PROCEDIMIENTO END POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

CONTENIDO

1. OBJETIVO ........................................................................................................................................................ 3
2. ALCANCE ......................................................................................................................................................... 3
3. PERSONAL....................................................................................................................................................... 3
4. MATERIALES A INSPECCIONAR .................................................................................................................... 3
5. ISÓTOPO, FUENTES Y EQUIPOS A UTILIZAR .............................................................................................. 3
6. PELICULA RADIOGRAFICA ............................................................................................................................. 4
7. PANTALLA DE PLOMO .................................................................................................................................... 5
8. GEOMETRÍA DE LA EXPOSICIÓN .................................................................................................................. 5
8.1 Técnica Radiográfica .................................................................................................................................... 5
8.1.1 Exposición Doble Pared / Visión Pared Doble -EPD/VPD ........................................................5
8.1.2 Exposición Pared Doble / Visión Pared Sencilla - EPD/VPS ...................................................5
8.1.3 Exposición Pared Sencilla / Visión Pared Sencilla EPS/VPS ...................................................5
8.2 Distancia Fuente Película ....................................................................................................................... 7
7.3 Tamaño Placa ........................................................................................................................................ 8
7.4 Tiempo de Exposición ............................................................................................................................ 8
9. RADIACIÓN DISPERSA ................................................................................................................................... 9
10. INDICADORES DE CALIDAD (I.C.I) PENETRAMETROS ................................................................................ 9
10.1 Selección de Penetrámetros ...................................................................................................................... 9
10.2 Ubicación de los Penetrámetros............................................................................................................... 10
11. COLOCACIÓN DE LOS MARCADORES DE LOCALIZACIÓN................................................................... 10
12. IDENTIFICACIÓN DE LAS IMÁGENES RADIOGRAFICAS........................................................................ 11
13. IDENTIFICACIÓN DE LAS PELÍCULAS ......................................................................................................... 12
14. PROCESADO DE LAS PLACAS..................................................................................................................... 12
14.1 Forma ....................................................................................................................................................... 12
14.2 Químicos ................................................................................................................................................ 12
14.3 Pasos del Proceso.................................................................................................................................... 12
15. CALIDAD DE LAS RADIOGRAFIAS ............................................................................................................... 13
16. INTERPRETACIÓN RADIOGRAFICA ............................................................................................................ 13
17. DENSIDAD DE PELÍCULA ............................................................................................................................. 13
18. SEGURIDAD RADIOLÓGICA ......................................................................................................................... 14
19. REPORTES .................................................................................................................................................... 14
20. REQUERIMIENTOS GENERALES ................................................................................................................. 14
20.1 Preparación de la Superficie..................................................................................................................... 14
20.2 Inspección Radiográfica ........................................................................................................................... 15
ANEXOS .......................................................................................................................................................... 16
ANEXO A: ASME Sección VIII y API 650 ......................................................................................................... 17
ANEXO “B” ANSI/ASME B31.1 POWER PIPING ............................................................................................. 18
ANEXO “C” ANSI/ASME B31.3 PROCESS PIPING......................................................................................... 20
ANEXO “D” CÓDIGO API 1104 ........................................................................................................................ 22
1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es fijar las condiciones de inspección y garantizar el control de calidad
de las juntas soldadas que se ejecuten en el proyecto, cumpliendo con los requerimientos de aplicación
del método radiográfico mediante rayos Gamma, así mismo con los requerimientos y características
que deben satisfacer los materiales y equipos utilizados para el ensayo, la interpretación y calificación.

2. ALCANCE

Este procedimiento fija las condiciones exigibles en la realización de Ensayos No Destructivos – END,
por medio de radiografía Industrial (rayos Gamma) para tomar, procesar e interpretar las placas
radiográficas y evaluar los defectos de las uniones soldadas, en todos los proyectos de la empresa
SIYEND SAS.
El presente procedimiento cumple con los Requisitos Generales solicitados por el ASME Sección V,
Artículo 2, numeral T-221 “Requisitos del Procedimiento”, teniendo presente las siguientes variables
esenciales:

a) Tipo de material y rango de espesores

b) Tipo de radioisótopo o voltaje utilizado en rayos “X”
c) Distancia fuente-objeto (D en T274.1)
d) Distancia del lado de la fuente del objeto a la película (d en T-274.1)
e) Tamaño de la fuente (F en T-274.1)
f) Designación y marca de la película
g) Tipo de pantallas intensificadoras utilizadas.

3. PERSONAL

El personal que realizará las operaciones estará debidamente capacitado en el método radiográfico
calificado como Nivel I o Nivel II bajo práctica SNT-TC-1A.
El técnico Nivel II tendrá a su cargo interpretar los resultados obtenidos durante el trabajo radiográfico
y determinará su aceptabilidad de acuerdo a los estándares establecidos por el Código ASME.
Solamente el personal calificado como Nivel I, II o III tendrá autorización para operar los equipos de
gammagrafía y realizar la toma radiográfica.

4. MATERIALES A INSPECCIONAR

Se inspeccionarán soldaduras de acero carbono o acero inoxidable a tope de unión en tubería y tanques
para almacenamiento de líquidos. Aplica a los materiales especificados por: ASME BPVC - Section II
Part A - Ferrous Material Specifications; API Specification 5L y Materiales de Aporte AWS A5.1, A5.2,
A5.5, A5.17, A5.18, A5.20, A5.28 y A5.29.

5. ISÓTOPO, FUENTES Y EQUIPOS A UTILIZAR

Para la ejecución de los trabajos se utilizará el tipo de proyector Gamma con isótopo de Iridio 192, de
tamaño focal y actividad adecuada para obtener la calidad radiográfica solicitada por el código aplicable,
protegido con un blindaje de Uranio empobrecido.
Su operación será por medio de telemando de guaya acerada y de cánula de salida, los cuales estarán
en perfecto estado de mantenimiento.
A continuación, se presenta una tabla de donde se relacionan los equipos e instrumentos a utilizar

ÍTEM DESCRIPCIÓN

1. Equipo de gammagrafía Industrial modelo 880 Delta (Capacidad 150 Ci ) Incluye:

 (1) Pistol Control for 880, 7.5 m (telemando de alta resistencia)
 (1) Source guide tube end stop 2.5 m
 Manual operación & Certificados de cumplimiento

2. Fuente de Iridio 192 de 100 Ci. Para equipo 880 Delta

3. Dosímetro de lectura directa 0-200 mR

Intensímetro ND 2000C Qsa Global, de 0,1 mR/h hasta 1000 mR/h, y mide rayos Gamma,
4.
con Cargador de dosímetro.

