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UNIONES SOLDADAS Y ATORNILLADAS.

GLOSARIO DE VARIABLES

Ai, AT Área de la garganta de la soldadura individual y total.

CT Centroide general de un conjunto de soldaduras.
F, P Fuerza, o carga.
FS Factor de seguridad o factor de diseño.
h Altura o espesor del cordón de soldadura.
Ji, JT Momento polar de inercia individual y total.
kf Factor de concentración de esfuerzos por fatiga.
L Longitud del cordón se soldadura.
r Distancia del centroide global al punto de análisis del esfuerzo cortante por
torsión.
ri Distancia lineal entre el centroide global y particular de cada cordón.
Se Resistencia en el límite de fatiga del material.
Sult Resistencia a la tensión del material.
Syp Resistencia de fluencia del material.
𝑥̅ , ȳ Coordenadas del centroide de cada elemento.
𝑋̅,𝑌̅ Coordenadas del centroide global.
α, β Ángulos de inclinación de líneas y vectores.
∑ Sumatoria.
τ Esfuerzo cortante.
τA Esfuerzo cortante resultante en punto A.
τmed Esfuerzo cortante medio.
τyp Resistencia a la fluencia al corte del material de la soldadura.
τP Esfuerzo cortante directo.
τT Esfuerzo cortante por torsión.
τmax, τmin Esfuerzos cortantes máximos y mínimos presentes en un ciclo de esfuerzo.
𝜎 Esfuerzo normal.
σr, τr Esfuerzos normal y cortante variables ó de rango de un ciclo de esfuerzos.
σmax, σmin Esfuerzos normales máximo y mínimo presente en un ciclo de esfuerzos.
 2

INTRODUCCIÓN

La gran variedad de métodos constructivos de maquinaria y equipo mecánico hacen

posible la aplicación de soldadura, en virtud de que con ella se acelera la conformación de
partes complejas uniendo elementos simples. La ilustración 1-1 hace evidente que cualquier
otro método de fabricación como puede ser fundición o maquinado entre las más
representativas, llevarían un tiempo considerable y una gran cantidad de material para
hacerlas posible. Soldando las partes preparadas previamente, tendríamos resuelto nuestro
problema llevando el tiempo y la inversión al mínimo para lograrlo.

Ilustración 1-1 EJEMPLOS DE SOLDADURA

No menos importante es el uso de tornillos y/o remaches para lograr los mismos
objetivos. En la ilustración 1-2 puede apreciarse la característica particular de las conexiones
atornilladas, de poder desensamblarse sin ninguna afectación en las partes que las
constituyen. Con sus correspondientes ventajas y desventajas sobre la soldadura, las uniones
atornilladas son una solución importante en el campo de la manufactura, y el diseñador debe
tener presente los principios básicos de análisis de estas alternativas, para asegurar un
funcionamiento confiable, tomando en cuenta el trabajo a realizar y las características
mecánicas de los materiales utilizados.
 3

Ilustración 1-2 UNIONES ATORNILLADAS

1.1 UNIONES SOLDADAS A TOPE Y DE FILETE

Aunque en el curso de Procesos de Fabricación este tema ya fue considerado,

refresquemos algunos conceptos a fin de partir de la misma plataforma, uniformizando con
esto los conocimientos y la terminología a utilizar.

• Se le llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida

composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue por
fusión o por la aportación de otro metal de enlace.

• En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las
piezas y al solidificar se produce la unión. Existen diferentes tipos de soldadura
por fusión, pero los más utilizados son dos. (Ilustraciones 1-3 y 1-4).

Ilustración 1-3 SOLDADURA AUTÓGENA Ilustración 1-4 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
Como ingenieros mecánicos es muy frecuente el contacto con estructuras metálicas.
El diseño, fabricación, montaje y mantenimiento de éstas son de las operaciones cotidianas
 4

en nuestro quehacer profesional, de ahí la profundización en el tema de la soldadura por arco

eléctrico, en lo que se refiere al análisis y diseño de las mismas.

En virtud de que éste será un texto adecuado a las características académicas, de los
educandos del área de Ingeniería Mecánica del Tecnológico de Orizaba, se buscará refrescar
de alguna manera conceptos de materias pre-requisito para mejor comunicación con el
alumnado. Para no abultar con información elemental este capítulo, se recurrirá a los anexos
para realizar ahí algunas demostraciones, repasos o ejercicios demostrativos básicos.

1.1.a SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE

La posición relativa de los elementos o placas a soldar, define el término con el que
se identifique a la conexión. Fundamentalmente son dos maneras como se orienten los
elementos para ser soldados: a tope y con traslape.

En la soldadura a tope ambos elementos a unir se encuentran en el mismo plano. El

cordón de unión depositado en una ranura en V se encargará de impedir que las placas se
separen en cualquier dirección que se aplique la fuerza F, sea en tensión (ilustración 1-5), o
en corte (ilustración 1-6).

Ilustración 1-5 SOLDADURA A TOPE EN TENSION

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𝐹
𝜎=
ℎ𝐿
Ecuación 1—1 ESFUERZO DE TENSIÓN

Ilustración 1-6 SOLDADURA A TOPE EN CORTANTE

𝐹
𝜏=
ℎ𝐿
Ecuación 1—2 ESFUERZO CORTANTE

Las ecuaciones que determinan los esfuerzos, así como las variables que las
constituyen se describen en las mismas ilustraciones. La altura h para una soldadura a tope
no incluye el abombamiento o refuerzo a. Éste puede ser deseable porque varía un poco la
magnitud del esfuerzo, sin embargo, produce concentración de esfuerzos cuando se presenten
cargas de fatiga. Una buena práctica consiste en maquinar o esmerilar el refuerzo.

En la soldadura a traslape, conocida más frecuentemente como ¨soldadura de filete¨,

los elementos a unir se encuentran en planos paralelos como puede observarse en las
ilustraciones 1-7 y 1-8. El cordón de unión hará su función de impedir la separación de las
placas, pero en una forma más compleja. Por cierto, este tipo de conexión es la más frecuente
de encontrar en las instalaciones industriales.

La ilustración 1-9 muestra una conexión doble de filete sometida a corte donde se
hace notoria la aparición de la garganta, o sección transversal mínima localizada a 45° de
los cordones h, (Ilustración 1-10) y en donde se establece que es la zona de falla de la unión
cualquiera que sea el tipo de carga presente. En todos los casos se deduce que el esfuerzo es
de tipo cortante.
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Ilustración 1-7 SOLDADURA DE FILETE EN CORTANTE

𝐹 𝐹
𝜏= = 1.1414
. 707ℎ𝐿 ℎ𝐿
Ecuación 1—3 ESFUERZO PROMEDIO

Ilustración 1-8 SOLDADURA DE FILETE EN TENSIÓN PERPENDICULAR A SU LONGITUD

Ilustración 1-9 CARGADO A CORTE

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Ilustración 1-10 UBICACIÓN DE LA GARGANTA EN EL CORDÓN DE SOLDADURA.

Para cargas estáticas, la teoría de diseño que se apega a los resultados experimentales
es la del Esfuerzo Cortante Máximo.

𝜏𝑦𝑝 0.5𝜎𝑦𝑝
𝐹𝑆 = =
𝜏 𝜏
Ecuación 1—4 FACTOR DE SEGURIDAD

Donde:
𝝉𝒚𝒑 = Resistencia de fluencia al corte del material de la soldadura.

𝝈𝒚𝒑 = Resistencia a la fluencia en tensión, del mismo material.

1.1.b SIMBOLOGIA PARA SOLDADURA

Este tema debió ser analizado en el curso de Dibujo Mecánico, un repaso ligero
uniformizará la terminología y conceptos empleados.

Símbolos de soldadura:

Las soldaduras deben especificarse con precisión en los dibujos de trabajo, lo cual se
hace mediante los símbolos de soldadura, como los de la ilustración 1-11, los cuales han sido
estandarizados por la American Welding Society (AWS). La flecha de este símbolo apunta
hacia la unión que se va a soldar. El cuerpo del símbolo contiene todos los elementos que se
consideran necesarios:
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Línea de referencia.
Flecha.
Símbolos básicos de soldadura, como los de la ilustración.
Dimensiones y otros datos.
Símbolos complementarios.
Símbolos de acabado.
Cola de la flecha.
Especificación o procesos.

Ilustración 1-11 SIMBOLO DE SOLDADURA Y SUS CARACTERISTICAS

El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento próximo al cual
apunta la flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro lado.

En la tabla 1-1 se ilustran los tipos de soldaduras que los diseñadores emplean con
más frecuencia. En el caso de elementos generales de máquinas, la mayoría de las soldaduras
son de filete, aunque las soldaduras a tope se emplean mucho en el diseño de recipientes a
presión. Por supuesto, las partes por unir deben colocarse de manera que haya un espacio
libre suficiente para la operación de soldadura. Si se requieren uniones inusuales debido a un
espacio libre insuficiente, o por la forma de la sección, el diseño quizá sea deficiente y el
diseñador deberá comenzar de nuevo y tratar de establecer otra solución más adecuada.
(Richard G. Budyanas, 2008)
 9

Después de la tabla 1-1, presentaremos una serie de ilustraciones donde se apreciarán

los distintos tipos de soldadura.

Tabla 1-1 TIPOS DE SOLDADURAS

Soldaduras de filete. Ilustración 1-12 a) El número indica el tamaño del cateto; la

flecha debe apuntar sólo hacia una de las soldaduras cuando ambos lados son iguales. b) El
símbolo indica que las soldaduras son intermitentes, con longitud de 60 mm y con una
distancia de 200 mm entre centros. El círculo en el símbolo de la soldadura de la ilustración
1-13, señala que la soldadura debe ser circundante. Por otro lado en la ilustracion 1-14
podemos apreciar soldaduras a tope o de ranura. a) cuadrada soldada a tope a ambos lados;
b) V simple con bisel a 60° y abertura de la raíz de 2 mm; c) V doble; d) bisel sencillo.

Soldaduras especiales de ranura: ilustracion 1-14 e) unión en T para placas gruesas;

f) soldaduras en U y J para placas gruesas; g) soldadura en esquina (también puede tener un
cordón de soldadura en el interior para mayor resistencia, pero no debe usarse para cargas
pesadas); h) soldadura de borde para lámina de metal y cargas ligeras. (Richard G. Budyanas,
2008)

Ilustración 1-12 SOLDADURAS DE FILETE

 10

Ilustración 1-13 SOLDADURA CIRCULANTE

Ilustración 1-14 SOLDADURAS A TOPE O DE RANURA

 11

Problema ejemplo 1.1

Una soldadura de filete de ¼ plg y que tiene 2 plg de longitud soporta una carga
permanente de 3,000 lb a lo largo de ella, como se muestra en la ilustración 1-5 (pág. 23). El
metal de aportación tiene una resistencia a la fluencia de 50,000 lb/plg2. Encuentre el valor
del factor de seguridad.

