Grafica 6. Porcentaje de cenizas en Almendra de Mango
Para la Nuez del mango, también se presenta un porcentaje bajo en

cenizas, sin embargo, esta cantidad (1.3988 %) puede envolver trazas de
minerales como cadmio, plomo, mercurio y otros, cuyos contenidos
generalmente deben presentarse en una proporción menor al 1 % en
alimentos para consumo humano, ya que son perjudiciales para la salud.
Al contrario, también pueden presentarse minerales como hierro, calcio,
fósforo, potasio y otros que representan un contenido nutricional de gran
importancia para el consumo humano.
4.1.4. PH
El pH determinado para una solución 20: 1 de piel de mango, es de

4.27 a una temperatura ambiente de 33.9 º C. Esta solución es
considerada de acidez media ya que está comprendida entre el rango de
pH menor a 4.5 (Desroiser, N. 1997).
En el proceso de extracción de pectina, generalmente se utilizan pH

77
ácidos, por lo que se requiere la adición de acidulantes en la
homogeneización de la mezcla a ser tratada. Esta acidez media de la piel
del mango es favorable para dicho proceso, ya que puede contribuir a la
disminución de la cantidad de acidulante a utilizar en el caso en que este
sea necesario.
4.1.5. Densidad
La densidad de la solución de piel de mango según resultados

obtenidos por método gravimetrico es de 0.9686 g/ml y mediante el uso
de un densímetro es de 0.99 g/ml. Los resultados obtenidos por ambos
métodos son similares, lo que permite tener una aceptación de los
mismos. A vez, estos valores se aproximan a la densidad del agua, lo
cual se debe a que la mezcla fue preparada con una proporción de 20:1,
además, la piel del mango posee un 21.6277 % de humedad, por lo tanto,
la solución está constituida mayormente por agua.
4.1.6. Viscosidad
La viscosidad de solución de piel determinada por el Viscosímetro

Cup-Zanh, es de 225 Cp, la cual entra en el rango para fluidos
Newtonianos a 25 º C. Sin embargo, esta viscosidad se considera alta con
respecto a otras mezclas de frutos con la misma proporción de agua y
sólidos. Esta alta viscosidad proporciona una idea de exigencias que
puede presentar su procesamiento en escala industrial como el tipo de
fuerza necesaria para la homogenización, condiciones de filtrado, entre
otros.
78
4.1.7. Sólidos Solubles
La cantidad de sólidos solubles de la piel del mango es de 16.7

expresados en grados Brix. Los sólidos solubles indican una idea de la
cantidad de azucares presentes en una muestra, por lo tanto cuanto
mayor es la cantidad de sólidos solubles, mayor será la presencia de
azucares y a su vez, aumenta la probabilidad del desarrollo de
microorganismos que utilizan estas azucares para su crecimiento. En
muchos procesos industriales de producción y estabilización de alimentos,
se tratan de disminuir cuanto sea posible, los sólidos solubles de la
materia prima para evitar su pronto deterioro por la presencia de dichos
microorganismos. Este valor obtenido de sólidos solubles para la piel del
mango, lo cual es relativamente alto, sugiere la incorporación de un
proceso de lavado en el pretratamiento de la misma, para así disminuir la
probabilidad de su rápido deterioro.
4.1.8. Porcentaje de Proteínas y Grasas
10
8
6
%
4
2
0
Proteinas Grasa
Fuente: Propia
Grafica 7. Porcentaje de grasa y proteínas en Almendra de Mango
En la grafica 7, se observa que la almendra contiene un porcentaje de

grasa de 9,1667 y proteínas de 1,1932. Este porcentaje de grasa
presente en la almendra, es común en semillas de vegetales,
catalogándola entre la clasificación de semillas oleaginosas de las cuales
es posible extraer aceites vegetales de gran utilidad. Al contrario, el
contenido de proteínas presentes es relativamente bajo, lo que anticipa la
79
posible necesidad de agregar aditivos proteicos a los productos

elaborados a partir de la almendra de mango.
4.1.8. Porcentaje de Pectinas
El porcentaje de pectina obtenido según la aplicación del método

gravimetrico es de 1.7067 %, lo que demuestra la presencia de esta
sustancia en la piel del mango y su posible extracción.
Cuadro 5. Comparativo de contenido de Pectina en algunas

frutas.
Fruta % p/p de Pectina

Durazno 0.6 – 0.9
Limón 3.0 – 4.0
Toronja 3.3 – 4.5
Uva 0.2 – 10
Banana 0.7 – 13
Manzana 0.5 – 16
Mandarina 4.0 – 7.1
Mango 1.7067
Fuente: Propia. 2005. Peña, J. 1999.
En el cuadro se observa que el valor determinado de contenido de

pectina obtenido, es relativamente bajo con respecto a la manzana, la
mandarina y la toronja, los cuales son principalmente utilizados
industrialmente para la extracción de Pectinas, y a la vez es comparativo
con el resto de las frutas, por lo que se clasifica este contenido como mas
o menos aceptable para la extracción de Pectina, que puede superarse
80
optimizando el proceso mediante técnicas y variaciones en las

condiciones de operación.
4.1.10. Comparación de Parámetros Físico Químicas de la Piel y la

Nuez del Mango obtenidas con las Reportadas por Rodríguez, D.
2004.
Cuadro 6. Comparación de parámetros físico químicas de la Piel y

la Nuez del Mango.
Obtenido por Obtenido por

Parámetro Gimenez, M. 2005 Rodríguez, D. 2005
Piel Almendra Piel Almendra
% Humedad 78.3723 40.619 73.2246 9.7901
% Sólidos Totales 21.6277 59.381 26.7753 90.2098
% Cenizas 0.9333 1.3988 1.70 2.40
% Proteínas --- 1.1932 0.4306 2.906
% Grasas --- 9.1667 1.03 9.04
% Pectina 1.7067 --- 1.48 ---
Fuente: Propia.2005; Rodríguez, D. 2004.
En el cuadro comparativo 6, se observa que los valores obtenidos,

difieren en variadas proporciones con respecto a los reportados por
Rodríguez. Esto puede ser debido a las diferencias en las variedades del
fruto utilizadas (generalmente de hilacha y de bocado en el estado
Falcón). También es importante destacar que las épocas de cosecha del
fruto pueden alterar los parámetros físicos químicos de los mismos,
debido a los cambios en el tiempo climático, por este motivo es importante
mencionar que los mangos procesados para los análisis físicos químicos
fueron recolectados en época no común cosecha, producida entre los
81
meses de enero y febrero a raíz de las fuertes lluvias que se presentaron

en los meses de octubre, noviembre y diciembre del año 2004 en el
estado Falcón.
4.2. Selección de Técnicas y Procedimientos Para la Obtención

de Pectina a Partir de la Piel y Harina a Partir de la Nuez del Mango
4.2.1. Selección de Técnicas y Procedimientos para la Obtención

de Pectina a Partir de la Piel del Mango.
 Condiciones de Inactivacion Enzimática Leve
Para definir las condiciones del régimen de inativación enzimática

leve, se observaron los cambios físicos presentes en muestras de piel de
mango sometidas a diferentes condiciones según la tabla 2. Los
resultados obtenidos se reflejan en la grafica 8, donde se observa el
tiempo en que se mantuvieron estables en cuanto a cambios de color,
cada una de las muestras sometidas a las distintas condiciones de
inactivación.
82
8
E
7
D
Tiempo de 6
C
estabilidad 5
B
(dias) 4
A
3
2
1
0
Muestras
A (sin calentamiento) B (3 min, 75 º C) C (5 min, 75 º C)
D (3 min, 80 º C) E ( 5 min, º 80 C)
Grafica 8. Tiempo necesario para inactivación enzimatica a

diferentes condiciones de operación.
En la grafica 8, se observa que la muestra A, la cual no se sometió al

proceso de inactivación enzimática, presentó cambio de color en un
tiempo menor (3 días) con respecto al resto de las muestras. Esto se
debe a que en dicha muestra, la actividad de enzimas del mango como la
Peroxidasa, Fenolasa, acido Ascórbico y Pectinesterasa, catalizan la
oxidación por el peroxido de Hidrogeno de algunas sustancias tales como
compuestos fenólicos, aminas aromáticas, entre otros, formando
polímeros de color oscuro en la materia vegetal. En las muestras B, C, D
y E, sometidas a inacitvación enzimática se presentaron cambios de color
en orden ascendente en el tiempo (4, 5, 6 y 7 días, respectivamente).
Esto puede ser debido a que la muestra B se sometió a calentamiento a
una temperatura de 75 º C por un lapso de 3 min en donde se supone la
inactivación del acido Ascórbico, mientras que la muestra C se calentó por
5 min a la misma temperatura, suponiéndose la inactivación de la
Pectinesterasa adicionalmente, por lo tanto la muestra B debe oscurecer
antes que la C puesto que continua presente la acción de la
83
Pectinesterasa. En las muestras D y E, se puede atribuir este mismo

comportamiento, ya que la primera se calentó a 80 min por 3 min en
donde se inactiva la Peroxidasa mientras que en la segunda a la misma
temperatura por 5 min se inactiva además la Fenolasa, por lo tanto la
muestra D debe oscurecer antes que la E por la acción de la Fenolasa.
En resumen, la muestra E mantuvo el color en mayor tiempo que el resto,
puesto que se sometió a condiciones de temperatura y tiempo igual a las
necesarias para inactivar la Fenolasa, y superiores a las requeridas para
inactivar el resto de las enzimas.
Bajo estas últimas condiciones (80 º C, 5 + 10 min de holgura) se

procedió a inactivar las enzimas de la piel del mango, y posteriormente se
realizó una extracción de pectinas dando resultados positivos. Por lo
tanto, dichas condiciones pueden ser consideradas como adecuadas para
la extracción de pectina a partir de la piel del mango.
 Procedimientos de Pretratamiento de la Piel del Mango
Se aplicaron dos procedimientos de pretratamiento descritos en los

diagramas de bloque 3 y 4, con el fin de acondicionar la piel del mango
para su almacenamiento y posterior sometimiento al proceso de
extracción de Pectina. La diferencia entre ambos procedimientos consiste
en la incorporación de lavados en el segundo.
84
Diagrama de bloque 3. Procedimiento 1 para el pretratamiento de

la piel del mango.
PIELDE MANGO
Temperatura: 80 º C
Tiempo: 15 minutos.
Inactivación enzimática
Filtrado
Prensado
Tiempo: 14 horas.
Secado
Molienda
Recirculación de los
Tamizado sólidos retenidos en
el tamiz
Almacenado
Para el procedimiento de pretratamiento 1 aplicado según el diagrama

de bloque 3, no se obtuvieron los resultados esperados, ya que la
muestra pretratada se tornó de color oscura, de mal aspecto, presentando
además un deterioro rápido. Esto puede ser debido a la alta cantidad de
sólidos solubles (16.7) presentes en la piel del mango que representan los
85
azucares que permiten el desarrollo de microorganismos. Por esta razón,

se procedió a aplicar el pretratamiento 2, descrito en el diagrama de
bloque 4.
Diagrama de bloque 4. Procedimiento 2 para el pretratamiento de

la Piel del Mango.
PIEL DE MANGO
Temp. 80º C
Tiempo: 15 minutos
Inacitvación enzimática
Filtración
Lavado
Tiene Sólidos Solubles

Sí
No
Temp. 60º C
Tiempo: 14 Horas
Secar
Recirculación de sólidos
Moler
retenidos en el tamiz
Tamizar
Almacenar

86
En este segundo procedimiento, se incorporan lavados hasta obtener

cero º brix en las aguas de lavado, asegurando así la eliminación de
azucares, que aunado al secado de la muestra, impide la proliferación de
microorganismos. De esta manera se logró acondicionar la piel para su
posterior extracción de pectinas.
Figura 23. Piel de mango Figura 24. Piel de mango

pretratada según procedimiento pretratada según procedimiento
de diagrama de bloque 1. de diagrama de bloque 2.
  Extracción de Pectina en Dos Etapas
Luego de definido el procedimiento de pretratamiento de la piel del

mango, considerado como la primera etapa del proceso, se estableció un
procedimiento posterior a este para la obtención de pectina, de acuerdo a
los procesos industriales estudiados, en donde se consideró el método de
hidrólisis acida por su ajustable aplicación a los procesos de extracción de
pectina. También se tomaron en cuenta los requerimientos del producto y
la propiedades de la materia prima, dando como resultados el diagrama
de bloque 5.
87
Diagrama de bloque 5. Procedimiento de obtención de Pectina en

extracción en dos etapas.
PIEL PRETRATADA
Agua
Homogeneizar
Ajustar pH
Calentamiento
Agua a 100 º C
Lavados
Filtración
Temperatura ambiente
Enfriamiento
Alcohol Isopropílico
Mezclado
Filtrado o decantado
Agua
Pectina húmeda
Tiempo: 14 horas
Secado
Molienda Tamizado
Almacenado Pectina en polvo
Fuente: Propia. 2005.

88
 Condiciones de Operación en Extracción de Pectina.
Para la extracción de pectina, se sometieron muestras de piel de

mango , mediante el método de hidrólisis acida, a diferentes condiciones
de tiempo, temperatura y pH descritos en el diseño experimental de la
tabla 3, aplicando el procedimiento de extracción en dos etapas con
pretratamiento 2, en las cuales se obtuvieron los resultados
representados en la grafica 9.
30
E
R
e 25 D F K
n
d AB
20
i J L
T
m Z
i 15
e W
n 10 M
N
t
o 5
P Y
GH I QR S
(%) C ÑO UV X
0
Tratamiento
pH 80 º C 85 º C 90 º C
70 min 75 min 80 min 70 min 75 min 80 min 70 min 75 min 80 min
Grafica 9. Rendimiento en extracción de Pectina en dos etapas a

partir de la Piel de Mango.
En la gráfica se observa que para los tratamientos C, H, I, Ñ, O, S, U,

V, X, Y, y Z, el rendimiento de extracción es nulo, es decir, que no se
logró precipitar la Pectina a pesar de observarse turbidez en el medio, por
lo tanto las condiciones de dichos tratamientos no son adecuadas para
89
separar la pectina. También se observa que los mayores rendimientos

obtenidos (22.2 % en D, 27.9 % en E y 22.8 % en F), corresponden a un
pH de 3.2 y temperatura de 80 º C, por lo que se puede sugerir dichos
parámetros como los mas adecuados para la extracción de pectina a
partir de la piel del mango, en cuanto a rendimiento se refiere. Sin
embargo, los valores obtenidos en los tratamientos a un pH de 3.0 con
temperaturas de 80 y 85 º C (19 % en A y 18.6 % en B, 16.5 % en J, 22.3
% en K y 16.2 % en L) también son considerablemente altos, por lo cual
también pueden ser considerados.
En los tratamientos con pH de 3.4, los rendimientos obtenidos son

relativamente bajos (0.2 % en R, 16.1 % en T, 9.9 % en W, 0.7 % en Y
14.1 % en Z y 0 % en S, U, V y X) con respecto a los obtenidos a pH 3.0 y
3.2, por lo que es recomendable descartar el tratamiento de la muestra
con dicho pH. De igual manera ocurre en los tratamientos con
temperatura de 90 º C en combinación con tiempos de 70 y 75 min. El
rendimiento más alto obtenido en general, corresponde al tratamiento E,
aplicando pH de 3.2, temperatura de 80 º C y tiempo de 75 min, por lo que
se pueden definir estas, como las mejores condiciones para la obtención
de pectina a partir de la piel del mango.
 Incorporación de Lavados en Extracción
Se aplicó un segundo lavado en la extracción, según procedimiento de

incorporación de lavados descrito en el diagrama de bloque 6, con el
objeto de aumentar el rendimiento en extracción.
90
Diagrama de bloque 6. Procedimiento de incorporación de

lavados en extracción de Pectinas.
Sólidos provenientes de primer lavado (o segundo lavado)
Lavar con100 ml de H2O destilada hirviendo y filtrar Sólidos
Filtrado
Dejar enfriar
Agregar Isopropanol y agitar
Dejar reposar
Filtrado
Filtrar o decantar
Pectina húmeda
Los resultados de la aplicación de este procedimiento para un

segundo lavado se reflejan en la grafica 10.
16 L
F
Rendimiento (%)
14 D
12
10
8
6
4 E
2
0
Tratamiento

