PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE

STI-07/16
MATERIALES POR MEDIO DE LA TECNICA
DE FLUJO DISPERSO DE BAJA REV. 00
FRECUENCIA

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE
HIDROCARBUROS MEDIANYE LA TÉCNICA
DE PÉRDIDA DE FLUJO MAGNETICO DE
BAJA FRECUENCIA (LFET)

Emisión
Rev. DG 22/07/16 MR 23/07/16 DB 24/07/16
00 Responsable Fecha Responsable Fecha Responsable Fecha
VRS Preparado Revisado Autorizado

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FRECUENCIA

Tabla de Contenido
1 ALCANCE ................................................................................................................................................ 3
2 DEFINICIONES ........................................................................................................................................ 3
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................................ 3
4 RESPONSABILIDADES............................................................................................................................. 3
5 PERSONAL.............................................................................................................................................. 3
6 SEGURIDAD............................................................................................................................................ 3
7 TÉCNICA DE INSPECCION ....................................................................................................................... 3
7.1 ESPECIFICACIÓN MATERIAL A ENSAYAR........................................................................................ 3
7.2 LIMITACIONES ............................................................................................................................... 3
8 PERSONAL TÉCNICO: ............................................................................................................................. 4
9 EQUIPAMIENTO ..................................................................................................................................... 4
9.1 METODO DE ENSAYO .................................................................................................................... 5
9.1.1 TRANSPORTE DE EQUIPO ...................................................................................................... 5
9.1.2 PREINSPECCION ..................................................................................................................... 5
9.1.3 PREPARACION DEL EQUIPAMIENTO...................................................................................... 5
9.1.4 CONEXION DE CONDUCTORES .............................................................................................. 6
9.1.5 ALIMENTACION DEL EQUIPO................................................................................................. 7
9.1.6 PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO DE LFET: ........................................................................... 8
9.1.7 PREPARAR EL SOFWARE ........................................................................................................ 8
9.1.8 CALIBRACION DEL EQUIPO .................................................................................................. 10
9.1.9 INSPECCION POR PÉRDIDA DE FLUJO MAGNETICO............................................................. 10
9.2 DETECCION DE INDICACIONES .................................................................................................... 13
9.2.1 DEMARCADO DE INDICACIONES ......................................................................................... 13
9.2.2 CONTRASTE DE INDICACION ............................................................................................... 14
9.2.3 REGISTRO DE INDICACIONES: .............................................................................................. 14
9.2.4 RELEVAMIENTO ESCRITO DE RESULTADOS ......................................................................... 15
9.2.5 VISUALIZACION DIAGRAMAS DE ESCANEOS ....................................................................... 15
9.3 INFORME DE PERDIDAS DE FLUJO MAGNETICO ......................................................................... 16

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1 ALCANCE
1.1.- Este procedimiento se aplica únicamente para el ensayo de componentes de acero
al carbono planos (materiales ferromagnéticos), preparados superficialmente para
eliminar cualquier irregularidad que pueda interferir con el ensayo como salpicaduras de
soldaduras, soldaduras temporarias sin remover o cualquier otro tipo de protuberancia
de la lámina.
1.2.- Este método de inspección no aplica a soldaduras, siendo el mismo utilizado en el
ensayo de las láminas de fondo de tanques de almacenamiento aéreos de hidrocarburos
de fondos no cónicos con el objeto de detectar áreas de corrosión.

2 DEFINICIONES
Son de aplicación todos los términos definidos en API 653.

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- Norma de Criterio de Aceptación: API 653 AP G.
- Norma de calificación del personal: ANSI/ASNT CP- 189 (2011) y práctica recomendada SNT-
TC-1A (2011) en el método de ENSAYOS POR FLUJO.

4 RESPONSABILIDADES
4.1 El Responsable Técnico supervisará lo establecido en este procedimiento.
4.2 Inspectores, Operadores de Ensayos y Ayudantes serán responsables de realizar
las inspecciones y verificaciones siguiendo las directrices de este procedimiento.

5 PERSONAL
El personal interviniente deberá estar calificado según el procedimiento de calificación y
certificación de STI BOLIVIA que sigue los lineamientos de SNT-TC-1A 2016

6 SEGURIDAD
El personal interviniente cumplirá además de la legislación vigente en materia de
Seguridad, Salud y Medio Ambiente las disposiciones de la empresa contratante.