SOLUCIÓN

Datos: Ecuaciones:
𝐹 𝐹
h = ¼ plg τ= = 1.414
0.707 ℎ𝑙 ℎ𝑙
l = 2 plg 𝜏𝑦𝑝 0.5𝜎𝑦𝑝
𝐹𝑆 = =
F = 3,000 lb. 𝜏 𝜏
σyp = 50,000 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2
Sustitución:
3000
τ = 1.414 × 1 = 8,490 𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔2
(4) ×2

Conocido el esfuerzo podemos determinar el factor de seguridad con la ecuación 1-4.

(0.5)(50,000)
𝐹𝑆 =
𝜏

25,000
𝐹𝑆 = = 𝟐. 𝟗𝟒
8,490

Problema ejemplo 1.2

A una soldadura de filete de 6 mm y con de longitud de 50 mm se aplica una carga

permanente de 13, 000 N a lo largo de ella, como se representa en la ilustración 1-8. El metal
de aportación tiene una resistencia a la fluencia de 360 MPa. Encuentre el valor del factor de
seguridad.

SOLUCIÓN:
 12

Datos Ecuaciones
𝐹 𝐹
τ= = 1.414
h = 6 mm 0.707 ℎ𝑙 ℎ𝑙
𝜏𝑦𝑝 0.5𝜎𝑦𝑝
𝐹𝑆 = =
l = 50 mm 𝜏 𝜏

F = 13,000 N
𝜎𝑦𝑝 = 360 𝑀𝑝𝑎

Sustitución:
13,000
𝜏 = 1.414 = 61.3 𝑀𝑝𝑎
6 × 50

Conocido el esfuerzo podemos determinar el factor de seguridad.

0.5 × 360
𝐹𝑆 = = 𝟐. 𝟗𝟒
61.3

1.2 ESFUERZOS Y RESISTENCIA EN UNIONES SOLDADAS.

Hasta ahora hemos hablado de las uniones soldadas en las que la fuerza o su línea de
acción pasan por el centro de gravedad de la unión, tal y como se aprecia en las ilustraciones
1-15 y 1-16. Los ejemplos resueltos en la sección anterior son los clásicos para darle
aplicación a las ecuaciones planteadas como se dedujeron en los cursos de Mecánica de
Materiales I y II.

Ilustración 1-15 SOLDADURA A TOPE CON CARGA Ilustración 1-16 SOLDADURA DE FILETE CON CARGA
CENTROIDAL CENTROIDAL

Sin embargo, no todos los casos de utilización de soldadura se dan bajo estas
circunstancias. En la gran mayoría de instalaciones industriales, las fuerzas se aplican en
puntos completamente alejados del centro de gravedad de las uniones, induciendo distintos
 13

efectos en las mismas. Esto es, seguirán apareciendo esfuerzos con magnitudes y direcciones
diferentes a lo largo de los cordones de unión.

La placa soldada al poste vertical de la ilustración 1-17 que soporta la fuerza P

aplicada en el extremo derecho, induce corte en el cordón en escuadra señalado, en distintas
magnitudes y direcciones. Obsérvese que el centro de gravedad G del arreglo de la soldadura
está completamente fuera de la línea de acción de P. Es labor del analista localizar el punto
donde los valores son críticos, porque esto va a determinar la seguridad de toda la unión.

Ilustración 1-17 ESFUERZOS EN CORDONES DE UNION

1.2.a. - SOLDADURAS CARGADAS EXCÉNTRICAMENTE SUJETAS A

TORSIÓN. CARGAS ESTÁTICAS.

Se expone aquí un método producto de la experiencia del docente, y que toma en

cuenta los conocimientos adquiridos por el alumno a lo largo de su formación académica. La
ilustración 1-18 presenta una placa soldada, en donde la configuración de los cordones
establece un plano que resulta paralelo al que forma la fuerza con la misma soldadura. Se
deduce aquí que la zona de unión se encuentra sujeta a corte, en virtud de que la placa tenderá
a girar por efecto de la fuerza P. Los cordones de soldadura AB Y BC tienen longitudes b y
d respectivamente. La fuerza P está a una longitud L del borde derecho de la columna vertical
y por la simbología y apreciación del dibujo (que en este caso vienen a ser redundantes) se
trata de una soldadura de filete de espesor h.
 14

Ilustración 1-18 PLACA SOLDADA EN PLANO

Para calcular los esfuerzos en la soldadura se sugiere el siguiente procedimiento:

1.- Determinación del centroide del conjunto de cordones presente. Si son del mismo
espesor habrá que manejarlos como líneas. Si los espesores varían, habrá que tomar en cuenta
las áreas de las gargantas.

Esta es una aplicación de lo aprendido en el curso de Estática. Habrá que desarrollar

las ecuaciones generales:

∑𝑥̅𝑖 𝑙𝑖
𝑋̅ =
∑𝑙𝑖
Ecuación 1—5 COORDENADA X DE CENTROIDE GENERAL

∑𝑦̅𝑖 𝑙𝑖
𝑌̅ =
∑𝑙𝑖
Ecuación 1—6 COORDENADA Y DEL CENTROIDE GENERAL
 15

Ilustración 1-19 DETERMINACION DE COORDENADAS

La ilustración 1-19 muestra la ubicación de este punto para el acomodo de los

cordones utilizados.

2.- Establecer el sistema Fuerza-Par equivalente al llevar la fuerza actuante al

centroide calculado, de manera que se generen los efectos que el principio de transmisibilidad
de fuerzas establece. Ver ilustración 1-20. La fuerza P es la misma en magnitud, dirección y
sentido iniciales, y el par T es el producto de la fuerza por la distancia perpendicular al
centroide. El sentido del mismo lo da el efecto de giro que imprimiría la fuerza en su posición
inicial con respecto a la colocación del centroide. En este caso sería sentido horario.

Ilustración 1-20 SISTEMA FUERZA-PAR

3.- Calcular el esfuerzo cortante por efecto de la fuerza P, o esfuerzo cortante directo
τp. Este esfuerzo se considera uniforme en toda la longitud soldada. Puede apreciarse este
efecto en la ilustración 1-21.
 16

Ilustración 1-21 DETERMINACIÓN DE ESFUERZO CORTANTE

𝑃
𝜏𝑃 =
𝐴𝑡
Ecuación 1—7 ESFUERZO CORTANTE POR EFECTO DE P

At. -Área total de los cordones de soldadura

4.- Calcular el esfuerzo cortante por efecto del par torsional τT. Involucra localizar los puntos
más alejados del centroide donde los valores son representativos.

Esta determinación resulta novedosa porque adapta la ecuación general del esfuerzo
cortante por torsión a los cordones de soldadura logrando resultados bastante aproximados a
lo obtenido en pruebas de laboratorio. Recordando la ecuación general de la torsión
tendremos:
𝑇𝑟
𝜏𝑇 =
𝐽𝑇
Ecuación 1—8 ECUACION GENERAL DE TORSION

Donde:

𝐽𝑇 = ∑𝐽𝑖

Ecuación 1—9 MOMENTO POLAR DE INERCIA GLOBAL RESPECTO DEL CENTROIDE

Y:

𝐿2𝑖
𝐽𝑖 = 𝐴𝑖 ( + 𝑟𝑖2 )
12
Ecuación 1—10 MOMENTO POLAR DE INERCIA DEL SEGMENTOS INDEPENDIENTE RESPECTO DEL CENTROIDE
 17

El término Ji se refiere a la determinación del momento polar de inercia para cada

cordón. Esta ecuación parte de la aplicación del teorema de los ejes paralelos para el caso de
líneas rectas colocadas a cierta distancia del eje de referencia.

ri es la distancia lineal entre el centroide general de arreglo y el centroide del cordón

de análisis. Se calcula por trigonometría. La ilustración 1-22 da muestra de este análisis.

Ilustración 1-22 DETERMINACION DE ESFUERZO CORTANTE POR TORSION τT

5.- Sumar vectorialmente los resultados de los pasos 3 y 4 y con ello determinar el
esfuerzo cortante en el punto crítico de la unión. Ver la ilustración 1-23.

Ilustración 1-23 DETERMINACION DEL ESFUERZO CORTANTE CRÍTICO

𝜏 = ⃗⃗⃗
𝜏𝑝 + ⃗⃗⃗⃗
𝜏𝑇
Ecuación 1—11 ESFUERZO CORTANTE RESULTANTE
 18

Problema ejemplo 1.3

Una ménsula cargada excéntricamente está soldada en su soporte como se muestra en

la ilustración 1-24. Si la carga de 7500 lbs es permanente, encuentre el valor del esfuerzo
máximo en la soldadura. Encuentre el factor de seguridad si la resistencia a la fluencia del
metal de aportación es de 50 000 lbs/plg2. El espesor de las soldaduras es de ¼ plg.

Ilustración 1-24 MENSULA CARGADA EXCENTRICAMENTE

Solución. - Aplicando el método propuesto, tenemos lo siguiente:

Tomando en cuenta los datos de la figura y del enunciado procedemos al análisis.

1.- Determinando el centroide del conjunto de cordones de soldadura:

Estableciendo un sistema de coordenadas cartesianas en al punto A, (generalmente se

utiliza el extremo inferior izquierdo para que todos los valores salgan positivos),
establecemos la tabla 1-2 que está sencilla de interpretar, todo esto utilizando la ilustración
1-25.
Área de AB 0.707(0.25)(8) = 1.414 𝑝𝑙𝑔2

Con la información correspondiente se determina las áreas de los cordones restantes

Tabla 1-2 DETERMINACIÓN DEL CENTROIDE

CORDÓN LONGITUD AREA 𝑋̅ 𝑌̅ 𝑋̅L 𝑌̅L

AB 8 1.414 0 4 0 32
BC 6 1.060 3 8 18 48
CD 8 1.414 6 4 48 32
𝝨 22 3.888 66 112
 19

Ilustración 1-25 CENTROIDE GENERAL

Aplicando las ecuaciones 1-5 y 1-6, el centroide general se calculará con las
siguientes operaciones:
∑𝑥̅ 𝑙 66
𝑋̅ = 𝑖 𝑖 𝑋̅ = = 3 𝑝𝑙𝑔.
∑𝑙𝑖 22

∑𝑦̅ 𝑙 112
𝑌̅ = 𝑖 𝑖 𝑌̅ = = 5.091𝑝𝑙𝑔.
∑𝑙𝑖 22

Sería la posición del centroide CT respecto del origen de coordenadas establecido.