Grafica 10. Rendimiento en extracción de Pectina en segundo
lavado.
91
En la grafica 10 se observa que para un segundo lavado se logró

obtener pectina para las muestras con los tratamientos D, E y F, los
cuales corresponden a un pH de 3.2 y temperatura de 80 º C, y para el
tratamiento L, el cual corresponde a un pH de 3.0 y temperatura de 85 º
C, por lo tanto en un segundo lavado se puede aumentar el rendimiento
en extracción con dichas condiciones. El mayor rendimiento obtenido
para este segundo lavado obtenido fue de 14.6 %, por lo que se puede
decir que esta operación debe ser considerada, ya que aumenta en gran
proporción el rendimiento en extracción.
R 40
F
e D
35
n
E L
d 30
i
m 25 K
i A B
20
e J T
n 15 Z
t W
o 10 M
N
5
(%) P Q
C G H I Ñ O R S U V X Y
0
Tratamiento
80 º C 85 º C 90 º C
pH 70 min 75 min 80 min 70 min 75 min 80 min 70 min 75 min 80 min
Grafica 11. Rendimiento total en extracción de Pectina con dos

lavados.
Aunque para un primer lavado el mayor rendimiento se obtuvo para la

muestra con tratamiento E (36.5%), y para un segundo lavado, se obtuvo
para la muestra con tratamiento L, la suma de ambos rendimientos
92
representados para cada una de los distintos tratamientos ilustrado en la

grafica 11, demuestra que el mayor rendimiento en total se obtiene para la
muestra con tratamiento F, por lo cual el mismo, puede ser considerado
como el mas adecuado para la extracción de pectina. Sin embargo se
puede seguir considerando los tratamientos con pH de 3.0 y temperaturas
de 80 y 85 º C (A, B, J, K y L), y el resto con los tratamientos a pH de 3.2
y temperatura de 80 º C (D y E), puesto que también se obtienen altos
rendimientos que inducidos pueden ofrecer una mayor extracción.
De igual manera, se aplicó un tercer lavado en el cual no se logró

precipitar la pectina, por lo tanto, su aplicación no es viable.
 Inactivacion Enzimática a Alta Temperatura
Se practicó una inactivación enzimática con una temperatura entre 95-

98 º C sugerida por Cheftel J. 1976, para inactivar las enzimas del
mango, prolongándose además el tiempo a 45 min, siguiéndose las
técnicas y operaciones del procedimiento de extracción en dos etapas.
El rendimiento obtenido para este ensayo fue de 13.6 % en el primer

lavado, y no se logro precipitar la pectina en el segundo lavado. Este valor
obtenido es menor en gran proporción con el obtenido en los ensayos
realizados con inactivación enzimática leve (36.5 %), por lo tanto, estas
condiciones de inactivación, no son recomendables para este caso.
Además, se aumentó considerablemente el número de lavados
necesarios a la piel para descartar los sólidos solubles, puesto que al
someterla a esta alta temperatura con un tiempo prolongado, esta tiende
a ablandarse con facilidad, aumentando los sólidos solubles. Como
93
consecuencia se aumenta el consumo de agua requerida, el consumo de
energía para la destilación de agua y el tiempo de operación de lavados.
También se determinó que el tiempo de molienda aumenta
considerablemente, puesto que solo queda una capa fina mucho más
recia de la piel, que puede estar constituida en su mayoría por la fibra que
no puede ablandarse por el calor, y por lo tanto también requiere mayor
energía para su molienda. Por estas razones, se descartan dichas
condiciones de inactivación en el proceso, continuando las posteriores
extracciones con la inactivación enzimática leve.
 Extracción de Pectina en Una Sola Etapa
Diagrama de bloque 7. Procedimiento de extracción de Pectina en

una sola etapa
PIEL
Agua
Homogeneizar
Ajustar pH
Calentamiento
Agua a 100 º C
Lavados
Filtración
94
Enfriamiento
Temperatura ambiente
Mezclado
Alcohol Isopropílico
Filtrado o decantado
Agua
Pectina húmeda
Tiempo: 14 horas
Secado
Molienda
Tamizado
Pectina en polvo
Almacenado
Se realizó una extracción en una sola etapa descrito en el diagrama

de bloque 7, en la cual se obtuvo un rendimiento de 22.73 %, en el primer
lavado, y 0 % en el segundo lavado, lo cual es inferior al rendimiento
alcanzado para el procedimiento de extracción en dos etapas (36.5 %), ya
que la condición de la materia prima (polvo) en este ultimo, aumenta la
95
superficie de contacto incrementando la extracción. Sin embargo, hay

que considerar que en este procedimiento se descartan los lavados para
la eliminación de sólidos solubles, realizados en el pretratamiento de la
muestra, puesto que la extracción se hace en una sola etapa y la muestra
no corre el riesgo de deterioro. Dichos lavados requieren un gran
consumo de agua y de tiempo (aproximadamente 10 lavados con dos
litros de agua por c/lavado para 300 gramos de piel de mango), que
deben tomarse en cuenta, puesto que aumenta el costo de operación, y
además imposibilita la implementación de este tipo de operación en el
estado Falcón por la escasez de agua potable existente. Por lo tanto,
aunque el rendimiento obtenido es menor, el procedimiento de extracción
en una sola etapa, ofrece operaciones más factibles de recurso, energía y
económicamente a escala industrial con respecto al procedimiento de
extracción en dos etapas.
Para la conservación de la piel para este proceso, fue necesario

congelar la muestra, con la que se logró su preservación sin alterar las
condiciones para la extracción, por lo tanto, se define esta operación
como la adecuada para la conservación de la piel antes de someterla al
proceso de extracción.
Por otra parte, la disminución del rendimiento obtenido, conllevó a la

necesidad de tratar de aumentar la eficiencia en el proceso de extracción,
para ello se ensayó el procedimiento utilizando etanol como disolvente (en
los casos anteriores se utilizo alcohol isopropílico al 70 % V/V), con las
mejores condiciones de tratamientos según los resultados del tratamiento
en dos etapas, los cuales se resumen en la tabla 6.
96
Tabla 6. Diseño experimental de condiciones de operación para la

extracción de Pectina de la Piel de Mango en una etapa.

PH 80 º C 85 º C
70 min 75 min 80 min 70 min 75 min 80 min
3.0 A B C J K L
3.2 D E F
Los resultados obtenidos se representan en la grafica 12.
35 C
30
Rendimiento (%)
25 B L
A E F
20 K
J
15 D
10
0
Tratamiento

Grafica 12. Rendimiento en extracción de Pectina en una sola
etapa.
Los resultados obtenidos para este ensayo fueron satisfactorios, ya

que como se observa en la grafica 11 se obtuvieron rendimientos
bastante altos para cada uno de los tratamientos, esto debido a que el
etanol por estar exento de agua, posee mayor poder como disolvente en
comparación con el Isopropílico al 70 % V/V. Por lo tanto, este
procedimiento puede ser considerado para la extracción, con el uso de
etanol. Se observa también que el mayor rendimiento obtenido
97
corresponde al tratamiento B (32.08 %), de ph 3.0, temperatura de 80 º C

y tiempo de 75 min, definiéndose estos como las mejores condiciones de
operación para la extracción de pectina a partir de la piel del mango para
este procedimiento.
4.2.1. Selección de Técnicas y Procedimientos Para la Obtención

de Harina a Partir de la Nuez del Mango
 Obtención de la Almendra
Para la separación de las partes de la nuez fue necesario quebrantar

el cascaron que recubre todos los miembros. Esta operación se logro
realizar en la nuez secada por medio de la aplicación de una fuerza de
impacto, obteniéndose resultados mas eficientes que para la nuez
húmeda. Por lo tanto, se definió que es necesario secar la nuez en una
baja proporción para facilitar dicha operación. Seguido a este paso, se
pudieron separar manualmente el cascaron y las cubiertas que recubren a
la almendra, según procedimiento descrito en diagrama de bloque 8.
98
Diagrama de bloque 8. Procedimiento de separación de partes de

la nuez para la obtención de la almendra de mango.
NUEZ DE MANGO
Secado
Molturación
Cubierta Cascaron
Almendra de Mango
 Molienda
La almendra de mango se sometió a molienda un molino de rodillos

en la cual se pudo reducir el tamaño en gran proporción, sin embargo, la
muestra molida presentó oscurecimiento que puede ser debido a que el
molino es de aleaciones que pueden reaccionar con algunas sustancias
de la almendra del mango, produciendo cambios físicos. Por esta razón,
se procedió a la molienda mediante un equipo con cuchillas de acero
inoxidables en forma de aspas giratorias a una velocidad constante de
aproximadamente 1700 RPM, en la cual se pudo moler la muestra pero
en un tiempo superior al requerido para la molienda anterior, además la
muestra molida presentó también un oscurecimiento el cual previamente
se comprobó que el mismo es debido reacciones catalíticas de las
99
enzimas presentes en la nuez al estar expuesta al oxigeno del aire. Por lo

tanto, se seleccionó la molienda mediante rodillos para disminuir el tiempo
de operación.
La harina que se obtiene con esta primera molienda es de partículas

muy gruesas en comparación con el resto de las harinas, por lo tanto se
aplicó una segunda molienda que se ubicó después del secado para
facilitar la operación de la misma, de esta manera, se incorporaron dos
moliendas en el procesamiento de la nuez, ubicados según el diagrama
de bloque 9.
Diagrama de bloque 9. Procedimiento 1 para la obtención de

harina a partir de la nuez del mango.
NUEZ DE MANGO
Secado solar Temp. Ambiente

Tiempo: 5 horas
Molturación
Cascarón
Cubiertas
Almendras
Secado
Molienda
Harina Molienda

100
 Secado
Para el secado de la nuez del mango se practicaron dos tipos de

secado, en el primer caso se secó a condiciones ambientales para
aprovechar la energía solar, y como segunda técnica se secó a estufa a
diferentes tiempos y temperaturas.
Aplicando la técnica de secado al sol, se observó un rápido deterioro

de la almendra, mientras que el cascarón no presentaba daños
aparentes. Lo anterior aconteció cuando las semillas se exponían a estas
condiciones por más de diez (10) días.
Los resultados pueden tener su explicación en el hecho de que el

cascarón de la semilla es duro y protege a la almendra de la temperatura
exterior, con lo cual la humedad contenida en esta (grafico 13) favorece
los procesos de descomposición.
% Humedad
27.3667 % Sólidos Totales
72.6333
Fuente: Propia

Mango secada al sol
En la grafica se observa que la almendra secada al sol por un lapso de

diez (10) días, contiene un porcentaje de humedad es de 27.3667 la cual
es considerablemente alto con respecto al requerido para las harinas. Por
lo tanto es necesario someter a un segundo secado para disminuir este
parámetro hasta los límites necesarios para su transformación en harina.
101
Esto conllevó a la práctica del secado de la almendra por medio de

estufa, según procedimiento descrito en el diagrama de bloque 10,
variando condiciones de operación según el diseño experimental de la
tabla 7. Las muestras procesadas con dichas condiciones de secado, se
sometieron posteriormente a determinación del contenido de humedad
presente en las mismas, las cuales se representan en la grafica 14.
Sin embargo, se determinó que el secado del cascarón del mango

para el proceso de molturación de la nuez y su posterior separación de
almendra, puede ser mediante secado al sol lo suficiente para este fin, en
un lapso aproximadamente de cinco (5) horas, sin correr el riesgo de
deterioro de la almendra.

harina a partir de la Nuez del Mango.
NUEZ DE MANGO
Temp. Ambiente
Secado solar Tiempo: 5 horas
Molturar
Cubiertas
Cascarón
Almendra
Secar
Moler
Moler
Determinar contenido de
humedad y proteínas
Fuente: Propia
102
45
40
35
% Humedad
30
25
20
15
10
5
0
2 3 4 5 6 7
Tiempo (horas)
Fuente: Propia
Grafica 14. Variación del Porcentaje de humedad en muestras de

Almendra de Mango secadas a diferentes temperaturas, en función
del tiempo
En la gráfica se observa, como es de esperarse, que el porcentaje de

humedad disminuye a medida que aumenta el tiempo de secado.
También se observa que en el secado a 60 º C por un lapso de 7 horas, y
los secados a 70 º C y 80 º C por un lapso de 5, 6 y 7 horas, se obtuvieron
porcentajes de humedad menores a 15 %, la cual es establecida como
valor máximo en Norma Venezolana COVENIN 1553 para harinas de trigo
todo uso, por lo tanto se pueden considerar estas condiciones de secado
para la elaboración de la harina a partir de la nuez del mango. El tiempo
de operación del secado a 70 º C y a 80 º C se reduce con respecto a los
resultados obtenidos para el secado a 60 º C; Sin embargo, se determinó
la influencia de las tres (03) temperaturas de secado en el contenido de
proteínas de la harina para seleccionar la adecuada. El contenido de
proteínas para cada caso se refleja en la gráfica siguiente:
103
7,4
7,2
% Proteinas
6,8
6,6
6,4
6,2
5,8
5 6 7
Tiempo (horas)
Grafica 15. Variación del porcentaje de proteínas en muestras de

Almendra de Mango secadas a diferentes temperaturas, en función
del tiempo de secado
Esta gráfica refleja que el mayor porcentaje de proteínas se presentó

para la muestra secada a 60 º C, y para las muestras secadas a 70 y 80 º
C, este contenido disminuye, esto es debido a que la mayoría de las
enzimas y proteínas de vegetales tienden a desnaturalizarse cuando se
calientan a temperaturas superiores a 60 º C (según Brennan J. 1998).
Sin embargo, a pesar de que la disminución del contenido de proteínas de
las muestras secadas a 70 º C, es despreciables con respecto a las
secadas a 60 º C, el color presente en esta muestra fue mas oscuro que
el de las muestras secadas a 60 º C, esto se debe a que en muchos
productos sujetos a altas temperaturas se producen reacciones de
oscurecimiento o reacciones tipo Maillard, donde se caramelizan los
azúcares que contienen, por lo tanto, se presume que temperaturas de 70
º C Y 80 º C, se produce dicho efecto, siendo en mayor proporción a
medida que aumenta la temperatura como se observa en las figuras 25,
26 y 27.
104
Figura 25. Harina Figura 26. Harina Figura 27. Harina

secada a 60 ºC secada a 70 ºC secada a 80 ºC
En resumen, según los resultados del ensayo realizado, las

condiciones de secado más apropiadas para la harina de mango son de
60 º C y 7 horas, puesto que se obtiene el porcentaje de humedad
requerida, y no se alteran las propiedades organolépticas y
fisicoquímicas.
En ocasiones, las harinas se comportan de una manera higroscópica