5. Negatoscopio Portátil Verlux Economy 8

6. Pinza de manipulación remota fuentes marca Qsa Global

7. Colimador de tungsteno marca Qsa Global

Caja de letras de plomo de 1/8” (60 unid de cada una), penetrámetros, shines, cintas,
8.
imanes, etc.

Laboratorio de revelado (Cuarto oscuro), negatoscopio, lámpara de seguridad, carretes,

9.
tinas, etc.

10. Químicos para revelado marca Agfa/Kodak.

Equipos completos de seguridad radiológica (avisos, cintas, manillas, dosímetros de

11.
película y de lectura directa, junto con Contenedor de rescate, etc.).

6. PELICULA RADIOGRAFICA

Se utilizará película de tamaño de grano medio, tipo II marca STRUCTURIX D7, KODAK AA o su
respectivo equivalente, de 70 mm de ancho o de acuerdo a lo requerido según a convenir con la
interventoría.
ASTM E-1815
TIPO CLASIFICACIÓN TIPO CONTRASTE SENSITIVIDAD
ÍTEM MARCA
1 2 1 2 ESPECTRAL
1 AGFA D4 D7
2 KODAK MX-125 AA-400 MUY
ALTO X-RAY & BLUE
3 FUJI IX-80 IX-100 ALTO
7. PANTALLA DE PLOMO

Para Rayos Gamma, se utilizan pantallas de plomo en contacto íntimo con la película de 0.005 pulgadas
de espesor por el lado anterior y de 0.010 pulgadas por el lado posterior, libres de marcas y dobleces.
De utilizarse película Roll-Pack, las pantallas serán suministradas por el fabricante.

8. GEOMETRÍA DE LA EXPOSICIÓN

Las exposiciones se realizan siguiendo el ASME Sección V T-271.1 arreglos de la a) a la g).

8.1 Técnica Radiográfica

8.1.1 Exposición Doble Pared / Visión Pared Doble -EPD/VPD

Puede ser utilizada la técnica de EPD/APD cuando el diámetro del tubo que contiene la soldadura es
de 3.5 pulg (88.9mm) o menos. El haz de radiación estará desalineado ± 15° de tal manera que las
paredes de imagen de la soldadura, del lado de la fuente y del lado de la película; no se traslapen en
las áreas de la radiografía que está siendo evaluada (elíptica). Por lo menos dos exposiciones
separadas 90° se harán para la inspección radiográfica de la junta completa.

8.1.2 Exposición Pared Doble / Visión Pared Sencilla - EPD/VPS

Se utilizará la técnica EPD/VPS cuando la fuente radiográfica está en el exterior del tubo, pero a no
más de ½ pulg. (12.7 mm) de la superficie de la soldadura. Por lo menos tres exposiciones separadas
120 grados deberán ser hechas para la inspección radiográfica de una soldadura completa.
Cuando la fuente radiográfica esté en el exterior a más de ½ pulg. (12.7 mm) desde la superficie de la
soldadura, al menos cuatro exposiciones separadas 90° se deben realizar para la inspección de una
soldadura completa

8.1.3 Exposición Pared Sencilla / Visión Pared Sencilla EPS/VPS

Se utilizará la técnica EPSD/APS cuando la fuente radiográfica se pueda centrar dentro del tubo para
exponer una soldadura a tope para la inspección radiográfica de la soldadura completa (panorámica).

Técnica de Exposición e
Φ Exterior Arreglo Geométrico ICI Selección y Ubicación
Interpretación

Selección T-276

Pared Simple/Vista Simple Ubicación T-277 Lado de

Cualquiera
EPS/VPS, T-271.1 la fuente o lado de la
película
 Técnica de Exposición e
Φ Exterior Arreglo Geométrico ICI Selección y Ubicación
Interpretación

Selección T-276

Pared Simple/Vista Simple Ubicación T-277 Lado de

Cualquiera
EPS/VPS, T-271.1 la fuente o lado de la
película

Selección T-276

Pared Simple/Vista Simple Ubicación T-277 Lado de

Cualquiera
EPS/VPS, T-271.1 la fuente o lado de la
película

Doble Pared/Vista Simple

Selección T-276
EPD/VPS, T-271.2 (a)
Ubicación T-277 Lado de
Cualquiera Como mínimo se toman
la fuente o lado de la
tres exposiciones
película
separadas 120° para cubrir
toda la junta.

Doble Pared/Vista Simple

Selección T-276
EPD/VPS, T-271.2 (a)
Ubicación T-277 Lado de
Cualquiera Como mínimo se toman
la fuente o lado de la
tres exposiciones
película
separadas 120° para cubrir
toda la junta.
 Técnica de Exposición e
Φ Exterior Arreglo Geométrico ICI Selección y Ubicación
Interpretación

Doble Pared/Vista Doble

Selección T-276
EPD/VPD, T-271 (b)(1)
3½” (88mm) Ubicación T-277 Lado de
Como mínimo dos
la fuente
exposiciones separadas 90°
para cubrir la junta

Doble Pared/Vista Doble

EPD/VPD, T-271 (b)(2)
Selección T-276
Como mínimo se toman
tres exposiciones
3½” (88mm) Ubicación T-277 Lado de
separadas 60° o 120° para
O Menos la fuente o lado de la
cubrir toda la junta.
película
Se interpretan las imágenes
del cordón del lado de la
fuente y el del lado de las
películas por superposición.

8.2 Distancia Fuente Película

La distancia mínima entre la fuente o punto focal y el lado de la fuente del objeto que se está
radiografiando será determinada según los siguientes requisitos:

API 1104, 11.1.3.1 ASME V, Artículo 2, T-274.2

D = St / K Ug = F.d / D
D = Distancia mínima en pulgadas, entre el punto focal o Penumbra Geométrica, igual a 0.02 in. (0.51 mm),
fuente y el lado de la fuente del objeto radiografiado. Ug = para espesores menores a 2 in. (50mm)
S = Tamaño efectivo de la fuente o del punto focal en
pulgadas. F = Tamaño de la fuente en pulgadas.
t = Espesor de la soldadura, incluyendo el esfuerzo, más Distancia desde la fuente de radiación a la
la distancia entre la soldadura del lado de la película y D = soldadura u objeto a ser radiografiado, en pulgadas
la película, en pulgadas.
K= Es la constante que relaciona la densidad del material Distancia desde el lado fuente de la soldadura u
radiografiado d = objeto a ser radiografiado a la película, en pulgadas
K es de 0.02 pulgadas (0.51 mm) para materiales cuyo D y d, Deben ser medidos al centro aproximado del
espesor es menor o igual a 2 pulgadas (50.8 mm), área de interés