7 TÉCNICA DE INSPECCION
7.1 ESPECIFICACIÓN MATERIAL A ENSAYAR
 Material: acero al carbono sin importar grado de dureza.
 Planicidad total (material sin protuberancias ni salientes).
 Limpieza previa sin residuos de la misma (partículas de arena, granalla etc.).
 Concavidad y convexidad limitada.
7.2 LIMITACIONES
 Soldaduras de cualquier tipo.
 Materiales no ferromagnéticos.
 Áreas sin limpieza requerida.
 Áreas con peligro de explosividad.

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 Espesores mayores 20 mm.

8 PERSONAL TÉCNICO:
Los operadores que realicen la inspección deben estar certificados como nivel 2 o 3 en la
técnica MFL de acuerdo con el procedimiento de calificación y certificación de STI BOLIVIA

9 EQUIPAMIENTO:
9.1 Equipo de generación de energía 220V, 10 A, 23 W adaptado para trabajo en área
clasificada con arresta llamas incorporado, protección selectiva termo magnética, y disyuntor
diferencial de corriente. También debe poseer puesta a tierra y bandeja anti derrame para
prevenir el potencial de derrames de combustibles y lubricantes, y corrientes estáticas (opcional
su utilización).
9.2 Estabilizador de tensión para evitar la daño eléctrico de la interface conversora de
equipo de detección de fallas por flujo magnético (opcional su utilización).
9.3 Computador portátil (notebook) Pentium 3 de 800 MHz o superior, capacidad de
almacenamiento en disco duro mayor a 3 GB, 512 MB de RAM o mayor resolución gráfica mínima
de 1024 x 768 píxel, 16 BITES de color o mayor software reprocesamiento preinstalado Wintank
1.90.40, DataViewer 1.90.40 driver de adaptador puerto RS232 a USB.
9.4 Llave de seguridad de software.
9.5 Conductor de transferencia de datos y adaptador de puerto RS232 a USB.
9.6 Estructura de sujeción para interfase y computador con sus respectivos soportes.
9.7 Encoder (opcional).
9.8 Interface Falcon 2000 TESTEX LFET.
9.9 Carro de traductores electromagnéticos de 32 canales regulable en altura.
9.10 Conductor multicanal de interface a transductores.
9.11 Conductor de alimentación de 12V.
9.12 Conductor de alimentación red 220v 10A toma CPU (opcional su utilización).
9.13 Conductor alimentación toma espigas planas.
9.14 Baterías 12V.
9.15 Adaptadores Steck y domiciliarios (opcional su utilización).
9.16 Prolongadores Steck de longitud determinada por operador. (Opcional su utilización).
9.17 Elementos de medición (cintas métricas, reglas, medidores láser).
9.18 Elementos de oficina para realizar esquemas.
9.19 Cámara fotográfica.
9.20 Medidor de gases (cuatro gases EXP, SH, CO, O2).
9.21 Elementos de demarcación (tizas, marcadores de esmalte sintético).

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9.1 METODO DE ENSAYO:

9.1.1 TRANSPORTE DE EQUIPO
El equipo debe ser transportado desmontado y desarmado en su protector plástico
impermeable acolchado para prevenir daños por golpes, humedad etc., en lo posible se
deberá transportar en el interior del habitáculo del vehículo El computador portátil debe
trasportarse en su estuche protector en lo posible en el interior del vehículo con el fin de
evitar el deterioro por golpes y humedad. El equipo debe estar adecuadamente sujeto en
vehículo que se transporta.
9.1.2 PREINSPECCION
Antes del armado del equipo se procederá a una inspección visual a cargo del operador
especialista en la tarea con el fin de determinar zonas de inspección, condiciones de
inspección y de esta manera prever posibles causas que imposibiliten o compliquen el
proceso de escaneo del piso.
El propósito de la inspección visual es localizar zonas donde se ubiquen salientes como
soldaduras temporarias, salpicaduras de soldaduras, tapones de soldaduras y belzona
etc. Como también se deberá detectar concavidades y convexidades críticas que puedan
deteriorar la integridad del equipo o afectar la sensibilidad de la inspección. Una vez ya
determinadas las zonas que puedan interferir en la correcta realización del ensayo se
procederá a remover dichas fallas por proceso de amolado con el fin de lograr la máxima
planicidad posible (no considerar deformaciones de láminas como convexidad y
concavidad).
Al terminar inspección visual se deberá realizar una medición de espesores de muestreo
para determinar el espesor del fondo del tanque considerando solo el espesor nominal
para posteriormente contrastar los espesores registrados con las tablas pertinentes.
9.1.3 PREPARACION DEL EQUIPAMIENTO:
Se deberá montar equipo de generación sobre la bandeja anti-derrames, colocándole al
moto-generador una puesta a tierra para evitar el choque eléctrico por corrientes
estáticas. Colocar el arresta-llamas en generador y verificar las condiciones del mismo.
Al terminar con el montaje del grupo electrógeno se deberá poner en marcha al mismo
con el fin de probar las protecciones contra sobrecarga, cortocircuito y electrocución. Es
de importante consideración que las protecciones selectivas funcionen correctamente,
de lo contrario no se podrá utilizar el grupo electrógeno y por consiguiente no se podrá
realizar la inspección.
Una vez puesto en marcha se procederá a la conexión de la unidad estabilizadora de
tensión con el fin de proteger la unidad de interface TESTEX FALCON 2000, luego de
corroborar el perfecto funcionamiento de los componentes eléctricos se apagara el
equipo electrógeno con el propósito de minimizar las descargas gaseosas al medio
mientras se procede a realizar otra operación.
En esta etapa se realizara el desembalaje del equipo detector de fallas por campo de
fuga y del computador portátil.
Se procederá primeramente a la colocación del encoder (rueda medidora de distancia)
sujetando con tornillos de fijación al módulo de transducción electromagnético, luego se
realizara una nivelación del equipo sobre la probeta provista por el fabricante, esta se

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realizara ajustando los tornillos niveladores individuales localizados en la parte superior

de cada soporte. Para ello utilizaremos un elemento indeformable bajo el efecto de
presión, y se comenzara la corrección de la altura de cada rueda hasta que la distancia
del módulo de traducción al suelo sea la misma cada uno de los vértices de su superficie.
Al finalizar la nivelación manual de distancia al suelo se realizara el ensamble de la
estructura de aluminio soporte de la interface y del estante porta computador. Se fijara al
módulo de transducción con un ángulo tal que el display del computador debe dar imagen
al frente del operador. Una vez montada la estructura de soporte, se colocará la interface
y el soporte del computador. Luego se procederá a la colocación del computador en el
estante sin encender aun. Y finalmente se colocara la batería en su respectivo soporte,
esta será utilizada para dos funciones, la primera es de contrapeso para que el equipo
no se balancee hacia atrás y la segunda función es de alimentación de la interface en el
caso que no se pueda utilizar alimentación externa.

9.1.4 CONEXION DE CONDUCTORES

Una vez ya montada toda la estructura del equipo se procederá a la conexión de los
conductores en sus respectivos terminales.
En primera instancia se conectaran los terminales de la batería de 12 Volt. y su cable
terminal se conectara a la interfase en la toma correspondiente de 4 pines para hacerlo
se presentara y se rotara hasta que calce la guía y luego se fijara roscando el protector
externo a este Terminal. En caso de la utilización de alimentación externa de 220 V no
se utilizara ni se conectara el cable de alimentación de 12 V pero la batería debe quedar
colocada con fines de contrapeso.
Para la trasmisión de datos y comando de la interface se conectara el cable de datos de
tres terminales solo a la interface y el cable de comunicación de 32 terminales se
conectara solo a la interface siendo los dos de la misma manera de conexionado,

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primero se presenta y se rota hasta que la guía encastre en el Terminal hembra y luego
se gira la rosca en su alrededor para sujetarlos.
De la misma manera se conectara el encoder al módulo de transducción.
Una vez terminada la conexión propia del equipo se procederá a la conexión de la
alimentación que consistirá en el acople de dos cables. El extremo hembra se conectará
a la toma rotulada como (AC IN) y en el otro extremo al toma de tres terminales, uno
recto (con respecto a la tangente del borde del toma) y dos oblicuos. Seguido a eso
conectaremos la toma de REALIMENTACION para el computador con solo dos
terminales rectos. De su otro extremo conectaremos el trasformador de la notebook y de
este trasformador alimentaremos el computador con su respectivo conector de
alimentación externa.