(absorben humedad) en operaciones anteriores al almacenaje, por lo que
requieren un secado antes del almacenamiento. Por lo tanto, se
determinó la humedad de la harina obtenida después de la segunda
molienda y tamizado, obteniéndose resultados similares a la harina
obtenida después de la primera molienda y secado. Con ello se
demuestra que durante la segunda molienda, la harina no absorbe
humedad y por ende no requiere un segundo secado.
Con la determinación de las condiciones de secado, se concluye

entonces para el procesamiento de la nuez mediante el siguiente
diagrama de bloque:
105

NUEZ DE MANGO
Secado solar
Temp. Ambiente
Tiempo: 5 horas
Molturar
Separar manualmente las

partes de la nuez
Cubiertas Cascarón
Almendra
Moler
Temp.60º C
Secar Tiempo: 7 horas
Moler
Tamizar

106
 Tamizado
La harina se pasó por un tamiz de 0.150 mm (nº 100) luego de un

tamiz de 0.250 mm (nº 60), obteniéndose un polvo bastante uniforme y de
apariencia comparable con otras harinas comerciales. El rendimiento en
los tamices fue de 2.3367 % y 30.013 %, respectivamente. Este valor
obtenido para el tamiz nº 100 es considerablemente bajo, lo que traería
como consecuencia una gran deficiencia en el proceso, por lo tanto no es
recomendable, considerándose así, solo el tamiz nº 60.
Tamiz nº 60 Tamiz nº 100
Figura 28. Harinas tamizadas
Posteriormente, este rendimiento en tamiz fue superado mediante la

recirculación de los sólidos retenidos en el mismo hacia el proceso de
molienda, hasta que el 100 % de la harina pasara a través del tamiz nº 60,
como lo exige la norma Venezolana COVENIN 254.
107

NUEZ DE MANGO
Secado solar
Temp. Ambiente
Tiempo: 5 horas
Molturación
Cubiertas
Cascarón
Almendras
Moler
Temp. 60º C
Secado Tiempo: 7 horas
Moler Recircular los

sólidos retenidos
en el tamiz
Tamizar
Harina
108
4.3. Análisis de las Características Fisicoquímicas y Propiedades

Gelificantes de la Pectina Obtenida Partir de la Piel y Fisicoquímicas
y Nutricionales de la Harina Obtenida a Partir de la Nuez del Mango
4.3.1. Análisis de las Características Fisicoquímicas y
Propiedades Gelificantes de la Pectina Obtenida Partir de la Piel del
Mango
 Contenido de Metóxilo
El contenido de Metóxilo determinado para la pectina de mango es de

8,0262 % (> 7 %), este valor corresponde a una pectina de alto contenido
de Metóxilo (según Claude J. 1976), en la cual, generalmente, el enlace
de la molécula péptica a otras moléculas se basa en uniones débiles por
iones Hidrógeno entre grupos Hidroxilos, dando como resultado geles
caracterizados por una gran plasticidad. Por otra parte, el grado de
metilación alto indica una gelificación rápida.
 Contenido de Acido Galacturónico
El contenido de acido Galacturónico es de 56,5897%, lo cual es

relativamente bajo con respecto a otras frutas, lo que infiere la presencia
de elementos acompañantes que pueden ser azúcares neutros, como D-
galactosa, L-arabinosa y L-ramnosa y otras impurezas que no son
componentes de la pectina (según Claude J. 1976.).
109
 Grado de Esterificación
El grado de esterificación es de 80,5246 %, lo que corrobora que se
trata de una pectina de alto contenido de Metóxilo, ya que dicho valor
indica que el numero de funciones carboxilo esterificados por cada 100
grupos galacturónicos es superior al 55 %. Ello determina el uso de la
pectina obtenida a productos que requieren un valor bajo de pH (pH=3,0-
3,5 para 65% de sólidos solubles), además requiere para su optima
acción gelificante, condiciones de concentración de azúcar, temperatura,
y concentración adecuados.
4.3.2. Análisis de las Características Fisicoquímicas,

Nutricionales y Bacteriológicas de la Harina Obtenida a Partir de la
Nuez del Mango
La harina obtenida se sometió a análisis físico químico para determinar

su contenido de nutrientes como proteínas, grasa, azucares y fibra,
obteniéndose los siguientes:
16
14
Rendimiemto (%)
12 Harina Almendra
10
8
6
4
2
0
% Grasa % Proteinas % Fibra % Azucares % Azucares
reductores Totales
Fuente: Propia 2005.
Grafica 16. Comparación de nutrientes de harina con respecto a la
110
Almendra de Mango
En la grafica se observa que los valores de proteína y grasa de la
harina obtenida a partir de la piel del mango, son superiores con respecto
a los obtenidos para la almendra. Esto se debe a que la almendra esta
constituida mayormente por agua (59.381 %), lo cual es disminuida en
gran parte (hasta un 10.633 %) en el secado para la obtención de la
harina, por lo tanto en esta ultima se logra concentrar los solutos
presentes.
El porcentaje de azucares totales y reductores determinado (7.7948 y

4.6061, respectivamente) es relativamente bajo con respecto a otros
productos alimenticios, lo cual es característico en muchas semillas de
vegetales. Este valor es de gran importancia para esta harina, puesto que
la mayoría de las harinas comerciales no poseen un contenido similar de
azucares, siendo el valor obtenido para la harina de mango superior, que
hace posible una mayor variedad de usos.
Para definir la calidad y utilidad de la harina, se compararon los

parámetros nutricionales con harinas comerciales producidas a partir de
diferentes cereales, lo cual se presenta en el siguiente cuadro.
111
Cuadro 7. Comparación de valores nutritivos por cada 100 g de

Harina de Mango con harinas comerciales
Harina de Harina
Nutrientes Harina maíz Harina de trigo Harina Harina de
de blanco de arroz tostado. de trigo
mango refinada, (POLLY) Gofio avena Blancaflor
precocida Canario (Quaker)
enriquecida (La
(P.A.N) Lucha)
Humedad (g) 10.63 10.43 10.0 3 6.485 3
Proteínas (g) 9.17 8 7.3 10.75 15.62 11.76
Grasas (g) 13.47 0.5 0.5 3.04 6.25 0.59
Fibra (g) 8.02 1 0.6 16.15 25 0
Cenizas (g) 2 2 0.7992 1.7 1.8968 1.8962
Carbohidratos 56.71 78 80.3 66.57 21 25
(g)
En el cuadro comparativo 7, se observa que la humedad obtenida para

la harina de mango es comparable con la harina de maíz y la harina de
arroz, con lo que se puede considerar este valor como aceptable. Por
otra parte, hay que destacar que estas harinas se conservan en el
mercado y en los almacenes por un prolongado tiempo, por lo tanto este
porcentaje de humedad, no representa una gran amenaza para el
deterioro de la harina de mango.
También se observa que el valor de las proteínas de la harina de

mango (9.17 %) se encuentra dentro del rango para el resto de las
harinas (8 -15.62 %), lo cual es un aporte significativo para el contenido
nutricional y brinda la posibilidad de su uso en la industria panadera, ya
que el contenido de proteínas requerido para la misma oscila entre 5 a 15
% de la cual dependen las características de firmeza o ablandamiento de
las harinas en el amasado.
112
El contenido de grasa es considerablemente alto, comparado con el

resto de las harinas, por lo tanto, esta harina puede ser destinada como
materia prima a la industria de extracción de aceites.
El contenido de fibra, también se encuentra dentro del rango presente

para el resto de las harinas (8.02 % para la harina de mango, 0 – 25 %).
En cuanto al contenido de ceniza, se encuentra comparablemente

similar, lo que da indicio de una aceptable cantidad de materia mineral.
Sin embargo, se debe considerar el tipo de mineral presente en la harina,
ya que existen minerales tanto beneficiosos como perjudiciales para la
salud. Por ello se cuantificaron los tipos de minerales en la harina de
mango, comparándose de igual manera con los valores en harinas
comerciales.
Cuadro 8. Comparación de minerales de Harina de Mango con

harinas comerciales
Harina de Harina de Harina de Harina de

Mineral Harina de mango maíz blanco trigo trigo avena
refinada, tostado. Blancaflor (Quaker)
precocida (LaLucha)
enriquecida
(P.A.N)
mg / kg % mg % mg mg %
Fósforo 1092.18 0.1092 ---- ---- ---- 123.529 25
Hierro 399.92 0.0399 ---- 30 573 20.588 15
Sodio 2109.58 0.211 2600 10 ---- ---- 0
Potasio 39992 3.9992 ---- ---- ---- ---- 6
Magnesio 6373.72 0.6374 ---- ---- ---- ---- 20
Zinc 249.950 0.02 ---- ---- ---- ---- 8
113
Los valores de los minerales para la harina de mango se encuentran

por debajo de los presentes en el resto de las harinas, por lo que se
considera de contenido mineralógico pobre. Sin embargo, para el potasio
se determinó un porcentaje considerable, el cual es de gran importancia
para la salud.
Tabla 7. Contenido de otros minerales de Harina de Mango
Limites permisibles según norma venezolana para

Mineral mg/Kg productos proteínicos vegetales para consumo
humano (PPV). Requisitos generales. COVENIN
2676 – 90
Plomo 0.0042 1.0 (mg/Kg)
cadmio 0.0003 0.4 (mg/Kg)
Los valores de los minerales mostrados en el cuadro 9, se encuentran

dentro de los límites permisibles según las normas legales. También se
determinó el contenido de Cobre y Aluminio, en los que se obtuvieron
valores despreciables (0.043 y 0.0005 mg/Kg, respectivamente).
Con el objeto de verificar la calidad microbiológica de la harina, se

aplicaron análisis microbiológicos para determinar la presencia de
hongos, levaduras y coliformes, dando como resultado los valores
expresados en la tabla 8.
114
Tabla 8. Resultados de pruebas microbiológicas de la Harina

producida a partir de la Piel de Mango
Determinación Tiempo (Horas)

24 36 72
Coliformes totales y Negativa Negativa Negativa
fecales
Bacterias totales Negativa Positiva, Positiva, Presencia
Presencia de de
Setenta (70) Setenta y siete (77)
levaduras levaduras
Fuente: Propia
En los resultados se observa que para la determinación de coliformes

la prueba resultó negativa, por lo que se puede decir que no existe la
presencia algún tipo de microorganismo perjudicial para la salud en la
harina.
Figura 29. Tubo con medio cultivo de Caldo

Lactosado a las 72 horas de la prueba presuntiva
En la determinación de Bacterias Totales, a las 24 horas no se

observó la presencia de microorganismos, sin embargo para las 36 horas
se pudo observar la presencia puntos blancos contables (70) que
representan las levaduras. Para las 72 horas se expresó un valor superior
(77) al obtenido en las 36 horas debido a que las levaduras aumentaron
su desarrollo. No se observó alguna otra alteración física en el medio, por
115
lo que se descartó la existencia de otro microorganismo. La presencia de

levaduras se debe al origen vegetal de la harina, por cuanto los vegetales
poseen un número apreciable de estos microorganismos.
Figura 30. Placa con presencia de levaduras a las 72 horas

En resumen, la ausencia de coliformes y la presencia de solo
escasas levaduras, comprueba que la harina obtenida a partir de la piel
del mango es de aceptable calidad microbiológica.
4.4. Estimación de Costos de Inversión Para el

Acondicionamiento y Procesamiento de la Piel y la Nuez del Mango
4.4.1.- Estimación de Costos de Inversión Para el

Acondicionamiento y Procesamiento de la Piel del Mango
Para dicha estimación de costos de inversión, fue necesario calcular

los costos totales de los requerimientos asociados a la implementación,
arranque y funcionamiento de la planta procesadora de pectina a
mediana escala, a partir de la piel del mango, los cuales se muestran en
las siguientes tablas:
116
Tabla 9. Costos de mobiliario y equipos de oficinas relacionados

al procesamiento de la Piel del Mango.
Descripción Cantidad Costo Costo Total Bs.

Unitario
Bs.
Escritorio 2 174.000,00 348.000,00
Silla ejecutiva 2 108.000,00 216.000,00
Silla visitante 4 72.000,00 288.000,00
Archivador 1 529.000,00 529.000,00
Equipo de Computación 1 1.800.000,00 1.800.000,00
Mesa para Computador 1 227.700,00 227.700,00
Total L Bs. 3.408.700,00
Tabla 10. Costos por Infraestructura para el procesamiento de la

Piel del Mango.
Descripción Costo
Obras Físicas 160.000.000,00
Total Bs. 160.000.000,00
Tabla 11. Producción anual de Pectina.
Tipo de Producción Intermitente

Jornada de Trabajo 8h
Numero de días por año 220
Numero de días por mes 20
Producción Diaria 100 Kg
Producción Anual 22.000,00 Kg
117

procesamiento de la Piel del Mango.
Descripción Cant. Costo Unit. Bs. Costo Total Bs.