2.- Establecimiento del sistema Fuerza-Par. Llevando el vector de 7500 lbs al

centroide CT, aparecen dos efectos que actuarán simultáneamente en la placa y que afectarán
la soldadura. Por un lado, el vector F se transfiere al punto CT tal y como está dibujado, esto
es, vertical y hacia abajo, y tendríamos el primer efecto. Por otro lado, la posición original
del vector F con respecto al centroide produciría un giro de la placa en el sentido de las
manecillas del reloj, como puede apreciarse en la ilustración 1-26. Así, tendríamos que la
placa se somete a dos efectos: uno de tipo lineal que haría descender la placa, y otro de tipo
giratorio en el sentido horario, ambos se tratarán por separado para después unirlos
analíticamente. El valor numérico del par T sería:

𝑇 = 𝐹𝐿 = (7500)(6 + 3) = 67,500 𝑙𝑏 − 𝑝𝑙𝑔

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Ilustración 1-26 SISTEMA FUERZA – PAR ACTUANDO EN EL CENTROIDE

3.- El esfuerzo cortante directo τp es de fácil determinación. Simplemente se sustituye

la fórmula tradicional para el esfuerzo cortante:

𝑃 7,500 𝑙𝑏
𝜏𝑝 = = = 1,929
𝐴𝑡 3.888 𝑝𝑙𝑔2

En la ilustración 1-27 puede visualizarse la distribución del esfuerzo cortante directo

de manera uniforme, considerando que, al actuar la fuerza en el centroide del arreglo, ésta se
distribuye de manera regular tratando de que la placa se deslice hacia abajo.

Ilustración 1-27 DISTRIBUCIÓN DEL ESFUERZO CORTANTE DIRECTO EN LA SOLDADURA

 21

4.- El cálculo del esfuerzo cortante por torsión τT requiere un poco más de análisis,
por el hecho de tener hasta ahora poca habilidad en estas operaciones, además de representar
una situación excepcional. El procedimiento que se plantea aquí es una aproximación
confiable.

La teoría básica de torsión establece que los esfuerzos de mayor magnitud se

presentan en los lugares más alejados del punto de aplicación del par T, (en este caso, el
centro de gravedad). Un poco de práctica analítica será suficiente para tener certeza de
aquellos susceptibles de calcular.

Primero habrá que determinar el momento polar de inercia de cada cordón de

soldadura y esto lo haremos con la ecuación 1-10. Podría hacerse esto desde el inicio del
problema en una columna más de la tabla para el centroide.

Para el cordón vertical AB.

De la ilustración 1-28, para determinar la diagonal entre el centroide CT y el centroide

del cordón AB se considera el triángulo rectángulo indicado. Aplicando el teorema de
Pitágoras:

r1AB = √1.0912 + 32 = 3.192 plg

El valor de 1.091 plg resulta de la resta de 5.091 plg que es la distancia vertical del centroide
general menos 4 plg que es la distancia vertical del centroide del cordón AB.
𝐿𝐴𝐵2 2
𝐽𝐴𝐵 = 𝐴𝐴𝐵 ( + 𝑟𝑖𝐴𝐵 )
12
82
= 1.414 ( + 3.1922 ) = 21.948 𝑝𝑙𝑔4
12

Para el cordón horizontal BC.

Volviendo a la misma ilustración 1-28, se aprecia que la distancia r1BC es la vertical

que va del centroide CT al centroide del cordón horizontal BC. Dicho valor sería la diferencia
entre la longitud del cordón AB y la distancia vertical del centroide CT.
𝑟1𝐵𝐶 = 8 − 5.091 = 𝟐. 𝟗𝟎𝟗 𝒑𝒍𝒈

𝐿𝐵𝐶 2 2
𝐽𝐵𝐶 = 𝐴𝐵𝐶 ( + 𝑟1𝐵𝐶 )
12
 22

62
= 1.060 ( + 2.9092 ) = 𝟏𝟐. 𝟏𝟓𝒑𝒍𝒈𝟒
12

Para el cordón vertical CD.

Por la simetría del arreglo, las referencias y distancias, el momento polar de inercia
se deduce de la misma manera que el cordón AB. Por cuestiones de espacio, se omitirán
operaciones anotándose solo resultados.
r1CD = r1AB = 3.192 plg.
JCD = JAB = 21.948 plg4

Así, el momento polar de inercia del conjunto de soldaduras será la suma de los
valores individuales:

𝐽𝑇 = ∑ = 𝐽𝐴𝐵 + 𝐽𝐵𝐶 + 𝐽𝐶𝐷

𝑗𝑖

= 21.948 + 12.15 + 21.948 = 56.046 𝑝𝑙𝑔4

Ilustración 1-28 DETERMINACIÓN DE LA DIAGONAL r1AB

Con este dato ya estamos en condiciones de calcular los esfuerzos cortantes que el
par torsional ocasiona. Volviendo a la misma ilustración, podemos detectar que de las cuatro
esquinas que serían las más alejadas del centroide CT, sólo los puntos A y D serían aquellos
 23

susceptibles de calcular, por estar más retirados linealmente del punto CT. Por cierto, su
simetría hace que el cálculo se haga una vez, estableciendo el resultado para los dos puntos,
cambiando únicamente dirección y sentido del vector. Así, recordando la ecuación general:
𝑇𝑟
𝜏𝑇 =
𝐽𝑇

Para el punto A:
𝑇𝑟𝐴
𝜏 𝑇𝐴 =
𝐽𝑇

rA se determina por trigonometría. Revisando la ilustración 1-29.

𝑑𝐴 𝐶𝑇 = √(32 + 5.0912 ) = 𝟓. 𝟗𝟎𝟗 𝒑𝒍𝒈

El valor del par torsional T ya fue determinado en el paso 2.

Sustituyendo lo calculado en la ecuación de τT para el punto A, tenemos:

𝑇𝑟𝐴
𝜏 𝑇𝐴 =
𝐽𝑇

(67,500)(5.909) 𝑙𝑏
= = 7,116.61
56.046 𝑝𝑙𝑔2

Como se mencionó anteriormente, el mismo valor numérico resulta en la

determinación de este esfuerzo cortante para el punto D. Enseguida se plantea la forma cómo
determinar dirección y sentido de los vectores.

Volviendo a recordar la teoría básica de la torsión, si trazamos una línea entre el punto
de aplicación del par T (el centroide general CT), y el punto donde calculamos el esfuerzo,
en este caso el punto A, el esfuerzo cortante se representa como un vector a 90° de esa línea
en el sentido como T haría girar a la placa, actuando en el punto A. Así, para el caso que nos
ocupa, τTA estaría actuando en el segundo cuadrante del plano cartesiano como se visualiza
en la ilustración 1-30. Es importante calcular la inclinación de este vector porque en el
siguiente paso es un dato que permitirá evaluar el efecto resultante en dicho punto.
 24

Ilustración 1-29 INCLINACIÓN DE LA DIAGONAL CTA = r A

Tomando en cuenta la ilustración 1-29, para el triángulo rectángulo sombreado, el

ángulo α podrá calcularse como:

5.091
𝛼 = tan−1 ( ) = 𝟓𝟗. 𝟓°
3

Así, si el vector esfuerzo está a 90° de la línea CTA, el ángulo de éste como lo
sabemos medir, es decir, en el sentido contrario de las agujas del reloj desde el lado
positivo de la horizontal será:

𝛽 = 59.5 + 90 = 𝟏𝟒𝟗. 𝟓°

5.- El esfuerzo resultante para el punto A será entonces la suma vectorial de τp y τT en

ese punto. Pudiera hacerse esta operación por cualquier método que se tenga a la mano. Para
nuestro caso, aplicaremos el de la descomposición de fuerzas. Esperamos que tabla 1-3 sea
explicativa por sí misma, nos apoyaremos en la ilustración 1-30.

Ilustración 1-30 VECTORES ACTUANDO EN EL PUNTO A

 25

Tabla 1-3 DETERMINACION DEL ESFUERZO RESULTANTE PARA EL PUNTO A.

VECTOR COMPONENTE X COMPONENTE Y

𝜏𝑃𝐴 =1,929 lb/plg2 1929 cos 270° = 0 1929 sen 270° = -1 929
𝜏 𝑇𝐴 =7,116.61 lb/plg2 7 116.61 cos 149.5 = -6 131.878 7 116.61 sen 149.5 = 3 611.952
𝝨 Rx = -6 131.878 Ry = 1 682.952

Finalmente tendríamos que el esfuerzo resultante de los dos efectos en el punto A,

sería:

1⁄ 𝑙𝑏
𝜏𝐴 = [(−6,131.878)2 + (1,682.952)2 ] 2 = 6,358.636
𝑝𝑙𝑔2

El ángulo de inclinación del vector por el momento no es de trascendencia para este

análisis.

El otro posible punto donde el esfuerzo sea representativo es el D. Utilizaremos la

ilustración 1-31, para apreciar mejor las deducciones. Considérese el triángulo rectángulo
sombreado.

Ilustración 1-31 ANGULO DE INCLINACION

Siguiendo la teoría multicitada, el vector τTD quedará en el tercer cuadrante. El ángulo

α calculado para el punto A es el mismo que para este punto por efecto de simetría. De aquí
que el ángulo positivo para descomponer este vector bajo las reglas conocidas es:
β = 90 + 30.5 + 59.5 + 30.5 = 210.5°
Y nuestra tabla 1-4 para determinar la resultante quedaría:
 26

Tabla 1-4 DERTERMINACION DEL ESFUERZO RESULTANTE EN EL PUNTO D.

VECTOR COMPONENTE X COMPONENTE Y

𝜏𝑃𝐴 =1 929 lb/plg2 1929 cos 270° = 0 1929 sen 270° = -1 929
𝜏 𝑇𝐴 =7 116.61 lb/plg2 7 116.61 cos 210.5 = -6 131.878 7 116.61 sen 210.5 = - 3 611.952
𝝨 Rx = -6 131.878 Ry = -5 540.952

Por último, la resultante sería:

1⁄ 𝒍𝒃
𝜏𝐷 = [(−6,131.878)2 + (5,540.952)2 ] 2 = 𝟖, 𝟐𝟔𝟒. 𝟓𝟎𝟕
𝒑𝒍𝒈𝟐

Al darnos cuenta que este valor es mayor que τA, podemos establecer que este es el
resultado que estamos esperando, y con ello también hemos localizado el punto crítico de la
unión soldada. La ilustración 1-32 muestra las resultantes en los cuatro puntos de análisis
para una mejor comprensión del mismo.

Ilustración 1-32 RESULTANTES EN LOS CUATRO PUNTOS DE ANALISIS

En la parte final del enunciado se requiere determinar el factor de seguridad de la

conexión. Por lo que:
Si Syp = 50 000 lb/plg2

0.5𝑆𝑦𝑝
𝐹𝑆 = ( )
𝜏𝐷
(0.5)(50,000)
= = 𝟑. 𝟎𝟐𝟓
8,264.507
 27

La teoría básica de Mecánica de Materiales establece que la pieza es segura, en virtud

de que el factor de seguridad es mayor que la unidad.