9.1.5 ALIMENTACION DEL EQUIPO

Para brindar energía suficiente al equipo y al computador conectaremos el cable de
alimentación general del equipo a la prolongación del largo determinado por el operador,
luego a su otro extremo conectaremos el adaptador de steck a toma domiciliaria y lo
conectaremos a la salida del grupo electrógeno (toma domiciliaria) previamente esté
conectado al estabilizador de tensión.
Al terminar la conexión de alimentación se procederá a la puesta en marcha del grupo
electrógeno previamente habiendo controlado que todos los interruptores estén en OFF
o en 0. Para ello primeramente se abrirá el paso de combustible, se colocara el cebador
y se pondrá el interruptor en encendido y dependiendo del tipo de arranque que tenga el
generador se jalará la correa de encendido o se dará arranque girando la

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llave o presionando para encender eléctricamente. Una vez en marcha se quitara el

cebador y se levantaran la térmica y disyuntor así como el interruptor de salida dejando
todo habilitado. Y estando abierto el paso de electricidad 220 V 10 A.
9.1.6 PUESTA EN MARCHA DE EQUIPO DE LFET:
En primera instancia se encenderá el computador con la batería propia del mismo. Se
conectara el cable de alimentación del computador, sin embargo todavía no llegara
corriente a él debido a que la interface está apagada.
Se conectara el cable de datos RS232 a USB y este se conectará a un puerto en el
computador, tratando de que siempre que se utilice el equipo utilizar los mismos puertos
tanto para la notebook como para la llave de seguridad USB. Una vez verificado que el
cable de 32 pines esté conectado a la interface al módulo de transducción, encendemos
el interruptor de la interface rotulado como AC POWER. En ese momento si todo está
bien conectado el computador comenzará a trabajar con corriente externa. Luego se
procederá al acople del cable de 32 pines ya conectado en el extremo de la interface
ahora conectarlo al módulo de transducción, presentando la toma y rotando hasta que
encastre la guía y luego ajustando y fijando con el seguro roscado. En ese momento los
LED del módulo se encenderán si la conexión y la configuración son correctas. Luego se
conectará la llave de seguridad USB a la notebook y se aguardará que se instale de no
haber sido ya instalada. Luego se ejecutara el software Wintank 1.90.40 donde se
solicitara el ID del sistema y pondremos 2000, presionaremos “aceptar” y aparecerán las
ventanas de
archivos que se aceptaran (dos ventanas rotuladas como File setting
Dialog y Plant Folder Setup).
Si todo está en orden en la parte superior derecha de la ventana bajo un
botón rotulado con la palabra BAR aparecerá un gráfico de barras amarillo
cruzado con una línea roja, de no ser así habrá que chequear la conexión
RS232 a USB. Para hacer esto habrá que ir a ENU→SETTING
→SERIAL PORT y allí se colocará el número de puerto en el que está
conectado el cable desde la interface.
Para saber el número de puerto en El computador se hará clic derecho en
MI PC, allí se hará clic en la solapa con la palabra HARDWARE y allí
en un botón nombrado como ADMINISTRADOR DE DISPOSITIVO (DEVICE
MANAGER) en esa ventana observaremos todos los componentes del sistema y al lado
de la palabra PUERTOS SERIE habrá un símbolo de sumatoria (adición) se hará clic y
mostrara que puerto está en uso y allí veremos la interface y en que numero de puerto
está ubicado y lo colocaremos en el sitio mencionado anteriormente. Luego aparecerá el
gráfico en la esquina superior izquierda barras amarillas cruzadas por una línea roja eso
nos dará la certeza de que el equipo se encuentra bien conectado.
9.1.7 PREPARAR EL SOFWARE:
En primera instancia se verificará que la interface esté vinculada al computador, esto lo
determinaremos porque estará a la vista por medio de un gráfico en la parte superior
izquierda en un gráfico de barras amarillo con una línea transversal roja.
NIVEL:
Luego de corroborar la comunicación entre el módulo y el computador se procederá a establecer
cada parámetro comenzando por el NIVEL (LEVEL) pudiendo hacerlo tecleando
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CTRL+L o haciendo clic en el recuadro azul con la palabra GAIN. Hay que tener presente asignar
siempre el valor BAJO (LOW).
MEDICION:
Seguido a ello calibraremos el ENCODER (Opcional) presionando CTRL+E ingresaremos a la
ventana de parámetros y allí seleccionaremos el sistema métrico como unidad de medición a
utilizar, también se podrá desactivar en caso de no ser necesario, luego se deberá colocar el
diámetro de la rueda del encoder para así poder tomar las mediciones.
FRECUENCIA:
La frecuencia será establecida considerando el espesor del material a inspeccionar y para ello
se tecleara CTRL+F (FREQUENCY) o se hará clic en el recuadro azul al lado de la palabra
FREQ. Para asignar un valor observaremos la siguiente tabla:

GANANCIA:
Para establecer la ganancia (GAIN) teclearemos CTRL+G o presionaremos el botón azul al lado
de la palabra GAIN en la pantalla principal. No existen valores pre definido pero se puede obtener
un valor subiendo o bajando la ganancia para que las barras amarillas queden entre un 25% y
un 75% de la
altura de pantalla.
ZERO:
Este comando se
establecerá
presionando solo Z
y con ello
lograremos centrar
la fase de escaneo
en cada pasada y
se visualizará en el
gráfico superior
izquierdo
TIEMPO DE
BARRIDO:
Es el tiempo en que
en la pantalla se
actualiza y el equipo
guarda información,
se recorre y se
establece esto con
el comando
CTRL+T o clic en el botón azul al lado de la palabra TIME se recomienda un tiempo de barrido
de entre 20 y 30 segundos.

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AMPLITUD:

Para establecer la amplitud haremos clic en el botón azul al lado de la palabra MAX AMP o
tecleando CTRL+A en este campo asignaremos valores recomendados por el fabricante de entre
1000 y 3000.
FASE:
Para establecer este parámetro teclearemos CTRL+P o haremos clic en el botón azul
al lado de la palabra MAX PHASE. En este parámetro asignaremos un valor de 1 a 10
que nos dará la escala de contraste (coloreada) a la derecha inferior de la pantalla sobre
el margen.
UMBRAL DE DETECCIÓN:
Este comando lo asignaremos con CTRL+Q y lo utilizaremos para darle la sensibilidad
al modo de escaneo y detección y es de notable consideración que el umbral deba ser
menor al valor máximo de fase.
El nivel que se le asigne al umbral de detección, determina el porcentaje de pérdida de material
que será detectado por el equipo.
Este umbral deberá ser determinado por el propietario del tanque de acuerdo con API 653
4.4.5.1 Nota 1.
CALIBRACIÓN
Este comando se utiliza para la medición de espesor de las indicaciones contrastados con los
valores de fase para ello presionaremos el botón azul de menú / settings / calibration allí
asignaremos el espesor preciso del material y asignaremos valores numéricos a los valores de
fase, en el primer valor siempre deberá ir 0.00 en el segundo valor comenzando desde arriba
asignaremos el primer valor de la escala de fase comenzando desde abajo y así sucesivamente
hasta el tercer valor que asignaremos el anteúltimo valor de fase.
9.1.8 CALIBRACION DEL EQUIPO

Para realizar la calibración del equipo de perdida de flujo

magnético lo haremos por medio de un patrón de calibración que
debe ser del mismo espesor del material a ensayar este patrón
deberá ser de acero al carbono y aplicarse a las condiciones de
las normas de evaluación API 653. Los requerimientos de las
indicaciones deberán ser establecidas de acuerdo con el mínimo
espesor detectable solicitado por el propietario/operador del
tanque. Ej: si el espesor nominal del tanque es de 12,7mm y el
propietario establece una perdida máxima de 50%, los defectos
simulados tendrán una profundidad de 6,35 mm y un diámetro igual a 1,5 veces la profundidad.