Licuadora ind. 50 L. 2 2.500.000,00 5.000.000,00
Pasteurizador 60 L./día 1 6.520.000,00 6.520.000,00
Termómetro 1 900.000,00 900.000,00
(rango de 0-100 º C)
PH meter 1 2.365.000,00 2.365.000,00
Bomba de vacío 1.5 Hp 1 2.000.000,00 2.000.000,00
Centrifugadora 1 12.807.550,00 12.807.550,00
Mesa de trabajo 1 900.000,00 900.000,00
Decantador 1 3.500.000,00 3.500.000,00
Picadora 1 2.000.000,00 2.000.000,00
Tamiz 2 22.500,00 45.000,00
Molino (cap. 150 Kg/dia) 1 5.000.000,00 5.000.000,00
Balanza de Pesaje 1 400.000,00 400.000,00
(Cap. De 100 Kg)
Filtro para manga (50 L) 5 45.000,00 225.000,00
TOTAL Bs. 41.662.550,00
Instalación y Montaje (10% Monto Total) 4.166.255,00
Costo total Bs. 45.828.805,00
Tabla 13. Costos Por Servicio Públicos para el procesamiento de

la Piel del Mango.
Servicio Costo Mensual Costo Anual

Electricidad y Aseo 120.000,00 1.440.000,00
Agua 15.000,00 180.000,00
Teléfono 120.000,00 1.440.000,00
Costo Anual en Servicio Bs. 3.060.000,00
118
Tabla 14. Costos por mano de Obra para el procesamiento de la Piel del Mango.
Beneficios
Tipo de Cant. Salario Salario Beneficios Vacaciones Utilidades Costo
Empleado Básico Básico Sociales total Anual
Mensual Anual
Operario 3 405.000 12.150.000 2.029.050 297.000 1.296.000 47.316.150
de
equipos
Ingeniero 1 1.800.000 54.000.000,00 9.018.000,00 1.320.000,00 5.760.000,00 70.098.000,00
Total Costos Mano de Obra Anual Bs. 117.414.150,00
Tabla 15. Costos administrativos y de ventas para el procesamiento de la Piel del Mango.
Descripción Costo Costo Anual
Mensual Bs.
Publicidad y Mercadeo 210.000,00 2.520.000,00
Total Costo Administrativos Bs. 2.520.000,00
119
Tabla 16. Costos por Otros Insumos para el procesamiento de la Piel del Mango
Descripción Cantidad Requerida Cantidad Requerida Costo Costo

por Día Anual Unitario Total Anual
Envase de vidrio 100 22000 100 2.200.000,00
ámbar Cap 1 Kg
Alcohol Absoluto 2700 5940000 7.000,00 41580.000.000,00
Cap 1 L
Costo Total Otros Insumos Bs. 41.582.200.000,00
Tabla 17. Costos por Materia prima para el procesamiento de la Piel del Mango.
Cantidad Cantidad Cantidad Costo Costo

Descripción Unidades por cada Kg Requerida Requerida Unitario Total
Diaria Anual Bs. Anual Bs.
Piel de Mango Kgrs 18.5477 1854.77 408059.4 196.45 80.163.534,00
Costo Total Materia Prima 80.163.534,00
Asumiendo que la planta empezara produciendo solo el 50% de producción y anualmente ira
incrementando, se tiene:
120
Tabla 18. Costos por Materia prima en diferentes % de producción por año para el procesamiento de la Piel del Mango
Año 1 2 3 4 5
% Producción 50% 62,50% 75% 87,50% 100%
Cantidad a Producir 132.000,00 165.000,00 198.000,00 231.000,00 264.000,00
Cantidad de materia prima 212.410,00 265.512,50 318.615,00 371.717,50 424.820,00
Costo por materia prima 40.081.767,0 50.102.208,75 60.122.651 70.143.092 80.163.534,0
Cantidad de envases 11.000,00 13.750,00 16.500,00 19.250,00 22.000,00
Costos por envases 1.100.000,00 1.375.000,00 1.650.000,00 1.925.000,00 2.200.000,00
Costos por alcohol 20790000000 25987500000 31185000000 36382500000 41580000000
Costos por insumos 20.791.100.00 25.988.875.000 31.186.650.00 36.384.425.00 41.582.200.000
0 0 0
Costo materia 20.831.181.76 26.038.977.208, 31.246.772.65 36.454.568.09 41.662.363.534
prima+insumos 7 8 1 2
De esta manera se logró cuantificar los siguientes:

121
Tabla 19. Resumen de Inversión para el procesamiento de la

Piel del Mango.
Total Activos Fijos Tangibles 209.237.505,00

Infraestructura 160.000.000,00
Maquinaria y Equipo 45.828.805,00
Mobiliario y Oficina 3.408.700,00
Total Activos Fijos Intangibles 6.339.896,40
Costo de puesta en marcha (3% AFT) 6.277.125,15
Imprevistos (1% AFI) 62771,2515
Capital de Trabajo (3 Meses) 5.237.977.378,21
Materia Prima 5.207.795.441,75
Mano de Obra + otros insumos 29.353.537,50
Servicios 765.000,00
Costos por mantenimiento (1% AFI) 63.398,96
Monto Total Inversión Bs 5.453.554.779,62
Según los resultados de la tabla 19, la cual resume los costos

asociados al proceso, estimados desde la tabla 9 hasta la tabla 18,
el monto total de inversión para el acondicionamiento y
procesamiento de la piel del mango para la extracción de pectina, es
de 5.453.554.779,62 Bs.
También se consideró para el análisis económico, la forma del

financiamiento del proyecto, lo cual se resumen en la tabla 32.
122
Tabla 20. Financiamiento para el procesamiento de la Piel

del Mango.
Monto Total Inversión 5.453.554.779,6

2
Porcentaje que financia el Banco 80%
Agente Financiero BANDES
Monto del Crédito 4.362.843.823,6
9
Plazo del Pago 48
Forma de pago Cuotas Mensuales
Periodo de Pagos Años 10
Comisiones y Papeleo por Financiamiento 32.721.328,68
0,75% del crédito
Tasas de Interés 10%
Capital Propio a Aportar 1.090.710.955,9
2
Total Aportes Inversionistas 1.123.432.284,6
0
Forma de Pagos del Financiamiento
Monto de las Cuotas (Capital + Intereses) -710.032.740,90
Anuales
A partir del resumen de inversión, la producción y la forma de

pago del financiamiento, se pudo realizar un análisis de sensibilidad,
en el cual utilizando el punto de equilibrio donde los ingresos son
iguales a los egresos y el VAN es cero, con una tasa de intereses de
22 %, se encontró que el precio de venta mínimo del producto es de
68411,46649 Bs por kilogramo. Luego, con un 15 % de ganancia
dicho precio, este aumenta a 78673,00 Bs. por kilogramo, con el cual
se logró realizar un flujo de caja de la utilidad neta en 10 años
(apéndice 9), y se calculo que el VAN es de 624343811,35 y la TIR
de 35 %.
123
Según este análisis el VAN es mayor a cero y la TIR es mayor

que tasa activa del mercado, por lo tanto el proyecto es rentable.
4.4.2.- Estimación de Costos de Inversión Para el

Acondicionamiento y Procesamiento de la Nuez del Mango
De la misma manera que para el procesamiento de la piel del

mango, se calcularon los costos totales de los requerimientos
asociados a la implementación, arranque y funcionamiento de la
planta procesadora de harina a mediana escala, a partir de la nuez
del mango, los cuales se muestran en las siguientes tablas:

procesamiento de la Nuez del Mango.
Descripción Cantida Costo Unitario Costo Total

d Bs. Bs.
Mesa de trabajo 2 800.000,00 160.000,00
Balanza de Pesaje 1 400.000,00 400.000,00
(Cap. De 100 Kg)
Prensa 1 1.700.000,00 1.700.000,00
Molino de rodillos 2 5.000.000,00 10.000.000,0
eléctrico 0
(Cap. 150 Kg/dia)
Tamiz de 60 2 150.000,00 300.000,00
micrones
Secador de bandejas 1 800.000,00 800.000,00
TOTAL Bs. 13.360.000,0
0
Instalación y Montaje (10% 1.336.000,00
montoTotal)
Costo total Bs. 14.696.000,0
0
124
Tabla 22. Costos por materia prima para el procesamiento de la Nuez del Mango.
Descripción Unidades Cantidad Cantidad Cantidad Costo Costo Total

por cada Requerida Requerida Unitario Bs. Anual Bs.
Kg Diaria Anual
Almendra Kgrs 3.1007 310.0768 68216.896 255.223 17.410.932,00
de mango
Costo total materia prima 17.410.932,00
La planta empezara produciendo solo el 50% de producción y anualmente ira incrementando
Tabla 23. Costos por Otros Insumos para el procesamiento de la Nuez del Mango.
Descripción Cantidad Cantidad Costo Costo
requerida Requerida Unitario Total Anual
por Día Anual
Bolsas de plástico Cap 1 Kg 100 22000 80 1.760.000,00
Bolsas de empaque de 10 2200 20 44000
papel cera cap 10 Kg
Costo Total Otros Insumos Bs. 1.804.000,00
125
Tabla 24. Producción anual de Harina.

Tipo de Producción Intermitente
Jornada de Trabajo 8h
Numero de días por año 220
Numero de días por mes 20
Producción Diaria 100 Kg
Producción Anual 22.000,00 Kg
Tabla 25. Costos por materia prima en diferentes % de producción por año para el procesamiento
de la Nuez del Mango.
Año 1 2 3 4 5
% Producción 50% 62,50% 75% 87,50% 100%
Cantidad a Producir 132.000 165.000,00 198.000 231.000,00 264.000
Cantidad de Materia Prima 50.820 63.525,00 76.230 88.935,00 101.640
Costo por Materia Prima 8.705.466 10.881.832,50 13.058.199 15.234.565,50 17.410.932
Cantidad bolsas de Cap. 1 Kg 11.000 13.750,00 16.500 19.250,00 22.000
Costos bolsas de Cap. 1 Kg 880.000 1.100.000,00 1.320.000 1.540.000,00 1.760.000
Cantidad bolsas de Cap. 10 Kg 1.100,00 1.375,00 1.650,00 1.925,00 2.200,00
Costos bolsas de Cap. 10 Kg 22.000,00 27.500,00 33.000,00 38.500,00 44.000,00
Costo Materia Prima + Bolsas 9.585.466,00 11.981.832,50 14.378.199,00 16.774.565,50 19.170.932,0
126
Tabla 26. Resumen de inversión para el procesamiento de la nuez

del mango.
Total Activos Fijos Tangibles 178.104.700,00

Infraestructura 160.000.000,00
Maquinaria y Equipo 14.696.000,00
Mobiliario y Oficina 3.408.700,00
Total Activos Fijos Intangibles 5.396.572,41
Costo de puesta en marcha (3% 5.343.141,00
AFT)
Imprevistos (1% AFI) 53431,41
Capital de Trabajo (3 Meses) 28.625.857,22
Materia Prima + otros insumos 2.396.366,50
Mano de Obra 25.410.525,00
Servicios 765.000,00
Costos por mantenimiento (1% AFI) 53.965,72
Monto Total Inversión Bs 212.127.129,63
Según los resultados de la tabla 24, la cual resume los costos

asociados al proceso, estimados desde la tabla 9 hasta la tabla 18, el
monto total de inversión para el acondicionamiento y procesamiento de la
nuez del mango para la obtención de harina, es de 212.127.129,63 Bs.
También se consideró para el análisis económico, la forma del

financiamiento del proyecto, lo cual se resumen en la tabla 25.
127
Tabla 27. Financiamiento para el procesamiento de la Nuez del

Mango.
Monto Total Inversión 212.127.129,63

Porcentaje que financia el Banco 80%
Agente Financiero BANDES
Monto del Crédito 169.701.703,71
Plazo del Pago 48
Forma de pago Cuotas Mensuales
Periodo de Pagos Años 10
Comisiones y Papeleo por Financiamiento 1.329.906,56
0,75% del crédito 1.272.762,78

Tasas de Interés 10%
Capital Propio a Aportar (20%) 42.425.425,93
Total Aportes Inversionistas 43.698.188,70
Forma de Pagos del Financiamiento
Monto de las Cuotas (Capital + Intereses) Anuales -27.618.170,78
A partir del resumen de inversión, la producción y la forma de pago del

financiamiento, se pudo realizar un análisis de sensibilidad, en el cual
utilizando el punto de equilibrio donde los ingresos son iguales a los
egresos y el VAN es cero, con una tasa de intereses de 22 %, se encontró
que el precio de venta mínimo del producto es de 1111,846 Bs por
kilogramo. Luego, con un 10 % de ganancia de dicho precio, se aumenta
a 1223 Bs. por kilogramo, con el cual se logró realizar un flujo de caja de
la utilidad neta en 10 años, y se calculo que el VAN es de 81.155.801,1
Bs y una TIR de 83 % (ver apéndice 9). Según este análisis el VAN es
mayor a cero y la TIR es mayor que tasa activa del mercado, por lo tanto
el proyecto es factible.
CONCLUSIONES
129
 La piel del mango, conforma el 18.87 % del total en peso del fruto,
posee un considerable contenido de humedad (78.37 %), bajo contenido
de cenizas (0.933 %), acidez media (pH =4.27), alta cantidad de sólidos
solubles (16.7 ºBrix), una densidad en solución similar a la del agua
(0.9689 g/ml), viscosidad alta (225 cP), y un importante contenido de
pectina (1.7067 %), por lo cual puede ser utilizada en procesamientos
industriales con fines alimenticios .
 La almendra de mango posee un alto porcentaje de humedad

(40.619 %) bajo contenido de cenizas (1.3988 %) y una considerable
cantidad de proteínas (1.1932 %) y grasas (9.1667 %), por lo cual puede
ser utilizada como suplemento o materia prima para el procesamiento de
alimentos.
 Para la obtención de a pectina partir de la piel del mango se

seleccionó el proceso de extracción en una sola etapa, puesto que
integra operaciones factibles en cuanto a recursos, energía y economía a
escala industrial, los cuales son: troceado, blanching, filtración,
acidulación, lavados, secado, molienda, envasado, almacenaje.
 Para la obtención de harina a partir de la nuez del mango, se

seleccionó un primer secado al sol, ya que facilita el proceso de
molturación para la posterior obtención de la almendra y un segundo
secado en estufa a 60 º C por 7 horas con el cual se logra a una
humedad adecuada (10.63 %), dos moliendas y un tamizado.
La pectina obtenida a partir de la piel del mango posee un contenido de

Metóxilo de 8.03 %, contenido de acido Galacturónico de 56.59 % y
130
grado de esterificación de 80.52 %, que la caracterizan como pectina de

alto contenido de Metóxilo y alto poder gelificante.
 La harina de mango producida a partir de la nuez posee una

considerable calidad nutricional de acuerdo a su contenido de proteínas
(9.17 %), grasa (13.47 %), fibra (8.02 %), azucares reductores (4.6061
%), azucares totales (7.7948 %) y carbohidratos (56.71 %); mineralógica,
por la presencia de Hierro (0.04 %), Potasio (0.63 %), Sodio (0.211 %),
Fósforo (0.1092 %), y bacteriológico por la ausencia de coliformes
fecales, totales y bacterias, aceptables en comparación con otras harinas
comerciales.
 Las condiciones de operación adecuados para la extracción de

pectina son: temperatura de 80 ºC, pH de 3.2 y tiempo de 75 minutos,
ya que permiten la extracción de pectina con un alto rendimiento (32.08
%).
 El costo total de inversión estimado para el acondicionamiento y

procesamiento de la piel del mango para la extracción de pectina, es de
5.453.554.779,62 Bs, siendo este proceso rentable económicamente, ya
que posee un valor presente neto (VAN) de 624.343.811,3 Bs y una tasa
interna de retorno (TIR) de 35 % siendo esta superior a la tasa de interés
del mercado.
 El costo total de inversión estimado para el acondicionamiento y

procesamiento de la nuez del mango para la obtención de harina, es de
212.127.129,63 Bs, siendo este proceso rentable económicamente, ya
que posee un valor presente neto (VAN) de 81.155.801,1 Bs y una tasa
interna de retorno (TIR) de 83 %, siendo esta superior a la tasa de interés
del mercado.
RECOMENDACIONES
131
 El cascaron que envuelve la almendra del mango, puede ser

utilizada por su naturaleza física en la fabricación de cartón o de
carbón activado, siendo este una considerable fuente de materia
prima, ya que constituye 43.6 % del total en peso de la nuez.
 Así mismo, la primera cubierta contenida en la nuez, puede ser

utilizada para la elaboración de un papel de alta calidad también por su
apariencia física.
 Para la extracción de pectina a partir de la piel del mango, es

recomendable incorporar una operación para la recuperación del
alcohol, debido a las grandes cantidades requeridas en el proceso.
 Evaluar la presencia de taninos y aminoácidos en la harina de

mango a fin de para verificar su posible uso para consumo humano.
AREA DE TECNOLOGIA
PROPUESTAS DE ESQUEMAS TECNOLÓGICOS

PARA EL ACONDICIONAMIENTO Y
PROCESAMIENTO DE LA PIEL Y LA NUEZ DEL
MANGO CON FINES AGROINDUSTRIALES
AUTOR:

133
INTRODUCCIÓN
En Venezuela, el mango se cultiva en casi todas las regiones del país,

especialmente en los estados Falcón, Lara, Zulia, Carabobo, Aragua y
Yaracuy, donde se está fomentando el uso industrial de esta fruta. En el
estado Falcón, específicamente en las Parroquias Guzmán Guillermo y
San Antonio del municipio Miranda, se tiene una producción de
442.512.75 y 69.539.69 Kg por cosecha, respectivamente, según el
Instituto Nacional de Estadísticas. De allí que Rodríguez (2004), planteó
la necesidad de elaborar tecnologías para el procesamiento integral de
este rubro en dicho municipio.
Los residuos constituidos por la piel y la nuez del mango, generados

por estos procesamientos, representan el 36 % del total del fruto, y a su
vez conforman la materia prima en los esquemas tecnológicos que se
presentan en este capitulo.
El primer esquema propuesto, resume todas las técnicas y

procedimientos tecnológicos de acondicionamiento y procesamiento para
la extracción de pectina de alto contenido de Metóxilo, a partir de la piel
del mango, especificando las condiciones de cada operación y los
equipos más apropiados recomendados.
Así mismo, se propone un esquema tecnológico industrial para el

procesamiento de la nuez del mango para obtención de una harina con
especificaciones comparativas con las harinas comerciales, especificando
de igual forma, el flujograma de proceso, condiciones de operación y
equipos recomendados.
ESQUEMA TECNOLÓGICO PARA EL
ACONDICIONAMIENTO Y
PROCESAMIENTO DE LA PIEL DEL
MANGO PARA LA OBTENCION DE
PECTINAS
135
Materia Prima a ser Utilizada
La materia prima está constituida por piel o cáscara de mango tipo

bocado. La piel constituye la parte externa del fruto y presenta un color
amarillo con tonalidades rojizo – anaranjado, de 2 milímetros promedio de
espesor. El mango usado debe estar maduro, en buen estado, exento de
manchas negras y con color, sabor y olor característicos del mango; la
piel puede estar congelada a temperaturas entre 9 º C y 10 º C, antes de
someterse a tratamiento, para evitar la degradación de la misma si no se
va a incorporar de inmediato al proceso.
Especificaciones del Producto
El producto que se obtendrá es una pectina de alto contenido de

Metóxilo (8.03 %), con grado de esterificación de 80.52 % y un contenido
de acido Galacturónico de 56.59 %, en forma de polvo relativamente
grueso y de color amarillo. Apta para usarse en soluciones con una
mínima cantidad de azúcares y en medio acido.
136
Flujograma del Proceso Productivo
PIEL DE MANGO
Selección
Pesaje
Troceado
Agua
Tiempo: 15 min Blanching
Filtración
Agua
Tiempo: 10 min Homogeneización

Velocidad: 1700 rpm
Agregar acidulante
No
pH: 3.2
Tiempo: 75 min Sí
Calentamiento
137
Agua
caliente Filtrado
Primer Lavado
Agua Sólidos
caliente
Segundo Lavado Sólidos
Filtrado
Alcohol
Absoluto
Centrifugación
Decantación
Troceado
Secado
Molienda
Envasado
Almacenaje

138
Descripción del Proceso Productivo
 Recepción de la Materia prima: La piel del mango debe estar

congelada para evitar su deterioro durante su almacenaje.
 Selección: Se debe realizar una inspección de la piel para verificar

su estado de madurez y apariencia física.
 Pesaje: Se pesa la cantidad de piel a procesar para así cuantificar la

cantidad de pectina a obtener y la cantidad necesaria de volumen de agua
para preparar una solución de proporción 30:1 (relación ml de agua:
gramos de piel de mango).
 Troceado: Por medio de un instrumento cortante se secciona la piel

en partes más pequeñas para aumentar la superficie de contacto en el
siguiente paso.
 Blanching: La piel se somete a calentamiento en agua en baño de

maria a 80 º C por un tiempo de 15 minutos, para inactivar las enzimas
que posteriormente degradan a la pectina.
 Filtración: Se hace pasar por un filtro para separar el agua de

calentamiento de la piel.
 Homogeneización: Se agrega agua destilada para preparar una

solución de proporción 30: 1, y se mezclan a aproximadamente 1700 rpm
por un lapso de 5 min en una licuadora industrial, para garantizar una
mezcla homogénea.
139
 Ajuste de pH: Este paso fundamental consiste en acidificar la

mezcla homogénea agregando poco a poco y en constante agitación un
acidulante hasta obtener un pH de 3.2 medido mediante un phmeter.
 Calentamiento: La mezcla acidificada se somete a calentamiento en

baño de maria para intensificar la penetración del medio acido a través de
los microporos celulares que junto a la acción de la temperatura, permiten
el rompimiento de la paredes celulares ocurriendo la hidrólisis y
solubilización de la protopectina. Esta operación se realiza en un lapso de
75 min. a una temperatura de 80 º C.
 Primer Lavado: Luego del calentamiento, se hace pasar la mezcla

por un filtro tipo manga agregando agua destilada caliente. Completada la
filtración se reserva el filtrado y los sólidos pasan al segundo lavado.
 Segundo Lavado: Los sólidos provenientes del primer lavado se

filtran agregando nuevamente agua destilada caliente. El filtrado obtenido
se reserva con el filtrado del primer lavado y se desechan los sólidos. Se
deja enfriar el filtrado a temperatura ambiente.
 Centrifugación: Se agrega el alcohol absoluto al filtrado y se

centrifuga para precipitar la pectina. Se deja reposar a temperatura
ambiente por al menos una hora.
 Decantación: La pectina húmeda se decanta para eliminar el líquido

sobrante.
 Troceado: la pectina se sebe trocear para su colocación en

bandejas para secado, lo que favorece además, dicha operación, ya que
se aumenta la superficie de contacto.
140
 Secado: Se somete a calentamiento en bandejas por medio de un

secador por un lapso de 24 horas a 60 º C.
 Molienda: Luego de secada, se somete a una segunda molienda

para obtener la Pectina en polvo, por un lapso de 30 minutos a una
velocidad de 2000 rpm.
 Tamizado: Se pasa por un de tamiz, para así obtener una mayor

reducción y uniformidad en el tamaño de las partículas, en un lazo
cerrado con la molienda anterior, evitando la emanación de polvo. Las
partículas retenidas en el tamiz, se hacen recircular hacia el segundo
molino, para así aumentar la eficiencia de la molienda.
 Envasado: La pectina en polvo se envasa en recipientes ámbar de

vidrio en proporciones de un (1) kilogramo.
 Almacenaje: Se guarda en un lugar limpio, seco y fresco, a

temperatura ambiente.
141
MESA DE EQUIPO PICADORA PASTEURIZADOR FILTRO LICUADORA FILTRO

TRABAJO PARA DE INDUSTRIAL
SELECION DE PESAJE
MATERIA PRIMA
ACIDULANTE
AGUA
D
F SÓLIDOS
1 2 3 4
5 6 7
W
8
9
FILTRADO
D
F
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMANTAL

FRANCISCO DE MIRANDA
CENTRO DE INVESTIGACIONES TECNOLOGICAS
PLANO DE EQUIPOS NECESARIOS RECOMENDADOS G

T
PARA EL PROCESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE
LA PIEL DEL MANGO PARA LA OBTENCION DE PECTINA
PLANO Nº: 1 DE: 2 AUTOR: GIMENEZ C. MARTHA Y. C.I. 15917917
REV: POR: ING. ANA GONZALEZ FECHA: OCT 2005 APROV:
142
CENTRIFUGADORA DECANTADOR PICADORA SECADOR MOLINO TAMIZ
ALCOHOL
ABSOLUTO
11 12 13 14
16
9 10 ENVASADO Y
ALMACENAJE
FILTRADO PECTINA DE PECTINA
15
HUMEDA EN POLVO
+
RECIRCULACION DE SÓLIDOS
LIQUIDO
RETENIDOS EN TAMIZ

PLANO DE EQUIPOS NECESARIOS RECOMENDADOS G

T
PARA EL PROCESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE
LA PIEL DEL MANGO PARA LA OBTENCION DE PECTINA
REV: POR: ING. ANA GONZALEZ FECHA: SEP 2005 APROV:
ESQUEMA TECNOLÓGICO PARA EL
ACONDICIONAMIENTO Y
PROCESAMIENTO DE LA NUEZ DEL
MANGO PARA LA OBTENCION DE
HARINA
144
Materia Prima a ser utilizada
La materia prima está constituida por la almendra del mango, el cual

puede ser de tipo hilacha o tipo bocado, esta contenida en la nuez o parte
interna del fruto de mango; la almendra es de color blanco, forma ovoide
y superficie blanda. La nuez, es de forma ovoide, de 5 centímetros
promedio del largo, 3 centímetros promedio de ancho y 2 centímetros
promedio de espesor, esta puede estar congelada antes de someterse a
tratamiento, para evitar la degradación de la misma si no se va a
incorporar de inmediato al proceso.
Especificación del Producto
La harina obtenida se presenta en forma de polvo un color beige de

buen aspecto, cuyas propiedades se muestran en la siguiente tabla:
Tabla de especificaciones nutricionales, mineralógicas y

bacteriológicas por cada 100 Kg de Harina de Mango.
Información nutricional Contenido de minerales
Humedad (g) 10.63 Fósforo (mg) 0.001
Proteínas (g) 9.17 Hierro (mg) 0.04
Grasas (g) 13.47 Sodio (mg) 0.211
Fibra (g) 8.02 Potasio (mg) 4
Azucares reductores 4.6061 Magnesio (mg) 0.64
(%)
Azucares Totales (%) 7.7948 Zinc (mg) 0.02
Sacarosa (%) 3.029247 Cobre (mg) 0.043
Cenizas (g) 2 Plomo (mg) 0.0042
Carbohidratos (g) 56.71 Cadmio (mg) 0.0003
Información bacteriológica Aluminio (mg) 0.0005
Exenta de coliformes fecales , totales y otras bacterias, presencia de pocas
levaduras
145
Flujograma del Proceso Productivo
NUEZ DE MANGO
Pesaje
Tiempo: 5 horas Secado al sol

Temperatura
ambiente Molturación
Desalmendrado
Cubiertas Cascaron
Almendra
Selección Residuos
Tiempo: 7 minutos
Velocidad: 1700 rpm Troceado
Molienda
Tiempo: 7 horas Secado

Temperatura: 60 º C Prueba de control de
humedad
Tiempo: 5 minutos Segunda
Velocidad: 1700 rpm Molienda Recirculación de sólidos
retenidos en tamiz
Tamizado
Prueba de control
bacteriológico
Envasado
Almacenaje

146
Descripción del Proceso Productivo
 Recepción de la Materia Prima: La nuez del mango debe estar

congelada.
 Pesaje: Se pesa la cantidad de nuez, para controlar la cantidad de

materia prima a procesar.
 Secado al Sol: Se coloca a exposición radial por un lapso de seis

(5) horas.
 Molturación: Luego de secada, se somete a molturación mediante

un pistón para romper el cascaron que contiene la almendra de mango.
Se separa de la almendra del resto de los componentes de la nuez:
cascaron y cubiertas, de manera manual.
 Selección: Se realizar una inspección de la almendra para verificar

su estado físico, descartando las partes deterioradas y restos aun
permanentes de cascaron y cubiertas, además de verificar la ausencia de
ataque de insectos y de daños mecánicos.
 Troceado: Consiste en disminuir el tamaño de las partículas de

almendra por medio de una picadora, con el fin de acondicionar la
alimentación del primer molino.
 Primera Molienda: Se tritura la muestra por medio de un molino de

rodillos para obtener partículas más pequeñas, aumentando así la
superficie de contacto en el secado siguiente.
147
 Secado: Se somete a calentamiento en bandejas por medio de un

secador por un lapso de 7 horas a 60 º C.
 Segunda Molienda: Luego de secada, se somete a una segunda

molienda para mejorar la apariencia de la harina, a una velocidad de 2000
rpm por 10 minutos.
 Cribado: Se pasa por un tamiz nº 60, para así obtener una mayor
reducción y uniformidad en el tamaño de las partículas, en un lazo
cerrado con la molienda anterior, evitando la emanación de polvo. Las
partículas retenidas en el tamiz, se hacen recircular hacia el segundo
molino, para así aumentar la eficiencia de la molienda.
 Envasado: La harina se embala en envoltorios de papel de cera en

proporciones de un (1) kilogramo, evitando en lo posible que quede aire
atrapado; luego se empaquetan cada diez (10) envoltorios de estos en
una bolsa de papel cera.
 Almacenaje: Se guarda en un lugar limpio, seco y fresco, a

temperatura ambiente.
148
MESA DE EQUIPO MESON DE PRENSA MESA DE MOLINO SECADOR MOLINO TAMIZ

TRABAJO PARA DE SECADO AL TRABAJO PARA
SELECION DE PESAJE SOL SELECION
MATERIA PRIMA
1 2 3 4 5 6 7 8 9
ENVASADO Y
11 ALMACENAJE
W DE HARINA
10
RECIRCULACION DE SÓLIDOS
RETENIDOS EN TAMIZ

PLANO DE EQUIPOS NECESARIOS RECOMENDADOS PARA

EL PROCESAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DE LA NUEZ
DEL MANGO PARA LA OBTENCION DE HARINA
REV: POR: ING. ANA GONZALEZ FECHA: OCT 2005 APROV:
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
150
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 Virtual Unal. (2004). Disponible en: www.virtual.unal.edu.co/cursos/

agronomía/2006228/teoría/obmerm/p3.htm.
APENDICES
154
Apéndice 1. Formulas Típicas Aplicadas
 Formula 1. Valor Promedio

X PROM = ∑ X i / n
Donde: XPROM = Valor promedio
Xi = Valor parcial
n = numero de valores
 Formula 2. Desviación estándar
Donde: S =
S= √ [∑ (X – Xi PROM ) 2]/ (n -1)
Desviación
estándar
 Formula 3. Valor real

Valor real = XPROM ± S
 Formula 4. Porcentaje de rendimiento
% Rendimiento = (Peso producto final / peso de muestra inicial) * 100

155
 Formula 5. Porcentaje de Sólidos Totales
% S. T. = [(peso capsula + residuo) – peso capsula]/ peso muestra * 100

Donde: % S. T. = Porcentaje de Sólidos Totales
 Formula 6. Porcentaje de Humedad
% Humedad = % Sólidos Totales – 100
 Formula 6. Porcentaje de Cenizas
% Cenizas = [(peso crisol +residuo) – peso crisol] *100 / Peso muestra
 Formula 7. Densidad:
ρ = masa/ volumen
Donde: ρ = Densidad
 Formula 8. Porcentaje de Hidrogeno
% Nitrógeno = (Volumen H2SO4 * N H2SO4 * 1.4 * factor de dilución)/

Peso muestra
156
 Formula 9. Porcentaje de Proteínas
% Proteínas = % Nitrógeno * Factor de Conversión
 Formula 10. Porcentaje de grasa
% Grasa = [(peso capsula + Grasa) – peso capsula]/ peso muestra * 100
 Formula 11. Porcentaje de Pectinas:
% pectina = [(peso papel filtro + peso Pectina) – peso papel filtro]/ peso
muestra * 100
 Formula 12. Porcentaje de Fibra:
% Fibra = [ (F1 – F2) - peso papel filtro]/ peso muestra * 100
Donde: F1= Peso de muestra + Beaker secado a 105 º C