1.2.a. - ELECTRODOS PARA SOLDAR.

El auge de la soldadura eléctrica ha presionado a los fabricantes de electrodos de

aporte, de manera que se ha integrado un sistema de manufactura e identificación que la AWS
(American Welding Society, por sus siglas en inglés) tiene publicado y representa un recurso
de gran importancia para diseñadores y operativos. (Richard G. Budyanas, 2008)

Se han estandarizados muchos tipos diferentes de electrodos, para satisfacer las

diversas condiciones en el soldado de maquinaria y estructuras. En la tabla 1-5 se dan las
propiedades de resistencia de varios de ellos. (Richard G. Budynas, 2008)

Tabla 1-5 PROPIEDADES MINIMAS DEL MATERIAL DE APORTE

El sistema de numeración se basa en el uso de un prefijo “E” seguido de cuatro o

cinco dígitos. El último dígito indica un grupo de variables relativas a la técnica del soldado,
tales como suministro y aplicación de la corriente. El penúltimo dígito indica una posición
de soldar. Los dos o tres dígitos restantes dan cuenta de la resistencia a la tensión aproximada
en kilolibras sobre pulgada cuadrada. La ilustración 1-33 describe mejor esta norma.
Comercialmente se dispone de electrodos para soldar en diámetros de 1/16 hasta 5/16
pulgadas.
 28

Ilustración 1-33 IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA

La resistencia de una unión soldada es la máxima fuerza que el material de aporte

puede soportar, o, visto de otra manera, el nivel de seguridad de la unión según las cargas
presentes y el tipo y configuración de los cordones de soldadura.

Problema ejemplo 1.4

Encuentre el valor de la fuerza estática F que pueda resistir la unión soldada de la

ilustración 1-34, si se usan electrodos E6010 con un factor de seguridad de 2. Los cordones
están en ambos lados de la placa, AB de ¼ plg y CD de ½ plg de espesor.

Ilustración 1-34 PLACA SOLDADA

 29

Solución:

Aunque la posición de F y la simetría de la placa hacen pensar que se trata de un caso

de carga centroidal, el hecho de tener espesores diferentes de material de unión nos lleva a la
aplicación del método estudiado, tomando en cuenta que los espesores de soldadura harán
que la resistencia de la unión se desplace fuera del punto de aplicación de la fuerza.

Aun cuando la incógnita ahora es la fuerza, se puede aplicar la misma estrategia ahora
en función de F para despejarla al final. Otra variante en este problema es la determinación
del centroide, porque ahora habrá de tomar en cuenta las magnitudes de las áreas de las
gargantas. Aplicaremos el mismo orden de solución abreviando algunos procedimientos, que
se entiende ya son conocidos por el alumno.

1.- Para la determinación del centroide, elaboraremos la tabla 1-6 tomando como
referencia la ilustración 1-35. Por conveniencia colocamos nuestro origen de coordenadas en
el extremo izquierdo del primer cordón, esto es, en el punto A. Enseguida de la tabla 1-6 se
demuestra la forma de calcular las áreas de las soldaduras.

Tabla 1-6 DETERMINACIÓN DEL CENTROIDE GENERAL DEL ARREGLO DE SOLDADURAS.

CORDÓN AREA 𝑋̅ 𝑌̅ 𝑋̅A 𝑌̅A

AB 2.121 3 0 6.363 0
CD 4.242 15.5 0 65.751 0
𝝨 6.363 72.114

AAB = (0.707) (0.25) (6)(2) = 2.121 plg2

El último factor (2) es para considerar los dos lados de aplicación del cordón AB.

ACD = (0.707) (0.5) (6)(2) = 4.242 plg2

La misma razón de usar el (2) en este cordón.

La posición del centroide del conjunto de soldaduras con respecto al origen

establecido, sería:

∑ 𝑥̅ 𝐴 72.114
𝑋̅ = = = 11.333𝑝𝑙𝑔
∑𝐴 6.363
 30

∑ ȳ𝐴 0
𝑌̅ = = = 0 𝑝𝑙𝑔
∑𝐴 6.363

Ilustración 1-35 DETERMINACION DEL CENTROIDE PLACA SOLDADA

En la ilustración 1-35 se visualiza el centroide que por el hecho de tener soldaduras

de diferentes espesores nos llevan a pensar que en ese punto reacciona la placa para soportar
la fuerza F.

2.- El sistema fuerza-par actuando en el centroide se representa en la ilustración 1-36

con los valores:
F= F (es incógnita hasta ahora)
T = (11.33 – 9.25) F = 2.08 F lb-plg en el sentido anti-horario.

Ilustración 1-36 FUERZA PAR DE LA PLACA SOLDADA

3.- El esfuerzo cortante directo τF se determina:

𝐹 𝐹
𝜏𝐹 = = = 𝟎. 𝟏𝟓𝟕𝟏𝑭
𝐴𝑇 6.363
 31

Queda representado de esta manera por ser F la incógnita. La ilustración 1-37

presenta la distribución de este esfuerzo en la unión.

Ilustración 1-37 ESFUERZO POR CARGA DIRECTA

4.- Para el esfuerzo cortante por torsión τT, se hacen algunas determinaciones
preliminares: Obsérvese la ilustración 1-38 para ir verificando los datos que se manejan aquí.
2
𝑙𝐴𝐵 2
𝐽𝐴𝐵 = 𝐴𝐴𝐵 ( + 𝑟1𝐴𝐵 )
12

62
= 2.121 ( + (3 + 3.25 + 2.08)2 ) = 𝟏𝟓𝟑. 𝟓𝟑𝟔𝒑𝒍𝒈𝟒
12

No olvidar que r1 es la distancia del centroide general al centroide del cordón AB. En
este caso es una línea horizontal.

De la misma manera:

2
𝑙𝐶𝐷 2
𝐽𝐶𝐷 = 𝐴𝐶𝐷 ( + 𝑟1𝐶𝐷 )
12

62
= 4.242 ( + (3.25 − 2.08 + 3)2 ) = 𝟖𝟒. 𝟒𝟖𝟗𝑝𝑙𝑔4
12

JT = 𝝨Ji = 153.536 + 86.489 = 240.025 plg4

 32

Ilustración 1-38 ESFUERZO CORTANTE POR TORSION

Si vemos la posición del centroide en la ilustración, nos damos cuenta que el punto
más alejado del mismo que es en donde el esfuerzo cortante torsional sería mayor,
corresponde al punto A. De ahí la determinación de trabajar para ese punto considerado como
crítico.

𝑇𝑟𝐴 (2.08𝐹)(11.33)
𝜏 𝑇𝐴 = = = 𝟎. 𝟎𝟗𝟖𝟏 𝑭
𝐽𝑇 240.025

Este esfuerzo será representado con un vector vertical y hacia abajo en el punto A,
respetando la norma de orientarlo a 90°, de la línea que va del centroide general a dicho punto
induciendo el giro anti horario.

El esfuerzo torsional en los demás puntos será de menor magnitud al estar colocados
más cerca del centroide.

5.- Para la determinación del esfuerzo resultante observamos que en el punto A se

encuentran dos vectores verticales y hacia abajo, como se aprecia en la ilustración 1-39. Esto
quiere decir que la suma vectorial reglamentaria para obtener el esfuerzo resultante se
transforma ahora en una suma aritmética simple.

Ilustración 1-39 SUMA VECTORIAL DE LOS ESFUERZOS EN A

 33

De aquí que:
𝜏𝐴 = 𝜏𝐹𝐴 + 𝜏 𝑇𝐴 = 0.1571 𝐹 + 0.0981 𝐹 = . 𝟐𝟓𝟓𝟐 𝑭

Consultando la tabla 1-5, encontramos que la soldadura E6010 tiene una resistencia
de fluencia de 50 000 lbs/plg2. Sustituyendo todos estos datos en la ecuación del esfuerzo
cortante máximo, tendremos:
𝑠𝑦𝑝
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 0.5
𝐹𝑆
(0.5)(50000)
0.2552𝐹 = = 12500
2

Despejando F, que es valor que nos pide el enunciado:

12500
𝐹= = 𝟒𝟖𝟗𝟖𝟏. 𝟐 𝒍𝒃𝒔
0.2552

Que sería la carga a soportar por la conexión con las condiciones dimensionales y de
diseño mostradas. Esto se conoce como “resistencia de la unión soldada”

1.3 CARGA ESTATICA Y A LA FATIGA EN UNIONES SOLDADAS

La teoría y ejemplos planteados en líneas anteriores son casos de cargas constantes o

estáticas, en virtud de que se aplican ecuaciones de diseño para estas circunstancias.

Cuando las juntas soldadas se someten a cargas de fatiga, los pequeños vacíos e
inclusiones (los cuales tienen poco efecto en la resistencia estática) constituyen puntos
específicos de concentración de esfuerzos y reducen la resistencia a la fatiga. También, el
material de soldadura que se extiende más allá del plano de las superficies de la placa que se
sueldan a tope, el cual se llama “refuerzo”, ocasiona concentraciones obvias de esfuerzos en
las orillas del cordón de soldadura. Para cargas estáticas, este material puede, por supuesto,
“reforzar” ligeramente para compensar los posibles vacíos o inclusiones en el metal de
aporte; pero para carga a la fatiga, la resistencia se aumenta esmerilando el cordón de
soldadura a ras con las placas. (Spotts, 1999)

Para esta variante, existen criterios de análisis propios de estas condiciones de

operación. De los tres criterios que están documentados para el análisis de fatiga en elementos
mecánicos (Soderberg, Goodman y Gerber), la mayoría de los diseñadores y especialistas
 34

utilizan los de Soderberg y Goodman por ser los más conservadores. Mencionáremos ahora
el criterio de Goodman: (Spotts, 1999)
𝑆𝑢 𝑆𝑢
𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 + 𝜎𝑟 𝐾𝑓 ( )≤
𝑆𝑒 𝐹𝑆
Ecuación 1—12 ECUACIÓN DE GOODMAN

Otra de sus presentaciones es:

σprom (σr K f ) 1
+ =
Su Se FS
Ecuación 1—13 ECUACION SIMPLIFICADA DE GOODMAN

Donde:
𝝈𝒑𝒓𝒐𝒎 . - Esfuerzo promedio, producto de la variación y tipo de cargas en la pieza.

(𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2
Ecuación 1—14 ESFUERZO PROMEDIO EN FATIGA

𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒚 𝝈𝒎𝒊𝒏 Son esfuerzos de tensión-compresión, flexión, torsión, entre otros.