Una vez calibrado el equipo se almacenaran los parámetros de calibración ya que son
de considerable utilidad para la utilización del software visualizador de espectros
magnéticos almacenados.
El equipo se calibrará cada vez que se utilice y se le dará primordial importancia a este
paso previo a la inspección ya que el equipo podría no considerar defectos críticos si la
calibración no es correctamente propiciada.
9.1.9 INSPECCION POR PÉRDIDA DE FLUJO MAGNETICO
Para realizar la inspección por perdida de flujo magnético se procederá a corroborar la
preparación y calibración del equipo previamente realizados.
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Este tipo de inspección se realiza haciendo escaneos de cada chapa del piso del tanque.
Estos escaneos constan de un conjunto de barridos longitudinales y transversales con
respecto a eje longitudinal de la chapa.
Cada barrido llevara un registro y un código identificatorio propio.
Tanto las dos pasadas transversales como la primera
y la última pasada longitudinal deberán realizarse a
una pulgada (25.4 mm) de la soldadura por motivos
de reflexión de campo. Aquellas zonas de difícil
acceso para el escáner y zonas adyacentes a los
cordones de soldadura serán escaneados mediante
un detector de fallas por ultrasonido.
El esquema de la derecha muestra un ejemplo de
nomenclatura de láminas de fondo de tanque
almacenamiento de hidrocarburo.
Las láminas se comienzan a numerar desde la
ENTRADA DE HOMBRE o en su defecto la que
posea más de una ENTRADA API o ENTRADA DE
LIMPIEZA a la lámina transversalmente más alejada
a la izquierda, desde allí se comienza a rotular de zig zag o en forma de S.
A la hora de realizar el escaneo del piso se realizaran barridos transversales y
longitudinales siendo los transversales los de menor
tamaño (el ancho por 33 cm de ancho del equipo). Por
ejemplo, si hacemos un barrido de la chapa 7, tendremos
la siguiente nomenclatura de archivo:
Chapa 7, repetición 1, pasada 1.
En el caso particular que se encuentre en algún punto de
la pasada una zona donde no sea posible la realización
del escaneo (por ejemplo una platina de fondo, serpentines, accesorios, cupones
faltantes, etc.) procederemos a la creación de una nueva barrida, para ello se utiliza la
repetición, habrá que medir la posición del obstáculo, grabar el barrido hasta el obstáculo,
luego hacer el archivo 7-1-2 y comenzar a grabar pero teniendo en cuenta comenzar a
partir de la medida.
Los barridos longitudinales, se realizan en forma de S, de derecha hacia izquierda,
numerados en forma ascendente. Por ej, en la chapa 7, si tenemos 6 barridos (cerca de
2 metros), haremos 6 grabaciones, 7-1-1, 7-2-1, 7-3-1, 7-4-1, 7-5-1, 7-6-1.

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La vista lateral de fase nos permite observar una vista bidimensional en la cual vemos el
perfil de la zona de escaneo, en este caso podemos determinar una cresta saliente que
sería considerada una perforación, también ponemos observar un sector en donde la
lámina no está corroída que es dentro del recuadro verde donde el espectro del flujo
magnético ve casi paralelo y muy próximo al eje central. Por otro lado en el recuadro azul
se observa una zona de corrosión uniforme donde el perfil decrece y se mantiene semi-
paralelo pero mantiene una distancia considerable el eje central y finalmente se observa
en la zona central en el recuadro amarillo una zona en donde existe corrosión crítica y
avanzada.

Esta vista a diferencia de la anterior nos permite ver la amplitud de cada indicación
detallada en el esquema anterior. En este tipo de vista podemos llegar a dimensionar las
indicaciones, considerando los siguientes parámetros, en la parte inferior derecha de la
vista se observa la cantidad de canales en los que se realiza la inspección, entonces
debemos considerar que el canal “1” es el del margen superior y el canal “32” es el del
margen inferior.
Además en esta vista puede detallarse la morfología de la indicación productora de una
ruptura de campo, véase la amplitud y la amplitud procedente de cada indicación
marcada en el esquema.

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Esta vista además de todo lo anterior nos permite además observar todas las
indicaciones magnitudes y amplitudes en simultáneo véase y comparece con esquemas
anteriores. Esta vista permite rotar el esquema y poder lograr observar las más claras
vistas de cualquier tipo de indicación localizada.