La aceptación final de cada radiografía deberá estar basada en la capacidad para observar la imagen
del penetrámetro prescrito y el agujero esencial.
 SGC-PRO-002
PROCEDIMIENTO END POR RADIOGRAFIA
Versión 01
INDUSTRIAL
Febrero de 2020

Para determinar los arreglos geométricos de las tuberías que serán inspeccionadas siguiendo el
presente procedimiento, se desarrolló la siguiente tabla como ejemplo:

Φ Φ Exterior Espesor St. Refuerzo d Ug máx. D

Nominal in mm in mm in mm in mm in mm in mm
1½ 1.90 48.3 0.145 3.70 1/16 1.5 2.025 51.4 0.020 0.51 12.66 321.5
2 2.375 60.3 0.154 3.91 1/16 1.5 2.5 63.5 0.020 0.51 15.63 396.8
3 3.50 88.9 0.216 5.49 1/16 1.5 3.625 92.1 0.020 0.51 22.66 575.5
4 4.50 114.3 0.237 6.02 1/8 3.0 0.362 9.2 0.020 0.51 4.625 117.5
6 6.625 168.3 0.280 7.11 1/8 3.0 0.405 10.30 0.020 0.51 6.875 175.0
8 8.625 219.1 0.322 8.18 1/8 3.0 0.447 11.35 0.020 0.51 8.875 225.4
10 10.750 273.0 0.365 9.27 1/8 3.0 0.49 12.45 0.020 0.51 11.0 279.5
12 12.750 323.8 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 13.0 330.0
14 14.00 355.6 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 14.25 362.0
16 16.00 406.4 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 16.25 412.75
18 18.00 457.2 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 18.25 463.55
20 20.00 508.8 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 20.25 514.35
22 22.00 558.8 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 22.25 565.15
24 24.00 609.6 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 24.25 616.0
26 26.00 660.4 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 26.25 667.0
28 28.00 711.2 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 28.25 715.55
30 30.00 762 0.375 9.52 1/8 3.0 0.5 12.7 0.020 0.51 30.25 768.35

Cuando se determina t, para las técnicas de exposición EPS/APS y EPD/APS se usa únicamente un
espesor de la pared y su refuerzo de soldadura. En el caso de EDP/ADP será usado el diámetro exterior
de la soldadura que es diámetro exterior del tubo más dos veces la altura promedio de la corona de la
soldadura.

7.3 Tamaño Placa

El tamaño de la placa será de 70 mm o de 100 mm de ancho por una longitud de hasta 21”,
contemplando mínimo dos (2) placas por junta para la tubería menor o igual a 3” y para diámetros
mayores se utilizarán 3 ó 4 placas y una pulgada de traslape entre exposiciones adjuntas.

7.4 Tiempo de Exposición

El tiempo de exposición será el mínimo estará determinado por la actividad de la fuente, la distancia
fuente película (DFP) y el espesor del material.
Para espesores delgados se realizará el cálculo empleando la fórmula de tiempo de exposición:
t= (F x A x D2)/S
F = Factor de Película S = Actividad de la fuente en Milicurios
A = Factor de absorción t = Tiempo en minutos
D = Distancia fuente – película en centímetros.
9. RADIACIÓN DISPERSA

Para verificar si la película está expuesta a radiación dispersa, una letra B de plomo con dimensiones
mínimas de ½” pulgada. (12.7) de altura y de 1/16” pulgada, (1.6 mm) de espesor debe ser colocada al
respaldo de cada placa durante cada exposición, la cual no debe interferir con la zona de interés ni con
la identificación de la radiografía.
Si aparece una imagen clara de la letra B sobre un fondo oscuro de la radiografía esta se considera
inaceptable y deberá repetirse. Si aparece una imagen oscura de la letra B sobre un fondo más claro
de la radiografía esta se considera aceptable.

10. INDICADORES DE CALIDAD (I.C.I) PENETRAMETROS

Los indicadores de calidad de imagen (ICI) o penetrámetros, de hilos deben de tener las dimensiones
solicitadas por ASTM E-747 o la tabla T-232.2. Para la selección de acuerdo al espesor del material a
examinar se utiliza la tabla T-276. Ver Tablas adjuntas del código ASME BPVC Sección V.

TABLA T-233.2 TABLA T-276

DESIGNACION ICI DE HILOS SELECCIÓN DEL ICI
Serie A Serie B Espesor Hilo Esencial Serie
Φ Hilo Ident. Φ Hilo Ident. Material Lado Fuente Lado Película ASTM E-747
0.0034 1 0.010 6 >0-0.250 5 4 A
0.004 2 0.013 7 >0.250-0.375 6 5 A
0.005 3 0.016 8 >0.375-0500 7 6 AoB
0.0063 4 0.020 9 >0.500-0.750 8 7 B
0.008 5 0.025 10 >0.750-1.000 9 8 B
0.010 6 0.032 11 >1.000-1.500 10 9 B
Serie C Serie D >1.500-2.000 11 10 BoC
0.032 11 >2.000-2.500 12 11 BoC
0.040 12 >2.500-4.000 13 12 C
0.050 13 >4.000-6.000 14 13 C
No Aplica
0.063 14 >6.000-8.000 16 14 C
0.080 15
0.100 16

10.1 Selección de Penetrámetros

El indicador de calidad de imagen (IQI) será una serie de seis (6) hilos según ASTM E-747 o una serie
de, organizados en orden de diámetro ascendente. El diámetro del alambre seleccionado a ser usado,
está en función del espesor de la soldadura a inspeccionar como se muestra en la Tabla T-276. Nota:
Para la selección del IQI, el espesor de la soldadura será la pared nominal más el refuerzo de
la soldadura (interno más externo).
Las imágenes radiográficas del IQI identificando el número y la letra del juego ASTM deben
aparecer claras. La imagen del diámetro del hilo esencial debe ser identificado claramente.