𝝈𝒓 . - Esfuerzo variable o de rango. Se entiende que este esfuerzo se suma y se resta al

valor promedio, para dar un ciclo de esfuerzo.

(𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
𝜎𝑟 =
2
Ecuación 1—15 ESFUERZO DE RANGO EN FATIGA

𝒌𝒇 . - Factor de concentración de esfuerzos, generalmente obtenido de tablas. Ver

Tabla 1-7

𝑺𝒖 . - Resistencia a la tensión del material de la soldadura. Ver tabla 1-5.

𝑺𝒆 . - Límite de fatiga del material de la soldadura. Utilizando la gráfica 1-1 (Vea Noll,
1946) para acabado superficial de Forjado, puede obtenerse un resultado confiable.
 35

FS.- Factor de seguridad o factor de diseño.

Tabla 1-7 FACTOR DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS Kf EN SOLDADURAS

Grafica 1-1 LÍMITE DE FATIGA DEL ACERO PARA DISTINTOS ACABADOS SUPERFICIALES

Es importante aclarar que estas ecuaciones son válidas cuando la soldadura está
sometida a esfuerzos perpendiculares (tensión directa o flexión directa). Para efecto de corte
se requieren más deducciones, principalmente en la determinación de Se, que quedan fuera
del alcance de este texto.

Problema ejemplo 1.5

La carga sobre la soldadura a tope de la ilustración 1-40 fluctúa continuamente entre

10 000 y 40 000 lb. Las placas son de 1 plg de espesor. El factor de seguridad es de 2.5. Use
 36

electrodos E6010. Considere que el límite de fatiga para la soldadura es equivalente a una
superficie forjada. Determine la longitud requerida de soldadura.

Ilustración 1-40 SOLDADURA A TOPE CON CARGA FLUCTUANTE

Solución:
Datos
10000 < 𝐹 < 40000
T = 1 plg
FS = 2.5
ELECTRODO E6010
L = ¿? Plg

Atendiendo a la ecuación de Goodman y desarrollando sus variables:

𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝜎𝑟 𝐾𝑓 ) 1
+ =
𝑆𝑢 𝑆𝑒 𝐹𝑆

A=1xL Área de la soldadura sometida a esfuerzo.

𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 =
𝐴

Por ser esfuerzo de tensión

(𝐹𝑚𝑎𝑥 ) + (𝐹𝑚𝑖𝑛 ) (40000) + (10000)
𝐹𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 𝟐𝟓 𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃𝒔
2 2
 37

25000 25000
𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 = =
(1 ∗ 𝐿) 𝐿

De la misma manera:

(𝐹𝑚𝑎𝑥 ) − (𝐹𝑚𝑖𝑛 ) (40,000) − (10,000)

𝐹𝑟 = = = 𝟏𝟓, 𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃𝒔
2 2

15,000 15,000
𝜎𝑟 = =
(1 𝑋 𝐿) 𝐿

De la tabla 1-5 página 46, para la soldadura E60XX:

Su = 62 000 lbs/plg2 y Syp = 50 000 lbs/plg2

De la gráfica 1-1 página 54, con Su = 62 000 lbs/plg2 y la curva de acabado superficial
de Forjado:
Se = 16 000 lbs/plg2

De la tabla 1-7 página 54, para el caso de SOLDADURA A TOPE CON REFUERZO:
Kf = 1.2

Sustituyendo estos valores en la ecuación de Goodman, considerando FS = 2.5

establecido como dato:
25,000 15,000
( 𝐿 ) ( 𝐿 ) (1.2) 1
[ + ]=
62,000 16,000 2.5

0.403 1.125
+ = 0.4
𝐿 𝐿

(0.403 + 1.125)
= 0.4
𝐿
 38

L = (0.403 + 1.125) /0.4 = 1.528/0.4 = 3.82 plg

Esta sería la longitud del cordón de soldadura para las condiciones geométricas, de
carga y tipo de material de aporte aplicado.

Problema ejemplo 1.6

Encuentre la longitud requerida de la soldadura L (plg) en la ilustración 1-41, si se

usa un electrodo E6010 con un FS = 2. Sea el límite de fatiga para el metal de soldadura
equivalente al de una superficie forjada. El factor de concentración es igual a 1.5. (Spotts,
1999)

Ilustración 1-41 PLACA SOLDADA

Solución:

Datos

Electrodo E6010

FS = 2

Kf = 1.5

L = ¿? plg

Habrá que aplicar la ecuación de Goodman para condiciones de corte:

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝜏𝑟 𝑘𝑓 ) 1
+ =
𝑆𝑠𝑢 𝑆𝑠𝑒 𝐹𝑆

Ecuación 1—16 ECUACION DE GOODMAN PARA CONDICIONES DE CORTE

 39

De la tabla 1-5 página 46, para la soldadura E60XX:

Su = 62 000 lbs/plg2 (en tensión); Ssu = 0.5 (Su) = (0.5) (62 000) = 31 000 lbs/plg2
(en corte).

De la gráfica 1-1 página 54, con Su = 62 000 lbs/plg2 y la curva de acabado superficial
de Forjado:

Se = 16 000 lbs/plg2. Como también este es dato de esfuerzo normal, habrá que obtener
de aquí la resistencia a la fatiga en corte con el mismo procedimiento anterior

𝑠𝑠𝑒 = 0.5(𝑠𝑒 ) = (0.5)(16,000) = 8,000 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑙𝑔2

Los valores de τprom y τr habrá que calcularlos con el método ya conocido, dado que
se trata de una conexión con carga no centroidal. Cada uno tendrá su propio procedimiento.
Se planteará la solución académica, que no precisamente es la más corta. Se obviarán algunos
dibujos y/o deducciones por cuestiones de espacio.

1.- La ubicación del centroide del cordón es por demás fácil de establecer. A simple
vista se distingue que este punto está a L/2 del extremo inferior de la soldadura, exactamente
a la mitad del cordón.

2.- De ahí que el sistema equivalente fuerza-par consistirá en una fuerza horizontal
hacia la derecha aplicada en el centroide y un par torsional con sentido horario aplicado
también en el centroide, como se observa en la ilustración 1-42.

Ilustración 1-42 SISTEMA FUERZA-PAR ACTUANDO EN EL CENTROIDE DEL CORDÓN

Determinación de 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 :
 40

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑃 + 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑇

(𝑃𝑚𝑎𝑥 + 𝑃𝑚𝑖𝑛 ) (40,000 + 20,000)

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 30,000 𝑙𝑏𝑠
2 2

𝐴 = 0.707(0.375 𝐿)(2) = 0.5303 𝐿 𝑝𝑙𝑔2

3.- Esfuerzo cortante directo:

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚 30,000
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑃 = = = 56,571.751/𝐿
𝐴 0.5303 𝐿

4.- Esfuerzo cortante por torsión:

𝑇𝑟
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑇 =
𝐽𝑇
𝑇 = (𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚 )(2)

𝐿2 𝐿2
𝐽𝑇 = 𝐴 ( + 𝑟12 ) = 0.5303 𝐿 ( + 02 ) = 0.0442 𝐿3
12 12
𝐿
[(30,000)(2) (2)] 678,733.03
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑇 = =
(0.0442 𝐿3 ) 𝐿2

5.- Determinación del esfuerzo resultante:

Al sobreponer τpromP y τpromT en la ilustración 1-43, nos damos cuenta que en el

extremo superior del cordón de soldadura ambos vectores tienen la misma dirección y sentido
(horizontal y hacia la derecha), de ahí que la suma vectorial reglamentaria se convierte en
una suma aritmética simple. Así:

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 = 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑃 + 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚𝑇

 41

56,571.751 678,733.03
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 = +
𝐿 𝐿2
ECUACIÓN A

Dejemos por el momento este resultado e iniciemos la determinación de τr:

Ilustración 1-43 DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO RESULTANTE

Determinación de τr.

𝜏𝑟 = 𝜏𝑟𝑃 + 𝜏𝑟𝑇

(𝑃𝑚𝑎𝑥 − 𝑃𝑚𝑖𝑛 ) (40,000 − 20,000)

𝑃𝑟 = = = 10,000 𝑙𝑏𝑠
2 2

Con el propósito de ahorrar un poco de espacio, haremos las siguientes apreciaciones

dejando al lector la oportunidad que pueda demostrarlo.
Dado que Pr = 10 000 lbs, que es la tercera parte de Pprom = 30 000 lbs

Concluimos que:

τprom
τr =
3

Sustituyendo esta última expresión en la ecuación de Goodman planteada al inicio de

la solución (ecuación 1-10):
 42

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 (𝜏𝑟 𝑘𝑓 ) 1
+ =
𝑆𝑠𝑢 𝑠𝑠𝑒 𝐹𝑆

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 [( 3 ) 𝑘𝑓 ] 1
+ =
𝑠𝑠𝑢 𝑠𝑠𝑒 𝐹𝑆

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 [( 3 ) (1.5)] 1
+ =
31,000 8,000 2

3.226𝑥10−5 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 + 6.25𝑥10−5 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 = 0.5

Resolviendo para τprom:

𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚 = 5,276.48 Sustituyendo este valor en la ecuación A reacomodada:

56,571.751 678,733.03
+ = 𝜏𝑝𝑟𝑜𝑚
𝐿 𝐿2

56,571.751 678,733.03
+ = 5,276.48 𝐿𝑏/𝑝𝑙𝑔2
𝐿 𝐿2

𝐿2
Multiplicando ambos lados de la igualdad por ( ):
5,276.48

10.721 𝐿 + 128.634 = 𝐿2

Reacomodando términos para obtener el valor de L:

𝐿2 − 10.71 𝐿 − 128.634 = 0

Encontramos una ecuación cuadrática cuya solución se da con la fórmula:

−𝑏 ± √𝑏2 − 4𝑎𝑐
𝑥=
2𝑎
 43

Sustituyendo los coeficientes como ya tenemos conocimiento, el resultado válido por

ser positiva la raíz, es:
L = 17.9 plg

Que sería la longitud del cordón de soldadura, para las condiciones geométricas, de
material utilizado y de aplicación de las fuerzas.

1.4 UNIONES ATORNILLADAS

A diferencia de las uniones soldadas en las que la conexión es continua, las atornilladas
o remachadas tienen la característica de ser puntuales o localizadas en ciertos puntos. Entre
las ventajas sobresalientes respecto de la soldadura se tienen:

a) Pueden desensamblarse las partes sin necesidad de alterar o destruir algún elemento
formativo.

b) No presentan cambios estructurales por efecto del aumento de temperatura que se

presenta al soldar.

c) Se pueden unir materiales de naturaleza distinta.

Las desventajas representativas que habrá que tener ´presente versus uniones soldadas:

a) Son generadoras de concentración de esfuerzos por el carácter puntual de aplicación

de la fuerza.

b) No son herméticas para el almacenamiento de fluidos (líquidos y gases). Requieren

algún tipo de junta o empaquetadura.

c) Las vibraciones pueden aflojar la conexión.