F2= Peso de muestra + Beaker secado a 550 º C
 Formula 13. Porcentaje de Metóxilo:
% Meo = Meq de NaOH * 31 * 100

mg de muestra
Donde: % Meo = Porcentaje de Metoxilo

157
Meq de NaOH = miliequivalentes de Hidróxido de Sodio

31 = Peso equivalente del Metóxilo
 Formula 14. Porcentaje de Grado de Esterificación:
% Ge = 176 * % Meo * 100

31 * % AG
Donde: % Ge = Porcentaje de Grado de Esterificación
176 = Peso equivalente del acido galacturonico
% AG = Porcentaje de acido galacturonico
 Formula 15. Porcentaje de Azucares reductores
% Azucares reductores = (47.5 * b*d*100)/ (a*c*w)
Donde: a = Volumen de Solución clarificada gastada en titulación (ml)

b = Volumen a que se llevó la solución de azucares en la
clarificación.
c = alícuota tomada de la solución clarificada de azucares
para la clarificación.
w = Peso de la muestra
d = Volumen a que se llevó la muestra original.
 Formula 16. Porcentaje de Azucares totales
% Azucares totales = (47.5 * b*d*d´*100)/ (a*c*c´*w)

158
Donde: c´ = alícuota tomada de la solución clarificada de azucares

para la inversión.
d´= Volumen a que se llevó la solución de azucares después
de la inversión.
Apéndice 2. Determinación de Propiedades Físico Químicas de la

Piel y la Nuez del Mango
Apéndice 2.1. Determinación de Porcentaje de Rendimiento en

Peso de los Componentes Físicos del Mango
 Tabla 33. Rendimiento en peso de los componentes físicos del

Mango
Muestra Gramos (g) Rendimiento (%)
Mango 1000 100
Pulpa 640 64
Piel 188.7 18,87
Nuez 171.3 17,13
 Tabla 34. Rendimiento en peso de los componentes físicos de la

Nuez del Mango
Muestra Gramos (g) Rendimiento (%)

Nuez 164 100
Cascaron 71,5 43,6
Almendra 88,6 54,02
Residuos 1 2,38
159
Apéndice 2.2. Determinación de Contenido de Sólidos Totales y

Humedad
 Tabla 35. Porcentaje de sólidos totales y humedad en Piel de

Mango
Muestra Peso Peso Peso % Sólidos % Contenido de

muestra capsula capsula + Totales Humedad
(g) (g) peso
residuo
(g)
1 10,07 45,33 47,52 21,748 78,252
2 10,03 49,12 51,28 21,535 78,465
3 10 42.05 44,21 21,6 78,4
promedio 21,6277 78,3723
 Tabla 36. Porcentaje de sólidos totales y humedad en Piel de

Mango congelada
Muestra Peso Peso Peso % Sólidos % Contenido de

muestra capsula capsula + Totales Humedad
(g) (g) peso
residuo
(g)
1 10,20 45.40 47,52 22.5490 77.451
2 10,00 50.8 51,28 17 83.00
3 10.10 50.3 44,21 19.8020 80.1980
promedio 19.7837 80.2163
160
 Tabla 37. Porcentaje de sólidos totales y humedad en Almendra
de Mango
Muestra Peso Peso Peso capsula % Sólidos % Contenido

muestra capsula + Totales de Humedad
(g) (g) peso residuo
(g)
1 10,03 44,23 50,22 59,721 40,279
2 10 48,84 54,75 59,1 40,9
3 10,03 38,56 44,51 59,322 40,678
Promedio 59,381 40,619
Apéndice 2.3. Determinación de Porcentaje de Cenizas
 Tabla 38. Contenido de cenizas en Piel de Mango
Muestra Peso muestra Peso crisol Peso crisol + % Cenizas

(g) (g) Peso residuo
(g)
1 5,01 38,77 38,83 1.2
2 5.00 34,88 34,91 0.6
3 5.00 32.35 32.4 1
Promedio 0.9333
161
 Tabla 39. Contenido de cenizas en Almendra de Mango

(g) (g) Peso residuo
(g)
1 5 28,5 28,55 1
2 5,01 28,29 28,38 1,7964
3 5.00 28.54 28.61 1.4
Promedio 1,3988
Apéndice 2.4. Determinación de Densidad
 Tabla 40. Densidad de solución de Piel de Mango determinada

por método gravimetrico
Muestra Masa (g) Volumen (ml) Densidad (g/ml)

1 96.8 100 0.968
2 97 100 0.97
3 96.8 100 0.968
Promedio 0.9686
Apéndice 2.5. Determinación de Viscosidad
 Tabla 41. Viscosidad de solución de Piel de Mango
Muestra 1 2 3
Tiempo (s) 18.94 17.56 19.15
Promedio 18.55
Viscosidad (cP) 225
162
Apéndice 2.6. Determinación de porcentaje de proteínas
 Tabla 42. Contenido de proteínas en Almendra de Mango
Mues Peso Volumen N % Factor de %

tra muestra H2SO4 H2S Nitrógen conversión Proteína
(g) (g) O4 o s
1 0,2079 0,5 0,1 0,3367 6.25 2.1044

2 0,2057 0,1 0,1 0,0681 6.25 0.4256
3 0,2069 0,4 0,1 0,2707 6.25 1.6919
PROM 1.4073
Apéndice 2.7.- Determinación de Porcentaje de Grasa
 Tabla 43. Contenido de grasa en Almendra de Mango
Muestra Peso muestra Peso capsula Peso capsula + % Grasa

(g) De metal (g) peso residuo
(g)
1 0,2 27,842 27,86 9
2 0,2 27,341 27,36 9,5
3 0,2 27,402 27,42 9
9,1667
163
Apéndice 2.8. Determinación de Porcentaje de Pectina Contenida

en la Piel del Mango.
 Tabla 44. Contenido de Pectina en Piel de Mango determinado
por método gravimétrico
Muestra Peso Peso papel filtro Peso papel filtro % Pectina

muestra (g) + Peso pectina
(g) (g)
1 30 0,96 1,58 2,0667
2 30 0,97 1,6 2,1
3 30 1,51 1,96 1,5
4 30 1,53 1,84 1,0333
5 30 1,56 2,11 1,8333
Promedio 1,7067
Apéndice 3. Determinación de Parámetros Para la Selección de

Técnicas y Procedimientos Para la Obtención de Pectina a Partir de
la Piel y Harina a Partir de la Nuez del Mango.
Apéndice 3.1. Determinación de Rendimientos de Extracción de

Pectina a Partir de la piel del Mango.
En los siguientes cuadros, se presentan los valores de rendimientos

obtenidos en los ensayos de los distintos procedimientos para la
extracción de Pectina aplicados a nivel de laboratorio. 164
 Tabla 45. Rendimiento en primer lavado de extracción de

Pectina en base seca (procedimiento de dos etapas)
Tratamiento Peso piel Peso Peso bandeja % Rendimiento
de mango bandeja + muestra de en pectina
seca (g) (g) pectina seca
(g)
A 10 3.39 5.92 19
B 10 3.38 5.24 18.6
C 10 ------- ------- -------
D 10 3.43 5.75 22.2
E 10 3.43 6.22 27.9
F 10 3.43 5.71 22.8
G 10 1.52 1.55 0.3
H 10 ------ ------- -------
I 10 ------- ------- -------
J 10 3.33 4.98 16.5
K 10 3.09 5.32 22.3
L 10 3.49 5.11 16.2
M 10 2.60 3.30 8.3
N 10 2.92 3.77 6.7
Ñ 10 ------ ------ ------
O 10 ------ ------ ------
P 10 1.54 1.66 1.2
Q 10 1.51 1.58 0.7
R 10 1.59 1.61 0.2
S 10 ------ ------ -------
T 10 3.40 5.01 16.1
U 10 ------ ------ -------
V 10 ------ ------- -------
W 10 3.39 4.38 9.9
X 10 ------ ------ -------
Y 10 0.93 1.00 0.7
Z 10 3.01 4.42 14.1 165
 Tabla 46. Rendimiento en segundo lavado de extracción de
Pectina en base seca a partir de la Piel de Mango (procedimiento de
dos etapas).

(g)
D 10 4.06 5.31 12.5
E 10 9.88 10.17 2.9
F 10 3.46 4.83 13.7
L 10 3.49 5.11 16.2
Fuente: Propia 2005
 Tabla 47. Rendimiento en primer lavado de extracción de

una etapa)

(g)
A 5.94 5.25 5.9 10.9428
B 5.94 6.88 7.6 12.1212
C 5.94 6.74 7.5 12.7946
D 5.94 6.70 7.25 9.2592
E 5.94 6.75 7.4 10.9428
F 5.94 6.7 7.5 13.4680
J 5.94 6.73 7.4 11.2794
K 5.94 6.8 7.55 12.6262
L 5.94 6.8 7.5 11.7845
166
 Tabla 48. Rendimiento de primer y segundo lavado en

extracción de Pectina en base seca (procedimiento de dos etapas)
Tratamiento Rendimiento Rendimiento Rendimiento total

obtenido en obtenido en obtenido (primer
primer lavado segundo lavado lavado + segundo
(%) (%) lavado)
(%)
A 19 ------- 19
B 18.6 ------- 18.6
C ------- ------- -------
D 22.2 12.5 34.7
E 27.9 2.9 30.8
F 22.8 13.7 36.5
G 0.3 ------- 0.3
H ------- ------- -------
I ------- ------- -------
J 16.5 ------- 16.5
K 22.3 ------- 22.3
L 16.2 14.6 30.8
M 8.3 ------- 8.3
N 6.7 ------- 6.7
Ñ ------ ------ ------
O ------ ------ ------
P 1.2 ------- 1.2
Q 0.7 ------- 0.7
R 0.2 ------- 0.2
S ------- ------- -------
T 16.1 ------- 16.1
U ------- ------- -------
V ------- ------- -------
W 9.9 ------- 9.9
X ------- ------- -------
Y 0.7 ------- 0.7
Z 14.1 ------- 14.1
167
 Tabla 49. Rendimiento en segundo lavado de extracción de
una etapa).

(g)
A 5.94 5.1 5.65 9.25
B 5.94 5.04 5.68 10.7744
C 5.94 5.06 5.65 9.9327
D 5.94 5.4 5.6 3.3670
E 5.94 7 7.6 10.1010
F 5.94 7.09 7.5 6.9024
J 5.94 7.6 6.77.853 4.2087
K 5.94 6 6.85.8 5.0505
L 5.94 5.2 5.8 10.1010
 Tabla 50. Rendimiento en extracción de Pectina en Base Seca

a Partir de la Piel de Mango (Procedimiento de una etapa)

base seca (g) pectina seca
(g) (g)
A 5.94 5.1 5.65 9.25
B 5.94 5.04 5.68 10.7744
C 5.94 5.06 5.65 9.9327
D 5.94 5.4 5.6 3.3670
E 5.94 7 7.6 10.1010
F 5.94 7.09 7.5 6.9024
J 5.94 7.6 6.77.853 4.2087 168
 Tabla 51. Rendimiento de primer y segundo lavado en
extracción de Pectina en Base Seca a Partir de la Piel de Mango
(Procedimiento de una etapa)
Tratamiento Rendimiento Rendimiento Rendimiento total

obtenido en obtenido en obtenido (primer
primer lavado segundo lavado lavado + segundo
(%) (%) lavado)
(%)
A 10.9428 9.25 20.2
B 12.1212 10.7744 22.9
C 12.7946 9.9327 22.72
D 9.2592 3.3670 12.62
E 10.9428 10.1010 21.04
F 13.4680 6.9024 20.37
J 11.2794 4.2087 15.48
K 12.6262 5.0505 17.68
L 11.7845 10.1010 21.89
Apéndice 3.2. Determinación de Porcentaje de Sólidos Totales y

Humedad de Muestras de Almendra de Mango, Sometidas a
Diferentes Condiciones de Secado.
 Tabla 52. Porcentaje de sólidos totales y humedad de muestras

de Almendra de Mango secadas al sol
Peso Peso Peso % Sólidos %

Muestra muestra capsula residuo + Totales Humedad
(g) (g) cap. (g)
1 10 47,53 54,81 72,8 27,2
2 10 35,31 42,56 72,5 27,5
3 10 49,64 56,9 72,6 27,4
Promedio 72,6333 27,3667 169
Fuente: Propia 2005
de Almendra de Mango secadas a 60 º C por 2 horas.

(g) (g) cap. (g)
1 10.01 40.85 46.73 58.7412 41.2587
2 10.00 49.54 55.63 60.9 39.1
3 10.00 35.9 41.20 53 47
Promedio 57.5471 42.4529
Fuente: Propia 2005


(g) (g) cap. (g)
1 10.0 43.01 49.36 63.5 36.5
2 10.0 42.51 48.48 59.7 40.3
3 6.33 41.27 45.04 59.5577 40.4423
Promedio 39.0808
Fuente: Propia 2005
170


(g) (g) cap. (g)
1 10.00 42.94 49.16 62.2 37.8
2 10.00 48.98 55.06 60.8 39.2
3 10.01 44.22 50.40 61.7383 38.2617
Promedio 61.5794 38.4206
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 49.09 57.19 81 19
2 10.00 42.96 51.02 80.6 19.4
3 10.00 37.53 45.60 80.7 19.3
Promedio 80.7667 19.2333
Fuente: Propia 2005
171


(g) (g) cap. (g)
1 10.00 48.73 57.25 85.2 14.8
2 10.00 42.36 50.87 85.1 14.9
3 10.00 43.47 52.03 85.6 14.4
Promedio 85.3 14.7
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 35.30 44.25 89.5 10.5
2 10.00 48.96 57.85 88.9 11.1
3 10.00 49.51 58.48 89.7 10.3
Promedio 89.3667 10.6333
Fuente: Propia 2005
172
 Tabla 59. Porcentaje de sólidos totales y humedad de
muestras de Almendra de Mango secadas a 70 º C por 2 horas.