10.2 Ubicación de los Penetrámetros

Siempre que sea posible, el IQI debe ser colocado sobre la superficie del componente del lado de la
fuente. Si el indicador de calidad se ubica al lado de la película, adyacente a él, se debe colocar una
letra “F” de plomo, de 3/8” de altura y fuera de la zona de la soldadura.
Cuando una soldadura completa es radiografiada en una sola exposición usando una fuente dentro del
tubo, se debe utilizar por lo menos cuatro IQI colocador a través de la soldadura y espaciados
aproximadamente igual alrededor de la soldadura. Para los procedimientos EPD/VPD, se debe colocar
un IQI sobre el tubo del lado de la fuente y sobre la soldadura para que la imagen del alambre esencial
sea sobrepuesta sobre la imagen de la soldadura.
Para procedimientos EPD/VPS o EPS/VPS que requieren exposiciones múltiples para completar la
inspección de la soldadura, y donde la longitud de película a ser interpretada es mayor a 5 pulgadas
(130 mm), se utilizarán dos IQI colocados sobre la soldadura del lado de la película. Cuando la longitud
de la película a ser interpretada es 5 pulgadas (130 mm) o menos, se colocará un IQI en el lado de la
película sobre la soldadura y localizada en el centro de la longitud a ser interpretada. Cuando una
soldadura reparada se radiografía, se debe colocar un IQI adicional sobre cada área reparada.
Cuando no es práctico poner un IQI en la soldadura debido a la configuración o tamaño de esta, el IQI
puede ser colocado en un bloque separado. Este bloque debe ser de un material radiográficamente
similar al material inspeccionado. El espesor del bloque debe ser igual al espesor de la soldadura.
Protector de calor: Un IQI puede colocarse sobre un protector de calor y no directamente sobre la
tubería, con tal que la aceptabilidad de tal colocación del IQI es demostrado durante un procedimiento
de calificación.

11. COLOCACIÓN DE LOS MARCADORES DE LOCALIZACIÓN

Los indicadores o marcadores de localización tienen que aparecer como imágenes radiográficas en la
película y deben ser colocados en la pieza y no en el casete o funda de exposición. Deben estar
permanentemente marcados sobre la superficie de la parte que está siendo radiografiada cuando sea
posible, o de lo contrario en un mapa de posición. Para los efectos del presente procedimiento la partida
en la ubicación de estos indicadores será indicada por el “cero” y la dirección de la ubicación la que
seguirá la dirección de los punteros de reloj, mirando en el sentido del flujo del producto que viajará por
la tubería.
 Los marcadores de posición de Pb, se
pueden colocar sobre una cinta de fibra
de vidrio y separados cada 10 cm (4 in.) o
más sobre la circunferencia de la
soldadura, dependiendo del diámetro.

Para diámetros menores de 3 in. Tomas

EPD/VPD Se deben de colocar 4
marcadores a 45°.
La figura adjunta presenta la ubicación de
los marcadores para hacer 4 tomas

12. IDENTIFICACIÓN DE LAS IMÁGENES RADIOGRAFICAS

Las imágenes serán identificadas claramente con el uso de números de plomo, letras de plomo,
marcadores, de manera que la propia soldadura y cualquier imperfección en ella pueda ser rápida y
adecuadamente localizada.
Cuando más de una imagen es usada para inspeccionar una soldadura, deben aparecer marcas de
identificación en cada imagen. Imágenes adyacentes deben superponerse. La última marca de
referencia de cada final de la imagen debe aparecer en la imagen adyacente correspondiente de forma
que ese establezca que ninguna parte de la soldadura ha sido omitida.

13. IDENTIFICACIÓN DE LAS PELÍCULAS

Los datos a consignar, como sistema de identificación, serán acordados con el cliente considerando los
siguientes criterios:
 Sigla de la empresa SIYEND SAS.  Fecha.
 Sigla de la Empresa o lo indicado por el cliente.  Marcas de localización. (tramos)
 Identificación de la junta.  Penetrámetros (I.Q.I).
 Identificación del isométrico.  Identificación o siglas del soldador.

El tamaño de las letras de plomo será mínimo de 3/8 de pulgada de altura y 1/16 de pulgada de espesor
se debe evitar que la identificación de la placa y el penetrámetro no queden encima de la zona de
interés o cordón de soldadura. Para radiografías de reparaciones, se agregará la letra R Mayúscula,
consignándose en la columna de Observaciones.

14. PROCESADO DE LAS PLACAS

14.1 Forma

El método utilizado será manual y los requerimientos de tiempo y temperatura serán suministrados por
el fabricante de los reactivos.

14.2 Químicos

Se emplearán químicos suficientes para todo el trabajo contemplando, estos serán:

Revelador G 128 o su equivalente
Fijador FX – M o su equivalente

14.3 Pasos del Proceso

Revelado: Tiempo de revelado (5 – 8 Minutos) Temperatura de revelado (20° - 27° Centígrados). Las
películas deben agitarse vertical y horizontalmente por unos segundos cada minuto durante el revelado.

Baño de Parada: Tiempo baño de parada (1 – 2 Minutos) Temperatura baño de parada (20° - 27°
Centígrados).

Fijado: Tiempo de fijado (5 – 10 Minutos) Temperatura de fijado (20° - 27° Centígrados). Las películas
deben agitarse verticalmente por 10 segundos cada minuto para asegurar uniformidad y rápida fijación.

Lavado: Tiempo de lavado (20 – 30 Minutos) Las películas después del baño final serán colocadas en
una solución humectante [Kodak Photo Flo 200] para que el secado sea uniforme el cual se hará en un
lugar seco y libre de polvo.
15. CALIDAD DE LAS RADIOGRAFIAS

Todas las películas estarán libres de maltratos, residuos químicos, u otros defectos que puedan ocultar
o confundir la imagen de cualquier defecto de la soldadura en el área de interés.
Será motivo de rechazo de una película ya procesada los siguientes defectos:
 Película brumosa o velada
 Defectos de revelada, con ralladuras, manchas de agua o químicos.
 Raspaduras, huellas dactilares, manchas, chorreaduras, etc.
 Perdida de detalles debido a un mal contacto entre película y pantallas
 Película brumosa o velada.
 Raspaduras, huellas dactilares, manchas, chorreaduras, etc.
 Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas, fallas internas de la película o mala
manipulación (dobleces, uñas, descargas, etc.).