La ilustración 1-44 muestra una estructura en la que las vigas que la forman están
atornilladas, facilitando las maniobras de montaje y desmontaje. Más adelante revisaremos
los esfuerzos y resistencia de las conexiones de este tipo. Las conexiones atornilladas son
también muy utilizadas, por lo que es importante conocer el fundamento de su análisis y
diseño.
 44

Una variante la encontramos en las uniones remachadas o empernadas. Ver ilustración

1-45. Los remaches se usan también en aplicaciones como calderas, edificios, puentes,
barcos, etc.

Ilustración 1-44 VIGAS ATORNILLADAS

Ambos, tornillos y remaches, se analizarán desde el punto de vista de corte por efecto
de la fuerza de trabajo, y se considera el diámetro exterior como la referencia para calcular
el área de esfuerzo.

Ilustración 1-45 APLICACIÓN DE UNIONES REMACHADAS

De igual manera que en la soldadura, las uniones atornilladas pueden estar a tope y a
traslape, esto en función de las condiciones específicas de cada instalación. La ilustración 1-
46 presenta un ejemplo de uniones a tope. Podrá notarse aquí la complejidad del ensamble
de manera que pueda darse la transmisión efectiva de la fuerza entre las placas principales,
que están alineadas. Aunque se distinguen aquí elementos tipo remaches, también pueden ser
 45

pernos lisos o tornillos roscados. La condición de trabajo y el análisis correspondiente llevan

al mismo resultado. (Spotts, 1999)

Ilustración 1-46 UNIONES REMACHADAS A TOPE

Si la carga es centroidal, esto es, si la línea de acción de la fuerza pasa por el centroide
de la distribución de los pernos, se aplica la teoría aprendida en los cursos de Mecánica de
Sólidos. Los esfuerzos que se generan y que habrá que calcular y/o analizar son:
➢ Esfuerzo cortante en pernos.
➢ Esfuerzo de aplastamiento en pernos.
➢ Esfuerzo cortante en placas.
➢ Esfuerzo de aplastamiento en placas.

Cuando las placas se sobreponen para ser conectadas con tornillos, remaches o pernos,
nos encontramos con una conexión atornillada a traslape, como la expuesta en la ilustración
1-47, y aunque la conexión se aprecie muy simple, al momento de actuar la fuerza se inducen
esfuerzos flexionantes en las placas y aplastamiento y corte en los pernos, que, por tener
cierta complejidad en su determinación, se aplican coeficientes de seguridad altos al ser
diseñadas, que aseguren confiabilidad al respecto de ese comportamiento.

En ambos tipos de conexiones los pernos son los que mayor esfuerzo desarrollan y en
algunos casos el aplastamiento en las placas puede ser representativo como para limitar la
capacidad de carga de dichas uniones.
 46

Ilustración 1-47 CONEXIÓN ATORNILLADA A TRASLAPE

La ilustración 1-48 presenta una conexión atornillada a “doble cortante” donde puede
contemplarse en la parte (a) la configuración original de los elementos, así como la
actuación de las fuerzas estableciendo el equilibrio para el eje horizontal. En la parte (b),
asumiendo que el material del tornillo es susceptible a la falla, se distingue el corte del
mismo en los bordes superior e inferior de la placa central, esto es, hay un doble corte.
Recordando los conceptos de Mecánica de Materiales, el esfuerzo cortante en los tornillos
se calcula con la ecuación: (Spotts, 1999)

Ilustración 1-48 CONEXIÓN ATORNILLADA A DOBLE CORTANTE

 47

𝐹
𝜏=
𝑛𝐴
Ecuación 1—17 ESFUERZO CORTANTE EN TORNILLOS

Donde n representa el número de áreas que se cortan; esto depende de la

configuración de la conexión. En la ilustración 1-49 se tiene una unión remachada donde
solo se contempla una zona de corte al momento de fallar el material del remache; se trata
de un caso de “cortante simple”.

Ilustración 1-49 REMACHE A SIMPLE CORTANTE

Continuando con la ecuación 1-17:

F Es la fuerza actuando sobre la conexión.
A Es el área transversal del tornillo, perno o remache.
A πd2/4 siendo d el diámetro del tornillo, perno o remache.

Si observamos nuevamente la ilustración 1-48 (b) al momento de actuar las fuerzas

F, se presenta un efecto de apoyo/compresión entre el lado derecho del perno y el material
de las placas superior e inferior, así como también entre la placa central con el lado
izquierdo del perno. Dichos contactos deformarán los lados correspondientes de estos
elementos induciendo lo que se conoce como esfuerzo de contacto o aplastamiento y cuya
ecuación para este caso sería:
𝐹
𝜎=
(𝑑𝑡)

Ecuación 1—18 ESFUERZO DE CONTACTO O APLASTAMIENTO

Aquí el producto dt es el área proyectada del perno sobre el material de las placas,
siendo t el espesor de la misma que hace contacto con el perno en el punto de análisis.
 48

Problema ejemplo 1.7

La unión atornillada de la ilustración 1-47 página 65, tiene los siguientes datos: Diámetro
de los tornillos: 3/8 plg; Espesor de las placas: ½ plg; Fuerza actuando en la conexión: 2 500
lbs. Calcular:
a) El esfuerzo cortante en los tornillos.
b) El esfuerzo de aplastamiento en los tornillos.
c) El esfuerzo de aplastamiento en la placa.
d) El factor de seguridad de la conexión si las placas son de acero SAE 1010 y los
tornillos de acero SAE 1020 ambos laminados en caliente.

Solución:

Datos

d = 3/8

t=½

F = 2,500 lb

a) Esfuerzo cortante en los tornillos. (ecuación 1-17)

𝐹
𝜏=
𝑛𝐴
Área transversal de los tornillos:

𝜋𝑑 2 [(𝜋)(0.375)2 ]
𝐴= = = 0.110 𝑝𝑙𝑔2
4 4

Al observar la figura, notamos que al haber cuatro tornillos sujetos a cortante simple
se tiene que n = 4, así:

2,500
𝜏= = 𝟓, 𝟔𝟖𝟏. 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒔⁄
[(4)(0.110)] 𝒑𝒍𝒈𝟐

b) Esfuerzo de aplastamiento en tornillos. De la ecuación 1-18 página 66:

 49

𝐹
𝜎=
(𝑛𝑑𝑡)

Tenemos aquí que cada perno hace contacto en la parte interna de los barrenos de la
placa donde están contenidos, así, el área proyectada del perno sobre la placa es igual al
producto de 0.375 por 0.5. Finalmente, la sustitución queda:
2,500
𝜎= = 𝟑, 𝟑𝟑𝟑. 𝟑𝟑𝟑 𝒍𝒃𝒔⁄
[(4)(0.375)(0.5)] 𝒑𝒍𝒈𝟐

Cabe hacer la observación que, al ser las placas del mismo espesor, el resultado
obtenido es válido. No así si los espesores fueran distintos. Habría que evaluar el esfuerzo en
forma individual.

c) Esfuerzo de aplastamiento en placas.

Para este caso el resultado es idéntico al del inciso anterior, en virtud de que lo que se
esfuerzan los tornillos, se esfuerzan también las placas en el contacto común. Así, la
sustitución queda de la misma manera:
𝐹
𝜎=
(𝑛𝑑𝑡)
2,500
𝜎= = 𝟑, 𝟑𝟑𝟑. 𝟑𝟑𝟑 𝒍𝒃𝒔⁄
[(4)(0.375)(0.5)] 𝒑𝒍𝒈𝟐

d) Factor de seguridad de la conexión.

Para este inciso habrá que recordar los conceptos básicos de Mecánica de Materiales y
las Teorías de Falla analizadas en el curso anterior (Diseño Mecánico I).
Del anexo D: PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS SIMPLES AL CARBONO:

SAE 1010 que es equivalente al ASTM G10100 HR Syp = 26 000 lbs/plg2 Material de
los tornillos

SAE 1020 que es equivalente al ASTM G10200 HR Syp = 30 000 lbs/plg2 Material de
las placas.

Para el caso de corte en los tornillos:

 50

(0.5𝑠𝑦𝑝 ) [(0.5)(26,000)]
𝐹𝑆 = = = 2.28
𝜏 5,681.82

Para el caso de aplastamiento en los tornillos:

𝑠𝑦𝑝 26,000
𝐹𝑆 = = = 7.8
𝜎 3,333.333

Para el caso de aplastamiento en las placas:

𝑠𝑦𝑝 30,000
𝐹𝑆 = = = 9.0
𝜎 3,333.333

Se concluye que el factor de seguridad de la conexión es de 2.28, considerado de

mediana seguridad, siendo los pernos los susceptibles a fallar por corte, si las
condiciones de carga aumentaran

Problema ejemplo 1.8

En la ilustración 1-50 se presenta una junta traslapada con pernos SAE grado 5 (Su =
120 000 lbs/plg2; Syp = 92 000 lbs/plg2). Las placas son de acero AISI 1020 estirado en frío.
Encuentre la carga segura de cortante a tensión F que pueda aplicarse a esta conexión a fin
de proporcionar un factor de seguridad de 2 para los modos de falla: cortante de los pernos,
aplastamiento de pernos y aplastamiento de placas.

Ilustración 1-50 JUNTA A TRASLAPE CON PERNOS

Solución:
 51

Datos

Pernos SAE grado 5

Sult = 120 000 lbs/plg2

Syp = 92 000 lbs/plg2

Placas AISI 1020 CD cool rolled

FS = 2

F = ¿?

Siguiendo el orden de los requerimientos del enunciado, tenemos:

Atendiendo al corte de los pernos:

𝐹 0.5𝑆𝑦𝑝
𝜏= =
(𝑛𝐴) 𝐹𝑆

ECUACIÓN B

n=2 Habrá 2 áreas posibles de falla por corte de los tornillos.

𝜋(0.25)2
𝐴= = 0.049 𝑝𝑙𝑔2
4

Despejando F de los dos últimos términos de la ecuación B:

[(0.5𝑆𝑦𝑝 )(𝑛𝐴)] [(0.5)(92,000)(2)(0.049)]

𝐹= = = 2,254 𝑙𝑏𝑠
𝐹𝑆 2

Aplastamiento de los pernos:

𝐹 𝑆𝑦𝑝
𝜎= =
(𝑛𝑑𝑡) 𝐹𝑆

ECUACIÓN C

n=2 Habrá 2 zonas de contacto entre perno y placa.

d = 0.25 plg. Diámetro de los pernos.

 52

t = ¼ plg. La presencia de placas de distinto espesor, da a entender que el contacto

es más intenso entre el perno y la placa más angosta.