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 51.51 57.31 58 42
2 10.02 43.69 49.52 58.1836 41.8164
3 10.00 42.83 48.70 58.7 41.3
Promedio 58.2945 41.7055
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.01 35.29 41.34 60.4396 39.5604
2 10.02 43.02 48.84 58.0838 41.9162
3 10.02 46.15 52.06 58.9820 41.018
Promedio 59.1685 40.8315
Fuente: Propia 2005
173

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 45.86 52.16 63.3 36.7
2 10.00 42.97 49.09 61.2 38.8
3 10.01 47.28 53.84 65.5345 34.4655
Promedio 63.3448 36.6552
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 35.31 44.59 92.8 7.2
2 10.00 38.49 47.79 93 7
3 10.00 48.98 58.24 92.6 7.4
Promedio 92.8 7.2
Fuente: Propia 2005
174

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 48.91 58.21 93 7
2 10.00 43.47 52.84 93.7 6.3
3 10.01 50.16 59.47 93.007 6.9930
Promedio 93.2357 6.7643
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.01 49.64 59.02 93.7063 6.2937
2 10.00 49.96 59.29 93.3 6.7
3 10.00 37.54 46.84 93 7
Promedio 93.3354 6.6646
Fuente: Propia 2005
175

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 49.73 55.93 62 38
2 10.01 49.70 55.91 62.038 37.9620
3 10.02 48.90 55.10 61.8762 38.1238
Promedio 61.9714 38.0286
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.01 42.94 49.16 62.1379 37.8621
2 10.02 42.35 48.60 62.3752 37.6248
3 10.00 37.54 43.71 61.7 38.3
Promedio 62.0710 37.9290
Fuente: Propia 2005
176


(g) (g) cap. (g)
1 10.01 36.55 42.88 63.2368 36.7632
2 10.00 47.29 53.25 59.6 40.4
3 10.01 49.92 56.31 63.8362 36.1638
Promedio 62.2243 37.7757
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 45.84 55.08 92.4 7.6
2 10.00 47.52 56.93 94.1 5.9
3 10.00 47.26 56.55 92.9 7.1
Promedio 93.1333 6.8667
Fuente: Propia 2005
177


(g) (g) cap. (g)
1 10.00 44.20 53.50 93 7
2 10.00 35.11 44.41 93 7
3 10.01 48.82 58.41 93.1069 6.8931
Promedio 93.0356 6.9644
Fuente: Propia 2005

(g) (g) cap. (g)
1 10.00 49.74 59.06 93.2 6.8
2 10.00 49.69 59.11 94.2 5.8
3 10.01 49.52 58.92 93.061 6.0939
Promedio 93.487 6.2313
Fuente: Propia 2005
178
Apéndice 3.3. Determinación de Contenido de Proteínas en

Muestras de Almendra de Mango, Sometidas a Diferentes
Condiciones de Secado.
 Tabla 71. Contenido de proteínas en muestras de Almendra de

Mango secadas a 60 º C por 7 horas.
Nº Peso Volumen % %
muestra de Nitrógeno Proteínas
(g) H2SO4
1 0.206 6.3 1.0704 6.6899
2 0.206 6.9 1.1723 7.3271
3 0.203 7.0 1.2069 7.5431
Promedio 7.1867
Fuente: Propia 2005
 Tabla 72. Contenido de proteínas en Muestras de Almendra de
mango secadas a 70 º C por 5 horas.
(g) H2SO4
1 0.205 6.7 1.1439 7.1494
2 0.209 7 1.1722 7.3266
3 0.210 6.8 1.1333 7.0833
Promedio 7.1864
Fuente: Propia 2005
179

(g) H2SO4
1 0.203 6.5 1.1207 7.0043
2 0.204 6.5 1.1152 6.9700
3 0.203 7 1.2069 7.5431
Promedio 7.1725
Fuente: Propia 2005

mango secadas a 70 º C por 7 horas.
(g) H2SO4
1 0.204 7 1.2010 7.5061
2 0.206 6.6 1.1214 7.0085
3 0.205 6.5 1.1098 6.9360
Promedio 7.1502
Fuente: Propia 2005
180

(g) H2SO4
1 0.206 6.3 1.0704 6.6900
2 0.20 6.2 1.085 6.7812
3 0.202 6.2 1.0742 6.7141
Promedio 6.7284
Fuente: Propia 2005

(g) H2SO4
1 0.204 5.9 1.0122 6.3266
2 0.209 6.1 1.0215 6.3846
3 0.204 6.0 1.0294 6.4338
Promedio 6.3817
Fuente: Propia 2005
181
 Tabla 77. Contenido de proteínas en muestras de Almendra de Mango secadas a 80 º C por 7 horas.
Nº Peso muestra (g) Volumen de H2SO4 % Nitrógeno % Proteínas
1 0.205 5.5 0.9390 5.8689
2 0.203 6 0.0345 6.4655
3 0.205 6.1 1.0415 6.5091
Promedio 6.2812
Fuente: Propia 2005
Apéndice 3.4. Determinación de Porcentaje de Rendimiento en Tamizado de Harina de Mango
 Tabla 78. Rendimiento en tamizado de Harina de Mango

Nº Peso Peso de Peso de Rendimiento Peso de Rendimiento Perdidas
muestra muestra muestra muestra en muestra en tamiz (%)
(g) retenida pasada tamiz pasada nº 100
en tamiz en nº 60 en tamiz (%)
nº 60 tamiz (%) nº 100
(g) nº 60 (g)
(g)
1 100 67.16 27.03 27.03 4.11 4.11 1.7
2 100 63.38 29.23 29.23 0.95 0.95 1.37
3 100 70.12 26.77 26.77 1.95 1.95 1.16
Promedio 27.6767 2.3367 1.41
Fuente: Propia 2005
182
Apéndice 4. Cálculos para la Determinación de Propiedades

Fisicoquímicas y Gelificantes de la Pectina Obtenida a Partir de la
Piel del Mango.
 Tabla 79. Determinación de Contenido de Metoxilo

Peso de Volumen Miliequivalentes de %
muestra (mg) gastado de HCl NaOH consumidos Metoxilo
(ml)
500 154.5 1.32 7.9028
504 155.5 1.28 8.1498
502 155 1.3 8.0263
Promedio 56,5897
 Determinación de Porcentaje de Acido Galacturónico
Se realizó una curva patrón a partir de los siguientes datos:
 Tabla 80. Determinación de datos para curva patrón
PPM A.G ml ml de Ml de % %
H2SO4 A.G Carbazol Transmitancia Absorbancia
leída
10 12 10,77 1 80 0,09691001
20 12 21,55 1 77 0,11350927
30 12 32,32 1 72 0,1426675
40 12 43,1 1 65 0,18708664
50 12 53,87 1 60 0,22184875
60 12 64,66 1 54 0,26760624
70 12 75,43 1 51 0,29242982
80 12 86,21 1 41 0,38721614
90 12 96,8 1 36 0,4436975
183
La curva obtenida para los valorares obtenidos, se linealizó con la
finalidad de obtener la ecuación de la recta ajustada a misma, con la que
se calcularon los valores de la concentración de acido Galacturónico de la
pectina de mango.
0,5
y = 0,0431x + 0,0235
A bsorvancia
0,4
R2 = 0,9646
0,3
0,2
0,1
0
10 20 30 40 50 60 80 80 90
Concentracion de Acido Galacturonico (ppm)
Curva Patron Lineal (Curva Patron )

Grafica 17. Curva patrón para la determinaron de acido galacturónico
 Tabla 81. Determinación de porcentaje de acido galacturónico
Transmitancia leída Absorbancia Ppm AG % Acido

(nm) Galacturónico
55.5 0.2557 5,79478424 56.5897
55 0.2596 5,68951278 57.6270
56 0.2581 5,90100839 55.5616
Promedio 56.5897
184
 Tabla 82. Determinación de Grado de Esterificación
% % Acido Peso Peso Grado de

Metóxilo galacturónico equivalente equivalente esterificación
de acido de Metóxilo
Galacturónico
56,5897 56.5897 176 31 80,5245831

Fisicoquímicas y Nutricionales de la Harina Obtenida a Partir de la
Nuez del Mango.
Apéndice 5.1. Calculo de Propiedades Fisicoquímicas
 Tabla 83. Porcentaje de fibra contenida en la Harina de Mango
Peso muestra (g) F1 (g) F2 (g) Peso papel filtro (g) % Fibra
1.0014 24.27 23.06 1.1371 8.02
Fuente: Propia 2005
 Tabla 84. Porcentaje de grasa contenida en la Harina de Mango
Peso muestra (g) Peso Beaker (g) E2 (g) % Grasa

1.0013 63.6506 63.7854 13.47
Fuente: Propia 2005
185
 Tabla 85. Porcentaje de azucares contenida en la Harina de

Mango
Tipo de a b c c´ d d´ w %
azúcar (ml) (ml) (ml) (ml) (ml) (ml) (ml)
Reductores 55 200 25 500 75 4.6061
Totales 65 200 25 100 500 200 75 7.7948
Fuente: Propia 2005
 Tabla 86. Porcentaje de ceniza contenida en la Harina de

Mango
(g) (g) Residuo (g)
1 5.00 22,5 22.6 0.02
2 5,00 19.8 19.9 0.02
Promedio 0.02
Fuente: Propia 2005
Apéndice 5.2. Calculo de Contenido de Minerales
 Tabla 87. Contenido de minerales en Harina de Mango

Mineral Lectura en Factor de Conc. Conc. %
spectronic dilución (mg / L) (mg / kg)
Hierro 0.32 25 8 399.9200 0.03999
Magnesio 0.51 250 127.5 6373.7252 0.6374
Potasio 3.2 ---- 800 39992.0016 3.9992
Sodio 42.2 25 42.2 2109.5780 0.211
Cobre 0.345 ---- 8.625 431.1638 0.04312
Plomo 0.85 ---- 0.85 42.4915 0.0042
Cadmio 0.07 ---- 0.07 3.4993 0.0003
Zinc 0.20 ---- 5 249.950 0.02
Aluminio < 0.1 ---- < 0.1 4.9990 0.0005
Fósforo 26 ---- 10.9351 1092.1971 0.1092
Fuente: Propia 2005
186

Fisicoquímicas de Harinas Comerciales a ser Comparadas con la
Harina de Mango
 Tabla 88. Porcentaje de ceniza contenida en harinas

comerciales
Harina Nº Peso Peso Peso crisol %

Muestra muestra crisol + Cenizas
(g) (g) Peso
residuo
(g)
Harina de 1 5.00 38.7 38.8 0.02
maíz 2 5.00 21.4 21.5 0.02
(P.A.N)
Promedio 0.02
Harina de 1 5.01 19.72 19.76 0.7984
arroz 2 5.00 21.37 21.41 0.8
(POLLY)
Promedio 0.7992
Harina de 1 5.00 19.53 19.60 1.4
trigo 2 5.00 19.75 19.85 2
tostado
(La Lucha) Promedio 1.7
Harina de 1 5.00 22.51 22.62 2.2
avena 2 5.02 28.50 28.581 1.5936
(Quaker)
Promedio 1.8968
Harina de 1 5.01 38.77 38.86 1.7964
trigo 2 5.01 28.28 28.38 1.996
(Blancaflo
r) Promedio 1.8962
Fuente: Propia 2005
187
 Tabla 89. Porcentaje de humedad en harinas comerciales

Harina Nº Peso Peso Peso % %
Muestra muestra capsula capsula + Sólidos Humedad
(g) (g) residuo totales
(g)
Harina de 1 10.00 49.75 58.74 89.9 10.1
maíz 2 10.00 45.84 54.77 89.2108 10.7892
(P.A.N)
3 10.00 47.28 56.24 89.6 10.4
Promedio 10.4297
Harina de 1 10.00 49.8 59.6 98 2
trigo 2 10.00 38.5 48.1 96 4
tostado
(La 3 10.00 49.2 58.9 97 3
Lucha) Promedio 3
Harina de 1 10.02 35.10 44.51 93.9122 6.0878
avena 2 10.02 49.73 59.10 93.5128 6.4870
(Quaker)
3 10.02 48.79 57.82 90.1158 6.8803
Promedio 6.4850
Fuente: Propia 2005
Apéndice 7. Balances de Materia en Proceso de obtención de

Pectina a Partir de la Piel del Mango.
Se establece como base de cálculo 100 Kg/ día de pectina.
En el tamizado: El 94.18 % de la corriente de entrada se recupera en

la corriente de salida.
188
9 10
100 Kg/ día Pectina +
Tamizado perdidas
9
100 Kg/ día = 94.18% de
9 = (100 Kg/ día Pectina /94.18)*100 = 106.1797 Kg
Perdidas = 106.1797 Kg/ día – 100 Kg/ día = 6.1797 Kg/ día
En la molienda: El 90.21% de la corriente de entrada se recupera en

8 9
Segunda 106.1797 Kg/ día de
molienda Pectina molida + Perdidas
106.1797 Kg/día = % de 90.21 8
8 = (106.1797 Kg/ día de Pectina /90.21)*100 = 117.7028 Kg/ día
Perdidas = 117.7028 Kg/ día – 106.7578 Kg/ día = 10.9450 Kg/ día
En extracción: El 32.08 % de la corriente de entrada se recupera en la

corriente de salida como pectina seca.
7 8 117.7028 Kg/ día de

Extracción Pectina seca + perdidas
117.7028 Kg/día = 32.08 % de 7

189
117.7029
7 = (117.7028 Kg/ día de Pectinas /32.08)*100 = 366.904 Kg/ día de Piel
La piel tiene una humedad de 80.2163 %

Peso de Piel Húmeda =366.904 Kg/ día /(1 – 0.802163) =
1854.5772 Kg/día
 Tabla 90. Balance de masa en cada etapa para la obtención

Pectina a partir de la Piel del Mango.
Operación Peso de la corriente de Peso de la corriente de

entrada (Kg / día ) salida (Kg/ día)
Tamizado 106.1797 100
Molienda 117.7028 106.1797
Secado y 1854.57725 117.7028
Extracción
Fuente: Propia 2005
Apéndice 8. Balances de Materia en Proceso de Obtención de

Harina a Partir de la Nuez del Mango.

Harina a partir de la Nuez del mango.
Se establece como base de cálculo 100 Kg/ día de harina.
En el tamizado: El 93.67 % de la corriente de entrada se recupera en

190
9 10 100 Kg/ día Harina +

Tamizado
perdidas
100 Kg/ día = 93.67 % de

9
9 = (100 Kg/ día harina /93.67)*100 = 106.7578 Kg
Perdidas = 106.7578 Kg/ día – 100 Kg/ día = 6.7578 Kg /día
En la segunda molienda: El 97.88 % de la corriente de entrada se

recupera en la corriente de salida.
9
8
Segunda
106.7578 Kg/ día de
molienda Harina molida + perdidas
106.7578 Kg/ día = 97.88 % de 8
8 = (106.7578 Kg/ día de Harina molida /97.88)*100 = 109.0701Kg/ día
Perdidas = 109.0701-Kg/ día – 106.7578 Kg/ día = 2.3123 Kg/ día
En el secado: Entra almendra molida con un porcentaje de humedad

de 40.619 % y sale con 10.63 % de humedad.
Agua
100 % A
7 0%B
6 8
Secado 109.0701Kg/ día de Almendra
10.63 % A 191
40.619 % A seca
89.37 % B
50.381 % B
Balance global: 6 = 7 + 109.0701 (1)
6 7 (2)
Balance por componente: * 0.40619 = * 1 + 109.0701*
0.1063
Resolviendo el sistema de ecuaciones entre (1) y (2), se encuentra

que:
6 = 164.1534Kg/ día de Almendra húmeda
7 = 55.0833Kg/ día de Agua
En la primera molienda: El 98 % de la corriente de entrada se

recupera en la corriente de salida.
5 6
Segunda 164.1534 Kg/ día de
molienda Harina molida + perdidas
164.1534 Kg/ día = 97.88 % de 5
5 = (164.1534 Kg/ día de Harina molida /0.98)*100 = 167.5035 Kg/ día
Perdidas = 167. 5035 -Kg/ día –164. 1534 Kg/ día = 3.3500 Kg/ día
En el desalmendrado: Entra nuez que contiene 54.02 % de almendra

(A), 43.6 % de cascaron (B) y 2.38 % de cubiertas (C).
192
4
5
Desalmendrado 167. 5035 Kg/ día de A
+ Residuos (B + C)
54.02 % A
43.6 % B
2.38 % C
167.5035 Kg/ día de almendra = 4 * 54.02 %
4 = (167. 5035 Kg/ día /0.5402) * 100 = 310.0768 Kg/ día de nuez
B = 310.0768 kg/ día de nuez * 43.6 / 100 = 135.1935 kg/ día de

cascarón
C = 310.0768 kg/ día de nuez * 2.38 / 100 = 7.3798 kg/ día de cascarón
Residuos (B + C) = 135.1935 + 7.3798 = 142.5733 kg/ día

Harina a partir de la Nuez del Mango.
Operación Peso de la Peso de la Perdidas

corriente de corriente de (kg/día)
entrada salida (kg/ día)
(kg/día)
Tamizado 106.7578 100.00 6.7578
Segunda 109.0700 106.7578 2.3122
molienda
Secado 164.1534 109.0700 55.0833
Primera molienda 167.5035 164.1534 9.9759
193
Desalmendrado y 310.0768 167.5035
selección (nuez)
Fuente: Propia 2005
Apéndice 9. Cálculos para la Estimación de Costos de Inversión
Para el Acondicionamiento y Procesamiento de la Piel y la Nuez del
Mango
 Tabla 92. Porcentajes de pago asignados a beneficios sociales
para la mano de obra.
Aporte Trab Aporte Patronal Total
SSO 4% 7% 11%
Paro Forzoso 0,70% 1% 2%
INCE 1% 1% 2%
LPH 1% 1% 2%
TOTAL 7% 10% 17%
194
 Tabla 93. Análisis de sensibilidad para la estimación de precio mínimo de la Pectina.