16. INTERPRETACIÓN RADIOGRAFICA

La observación de las placas para su evaluación, se hará en un negatoscopio de suficiente intensidad

luminosa, diseñado para una densidad máxima de 4 y con posibilidad de reducir la zona iluminada y
variar la intensidad de iluminación, de tal forma que pueda observar el hilo esencial. El negatoscopio
dispondrá de un sistema anti calórico y de ventilación adecuada, poniéndose además especial cuidado
en evitar las deformaciones de las radiografías por calor.
Se dispondrá de densímetros debidamente calibrados y/o películas, calibradas con cinco pasos como
mínimo en densidad al menos de 1 hasta 4. El densitómetro debe ser calibrado cada año como mínimo.
Pero deberá verificarse cada vez que se inicie una labor o después de 8 horas de continuo uso. El
densitómetro es aceptable si la lectura de densidad está dentro de +/- 0.05 de lecturas de calibración.
Las radiografías serán interpretadas y evaluadas por un inspector nivel II. Se debe tener en cuenta
que la densidad de la película en la zona de interés deberá estar entre 2 y 4, si la densidad de la
radiografía en cualquier sitio no debe variar por más del menos 15% o más de 30% de la densidad del
cuerpo del agujero o adyacente al alambre del IQI.

17. DENSIDAD DE PELÍCULA

Se utilizará un Densitómetro para medir la densidad transmitida en la película en el área de interés.

Esta densidad no debe ser menor de 1.8 ni mayor a 4.0 (ASME V), o como lo indique el cliente. El
Densitómetro es verificada su calibración antes de hacer una toma de densidad utilizando láminas
patrón de películas debidamente certificadas a varios valores de densidad radiográfica que pueden
abarcar de 0.0 hasta 4.5 H&D o como lo indique el cliente.

Densidad Máximo +30% Mínimo -15% Densidad Máximo +30% Mínimo -15%
2.0 2.6 2.0 3.1 4.0 2.6
2.1 2.7 2.0 3.2 4.0 2.7
 Densidad Máximo +30% Mínimo -15% Densidad Máximo +30% Mínimo -15%
2.2 2.9 2.0 3.3 4.0 2.8
2.3 3.0 2.0 3.4 4.0 2.9
2.4 3.1 2.0 3.5 4.0 3.0
2.5 3.3 2.1 3.6 4.0 3.1
2.6 3.4 2.2 3.7 4.0 3.1
2.7 3.5 2.3 3.8 4.0 3.2
2.8 3.6 2.4 3.9 4.0 3.3
2.9 3.8 2.5 4.0 4.0 3.4
3.0 3.9 2.6

18. SEGURIDAD RADIOLÓGICA

Se cumplirán todas las normas de seguridad recomendadas por SGC y el manual de seguridad
radiológica de SIYEND

19. REPORTES

Estarán compuestos por las siguientes informaciones para cada serie de radiografías realizadas en el
mismo período. Informe Inspección radiográfica SIYEND SAS FOR-END-002 Rev. 1. (Ver anexo N° 1)
 Nombre del contratista.
 Nombre y nivel del personal que intervino en la inspección; fecha de ensayo.
 Lista de la soldadura radiografiada en cada tramo y la correspondiente longitud radiografiada. Si
es el caso, se anexará plano isométrico o esquema de localización, señalando la ubicación de
la placa.
 Detalle de la exposición, distancia fuente película, tiempo de exposición y actividad en la fecha
de exposición.
 Película y tipo de pantalla, números de los indicadores de calidad empleados.
 Detalles de la exposición: Tipo, tamaño y localización de los defectos calificados y cualquier otra
anotación que se considere de utilidad.
 La fecha del informe y las firmas del Técnico Nivel II que interpretó y calificó, del interventor y
del cliente.
 Número de placas en la funda o sobre.
 Tipo de material base.

20. REQUERIMIENTOS GENERALES

20.1 Preparación de la Superficie

 La superficie del material a inspeccionar deberá estar libre de salpicaduras de soldadura u otros
residuos que puedan interferir con la interpretación.
  El tamaño, espesor y forma de la sobremonta deberá regirse a las especificaciones del Código
en referencia.
 Las condiciones de iluminación deben ser las más apropiadas, además de las normas generales
de Seguridad Industrial.

20.2 Inspección Radiográfica

El trabajo de inspección requerirá de un permiso elaborado en conjunto con el supervisor del

contratante.
La inspección radiográfica se hará siguiendo el presente documento y el Manual de Seguridad
Radiológica (elementos de seguridad, avisos, cinta de delimitación y otros).

FIN DEL PROCEDIMIENTO

 ANEXOS

La interpretación de las radiografías será realizada para encontrar la imagen de las discontinuidades
presentes dentro del volumen de la soldadura. La calificación o evaluación se hará de acuerdo a los
Anexos que se detallan a continuación:

ANEXO A CÓDIGO ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1 y API 650 WELDED TANKS
ANEXO B ANSI/ASME B31.1 POWER PIPING
ANEXO C ANSI/ASME B31.3 PROCESS PIPING
ANEXO D WELDING OF PIPELINES AND RELATED FACILITIES

a) Indicaciones Alargadas: Cualquier indicación que presenta un largo mayor que tres veces el ancho,
de figura lineal.

b) Indicaciones Redondeadas: indicaciones con una máxima longitud de tres veces el ancho o menos
en la radiografía son definidas como indicaciones redondeadas.