Despejando F de los dos últimos términos de la ecuación C:

[(𝑠𝑦𝑝 )(𝑛𝑑𝑡)] [(92,000)(2)(0.25)(0.25)]

𝐹= = = 5,750 𝑙𝑏𝑠
𝐹𝑆 2

Aplastamiento de las placas:

Del anexo D: PROPIEDADES MECÁNICAS DE ACEROS SIMPLES AL

CARBONO:

SAE 1020 que es equivalente al ASTM G10200 CD Syp = 57 000 lbs/plg2 Material
de las placas.

Nuevamente, como las placas son de distinto espesor, la más delgada se esforzará en
mayor magnitud. Por consiguiente, servirá de referencia para determinar la fuerza que
asegure un comportamiento mecánico eficiente.

[(𝑠𝑦𝑝 )(𝑛𝑑𝑡)] [(57,000)(2)(0.25)(0.25)]

𝐹= = = 3,562.5 𝑙𝑏𝑠
𝐹𝑆 2

De los tres valores obtenidos para F, nos quedamos con el menor de ellos. Esto
garantiza que, para la parte más débil de la instalación, que sería el corte en los pernos, el
factor de seguridad es el requerido. Así, la respuesta sería:

𝑭 = 𝟐, 𝟐𝟓𝟒 𝒍𝒃𝒔

Cuando la fuerza o su línea de acción no pasan por el centroide del conjunto de pernos,
tornillos o remaches, como se muestra en la ilustración 1-51, nos encontramos con el caso de
conexiones sujetas a fuerzas no centroidales o excéntricas, que requieren de un procedimiento
de análisis y diseño que se menciona a continuación.
 53

1.5 ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN UNIONES ATORNILLADAS.

En los cursos precedentes se analizaron problemas que involucran uniones

atornilladas y/o remachadas con cargas centroidales, como punto de partida para entender el
concepto de esfuerzos cortantes y de aplastamiento en los elementos de máquinas. Sin
embargo, conexiones de esta naturaleza son pocas en el espectro industrial.

Ilustración 1-51 UNION ATORNILLADA CON CARGA EXCENTRICA

La gran mayoría de instalaciones estructurales y/o de maquinaria cuenta con

conexiones de este tipo sujetas a cargas no centroidales, cuyo análisis estamos a punto de
iniciar.

El método propuesto en este texto es el mismo que para las uniones soldadas, con
algunas variantes que se irán notando a medida que se avance en su descripción.

1.5.A.- UNIONES ATORNILLADAS CARGADAS EXCÉNTRICAMENTE

SUJETAS A TORSIÓN. CARGAS ESTÁTICAS.

La ilustración 1-52 presenta una placa unida a una columna en donde la configuración
de los tornillos conectores establece un plano que resulta paralelo al que forma la fuerza con
la placa misma. Se deduce aquí que los pernos de unión se encuentran sujetos a corte, en
virtud de que la placa tenderá a girar por efecto de la fuerza F. Dicha fuerza está a una
longitud L de los tornillos de la derecha de la columna vertical. Se entiende que los tornillos
no están precargados.
 54

Este procedimiento sirve para calcular la fuerza en cada tornillo o remache del
conjunto, que resulta ser una variante respecto de la soldadura, donde se calculaba el
esfuerzo.

Ilustración 1-52 PLACA UNIDA CON TORNILLOS SUJETA A CARGA EXCENTRICA

1.- Determinación del centroide del conjunto de tornillos presente. De la misma forma
que en la soldadura, se establece un sistema coordenado de referencia para ubicar en él las
posiciones de cada tornillo /remache. Generalmente se toman en cuenta las áreas
transversales de los tornillos para completar la información necesaria. La posición del
centroide general se obtiene con las ecuaciones:
∑ 𝑥̅ 𝑖 𝐴𝑖 ∑ 𝑦̅𝑖 𝐴𝑖
𝑋̅ = 𝑌̅ =
∑ 𝐴𝑖 ∑𝐴𝑖

Ilustración 1-53 DETERMINACION DE CENTROIDE EN PLACA ATORNILLADA

 55

2.- Establecer el sistema Fuerza-Par al llevar la fuerza actuante al centroide calculado,

de manera que se generen los efectos que el principio de transmisibilidad de fuerzas
establece. Ver ilustración 1-54. La fuerza P es la misma en magnitud, dirección y sentido
iniciales, y el par T es el producto de la fuerza por la distancia perpendicular al centroide. El
sentido del mismo lo da el efecto de giro que imprimiría la fuerza en su posición inicial con
respecto a la colocación del centroide. La ilustración 1-54 servirá para corroborar el concepto.

Ilustración 1-54 SISTEMA EQUIVALENTE FUERZA-PAR EN CENTROIDE

3.- Calcular la fuerza cortante directa FP. Esta fuerza se considera uniforme en todos
los pernos. Puede apreciarse este efecto en la ilustración 1-55. Al considerarse esta fuerza
aplicada en el centroide del arreglo, se distribuye entre todos los tornillos presentes su
magnitud será:

Ilustración 1-55 FUERZA CORTANTE DIRECTA

𝑃
𝐹𝑃 =
𝑛
Ecuación 1—19 FUERZA CORTANTE DIRECTA
 56

Siendo P la carga en la conexión y n el total de tornillos. La dirección y sentido de

estos vectores son las mismas que los de la fuerza inicial.

4.- Calcular la fuerza cortante por efecto del par torsional T. La vamos a llamar FT.
Esta fuerza se orienta a 90° de la línea que viene del centroide general al tornillo de análisis,
en el sentido de giro del par T. Esto se observa con claridad en la ilustración 1-56. El
procedimiento de cálculo es el siguiente:

Ilustración 1-56 FUERZA CORTANTE FT POR EFECTO DEL PAR TORSIONAL.

𝐹𝑇1 = 𝐶𝑟1 ; 𝐹𝑇2 = 𝐶𝑟2 ; 𝐹𝑇3 = 𝐶𝑟3 𝑦 𝑎𝑠𝑖: 𝐹𝑇𝑖 = 𝐶𝑟𝑖

Donde:

Fi Fuerza en el i-ésimo tornillo que depende de su distancia al centroide.

C Constante de proporcionalidad.
C =T/ (N1r12 + N2r22 + N3r32 + .... + Nnrn2)
T Magnitud del par torsional calculado.
Ni Número de tornillos/remaches colocados a la misma distancia del centroide.
ri Distancia del centroide general a cada tornillo o remache analizado.

5.- Sumar vectorialmente los resultados de los pasos 3 y 4 y con ello determinar la
fuerza cortante en cada tornillo. Ver la ilustración 1-57.

𝐹 = 𝐹𝑃 + 𝐹𝑇

Ecuación 1—20 SUMA VECTORIAL DE FUERZAS

 57

Del análisis de las magnitudes se determinará el perno/remache con la carga crítica.

Se aplican las fórmulas para los correspondientes, esfuerzos cortantes y de aplastamiento en
pernos y placas, que definirá la seguridad o la resistencia de la conexión.

Ilustración 1-57 ESFUERZOS RESULTANTES EN CADA TORNILLO

Problema ejemplo 1.9

Encuentre el valor de la fuerza soportada por el remache más fuertemente cargado en

la junta de la ilustración 1-58. Determine el valor del esfuerzo cortante para remaches de ¾
plg y el valor del esfuerzo de aplastamiento si la placa es de 5/16 plg de espesor.

Ilustración 1-58 PLACA REMACHADA CON CARGA EXCÉNTRICA

Solución:

Datos: Tomando en cuenta el enunciado y la información de la figura:

 58

Aplicamos el método propuesto, y con la experiencia de las uniones soldadas, algunos

pasos se sintetizarán para optimizar espacio y tiempo de solución.

1.- El centroide se determinará estableciendo el sistema coordenado en el perno

inferior izquierdo. La ilustración 1-59 y la tabla 1-8 serán de utilidad para este cálculo:

[(𝜋)(0.75)2 ]
𝐴𝑟𝑒𝑚𝑎𝑐ℎ𝑒 = = 0.4418 𝑝𝑙𝑔2
4

Ilustración 1-59 CENTROIDE DE LA PLACA REMACHADA

Tabla 1-8 RESULTADOS DE ÁREAS Y CENTROIDE

REMACHE AREA 𝑋̅ Ῡ A𝑋̅ AῩ

F 0.4418 0 0 0 0
E 0.4418 0 6 0 2.6508
D 0.4418 0 9 0 3.9762
A 0.4418 4 0 1.7672 0
B 0.4418 4 6 1.7672 2.6508
C 0.4418 4 9 1.7672 3.9762
𝝨 2.6508 5.3016 13.254

Las coordenadas del centroide general con respecto al remache inferior izquierdo son:
Ver ilustración 1-60:
 59

∑ 𝑥̅ 𝐴 5.3016 ∑ 𝑦̅ 𝐴 13.254
𝑋̅ = 𝑖 𝑖 = = 2 𝑝𝑙𝑔 𝑌̅ = 𝑖 𝑖 = = 5 𝑝𝑙𝑔
∑ 𝐴𝑖 2.6508 𝐴𝑖 2.6508

Ilustración 1-60 CENTROIDE DEL ARREGLO DE PERNOS

2.- El sistema fuerza-par estará formado por una fuerza vertical hacia abajo de 10 000
lbs y un par torsional de (10 000) (3 + 2) = 50 000 lbs-plg, en sentido horario, ambas actuando
en el centroide general del arreglo de remaches. Como se aprecia en la ilustración 1-61.