Concepto % Inc. Años
Anual 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversión propia -1.480.4

428.268,
95
Pago Financ. -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -35.661. -935.661
1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 682,43 .682,43
Materia Prima 10% -20.830. -26.037.6 -31.245. -36.452.6 -41.660. -458261 -504087 -554496 -609946 -67094
081.767 02.208,75 122.650,5 43.092,25 163.534,0 79887 97876 77664 45430 10993
Otros Insumos 10% -.100.00 -1.375.00 -1.650.000 -1.925.00 -2.200.00 -2420000 -2662000 -928200 3221020 -354312
000 0 0 2
Mano de Obra 15% -78.470. -902414 -103777 -119344 -137245 -157832 -181507 -208733 -240044 -27605
816,67 39,17 655 303,3 948,8 841,1 767,3 932,4 022,2 0625,6
Servicios 10% -3.060.0 -336600 -370260 -407286 -448014 -492816 -542097 -596307 -655938 -72153
00,00 0 0 0 6 0,6 6,66 4,326 1,759 19,934
Costos Administ. 10% -2.520.0 -277200 -304920 -335412 -368953 -405848 -446433 -491076 -540184 -59420
00,00 0 0 0 2 5,2 3,72 7,092 3,801 28,181
Y Ventas
Costos de Mant. 10% -20.923. -230161 -253177 -278495 -306344 -336979 -370677 -407744 -448519 -49331
750,50 25,55 38,11 11,92 63,11 09,42 00,36 70,4 17,44 09,18
(10% AFT)
Total Egresos -14804 -218718 -270940 -323182 -375448 -427740 -469647 -515755 -566486 -622303 -68378
28269 18017 34456 81526 50570 75306 78966 82337 49790 85298 59860
Produc. Anual 132.000 165.000 198.000 231.000 264.000 264.000 264.000 264.000 264.000 264.000
Ingresos por 10% 23.888.2 29.860.257. 35.832.308. 41.804.359. 47.776.411. 47.776.411. 47.776.411. 47.776.4 47.776.4 4777641
05.611,9 014,87 417,85 820,82 223,80 223,80 223,80 11.223,8 11.223,8 1224
Venta 0 0
Utilidad Neta -480.4 2.016.38 2.766.222.5 3.514.026.8 4.259.509.2 5.002.335.9 811.632.25 -3.799.1 -8.872.2 -14.453. -20.59
28.268,9 7.595,3 58,98 91,77 50,93 17,47 7,64 71.112,79 38.566,5 974.073, 5.448.63
5 7 98 6,63
195
 Tabla 94. Flujo de caja de ingresos y egresos para la extracción de Pectina.

Concepto % Inc. Años
Anual 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversión -1.480.4
28.268,9
propia
Pago Financ. -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66 -935.66
1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,43 1.682,4 1.682,4
Materia Prima 10 -20.830. -26.037.60 -31.245. -36.452. -41.660. -458261 -504087 -554496 -609946 -670941
% 081.767,0 2.208,75 122.650,5 643.092,2 163.534 79887 97876 77664 45430 09973
Otros Insumos 10 -1.100.0 -1.375.0 -1.650.0 -1.925.0 -2.200.0 -242000 -266200 -292820 -322102 -354312
% 00,00 00,00 00,00 00,00 00,00 0 0 0 0 2
Mano de Obra 15 -78.470. -902414 -103777 -119344 -137245 -157832 -181507 -208733 -240044 -276050
% 816,67 39,17 655 303,3 948,8 841,1 767,3 932,4 022,2 625,6
Servicios 10 -3.060.0 -336600 -370260 -407286 -448014 -492816 -542097 -596307 -655938 -721531
% 00,00 0 0 0 6 0,6 6,66 4,326 1,759 9,934
Costos 10 -2.520.0 -277200 -304920 -335412 -368953 -405848 -446433 -491076 -540184 -594202
% 00,00 0 0 0 2 5,2 3,72 7,092 3,801 8,181
Administ. y
Ventas
Costos de 10 -20.923. -230161 -253177 -278495 -306344 -336979 -370677 -407744 -448519 -493371
% 750,50 25,55 38,11 11,92 63,11 09,42 00,36 70,4 17,44 09,18
Mant. (10%
AFT)
Total Egresos -14804 -218718 -270940 -323182 -375448 -427740 -469647 -515755 -566486 -622303 -683718
28269 18017 34456 81526 50570 75306 78966 82337 49790 85298 59860
Produc. Anual 132.000 165.000 198.000 231.000 264.000 264.000 264.000 264.000 264.000 264.000
Ingresos por 10 31.729.975. 39.662.469. 47.594.962. 55.527.456. 63.459.950. 63.459.950. 63.459.950. 63.459.950. 63.459.9 6345995
% 200 000 800 600 400, 400 400 400 50.400 0400
ventas
Utilidad Neta -1.480.4 9.858.157.1 12.568.434. 15.276.681. 17.982.606. 20.685.875. 16.495.171. 11.884.368. 6.811.300.6 1.229.56 -4.911.9
28.269 83,4 544,10 273,92 030,11 093,7 433,84 063,41 09,63 5.102 09.4603
196
 Tabla 95. Análisis de sensibilidad para la Estimación de precio mínimo de Harina de Mango.
Concepto % Años
Incre 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Anual
Inversión propia -42.986.

016,37
Pago Finan. -27.168. -27.168 -27.168. -27.168. -27.168. -27.168. -27.168. -27.168. -27.168. -27.168
062,94 .062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 .062,94
Materia Prima 10% -8.705.4 -10.881. -13.058. -15.234. -17.410. -191520 -210672 -231739 -254913 -28040
66,00 832,50 199,00 565,50 932,00 25,2 27,72 50,49 45,54 480,1
Otros Insumos 10% -880.00 -1.100.0 -1.320.0 -1.540.0 -1.760.0 -193600 -212960 -234256 -257681 -28344
0,00 00,00 00,00 00,00 00,00 0 0 0 6 97,6
Mano de Obra 15% -62.698. -721035 -829191 -953569 -109660 -126109 -145026 -166779 -191796 -22056
766,67 81,67 18,92 86,75 534,8 615 057,2 965,8 960,7 6504,8
Servicios 10% -3.060.0 -336600 -370260 -407286 -448014 -492816 -542097 -596307 -655938 -72153
00,00 0 0 0 6 0,6 6,66 4,326 1,759 9,934
Costos Administ. y 10% -2.520.0 -277200 -304920 -335412 -368953 -405848 -446433 -491076 -540184 -59420
00,00 0 0 0 2 5,2 3,72 7,092 3,801 8,181
Ventas
Costos de Mant. 10% -17.810. -195915 -215506 -237057 -260763 -286839 -315523 -347075 -381783 -41996
470,00 17 68,7 35,57 09,13 40,04 34,04 67,45 24,19 56,61
(10% AFT)
Total Egresos - -122842 -136982 -152767 -170432 -190245 -212036 -236828 -265045 -297172 -33376
42986016 765,6 994,1 849,6 330,8 516,8 289 592,3 948,1 734,9 050,2
,37
Producción Anual 132.000 165.000 198.000 231.000 264.000 264.000 264.000 264.000 264.000 264.000
Ingresos por 10% 120.574.2 150.717.8 180.861.3 211.004.9 241.148.5 241.148.5 241.148.5 241.148.5 241.148.5 24114851
56,62 20,77 84,93 49,08 13,24 13,24 13,24 13,24 13,24 3,2
Venta
Utilidad Neta -42.986. -2.268.5 13.734.82 28.093.53 40.572.61 50.902.99 29.112.22 4.319.920 -23.897. -56.024. -92.614
016,37 08,99 6,67 5,37 8,32 6,40 4,27 ,92 434,88 221,68 .536,92
197
 Tabla 96. Flujo de caja de ingresos y egresos para la obtención de Harina de Mango.
Concepto % Años
IncreA 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
nual
Inversión propia -42.986.

016,37
Pago Financ. -7.168. 27.168. 27.168. 27.168. 27.168. 27.168. 27.168. 27.168. 27.168. 27.168.
062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94 062,94
Materia Prima 10% -8.705. - 13.058. 15.234. 17.410. 191520 2 210672 231739 254913 280404
466,00 10.881 .83 199,00 565,50 932,00 5,2 27,72 50,49 45,54 80,1
2,50
Otros Insumos 10% -880.00 -.100.0 00 1.320.0 1.540.0 1.760.0 193600 0 212960 0 234256 0 257681 6 283449
0,00 00,00 00,00 00,00 7,6
Mano de Obra 15% 62.698. 721035 829191 953569 109660 9 615 145026 166779 191796 220566
766,67 81,67 18,92 86,75 534,8 057,2 965,8 960,7 504,8
Servicios 10% 3.060.0 336600 0 370260 0 407286 0 448014 6 492816 542097 596307 655938 721531
00,00 0,6 6,66 4,326 1,759 9,934
Costos Administ. 10% 2.520.0 -277200 0 -304920 0 -335412 0 -368953 2 -405848 -446433 -491076 -540184 -594202
00,00 5,2 3,72 7,092 3,801 8,181
Ventas
Costos de Mant. 10% -17.810. -195915 -215506 -237057 -260763 -286839 -315523 -347075 -381783 -419961
470,00 17 68,7 35,57 09,13 40,04 34,04 67,45 24,19 56,61
(10% AFT)
Total Egresos -429860 -122842 -136982 -152767 -170432 -190245 -21203 -236828 -265045 -297172 -333763
16,37 765,6 994,1 849,6 330,8 516,8 6289 592,3 948,1 734,9 050,2
Producción Anual 132.000,0 165.000,0 198.000,0 231.000,0 264.000,0 264.000,0 264.000,0 264.000,0 264.000,0 264.000,0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Ingresos por 10% 138.666.0 173.332.5 207.999.0 242.665.5 277.332.0 277.332.0 277.332.0 277.332.0 277.332.0 27733200
00 00 000 00 000 00 00 00 00 0
Venta
Utilidad Neta - 15.823.23 36.349.50 55.231.15 72.233.16 87.086.48 65.295.71 40.503.40 12.286.05 - -
42.986.01 4,39 5,89 0,44 9,23 3,16 1,03 7,68 1,88 19.840.73 56.431.05
6,37 4,92 0,16

Potencialidad Industrial de La Piel y La Nuez Del Mango (Mangifera Indica L.) Con Fines Alimentic

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

POTENCIALIDAD INDUSTRIAL DE LA PIEL Y LA

Punto Fijo; Noviembre de 2005

POTENCIALIDAD INDUSTRIAL DE LA PIEL Y LA

Trabajo Especial de Grado presentado ante la Ilustre

Tutor Académico: Asesor:

Punto Fijo; Noviembre de 2005

A ti mami por ser el ángel en mis tristezas, alegrías, preocupaciones, angustias,

A mamaita por ser un ejemplo de vida fortalecedora en mi.

A mi cuñada lali por ser una persona de gran calidad humana.

A la UNEFM por brindarme la oportunidad de formarme como profesional.

A la profesora Ana Teresa y a Gregori Aular, por además de ofrecerme su

A todo el personal del CITEC, por su colaboración, en especial a Sofía Parada

Al personal de los laboratorios de: Análisis Químico, Microbiología, CIEZA y de

A mis amigos de la Fundación Teatro de Vecinos de Coro, por marcar un espacio

A mis hermanas y amigas: Royeli, Margely, Migdaly Naila, Ailid, Glenys,

A mis Compañeros y amigos: Joana Nuñez, Mibrans, Mitchel, Acasio, Marcos,

A Magi por su asesoría en el proyecto.

INDICE DE CUADROS………....................................................... xvi

INDICE DE FIGURAS………......................................................... xvii

INDICE DE GRAFICOS………...................................................... xix

LISTA DE ABREVIATURAS………………………………………… xxi

1.1. Planteamiento del Problema………………………………….... 5

CAPITULO II. MARCO TEORICO………………………………….. 12

CAPITULO III. METODOLOGÍA…………………………………… 43

3.1. Tipo y Diseño de la Investigación…………………………… 44

PROPUESTAS DE ESQUEMAS TECNOLÓGICOS PARA EL

Tabla 17. Costos por materia prima para el procesamiento de

“POTENCIALIDAD INDUSTRIAL DE LA PIEL Y LA NUEZ DEL MANGO

En el presente trabajo de investigación se evalúa la potencialidad

El mango (Manguifera indica L) es el tercer producto tropical más

De esta creciente industrialización se generan grandes cantidades de

En este sentido, se seleccionan técnicas y procedimientos para la

Debido al gran consumo existente de harinas, y de la escasez de la

Previo a la aplicación de técnicas y procedimientos, fue necesario

Se obtuvo harina a partir de la nuez y posteriormente se determinaron

Toda esta información se estructuró en cinco capítulos:

 Capitulo I: Define el problema al cual se quiere aportar solución.

 Capitulo II: Se asientan las bases teóricas y los antecedentes que

 Capitulo IV: Se plasman los resultados de la investigación, datos que

 Capitulo V: Se proponen esquemas tecnológicos para el

Además, se presentan las conclusiones en las que se destaca el

1.1. Planteamiento del Problema

El mango (Mangifera indical L.) es el miembro más importante de los

El mango es uno de los productos agrícolas con gran importancia en el

En Venezuela, las plantaciones de mango se encuentran en casi todas

alcanzar alrededor de 10.000 toneladas anuales para el año 2000”.

Debido a la creciente producción y el aumento de la demanda en el

Con la presente evaluación de la potencialidad industrial con fines

1.2. Objetivos de la Investigación

1.2.1. Objetivo General

Evaluar la potencialidad industrial de la piel y la nuez del mango

1.2.2. Objetivos Específicos

 Caracterizar fisicoquimicamente la piel y la nuez del mango.

 Seleccionar técnicas y procedimientos para la obtención de

 Analizar las características físico-químicas y propiedades

fisico-quimicas y nutricionales de la harina producida a partir de la

 Proponer esquemas tecnológicos para el acondicionamiento y

 Estimar costos de inversión para el acondicionamiento y

En los últimos años, la producción mundial del mango ha

Por otra parte, el porcentaje de residuos representado por la

fuente de materia prima en las industrias que procesan dicho fruto