c) Espesor t es el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo. Para una soldadura a tope
que une dos miembros que tienen diferentes espesores cerca a la soldadura, este es el menor de estos
dos espesores. Si una soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete, el espesor de
la garganta del filete será incluido en t.
ANEXO A: ASME Sección VIII y API 650
CÓDIGO ASME SECCIÓN VIII DIVISIÓN 1
UW-51 RADIOGRAPHIC EXAMINATION OF
WELDED JOINTS
(b) Indications shown on the radiographs of welds and
characterized as imperfections are unacceptable
under the following conditions and shall be repaired as
provided in UW-38, and the repair radiographed to
UW-51 or, at the option of the Manufacturer,
ultrasonically examined in accordance with the
method described in Appendix 12 and the standards
specified in this paragraph, provided the defect has
been confirmed by the ultrasonic examination to the
satisfaction of the Authorized Inspector prior to making
the repair. For material thicknesses in excess of 1 in.
(25 mm), the concurrence of the user shall be
obtained.
(1) any indication characterized as a crack or zone of
incomplete fusion or penetration;
(2) any other elongated indication on the radiograph
which has length greater than:
(a) 1⁄4 in. (6 mm) for t up to 3⁄4 in. (19 mm)
(b) 1⁄3t for t from 3⁄4 in. (19 mm) to 21⁄4 in. (57 mm)
(c) 3⁄4 in. (19 mm) for t over 21⁄4 in. (57 mm)
where
t = the thickness of the weld excluding any allowable
reinforcement. For a butt weld joining two members
having different thicknesses at the weld, t is the thinner
of these two thicknesses. If a full penetration weld
includes a fillet weld, the thickness of the throat of the
fillet shall be included in t.
(3) any group of aligned indications that have an
aggregate length greater than t in a length of 12t,
except
when the distance between the successive
imperfections
exceeds 6L where L is the length of the longest
imperfection in the group;
(4) rounded indications in excess of that specified by
the acceptance standards given in Appendix 4.
UW-51 (b)
UW-51 EXAMEN RADIOGRÁFICO DE JUNTAS
SOLDADAS
(b) Las indicaciones que se muestran en las
radiografías de soldaduras y que se caracterizan
como imperfecciones son inaceptables bajo las
siguientes condiciones y deben repararse según lo
previsto en UW-38, y la reparación debe ser
radiografiada según UW-51 o, a elección del
fabricante, examinarse ultrasónicamente de acuerdo
con el método descrito en el Apéndice 12 y las normas
especificadas en este párrafo, siempre que el defecto
haya sido confirmado por el examen ultrasónico a
satisfacción del Inspector Autorizado antes de realizar
la reparación. Para grosores de material superiores a
1 in. (25 mm), se obtendrá la aprobación del usuario.
(1) cualquier indicación caracterizada como una grieta
o zona de fusión o penetración incompleta.
(2) cualquier otra indicación elongada de la
radiografía la cual tenga una longitud mayor que:
(a) 1⁄4 in. (6 mm) para t hasta 3⁄4 in. (19 mm)
(b) 1⁄3 t para t desde 3⁄4 in. (19 mm) to 21⁄4 in. (57
mm)
(c) 3⁄4 in. (19 mm) para t sobre 21⁄4 in. (57 mm)
Donde: t el espesor de la soldadura excluyendo algún
reforzamiento permisible. Para una soldadura a tope
uniendo dos miembros teniendo diferentes espesores
cerca de la soldadura t es el menor de estos dos
espesores. Si una soldadura de penetración completa
incluye una soldadura de filete, el espesor de la
garganta del filete será incluido en t.
83) cualquier grupo de indicaciones alineadas que
tenga una longitud agregada mayor que t en una
longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre las
imperfecciones sucesivas exceda 6L donde L es la
longitud de la imperfección más larga en el grupo;
(4) indicaciones redondeadas en exceso de lo que
está especificado por las normas de aceptación dado
en el Apéndice 4
ANEXO “B” ANSI/ASME B31.1 POWER PIPING

La siguiente tabla contiene los Ensayos de Radiografía Mínimos,

Tabla 136.4 Mínima Inspección No Destructiva Mandatoria para Soldaduras de Presión o

Soldadura de Componentes Retenedores de Presión

Condiciones del Diseño de la Tubería e Inspección No Destructiva

Temperaturas Entre 350°F (175°C)

Temperatura Sobre 750°F y 750°F (400°C) Inclusive, con
Tipo de Soldadura
(400°C) y a todas las Presiones Todas las Presiones Sobre 1,025
psig [7100 kPa (gage)]

Soldaduras a Tope (Longitudinales RT sobre NPS 2 con espesores

RT sobre NPS 2.
y Circunferencias [Nota (1)] sobre ¾ in. (19.0 mm).
Conexiones de Ramales Soldados RT para ramales sobre NPS 4 y
(El tamaño indicado es el del rama) RT para NPS mayor de 4 espesor del ramal mayor a ¾ in.
[Notas (3) y (4)] (19.0 mm)
NOTAS:
(1) El espesor de las soldaduras a tope se define como el espesor mayor de las dos partes de la junta después de la preparación.
(2) RT puede utilizarse como una alternativa a PT o MT cuando se aplica de acuerdo a 136.4.5
(3) RT de las soldaduras de ramales debe ser realizada antes de aplicar cualquier material de refuerzo no integral
(4) En reemplazo de la prueba volumétrica de RT de las conexiones de ramales requerida arriba, un examen superficial de (PT, MT) es aceptable,
y cuando se utilice, se debe de aplicar al menor de la mitad del espesor de la soldadura o cada ½ in. (12 mm) de espesor y a todas las
superficies de la soldadura de acabado.

136.4.5 RADIOGRAPHY. 136.4.5 RADIOGRAFÍA

When required by this Chapter (see Table 136.4),
radiographic examination shall be performed in
accordance with Article 2 of
Section V of the ASME Boiler and Pressure Vessel
Code, except that the requirements of T-274 are to be
used as a guide but not for the rejection of radiographs
unless the geometrical unsharpness exceeds 0.07 in.
(2.0 mm).
(A) Acceptance Standards. Welds that are shown by
radiography to have any of the following types of
discontinuities unacceptable:
Cuando sea requerido por éste capítulo (ver Tabla
136.4), el examen radiográfico debe ser realizado de
acuerdo al Artículo 2 de la Sección V del ASME Boiler
and Pressure Vessel Code, excepto que lo requisitos
de T-274 sean utilizados como guía pero, no con el fin
de rechazar las radiografías a menos que la penumbra
geométrica exceda 0.07 in. (2.0 mm).
(A) Estándares de Aceptación. Las Soldaduras que
muestran en la radiografía cualquiera de los siguientes
tipos de discontinuidades son inaceptables:

(A.1) any type of crack or zone of incomplete fusion
or penetration
(A.2) any other elongated indication that has a
length greater than:
(A.2.1) 1⁄4 in. (6.0 mm) for t up to 3⁄4 in. (19.0 mm),
Inclusive
(A.2.2) 1⁄3t for t from 3⁄4 in. (19.0 mm) to 21⁄4 in.
(57.0 mm), incl.
(A.2.3) 3⁄4 in. (19.0 mm) for t over 21⁄4 in. (57.0 mm)
where t is the thickness of the thinner portion of the
weld
(A-1) cualquier tipo de grieta o zona de fusión o
penetración incompleta.
(A-2) cualquier otra indicación alargada con una
longitud mayor que:
(A.2.1) ¼ in (6.0 mm) para t hasta ¾ in (19.0 mm),
inclusive
(A.2.2) 1/3t desde ¾ in (19.0 mm) hasta 2¼ in (57.0
mm) donde t es la porción más delgada de la soldadura.
(A.2.3) ¾ in. (19 mm) para t mayor de 2¼ (57.0 mm)
donde t es el espesor de la porción más delgada de la
soldadura.
 136.4.5 RADIOGRAPHY.
NOTE: t referred to in (A.2.1), (A.2.2), and (A.2.3)
above pertains to the thickness of the weld being
examined; if a weld joins two members having different
thickness at the weld, t is the thinner of these two
thickness.
(A.3) any group of indications in line that have an
aggregate length greater than t in a length of 12t,
except where the distance between the successive
indications exceeds 6L where L is the longest
indication in the group
A.4) porosity in excess of that shown as acceptable in
Appendix A-250 of Section I of the ASME Boiler and
Pressure Vessel Code
(A.5) root concavity when there is an abrupt change
in density, as indicated on the radiograph
136.4.5 RADIOGRAFÍA
NOTA: t como se ha referido en (A.2.1) y (A.2.2), aplica
a los espesores de la soldadura que está siendo
examinado; si una soldadura une dos miembros que
tienen diferente espesor, t es el espesor menor de los
dos.
(A.3) cualquier grupo de indicaciones agregadas que
tengan una longitud mayor que t en una longitud de 12t,
excepto cuando la distancia entre dos indicaciones
sucesivas excede 6L donde L es la longitud de la mayor
indicación del grupo.
(A.4) la porosidad en exceso es aquella considerada
como aceptable por el Appendix A-250 de la Sección I
del ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
(A.5) Concavidad en la raíz cuando existe un cambio
abrupto de densidad en la radiografía.
ANEXO “C” ANSI/ASME B31.3 PROCESS PIPING