En esta vista podemos llegar a amplificar los defectos para dimensionarlos y determinar
mejor cual puede ser las máximas amplitudes y fases actuantes.
9.2 DETECCION DE INDICACIONES
9.2.1 DEMARCADO DE INDICACIONES
Al detectar una indicación se procederá al demarcado en dos ejes X e Y para ello
usaremos de referencia para X el centro del lateral del módulo trazando una línea y luego
se observara en los indicadores lumínicos de la parte superior del módulo de
transducción cuales son los que están encendidos y en base a ellos se determinara la

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marca del eje Y. una vez ya marcado se quedará del lugar el equipo y se unirán las líneas
y proyectándolas hasta determinar un cruz donde se crucen las líneas.
9.2.2 CONTRASTE DE INDICACION
Para la verificación y el dimensionamiento de la indicación se realizara una inspección
ultrasónica partiendo de la cruz determinada en 8.7.1 para ello habrá que cerciorarse de
que el equipo ultrasonido a utilizar se encuentre calibrado y si no esta se deberá proceder
a la calibración del mismo. Una vez calibrado y armado el equipo se procederá al barrido
ultrasónico para detectar la morfología de la indicación, en caso de ser requerido por la
inspección del cliente se realizara una grilla y medición de espesores con una densidad
de puntos desde (½ x ½) pulgada con tal de detallar lo mejor posible la forma de la zona
indicada además de proveer al cliente un resultado escalar de cada zona de la
inspección.
9.2.3 REGISTRO DE INDICACIONES:
Una vez dimensionada se procederá limpiar la zona con un paño absorbente con el fin
de remover la totalidad de los restos de acoplante. Ya limpia la zona se procederá al
registro por medio del equipo de LFET realizando una pasada registrada. Para ello se
procederá a clickear en el botón azul de creación de archivo ubicado en el margen inferior
a la izquierda en él se colocara primero el número de lámina, luego el número de pasada
y finalmente el número de barrida teniendo en cuenta lo parámetros del punto 4.7 de este
procedimiento. Una vez rotulada la pasada se presionará la barra espaciadora para
comenzar el almacenamiento de escaneo y se presionara la misma para culminar el
escaneo. Seguido a ello un cuadro de dialogo aparecerá preguntándonos si se guarda o
no y tecleamos la tecla Y aceptamos.

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9.2.4 RELEVAMIENTO ESCRITO DE RESULTADOS

Para ellos se realizará un esquema ilustrativo del fondo del tanque de almacenamiento
en el cual identificaremos el número de lámina y en ella las pasadas de cada una de
ellas. Luego se localizaran las indicaciones en el esquema con las cotas
correspondientes a las soldaduras horizontales o verticales más cercanas, como así un
estimativo del área abarcada por la zona de corrosión correctamente dimensionada.
9.2.5 VISUALIZACION DIAGRAMAS DE ESCANEOS
Para la visualización de los esquemas y diagramas de inspección se utilizara el software
otorgado por el fabricante del equipo Testex Data Viewer v1.90.40 (siempre utilizando el
HASP USB para el acceso del programa).
En este software podremos visualizar todo escaneo registrado por el equipo FALCON
2000. Una vez en ejecución el software podremos ver distintas vistas en las cuales
veremos diferentes maneras de observar, evaluar, y dimensionar las indicaciones
detectadas algunas vistas de ellas son las siguientes:
En estas visualizaciones detallaremos una zona de corrosión que posee una perforación
y varias indicaciones de considerable importancia para ello analizaremos cada uno de
las vistas del escaneo.

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FRECUENCIA

En esta vista solo podemos determinar cuál de los canales está detectando la indicación
y en el obtener valores de máxima fase máxima amplitud etc.
9.3 INFORME DE PERDIDAS DE FLUJO MAGNETICO:
El informe será presentado en formato PDF; indicando que zonas del tanque deben ser
reparadas, en función de los requerimientos del cliente, por ejemplo, si el cliente requiere
que se le indiquen pérdidas de pared del 40% o más, estas pérdidas serán informadas
si las hubiera, y corroboradas con medición de ultrasonido volumétrico.
El informe contará con un dibujo completo del piso del tanque, con referencias en color
de las pérdidas encontradas, y la zona exacta en donde se deben tomar las medidas que
el cliente considere.
Además, se entregará un gráfico por cada chapa del tanque, para mayor detalle.

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