Ilustración 1-61 SISTEMA FUERZA-PAR APLICADO EN EL CENTROIDE

3.- La fuerza cortante directa se calcula con la fórmula:

𝑃 10,000
𝐹𝑝 = = = 1,666.667 𝑙𝑏𝑠
𝑛 6
 60

Y la ilustración 1-62 muestra su distribución:

Ilustración 1-62 FUERZA CORTANTE DIRECTA

4.- La fuerza cortante por torsión lleva un poco más de análisis, buscando ser
explícitos:
Calculando la constante de proporcionalidad:

𝑇
𝐶=
(𝑁1 𝑟12 + 𝑁2 𝑟2 2 + 𝑁3 𝑟3 2 + ⋯ + 𝑁𝑛 𝑟𝑛 2 )

Ecuación 1—21 CONSTANTE DE PROPORCIONALIDAD

Por la simetría del arreglo nos damos cuenta que existen 3 pares de remaches
colocados a la misma distancia del centroide del arreglo. Si observamos con detenimiento la
ilustración 1-61 verificamos que los remaches A y F están a la misma distancia de CT, lo
mismo sucede con los remaches B y E y también con C y D. El trabajo consiste ahora en
calcular estas distancias.
Distancia ACT = Distancia FCT

Aplicando el teorema de Pitágoras a cualquiera de los dos triángulos rectángulos que

se forman entre los puntos A, CT y F, tenemos:
1⁄
𝑟𝐴𝐶𝑇 = (22 + 52 ) 2 = 5.385 𝑝𝑙𝑔

Distancia BCT = Distancia ECT

El mismo procedimiento para cualquiera de los dos triángulos rectángulos que se

forman entre los puntos B, CT y E.
1⁄
𝑟𝐵𝐶𝑇 = (22 + 12 ) 2 = 2.236 𝑝𝑙𝑔
 61

Distancia CCT = Distancia DCT

Ahora trabajando con cualquiera de los dos triángulos rectángulos que se forman entre
los puntos C, CT y D.
1⁄
𝑟𝐶𝐶𝑇 = (22 + 42 ) 2 = 4.472 𝑝𝑙𝑔

Con estos valores ya podemos calcular C:

50,000
𝐶= = 463
[(2)(5.385)2 + (2)(2.236)2 + (2)(4.472)2 ]

Si se sustituye C en las ecuaciones para determinar las fuerzas en los remaches,

tendríamos:

𝐹𝑇𝐴 = 𝐹𝑇𝐹 = 𝐶𝑟𝐴𝑐𝑡 = (463)(5.385) = 2,493.25 𝑙𝑏𝑠

𝐹𝑇𝐵 = 𝐹𝑇𝐸 = 𝐶𝑟𝐵𝑐𝑡 = (463)(2.236) = 1,035.26 𝑙𝑏𝑠

𝐹𝑇𝐶 = 𝐹𝑇𝐷 = 𝐶𝑟𝐶𝑐𝑡 = (463)(4.472) = 2070.53 𝑙𝑏𝑠

La ilustración 1-63 muestra los vectores correspondientes a las fuerzas calculadas,

con las magnitudes colocadas en las líneas de referencia, esto para determinar la fuerza en el
remache crítico.

Ilustración 1-63 ESFUERZOS EN CADA PERNO

5.- La determinación del remache con la fuerza mayor generalmente se hace mediante
un recorrido visual, analizando la magnitud y dirección de los vectores en cada punto. En
algunos es evidente que la resultante no es representativa, quedando sólo unos cuantos casos
donde vale la pena detenerse a calcular.
 62

Para el problema que traemos entre manos, el remache crítico es el F. El esquema de

la ilustración 1-64 permite conocer la inclinación del vector FTF. Dejamos al lector la tarea de
comprobarlo.

Ilustración 1-64 INCLINACION DE UN VECTOR EN UN REMACHE CRITICO

Teniendo las dos fuerzas actuando sobre el remache, habrá que determinar el valor de
la resultante; esto puede ser por cualquier método gráfico o analítico. Plantearemos aquí el
de descomposición de fuerzas por ser un tema del conocimiento del alumnado. Por lo mismo,
sólo se plantea la ecuación final, quedando la deducción a cargo de los interesados en el
curso.

𝐹𝐹 = 𝐹𝑃𝐹 + 𝐹𝑇𝐹
1⁄
= [(2,493.25 cos 201.8°)2 + (1,666.667 sin 270° + 2,493.25 sin 201.8℉)] 2

= 3,475.7 𝑙𝑏𝑠

Área transversal del remache:

𝜋𝑑 2 𝜋(0.75)2
𝐴= = = 0.4418 𝑝𝑙𝑔2
4 4
El esfuerzo cortante sobre el remache es:
𝐹 3,475.7 𝑙𝑏𝑠
𝜏= = = 7,867.134
𝑛𝐴 (1)(0.4418) 𝑝𝑙𝑔2
El esfuerzo de aplastamiento correspondiente sobre el remache:
𝐹 3,475.7
𝜎= = = 14,829.65 𝑙𝑏𝑠⁄𝑝𝑙𝑔2
𝑛𝑑𝑡 [(1)(0.75)(0.3125)]
 63

Problema ejemplo 1.10

Calcular el valor de la fuerza F de la conexión atornillada de la ilustración 1-65 con

base en un esfuerzo de trabajo de 15 000 lbs/plg2 en cortante para los pernos.

Ilustración 1-65 CONEXIÓN ATORNILLADA

Solución:

Datos. Los indicados en la ilustración.

1.- Por la misma disposición de los pernos, el centroide del arreglo queda a la mitad
entre el segundo y tercero, esto es, a 2 plg del segundo. Queda a responsabilidad del lector la
aplicación del método para determinarlo. En la misma ilustración aparece este punto

2.- El sistema equivalente fuerza-par lo forma: una fuerza vertical hacia abajo de
magnitud F y un par torsional T = 2F en sentido anti horario, ambos aplicados en el centroide
general. Vea la ilustración 1-66.

Ilustración 1-66 SISTEMA FUERZA-PAR EQUIVALENTE EN EL CENTROIDE

3.- La fuerza cortante directa FF será:

𝐹
𝐹𝑃 = = 0.25𝐹 Esta fuerza es la misma en los cuatro pernos.
4
 64

Ilustración 1-67 FUERZA CORTANTE DIRECTA

La ilustración 1-67 muestra la fuerza cortante directa FF:

4.-Para obtener la fuerza cortante por torsión FT:

Calculando la constante de proporcionalidad:

La simetría del arreglo establece que hay dos parejas de pernos colocados a distancias
iguales del centroide, así:

𝑇
𝐶=
(𝑁1 𝑟1 + 𝑁2 𝑟2 2 )
2

(2𝐹)
𝐶= = 0.025𝐹
[(2)(6)2 + (2)(2)2 ]

Determinando las fuerzas en cada perno:

1er perno FT1 = Cr1 = (0.025F) (6) = 0.15F vertical hacia abajo.

2° perno FT2 = Cr2 = (0.025F) (2) = 0.05F vertical hacia abajo.

3er perno FT3 = Cr3 = (0.025F) (2) = 0.05F vertical hacia arriba.

4° perno FT4 = Cr4 = (0.025F) (6) = 0.15F vertical hacia arriba

 65

Ilustración 1-68 FUERZAS COORTANTES POR TORSIÓN

Observando la colocación de los vectores en las ilustraciones 1-67 y 1-68, notamos

que en el punto A (perno izquierdo) ambos vectores tienen la misma dirección, además de
actuar ahí la fuerza por torsión de mayor magnitud, convirtiéndose con esto en el elemento
crítico.

5.- La resultante en este punto se determinará con la suma directa de las magnitudes
vectoriales, así:

𝐹𝐴 = 𝐹𝐹𝐴 + 𝐹𝑇𝐴 = 0.25𝐹 + 0.15𝐹 = 0.4𝐹

ECUACIÓN A

Tomando en cuenta el dato del enunciado, habrá que calcular F para un esfuerzo
cortante de 15 000 lbs/plg2 en el punto A, entonces:

𝐹
Si 𝜏 =
𝐴

Entonces, para el punto A:

FA= τAAA

ECUACIÓN B

Área transversal del perno:

𝜋𝑑 2 𝜋(0.75)2
𝐴= = = 0.4418 𝑝𝑙𝑔2
4 4

Igualando las ecuaciones A y B:

 66

0.4 F = (15 000) (0.4418)

(15,000)(0.4418)
𝐹= = 𝟏𝟔, 𝟓𝟔𝟕. 𝟓 𝒍𝒃𝒔
0.4

1.5 CARGA ESTÁTICA Y A LA FATIGA EN UNIONES ATORNILLADAS.

El análisis de las uniones atornilladas sujetas a fatiga, reviste una serie de conceptos
que a esta altura del curso no se han contemplado aún. Principalmente porque la unidad de
TORNILLOS DE SUJECIÓN Y POTENCIA es la que continúa en este material, y habrá que
desarrollarla para relacionar la información básica con el comportamiento de los tornillos,
cuando se someten a esfuerzos cortantes por la aplicación de fuerzas excéntricas de
naturaleza cíclica.

PROBLEMAS A RESOLVER

1.- Encuentre el valor del esfuerzo máximo en la soladura de la ilustración 1-69.

Suponga que el esfuerzo directo está distribuido uniforme sobre el área de la garganta.
R.- τ = 11,500 lb/plg2

Ilustración 1-69 ENCONTRAR VALOR MAXIMO DEL ESFUERZO

2.- Una barra de acero de 3/4 plg de espesor, usada como viga, está soldada a un
soporte vertical mediante dos soladuras de filete, como se ilustra en la figura. Calcule la
fuerza de flexión segura F si el esfuerzo cortante permisible en las soldaduras es de 20 lb/plg2.

R.- F= 2.17 Klbs.

Ilustración 1-70 PLACA SOLDADA CON CARGA DE 50 KN

 67

3.-Determine la carga estática permisible en la placa soldada de la ilustración si se

usa un electrodo E6010 y un factor de seguridad igual a 2. Resuelva el problema, para la
junta de la ilustración 1-71.
R.- P= 49,700 lb.

Ilustración 1-71 JUNTAS SOLDADAS

4.- Calcule el factor de seguridad para el punto más altamente esforzado de las
soldaduras en la ilustración 1-72. El metal de soldadura tiene una resistencia a la fluencia de
50,000 lb/plg2.
R.- FS = 2.95

Ilustración 1-72 SOLDADURA A TRASLAPE

5.- Encuentra el valor de Pmax para la junta de la ilustración di Pmin si se usa un

electrodo E6010 y un factor de seguridad igual a 2. Sea el límite de fatiga para el metal de
soldadura equivalente al de una superficie forjada. El factor de concentración de esfuerzos es
igual a 1.5
Pmax = 7,460 lbs

Ilustración 1-73 ACCESORIO SOLDADO

 68

6.- Encuentre la fuerza resultante en cada remache de la junta en la ilustración 1-74

Ilustración 1-74 PLACAS REMACHADAS

7.- Encuentre el esfuerzo cortante en el remache más fuertemente cargado en el grupo

mostrado en la ilustración 1-75. Los remaches tienen ¾ plg de diámetro.
R.- τ = 12,680 lb/plg2

Ilustración 1-75 PLACA REMACHADA CON REMACHES DE ¾

8.- Encuentre la distancia b en la ilustración 1-76 si el esfuerzo cortante máximo sobre

el remache más fuertemente cargado no debe exceder de 13,500 lb/plg.
R.- b = 5.04 plg

Ilustración 1-76 ESFUERZOS CORTANTES EN REMACHES

 69

9.- Encuentra el valor de la fuerza en el remache más fuertemente cargado en la

ilustración 1-77.
R.- F= 1.270 lb.

Ilustración 1-77 REMACHES EN PLACAS

10.- Calcule el valor del esfuerzo cortante en el centro de los remaches A y B en la

ilustración 1-78
R .- τA = 1,382 lb/plg2
ΤB = 1,568 lb/plg2

Ilustración 1-78 REMACHES A ESFUERZO CORTANTE