De acuerdo al código B31-3, 341.5.1 (b) Radiografía por muestreo, para las soldaduras a tope
circunferenciales y otro tipo de soldadura, se recomienda como mínimo una toma de una soldadura de
muestra, tomada entre 20 uniones soldadas por cada soldador. A menos que se especifique de otra
forma, los criterios de aceptación son los presentados en la tabla 341.3.2 siguiente para servicio normal.

Notas:
6) Cuando dos valores límites están separado por la conjunción “Y”, el menor de los valores establece el criterio de aceptación.
Cuando dos conjuntos de valores están separados por la conjunción “o”, el mayor valor es aceptable. ₸w es el espesor nominal
de pared del componente más delgado de una unión a tope.
8) Para soldaduras a tope, la altura es la menor de las medidas tomada sobre dos superficies de componentes adyacentes;
el refuerzo exterior y el exceso de penetración están permitidos en la soldadura.
9) Únicamente para soldaduras de aleaciones de aluminio, el exceso de penetración no debe exceder los siguientes valores:
(a) 1.5 mm (1/16”) para espesores ≤ 2 mm (5/64”)
(b) 2.5 mm (3/32”) para espesores > 2 mm y ≤ 6 mm (1/4”)
Para refuerzo exterior y mayores espesores, ver la tabla del símbolo L.
ANEXO “D” CÓDIGO API 1104
API 1104 NUMERAL 9.3 ESTANDAR DE ACEPTACIÓN EN EL EXÁMEN RADIOGRÁFICO
9.3 RADIOGRAPHIC TESTING
Note: All densities referred to in 9.3.1 through 9.3.13
are based on
negative images.
9.3.1 Inadequate Penetration without High-low
Inadequate penetration without high-low (IP) is
defined as the incomplete filling of the weld root. This
condition is shown schematically in Figure 13. IP shall
be considered a defect should any of the following
conditions exist:
a. The length of an individual indication of IP exceeds
1 in. (25 mm).
b. The aggregate length of indications of IP in any
continuous 12 in. (300 mm) length of weld exceeds 1
in. (25 mm).
c. The aggregate length of indications of IP exceeds
8% of the weld length in any weld less than 12 in. (300
mm) in length.
9.3.2 Inadequate Penetration Due to High-low
Inadequate penetration due to high-low (IPD) is
defined as the condition that exists when one edge of
the root is exposed (or unbonded) because adjacent
pipe or fitting joints are misaligned.
This condition is shown schematically in Figure 14.
IPD shall be considered a defect should any of the
following conditions exist:
a. The length of an individual indication of IPD exceeds
2 in. (50 mm).
b. The aggregate length of indications of IPD in any
continuous 12 in. (300 mm) length of weld exceeds 3
in. (75 mm).
9.3.3 Inadequate Cross Penetration
Inadequate cross penetration (ICP) is defined as a
subsurface imperfection between the first inside pass
and the first outside pass that is caused by
inadequately penetrating the vertical land faces. This
condition is shown schematically in Figure 15. ICP
shall be considered a defect should any of the
following conditions exist:
9.3 PRUEBA RADIOGRÁFICA Nota: todas las
densidades referidas desde 9.3 a 9.3.13 estan
basadas en imágenes negativas.
9.3.1 Penetración Incompleta Sin Desalineamiento
La penetración incompleta sin estar presente la
desalineación (“high-low”), está definida como el
llenado incompleto de la raíz de la soldadura. Una
representación esquemática de esta condición está
dada en la figura 13. La penetración incompleta es
inaceptable cuando se cumple cualquiera de las
siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 25.
mm.
b) La longitud acumulada de indicaciones de
penetración incompleta en cualquier tramo
continuo de soldadura de 300 mm de longitud
excede 25 mm.
c) La longitud acumulada de indicaciones de
penetración incompleta excede el 8% de la longitud
de la soldadura, en cualquier soldadura de longitud
menor que 300 mm.
9.3.2 Penetración Incompleta Debido A
Desalineamiento (“high-low”)
La penetración incompleta debido a desalineación
está definida como la condición en donde uno de los
bordes de la raíz no fundió debido a que la unión de
caños o accesorios adyacentes está desalineada, (ver
fig.14).
La penetración incompleta debido a desalineación es
inaceptable cuando se cumple cualquiera de las
siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 50.
mm.
b) La longitud acumulada de indicaciones de
penetración incompleta debido a desalineación en
cualquier tramo continuo de soldadura de 300 mm
de longitud excede 75 mm.
9.3.3 Penetración Incompleta Cruzada
Está definida como una imperfección entre el pase de
penetración y el segundo pase (pase caliente)
causada por una falta de penetración por la
verticalidad del bisel (ver fig. 15), se considera un
defecto bajo las siguientes condiciones:
 API 1104 NUMERAL 9.3 ESTANDAR DE ACEPTACIÓN EN EL EXÁMEN RADIOGRÁFICO
a. The length of an individual indication of ICP exceeds
2 in. (50 mm).
b. The aggregate length of indications of ICP in any
continuous 12 in. (300 mm) length of weld exceeds 2
in. (50 mm).
9.3.4 Incomplete Fusion
Incomplete fusion (IF) is defined as a surface
imperfection between the weld metal and the base
material that is open to the surface. This condition is
shown schematically in Figure 16. IF shall be
considered a defect should any of the following
conditions exist:
a. The length of an individual indication of IF
exceeds 1 in. (25 mm).
b. The aggregate length of indications of IF in any
continuous 12 in. (300 mm) length of weld
exceeds 1 in. (25 mm).
c. The aggregate length of indications of IF exceeds
8% of the weld length in any weld less than 12 in.
(300 mm) in length.
9.3.5 Incomplete Fusion Due to Cold Lap
Incomplete fusion due to cold lap (IFD) is defined as
an imperfection between two adjacent weld beads or
between the weld metal and the base metal that is not
open to the surface.
This condition is shown schematically in Figure 17.
IFD shall be considered a defect should any of the
following conditions exist:
a. The length of an individual indication of IFD
exceeds 2 in. (50 mm).
b. The aggregate length of indications of IFD in any
continuous
12 in. (300 mm) length of weld exceeds 2 in. (50
mm).
c. The aggregate length of indications of IFD
exceeds 8% of the weld length.
9.3.6 Internal Concavity
Internal concavity (IC) is defined in 3.2.8 and is shown
schematically in Figure 18. Any length of internal
concavity is acceptable, provided the density of the
radiographic image of the internal concavity does not
exceed that of the thinnest adjacent parent material.
For areas that exceed the density of the thinnest
a. La longitud de una indicación individual excede 2”
(50 mm)
b. La longitud sumada de varias indicaciones en
cualquier longitud continua de soldadura de 12” (300
mm) excede 2” (50 mm)
9.3.4 Fusión Incompleta
La fusión incompleta es definida como una
discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal
base que es abierta hacia la superficie. Esta condición
está mostrada esquemáticamente en la figura 16.
La fusión incompleta es inaceptable cuando se
cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de fusión
incompleta excede 25 mm.
b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión
incompleta en cualquier tramo continuo de
soldadura de 300 mm de longitud excede 25. mm.
c) La longitud acumulada de indicaciones de
penetración incompleta excede el 8% de la longitud
de la soldadura, en cualquier soldadura de longitud
menor que 300 mm.
9.3.5 Falta de fusión debida a un borde frío
La fusión incompleta debida a un borde frío es una
discontinuidad entre los cordones de soldadura
(pasadas) adyacentes o entre un cordón de soldadura
y el metal base que no está abierta a la superficie.
Esta condición está mostrada esquemáticamente en
la figura 17.
La fusión incompleta debida a un borde frío es
inaceptable cuando se cumple cualquiera de las
siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 50
mm.
b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión
incompleta debida a un borde frío en cualquier
tramo continuo de soldadura de 300 mm de
longitud excede 50 mm.
c) la longitud acumulada de indicaciones de fusión
incompleta excede el 8% de la longitud de la
soldadura.
9.3.6 Concavidad Interna
La concavidad interna está definida en 3.2.8 y es
mostrada esquemáticamente en la figura 18.
Cualquier largo de concavidad interna es aceptable si
la densidad de la imagen de la concavidad interna no
excede a la densidad de la parte más delgada del
metal base adyacente. Para áreas cuya densidad
 API 1104 NUMERAL 9.3 ESTANDAR DE ACEPTACIÓN EN EL EXÁMEN RADIOGRÁFICO
adjacent parent material, the criteria for burn through
(see 9.3.7) are applicable.
9.3.7 Burn-through
9.3.7.1 A burn-through (BT) is defined as a portion of
the root bead where excessive penetration has caused
the weld puddle to be blown into the pipe.
9.3.7.2 For pipe with an outside diameter greater than
or equal to 2.375 in. (60.3 mm), a BT shall be
considered a defect should any of the following
conditions exist:
a. The maximum dimension exceeds 1/4 in. (6 mm)
and the density in any portion of the BTs image
exceeds that of the thinnest adjacent parent
material.
b. The maximum dimension exceeds the thinner of
the nominal wall thicknesses joined, and the
density in any portion of the BTs image exceeds
that of the thinnest adjacent parent material.
c. The sum of the maximum dimensions of separate
BTs whose image density for any portion of the
BTs exceeds that of the thinnest adjacent parent
material and exceeds 1/2 in.(13 mm) in any
continuous 12 in. (300 mm) length of weld or the
total weld length, whichever is less.
9.3.7.3 For pipe with an outside diameter less than
2.375in. (60.3 mm), a BT shall be considered a defect
when any ofthe following conditions exists:
a. The maximum dimension exceeds 1/4 in. (6 mm)
and the density in any portion of the BTs image
exceeds that of the thinnest adjacent parent
material.
b. The maximum dimension exceeds the thinner of
the nominal wall thicknesses joined, and the
density in any portion of the BT’s image exceeds
that of the thinnest adjacent parent material.
c. More than one BT of any size is present and the
density in any portion of the BTs image exceeds
that of the thinnest adjacent parent material.
Ensayos No Destructivos Radiografía Industrial
exceda la densidad de la parte más delgada del metal
base adyacente, los criterios para quemón (ver 9.3.7)
serán aplicados.
9.3.7 Quemón
9.3.7.1 Un quemón es una porción del cordón de raíz
en donde la excesiva penetración ha causado que la
pileta de soldadura se sople hacia adentro de la
tubería.
9.3.7.2 Para tuberías con diámetro exterior  2.375”
(60.3 mm) (diámetro nominal  2”), un quemón es
inaceptable cuando se cumple cualquiera de las
siguientes condiciones:
a) La máxima dimensión excede ¼” (6 mm) y la
densidad de la imagen radiográfica del quemón
excede la del metal base adyacente más delgado.
b) La máxima dimensión excede el espesor nominal
de pared de la pieza más fina de esa unión y la
densidad de la imagen radiográfica excede a la
del metal base adyacente más delgado.
c) La suma de las dimensiones máximas de
quemones separados cuya densidad de imagen
excede a la del metal base adyacente más fino,
excede ½” (13 mm) en cualquier tramo continuo
de soldadura de 12” (300 mm) de longitud o en la
longitud total de soldadura, si ésta es menor que
300 mm.
9.3.7.3 Para tubería s con diámetro exterior < 2.375”
(60.3 mm) un quemón será inaceptable cuando se de
alguna de las siguientes condiciones:
a) La máxima dimensión excede ¼” (6 mm) y la
densidad de la imagen radiográfica del quemón
excede la del metal base adyacente más delgado.
b) La máxima dimensión excede el espesor nominal
de pared de la pieza más fina de esa unión y la
densidad de la imagen radiográfica excede la del
metal base adyacente más delgado.
c) Más de un quemón de cualquier medida está
presente y la densidad de más de una de las
imágenes excede a la del metal base adyacente
más delgada.
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